Anda di halaman 1dari 139

Laporan Kerja Praktek

PT. Semen Padang


23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

BAB I
PENDAHULUAN

I. Latar Belakang
Perkembangan di dunia industri terus bergerak dengan sangat pesat. Oleh karena itu,
perlu dipersiapkan sumber daya manusia yang unggul dan profesional untuk menghadapi
perkembangan dunia industri dan menghadapi persaingan global. Untuk mencapai hal
tersebut, diperlukan keselarasan dari disiplin ilmu yang telah diperoleh calon tenaga industri
profesional dalam jenjang pendidikan yang ditempuh. Ilmu teoritis yang diperoleh mahasiswa
di pendidikan tinggi dirasa belum cukup mengingat permasalahan di dunia industri yang
cukup beragam. Oleh karena itu, diperlukan suatu wadah untuk mengimplementasikan ilmu
teori yang diperoleh berupa praktek di industri.

Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib di program studi Teknik
Energi Politeknik Negeri Sriwijaya sebagai syarat untuk menyelesaikan jenjang Strata (D4)
dengan bobot Dua SKS. Tujuan dari kegiatan ini adalah agar mahasiswa menyerap ilmu
pengetahuan lebih banyak dari industri tempat kerja praktek berlangsung dan mampu
membandingkannya dengan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama dibangku kuliah serta
menjadi bekal yang dibutuhkan dalam bekerja di industri saat telah lulus dari bangku kuliah
kelak.

Dalam Kerja Praktek diharapan dapat memahami penerapan ilmu pengetahuan teori
Teknik Kimia di lapangan dan mengetahui lebih mendalam objek yang di tinjau pada saat
kerja praktek tersebut. Hal ini akan menjadi modal berharga dalam membentuk mindset
seperti apa dunia industri sesungguhnya bagi mahasiswa yang telah selesai melakukan Kerja
Praktek. Hal tersebut dilakukan agar dunia akademik dapat mengikuti perkembangan dunia
industri yang berkembang dengan sangat pesat, sehingga ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan teknik kimia sejalan dengan teknologi baru dan mutakhir yang diterapkan di
dunia industri.

Khususnya program studi Teknik Energi Politeknik Negeri Sriwijaya. Bidang ini
sangat prospektif untuk penerapan disiplin ilmu teknik kimia, sehingga mahasiswa

1
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

diharapkan dapat memiliki bekal yang cukup dan dapat diandalkan untuk terjun ke bidang
profesi yang sesuai dengan pendidikan yang telah ditempuh di perguruan tinggi.

Berdasarkan hal di atas, besar harapan mahasiswa untuk dapat mengaplikasikan ilmu
yang telah diperoleh di bangku kuliah dan menggali lebih dalam ilmu pengetahuan yang baru
dalam industri pembuatan semen, PT. Semen Padang merupakan salah satu pusat penerapan
ilmu dan disiplin teknik kimia dalam hal teknologi. PT. Semen Padang sangat berpengaruh
bagi perkembangan pembangunan nasional sebagai salah satu penghasil semen terbesar di
Indonesia yang tentu saja akan memberikan banyak masukan dan informasi keilmuan yang
menyangkut proses kimia dalam pembuatan semen.

Semen berasal dari kata caermentum yang berati bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau
suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan
sehinga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengeringan yang luas adalah
material plastis yang memberikan sifat rekat antara bantuan bantuan konstruksi bangunan.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.2.1 Tujuan Umum


1 Menunjukan kerja sama yang baik dalam bidang pengembangan teknologi
antara pihak prusahaan PT. Semen Padang dan pihak lembaga pendidikan dalam hal
ini Politeknik Negeri Sriwijaya.
2. Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan yang telah di dapatkanya dengan kegiatan
yang ada di perusahaan.
3. Mahasiswa dapat memperoleh pengetahuan dengan aplikasi langsung di lapangan.

1.2.2 Tujuan Khusus


a) Memenuhi persyaratan kurikulum Teknik Kimia yang harus ditempuh oleh setiap
mahasiswa teknik kimia.
b) Menganalisa permasalahan pada proses pembuatan semen di PT. Semen Padang di
indarung IV dan mencari solusi terkait permasalahan tersebut.

2
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

c) Menganalisa pengaruh bahan baku yang terdapat pada pembuatan semen di PT. Semen
Padang
d) Mahasiswa dapat memperoleh pengalaman dalam bekerja dan terlibat langsung di
lingkungan industri.

e) Mahasiswa dapat mempelajari dan melihat langsung teknologi serta unit peralatan yang
digunakan dalam proses industri semen di PT. Semen Padang Sumatera Barat

f) Mahasiswa dapat melatih diri untuk bekerja sama dengan partner dan memiliki pola pikir
yang kritis menghadapi permasalahan di industri.

g) Mahasiswa dapat memperoleh gambaran nyata tentang implementasi ilmu teoritis yang
diperoleh di bangku perkuliahan dan membandingkan dengan realisasi di dunia industri.

1.2.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek ini dilakukan di :

Nama Perusahaan : PT Semen Padang

Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat

Bagian Penempatan : Unit Produksi Indarung IV PT Semen Padang

Waktu Pelaksanaan : 23 Juli 2018 sampai dengan 31 Agustus 2018

BAB II
SEJARAH INDUSTRI

2.1 Sejarah PT. Semen Padang


PT. Semen Padang merupakan industri semen pertama di Indonesia yang terletak di
propinsi Sumatera Barat. Industri ini didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Pada tanggal 5 Juli

3
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

1958, industri ini di nasionalisasikan oleh Pemerintah Republik Indonesia dari tangan
Pemerintahan Belanda. Selama periode ini, industri mengalami proses kebangkitan kembali
melalui rehabilitas dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton per
tahun. Kemudian industri ini melakukan transformasi pengembangan kapasitas dengan
mengubah teknologi yang digunakan yaitu dari teknologi basah menjadi proses kering seiring
dengan pembangunan Indarung II, III A, III B dan III C.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan kapasitas produksi
dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung II,III A, III B, III C,
maka mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton semen
pertahun. Pabrik Indarung I sebagai pabrik tertua yang menggunakan proses basah sekarang
tidak dioperasikan lagi mengingat efisiensi dan langkanya suku cadang peralatannya. Akan
tetapi pabrik Indarung I masih tetap dirawat dengan baik. Pabrik Indarung II dibangun pada
tahun 1977 dan selesai pada tahun 1980. Setelah itu berturut-turut dibangun pabrik Indarung
III A (1981- 1983) dan Indarung III B (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung III C dibangun
oleh PT. Semen Padang pada tahun 1994. Kemudian dalam perkembangannya pabrik
Indarung III A akhirnya dinamakan pabrik Indarung III sedang pabrik Indarung III B dan III
C yang menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV. Dengan
diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998 maka kapasitas produksi
meningkat menjadi 5.240.000 ton semen per tahun.
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen
Padang ke PT Semen Gresik (Persero) Tbk bersamaan dengan pengembangan Indarung V
yang diresmikan pada tanggal 16 Desember 1998. Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan
adalah PT Semen Gresik (Persero) Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan
sisanya Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT Semen
Gresik (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik
Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT
Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek
Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk berubah nama menjadi PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk sesuai hasil Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) di Jakarta pada 20 Desember 2012.

4
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

PT Semen Padang beralamat di jalan raya Indarung, Kota Padang, Provinsi Sumatera
Barat. Secara geografis, lokasi pabrik berada pada ketinggian 200 m diatas permukaan laut
dan terletak sekitar 15 km arah timur dari pusat kota Padang. Dalam penentuan letak pabrik
beserta unit peralatannya, PT semen Padang sudah memenuhi faktor-faktor berikut, yaitu:
1. Faktor primer yaitu faktor yang langsung mempengaruhi tujuan utama pabrik seperti :
a. Sumber bahan baku (raw material orientation)
b. Pemasaran (market orientation)
c. Pengangkutan
d. Tenaga kerja
e. Energi dan utilitas
f. Lingkungan
2. Faktor sekunder antara lain :
a. Pembangunan pabrik
b. Sistem sosial lingkungan pabrik.
Tujuan utama dari kedua faktor di atas adalah biaya produksi dapat ditekan serendah
mungkin dan penanganan terhadap pekerja, pengangkutan material dan peralatan produksi
menjadi lebih efisien. PT Semen Padang termasuk pabrik yang letaknya dekat dengan sumber
bahan baku. Deposit bahan bakunya cukup tersedia dan berjarak 1-2 km dari pabrik yaitu
Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau, sehingga memudahkan dalam transportasinya.
Saat sekarang ini, PT Semen Padang telah memiliki 6 unit pabrik, yaitu unit pabrik
Indarung I, II, III, IV, V, dan VI yang mana seluruh unit pabrik ini berada dalam satu lokasi
yang cukup berdekatan. Meskipun PT Semen Padang telah memiliki 6 unit pabrik yang ada,
namun hanya 4 unit yang masih aktif yaitu Pabrik Indarung II, III, IV, V dan VI. Hal ini
didasarkan atas pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik ini beroperasi dengan proses
basah dan proses kering.

2.2 Tata Letak Pabrik


Tata letak pabrik PT. Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.1 sebagai berikut :

5
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PT. Semen Padang (Persero) Tbk.

2.3 Distribusi dan Pemasaran Produk


Daerah pemasaran PT Semen Padang untuk produksi Semen Portland Tipe I, Super
masonry Cement (SMC) dan Portland Pozzolan Cement (PPC) meliputi seluruh wilayah
Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Banten, Jawa Barat, Jawa Tengah, Kalimantan
Barat, dan Kalimantan Selatan. Sedangkan untuk produk-produk lainnya seperti Semen
Portland Tipe II, V, dan Oil Well Cement (OWC) disamping di pasarkan ke daerah-daerah

6
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

tersebut, juga dipasarkan ke daerah lain yang memerlukannya. Selain untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh,
Myanmar, Srilangka, Maldives, Philipina, Singapura, Brunai, Timor Timur, Madagaskar,
Kuwait, dll.
PT Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui jalur laut dalam
kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya melalui angkutan darat, dalam kemasan zak,
big bag, dan curah. Distribusi ke daerah pasar melalui angkutan darat seperti ke daerah
Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan, Bengkulu, dan Jambi dikantongkan di
Packing Plant Indarung (PPI) dan distribusi melalui angkatan laut dikantongkan di
Pengantongan Teluk Bayur.

Gambar 2.2 Peta Distribusi PT. Semen Padang

2.4 Pengembangan Pabrik PT Semen Padang


Dalam rangka meningkatkan kapasitas produksi, maka PT Semen Padang melakukan
optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung II, IIIA, IIIB, IIIC maka
terhitung mulai tanggal 1 Juni 1994 kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.270.000 ton
semen/tahun. Kemudian penamaannya diubah menjadi:
a. Pabrik Indarung I tetap dinamakan Pabrik Indarung I
b. Pabrik Indarung II tetap dinamakan Pabrik Indarung II

7
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

c. Pabrik Indarung IIIA menjadi Pabrik Indarung III


d. Pabrik Indarung IIIB dan IIIC menjadi Pabrik Indarung IV
Pengembangan dan perluasan pabrik terus dilakukan, antara lain dengan
pembangunan pabrik baru Indarung V yang mulai berproduksi pada tahun 1998 dengan
kapasitas 2.300.000 ton semen/tahun. Dengan demikian, kapasitas terpasang menjadi
5.570.000 ton semen/tahun, dengan perincian sebagai berikut:
a. Pabrik Indarung I : 330.000 ton/tahun
b. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
c. Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
d. Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
e. Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
f. Pabrik Dumai : 650.000 ton/tahun
Total produksi : 6.220.000 ton/tahun
Pada tahun 1999 pabrik Indarung I tidak dioperasikan lagi dengan pertimbangan emisi
debu dan efisiensi peralatan dimana pabrik Indarung I masih menggunakan proses basah
(wet-process) sehingga kapasitas terpasang menjadi 5.240.000 ton/tahun. Pembangunan
pabrik Indarung II dilaksanakan dalam bentuk kerjasama dengan F.L.Smidth dan CO. A/S
Denmark. Pabrik ini berkapasitas 600.000 ton/tahun atau 2000 ton/hari yang beroperasi sejak
tahun 1980 dan melalui proyek optimalisasi yang selesai pada tahun 1992 maka kapasitas
pabrik meningkat menjadi 660.000 ton/tahun. Pabrik Indarung II memiliki satu kiln dengan 4-
stage suspension preheater dengan proses kering (dry-process).
Selanjutnya dibangun pabrik Indarung IIIA yang dirancang dengan desain kembar
dengan Indarung II yang beroperasi sejak Juli 1983 yang mempunyai satu buah kiln dengan
4-suspension preheater dan kapasitas 2000 ton/hari atau 600.000 ton/tahun. Dan melalui
proyek optimalisasi yang selesai pada tahun 1992, maka kapasitas produksi meningkat
menjadi 660.000 ton/tahun. Pabrik Indarung III juga menggunakan proses kering (dry-
process). Pabrik Indarung IV berasal dari pabrik Indarung IIIB dan Indarung IIIC, dimana
pabrik Indarung IIIB mulai beroperasi pada bulan Oktober 1985, dengan proses kering yang
mempunyai kiln dengan 4-stage suspension preheater berkapasitas 2000 ton/hari atau
600.000 ton/tahun. Pabrik Indarung IIIC (precalsiner system SLC) adalah pengembangan
lanjutan dari pabrik Indarung IIIB sehingga kapasitasnya menjadi 5400 ton/hari atau

8
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

1.620.000 ton/tahun yang selesai menjelang tahun 1993. Pabrik Indarung V adalah pabrik
semen dengan sistem dan teknologi yang terbaru, yaitu mempunyai sistem proses kering
yang memiliki kiln dilengkapi dengan suspension preheater dan precalciner (Separate Line
Calsiner dan In Line Calsiner) dengan kapasitas 7800 ton/hari.
PT Semen Padang melakukan pengembangan dan peningkatan jumlah produksi setiap
tahun nya sehingga pada tahun 2017 jumlah kapasitas optimal dari masing-masing pabrik
adalah sebagai berikut :
a. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
b. Pabrik Indarung III : 810.000 ton/tahun
c. Pabrik Indarung IV : 1.800.000 ton/tahun
d. Pabrik Indarung V : 2.900.000 ton/tahun
e. Pabrik indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
f. Pabrik Dumai : 900.000 ton/tahun
Berdasarkan jumlah perincian tersebut maka total kapasitas produksi optimal PT
Semen Padang pertahunnya 10.070.000 ton/tahun. PT Semen Padang terus mempertahankan
kualitas produknya hingga saat ini, disamping itu promosi kepada konsumen juga giat
dilakukan untuk mempertahankan minat konsumen terhadap produk yang dihasilkan.

2.5 Sarana dan Fasilitas

Fasilitas yang di sediakan oleh PT. Semen Padang untuk karyawan dan masyarakat
sekitarnya antara lain adalah:
a. Yayasan Igasar
Yayasan Igasar Semen Padang adalah salah satu dari Anak Perusahaan dan Lembaga
Penunjang milik PT Semen Padang. Didirikan di Padang pada tanggal 29 April 1971, khusus
bergerak dan mengelola lembaga pendidikan untuk anak-anak karyawan-karyawati PT Semen
Padang, Semen Padang Group, masyarakat sekitarnya serta masyarakat kota Padang ataupun
Sumatera Barat pada umumnya. Sebagai lembaga yang bergerak di bidang pendidikan,
sampai saat ini Yayasan Igasar Semen Padang telah memiliki 7 sekolah, yaitu :
1. TK Semen Padang.
2. SD Semen Padang 1.
3. SD Semen Padang 2.

9
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4. SD Bustanul 'Ulum Semen Padang.


5. SMP Semen Padang.
6. SMA Semen Padang.
7. SMK Semen Padang
Dari ke-7 sekolah, 6 berlokasi di emplasement PT Semen Padang (yang berjarak sekitar
12km dari pusat kota Padang) dan satu-satunya yang terletak di luar kompleks PT Semen
Padang adalah SD Bustanul 'Ulum Semen Padang yang berlokasi di daerah Batu Busuak
Kelurahan Lambuang Bukik Kecamatan Pauh Kota Padang, yang jaraknya sekitar 15km dari
pusat kota Padang atau sekitar 6km dari Indarung.
b. Semen Padang Hospital (SPH)
Perjalanan Semen Padang Hospital (SPH) sudah mulai sejak tahun 1970 . Semen
Padang Hospital berawal dari sebuah klinik yang dibentuk pada tahun 1970. Klinik tersebut
adalah Klinik kesehatan PT Semen Padang dan kemudian berubah menjadi Unit Biro
Kesehatan. Seiring dengan kebutuhan akan layanan kesehatan, maka pada tahun 1997, Unit
Biro Kesehatan berkembang menjadi Rumah Sakit Semen Padang. Peran sebagai Rumah
Sakit mulai di jalankan oleh manajemen ini. Tidak cukup sampai disitu, Manajemen terus
melakukan pengembangan dengan melakukan perubahan Badan Hukum Yayasan Rumah
sakit Semen Padang menjadi Yayasan Semen Padang pada tahun 2009.
Sebagai bukti kinerja layanan yang berstandar kepada pasien, pada tahun 2012, Rumah
Sakit Semen Padang sudah lulus penuh 3 tahun akreditasi nasional dengan lima bidang
pelayanan kepada pasien.
c. Lapangan Sepak Bola PT. Semen Padang
Lapangan sepak bola PT. Semen Padang di bangun di lingkungan pabrik Semen
Padang. Lapangan ini dibangun untuk tempat berlatih klub Sepak Bola Semen Padang FC.
Bukan hanya itu, lapangan sepak bola ini juga sering di pakai untuk kegiatan-kegiatan olah
raga lainnya oleh karyawan-karyawati PT Semen Padang khususnya dan masyarakat sekitar
umumnya.
d. Lapangan Golf PT. Semen Padang
Lapangan golf yang di dirikan PT Semen Padang ini sering juga disebut sebagai Taman
Reklamasi Semen Padang. Lapangan ini dulunya adalah bekas tambang tanah liat yang
menjadi salah satu bahan baku utama dalam pembuatan semen. Di Lapangan Golf (Taman

10
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Reklamasi) ini banyak terdapat tanaman langka misalnya Pohon Gerenuk, Garahan,
Indarung, Majapahit, dan Keben.
e. Komplek Perumahan PT. Semen Padang
PT Semen Padang juga menyediakan komplek perumahan bagi karyawan-karyawati
nya, yakni Komplek Perumnas HO III, Indarung, Perumahan Cimpago Permai, Limau
Manih, serta Perumahan Unand Ulu Gadut.

2.6 Struktur Organisasi


Jajaran Direksi dalam struktur organisasi perusahaan, terdiri dari 1 (satu) orang
Direktur Utama yang membawahi 3 (tiga) orang Direksi, yaitu : Direktur Komersil, Direktur
Produksi, dan Direktur Keuangan. Dalam tugas-tugasnya, direksi dibantu sebanyak 18
pejabat Eselon I yang terdiri dari 16 departemen, dan dua pejabat setingkat departemen (SPI
dan Sekper).
Dalam menjalankan manajemen perusahaan, Direktur Utama dibantu oleh tiga orang
direksi, yaitu:
1) Direktur Komersial bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan dan juga
pengendalian bidang keuangan dan pemasaran. Direktur Komersil membawahi
beberapa departemen antara lain:
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Pengadaan
c. Departemen Distribusi dan Transportasi
2) Direktur Produksi bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik
(operasional).Direktur Produksi membawahi:
a. Departemen Tambang
b. Departemen Produksi II/III
c. Departemen Operasi IV
d. Departemen Operasi V
e. Departemen Teknik Pabrik
f. Departemen Jaminan Kualitas dan Inovasi
3) Direktur Keuangan bertanggung jawab terhadap masalah-masalah keuangan dari
perusahaan. Direktur Keuangan membawahi:

11
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

a. Departemen Akuntansi dan Keuangan


b. Departemen Sumber Daya Manusia
Di samping itu, Direktur Utama bersama direktur lainnya yang disebut Dewan Direksi
juga membawahi beberapa Anak Perusahaan dan Lembaga Penunjang (APLP) dan Panitia
Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Anak perusahaan yang ada di kota
Padang sekarang PT Igasar, PT Yasiga Sarana Utama, PT Andalas Yasiga Perkasa dan PT.
Pasoka Sumber Karya. Untuk lebih lengkapnya mengenai letak urutan tiap direksi dapat kita
lihat melalui bagan struktur organisasinya.

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Sedangkan untuk Indarung V, kekuasaan tertinggi terletak pada Kepala Departemen dan
dibantu oleh empat biro yaitu Biro Produksi, Biro Pemeliharaan Mesin, Biro Pemeliharaan
Listrik dan Instrumen, dan terakhir Biro Tenaga. Berikut merupakan struktur organisasi
Indarung V:

12
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018
Dept. Produksi IV

Biro Produksi IV Biro PemeliharaanMesin IV Biro


Biro PemeliharaanListrik
dan Instrumen IV
Erick Reza Alandri
Sigit Ari Widodo
7505021
8105019 Ade Kurniawan
8309049

Bid.ProduksiKlinker V
Bid.PemeliharaanMesin Bid. PLI Raw Mill, Kiln Bid.PembangkitTenagaLi
Raw Mill V dan Coal Mill V strik
Peter Sazli
7698174

Ricky Aprinaldo Zulvawarman HarriKurniawan


8814019 7796223 8714015

Bid.Produksi Semen V

Bid.PemeliharaanMesinKli Bid. PLI Cement Mill V Bid.DistribusidanInstalasiLi


Herwin ndan Coal Mill V strikdanPenerangan
6787019

Yanuardi Zulvawarman
Azet Putra
9014035 7796223
7499038

Bid.PemeliharaanMesin
Cement Mill V

DaniDarma Putra
8714308

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Departemen Produksi V PT. Semen Padang

2.7 Manajemen
PT. Semen Padang memiliki manejemen perusahan yang terdiri dari pimpinan
direktur dan staf direksi:
1. Direktur Utama : Benny Wendry

13
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

a. Inter Audit
b. Departemen Komunikasi dan Sarana Umum
c. Departemen Legal dan GRC/MR
2. Direktur Komersial : Pudjo Suseno
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Distribusi Dan Transportasi
c. Departemen Pengadaan
3. Direktur produksi : Indrieffouny indra
a. Departemen tambang
b. Departemen produksi II/III
c. Departemen produksi IV
d. Departemen produksi V
e. Departemen produksi VI
f. Departemen teknik pabrik
g. Departemen QA, SHE dan CAPEX
4. Direktur keuangan : tri hartono rianto
a. Departemen akuntansi dan keuangan
b. Departemen sumber daya manusia
Tim counterpart proyek-proyek strategi
Staf direksi
2.8 Visi dan misi

PT Semen Padang sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) mempunyai visi dan
misi perusahaan. Visi dari PT Semen Padang yaitu “Menjadikan industri Persemenan yang
handal, unggul dan berwawasan lingkungan di Indonesia Bagian Barat dan Asia
Tenggara”. Untuk mencapai visi tersebut, maka kebijakan umum pengelola SDM diarahan
pada implementasi dan pengembangan paradikma long life employability melalui
Competency Based And Learning Organization menuju SDM yang berkualitas dan
profesional.Sedangkan misi dari PT Semen Padang adalah sebagai berikut :
a. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya yang
berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
b. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi.

14
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

c. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan industri


semen nasional.
d. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya perusahaan yang
berwawasan dan lingkungan.
e. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang terbaik
kepada stakeholder.
Dalam mencapai misi tersebut serta menunjang pertumbuhan ekonomi dan
meningkatkan ekspor nonmigas, maka perusahaan terus meningkatkan produksi dengan cara
pengembangan dan pendirian pabrik baru yaitu Pabrik Indarung VI.Meaning dari PT Semen
Padang adalah “Giving the Best to Build a Better Life”. Sedangkan budaya perusahaan
(Corporate Culture) yaitu “CHAMPS”:
a) Compete with a clear & synergized Vision
b) Have a High Spirit for Continuous Learning
c) Act with High Accountability
d) Meet Customer Expectation
e) Perform ethically with high Integrity
f) Strengthening Teamwork
2.9 Sumber Daya Manusia

Perusahaan menyadari bahwa sasaran jangka panjang perusahaan tidak dapat dicapai
tanpa dimilikinya karyawan yang kompeten, memiliki etos kerja yang baik, mampu
bekerjasama dan senantiasa menerapkan prinsip pembelajaran berkelanjutan dalam setiap
aktivitas kerjanya, serangkaian kebijakan dan aktivitas strategis pengelolaan Sumber Daya
Manusia (SDM) yang meliputi menyempurnakan struktur organisasi dan uraian tugas
menyelenggarakan rekrutmen dan seleksi calon karyawan, membenahi prosedur dan sistem
pengelolaan SDM, serta menyempurnakan program pembinaan, pendidikan dan pelatihan
karyawan yang berbasiskan kompetensi.
Hal ini dilakukan sebagai upaya mewujudkan salah satu misi perusahaan, yaitu
mengembangkan sumber daya manusia yang berkompeten dan profesional untuk menjamin
ketersedian tenaga kerja dengan kompetensi yang dibutuhkan perusahaan dengan melakukan
pengelolaan sebagai berikut :

15
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

1. Melakukan analisa terhadap kebutuhan tenaga kerja secara periodik agar efisiensi
jumlah dan kualitas tenaga kerja yang dibutuhkan tetap terjaga.
2. Menerapkan sistem seleksi yang sangat ketat dan adil dalam setiap tahapan proses
rekrutmen calon karyawan.
3. Melakukan penilaian yang objektif terhadap kinerja karyawan secara berkala, yang
hasilnya dijadikan sebagai dasar untuk perhitungan salah satu komponen gaji bulanan
serta penetuan kenaikan golongan dan jabatan karyawan.
4. Melakukan GAP analysis untuk memastikan kesesuaian tingkat kompetensi yang
dimiliki karyawan dengan kebutuhan pekerjaan.
5. Merencanakan dan melaksanakan program pelatihan untuk peningkatan kompetensi
teknis dan manajerial serta sikap kerja karyawan.
Perusahaan mendorong karyawan bekerja secara profesional yang berorientasi pada
produktivitas dan efisiensi. Tumbuhnya circle-circle TPM secara significan di semua unit
kerja serta penerapan SMSP secara konsisten, memberikan andil besar dalam pencapain
kinerja perusahaan impresif. Selain itu, perusahaan menyediakan berbagai fasilitas
keagamaan, olahraga dan kesenian yang dapat dipergunakan oleh karyawan sebagai media
untuk bersosialisasi, menyalurkan hobi dan mengembangkan diri. Perusahaan juga
mengadakan berbagai kegiatan sosial yang melibatkan seluruh karyawan Semen Padang
Group, seperti peringatan hari ulang tahun perusahaan melalui pekan olahraga dan seni
(Porseni), peringatan hari besar keagamaan dan kegiatan-kegiatan lainnya.

2.10 Departemen

Departemen – departemen yang ada di PT. Semen Padang :


1. Direktorat Utama
a. Internal Audit
a) Biro Audit Akuntansi dan Keuangan
b) Biro Audit Komersial dan Sistem Manajemen
c) Biro Audit Teknik, ICT dan Proyek
d) Staf Investigasi dan Monitoring
b. Departemen komunikasi dan sarana umum
a) Biro Humas
b) Biro Perwakilan Jakarta
16
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

c) Biro CSR
d) Biro Pekerjaan Umum
e) Biro Satuan Pengamanan
c. Departemen Legal dan GRC/MR
a) Biro GCG dan Manajemen Risiko
b) Biro Hukum
c) Biro Analisa dan Pengelola Kinerja
d) Biro Pengembangan Sistem Manajemen
e) Biro Pengembangan dan Evaluasi APLP
2. Direktorat Komersial
a. Departemen Penjualan
a) Biro Penjualan Wilayah I
b) Biro Penjualan Wilayah II
c) Biro Penjualan Wilayah III
d) Biro Penjualan Luar Negeri
e) Biro Analisa dan Perencanaan Penjualan
f) Biro Pelayanan Pelanggan
b. Departemen Distribusi dan Transportasi
a) Biro Pengantongan II
b) Biro Distribusi dan Transportasi I
c) Biro Distribusi dan Transportasi II
d) Biro Pabrik Kantong
e) Staf Analisa dan Perencanaan Distrans
c. Departemen Pengadaan
a) Biro Pengadaan Jasa
b) Biro Pengadaan Barang
c) Biro Pengelolaan Persediaan
d) Biro Perencanaan dan Pengendalian Pengadaan
3. Direktorat Produksi
a. Departemen Tambang
a) Biro Penambangan

17
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

b) Biro Pemeliharaan
c) Biro Pemeliharaan Alat Berat Tambang
d) Biro Perencanaan, Pengembangan dan Evaluasi Tambang
e) Bidang SHE Tambang
b. Departemen Produksi II/III
a) Biro Produksi II/III
b) Biro Pemeliharaan Mesin II/III
c) Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumentasi II/III
d) Biro Pengantongan I
c. Departemen Produksi IV
a) Biro Produksi IV
b) Biro Pemeliharaan Mesin IV
c) Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumentasi IV
d) Biro Laboratorium Proses
e) Biro Produksi Semen dan Pengantongan Dumai
d. Departemen Produksi V
a) Biro Produksi V
b) Biro Pemeliharaan Mesin V
c) Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumentasi V
d) Biro Tenaga
e. Departemen Produksi VI
a) Biro Produksi VI
b) Biro Pemeliharaan Mesin VI
c) Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumentasi VI
f. Departemen Teknik Pabrik
a) Biro Rendal Produksi dan Manjemen Energi
b) Biro Overhaul Pabrik dan Kontak Servis
c) Biro Perencanaan Teknik dan Sistem Manajemen Pabrik
d) Biro Rekayasa
e) Biro Workshop
f) Biro Konstruksi

18
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

g. Departemen QA, SHE dan CAPEX


a) Biro Quality Assurance
b) Biro SHE
c) Biro Inovasi dan AFR
d) Biro Litbang dan Capex
4. Direktorat Keuangan
a. Departemen Akuntansi dan Keuangan
a) Biro Bendahara
b) Biro Hutang Piutang
c) Biro Perpajakan dan Asuransi
d) Biro Akuntansi Keuangan dan Aset Manajemen
e) Biro Akuntansi Manajemen
f) Biro Operasi ICT SP (Depaetemen ICT Strategis)
b. Departemen Sumber Daya Manusia
a) Biro Pembinaan Pendidikan dan Latihan
b) Biro Personalia
c) Biro Perencanaan dan Pengembangan SDM
5. Tim Counterpart Proyek-Proyek Strategis
a. Proyek Indarung VI
6. Staf direksi
a. Dirkom
b. Dirprod
c. Dirkeu
d. Dirut

19
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sejarah Semen


Pada tahun 500 SM, semen dikenal pada proses pembuatan piramida di Mesir yaitu
sebagai pengisi ruang kosong di antara celah-celah batu. Bangsa Mesir membuat semen dari
proses kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan
pada zaman romawi. Selanjutnya, bangsa Yunani membuat semen dengan cara mengambil
tanah vulkanik yang berasal dari pulau Santoris kemudian dikenal dengan nama santoris
cement.
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang ada di
pegunungan Vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal dengan nama pozzulona
cement. Penemuan bangsa Romawi dan Yunani mengalami perkembangan mengenai
komposisi bahan dan cara pencampurannya sehingga diperoleh moltar yang baik. Pada abad
pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran yang
tidak sempurna dari batu kapur tanpa adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris telah melakukan penelitian
terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Hasil penelitiannya menunjukkan
bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan
pembuat semen hidrolis yang baik. Batu kapur tersebut merupakan kapur hidrolis atau
hydroulic lime. Kemudian, Vicat menemukan sifat hidrolis akan bertambah baik jika
ditambahkan silika atau tanah liat yang mengandung alumina dan silika. Pada akhirnya, Vicat
membuat kapur hidrolis dengan cara mencampurkan tanah liat dan batu kapur dengan
perbandingan tertentu dan campuran tersebut dibakar dan kemudian dikenal dengan artificial
lime twice kilned.
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara yang dilakukan oleh Vicat yaitu mencampurkan dua bagian kapur dan satu
bagian tanah liat (clay). Hasil tersebut dinamakan frost’s cement. Setahun kemudian, prosedur
tersebut diperbaiki dengan menggunakan campuran batu kapur yang mengandung tanah liat
dan ditambahkan tanah argillaceus yang mengandung 9-40% silika. Semen yang dihasilkan

20
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

dinamakan british cement. Pembuatan semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat.
Pada tahun 1824, Joseph Aspadin mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran
batu kapur dan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam
tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO 3) menjadi CaO dan CO2. CaO
bereaksi dengan senyawa-senyawa lain yang membentuk klinker kemudian digiling hingga
menjadi tepung yang dikenal dengan Portland cement (Duda, 1976).

Gambar 3.1 Semen


3.2 Pengertian Semen
Semen merupakan zat yang dapat digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako,
maupun bahan-bahan bangunan lainnya. Bahasa latin dari semen adalah caementum yang
artinya “memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan“. Selain itu semen (cement)
dikenal juga sebagai salah satu hasil industri dari paduan bahan baku dari batu
kapur/gamping (sebagai bahan utama) dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya
dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Bila semen
dicampurkan dengan air, maka terbentuklah beton. Nama asing dari beton adalah concrete
yang merupakan gabungan 2 kata yaitu com dan crescare. Com yang artinya bersama-sama,
dan crescere artinya tumbuh, yang maksudnya kekuatan yang tumbuh karena adanya
campuran zat tertentu.
Batu kapur/gamping merupakan bahan alam yang mengandung senyawa kalsium
oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa
silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida
(MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sehingga

21
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

membentuk klinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gypsum dalam
jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan
berat rata-rata 40 kg atau 50 kg
Pengertian umum dari semen adalah suatu zat yang dapat menetapkan dan mengeraskan
dengan bebas, dan dapat mengikat material lain. Abu vulkanis dan batu bata yang
dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur yang dibakar sebagai agen pengikat untuk
memperoleh suatu pengikat hidrolik yang selanjutnya disebut sebagai “cementum”. Semen
yang digunakan dalam konstruksi digolongkan ke dalam semen hidrolik dan semen non-
hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah dikombinasikan
dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran dengan air, dan setelah
pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas bahkan dalam air. Pedoman yang
dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin.
Kebanyakan konstruksi semen saat ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan
pada semen Portland, yang dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum.
Pada proses dengan temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan berkombinasi
secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru.
Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang harus tetap
kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair. Contohnya adukan semen
kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan bertambah kuat secara lambat dengan
menyerap karbon dioksida dari atmosfer untuk membentuk kembali kalsium karbonat.

Kekuatan dan kekerasan semen hidrolik disebabkan adanya pembentukan air yang
mengandung senyawa-senyawa pembentukan sebagai hasil reaksi antara komponen semen
dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi dan hidrat secara berturut-turut.
Sebagai hasil dari reaksi awal dengan segera, suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya
dengan sangat kecil dan akan bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap
tertentu, titik ini diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut
disebut penguatan setelah mulai tahap pengerasan.

22
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

3.3 Jenis-Jenis Semen


3.3.1 Portland Cement
Semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan
klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis, dengan bahan
tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum. Klinker adalah penamaan untuk
gabungan komponen utama bahan baku semen yang belum diberikan tambahan bahan lain
untuk memperbaiki sifat dari semen. Tipe-tipe semen Portland adalah sebagai berikut :

1) Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)


Digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan persyaratan
khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Tahan terhadap air tanah yang
mengandung sulfat 0-0,1%. Cocok digunakan untuk bangunan rumah pemukiman,
gedung-gedung bertingkat dan lain-lain pada daerah yang tidak mengandung kadar sulfat
tinggi.

Gambar 3.2 Semen Portland Tipe I

2) Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)


Semen Portland Tipe II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara
0,1-0,2%).

23
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 3.3 Semen Portland Tipe II

3) Semen Portland Tipe III (High Early Strength Portland Cement)


Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan setelah
pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton, landasan lapangan
udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air yang tidak memerlukan
ketahanan terhadap sulfat.

Gambar 3.4 Semen Portland Tipe III


4) Semen Portland Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Semen Portland Tipe IV digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan
kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk
pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air.

5) Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement)


Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap air tanah
yang mengandung sulfat melebihi 0,2% dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan

24
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit
tenaga nuklir.

Gambar 3.5 Semen Portland Tipe V

6) Super Masonry Cement


Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan irigasi
yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga digunakan sebagai bahan
baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, batako, dan bahan bangunan
lainnya.

Gambar 3.6 Super Mansonry Cement

7) Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)


Semen tersebut merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan
bumi.

25
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 3.7 Oil Well Cement

8) Portland Composite Cement (PCC)


Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-
sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil
pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Reaksi antara
C3A dan air adalah:

3CaO.Al2O3 + 3H2O 3CaO.Al2O3.H2O

Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3, 0,5–3% MgO
dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti struktur
bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, plesteran,
panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng dan ubin. Penggunaannya lebih
mudah, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat,
lebih kedap air, dan permukaannya lebih halus.

Gambar 3.8 Portland Composite Cement

9) Portland Pozzolan Cement (PPC)


Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC) adalah semen
hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen Portland dengan bahan

26
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan bahan
pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat digunakan secara luas untuk konstruksi beton
(bendungan, dam dan irigasi).

Gambar 3.9 Semen Portland Pozzolan

3.3.2 Non Portland Cement

Semen tipe Non Portland terdiri dari:

1) Semen Alam (Natural Cement)


Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu kapur dan
tanah liat pada suhu 850-1000 oC, kemudian tanah yang dihasilkan digiling menjadi semen
halus.

2) Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)


Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat yang dibuat
dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini biasanya mengandung
oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya. Ciri-cirinya yaitu kekuatan
semen yang berkembang dengan cepat, dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang
mengandung sulfat lebih baik.

3) Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan magnesium
klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari kalsinasi magnesit
dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen sorel memiliki sifat keras dan
kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.

27
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4) Portland Blast Furnance Slag Cement


Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan cara
menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi (Blast Furnance
Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal hasil samping dari pabrik
pengecoran besi dalam kiln yang mengandung campuran antara kapur (CaCO3), silika
(SiO2) dan alumina (Al2O3).

3.4 Bahan Baku Pembuatan Semen


Dalam industri semen diperlukan bahan baku yang dibagi sesuai fungsinya sebagai
berikut:

3.4.1 Bahan Baku Utama


Komponen utama bahan bakudalam pembuatan semen adalah batu kapur (lime stone),
batu silika (silica stone), pasir besi (iron sand), dan tanah liat (clay) yang akan dicampur
menjadi raw mix sehingga nanti akan menjadi produk.

1) Batu Kapur (lime stone)

Gambar 3.10 Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium karbonat
(CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit Karang Putih. Jumlah batu
kapur yang digunakan sebanyak ± 80 %. Limestone berperan dalam reaksi hidrasi dan
pembentuk kekuatan pada semen. Jika berlebihan akan menyebabkan semen tidak lentur
dan rapuh.

28
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Tabel 3.1 Sifat Fisika Batu Kapur


Parameter Sifat Fisika
Fase Solid
Warna Putih kekuning-kuningan
Kadar Air 3,80%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l
(halus)

Tabel 3.2 Komposisi Kimia Batu Kapur

Komponen Persentase (%)


CaO 51,36
SiO2 3,25
Al2O3 0,89
Fe2O3 0,53
MgO 0,47
H2O 2,70

(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 20 Mei 2018)

2) Batu Silika (Silica Stone)

29
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 3.11 Batu Silika (Silica Stone)

Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silika dioksida) yang dapat
diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika merupakan sumber
utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakukan di Bukit Ngalau. Penggunaan batu
silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar semen yang diperlukan dalam pembuatan
semen dengan kadar SiO2 minimal 60%, Al2O3 maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO
maksimal 1%, dan mengandung CaO serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit.
Pasir silika berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena pembentukan
dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silika berlebih akan meningkatkan
kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan memperlama setting time-nya. Pada
umumnya batu silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO 2
semakin putih warna batu silikanya, semakin berkurang kadar SiO 2 semakin berwarna
merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang
tinggi. Batu silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.

Tabel 3.3 Sifat Fisika Batu Silika


30
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Parameter Sifat Fisika


Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60 mm
Sifat Fisika Silika
Silica Modulus 3,64
Alumina Modulus 2,073
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)

Tabel 3.4 Komposisi Kimia Batu Silika

Komponen Persentase (%)


CaO 2,83
SiO2 63,27
Al2O3 13,19
Fe2O3 6,46
MgO 0,52
H2O 15,30

(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 20 Mei 2018)

3) Pasir Besi (Iron Sand) dan Cooper Slag


Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe 2O3) digunakan 2% berfungsi untuk kekerasan
dan kekuatan semen, sebagai penyerap panas saat proses pembakaran. Pasir besi
didatangkan dari PT Aneka Tambang, Cilacap. Pasir besi yang mengandung mineral-
mineral magnetik banyak terdapat di daerah pantai, sungai dan pegunungan vulkanik.
Umumnya, pasir besi selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impurities-nya. Kadar
yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% – 80%.

31
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 3.12 Pasir Besi (Iron Sand)

Tabel 3.5 Sifat Fisika Pasir Besi

Parameter Sifat Fisika


Fasa Solid
Warna Hitam
Kadar Air 10%
Sifat Fisika Pasir Besi
Silica Modulus -
Alumina Modulus -
Bulk Density 1.657 g/l

Tabel 3.6 Komposisi Kimia Pasir Besi

Komponen Persentase (%)


CaO 4,51
SiO2 22,44
Al2O3 6,81
32
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Fe2O3 50,17
MgO 0,69
H2O 8,40

(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 20 Mei 2018)

Copper slag adalah hasil limbah industri peleburan tembaga, berbentuk pipih dan runcing
(tajam) dan sebagian besar mengandung oksida besi dan silikat serta mempunyai sifat kimia yang
stabil dan sifat fisik yang sama dengan pasir. Beberapa keuntungan penggunaan copper slag dalam
campuran beton adalah sebagai berikut:

a) Meningkatkan kekuatan beton dan permukaan beton lebih halus dan rata.
b) Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
c) Mengurangi panas hidrasi dan memperkecil porositas.
Adapun kekurangan dari copper slag adalah:

a) Beton yang dihasilkan berwarna kehitaman.


b) Tidak semua daerah memiliki copper slag sehingga bahan sulit didapat.
c) Butiran copper slag harus dihaluskan terlebih dahulu

Tabel 3.7 Sifat Fisika Copper Slag

Parameter Sifat Fisika


Fasa Padat
Warna Kehitam-hitaman
Bentuk Pipih dan runcing

Tabel 3.8 Komposisi Kimia Copper Slag

33
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Komponen Persentase
AL2O3 3-6%
SiO2 30-36%
CaO 2-7%
FeO 45-55%
( Sumber: Hengkie, 2007)

4) Tanah Liat (Clay)


Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah
liat digunakan sebanyak ± 8%. Pada awalnya penambangan tanah liat dilakukan di bukit
Ngalau, namun karena depositnya semakin sedikit maka tanah liat dibeli dari pihak ketiga
yaitu PT. Igasar dan PT. Yasiga Andalas di Gunung Sarik dengan kadar Al 2O3 minimal 25%,
SiO2 maksimal 45%. Tanah liat digunakan untuk memasok alumina dan silika pada saat
dipanaskan di kiln, dan menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi pada
limestone.

Gambar 3.13 Tanah Liat (Clay)

Tabel 3.9 Sifat Fisika Tanah Liat

Parameter Sifat Fisika


Fasa Solid
Warna Coklat kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Sifat Fisika Tanah Liat

34
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Silica Modulus 0,912


Alumina Modulus 3,017
Bulk Density 750 g/l

Tabel 3.10 Komposisi Kimia Tanah Liat

Komponen Persentase (%)


CaO 5,38
SiO2 41,74
Al2O3 21,41
Fe2O3 8,44
MgO 0,40
SO3 0,15
H2O 26,40

(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 20 Mei 2018)

3.4.2 Bahan tambahan (aditif)


Bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw mix untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang
diinginkan pada semen. Bahan tambahan antara lain:

1) Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah gypsum dengan
rumus kimia CaSO4.nH2O. Gypsum terdiri 2 macam yaitu gypsum alam dan gypsum sintetis.
Gypsum alam yang diimpor dari Thailand, sedangkan gypsum sintesis dari PT. Petrokimia,
Gresik. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau memperlambat terjadinya proses
pengerasan pada semen. Apabila kristal air dalam gypsum hilang maka sifat retarder pada
gypsum akan berkurang. Adapun karakteristik dari gypsum adalah lembab dan tahan
terhadap api.
Tabel 3.11 Sifat Fisika Gypsum
Parameter Sifat Fisika
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis, serabut dan massif

35
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Kilap Seperti sutera


Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik

Tabel 3.12 Komposisi Kimia Gypsum

Komponen Persentase (%)


CaO 30,50
SiO2 3,67
Al2O3 0,22
Fe2O3 0,22
MgO 0,21
H2O 3,50

(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 2018)

Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:


1. Pada umumnya mengandung 46,5%SO3, 32,4% CaO dan 20,9% H2O.
2. Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 40 0C; 1,8 gram tiap liter air
pada 00C; 1,9 gram tiap liter pada suhu 70-900C.
3. Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam, gypsum
merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua molekul air, atau dengan
rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat molekul 172,17 gr. Warna gypsum mulai dari
putih, kekuning kuningan sampai abu-abu.

36
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 3.14 Gypsum

2) Pozzolan

Gambar 3.15 Pozzolan

Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan alumina, yang
tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun dalam bentuknya yang halus dan
dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida
pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen.
Tabel 3.13 Komposisi Kimia Pozzolan
Komponen Persentase(%)
SiO2 69,80
Al2O3 16,46
Fe2O3 1,33
MgO 0,18
CaO 2,97
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 2018)

3) Fly Ash
Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler pembangkit listrik
tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat pozzolan, berarti abu tersebut
dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar dengan media air membentuk senyawa yang
bersifat mengikat.

37
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Tabel 3.14 Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash

Komponen Persentase(%)
SiO2 45,20
Al2O3 8,90
Fe2O3 21,20
MgO 0,70
CaO 9,10
H2O 0,50
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 2018)

Manfaat fly ash yaitu:


a. Tahan tehadap korosi, suhu tinggi, dan sebagai limbah yang bermanfaat
b. Koefisien pemuaian yang rendah
c. Memiliki sifat pozzolan yang dapat digunakan untuk menghemat penggunaan klinker
sehingga biaya produksi semen bisa dikurangi

3.4.3 Bahan Korektif


Bahan korektif merupakan bahan mentah yang dipakai apabila terjadi kekurangan salah
satu komponen pada pencampuran bahan-bahan mentah utama,misalnya kekurangan:

CaO : bisa ditambahkan lime stone, marble (90% CaCO3)

Al2O3 : bisa ditambahkan bauxite, laterite, koaline, dan lain-lain

SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand

Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi dan pyrite.

Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai raw mix design yang
diinginkan.

38
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

3.5 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Semen


3.5.1 Sifat Fisika Semen
1) Setting time (waktu pengikatan)
Setting dan hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi
hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat
dibentuk sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini
sering disebut dorman period.
Pada tahapan berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah,
namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut initial set, sedangkan
waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi initial set disebut initial setting time
(waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga
didapat padatan yang utuh dan biasa disebut hardened cement pasta. Kondisi ini disebut
final set, sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut final setting
time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan
waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama hardening.

2) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO 2 dan dalam jumlah yang
cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan
menurun karena bertambahnya Loss Of Ignition (LOI) dan menurunnya spesific gravity
sehingga kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan
terjadinya false set. Loss Of Ignition (hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya
mineral-mineral yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan
kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
3) Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hidrasi.
Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen, kehalusan semen, dan
perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hidrasi

39
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

yang besar kemungkinan terajadi retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor
yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan.

4) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
b) Hidration shringkage (penyusutan karena hidrasi)
c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage, penyusutan
ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bila besaran
kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini
dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi.
5) Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan dipengaruhi
oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar SO2, dan tingkat
kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal. C2S berpengaruh terhadap kuat
tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari, dan
C4AF tidak berpengaruh pada kuat tekan namun memberikan pengaruh terhadap
pembentukan liquid phase di dalam proses pembakaran di kiln.
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian ditekan sampai
hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika dengan perbandingan
tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus berukuran 5x5x5 cm. Setelah mengalami
perawatan dengan perendaman benda tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7,
dan 28.

6) Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan air. Faktor
yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:

a. Jumlah air yang ditambahkan


b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif

40
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF


Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada waktu
tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi yang dibagi menjadi
3 (tiga) tahap, yaitu:

a. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk senyawa hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal sehingga membentuk
struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir semen dan
beton yang rentan retak.

7) Daya Tahan terhadap Asam dan Sulfat


Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance cement).
Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah terdekomposisi oleh
asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak larut dalam air menjadi senyawa
yang larut dalam air. pH yang dapat merusak yaitu dibawah 6, namun keasaman air akibat
pelarutan CO2, pH di atas 6,5 juga dapat merusak, karena CO 2 bereaksi dengan Ca(OH)2
dalam semen membentuk CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3
yang larut dalam air, menurut reaksi:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 Ca(HCO)3
Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen

8) False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan semen,
mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala tersebut akan hilang
dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih lanjut tanpa
penambahan air. False set terjadi karena pada operasi penggilingan klinker dan gypsum
dilaksanakan pada suhu operasi yang terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari
CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah yang menyebabkan terjadinya
false set.

9) Soundness

41
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan keretakan
beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O terlalu tinggi atau
gypsum yang terlalu banyak.

10) Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat pencampuran awal,
yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras. Konsistensi yang
terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta aspek-aspek bahan semen seperti
kehalusan dan kecepatan hidrasi. Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen
dan agregat pencampurnya.

11) Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan (setting
time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar. Kehalusan penggilingan semen
disebut penampang spesifik, yaitu luas butir permukaan semen. Jika permukaan penampang
semen lebih besar, semen akan memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus
butiran semen, proses hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan
akhir akan berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun lalu
mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton. Selain itu, akan
memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel dijaga pada blaine ±
3.500 cm2/gr
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau naiknya
air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut lebih banyak dan
mempermudah terjadinya retak susut. Menurut ASTM, butir semen yang lewat ayakan No.
200 harus lebih dari 78%. Untuk mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari
Wagner atau air permeability dari blaine.

12) Perubahan Volume (kekalan)


Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang menyatakan
kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan untuk
mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan semen disebabkan oleh
terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia
yang terdapat dalam campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian
menimbulkan gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen portland
42
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

adalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151 atau cara Inggris, BS,
Expansion by Le Chatellier.
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-oksida serta
bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu dilakukan, baik pada saat
pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah menjadi pasta semen. Pemeriksaan
semen dilakukan sesuai dengan standar mutu. Standar yang paling umum dianut didunia
adalah standar ASTM (American Society for Testing and Material) C-150 dan British
standard (BS-12). Sedangkan di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-
0013-81) yang mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.

3.5.2 Sifat Kimia Semen


1) Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen direaksikan
dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari senyawa di dalam
gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari senyawa organik seperti humus
yang terkadang masih terbawa di limestone dan batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak
mempengaruhi mutu/kualitas semen.

2) Lost of Ignition (Hilang Pijar)


Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat diuraikan
pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umunya bersifat dapat mengalami metamorfosa
dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut dapat menimbulkan kerusakan. Lost
of ignition (LOI) adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan
dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:

Berat yang hilang Berat yang hilang


LOI= x 100 LOI= x 100
Berat total Berat total
.....................................................................................................(3.5.2.1)

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum serta
penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI berkisar
antara 0,5-0,8%.

3) Modulus Semen

43
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitas


senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3.Modulus semen sesuai untuk jenis semen yang
diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan jumlah masing-masing bahan
baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi yang diinginkan.

a. Alumina Modulus (ALM)


Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM akan turun
sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM terlalu rendah akan
menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang dihasilkan tahan sulfat, namun kuat
tekan awalnya rendah dan mudah dibakar. ALM dihitung dengan menggunakan rumus:

Al2 O 3
ALM = x 100 .....................................................(3.5.2.2)
Fe2 O 3

b. Silika Modulus (SIM)


Nilai SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2-2,6. Dicari
menggunakan rumus:

SiO2 SiO2
¿= x 100 .... ¿= x 100 (3.5.2.3)
Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 Al 2 O 3 + Fe 2 O 3
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone dan
burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi, maka klinker sulit dibakar hingga perlu
temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban panasnya tinggi, kadar abu
dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan terjadinya penumpukan penyerapan panas
pada bagian coating dan mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat
merusak batu bahan api.

c. Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)


LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian oksida-
oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan membentuk CaO
bebas (free lime) didalam klinker. LSF dicari dengan menggunakan rumus :
100 CaO
LSF= .................................(3.5.2.4)
2,8 SiO2 +1,18 Al 2 O3 +0,65 Fe2 O3
Akibat LSF yang tinggi adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin
tinggi sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi,kebutuhan panas dan

44
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

temperatur kiln akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit
terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat.

d. Sulfur Trioksida (SO3)


Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan klinker. Kadar
SO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah digiling. Fungsi senyawa
SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C 3A dan pengatur setting time semen. Apabila
penambahan gypsum optimal, maka senyawa SiO3 dapat membantu hidrasi C3S yang
bermanfaat untuk menambah kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan
meningkatkan kelenturan (soundness) semen.

e. Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya proses
pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state. Jika kadar MgO
kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa klinker. Jika kadarnya lebih dari
2% maka akan membentuk MgO bebas (periscale) yang akan berikatan dengan air
membentuk Mg(OH)2 yang mengakibatkan keretakan pada beton.

f. CaO Bebas (Free Lime)


Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam pembuatan klinker.
Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih maka beton yang dihasilkan
akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume yang besar selama reaksi hidrasi semen.

g. Komposisi Senyawa Mineral


Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan cepat
mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S berperan sebagai
kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk kekerasan setelah minggu
pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A berfungsi dalam kekerasan awal dan
kecepatan mengerasnya sangat tinggi. Dalam semen tanpa gypsum, C3A bereaksi cepat
dengan air dan menghasilkan panas yang besar. Kadar C 3A optimum tergantung pada jenis
semen yang diproduksi. C4AF mempunyai sifat hidrasi yang lambat. Besi dalam C 4AF
berperan sebagai fluxing agent (penurunan titik lebur).

h. Alkali (Na2O dan K2O)

45
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila digunakan
agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali akan terjadi reaksi:
Na2O + SiO2 2NaSiO3
K2O + SiO2 2KSiO3

Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang dibutuhkan
akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker mudah digiling.

3.6 Faktor Kualitas Semen


Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas semen adalah sebagai berikut:

1) Blaine (kehalusan semen)


Pengujian luas permukaan (specific surface) dilakukan dengan menggunakan alat
Blaine Air Permeability yang merupakan persyaratan fisika utama yang harus dipenuhi
semen Portland untuk semua tipe. Nilai kehalusan (blaine) dihitung dari permeability udara
terhadap sampel semen yang dipadatkan tergantung dari permukaan spesifiknya. Semakin
besar nilai hambatannya maka semakin besar luas permukaan spesifik dari semen. Satuan
dari kehalusan semen Portland dinyatakan dalam cm2/gram atau m2/kg, artinya setiap gram
semen apabila ditebar di atas permukaan yang rata maka akan membentuk luasan seluas 1
cm2. Syarat minimum: 2800 cm2/gram (280 m2/kg).

2) SO3
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan klinker. Kadar
SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah digiling. Fungsi senyawa
SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C 3A dan pengatur setting time semen. Apabila
penambahan gypsum optimal, maka senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang
bermanfaat untuk menambah kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan
meningkatkan kelenturan (soundness) semen.

3) 45µ
Kehalusan semen diisyarakan karena akan menentukan luas permukaan partikel-
partikel pada semen proses hidrasi. Untuk standar kehalusan semen dipakai spesifikasi sisa
ayakan 90µ (170 mesh/ sisa ayakan 45µ (325 mesh)).

4) LOI (Lost Of Ignition)


46
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

LOI adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan dengan
suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:

Berat yang hilang


LOI= x 100 ...........................................(3.6)
Berat total

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum serta
penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI berkisar
antara 0,5-0,8%.

5) BTL (Bagian Tak Larut)


Bagian Tak Larut merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen direaksikan
dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari senyawa di dalam
gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari senyawa organik seperti humus
yang terkadang masih terbawa di lime stone dan batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak
mempengaruhi mutu/kualitas semen.

47
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

BAB IV

DESKRIPSI PROSES

4.1 Tahapan Proses Pembuatan Semen


Pada awalnya, PT. Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan semen, yaitu
proses basah dan proses kering. Namun, sejak oktober tahun 1999, pabrik Indarung I dengan
proses basah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien dan peralatan pabrik yang sudah tua.
Dengan demikian, keseluruhan pabrik saat ini hanya mempergunakan proses kering. Secara
umum pembuatan semen dengan proses basah dan kering memiliki tahapan yang sama, yang
membedakan adalah pada tahap penggilingan bahan baku dan homogenisasi. Pada proses
basah air ditambahkan pada saat penggilingan bahan baku kemudian dilakukan di mixing
basin, tangki koreksi, tangki umpan, dan slurry basin sementara pada proses kering pada
penggilingan raw material tidak ditambahkan air dan homogenisasi dilakukan di raw mill
silo.

Secara umum proses pembuatan semen pada Unit Produksi Indarung V dapat
digambarkan sebagai berikut:

48
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.1 Proses Pembuatan Semen pada PT. Semen Padang


(Sumber: Semen Indonesia Group)

Quarry Crusher Storage Raw mill CF Silo

c Silo Cement Dome Grate Kiln Suspension


Packing Preheater
Cement Mill Silo Cooler

Gambar 4.2 Flowchart Pembuatan Semen


Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi atas 5 tahapan,
yaitu:

1) Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku dan bahan bakar


2) Tahap penggilingan bahan baku (pembentukan raw mix)

3) Tahap pembentukan klinker (pembakaran raw mix)


4) Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen)
5) Tahap pengantongan semen

4.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku dan Bahan Bakar
1. Quarry (Penambangan)

49
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Bahan tambang yang berupa lime stone dan silica stone ditambang langsung oleh PT
Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen Padang dan telah ditreatment
terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam storage Pabrik Indarung V PT Semen
Padang.

2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku


a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu lempung dan
juga batu basalt. Lime stone yang digunakan sebagai bahan baku PT. Semen Padang
diperoleh dari Bukit Karang Putih.Berikut merupakan tahapan penambangan batu kapur:
1) Striping, yaitu pengupasan lapisan dari kerak batu bukit karang sehingga diperoleh
lapisan dari batu kapur.
2) Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler dill dan drill master
dengan tekanan tenaga udaa dari kompresor. Pengeboraan dimaksudkan untuk
menanamkan bahan peledak.
3) Blasting, yaitu proses peledakan dengan bahan bakar peledak yang digunakan yaitu
ANFO (campuran tersebut berupa amonium nitrat dan fueloil).
4) Dozing, yaitu pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan dengan
menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat penampungan.
5) Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai ukuran tertentu, proses ini
langsung dilakukan di area penambangan dengan menggunakan crusher.
Kemudian lime stone yang telah dikecilkan ukurannya secara langsung diangkut menuju
ke dalamstorageatau tempat penyimpanan berupa bangunan seperti rumah yang berada di
pabrik dengan menggunakan belt conveyor.

50
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.3 Belt Conveyor

Limestone yang ditransportasikan dengan belt conveyor J01 menuju storage dengan
kapasitas 2x35.000 ton melalui tripper dengan menggunakan metode penumpukan
chevron stacking. Pada chevron stacking, lapisan material yang membujur dijatuhkan oleh
stacker yang bergerak maju dan mundur di atas tumpukan material sampai tercapainya
ketinggian tertentu. Material kemudian diambil dalam irisan melintang oleh front
reclaimer. Metode ini menyebabkan pemisahan material dimana partikel yang halus
menumpuk dibagian tengah dan partikel kasar pada permukaan dan dasar pile.

Gambar 4.4 Metode Chevron Stacking

(Sumber: Holderbank, 2000)

Untuk mendapatkan pencampuran (blending) yang bagus, tumpukan dengan metode ini
harus ditarik dari depan (front reclaiming). Alat yang digunakan untuk penarikannya
adalah bridge scrapper. Pada alat ini material akan diambil secara irisan melintang
sehingga material yang mungkin berbeda kualitasnya akan tercampur rata dan tidak
mengurangi kualitas produksi semen selanjutnya. Bridge scrapper bekerja dengan dua
pile. Satu pile ditumpuk pada saat pile yang lainnya ditarik. Material yang akan memasuki
storage dengan belt conveyor pada discharge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan
tertentu sepanjang storage pada relnya. Material yang tertumpuk pada ketinggian tertentu
disisir menggunakan harrow yang kemudian ditarik oleh scrapper blade hingga jatuh ke
belt conveyor.

51
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.5 Alat Penarikan Bridge Scrapper

Keuntungan penggunaan bridge scrapper adalah cocok untuk material yang kering
sampai tingkat sticky sedang pengumpanan langsung pada free flowing material penyetelan
dapat dilakukan dengan efisiensi untuk bahan mentah yang komposisi kimianya bervariasi
dalam rentang waktu yang panjang kapasitas storage dapat dinaikkan.

b. Batu Silika (Silica Stone)


Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Ngalau. Penambangan batu
silika dilakukan hampir sama dengan melakukan penambangan batu kapur, namun
perbedaannya pada penambangan batu silika tidak dilakukannya proses blasting sehingga
tidak menggunakan bahan peledak, tetapi diruntuhkan dengan trackavator dan dibawa ke
crusher dengan dump truck atau sheet loader lalu dibawa menuju storage dengan
menggunakan belt conveyor.
Batu silika yang telah dihancurkan dengan crusher di tambang, ditransportasikan
menggunakan belt conveyor J01 menuju storage dengan kapasitas 2x6.500 ton. Batu silika
dijatuhkan membentuk tumpukan dengan tripper dengan metode penumpukan conical shell
stacking. Metode conical shell ini sering digunakan bila homogenisasi tidak terlalu
diperlukan. Pada metode ini, stacker bergerak secara bertahap dalam arah membujur.
Gerakan stacker dilakukan setelah menyelesaikan tumpukan awal sampai ketinggian
maksimal.

52
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.6 Metode Conical Shell Stacking

(Sumber:Holderbank,2000)

Pada conical shell stacking, stacker bergerak secara bertahap dalam arah membujur.
Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah menyelesaikan tumpukan sampai
ketinggian maksimal. Penarikan umumnya dilakukan kemudian oleh side reclaimer. Metode
conical shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan bersamaan dengan front reclaiming
karena dengan metode ini hanya beberapa lapisan material yang tercampur sehingga
efisiensi homogenisasi yang dicapai rendah.

Gambar 4.7 Alat Penarikan Side Reclaimer

Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side reclaiming yang
bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan diambil. Side reclaimer ini
dilengkapi dengan scrapper yang bisa dinaik-turunkan. Side reclaimer dapat mengambil
material dari bagian depan atau dari samping tumpukan material.

c. Pengadaan Tanah Liat


Tanah liat merupakan sumber AlO dan FeO yang ditambang di sekitar pabrik (bukit
atas) dengan menggunakan elevator. Kebutuhan tanah liat ini ditunjang oleh departemen
pengadaan yang dibeli dari Gunung Sariak, Kuranji, Kota Padang. Tahapan penambangan
53
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

tanah liat hampir sama dengan penambangan batu kapur hanya saja tanpa proses
pengeboran dan peledakan. Tahapannya yaitu land clearing, stripping, drigging, dan
loading, serta hauling. Kapasitas storage tanah liat sebesar 2x7.000 ton dengan
menggunakan metode penarikan windrow stacking.

Gambar 4.8 Metode Windrow Stacking

(Sumber:Holderbank,2000)

Pada metode ini, material ditumpuk melintang secara paralel selebar tempat yang
tersedia sehingga membentuk tumpukan bukit. Metode ini digunakan untuk mencegah
terjadinya pemisahan (segregation) dan menghasilkan distribusi partikel halus dan kasar
yang merata. Stacker ini bergerak secara membujur dan melintang sehingga membentuk
pola paralel serta barisan membujur yang bertingkat. Alat yang digunakan untuk metode
tersebut adalah bucket chain elevator.

Gambar 4.9 Alat Penarikan Bucket Chain Elevator

d. Pengadaan Pasir Besi


Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang Cilacap.Pasir besi ini di angkut dari
Cilacap ke pelabuhan Teluk Bayur dengan menggunakan kapal untuk selanjutnya diangkut
dengan truk ke lokasi penyimpanan pabrik. Storage yang digunakan untuk pasir besi ini

54
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

bertipe open storage dengan kapasitas 7.000 ton. Dari storage ini pasir besi akan
diumpankan kedalam hopper menggunakan alat berat (loader).
Dari masing-masing storage, bahan baku akan dimasukkan kedalam hopper
menggunakan belt conveyor. Belt conveyor yang digunakan untuk mentransportasikan
limestone, silca stone, dan pasir besi adalah belt conveyor J02, sedangkan untuk clay
menggunakan belt conveyor U01. Namun, untuk batu silika dan pasir besi digunakan belt
conveyor yang sama dan secara bergantian. Hal ini dilakukan karena penggunaan material
ini sedikit dalam komposisinya, sehingga penggunaan 1 belt conveyor akan lebih ekonomis.

e. Pengadaan Gypsum
Selain pasir besi, gypsum sebagai bahan penunjang juga didatangkan dari luar.
Kebutuhan gypsum untuk PT Semen Padang didatangkan dari PT Petrokimia Gresik, serta
di import dari Australia atau Thailand. Kualitas gypsum diuji terlebih dahulu di
Laboratorium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk menentukan kualitas dari
gypsum tersebut.

f. Pengadaan Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak memiliki
sifat mengikat seperti semen, tetapi dalam bentuk yang halus dengan adanya air dapat
menjadi suatu massa padat yang bersifat tidak larut dalam air. Pozzolan digunakan sebagai
material tambahan untuk pembuatan semen tipe I dan PCC pada pabrik Indarung V.

g. Pengadaan Fly Ash


Fly ash merupakan pozzolan buatan yang mengandung silika atau alumina yang tidak
memiliki sifat seperti semen namun karena halus dan dengan adanya air, maka senyawa-
senyawa ini akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi
antara semen dan air) pada suhu kamar membentuk senyawa kalsium aluminat hidrat yang
sifatnya seperti semen.

Tabel 4.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku

Material Storage Stacking Alat Penarikan

55
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Tipe Kapasitas (ton) Method


Batu Kapur Close 2 x 35.000 Chevron Bridge Scraper
d
Batu Silika Close 2 x 6.500 Cone Shell Side Reclaimer
d
Tanah Liat Close 2 x 7000 Windrow Bucket Chain
d Elevator
Pasir Besi Open 7000 - -
Batu Bara Close 2 x 8.000 Chevron Bridge Scraper
d
Gypsum Close - - -
d

Pozzolan Close - - -
d

Pengadaan dan Persiapan Bahan Bakar


a. Batubara (Fine Coal)

56
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.10 Storage Raw Coal

Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung V adalah
batubara yang didatangkan dari daerah Sawalunto. Raw coal disimpan di dalam close storage
dengan kapasitas 2x8000 ton. Sistem stacking dan reclaiming didalam storage raw coal
menggunakan sistem chevron dan front reclaiming. Proses reclaiming raw coal menggunakan
bridge scrapper adalah harrow menyisir salah satu bagian dari pile batubara sehingga
batubara akan menggelinding menuju ke blade scrapper dan raw coal akan terdorong menuju
ke belt conveyor kemudian dibawa menuju raw coal feed bin. Pada belt conveyor dilengkapi
metal detector sehingga raw coal akan terpisah dari logam. Dari raw coal feed bin, batu bara
diumpankan ke coal mill yang memiliki tipe dan prinsip kerja hampir sama dengan Raw mill
tetapi nya menggunakan 3 buah roller.

Coal mill terdiri dari meja berputar (grinding table) dengan kecepatan putar 25 rpm
yang dilengkapi tiga buah alat penggiling (roller) dengan sistem hidrolik dan gas nitrogen
sebagai pegasnya. Raw coal jatuh ke atas grinding table dan menuju tepi table akibat gaya
sentrifugal. Raw coal tersebut kemudian akan digiling oleh grinding roller dengan tekanan
hidrolik sebesar 90 kg/cm2.

57
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.11 Coal Mill

Selain penggilingan didalam coal mill, raw coal juga mengalami proses pengeringan
dengan memanfaatkan gas panas pembuangan dari suspension preheater. Gas panas akan
mengangkat raw coal menuju ke classifier sehingga material yang masih kasar dan halus
akan terpisah, material kasar akan dikembalikan ke dalam coal mill untuk digiling kembali
sedangkan material halus akan masuk kedalam cyclone sehingga gas dan fine coal akan
terpisah. Fine coal akan disimpan didalam bin fine coal dan gas akan diteruskan menuju ke
electostatic precipitator.

Proses pengumpanan fine coal ke pembakaran menggunakan sistem pneumatic moving


dengan menggunakan alat coriolis. Fine coal dari bin fine coal masuk ke coriolis kedalam
bagian multi shell. Fine coal akan mengisi segmen rotary feeder pada multi shell yang
berputar dengan kecepatan tertentu dimana kecepatan putaran menentukan laju alir massa
fine coal, rotary feeder di shell core dibuat dari dua jenis plat yang berbeda yang dipadukan
dimana satu plat dibuat dari material yang tahan terhadap gesekan. Lalu fine coal ditimbang
di dalam multi core sebelum menuju ke burner. Udara tekan dari blower akan meniup fine
coal menuju burner.

58
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.12 Coriolis

b. Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar untuk pembakaran pada rotary kiln. Fungsi solar adalah
sebagai pemantik dalam start up rotary kiln. Sumber solar diperoleh dari PT. Pertamina.

4.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)


Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau memperhalus
ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin besar. Tujuan lain adalah
untuk mendapatkan campuran bahan baku yang homogen dan untuk mempermudah
terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.

Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat, dan pasir
besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan kedalam masing-masing
hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam hopper dari dalam storage
menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir besi dan silika, menggunakan belt
conveyor yang sama untuk melakukan pengisian ke dalam masing-masing hopper. Sehingga
pengisian pasir besi dan silika dilakukan secara bergantian yang diatur dengan menggunakan
belt carry. Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam vertical mill berjumlah 5
buah hopper. Satu hopper untuk batu kapur, pasir silika, pasir besi dan dua lagi untuk hopper
tanah liat dan disetiap hopper ada dosimat feeder. Berikut merupakan kapasitas hopper bahan
baku:

59
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Tabel 4.2 Kapasitas Hopper Unit Raw mill

Hopper Kapasitas (ton) (m3)


Lime Stone 450
Silika Stone 450
Clay 2x10
Iron Sand 150
(Sumber: CCR Indarung V,2018)

Gambar 4.13 Hopper

Hopper tanah liat didesain menjadi 2 buah karena proses raw mill pada Indarung V ada
dua yaitu raw mill 5R1 dan 5R2. Outlet dari tiap-tiap hopper tersambung dengan alat yang
bernama dosimat feeder. Alat ini digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap bahan baku
yang akan masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja dosimat feeder ini adalah mengatur
kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan untuk mengangkut material
dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang
ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan untuk membentuk raw
mix sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pengaturan kecepatan ini dilakukan dari
central control room Indarung V PT Semen Padang.

Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan digabungkan ke dalam
belt conveyor dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Selanjutnya, material akan masuk
ke dalam Raw mill untuk digiling.

60
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.14 Dosimat Feeder

Jenis Raw mill yang digunakan pada pabrik Indarung V adalah vertical mill dengan
jumlah 2 buah. Material akan masuk pada bagian feed gate. Pada bagian ini, terdapat triple
gate yang berfungsi agar udara luar tidak masuk ke dalam mill (air lock). Jika udara luar
masuk kedalam mill, maka akan mengganggu operasi mill karena bisa menyebabkan udara
panas didalam mill menjadi dingin sehingga proses pengeringan didalam mill tidak optimal.

61
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.15 Vertical Mill dan Bagian-bagiannya

(Sumber: Holderbank, 2000)

Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses transport, pengeringan,
penggilingan, pemisahan, dan homogenisasi. Berikut penjelasan singkat mengenai proses-
proses yang terjadi dalam vertical mill:

1) Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas panas
menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa bersama gas
panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
62
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

2) Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material dengan gas
panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air dalam material. Target
pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%. Material keluaran vertical mill
mempunyai suhu 80oC.

3) Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara digiling
dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table dengan roller.

4) Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian classifier, dimana material yang kasar akan
dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan dalam pemisahan
classifier adalah sieving residu, kecepatan classifier dan kecepatan hisapan fan.

Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada grinding table ,
di mana material jatuh di tengah grinding table yang berputar kemudian digiling dan ditekan
oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut terdapat 4 buah roller yang berfungsi sebagai
media penggilingan. Material yang masuk dari feed gate akan jatuh ke bagian tengah
grinding table. Material akan bergerak ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat
putaran grinding table. Saat material bergerak melewati roller karena perputaran grinding
table, roller juga akan ikut berputar karena gesekan dengan material. Material akan tergiling
karena adanya gaya tekan dari roller. Jarak minimal antara roller dengan grinding table yaitu
12 mm, kondisi ini disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk
meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.

63
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.16 Proses dalam Vertical Mill

(Sumber: Holderbank, 2000)

Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam Raw mill, maka dialirkan juga gas
panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut ditarik oleh sebuah fan
(secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam mill. Sudu-sudu pada louvre ring dibuat
dengan sudut tertentu sehingga kecepatan aliran gas panas yang masuk kedalam mill dapat
dikurangi sehingga proses pengeringan didalam mill dapat berlangsung lebih lama.

Material yang telah tergiling akan terbawa oleh gas panas menuju classifier. Pada
bagian classifier, material yang halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar.
Classifier ini berputar pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu.
Material yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke tengah grinding
table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.

Material hasil penggilingan akan terbawa oleh gas panas menuju separator berupa
cyclone. Untuk tiap Raw mill, terdiri dari 4 buah cyclone. Cyclone berfungsi untuk
memisahkan material dengan gas pembawanya. Udara dan material masuk pada posisi inlet
cyclone dengan kecepatan tertentu secara tangensial dan membentuk aliran vortex. Akibat
adanya gaya gravitasi material dan momentum dengan dinding cyclone maka material

64
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

kehilangan kecepatan, sehingga material akan jatuh kebawah sedangkan udara akan
membentuk secondary vortex pada bagian tengah cyclone dan keluar melalui center tube
menuju ke Gas Conditioning Tower (GCT).

Udara yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau debu akan diproses
selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT) dan berakhir di Electrostatic Precipitator
(EP). GCT digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi dari aliran
cyclone dan suspension preheater. Hal ini perlu dilakukan karena EP dapat bekerja dengan
baik pada rentang suhu 110-120oC dan menghindari kerusakan pada collecting plate pada EP
(Electrostatic Precipitator). Raw mix dari air sluice cyclone selanjutnya akan dibawa menuju
Control Flow Silo (CF Silo) dengan menggunakan air slide.

4.2.1 Penyimpanan Raw Mix

Gambar 4.17 Control Flow Silo (CF Silo) dan Bagian-bagiannya

Fungsi dari CF Silo adalah tempat penyimpanan raw mix yang nantinya akan
digunakan sebagai umpan kiln. Selain itu juga sebagai tempat homogensasi raw mix.
Homogenisasi terjadi karena adanya perbedaan waktu tinggal saat penarikan dari ketujuh
cone yang berada di dalam CF Silo. Tiap cone mempunyai segmen aerasi yang dibuka secara
bergantian. Tujuan dari aerasi adalah agar raw mix tidak terlalu padat sehingga dapat
mengalir dan ditarik oleh cone pada CF silo. Material hasil penarikan cone akan dimasukkan
ke dalam DLD tank menggunakan air slide. Selanjutnya dari DLD tank akan diteruskan ke

65
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

shenk feeder untuk ditimbang dan kemudian diumpankan ke suspension preheater


menggunakan airs lide dan bucket elevator.

Gambar 4.18 Sistem Penarikan Raw Mix dalam CF Silo

(Sumber: Holderbank,2000)

4.2.2 Tahap Pembentukan Klinker (Pembakaran Raw Mix)


Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk mengubah raw
mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap proses yaitu proses pemanasan
awal (preheater), proses pembakaran dan proses pendinginan (cooler). Sebelum terjadi
proses pembakaran raw mix, hal yang perlu dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang
berupa batubara.

4.2.2.1 Proses Pemanasan Awal (Preheater)


Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk pemanasan
awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan selanjutnya dalam kiln lebih mudah.
Suspension preheater yang digunakan di Pabrik Indarung V PT Semen Padang adalah jenis
separate line yang terdiri dari 4 stage cyclone dan 2 calsiner.
Dengan adanya peralatan calsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di
dalam kiln beralih ke dalam calsiner sehingga proses kalsinasi yang akan terjadi di klin
tinggal sedikit. Keuntungan dari penggunaan suspension preheater adalah :
1. Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350°C.
2. Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix mencapai >
90% dari temperatur gas dalam waktu <1 detik) untuk setiap stagenya.

66
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.19 Suspension Preheater

Tabel 4.3 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater

Stage Suhu
I 310-400 ºC
II 500-650 ºC
III 700-820 ºC
IV 850-900 ºC
(Sumber: CCR Indarung V,2018)

Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B. Masing-masing
string ini terdiri dari 4 buah cyclone separator yang berfungsi untuk memisahkan antara
material dengan gasdan 2 buah calsiner yang berfungsi sebagai tempat kalsinasi awal yaitu
ILC (in line calsiner) dan SLC (separated line calsiner). Gas panas pada ILC dan SLC
diperoleh dari kiln yaitu pada aliran TAD (Tertier Air Duct) yang dihisap dengan
menggunakan ID Fan (T01 dan T03). Selain itu, panas juga dihasilkan dari pembakaran
batubara pada calsiner.

67
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Raw mix akan masuk dari bagian atas (riser duct) dan gas panas masuk dari bagian
bawah karena pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut terbawa ke atas dan
masuk pada bagian samping cyclone. Proses perpindahan panas terjadi pada bagian riser duct
secara co-current dan kemudian masuk ke cyclone bersamaan dan terjadi pemisahan material
dengan udara pemanas didalam cyclone. Karena menyerap panas maka sebagian material
akan terurai & menguap, diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.

Gambar 4.20 Proses pada Cyclone Preheater

(Sumber: Holderbank, 2000)

Material masuk dimulai dari A51 dan B51, kemudian menuju A52 dan B52 selanjutnya
ke A53 dan B53, kedua keluarannya masuk ke SLC untuk kalsinasi awal, dilanjutkan ke B54,
kemudian material masuk ILC untuk kalsinasi lanjutan, selanjutnya memasuki A54. Dari A54
material langsung masuk kedalam kiln. Dengan adanya calsiner ini, maka proses kalsinasi
yang dahulunya terjadi di kiln secara keseluruhan sekarang dibantu oleh calsiner sehingga
proses kalsinasi di kiln tinggal sedikit. Pada calsiner terjadi proses kalsinasi sebesar 92-95%.
Sehingga dimensi kiln dirancang dengan dimensi yang lebih pendek. Tahapan reaksi yang
terjadi pada suspension preheater adalah sebagai berikut:

1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.

68
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

H2O(l) H2O(g)

T=100ºC

2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O

T=500ºC

SiO2xH2O SiO2 + xH2O

T=500ºC

3) Pada temperatur 700°C–900°C terjadi proses kalsinasi awal.


CaCO3 CaO + CO2

T=700ºC - 900ºC

MgCO3 MgO + CO2

T=700ºC - 900ºC

4) Pada temperatur 800°C –900°C terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.


2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
T=800ºC - 900ºC

Temperatur keluar suspension preheater di pertahankan pada 300 - 400°C.Pada titik


tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90%-95%. Pada kondisi normal, derajat kalsinasi
ILC adalah 90-95%, sedangkan derajat kalsinasi SLC adalah 70-80%.

4.2.2.2 Proses Pembakaran (Rotary Kiln)

Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat , yaitu rotary kiln. Rotary kiln ini
berbentuk silinder dengan diameter 5,6 m dan panjang ±80 m dengan kemiringan 30. Bahan
bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal (heating up)
digunakan Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk pemanasan di burner, udara sekunder diperoleh
dari grate cooler dan udara primer yang diperoleh dari udara luar (Suharto,2002). Pada
dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena:

69
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

1. Biaya produksinya lebih murah


2. Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang berfungsi untuk melindungi dinding
kiln dari panas yang terbuat dari besi dimaksudkan agar tidak meleleh pada saat proses
pembakaran berlangsung.

Gambar 4.21 Rotary Kiln

1. Daerah kalsinasi (Calsining Zone: 900°C-1100°C)


Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga dapat
menguraikan CO2. Selain itu juga, Pada zona ini sebelumnya telah terjadi proses kalsinasi
didalam suspension preheater baik ILC maupun SLC. Jadi, kerja rotary kiln dalam proses
kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama dalam tahap ini, karena
proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 80-90% di suspension preheater tersebut.

2. Daerah Pembentukan Clinker (Sintering Zone)


Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C2S, C3S, C4AF dan C3A.

3. Daerah Pendinginan (Cooling Zone)


Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini material
mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari grate cooler yang
masuk ke kiln.

Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln sebagai
berikut:

70
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

a. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2) dari bahan
baku yang terjadi pada temperatur 900-1.100°C.
CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

b. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperatur 900-1.100°C.


2CaO +SiO2 2CaO.SiO2

Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis.

c. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate ferrite (C4AF)


yang terjadi pada temperatur 1.100 – 1.250°C.
1. Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO. Al2O3

2. Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

d. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadar kalsium monoksida


(CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1.250-1.400°C. Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2

Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara


oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa C 3S, C2S,
C3A, dan C4AF.

Tabel 4.3 Tahap Klinkerisasi

Reaksi Temperatur (0C)


Tahapan Kalsinasi 900 - 1100
Pembentukan C2S 900 – 1100
Pembentukan C3A dan C4AF 1100 – 1250
Pembentukan C3S 1250 – 1400

71
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Bagian-bagian dari kiln yang membantu mekanisme kerjanya adalah:

1) Main driver
Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam konstruksinya dipasang
didekat supporting yang tidak banyak mengalami deformasi agar kontak antara pinion dan
gear rim tidak mudah mengalami perubahan.

2) Kiln shell
Kiln shell merupakan bagian utama dari rotary kiln yang terbuat dari boiler plate
dengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang tyre (live ring) yang
bertumpu pada supporting roller.

3) Supporting roller
Supporting roller merupakan tempat bertumpunya tyre sekaligus sebagai penumpu dari
kiln. Masing-masing tyre ditumpu oleh dua buah supporting roller. Dalam konstruksinya
titik sumbu dari supporting roller dan tyre membentuk sudut 60o dan garis sumbunya diatur
sejajar dengan sumbu kiln.

4) Trust roller
Trust roller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator naik turunnya kiln,
pemasangan posisi outlet pada live ring dengan menggunakan sistem hidrolik.

5) Refractory (Batu tahan api)


Refractory merupakan material yang tahan terhadap temperatur tinggi dan

perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reaktor kiln dilapisi dengan
batu tahan api (refractory) untuk melindungi shell kiln dari panas yang tinggi, bahan kimia,
dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory (batu tahan api) dalam pembuatan semen antara
lain sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai
bahan untuk memperpanjang umur teknis shell kiln atau melindungi bagian metal agar tidak
langsung kontak dengan nyala api atau padatan yang sangat panas, dan sebagai isolator
panas (peredam panas).

6) Burner

72
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area pembakaran. Jenis
burner yang digunakan adalah multi channel burner dimana dapat digunakan bahan bakar
yang berbeda secara bersamaan serta bentuk api yang dihasilkan dapat diatur dengan
mengatur laju udara radial dan udara axial.

Gambar 4.22 Bagian-bagian Rotary Kiln

(Sumber: Wikipedia,2018)

4.2.2.3 Proses Pendinginan (Grate Cooler)

Dalam proses pembuatan semen, klinker yang sudah diproses di rotary kiln dengan
temperatur 1500-1450oC. Selanjutnya,akan diturunkan dari suhu 1450oC sampai klinker
bersuhu 90–100oC. Untuk keperluan pendinginan klinker digunakan alat yang disebut cooler.

Gambar 4.23 Grate Cooler

73
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Di Pabrik Indarung V PT Semen Padang jenis cooler yang dipakai yaitu grate cooler
yang dibagi menjadi 3 grate. Grate cooler banyak digunakan pada industri semen karena
dapat menurunkan temperatur klinker hingga mencapai 100oC. Selain itu, udara panas dari
grate cooler dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari grate cooler yaitu clinker panas
masuk dari kiln ke dalam grate 1 dan laju udara pendinginan sangat diperhatikan karena
sebagai titik pertama jatuhnya klinker panas ke dalam grate cooler, udara dingin
dihembuskan dengan menggunakan fan yang berjumlah 18 buah menembus bed klinker
diatas grate plate sehingga terjadi perpindahan panas secara cross current. Klinker mengalir
diatas grate plate akibat gerakan grate plate yang terdiri atas fix plate dan movable plate
hingga menuju roller breaker yang berada di ujung grate cooler. Roller breaker memiliki 5
roller dimana roller pada posisi 1,2,3 berfungsi sebagai transport klinker menuju ke posisi
roller 4 dan 5. Kemudian, posisi roller 4 dan 5 berfungsi sebagai grinder klinker di mana
klinker yang telah halus akan keluar menuju dome silo dengan bantuan appron conveyor.

Gambar 4.24 Roller Breaker di dalam Grate Cooler

Grate Cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :

a) Memberikan pendinginan yang cepat pada klinker sehingga tidak terjadi penguraian
C3S menjadi C2S.
b) Mempehalus ukuran keluaran klinker dengan menggunakan roller breaker.
c) Mendinginkan klinker yang keluaran kiln dari temperatur 1200oC menjadi < 200oC
keluar cooler system, dengan cara mengalirkan udara dari cooling fan secara
proporsional.
d) Pendinginan klinker secara quenching atau secepat mungkin untuk mendapatkan
kualitas klinker yang terbaik (klinker mudah pecah).

74
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

e) Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan klinker yang keluar dari kiln dan
diperoleh dua jenis udara, yaitu udara secondary untuk pembakaran main burner dan
udara tertiery untuk pembakaran di calciner.

Gambar 4.25 Bagian Grate Cooler

Grate cooler sebagai pendingin klinker yang jatuh dari kiln meniupkan udara fan
melalui slot-slot grate plate ke dalam grate, kemudian panas akan ditransfer dari klinker ke
udara. Tekanan udara yang tinggi mengakibatkan diperlukannya mempertahankan material
flow feed dan apabila hal ini tidak diperhatikan perpindahan panas rata-rata dapat lebih tinggi
dari keluaran yang sebenarnya dan juga dapat relatif lebih rendah. Hal ini disebabkan karena
kondisi perubahan panjang pendingin yang dilalui klinker, undergrate dipisahkan kedalam
beberapa kompartemen, yang mana setiap kompartemen mempunyai fan tersendiri untuk
mensuplai udara pada suatu tekanan dan volume yang kompatibel dengan kondisi pada setiap
section tersebut.

75
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.26 Proses pada Grate Cooler

(Sumber: Holderbank, 2000)

Setelah melewati landasan material, udara pendingin akan masuk kedalam kiln atau
ruang bakar yang mana akan digunakan sebagai udara sekunder untuk pada proses
pembakaran. Selain itu juga akan dialirkan ke calciner. Sebagian lagi dari udara hasil
pendinginan dimanfaatkan untuk kiln dan sebagian di pakai di calciner untuk pemanasan di
calciner. Fan dari masing-masing kompartemen undergrate terletak diluar dari struktur
pendingin dan mengantar udara pendingin melalui pipa. Grate cooler dilengkapi dengan
pintu untuk memberikan akses ke area overgrate dan ke masing-masing kompartemen
undergrate. Grate cooler membutuhkan sistem vent yang bekerja sama sekurang-kurangnya
dengan sebuah kolektor debu (dust collector) dan sebuah exhaust fan untuk memindahkan
kelebihan udara pendingin dari area overgrate.

Kebutuhan udara yang diperlukan untuk pendinginan pada setiap kompartemen grate
cooler akan berbeda sehingga jumlah fan serta besar daya fan yang dibutuhkan juga berbeda.
Untuk kompartemen pertama di mana klinker baru keluar dari rotary kiln akan membutuhkan
pendinginan yang lebih besar dibandingkan dengan kompartemen lain sesudahnya. Oleh
karena itu, dibutuhkan suplai udara yang lebih besar sehingga jumlah fan yang digunakan
lebih banyak. Klinker yang didinginkan harus mendapatkan pendinginan secara merata pada
setiap section agar temperatur akhir yang diinginkan untuk setiap bongkahan klinker dapat
tercapai sehingga tidak merusak alat pada roller breaker.

76
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.2.2.4 Penyimpanan Klinker di dalam Silo


Klinker yang telah didinginkan di grate cooler dan dihancurkan oleh roller breaker
dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo menggunakan appron
conveyor. Dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker yang akan diumpankan ke cement
mill untuk digiling menjadi semen dengan kapasitas penyimpanan 70.000 ton, sedangkan
unburn silo digunakan untuk penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama
proses pembakaran di kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan
ekspor. Pada bagian bawah unburn silo terdapat jalur truk kapsul yang akan membawa
klinker, sehingga pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk ekspor dan juga
mempermudah untuk pengosongannya

Gambar 4. Dome Silo (panah biru) & Unburn Silo (panah kuning)

4.2.3 Tahap Penggilingan Klinker (Pembuatan Semen)


Proses penggilingan klinker menjadi semen dilakukan pada unit cement mill. Tahapan
proses yang terjadi adalah proses penggilingan awal di roller press, proses penggilingan
didalam cement mill, proses pemisahan di sepax separator, dan penyimpanan semen didalam
silo semen.

4.2.3.1 Proses Pengumpanan Material

77
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 3 jenis bahan yaitu klinker,
gypsum, dan material ketiga (pozzolan dan batu kapur). Jenis semen yang dihasilkan
berdasarkan persentase klinker, gypsum serta material ketiga yaitu pozzolan dan limestone
high grade. Klinker yang disimpan di dalam silo akan diumpankan oleh appron feeder ke
dalam unit cement mill. Setelah ditarik, klinker melalui sector gate masuk dan diangkut
dengan menggunakan appron conveyor dan dilanjutkan dengan belt conveyor menuju bin
feeder sebelum diumpankan ke roller press. Untuk gypsum dan material ketiga akan diangkut
menuju cement mill dengan menggunakan belt conveyor dan laju alir massanya diatur oleh
dosimat feeder. Total laju alir massa masuk ke dalam cement mill diukur menggunakan belt
weighter.

Gambar 4.28 Appron Conveyor

4.2.3.2 Proses Penggilingan Awal di Roller Press


Roller press adalah alat yang digunakan untuk proses penggilingan awal pada klinker.
Tujuannya untuk memipihkan klinker agar luas permukaannya semakin besar, sehingga
meningkatkan kapasitas penggilingan di dalam cement mill. Kapasitas alat roller press
sebesar 250 ton/jam dan produk klinker yang telah digiling memiliki ketebalan sekitar 13-25
mm.

Prinsip kerja dari roller press adalah material masuk di celah diantara 2 buah roller,
moveable roller bergerak dan akan menekan material sehingga material akan memutar fixed
roller akibat adanya gesekan antara material dengan fixed roller sehingga material akan
diberikan gaya tekan akibat adanya sistem tekanan hidrolik akibat perputaran roller dengan
arah yang berbeda.

78
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.29 Roller Press dan Bagian-bagiannya

(Sumber: Holderbank, 2000)

4.2.3.3 Proses Penggilingan di Cement Mill


Tipe mill yang digunakan di Indarung V untuk penggilingan semen adalah horizontal
mill atau sering dinamakan tube mill, walaupun ke depannya diprediksi akan lebih banyak
yang beralih ke vertical mill karena beberapa kelebihannya seperti kapasitas lebih besar dan
specific power consumption lebih rendah. Pada cement mill, klinker digiling bersama dengan
gypsum (CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone dan pozzolan tergantung dari
tipe semen yang akan diproduksi (Tipe I atau PCC). Tube mill sendiri adalah peralatan
berbentuk silinder yang di dalamnya terdapat steel ball sebagai media grinding/penggilingan.

Gambar 4.30 Cement Mill (tube mill)

79
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Klinker yang telah pipih hasil keluaran roller press diangkut dengan belt conveyor
menuju cement mill. Selain itu material tambahan dan material ketiga seperti gypsum,
pozzolan dan limestone high grade dari storage diumpankan ke hoppernya masing-masing
dan diatur komposisi umpan oleh dosimat feeder untuk umpan mill. Tailing yang merupakan
reject dari sepax separator akan masuk kembali kedalam mill dan digabungkan dengan fresh
feed untuk digiling kembali.

Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill. Tube mill yang
digunakan bertipe tube mill UMS 5,4x14 dengan kapasitas 215 ton/jam. Feed arrangement
yang digunakan bertipe feed chute for air swept mills yang terdapat penyemprot air (water
injection) yang digunakan untuk menurunkan temperatur kompartemen, sedangkan untuk
discharge arrangement yang digunakan berjenis end discharge yang memiliki dua keluaran
yaitu gas dikeluarkan melalui bagian atas ditarik oleh fan menuju electrostatic precipitator
dan semen hasil penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah untuk diteruskan menuju
sepax separator.

Gambar 4.31 Bagian-bagian Cement Mill

(Sumber: Holderbank, 2000)

Pada cement mill terdapat dua kompartemen dimana proses penggilingan yang terjadi
pada kompartemen I yaitu coarse grinding yang menggunakan gaya impact untuk proses
penggilingannya dan pada kompartemen II yaitu fine grinding dengan menggunakan gaya
gesek sehingga material akan tergerus oleh grinding ball. Kompartemen I dengan panjang

80
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

3,05 m sedangkan kompartemen II memiliki panjang 10,16 m hal ini dikarenakan proses
penggilingan di dalam kompartemen II memerlukan waktu yang lebih lama.

Gambar 4.32 Bagian dalam Kompartemen I Cement Mill

Pada proses penggilingan di cement mill, temperatur dijaga pada 100oC -125oC untuk
menghindari dehidrasi dari gypsum, akibat temperatur terlalu tinggi berpengaruh terhadap
kekuatan tekan semen yang dihasilkan. Proses penggilingan ini digunakan grinding media
yang berupa stell ball. Untuk kompartemen I ukuran grinding ball yang digunakan
berdiameter 50-80 mm dan untuk kompartemen II diameternya 17-40 mm. Ukuran grinding
ball tersebut tergantung dengan beberapa faktor, seperti ukuran maksimal umpan yang akan
digiling, kehalusan produk serta diameter dan panjang mill.

(a) (b)
Gambar 4.33 Grinding Media di Kompartemen I (a) dan II (b)

81
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Penggilingan pada tube mill disebabkan adanya tumbukan material dengan grinding
media. Rotasi tube mill mengakibatkan isi didalam mill yaitu material dan grinding
mediaakan terangkat karena adanya gaya sentrifugal serta gesekan antara grinding media
dan lining. Tinggi pengangkatan isi tube mill tergantung kepada beberapa faktor, yaitu
liner design, kecepatan putar mill, bentuk, ukurandan berat grinding media, gesekan
antara liner, dan grinding media serta gesekan antara mill charge.

(a) (b)
Gambar 4.34 Pergerakan Grinding Media di Kompartemen I (a) dan II (b)

(Sumber: Holderbank, 2000)

Gambar 4.2.4.3.4 (a) menunjukkan pergerakan grinding media pada kompartemen I


yang menunjukkan cataracing motion dimana material dan grinding media akan
terangkat hampir mencapai 180o dan terjatuh sehingga akan terjadi penumbukan material
oleh grinding media. Proses ini terjadi karena rotasi mill cukup tinggi, pemilihan persen
loading yang tepat, diameter grinding media yang relatif besar atau posisi lifting liner.
Grinding media pada kompartemen I dapat terangkat disebabkan adanya lifting liner
dengan jenis step liner. Sedangkan pada gambar 4.2.4.3.4 (b) menunjukkan cascading
motion pada grinding media, terlihat pergerakan grinding media yang lebih rendah seolah
mengalir dan berputar sehingga terjadi gesekan antara grinding media dan material atau
disebut proses penggerusan. Jenis liner yang digunakan pada kompartemen II adalah
classifying liner.

Diantara kompartemen I dan kompartemen II terdapat suatu pemisah yang disebut


center diafragma. Pada center diaphragm ini terdapat slot plate dikompartemen I yang
berfungsi untuk lewatnya material halus untuk menuju ke kompartemen II dan material

82
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

akan keluar dari slot opening yang tersusun pada center screen. Selain itu, pada center
screen di kompartemen II juga terdapat water injection yang berfungsi untuk menurunkan
temperatur di kompartemen II. Jenis center diafragma yang digunakan pada tube mill di
Indarung V ini adalah double diafragma jenis combidan diafragma.

Gambar 4.35 Center Diaphragm dan Proses Perpindahan Material

(Sumber: Holderbank, 2000)

Penurunan temperatur pada kompartemen cement mill dilakukan dengan


menyemprotkan water injection secara co-current . Selain itu pada nozzle tersebut juga
ditembakkan udara untuk membersihkan noozle dari coating. Udara yang ditembakkan juga
berfungsi untuk membuat penyemprotan air yang menyebar keseluruh bagian mill, agar
partikel-partikel debu yang berterbangan didalam mill dapat ditangkap. Pengaturan suhu ini
juga dilakukan untuk kondisi operasi electrostatic precipitator (EP).

Gambar 4.36 Water Injection pada Cement Mill

Produk semen yang dihasilkan setelah digiling didalam cement mill dikeluarkan dari
bagian bawah mill dan dibawa oleh air slide dan bucket elevator untuk selanjutnya
dimasukkan kedalam sepax separator. Sedangkan, gas keluaran mill akan ditarik oleh

83
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

fan menuju electrostatic precipitator untuk menangkap debu-debu yang terikut dan akan
dikembalikan ke sistem dan gasnya akan dibuang melalui cerobong (stack).

Tujuan dari penggilingan dan pencampuran gypsum dan aditif lainnya adalah sebagai
berikut:

1) Kehalusan
Kehalusan semen memiliki kaitan yang sangat erat dengan kekuatan tekan semen.
Semakin tinggi kehalusan semen, maka kuat tekan yang dihasilkan akan semakin tinggi
karena tingkat kehalusan yang tinggi memperbesar permukaan spesifik semen sehingga
reaksi hidrasi berjalan cepat.

2) Penambahan gypsum
Gypsum berfungsi sebagai retarder, memperlambat reaksi hidrasi semen dengan air
sehingga semen dapat dibentuk sebelum terjadi proses pengerasan akan tetapi gypsum yang
dehidrasi akan membuat setting time pada semen.

3) Penambahan aditif
Penambahan aditif bergantung pada tipe semen yang diinginkan. Misalnya penambahan
senyawa pozzolan dan fly ash yang mengandung silika reaktif sehingga akan mengikat
oksida-oksida bebas di dalam semen dan membuat semen menjadi lebih tahan dalam
lingkungan sulfat.

Hal-hal yang berpengaruh terhadap power consumption di cement mill adalah sebagai
berikut:

a. Grindability
Merupakan tingkat kesulitan penggilingan klinker, grindability berbanding lurus
dengan power consumption di cement mill dan dipengaruhi oleh komposisi klinker.
Kandungan C2S yang tinggi mengakibatkan grindability akan tinggi pula.

b. Temperatur

84
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Temperatur sangat berpengaruh terhadap susunan molekul gypsum yang ditambah


sebagai aditif didalam semen. Pada temperatur >120oC gypsum akan terurai dan akan
berpengaruh terhadap fungsinya sebagai retarder dan dapat menimbulkan false set pada
semen

4.2.3.4 Proses Pemisahan pada Sepax Separator

Gambar 4.37 Bagian-bagian Sepax Separator

Pada sepax separator terjadi pemisahan antara material halus dan kasar yang
diakibatkan oleh perputaran rotor, dimana dihasilkan fine product dan reject product. Sepax
separator merupakan separator dengan tipe dynamic separator. Sepax separator dilengkapi
dengan rotor yang berputar. Prinsip kerja dari sepax separator yaitu material masuk dari
bagian tengah separator dan akan jatuh kebagian bawah, material yang terjatuh akan
terdistribusi karena adanya spreader plate, kemudian udara masuk dari bawah separator
membawa material yang ringan menuju ke classifier, didalam classifier material yang kasar
akan terlempar dan masuk ke reject cone sedangkan material yang halus dibawa oleh udara
masuk kedalam cyclone untuk dipisahkan antara material dengan gasnya untuk selanjutnya
akan ditransportasikan dengan air slide ke bucket elevator menuju cement silo, sedangkan
material kasarnya (tailing) akan dikembalikan ke cement mill dengan air slide untuk digiling
kembali.

4.2.3.5 Penyimpanan Semen

85
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Fine product dari sepax separator dan telah dipisahkan dengan gas di cyclone
selanjutnya akan dialirkan ke cement silo menggunakan air slide dan dilanjutkan dengan
bucket elevator untuk dialirkan ke silo berdasarkan tipenya. Sedangkan, produk semen yang
tertangkap oleh EP dibawa oleh screw conveyor dan jatuh ke air slide yang sama dengan fine
product dari sepax separator dan dialirkan bersama menuju cement silo.

Gambar 4.38 Cement Silo (panah kuning)

Pada pabrik Indarung V terdapat 4 silo semen dengan kapasitas sebesar 14.000 ton
untuk tiap silo nya dan masing-masing silo digunakan untuk penyimpanan semen dengan tipe
yang berbeda. Untuk mengatur masuknya semen kedalam tiap-tiap silo, maka digunakan
bottom gate yang digerakkan secara pneumatic. Didalam silo terdapat satu cone besar yang
akan mengatur keluaran dari semen tersebut. Pada bagian dasar cone diberikan aerasi
sehingga tidak terjadi penyumbatan aliran semen dan dapat mengalir lancar kearah tengah
silo. Semen ditarik menuju truck, kereta api atau langsung menuju tempat pengantongan
semen di PPI.

4.2.4 Tahap Pengantongan Semen


Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung), Teluk Bayur
dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari cement silo dibawa ke
elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya elevator mengangkut semen ke bagian
kontrol semen untuk penyaringan sebelum dimasukkan kedalam hoppernya.Semen kemudian
ditransportasikan menuju packer. Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas
pengemasan 40 zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah dipacking didalam

86
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

kantong zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust filter. Selanjutnya semen akan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju bowmer truck.

Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa menggunakan


kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam silo dan proses pengantongan
akan dilakukan menggunakan packer di Teluk Bayur. Hal yang sama berlaku untuk
pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan dibawa dengan truk ketempat
pengantongan disana dan disimpan pada silo yang terdapat disana. Proses pengantongan
diluar Sumatera Barat dilakukan untuk mempermudah pemasaran, sehingga dapat
mengurangi resiko kerusakan bila dikirim dengan jarak jauh.

4.3 Spesifikasi Alat Utama


Dalam proses pembuatan semen terdapat alat-alat utama dalam proses pembuatan
semen, yaitu :

4.3.1 Raw mill


Type : Vertical Roller Mill Loesche LM 41.1

Feed Proportion :

Lime Stone = 81%

Silica Stone = 9%

Clay = 9%

Iron Sand = 9%

Feed Size : Max 20 mm

Feed Moisture : Max 11%

Grindability : Loesche Grindability Factor 1,13 (1.10)

Abration : Loesche Wear Test 0.233

Product Rate : 310 Ton/jamour

Product Moisture : 15% R 0,99 mm

Spesific Power : 16.6 kWh/ton

87
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Mill LM 41.4

Fabrikasi : Loesche
Type : LM 41.4
Diameter Grinding Table : 4.100 mm
Jumlah Roller : 4 Buah
Kapasitas : 310 Ton/Jam
Feed Size : 0-120 mm
Product Finance : 15% R 0,99mm
Feed Moisture : 7%
LM Raw mill : 2900 kW
Raw mill Fan : 2900 Kw

4.3.2 Coal Mill


Type : LM 26,3
Fabrikasi : Loesche
Diameter Grinding Table : 2.600 mm
Jumlah Roller : 3 Buah
Kapasitas : 55 Ton/Jam
Feed Size : 0 - 50 Mm
Product Moisture : 15%
LM Coal Mill : 750 kW
Coal Mill Fan : 750 kW

4.3.3 Unit Kiln


a) Rotary Kiln
Type : FLS –SLC- 1 (Separator Line Calciner)
Kapasitas : 7.800 ton/jamari
Heat consumption : 750 kcal/kg klinker
Dimensi : 5,6 x 84 m
Inklinasi : 4º
Drive : 2 x 600 kW.rpm
Suspension preheater : Type LP
Kin string :(1m x 7,2m)+(3m x 7,5m)+calciner(5,7m x 28m)
Calciner string : (1m x 7,2m)+(3m x 7,5m)+calciner (5,7 m x 18 m)
Grate cooler : High Efficiency – Coolax Type ( Size 16114 )
Burner : duoflax burner (batubara dan minyak)
Putaran : 2.5 rpm

b) Cyclone Pre-heater
Type : SLC
Size :
88
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

STAGE SLC ILC NOMENCLATUR


I ɸ 7,2 M ɸ 7,2 M 5 W 1 A51/B51
II ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B52
III ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B53
IV ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B54
PRE-CALCINER ɸ 5,7 X 28 ɸ 5,7 X 28 5 W 1 A51/B55

4.3.4 Grate Cooler


Type : Grate Cooler (coolax)
Nominal Production : 7.800 ton/jamari
Diameter : 5,6 m
Grate Width : 4.800 mm
Grate Area : 180,6 m2
Grate Load : 43,2 (ton/m2)/hari
Speed : 25,3 stroke/ menit (maksimum)

4.3.5 Cement Mill


Type : UMS 5,4 x 14
Fabrikasi : PT – SP/FLS
Kapasitas : 215 ton/jam
Fineness : 3.120 cm2/g
Power Consumption : 31.5 kWh/ton
Kapasitas Alat Transport: 412 ton/jam
Kapasitas Separator : 215 ton/jam
Kapasitas Roller Press : 250 ton/jam
Power Mill Motor : 6.140 kW

4.4 Alat Pendukung Operasi


4.4.1 Cyclone
Cyclone separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan
rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa
jenis dan ukuran.

89
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.39 Cyclone

(Sumber: Holderbank, 2000)

Adapun prinsip kerja dari cyclone ini sebagai berikut:


1) Gas atau aliran fluida diinjeksikan melalui pipa input.
2) Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida untuk berputar,
menciptakan vortex.
3) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar vortex.
4) Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju
tempat pengeluaran.
5) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian atas dari
cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah.
6) Cyclone membuat suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk memisahkan partikulat
dari udara kotor.
7) Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak kolektor
silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke bawah seperti pusaran
air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan partikulat yang lebih berat mengarah ke
bawah setelah menabrak ke arah dinding cyclone dan meluncur ke bawah.
4.4.2 Gas Conditioning Tower (GCT)

90
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Inlet
Spray
Lance

Outlet

Gambar 4.40 Gas Conditioning Tower dan Spray Lance

Prinsip kerja dari GCT adalah :

a) Berfungsi untuk mengkondisikan temperatur gas sebelum masuk EP (110ºC-130ºC)


b) Gas didinginkan dengan water spray lance (campuran air dan udara tekan) yang
ditembakkan melalui nozzle yang terdapat pada spray lance yang berjumlah 30 buah,
sehingga terjadi direct cooling secara co-current. Lance tersebut terdiri dari 15 buah
berukuran pendek, 10 buah berukuran sedang dan 5 buah berukuran panjang.
c) Spray air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan untuk
meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan perpindahan panasnya juga
akan meningkat.
d) Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan ditampung di dalam dust hopper untuk
di transport kembali ke sistem.

Gambar 4.41 Nozzle pada Gas Conditioning Tower

91
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.4.3 Electrostatic Precipitator (EP)

Gambar 4.42 Electrostatic Precipitator dan Bagian-bagiannya

Electrostatic precipitator (EP) adalah salah satu alternatif penangkap debu dengan
efisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup besar. Dengan
menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah limbah debu yang keluar dari
cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana efektivitas penangkapan debu mencapai
99,84%).

Prinsip kerja dari alat ini yaitu :

1) Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk
antara discharge elektroda dan collector plate, flue gas yang mengandung butiran debu
pada awalnya bermuatan netral dan pada saat melewati medan listrik, partikel debu
tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-).
2) Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada pelat-pelat
pengumpul (collecting plate). Debu yang dikumpulkan dicollecting plate dipindahkan
kembali secara periodik dari collecto rplate melalui suatu getaran (rapping) oleh
hammer. Debu ini kemudian jatuh ke bak penampung (ash hopper), dan
ditransportasikan dengan screw conveyor ke bucket elevator menuju semen silo.

4.4.4 Cerobong (Stack)

92
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.43 Cerobong

Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas panas/udara
buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.

4.4.5 Jet Pulse Filter (JPF)


Selain EP ada lagi alat penangkap debu yang digunakan, yaitu jet pulse filter (JPF).
Prinsipnya sama dengan EP, dimana udara yang ditarik oleh fan masuk kedalam JPF dan
melewati bag-bag yang tersusun sehingga debu-debu yang ikut akan tertempel pada bag
tersebut. Dalam kurun waktu tertentu akan ada udara tekan yang dihembuskan untuk
merontokkan debu-debu yang menempel tersebut dan nantinya dialirkan menggunakan air
slide kembali ke sistem. Pada setiap alat transportasi material, tempat penampungan material
(silo), tempat jatuhan material dipasang jet pulse filter.

93
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.44 Bagian-bagian Jet Pulse Filter

4.4.6 Bag House Filter (BHF)

Gambar 4.45 Bagian-bagian Bag House Filter

Bag house filter merupakan alat pengendali dalam penyisihan partikulat atau debu-debu
berukuran kecil, berdiameter lebih besar dari 20 mikron, dimana diinginkan efisiensi
penyisihannya yang cukup tinggi. Bahan yang digunakan pada bag house filter ini biasanya
berbentuk tabung atau kantung. Bag house filter adalah air pollutan control equipment (APC)
yang didesain untuk proses penangkapan, pemisahan atau penyaringan partikulat debu
dengan cara filtrasi. Bag house bekerja dengan menjebak partikulat padat di permukaan kain,
dimana udara yang mengandung partikulat masuk dalam baghouse filter dan melewati fabric
bags yang berperan sebagai penyaring.

94
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.4.7 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan untuk
mengalirkan fluida gas panas.

Gambar 4.46 Ducting

4.5 Alat Penarikan Material


4.5.1 Bridge Scrapper

Gambar 4.47 Bridge Scrapper

Bridge scrapper adalah alat yang dilengkapi dengan rantai scrapper penarik material di
mana alat tersebut beroperasi dengan dua pile. Satu pile ditumpuk sewaktu pile yang lainnya
ditarik. Material yang memasuki storage dengan belt conveyor di-discharge dari stacker yang

95
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

bergerak dengan kecepatan tertentu sepanjang storage pada relnya. Jaraknya di atas puncak
pile dijaga minimum untuk mengurangi emisi debu. Kapasitas alat ini cukup besar, yaitu 500
m3/jam dan memerlukan luas daerah sekitar 50 meter.

Keuntungan bridge scrapper adalah:

a) Cocok untuk material yang kering sampai tingkat sticky sedang


b) Pengumpanan langsung pada free flowing material
c) Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan mentah yang komposisi
kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang
d) Kapasitas storage dapat dinaikkan
e) Blending efek cukup baik, kerena pengambilan material melalui lapisan-lapisan tipis di
permukaan
f) Kecepatan penarikan (output) konstan dan mudah dikontrol
g) Penggunaan ruang samping storage kecil
h) Perubahan arah pengambilan mudah dilakukan

4.5.2 Side Reclaimer

Gambar 4.48 Side Reclaimer

Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa digunakan di
pabrik semen.Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di sepanjang pile/tumpukan
material. Side reclaimer dilengkapi oleh satu scrapper chain yang digunakan untuk menarik
tumpukan material untuk selanjutnya ditransport oleh belt conveyor yang juga terletak
sepanjang tumpukan material tersebut.

96
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.5.3 Bucket Chain Elevator


Bucket chain elevator didesain untuk sticky bulk material. Storage terdiri dari dua atau
lebih longitudinal stock pile yang ditumpuk dengan metode windrow. Ketika satu pile sedang
ditumpuk, pile yang lainnya ditarik dengan kemiringan tertentu pada arah penumpukan.
Storage biasanya memiliki dua stacking bridge, masing-masing pada ujung storage.

Gambar 4.49 Bucket Chain Elevator

Material masuk ke storage dengan belt conveyor pada satu sisi storage. Kemudian
material di-discharge ke upper conveyor pada stacking bridge dan dilanjutkan ke lower
conveyor yang bisa bergerak bolak-balik yang menumpuk material dalam arah longitudinal
sesuai dengan metode windrow. Sistem bucketchain, yang dilengkapi dengan scrapper arm,
ditahan pada kemiringan tertentu dari bridge girders. Mulai dari pit-wall, kedalaman potong
material ditentukan dengan menggerakkan reclaimer dalam arah longitudinal ke pile.
Kemudian material ditarik pada permukaan pile secara penuh ketika sistem scraper chain
bergerak ke pit-wall yang yang satu lagi. Potongan baru dalam arah longitudinal telah dibuat
dan sistem scrapper chain bergerak ke arah yang berlawanan.

Keuntungan bucket chain elevator adalah:

a) Cocok untuk material yang sangat sticky


b) Sistem yang ekonomis untuk storage yang besar yang didisain
untukpengumpanan langsung pada mill
c) Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang

97
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.6 Alat Transportasi


Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan industri yang berbentuk
padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain
tergantung pada: Kapasitas material yang ditangani, jarak perpindahan material, kondisi
pengangkutan: horizontal, vertikal atau inklinasi , ukuran (size), bentuk (shape), sifat material
(properties), dan harga peralatan.

Pada pabrik Indarung V semen padang menggunakan beberapa alat transport antara
lain:

4.6.1 Belt Conveyor


Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan-bahan darisatu
lokasi ke lokasi lain. Bahan-bahan ditransfer langsung baik secara teratur. Digunakan pada
material yang berbentuk granular. Penggunaannya lebih mudah untuk pemindahan material
dengan jarak jauh serta pemeliharaannya yang mudah, namun kelemahannya tidak bisa
digunakan pada material yang terlalu panas (>200oC). Prinsip kerjanya yaitu material masuk
melalui inlet chute dan diangkut dengan belt. Drive pulley digerakkan oleh motor sehingga
belt akan bergerak akibat adanya gaya gesek belt dengan drive pulley.

Gambar 4.50 Belt Conveyor dan Bagian-bagiannya

4.6.2 Bucket Elevator


Bucket elevator merupakan alat transportasi yang dapat bekerja secara vertikal dengan
sudut 90o dengan material yang dibawa dapat berbentuk powder, butir granular atau material
yang lengket. Jenis bucket yang digunakan tergantung sifat material yang akan
ditransportasikan. Prinsip kerja bucket elevator ini yaitu material masuk melalui bagian

98
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

loading dan masuk ke dalam bucket. Bucket bergerak keatas karena rantai atau beltyang
dihubungkan dengan motor. Pada bagian atas material akan terlempar keluar akibat ada gaya
sentrifugal ketika bucket berputar balik.

Gambar 4.51 Bagian-bagian Bucket Elevator

4.6.3 Appron Conveyor


Appron Conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk mengangkat
material dengan kemiringan yang tinggihingga 45o. Selain itu biasanya material yang
diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material tersebut bersifat abrasif. Di Pabrik
Indarung V, appron conveyor dipakai untuk membawa klinker dari dome silo.

Gambar 4.52 Appron Conveyor dan Bagian-bagiannya

99
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.6.4 Air Slide/Fluxo Slide


Fluxo slide digunakan pada material halus untuk pengangkutan dari ketinggian tertentu
dengan pemasangan alat dengan kemiringan tertentu (sekitar 6-12o). Fluxo slide terdiri dari
box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan porous yang terbuat dari canvas atau
keramik.

Prinsip kerja alat tersebut adalah:

a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu terbatas sesuai
dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material yang ditransport
diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan meniupkan udara melalui kamar
bagian bawah dan menembus kanvas sehingga material akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari bawah kanvas),
dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil dapat mengalir atau
mengembang seperti aliran air

Gambar 4.53 Bagian-bagian Air Slide

4.6.5 Screw Conveyor


Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat berbentuk halus
atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin
mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya akan mirip dengan skrup. Pisau berpilin ini
disebut flight. Prinsip kerjanya yaitu material masuk pada bagian feed chute. Material
terdorong kedepan akibat adanya putaran pada screw flight, screw flight berputar dikarenakan
adanya putaran pada shaft yang berasal dari motor.

100
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.54 Screw Conveyor dan Bagian-bagiannya

4.6.6 Drag Chain


Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material baik powder maupun granular.
Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan temperatur tinggi
hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup sehingga lebih cocok untuk
penggunaan material berupa powder. Kelemahannya yaitu sifatnya yang mudah haus karena
sering terjadi gesekan baik antara material dengan chain, chain dengan bottom liner dan wear
block atau rail. Penggunaan chain biasanya pada material dengan densitas yang lebih rendah.

4.7 Alat Sensor


Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran merupakan salah
satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri kimia dan manufacturing.
Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem kontrol dalam suatu proses produksi
sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan. Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah
elemen sensing (instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada
pabrik Indarung V:

4.7.1 Sensor Proximity Switch


Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan yang berputar
(speed monitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety (proteksi) peralatan itu sendiri.
Sensor proximity switch juga digunakan untuk memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor
proximity switch ini biasanya digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor
posisi pada sebuah gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximity switch ini.

101
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 4.55 Sensor Proximity Switch

4.7.2 Sensor Temperatur


Dalam proses pengukuran temperatur di dunia industri khususnya di industri semen
terdapat beberapa jenis sensor temperatur yang bisa digunakan seperti sensor thermocouple
dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan untuk memonitoring temperature dari
proses produksi, biasanya yang memiliki temperature yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk
monitoring temperature di dalam kiln. Sedangkan sensor temperatur tipe RTD digunakan
untuk memonitoring temperature dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi
perlatan tersebut dari temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring temperature
bearing fan.

Gambar 4.56 Sensor Temperatur pada Bearing fan

4.7.3 Sensor Pressur


Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan yang
terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam cyclone preheater. Ada
juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang dihasilkan dari aliran fluida
102
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

(misalnya udara), contohnya flow meter pada fan cooler.Di industri semen, sensor pressure
yang digunakan umumnya dari pabrikan Honey well dengan tipe ST3000 dan Endress&
Hausser dengan tipe PMD70. Meskipun terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain
seperti Danfoss dan beberapa merk China lainnya.

Gambar 4.57 Sensor Pressure

4.7.4 Sensor Level


Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun liquid) yang
terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage material ataupun tempat
penyimpanan lainnya. Di industri semen, sensor level untuk material solid digunakan di
storage, CF silo, dome silo, dan cement silo.

Gambar 4.58 Sensor Level Transmitter

103
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4.7.5 Sensor Vibrasi


Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari suatu alat
biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri. Di pabrik semen,
sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID fan, Raw mill fan, EP cooler fan, EP
Raw mill fan).

Gambar 4.59 Sensor Vibrasi

4.7.6 Flame Detector


Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk mendeteksi
nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran biasanya menggunakan
sebuah sensor optik seperti ultraviolet (UV), infrared (IR) spectroscopy, dan pencitraan
visual flame untuk mendeteksi spektrum gelombang yang dihasilkan dari api. Sensor ini
digunakan untuk memonitoring panas dari shell kiln, serta memonitor bentuk api dari burner.

104
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

BAB V

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 Utilitas

5.1.1 Penyediaan Air


PT Semen Padang menggunakan air yang berasal dari sungai didaerah Rasak Bungo.
Air ini kemudian diolah terlebih dahulu sebelum digunakan, baik untuk keperluan proses
ataupun keperluan rumah tangga dan kantor. Proses pengolahannya meliputi proses
sedimentasi, filtrasi, dan flokulasi. Tahapan treatment air yang dilakukan yaitu, air disalurkan
dari sungai memasuki kanal untuk mengendapkan partikel besar yang dapat mengendap
dengan sendirinya. Selanjutnya, setelah mengalami proses tersebut, air akan disaring
menggunakan saringan microstainer guna menyaring partikel yang tidak mengendap dalam
proses sebelumnya. Saringan ini hanya mampu menyaring hingga ukuran mikro. Sehingga air
hasil saringan ini belum bisa langsung dimanfaatkan sebagai air domestik karena belum
bebas dari bakteri dan pengotor yang tersuspensi yang masih mengotori air.
Setelah dilakukan proses penyaringan air ini kemudian dialirkan kedalam bak
penampungan yang kemudian air tersebut dipompakan ke dalam mixing chamber yang
berfungsi sebagai tempat pencampuran flokulator dengan air. Flokulator yang digunakan
adalah natrium karbonat dan alumunium sulfat. Sehingga terbentuklah flok-flok akibat dari
adanya proses flokulasi. Kemudian ditambahkan senyawa klorin yang berfungsi sebagai
desinfektan untuk membunuh bakteri yang ada pada air. Setelah melewati mixing chamber
ini. Air kemudian dipompakan menuju bak sedimentasi. Hal ini memungkinkan senyawa
flokulator telah bekerja dengan baik sehingga setelah melewati proses ini air akan melewati
saringan pasir (sand filter) yang selanjutnya hasil akhir ini dapat langsung dimanfaatkan
sebagai air proses (water injection pada Raw mill dan cement mill) ataupun air domestik
untuk keperluan kantor dan perumahan karyawan semen padang.

5.1.2 Penyediaan Energi Listrik


Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini, hampir seluruh
alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik (kecuali alat pembakaran).
Dengan kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen Padang mendapatkan

105
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik. Pembangkit listrik yang berkontribusi
antara lain pembangkitlistrik mandiri dan pembangkit listrik dari PLN (Perusahaan Listrik
Negara). Pembangkit listrik mandiri terdiri atas:

1. PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air)


PLTA yang digunakan ada dua yaitu PLTA Kuranji dan PLTA Rasak Bungo. PLTA
Kuranji, berlokasi 5,2 km dari pabrik. Memiliki tiga unit generator dan juga tiga unit turbin.
Media air yang digunakan sebagai pembangkit adalah air sungai Padang Jernih yang
kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994 diperbaharui kembali. Hingga
saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan untuk membantu jalannya proses produksi.
PLTA Rasak Bungo merupakan PLTA yang dibangun untuk mencukupi kebutuhan
listrik Pabrik Indarung I yang dibangun sekitar tahun 1970 yang membendung sungai Lubuk
Peraku dan juga sungai Air Baling. Lokasi PLTA sekitar 1,7 km dari lokasi pabrik. Sekarang
daya listrik yang dihasilkan oleh pembangkit ini digunakan untuk proses penambangan yang
berada di kawasan Bukit Ngalau.

2. PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)


Pada kondisi saat ini penggunaan energi listrik yang berasal dari PLTD sangatlah tidak
menentu. Dengan naik turunnya harga bbm yang nantinya menyebabkan mahalnya kebutuhan
produksi. PLTD yang ada di PT Semen Padang antara lain PLTD I dan PLTD II. Pembangkit
listrik tenaga diesel I memiliki dua buah pembangkit dengan daya yang dihasilkan sebesar 2 x
3000 kVA. Beroperasi sejak tahun 1929 hingga 1974. PLTD II, terletak pada pabrik Indarung
II yang memiliki tiga unit pembangkit yang memiliki daya sebesar 3 x 6250 kVA. Pada
pembangkit ini energi yang dihasilkan sangatlah besar sehingga dirasa mampu untuk
memenuhi kebutuhan produksi dari pabrik Indarung I, II, III, IV, serta V bahkan untuk
perumahan. PLTD ini didirikan sejak tahun 1987.

3. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)


WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa buangan dari
cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian sisa panas ini dirubah
menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan listrik. Pembangunan WHRPG
dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini berasal dari perusahaan Nedo, Jepang, maka dari
106
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

itu pembangunan ini dilakukan atas kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE
Engineering Jepang. Biaya untuk proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas
desain WHRPG ini sebesar 8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik untuk
peralatan yang memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik kantor produksi
dan beberapa lampu.
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang membedakannya
adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk menghasilkan panasnya tapi
menggunakan gas buang operasional pabrik. Kapasitas pembangkit WHRPG rata-rata baru
mencapai 6,9 MW dan kapasitas pembangkit yang dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain
pembangkit belum tercapai, baru sekitar 81% yang tercapai dari kapasitas desain. Secara alat
mampu untuk dioperasikan mencapai kapasitas desainnya, namun belum ditemukan pola
operasi untuk mencapainya.

Sedangkan Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang dihasilkan oleh
pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak mencukupi, maka untuk
kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh PLN. Untuk PT Semen Padang sendiri,
energi listrik tambahan disediakan oleh PLN dari PLTA Danau Maninjau, yang kemudian di
transmisikan menuju Indarung.

5.1.3 Penyediaan Bahan Bakar


Bahan bakar yang digunakan pada proses produksi yaitu batubara dan juga IDO
(Industrial Diesel Oil). Bahan bakar utamanya berupa batubara namun, untuk proses starting
up dan pada burner tetap digunakan IDO (Industrial Diesel Oil) meskipun jumlahnya tidak
terlalu banyak. Batubara diperoleh dari kawasan Sawahlunto, Sumatera Barat yang
merupakan daerah penghasil batubara terbesar di Sumatera Barat ini. Sedangkan IDO sendiri
disuplai dari PT Pertamina. Pada dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama
karena biaya produksinya lebih murah serta menghemat biaya.

5.2 Pengolahan Limbah

Limbah debu yang dihasilkan di PT. Semen Padang berupa limbah padat (debu) dan
limbah gas (CO2, N2, O2, SO2 dan uap air). Sebelum dibuang ke alam bebas, limbah gas
dilewatkan ke dalam Electrostatic Precipipator (EP) terlebih dahulu, sehingga terpisah antara
gas dan debu. Debu dikembalikan ke dalam Raw mill sedangkan udara yang sudah bersih

107
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

dibuang ke atmosfer dengan cerobong asap (chimney). Gas buang yang diperoleh
mengandung debu maksimal 80 mg/m3 sesuai dengan keputusan Menteri Negara Lingkungan
Hidup No. 13 MENHL/1955. Alat penangkap debu selain EP yaitu jet pulse filter. Untuk
limbah padat pada proses pembuatan semen, dapat diolah dengan menjadikan limbah tersebut
bahan baku dan sebagian dimasukkan ke dalam sistem. PT. Semen Padang menerima
sertifikat ISO 9001:2000 atas keberhasilan dalam implementasi Sistem Manajemen Mutu dan
ISO 14001 atas keberhasilan dalam Sistem Manajemen Lingkungan.

108
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

BAB VI
TUGAS KHUSUS
“EFESIENSI KINERJA EP PADA UNIT RAW MILL INDARUNG V PT.
SEMEN PADANG”

6.1 Latar Belakang

Pada proses pembuatan semen, proses pengolahan bahan baku memiliki peran sangat
penting karena mempengaruhi kualitas dan karakteristik hasil akhir produksi. Pada proses
pengolahan bahan baku ini salah satunya adalah rawmill yang bertugas untuk menghaluskan
bahan baku, mengeringkan, dan memisahkan bahan baku antara material halus dan material
kasar. Dimana limbah keluaran nya berupa gas yang mengandung partikel debu yang harus
disaring terlebih dahulu sebelum dibuang ke udara bebas. Proses penyaringan ini dilakukan
oleh Electrostatic Precipitator. Sehingga Electrostatic Precipitator (EP) memiliki peran
penting sebagai penentu ambang batas atau utilitas yang menjadi tolak ukur kebersihan dan
keramah-tamahan pabrik dengan lingkungan. Yang mana nilai ambang batas emisi yang akan
dikeluarkan melalui cerobong rawmill tentunya akan melewati saringan dari EP sehingga
memenuhi nilai ambang batas emisi yang akan di buang ke udara bebas sesuai Peraturan
Menteri Negara Lingkungan Hidup nomor 12 tahun 2010.

6.1.1 Permasalahan

Permasalahan yang diambil dalam tugas khusus ini adalah menghitung efesiensi
kinerja Electrostatic Precipitator (EP) 5J1P01 dengan tipe EP. FM400//H45/3x35-
2x112140/2C/2K/L4D pada rawmill yang merupakan salah satu unit atau alat penangkap
debu dengan cara memisahkan debu-debu dan pertikel yang tercampur bersama gas buang
dalam suatu proses produksi pada industri.

6.1.2 Tujuan

Adapun tujuan yang dicapai dalam pembuatan tugas khusus ini adalah mengetahui
efesiensi kinerja dari Electrostatic Precipitator (EP) dalam proses penyaringan debu dari gas
pembawanya.

109
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

6.1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup laporan ini terbatas pada Electrostatic Precipitator. Adapun yang
dipaparkan dalam laporan ini meliputi tentang kinerja dari electrostatic precipitator pada
rawmill PT. Semen Padang Indarung V. Untuk mengetahui dan menghitung efesiensi kinerja
electrostatic precipitator data yang diperlukan pada perhitungan efesiensi electrostatic
precipitator diambil dari Electrical dan CCR (Central Control Room). Pada laporan ini
membandingkan kinerja electrostatic precipitator berdasarkan perhitungan dan kondisi yang
terjadi pada electrostatic precipitator. Pada laporan ini juga menganalisa masalah yang terjadi
pada electrostatic precipitator.

6.2 Tinjauan Pustaka

6.2.1 Latar Belakang Electrostatic Precipitator (EP)

Alat pengendali pencamaran udara yang digunakan pada raw mill dan kiln Pabrik
Indarung V Adalah Electrostatic Precipitator (EP), alat ini digunakan pada berbagai
lingkungan industri untuk mengumpulkan berbagai macam bentuk debu. Contohnya di
lingkungan PT. Semen Padang menggunakan EP pada proses penyaringan debu di raw mill,
kiln dan cement mill. Pada bab ini akan membahas tentang kinerja electrostatic precipitator
(EP) di raw mill Indarung V.

Electrostatic precipitator (EP) yang dipasang pada sistem cerobong asap yang
digunakan sebagai media penangkap debu terbang atau partikulat hasil proses penghancuran
atau raw mill dengan bantuan kipas penghisap (fan). Teknik yang dipakai ialah dengan
menjebak partikel debu halus dengan bantuan listrik bertegangan tinggi. Daerah dimana
terdapat banyak elektron merupakan daerah yang disebut dengan daerah potensial tinggi,
sedangkan daerah dimana terdapat hanya sedikit elektron merupakan daerah potensial rendah.
Keadaan tersebut adalah prinsip kerja aliran listrik yaitu listrik akan mengalir dari daerah
yang memiliki banyak elektron atau potensial yang tinggi ke daerah yang mimiliki sedikit
elektron atau potensial yang rendah (banyak proton, sedikit elektron).
Electrostatic Precipitator (EP) adalah sebuah teknologi untuk menangkap abu hasil
proses pembakaran dengan jalan memberi muatan listrik padanya. Prinsip kerja EP yaitu
dengan memberi muatan negatif kepada abu-abu tersebut melalui beberapa elektroda

110
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

(discharge electrode). Jika abu tersebut dilewatkan lebih lanjut ke dalam sebuah kolom yang
terbuat dari plat yang memiliki muatan lebih positif (collecting electrode), maka secara alami
abu tersebut akan tertarik oleh plat-plat tersebut. Setelah abu terakumulasi pada plat tersebut,
sebuah sistem rapper khusus akan membuat abu tersebut jatuh ke bawah dan keluar dari

sistem EP. Electrostatic precipitator merupakan alat penangkap debu yang rentang partikel
dapat ditangkap cukup besar dan juga memiliki efisiensi yang tinggi hingga diatas 90%.
Dengan EP, diharapkan partikulat debu yang dihasilkan dan keluar pada cerobong hanya
sekitar 0,16% (efesiensi dalam penangkapan partikulat debu dalam 99,84 %), seukuran
partikel debu terkecil yang diperoleh <2μC.

6.3 Prinsip Kerja Electrostatic Precipitator (EP)


1. Particle Charging (Pemberian muatan pada partikel)
Di dalam electrostatic precipitator, muatan listrik ditempatkan pada sebuah perangkat
kawat yang dinamakan discharge electrode. Partikel-partikel pada fly ash diberi muatan pada
suatu medan listrik yang letaknya sangat dekat dengan discharge electrode. Medan listrik ini
biasanya ditunjukkan dengan corona discharge. Corona discharge merupakan tempat
penyediaan sumber ion unipolar yang bergerak ke arah collecting electrode. Diantara
collecting dan discharge electrode terdapat ruang kosong yang kemudian di isi dengan sebuah
space charge uni-polar. Partikel-partikel abu yang ada pada fly ash melewati ruangan ini dan
akan menyerap ion-ion yang ada sehingga akan bermuatan tinggi.

ELECTROSTATIC
ELECTROSTATICPRECIPITATOR
PRECIPITATOR
+ +

GAS
FLOW CLEAN
GAS

- - - - -
BUANG
FLOW
GAS GAS
BERSIH
EXIT

+ +
DISCHARGE
DISCHARGE
ELECTRODE
ELECTRODE

COLLECTING
COLLECTING PLATE
PLATE

Gambar 6. 1 Proses Pemberian Muatan Pada Partikel

111
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

2. Particle Collecting (Pengumpulan partikel)


Medan listrik yang disebabkan oleh space charge menyebabkan partikel-partikel yang
bermuatan negatif bergerak ke arah collecting electrode,sedangkan partikel-partikel abunya
diserap oleh discharge electrode.

Gambar 6. 2 Proses Pengumpulan Partikel

3. Transporting of Collected Materials (Pengangkutan material yang terkumpul).


Collecting dan discharge electrode akan dipenuhi dengan partikel-partikel setelah
beberapa waktu tertentu. Untuk menghilangkan partikel-partikel tersebut digunakan alat
pengetuk abu yang dinamakan rapper. Pada saat beroperasi, rapper akan menggetarkan kedua
elektroda ini sehingga partikel yang melekat pada kedua elektroda akan jatuh pada bagian
bawah electrostatic precipitator atau disebut dengan hopper. Dari hopper, abu tersebut akan
dihisap dengan fan menuju ke cf silo raw mix. Rapper tidak melakukan pemukulan partikel
secara bersamaan tetapi bergantian sesuai dengan timing yang telah diatur. Gas asap yang
berasal dari raw mill yang kemudian masuk ke electrostatic precipitator akan keluar dalam
kondisi bebas dari abu tetapi tidak bebas dari sulfur.

112
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar 6.3 Proses Penangkapan Abu di Electrostatic Precipitator

Prinsip kerja EP sendiri berdasarkan atas partikel yang diberikan muatan listrik yang
disalurkan pada suatu medan elektrostatik, yang sistem ini terdiri dari dua buah elektroda
yaitu elektroda pelepasan (discharge electrode atau emiting) yang terbuat dari kawat baja dan
elektroda pengumpul (collecting electrode) yang berwujud plat baja (steel plate). Discharge
electrode/emiting yang bermuataan negatif (-) berfungsi untuk menghasilkan elektron bebas
yang digunakan untuk memberikan muatan (charging) kepada partikel debu, sedangkan
collecting electrode fungsinya untuk menarik partikel yang telah diberikan muatan hingga
partikel yang bermuatan akan terkumpul pada collecting plate. Dengan tegangan yang cukup
besar diantara kedua elektroda, maka sekitar discharge electrode akan timbul korona. Lalu,
elektron-elektron akan mengionisasi gas disekitar nya sehingga akan membentuk ion-ion
positif dan negatif dari gas. Karena disebabkan pengaruh medan listrik yang sangat kuat
maka ion-ion negatif bergerak menuju collecting electrode sehingga debu yang terkumpul
menjadi muatan netral. Debu yang netral ini akan semakin banyakdansemakin tebal sehingga
lapisan itu akan menemuka gaya tarik dan keelektrostatikannya, sehingga debu yang
terkumpul pada elektroda ini akan mudah terjatuh ketika plat elektroda terpukul hammer.
Untuk mengalihkan material yang terakumulasi pada pelat, secara periodik elektroda akan
digetarkan oleh pukulan impact hammer dengan waktu interval (dapat diatur) pada unit
rapping gear (pada collecting dan discharging system) sehingga secara periodik material
rontok dan tertampung pada bottom hopper. Material akan terkumpul dan siap diangkut ke
dust bin screw conveyor. Dari dust bin debu yang tertinggal bersama gas akan keluar
bersama-sama melalui cerobong.

113
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

6.3 Proses Yang Terjadi Pada Electrostatic Precipitator (EP)


6.3.1 Charging
Charging merupakan suatu proses pemberian muatan kepada abu yang melewati EP.
EP menggunakan listrik DC sebagai sumber dayanya, dimanacollecting electrode terhubung
dengan kutub positif dan ditanahkan, sedangkan untuk discharge electrode terhubung dengan
kutub negatif yang bertegangan 55-75 kilovolt DC. Medan listrik terbentuk diantaradischarge
electrodedan collecting electrode, pada kondisi ini timbul fenomena korona listrik yang
berpendar pada sisi discharge electrode. Pada saat gas buang batubara melewati medan listrik
ini, fly ash akan terkena muatan negatif yang dipancarkan oleh kutub negatif pada discharge
electrode. Proses pemberian muatan negatif pada abu tersebut dapat terjadi secara difusi atau
induksi, tergantung dari ukuran abu tersebut. Beberapa partikel abu akan sulit dikenai muatan
negatif sehingga membutuhkan medan listrik yang lebih besar. Ada pula partikel yang sangat
mudah dikenai muatan negatif,namun muatan negatifnya juga mudah terlepas, sehingga
memerlukan prosescharging kembali.

6.3.2 Pengumpulan Abu Yang Melewati Electrostatic Precipitator (EP)

Abu yang sudah bermuatan negatif, akan tertarik untuk menuju ke collecting electrode
atau bergerak menurut aliran gas yang ada. Kecepatan aliran gas buang mempengaruhi proses
pengumpulan abu pada collecting electrode. Kecepatan aliran gas yang rendah akan
memperlambat gerakan abu untuk menuju collecting electrode. Sehingga umumnya desain
ESP biasanya digunakan beberapa seri collecting electrode dan discharge electrode yang
diatur sedemikian rupa sehingga semua abu yang terkandung di dalam gas buang boiler dapat
tertangkap.

6.3.3 Rapping / Rapper


Rapping adalah proses perontokan abu yang lengket pada electrode-elecrode EP.
Lapisan abu yang terkumpul pada permukaan collecting electrode harus secara periodik
dirontokan. Pada PLTU ombilin metode yang digunakan adalah dengan cara memukul bagian
collecting electrode dengan sebuah sistem mekanis. Sistem rapper mekanis ini terdiri dari
sebuah hammer, motor penggerak, serta sistem gear box sederhana yang dapat mengatur

114
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

gerakan memukul agar terjadi secara periodik. Sistem rapper tidak hanya terpasang pada sisi
collecting electrode, pada discharge electrode juga terdapat sistem rapper.
Hal ini karena ada sebagian kecil dari abu yang akan bermuatan positif karena terisi oleh
collecting electrode yang bermuatan positif. Abu yang rontok dari collecting electrode akan
jatuh dan terkumpul dihopper yang terletak di bawah sistem collecting electrode dan
discharge electrode. Hopper ini harus didesain dengan baik agar abu yang sudah terkumpul
tidak masuk kembali ke dalam kompartemen EP. Selanjutnya dengan menggunakan tekanan,
kumpulan abu tersebut dipindahkan melewati pipa-pipa ke tempat penampungan yang lebih
besar.

6.3.4 Proses penangkapan debu pada electrostatic

Precipitator terdiri dari lima langkah :

1. Pendistribusian gas

Gas kotor yang masuk pada EP diatur dengan gas distribution screen sehingga
pendistribusiannya merata ke seluruh ruangan Electrostatic Precipitator (EP).

2. Pemuatan partikel debu atau pelepasan muatan corona

Partikel debu akan dimuatin ion negatif yang dihasilkan oleh efek corona yang tejadi
pada elektrod pelepas muatan sehingga partikel debu tersebut menjadi muatan negatif.

3. Migrasi debu ke elektroda pengumpul

Partikel yang telah termuati dengan muatan negatif akan bergerak menuju elektroda
pengumpul (collecting plat) yang bermuatan positif. Perpindahan partikel bermuatan
negatif disebut migrasi partikel debu.

4. Pengumpulan debu di elektroda pengumpul

Perpindahan partikel debu yang telah termuati dari elektroda pelepas muatan ke
elektroda pengumpul di sebabkan adanya gaya tarik colomb. Partikel debu menempel
pada pelat pengumpul karena adanya gaya adhesif. Partikel debu yang baru datang

115
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

akan menempel pada partikel debu yang telah menempel sebelumnya akibat adanya
gaya kohesif.

5. Pemindaian partikel debu

Lapisan debu yang menempel pada elektroda pengumpul dapat menjadi demikian
tebal sehingga dapat menganggu dapat menjadi demikian tebal sehingga mengganggu
proses penangkap debu. Pada lapisan debu yang tebal ini dapat terjadi dapat terjadi
spark. Untuk mengatasi ini, maka elektroda perlu dibersihkan secara berkala.
Komponen Electrostatic Precipitator yang bertugas membersihkan debu dari elektroda
pengumpul tergabung dalam sebuah sistem yang di kenal dengan sistem rapping.
Sistem rapping ini terdiri dari alat pemukul seperti palu (hammer) yang akan
memukul elektroda pengumpul sehingga debu menjadi rontok.

6.3.5 Faktor Yang Mempengaruhi Efisiensi


A. Debu Dalam Electrostatic Precipitator
Di dalam electrostatic precipitator, partikel yang terkungkung dalam gas secara
elektrik akan dipandu ke collecting electrode dengan sebuah medan listrik, elektroda yang
diketuk akan menyebabkan partikel jatuh ke hopper. Proses ini berbeda secara mekanis atau
proses penyaringan dimana gaya digunakan secara langsung di atas partikel daripada pada
gas secara keseluruhan. Pemisahan partikel secara efektif dapat dicapai dengan tenaga yang
rendah, dengan sedikit kerugian dan dengan sedikit atau tanpa mempengaruhi komposisi gas.
Pada mulanya electrostatic precipitator digunakan untuk :

1. Mengembalikan nilai produk seperti timah hitam, tembaga atau saltcake.

2. Menghilangkan gangguan baik yang tampak atau yang dapat merusak tanaman.
3. Melindungi peralatan.

4. Seperti aplikasi awalnya, precipitator dirancang dengan adanya suatu plat yang biayanya
murah, dirancang dengan cara menyambung atau mengumpulkan plat dengan
menggantungkan besi-besi sebagai discharge electrode. Roof-mounted digunakan sebagai
penggetar partikel dari plat pengumpul.

116
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

B. Teknik Pengumpul Elektrostatic


Prinsip sederhana dari electrostatic precipitator adalah proses pemberian muatan
elektrostatic pada partikel abu dengan suatu discharge corona dan melewatkannya melalui
medan listrik yang bertujuan agar partikel tertarik kepermukaan collecting. Unsur-unsur dasar
dari sebuah precipitator, termasuk sumber tegangan yang tidak terkontrol, corona atau
discharge electrodes, collecting electrodes dan semua yang berhubungan dengan collecting.
Precipitator merupakan kombinasi dari langkah ionisasi dan collecting. Abu yang
berasal dari sisa pembakaran di boiler mula-mula tidak bermuatan, setelah adanya proses
emiting (pemberian muatan negatif), abu kemudian bermuatan negatif dan akibatnya abu
akan tertarik ke collecting yang bermuatan positif.

C. Faktor yang Mempengaruhi Desain Precipitator


Dalam merancang precipitator perlu diperhatikan beberapa hal yaitu :
1. SCA (Specific Collection Area)
Spesifik Collection Area adalah luas plat yang di gunakan secara efektif untuk
menangkap debu pada 1 meter kubik udara per-satuan waktunya. SCA menghubungkan suatu
precipitator ke precipitator lain pada bagian-bagian tertentu area permukaan collecting
electrode dalam square feet per seribu cfm (cubik ft/min) dari gas. Daerah yang harus
diperhatikan adalah permukaan kedua sisi dari collecting electrode, volume gas adalah
volume yang sebenarnya pada desain pengoperasian temperatur dan elevasi pembangkit
listrik. Besar yang di isyarat adalah sebesar 11-45 m2 atau (m3/s). Dapat dihitung dengan
persamaan :

SCA = luas total plat : debit aliran

2. Treatment Time
Treatment time mengacu pada panjang terhadap waktu partikel yang akan mengalir
pada daerah medan listrik. Penggunaan desain kecepatan, treatment time melintasi panjang
keseluruhan dari precipitator.

 Kecepatan Gas

117
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Kecepatan gas merupakan faktor penting dalam merancang precipitator. Desain untuk
kandungan sulfur dan sodium yang rendah pada batu bara kecepatannya dirancang antara 3
dan 4 kaki/detik. Sedangkan untuk kandungan sulfur dan sodium yang tinggi pada batu bara
kecepatannya adalah 5 kaki/detik.

 Konfigurasi dan Jarak Elektroda


Jarak dan konfigurasi elektroda dapat menyebabkan efek yang sangat drastis pada
jumlah puncak tegangan dan arus yang dicapai dalam precipitator sebelum sparking terjadi.
Jarak plat positif dan negatif tidak terlalu dekat dan diletakkan secara bergantian.

1. Number of Fields
Dalam kenyataannya, precipitator dibagi menjadi beberapa medan, setiap susunan
terdiri dari satu atau lebih bagian elektrik bebas dalam aliran gas yang terkontrol.
Penambahan lapisan area per T/R sets tergantung pada arus puncak dan tegangan yang
dicapai dalam bagian elektrik. Sistem dengan jumlah medan yang banyak, tidak dirugikan
dengan hilangnya sebuah medan.

2. Automatic Voltage Control (AVC)


Sistem AVC pada precipitator dioperasikan pada tegangan yang optimum. Sistem ini
akan dikontrol dengan analog atau digital. Sistem pengontrol digital dapat menerima beda
potensial precipitator yang lebih tinggi daripada sistem analog diantara discharge dan
collecting platnya. Mikroprosesor sebagai dasar sistem AVC dapat dirancang untuk
mereduksi tenaga electrostatic precipitator yang berlebih selama beban berubah.

3. Ukuran dan Kemiringan Hopper


Perancangan collecting hopper yang berbentuk piramid pada bagian bawah
precipitator adalah penting karena gangguan pada arus keluar hopper dapat menyebabkan
kerusakan listrik internal.

4. Total Plat Area (A)

118
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Total plate area adalah luas total plate dalam satu field EP. Batasan luas yang di isyaratkan
adalah sebesar 460-7400 m2 (cooper, 1994). Total plate area dapat di hitung berdasarkan
persamaan berikut :
A = 2 x Lebar plat x tinggi plat x baris x plat per baris
5. Aspek Ratio (AR)
Aspek Ratio adalah nilai perbandingan antara lebar plat dalam satu chamber dengan
panjangnya. Nilai diisyaratkan adalah 0,5 – 1,5 .

6. Efesiensi
Efesiensi adalah persen debu atau partikulat pencemar yang dapat ditangkap oleh EP. Untuk
menghitung efesiensi electrostatic precipitator dapat menggunakan persamaan Deutsch-
Anderson sebagai berikut :
−WAc
Dengan : Efesiensi (%) = (1−e ) x 100
Q

ᶯ = Efesiensi EP
e = konstanta euler (2,718)
W = kecepatan migrasi
Q = debit udara (m3/s)
A = area plat efektif (m2)
Dan untuk menghitung kecepatan migrasi dapat digunakan persamaan dari US EPA
sebagai berikut :
dpEoEp
W=
4 μπ
W = kecepatan migrasi (m/s)

dp = diameter partikel (m)

E0 = tegangan normal (v/m)

Ep = tegangan puncak (v/m)

� = viskositas gas (kg/m.s)

119
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

6.4 Perhitungan

Berdasarkan US EPA-81/10. Efesiensi pada Electrostatic Precipitator (EP) pada unit rawmill
di Indarung V dengan tipe EP. FM400/H45/3X35-2X112140/2C/2K/L4D

1. Tegangan Listrik Korona

Gas buang hasil pembakaran di kiln bersifat rendah oksigen. Untuk menarik partikel-
partikel yang terbawa oleh gas buang maka dilakukan proses ionisasi terhadap partikel-
partikel tersebut agar bermuatan listrik. Dibutuhkan medan listrik yang besar untuk
mendapatkan efesiensi tangkapan partikel debu yang tinggi.

Sistem ionisasi partikel-partikel debu pada EP adalah dengan menghasilkan


korona (plasma lucutan pijar) melalui tegangan listrik yang dialirkan pada sebuah anoda.
Tegangan listrik akan menghasilkan tegangan korona. Besarnya tegangan untuk
membangkitkan korona dapat dihitung dengan persamaan (a).

Anoda dan katoda (collecting plate) diatur pada jarak 150 mm atau sama dengan
0,15 m. Pada kawat korona yang di aliri listrik dengan 68,33 kV. Dengan data yang diapat
tersebut dapat dihitung tegangan kritis korona atau tegangan terkecil yang dapat
membangkitkan korona, sebagai berikut :

a) Tegangan Kritis Korona

R0
Vo = E0 R0 ln R ........... (a)
1

Bila :
120
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

E0 = 68,33 kV/m

R1 = 0,15 m

R0 = (R1 + 0,02 √R1 )

= 0,15 m + 0,02 √ 0,15 m


= 0,1577 m

R0
Maka : V0 = E0 R0 ln
R1

0,1577
= 68,33 kV x 0,15 m x ln m
0,15

= 0,53355 kV

b. Tegangan Aplikasi

Tegangan yang di aplikasi berdasarkan persamaan (b) :

R 0−¿R 1

V = V0 + E0 R1 ............ (b)
¿

0,15772−0,152
V = 0,5355 kV + 68,33 kV x
0,152

= 7,5203 kV

c. Kecepatan Perpindahan Partikel

Perpindahan partikel dipengaruhi oleh kecepatan aliran gas yang dihisap oleh ID Fan
dan medan listrik yang timbul dari proses ionisasi partikel. Kecepatan partikel
berdasarkan persamaan (c) adalah :

d p E0 EP
W = 4 μπ
......... (c)

Dimana :
121
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

E0 = tegangan normal (68,33 kV)

EP = tegangan puncak (78,83 kV)

� = Viskositas gas buang (2,45 x 107 kg//m.s)

Penyelesaiannya adalah :

2,45 x 10
¿
7
¿¿
W = ¿
0,15 x 0,15 x 4 x ¿
90 x 10−6 x 68,33 x 1000 x 78,83 x 1000
¿

480.780,851
W = 6.923.700

W = 0,070017 m/s

d. Aspek Ratio (AR)

Nilai aspe ratio ditentukan berdasarkan persamaan (d) sebagai berikut :


AR = panjang efektif pelat pengumpul (m)
Tinggi efektif pelat pengumpul (m)
Panjang efektif pelat pengumpul = jumlah susunan memanjang x lebar x 3
= 7 m x 0,4 x 3
= 8,4 m

Tinggi efektif plat pengumpul = 10 m

8,4 m
Aspek Ratio (AR) =
10 m
= 0,84
Dari perhitungan Aspek Rasio yang diperoleh adalah 0,72 masih berada dalam range
desain EP. Ketentuan range nilai Aspek Rasio untuk EP adalah 0,5 – 2,0 , namun
untuk menghasilkan untuk menghasilkan tingkat efesiensi pengumpulan yang tinggi
(>99%) , nilai AR harus lebih besar dari 1,0 biasanya (1,0-1,5) bahkan dapat mencapai
2,0.

122
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

e. Debit Udara (Q)

Untuk mencari effesiensi electrostatic precipitator maka harus diketahui nilai Q (debit
aliran) dengan menggunakan kecepatan aliran 0,7 m/s untuk mencari debit suatu
aliran digunakan rumus :

Debit udara (m3/s) (Q) = jumlah baris x spacing x tinggi plat x v

= 29 x 0,4 x 14 x 0,7

= 113,68

f. Area Plat Efektif (m2)

A = 2 x lebar plat x tinggi plat x baris x plat perbaris

= 2 x 0,4 x 14 x 7

= 2.273,6

g. Menghitung Efesiensi kinerja EP pada tanggal 18 April

Efesiensi adalah persen debu partikulat pencemar yang dapat di tangkap oleh EP. Untuk
menghitung efesiensi Electrostatic Precipitator, dapat digunakan persamaan Deutsch-
Anderson sebagai berikut :

−WAc
Efesiensi (%) = (1−e ) x 100
Q

ᶯ = Efesiensi EP
e = konstanta euler (2,718)
W = kecepatan migrasi
Q = debit udara (m3/s)
A = area plat efektif (m2)

−WAc
ᶯ= (1−e ) x 100
Q

123
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018
−0,070017 x 2.273,6
= (1−e 113,68 ) x 100
= ( 1−2,718(−1,4013) ) x 100

= ( 1−0,246 ) x 100

= 0,754 x 100

= 75,4 %
Efesiensi untuk tanggal 1 juli di dapat 75,4 %.

Berdasarkan US EPA-81/10. Efesiensi Electrostatic Precipitator (EP) dapat ditentukan


dengan persamaan Drift Velocity dan Deutsch-Anderson.
Dengan nilai diameter partikel 90�m, viskositas gas buang 2,45 x 107 kg/m.s. tegangan
maksimum rata-rata pada tanggal 22 April 2018 adalah 73,3 kV dan tegangan puncak
89,0 kV. Jarak antara elektroda dengan plat yaitu 0,15 m.

1) Menghitung kecepatan migrasi partikel pada EP untuk tanggal 22 April 2018

d p E0 EP
W =
4 μπ
Dimana :
E0 = tegangan normal (68,33 kV)

EP = tegangan puncak (78,83 kV)

� = Viskositas gas buang (2,45 x 107 kg//m.s)

Penyelesaiannya adalah :

2,45 x 10
¿
7
¿¿
W = ¿
0,15 x 0,15 x 4 x ¿
90 x 10−6 x 73,3 x 1000 x 89,0 x 1000
¿

124
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

587.133
W = 6.923 .700

W = 0,0848 m/s

Efesiensi adalah persen debu atau partikulat pencemar yang dapat di tangkap oleh EP. Untuk
menghitung efesiensi electrostatic precipitator, dapat digunakan persamaan Deutsch-
Anderson sebagai berikut :

A = 2 x Lebar Plat x tinggi plat x baris x plat berbaris

= 2 x 0,4 x 14 x 29 x 7

= 2.273,6

Untuk mencari effesiensi electrostatic precipitator maka harus diketahui nilai Q (debit aliran)
dengan menggunakan kecepatan aliran 0.7 m/s untuk mencari debit suatu aliran digunakan
rumus :

Q = jumlah baris x spacing x tinggi plat x v

Q = 29,0 x 0,4 x 14 x 0,7

= 113,68

−WAc
Efesiensi (%) = (1−e ) x 100
Q

ᶯ=
−WAc
(1−e ) x 100
Q

−0,0848 x 2.273,6
= (1−e 113,68 ) x 100
= ( 1−2,718(−1,696) ) x 100

= ( 1−0,1834 ) x 100

125
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

= 0,8166 x 100

= 81,66 %
Efesiensi EP pada tanggal 22 April 2018 adalah 81,66 .

6.5 Pembahasan

Electrostatic Precipitator merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk menangkap


debu dengan cara memisahkan debu-debu dan partikel yang tercampur bersama gas buang
dalam suatu proses produksi pada industri. Prinsip kerja EP yaitu dengan memberi muatan
negatif kepada abu-abu tersebut melalui beberapa elektroda (discharge electrode).
Electrostatic Precipitator (EP) aadalah alat pengendali pencemaran udara yang digunakan
pada raw mill pabrik Indarung V . Sehingga Electrostatic Precipitator (EP) memiliki peran
penting sebagai penentu ambang batas atau utilitas yang menjadi tolak ukur kebersihan dan
keramah-tamahan pabrik dengan lingkungan. Yang mana nilai ambang batas emisi yang akan
dikeluarkan melalui cerobong rawmill tentunya akan melewati saringan dari EP sehingga
memenuhi nilai ambang batas emisi yang akan di buang ke udara bebas sesuai Peraturan
Menteri Negara Lingkungan Hidup nomor 12 tahun 2010.

EP yang ada di raw mill Indarung V memiliki dua chamber yang masing-masing
terdiri dari tiga field. Berikut adalah gambar skematis dari EP raw mill Indarung V :

126
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Setiap chamber EP memiliki 28 baris elektrode, 29 baris plat, dan 7 plat di setiap
barisnya. Setiap plat m memiliki lebar 0,4 dengan panjang 14 m dan dipasang berjajar searah
inlet dengan spacing antar plat 40 cm. Elektroda yang digunakan berjenis spiral dan
digantungkan pada penyangga. Pada setiap plat ada dua elektroda dengan tiga elektroda
bersusun ke bawah. Ukuran chasing EP sebesar 25 m x 16,08 x 16,4 m (panjang x lebar x
tinggi).

EP raw mill Indarung V ini memiliki memiliki 2 field yang bekerja pada tegangan
desain 145kV dan arus 1100mA. Sedangkan, field lainnya memiliki tegangan desain 125kV
dan arus 1200 mA. EP ini didesain untuk temperatur maksimum 400ᵒC. Pada EP dipasang
insulator, dan tidak boleh ada instalasi lain dengan jarak minimum 80 cm di sekitar EP. Ep
raw mill indarung V bekerja optimal pada temperatur 1000C-1300C.

Komponen utama yang terdapat pada EP adalah elektroda, collecting plate, rapper,
hopper, distributor udara, dan transformator. Elektroda, sebagai pemberi muatan negatif pada
partikel yang lewat, seharusnya memiliki luas permukaan yang besar agar penyebaran muatan
lebih efektif. Pemilihan elektroda yang
berbentuk spiral dinilai cukup baik karena memiliki luas permukaan yang lebih besar
dibandingkan dengan jenis elektroda lainnya.

Untuk collecting plate, dibuat pendek dan banyak agar memudahkan instalasi dan
perawatan. Sehingga, tidak perlu mengganti plat yang besar ketika hanya ada sedikit
kerusakan pada plat. Selain itu, juga mengurangi kemungkinan plat bengkok karena
kecepatan dan tekanan udara yang lewat. Untuk alasan ini juga plat dibuat bergelombang.

Rapper berguna untuk mengetuk atau menggetarkan collecting plate dan elektroda agar
debu yang menempel jatuh ke bawah ke dalam hopper. Pengetukan ini dilakukan secara
periodik dengan jangka waktu yang sesuai. Jika terlalu cepat, maka debu tidak akan sempat
menempel sehingga tidak akan tertangkap dan efisiensi menjadi rendah. Namun, jika terlalu
lama, lapisan debu akan menjadi terlalu tebal sehingga mencegah debu baru untuk menempel
dan efisiensinya menjadi rendah pula. Selain itu, proses pengetukan dilakukan secara
sequence, yang berarti plate dalam satu field diketuk secara bergantian. Jika hal ini tidak
dilakukan (berarti, seluruh plate dalam satu field diketuk bersamaan), dikhawatirkan lapisan

127
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

debu terbentuk terlalu tebal di seluruh plate dan juga saat plate diketuk terjadi turbulensi
karena getaran yang terlalu hebat sehingga debu kembali lepas dan ikut bersama aliran udara.

Debu yang jatuh ke dalam hopper kemudian akan dijatuhkan ke dalam slide gate
untuk kemudian dikembalikan ke sistem produksi. Hopper dibuat dengan kemiringan cukup
(biasanya 60ᵒ) agar debu bisa jatuh dengan sendirinya.

Sistem distribusi udara dalam EP berguna agar udara terdistribusikan ke setiap baris
dengan merata sehingga tidak ada beban berlebih di bagian tengah EP. Jika sistem distribusi
udara tidak baik, maka debu akan mudah menumpuk di salah satu baris sehingga menurunkan
efisiensi EP.

Faktor-faktor yang berpotensi untuk mengurangi performa EP terbagi menjadi

1. faktor dari dalam EP Faktor dari dalam EP, misalnya adalah

 adanya kerusakan pada komponen EP seperti berkarat, patah, roboh atau


insulator yang korosi sehingga arus dapat keluar.

 Selain itu juga masalah dapat terjadi transformator ketika transformator


tersebut tidak dapat menghasilkan tegangan tinggi seperti yang diinginkan.

2. Faktor dari luar EP meliputi

 kondisi produksi

Kondisi produksi yang berbeda mengakibatkan kandungan dan


karakteristik udara yang masuk berbeda. Misalnya, konsentrasi debu yang
masuk lebih banyak, diameternya lebih kecil, dan memiliki konsentrasi gas
abrasive dalam konsentrasi cukup tinggi sehingga dapat membentuk
lapisan debu dan bisa saja merusak EP.

 kecepatan udara pada EP

Kecepatan udara masuk yang tinggi menyebabkan partikel belum


sempat mencapai plat namun sudah habis fieldnya.

 Temperatur

128
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Temperatur tinggi dapat meningkatkan resistivitas sehingga debu


sulit dimasuki muatan, atau malah tidak bisa lepas saat sudah menempel di
plat karena masih memilki muatan.

 ukuran partikel

 kelembaban udara yang masuk ke EP. Kan

seperti hal nya kelembapan juga tidak boleh terlalu tinggi akan
meningkatkan resistivitas sehingga debu sulit dimasuki muatan, atau malah
tidak bisa lepas saat sudah menempel di plat karena masih memilki
muatan.

Apabila tidak sesuai maka bisa menurunkan performa EP sehingga efisiensi


pengendalian turun.

Secara teoritis, semakin tinggi tegangan maka akan semakin besar efisiensi yang terjadi.
Hal ini dikarenakan semakin kuat dorongan untuk menyebarkan muatan sehingga partikel
yang berubah menjadi bermuatan dan kemudian bergerak dan menempel pada collecting plate
akan semakin banyak. Oleh karena itu, pada tegangan desain yang tinggi, efisiensi EP akan
jauh lebih besar.

Contoh perhitungan dilakukan untuk tanggal18 April 2018 dan pada tanggal 22 April
2018 dengan nilai opacity yang didapat 9,51% dan 7,44%, pada kondisi tanggal 18 April dan
22 April efisiensi yang didapatkan adalah sebesar 75,4 % dan 81,66%. Perhitungan dilakukan
dengan menggunakan data pada saat pertama masuk magang sampai sebelum bricking
dilakukan. Dilihat dari nilai opacity untuk bulan April kinerja ep pada raw mill indarung V
bekerja dengan baik karena nilai opacity yang aman dibawah 12%.

129
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

nilai opacity pada bulan April


25

20

15
opacity (%)

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
tanggal

Opacity adalah banyak debu yang terkandung dalam gas. Opacity yang aman untuk ep
adalah dibawah 12 % dapat dilihat opacity electrostatic precipitator raw mill indarung V
untuk bulan april cukup baik hanya beberapa hari opacity melebihi batas aman, Hal ini
mungkin dikarenakan tegangannya yang lebih kecil, sehingga efisiensi juga lebih kecil. Hal
lain yang dapat mempengaruhi adalah ukuran partikel saat operasi yang lebih rendah dari
partikel rata-rata 50μm. Hal ini mengakibatkan debu sulit tertangkap dan jika tertangkap,
mudah terbawa oleh aliran air lagi.

emisi pada bulan April


60
50
emisi mg/Nm3

40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
tanggal

Dari data grafik diatas dapat dilihat bahwa emisi ep pada rawmill baik pada bulan April
karena emisi yang dihasilkan ep tidak melebihi batas baku mutu emisi yang telah ditetapkan.
Pada bulan april hanya dua titik emisi yang tinggi kemudian emisi turun. Jika data emisi dan
opacity dibandingkan seharus nya nilai sebanding, pada grafik diatas ada beberapa hari data
130
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

yang tidak sebanding. Bisa saja kesalahan yg terjadi pada sensor EP yang tidak bekerja
dengan baik.

perbandingan tegangan dan arus


1200
1100
1000
900
800
700
600 31-07-2017 75,32 tegangan
946,7383333 9,5
500
arus
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35

Dari grafik tersebut dapat dilihat bahwa perbedaan utama yang ada pada arus dan
tegangan. Seharusnya nilai arus sebanding dengan tegangan. Bisa saja elektroda, plat,
insulator atas, atau sensor yang dipasang pada EP bekerja kurang baik.

Dari perhitungan yang dilakukan, hasil perhitungan dan pembacaan nilai opacity dan
emisi tidak sinkron seharusnya semakin kecil efisiensi maka seamakin besar nilai opacity dan
emisi, Salah satu faktor hal ini bisa terjadi dikarenakan perhitungan yang menggunakan
kecepatan tidak aktual atau sensor EP yang tidak bekerja dengan baik . Kecepatan aktual
sulit diukur karena proses produksi semen yang menggunakan saluran tertutup sehingga sulit
untuk melakukan pengukuran. Kecepatan aktual bisa saja lebih cepat dari 0.7 m/s yang
dipakai dalam perhitungan. Kenaikan kecepatan terjadi karena debit loading yang makin
besar, sedangkan luas penampang EP tidak berubah sehingga diperlukan kecepatan yang
lebih besar agar udara bisa lewat dalam waktu yang sama. Apabila kecepatan linear lebih
cepat, maka akan memperkecil efisiensi karena partikel debu bergerak dengan cepat menuju
outlet sehingga tidak sempat termasuki muatan dan menempel di plat.

Selain itu, efisiensi juga bisa turun saat operasi karena adanya kebocoran arus sehingga
tidak semua muatan masuk ke dalam partikel, melainkan mengalir keluar EP.

131
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Resistivitas tinggi juga dapat menimbulkan turunnya efisiensi. Biasanya, resistivitas


tinggi disebabkan oleh temperatur dan kelembaban yang tinggi, selain itu juga bisa karena
hammer yang tidak bekerja dengan benar sehingga lapisan debu pada collecting plate tidak
jatuh dengan benar.

6.6 Kesimpulan
1. Efisiensi pada electrostatic precipitator pada unit raw mill indarung V sesuai perhitungan
di dapatkan pada tanggal 18 April 2018 adalah 75,4 % dan pada tanggal 22 Apri 81,66 %

2. Untuk kinerja electrostatic precipitator dipengaruhi oleh material, temperatur, kondisi


operasi, kelembapan udara yang masuk, kecepatan udara dalam electrostatic precipitator.
3. Kinerja electrostatic dalam bulan juli cukup baik karena dilihat dari hasil opacity dan
emisi yang diasilkan oleh electrostatic precipitator yang terbaca di sensor .
4. Faktor yang mempengaruhi kerja alat secara umum adalah umur dan kondisi alat, kondisi
udara yang masuk saat itu (temperatur, kelembaban, ukuran partikel mass loading, dan
kecepatan). Sedangkan, untuk EP juga dipengaruhi oleh arus dan tegangan yang
dihasilkan.

BAB VII
PENUTUP
7.1 KESIMPULAN
1. PT Semen Padang merupakan industri semen tertua di Indonesia yang saat
sekarang ini menggunakan proses kering dalam memproduksi semen.

2. Bahan baku utama pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat
dan pasir besi sedangkan bahan tambahannya adalah gypsum dan pozzolan.

3. Semen hasil produksi PT Semen Padang terdiri dari berbagai tipe semen sesuai
fungsi dan spesifikasi standar yang telah ditentukan.

4. Pengawasan kualitas bahan baku dan produk dilaksanakan di Laboratorium


Proses dan Laboratorium Jaminan Kualitas dan Pengembangan Produk.

5. Proses produksi semen di PT Semen Padang dapat dikelompokan menjadi unit


raw mill, unit kiln dan unit cement mill.

132
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

6. Unit Utilitas PT Semen Padang terdiri dari unit pengolahan air, unit penyediaan
tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar dan unit pengolahan limbah.

7. Efisiensi pada electrostatic precipitator pada unit raw mill indarung V sesuai
perhitungan di dapatkan pada tanggal 18 April 2018 adalah 75,04 % dan tanggal
22 April 2018 efesiensi yang didapat sebesar juli 81,66 %

8. Untuk kinerja electrostatic precipitator dipengaruhi oleh material, temperatur,


kondisi operasi, kelembapan udara yang masuk, kecepatan udara dalam
electrostatic precipitator.

7.2 Saran
1. Kondisi pabrik yang cukup baik hendaklah dapat dipertahankan dan bila mungkin
ditingkatkan. Bagian-bagian peralatan yang banyak menghasilkan debu seperti Raw mill,
kiln dan cement mill perlu mendapat pengontrolan yang tepat dan segera dilakukan
perbaikan apabila terdapat kebocoran debu agar tidak menyebabkan polusi udara di
lingkungan sekitar, kesehatan pekerja dapat dijamin dan memberikan suasana aman dan
nyaman sehingga mempertinggi produktifitas kerja.

2. Kesadaran karyawan akan pemakaian alat pengaman atau alat pelindung diri (APD)
seperti sepatu, helm, masker dan tutup telinga dibagian alat-alat yang mengeluarkan suara
bising, perlu ditingkatkan.

3. Memberikan safety briefing kepada pengunjung pabrik seperti kontraktor, mahasiswa dan
lain-lain sehingga tidak terjadi kecelakaan kerja.

2. Membetulkan tangga dan akses-akses lainnya menuju alat di area pabrik yang rusak agar
tidak membahayakan pekerja yang melewatinya.

3. Melakukan pengecekan rutin alat-alat transportasi material seperti conveyor belt, bucket
elevator dan lain-lain sehingga tidak terjadi pemberhentian suatu proses karena kerusakan
alat transportasi.

4. Menambah alat untuk pengolahan limbah cair.

133
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

LAMPIRAN 1
FLOWSHEET INDARUNG V
1. Proses di raw mill

134
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

2. Proses pada coal mill

135
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

3. Proses pada kiln

136
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

4. Proses pada semen mill

137
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

LAMPIRAN 2
GAMBAR ELECTROSTATIC PRECIPITATOR UNIT RAW MILL INDARUNG V

gambar disamping menunjukan alat


penangkap debu electrostatic
precipitator pada unit raw mill
indarung V

Gambar disamping menunjukan


discharge electroda yang terdapat
pada bagian dalam ep yang berfungsi
sebagai pemberi muatan negatif pada
partikel debu

138
Alvin Prayoga (061540411906)
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Padang
23 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Gambar disamping menunjukan


bagian dari alat electrostatic
precipitator yaitu hammer yang
berfungsi untuk merontokan debu
yang menempel pada collecting plate.

139
Alvin Prayoga (061540411906)

Beri Nilai