Breternitz NirseRuscheinsky D

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
Faculdade de Engenharia de Alimentos
Nirse Ruscheinsky Breternitz
“Microencapsulação e aglomeração de
hidrolisado proteico de carne de
mexilhão para uso como aromatizante”
CAMPINAS/SP
2016
Nirse Ruscheinsky Breternitz
Microencapsulação e aglomeração de
hidrolisado proteico de carne de
mexilhão para uso como aromatizante
Tese apresentada à Faculdade de

Engenharia de Alimentos da Universidade
Estadual de Campinas como parte dos
requisitos exigidos para a obtenção do
titulo de Doutora em Engenharia de
Alimentos.
Orientadora: Profa. Dra. Miriam Dupas Hubinger
ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À

VERSÃO FINAL DA TESE DEFENDIDA
PELA ALUNA NIRSE RUSCHEINSKY
BRETERNITZ E ORIENTADA PELA
PROFª DRª MÍRIAM DUPAS HUBINGER.
CAMPINAS/SP
2016
BANCA EXAMINADORA
______________________________________
Profª. Drª. Míriam Dupas Hubinger
Orientadora – FEA/UNICAMP
_______________________________________
Prof. Dr. Carlos Raimundo Ferreira Gosso
Membro titular – FEA/UNICAMP
________________________________________
Profª. Drª. Flávia Maria Netto
Membro titular – FEA/UNICAMP
__________________________________________
Prof. Dr. Gustavo César Dacanal
Membro titular - FZEA/USP
___________________________________________
Prof. Dr. Wanderley Pereira de Oliveira
Membro titular – FCF/USP
___________________________________________
Prof. Dr. Javier Telis Romero
Membro suplente – IBLCE/ UNESP
___________________________________________
Profª. Drª. Helena Maria Andre Bolini
Membro suplente – FEA/UNICAMP
___________________________________________
Profª. Drª. Maria Teresa Bertoldo Pacheco
Membro suplente – ITAL/CAMPINAS
A ata de defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no

processo de vida acadêmica do aluno.
“A persistência é o menor caminho do êxito”.
(Charles Chaplin)
Dedico
À minha filha Alice e ao meu esposo Wangles

AGRADECIMENTOS
À Deus, divino criador, pela oportunidade do crescimento intelectual, moral e espiritual

que esta jornada do doutoramento me proporcionou;
À minha mãe Yone, que sempre me incentivou à construir minha vida através dos
estudos, e ao meu pai Pio (in memoriam) que, mesmo não concordando muito, fez o
impossível para que isso fosse possível;
Ao meu esposo Wangles pelo amor, paciência, admiração, confiança, broncas e

incentivos durante esses longos anos de doutoramento;
À Alice, filha amada que chegou para tumultuar o doutorado, mas que elevou minha
vida à outro patamar;
Às minhas irmãs Nelise e Neize pelo incentivo e fé em mim e aos meus irmãos Dirceu
e Dirlei pela torcida;
Ao sogro Geson e sogra Cida (in memoriam) que me ajudaram mais do que imaginam;
À Maria Luiza, pelas orações, apoio tático e tudo mais;
À Profa. Dra. Miriam Dupas Hubinger, pela orientação e confiança. Por acreditar que
eu conseguiria, por empurrar, puxar, chacoalhar, ouvir e não desistir;
À todos os membros da banca examinadora, pelas valiosas sugestões e correções,

que muito contribuíram para o enriquecimento deste trabalho;
À Ana Gabriela, Emílio, Fernando, Gláucia, Larissa, Mariana, Patrícia, Renata,

Vanessa, Vivian e Zildene, pela amizade e ajuda física, emocional e intelectual
durante esses longos anos;
À Gabriela Casadei da Cruz, minha orientada de iniciação científica, pela confiança e

colaboração imprescindível para que a aglomeração ocorresse;
Aos funcionários, professores e alunos do Laboratório de Engenharia de Processos e

de todo o Departamento de Engenharia de Alimentos pelo auxilio e disponibilidade,
facilitando a realização deste trabalho;
Ao Carlos Fidelis do Laboratório ThoMSon do IQ/UNICAMP, pela ajuda inestimável
nas análises de cromatografia;
À FAPESP pela concessão do auxílio à pesquisa que financiou os experimentos

desta tese;
Ao Centro Universitário Padre Anchieta (UniAnchieta), em especial aos colegas

professores, alunos e Direção, pelo apoio, paciência e incentivo nesta busca de
conhecimento e titulação;
À todos que ajudaram nesta jornada, difícil, estressante, exaustiva, mas ao mesmo
tempo prazerosa e enriquecedora. São anônimos no papel, mas tem nome e rosto na
minha memória;
E também, àqueles que não acreditaram que eu conseguiria, pois sua incredulidade
foi um dos meus combustíveis.
RESUMO
O objetivo deste trabalho foi estudar o efeito da microencapsulação por spray drying
e aglomeração em leito fluidizado de hidrolisado proteico de carne de mexilhão (Perna
perna) visando a obtenção de um flavorizante alimentício. Assim, foi avaliada a
influência das temperaturas do ar de secagem (180 e 210 ºC) sobre a composição de
voláteis do pó e suas características físico-químicas. Simultaneamente, foram
avaliadas as concentrações de agente carreador, composto por proporções de
maltodextrina 10DE e de amido modificado HiCap®100 (0:100, 50:50, 75:25 e 100:0,
respectivamente) em três adições diferentes (3,7, 10,2 e 16,0%). A aglomeração do
pó foi estudada através de cinéticas nos tempos de 10, 20, 30, 40 e 50 minutos, com
duas soluções ligantes diferentes: água destilada e solução aquosa com 22,5% de
sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap ®100. O hidrolisado proteico de mexilhão
utilizado para conduzir os experimentos foi obtido através de hidrólise enzimática da
carne de mexilhão com a enzima comercial ProtamexTM. O pó foi caracterizado logo
após a microencapsulação e após a aglomeração quanto à umidade, atividade de
água, densidade, diâmetro e distribuição de tamanho, microestrutura, temperatura de
transição vítrea e retenção de voláteis. No pó aglomerado também foi determinado o
tempo de molhabilidade e solubilidade. No pó microencapsulado, o aumento da
concentração do agente carreador resultou em aumento da temperatura de transição
vítrea (Tg) e do diâmetro D4,3 das micropartículas e na redução da sua
higroscopicidade. Nas análises de microestrutura, observou-se que as micropartículas
obtidas com HiCap®100 eram mais frágeis, enquanto a maltodextrina 10DE
proporcionou a formação de micropartículas mais dentadas e com maior variação em
tamanho. A Tg e a retenção de compostos voláteis foram favoravelmente influenciados
pela temperatura de secagem mais elevada e pela combinação e concentração
(quanto maior, mais favorecida) dos agentes carreadores. O hidrolisado proteico de
mexilhão microencapsulado a 210 ºC, com 16% de maltodextrina 10DE:HiCap®100
(proporção 50:50) como agente carreador, resultou na melhor retenção de voláteis e
características físico-químicas capazes de promover a estabilidade do pó, sendo
escolhida como a melhor condição de microencapsulação. A análise sensorial do
aromatizante indicou que a adição de 50% do hidrolisado proteico de mexilhão sobre
o tempero base de macarrão instantâneo teve boa aceitação, com notas médias de
aceitação para sabor e aroma de 6,56 e 6,82, respectivamente. A aglomeração com
duração de 40 minutos e atomização de ligante MH (solução aquosa com 22,5% de
sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap®100) proporcionou maior diâmetro D4,3
dos aglomerados, redução de 26,3% no tempo de molhabilidade e melhor retenção
de voláteis.
Palavras chave: hidrolisado proteico, mexilhão, microencapsulação, spray drying,

aglomeração.
ABSTRACT
The aim of this work was to study the effect of microencapsulation by spray drying and
the fluid bed agglomeration of mussel (Perna perna) protein hydrolysate in order to
obtain a food flavoring. Thus, the influence of the drying air temperatures (180 and 210
ºC) over the powder volatile composition and physicochemical characteristics, was
evaluated. Simultaneously, it was varied also the concentrations of the carrier agents,
composed by proportions of maltodextrin 10DE and modified starch HiCap ®100 (0:100,
50:50, 75:25 and 100:0, respectively) in three different additions (3.7, 10.2 and 16.0%).
The powder agglomeration was studied by kinetic at the times of 10, 20, 30, 40 and 50
minutes, with two different binder solutions: distilled water and aqueous solution with
22.5% of solids, 1:1 of maltodextrin 10DE and HiCap ®100. The mussel protein
hydrolysate used to conduct the experiments was obtained by mussel meat enzymatic
hydrolysis with the commercial enzyme ProtamexTM. The powder was characterized
immediately after microencapsulation and after agglomeration as moisture, water
activity, density, diameter and size distribution, microstructure, glass transition
temperature and retention of volatiles. The wettability and solubility of the
agglomerated powder was also determined. In the microencapsulated powder,
increasing the carrier agent concentration resulted in an increase in the microparticles
diameter and reduction in powder hygroscopicity and glass transition temperature (Tg)
values. Scanning electron microscopy showed that HiCap®100 microparticles were
more breakable, while maltodextrin 10DE provided the formation of rougher
microparticles with a greater variation in size. Tg and retention of volatile compounds
were favorably influenced by higher drying temperatures and by the combination and
concentration (the higher the better) of the carrier agents. Mussel protein hydrolysate
powder microencapsulated at 210 ºC, with 16% of maltodextrin 10DE and HiCap ®100
(50:50) as carrier agent, resulted in the best volatile retention and physicochemical
characteristics that can promote powder stability, and was chosen as the best
microencapsulation condition. Sensory evaluation indicated that the addition of 50% of
the powder obtained under these conditions (flavoring) over instant noodles seasoning
had good acceptability, with acceptance mean scores of 6.56 and 6.82 for taste and
flavor, respectively. All agglomerated powders showed moisture content lower than
3.2%. Agglomeration during 40 minutes and atomization of MH binder (aqueous
solution with 22.5% of solids, 1:1 of maltodextrin 10DE and HiCap ®100) provide greater
agglomerates D4,3 diameter, 26.3% reduction in wetting time and better retention of
volatiles.
Keywords: protein hydrolysate, mussel, microencapsulation, spray drying,

agglomeration.
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1: Imagens de mexilhão Perna perna: (a) com a concha aberta (SOUZA E
PETCOV, 2013) e (b) desconchado e com régua de referência de tamanho
(ARMAZÉM DO MAR, 2015), com autorização de uso de imagem. ......................... 27
Figura 3.2: Esquemas de microcápsula e micropartícula. ........................................ 34
Figura 3.3: Formação das pontes entre partículas durante a aglomeração do pós. . 43
Figura 4.1: Spray dryer Büchi em operação, utilizado nos processos de
microencapsulação. .................................................................................................. 59
Figura 4.2: Ficha de análise sensorial de aceitação de consumidor. ....................... 65
Figura 4.3: (a) Esquema de todo equipamento de leito fluidizado utilizado e (b)
fotografia do leito em operação. ................................................................................ 67
Figura 4.4: Gráfico da queda de pressão versus velocidade do ar na câmara de leito
fluidizado, obtida com pulsação de 600 rpm e 50 g de pó......................................... 68
Figura 4.5: Acessório usado para análise de molhabilidade. .................................... 72
Figura 5.1: Fotografias dos géis de resolução com 12% (a) e 15,5% (b) de acrilamida
com os perfis eletroforéticos da carne e do hidrolisado proteico de mexilhão
liofilizados. ................................................................................................................. 76
Figura 5.2: Curvas de escoamento das suspensões de hidrolisado proteico de
mexilhão puro ou adicionadas de (a) HiCap ®100 (H); (b) maltodextrina 10DE (M); (c)
50:50 de maltodextrina 10DE e HiCap®100 (1M1H) e; (d) 75:25 de maltodextrina 10DE
e HiCap®100 (3M1H). O último dígito do código da amostra corresponde às
proporções de 1:1, 1:3 e 1:5 entre proteína do hidrolisado:agente carreador. .......... 81
Figura 5.3: Viscosidade das suspensões de hidrolisado proteico de mexilhão puro ou
adicionadas de (a) HiCap®100 (H); (b) maltodextrina 10DE (M); (c) 50:50 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100 (1M1H) e; (d) 75:25 de maltodextrina 10DE e
HiCap®100 (3M1H). O último dígito do código da amostra corresponde às proporções
de 1:1, 1:3 e 1:5 entre proteína do hidrolisado:agente carreador. ............................. 84
Figura 5.4: Atividade de água do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e
da concentração do agente carreador e da temperatura de secagem. ..................... 85
Figura 5.5: Umidade do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e da
concentração de agente carreador e da temperatura de secagem. .......................... 88
Figura 5.6: Higroscopicidade do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e
da concentração de agente carreador e da temperatura de secagem. ..................... 91
Figura 5.7: Imagens do hidrolisado proteico de mexilhão em pó antes e depois da
análise de higroscopicidade. ..................................................................................... 92
Figura 5.8: Distribuição de tamanho das micropartículas de hidrolisado proteico de
mexilhão microencapsuladas por spray drying.......................................................... 94
Figura 5.9: Densidade aparente do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo
e da concentração de agente carreador e da temperatura de secagem. .................. 98
Figura 5.10: Imagens dos pós obtidos com a secagem de (a) hidrolisado proteico de
mexilhão puro e do hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado nas
proporções de (b) 1:1, (c) 1:3 e (d) 1:5, entre a proteína do hidrolisado e o agente
carreador HiCap®100. ............................................................................................... 99
Figura 5.11: Imagens de microestrutura das partículas obtidas pela secagem do
hidrolisado proteico de mexilhão puro, sem a adição de agentes carreadores. ...... 100
Figura 5.12: Imagens de microestrutura das partículas obtidas com o agente
carreador HiCap100. ............................................................................................. 101
carreador maltodextrina 10DE. ................................................................................ 102
Figura 5.14: Imagens de microestrutura das partículas obtidas com os agentes
carreadores misturados, na proporção de 1:1. ........................................................ 103
carreadores misturados na proporção 3:1. .............................................................. 104
Figura 5.16: Comportamento da Tg em função da Aw do hidrolisado proteico de
mexilhão microencapsulado por spray drying. ........................................................ 107
Figura 5.17: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó com
adição de (a) maltodextrina 10 DE (M) e (b) HiCap ®100 (H) como carreadores. .... 109
Figura 5.18: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó com
adição de (a) mistura de 50:50 de maltodextrina e Hicap®100 (1M1H) e (b) 75:50 de
maltodextrina e Hicap®100 (3M1H). ........................................................................ 110
Figura 5.19: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó,
sem adição de agente carreador. ............................................................................ 111
Figura 5.20: Curvas de calibração dos padrões cromatográficos para a quantificação
dos compostos voláteis hexanal, xileno, heptanal, octanal, 2-nonanol e nonanal... 112
Figura 5.21: Mapa de Preferência Interno com relação ao sabor das amostras. ... 123
Figura 5.22: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de sabor,
com diferentes adições de aromatizante nas amostras. ......................................... 124
Figura 5.23: Mapa de Preferência Interno com relação ao aroma das amostras. .. 125
Figura 5.24: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de aroma,
com diferentes adições de aromatizante nas amostras. ......................................... 126
Figura 5.25: Mapa de Preferência Interno com relação a aparência geral das
amostras.................................................................................................................. 127
Figura 5.26: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de aparência
geral, com diferentes adições de aromatizante nas amostras................................. 128
Figura 5.27: Distribuição de tamanhos das partículas aglomeradas em função do
tempo e com (a) ligante água e (b) ligante MH (solução aquosa com 22,5% de sólidos,
1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap®100). .............................................................. 135
Figura 5.28: Tempo necessário para umedecer toda amostra de pó aglomerado com
os ligantes água () e MH (○). As linhas verticais indicam o desvio padrão. ........... 137
Figura 5.29: Micrografias das partículas aglomeradas em diferentes tempos de
processo e usando água (AG) como ligante, com aumentos de 2000 e 5000 vezes.
................................................................................................................................ 139
processo e usando ligante MH (solução aquosa com 22,5% de sólidos, 1:1 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100), com aumento de 2000 e 5000 vezes. ............. 140
Figura 5.31: Comportamento da Tg em função da Aw dos pós aglomerados em leito
fluidizado. ................................................................................................................ 142
Figura 5.32: Termogramas obtidos para os pós obtidos nas cinéticas de aglomeração,
usando água destilada (AG) como ligante............................................................... 143
Figura 5.33: Termogramas obtidos para os pós obtidos nas cinéticas de aglomeração,
usando como ligante a solução MH (solução aquosa com 22,5% de sólidos, 1:1 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100). ......................................................................... 144
Figura 5.34: Rendimentos obtidos nas cinéticas de aglomeração com os ligantes ()
água e (○) solução MH. ........................................................................................... 146
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1: Composição centesimal da carne de mexilhão Perna perna. ................ 28

Tabela 4.1: Variáveis e níveis de estudo na microencapsulação por spray drying. .. 56
Tabela 4.2: Codificação dos ensaios de microencapsulação por spray drying. ........ 58
Tabela 4.3: Formulação base para tempero de macarrão instantâneo..................... 65
Tabela 4.4: Concentração de aromatizante e códigos aleatórios das amostras. ...... 66
Tabela 4.5: Codificação dos ensaios e variáveis da aglomeração............................ 69
Tabela 4.6: Relação entre o nível de fluidez e o Índice de Carr (I Carr). ..................... 71
Tabela 5.1: Composição centesimal da carne de mexilhão, do hidrolisado proteico e
do resíduo da hidrólise. ............................................................................................. 73
Tabela 5.2: Composição de aminoácidos totais da carne de mexilhão e do hidrolisado
proteico (g/100 g de proteína presente na amostra). ................................................ 78
Tabela 5.3: Composição de aminoácidos livres da carne de mexilhão e do hidrolisado
proteico (g/100 g de proteína presente na amostra). ................................................ 80
Tabela 5.4: Valores dos parâmetros obtidos pelo ajuste dos dados experimentais ao
modelo de Lei da Potência e ao modelo para fluidos Newtonianos. ......................... 83
Tabela 5.5: Atividade de água do hidrolisado proteico de mexilhão em pó. ............. 86
Tabela 5.6: Resultados de umidade (g/100 g de amostra, base úmida) do hidrolisado
proteico de mexilhão em pó. ..................................................................................... 87
Tabela 5.7: Resultados de higroscopicidade (g de água/g de amostra) do hidrolisado
proteico de mexilhão em pó. ..................................................................................... 90
Tabela 5.8: Diâmetro (D4,3) do hidrolisado proteico de mexilhão em pó. .................. 93
Tabela 5.9: Dispersão (span) da distribuição de tamanhos das micropartículas de
hidrolisado proteico de mexilhão microencapsuladas por spray drying. .................... 96
Tabela 5.10: Densidade aparente (kg/m3) do hidrolisado proteico de mexilhão
microencapsulado ..................................................................................................... 97
Tabela 5.11: Temperaturas de transição vítrea do hidrolisado proteico de mexilhão
microencapsulado por spray drying. ........................................................................ 106
Tabela 5.12: Resultados de repetitividade das análises de GC-MS, com média, desvio
padrão (DP), coeficiente de variação (CV) e repê (r). ............................................. 114
Tabela 5.13: Concentração dos compostos voláteis (mol/g de pó) quantificados nas
amostras de hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado. ......................... 115
Tabela 5.14: Índices (IR) e tempos de retenção (TR) dos n-alcanos de referência.. 118
Tabela 5.15: Tempos de retenção (TR) médios, índices de retenção (IR) e
características de odor dos compostos voláteis identificados. ................................ 119
Tabela 5.16: Resultados da análise sensorial para sabor, aroma e aparência....... 122
Tabela 5.17: Atividade de água (Aw) do pó aglomerado, em função do tempo e do tipo
de ligante. ................................................................................................................ 130
Tabela 5.18: Umidade do pó aglomerado, em função do tempo e tipo de ligante. . 131
Tabela 5.19: Higroscopicidade do pó aglomerado, em função do tempo e do tipo de
ligante ...................................................................................................................... 132
Tabela 5.20: Densidades aparente (ap) e compactada (comp) dos pós aglomerados
em função do tempo e do tipo de ligante................................................................. 133
Tabela 5.21: Índice de Carr (ICarr) e características dos pós aglomerados em função
do tempo e do tipo de ligante. ................................................................................. 133
Tabela 5.22: Diâmetro, D4,3, das amostras de pó aglomerado obtidos com diferentes
tempos e tipos de ligante......................................................................................... 134
Tabela 5.23: Solubilidade do pó aglomerado em diferentes condições da cinética.
................................................................................................................................ 136
Tabela 5.24: Temperatura de transição vítrea, T g, das amostras de pó aglomerado
obtido com diferentes tempos e tipos de ligante ..................................................... 141
amostras de pó aglomerado em função do tempo e do tipo de ligante. .................. 145
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ANOVA Análise de Variância;

DE Dextrose Equivalente;
DSC Differential Scanning Calorimetry;
EPAGRI Empresa de Pesquisa Agropecuária e Extensão Rural de Santa Catarina;
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations;
GC-MS Gas chomatography – mass spectrometry;
IPM Mapa de Preferência Interno;
MEV Microscopia Eletrônica de Varredura;
NIST National Institute of Standards and Technology;
SIF Serviço de Inspeção Federal;
LISTA DE SÍMBOLOS
 Grau de dissociação dos grupos -amino (-NH2);

ap Densidade aparente (kg/m3);
comp Densidade do leito compactado (kg/m3);
B Volume da base consumida durante a hidrólise (mL);
D10 Diâmetro de 10% do volume das partículas (m);
D4,3 Diâmetro de De Brouckere (m);
di Diâmetro médio das partículas (m);
GH Grau de hidrólise (%);
ICarr Índice de Carr (%);
In Índice de retenção do marcador que eluiu antes do composto x;
M Massa de proteína (g);
m Massa de pó (g);
mi Massa inicial (g);
mf Massa final (g);
MP Massa inicial de proteína no substrato original (g);
MP Massa de precipitado (g);
MPP Massa de proteína presente no precipitado (g);
MPS Massa de proteína presente no sobrenadante (g);
MS Massa de sobrenadante (g);
Nb Normalidade da base (N);
ni Número de partículas;
pH Potencial hidrogeniônico;
pK Cologaritmo da constante ionização K;
RP Recuperação de proteína (%);
T Temperatura (K);
Tg Temperatura de transição vítrea (ºC);
Tin Temperatura na entrada da câmara de secagem do spray dryer (ºC);
tn Tempo de retenção do marcador que eluiu antes do composto x (min);
tn+1 Tempo de retenção do marcador que eluiu depois do composto x (min);
Tout Temperatura na saída da câmara de secagem do spray dryer (ºC);
tx Tempo de retenção do composto x (min);
v Volume de pó (mL);
vmf Velocidade mínima de fluidização (m/s);
xP Conteúdo de proteína no precipitado (g proteína/g precipitado);
xS Conteúdo de proteína no sobrenadante (g proteína/g sobrenadante);
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 22
2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 25
2.1 OBJETIVO GERAL........................................................................................... 25
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 25
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 26
3.1 MEXILHÃO ....................................................................................................... 26
3.2 HIDROLISADOS PROTEICOS ........................................................................ 29
3.3 MICROENCAPSULAÇÃO ................................................................................ 33
3.3.1 Microencapsulação por spray drying ......................................................... 35
3.3.2 Agentes carreadores .................................................................................... 38
3.4 AGLOMERAÇÃO DE PÓS EM LEITO FLUIDIZADO ....................................... 40
3.5 CARACTERIZAÇÃO DE PARTÍCULAS ........................................................... 45
3.6 COMPOSIÇÃO DE VOLÁTEIS ........................................................................ 46
3.7 AVALIAÇÃO SENSORIAL ................................................................................ 49
4 MATERIAL E MÉTODOS ................................................................................... 51
4.1 OBTENÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO HIDROLISADO DE MEXILHÃO ....... 51
4.1.1 Composição centesimal ............................................................................... 51
4.1.2 Hidrólise enzimática ..................................................................................... 51
4.1.2.1 Grau de hidrólise ......................................................................................... 52
4.1.2.2 Recuperação de proteína ............................................................................ 53
4.1.3 Eletroforese ................................................................................................... 53
4.1.4 Perfil de aminoácidos................................................................................... 54
4.2 MICROENCAPSULAÇÃO POR SPRAY DRYING ........................................... 55
4.2.1 Variáveis do processo de secagem ............................................................ 55
4.2.2 Preparo e caracterização reológica das suspensões de alimentação ..... 56
4.2.3 Microencapsulação ...................................................................................... 57
4.2.4 Caracterização físico-química dos pós ...................................................... 59
4.2.5 Morfologia das micropartículas................................................................... 61
4.2.6 Temperatura de transição vítrea das micropartículas ............................... 61
4.2.7 Composição de voláteis das micropartículas ............................................ 62
4.2.7.1 Curvas de calibração .................................................................................. 62
4.2.7.2 Repetitividade inter-dias .............................................................................. 62
4.2.7.3 Determinação da composição de voláteis ................................................... 62
4.2.7.4 Determinação do índice de retenção .......................................................... 63
4.2.8 Análise sensorial do aromatizante de mexilhão ........................................ 64
4.3 AGLOMERAÇÃO POR LEITO FLUIDIZADO ................................................... 66
4.3.1 Determinação da velocidade mínima de fluidização ................................. 67
4.3.2 Cinética de aglomeração ............................................................................. 68
4.3.3 Caracterização dos pós aglomerados ........................................................ 70
4.3.4 Determinação do rendimento do processo de aglomeração .................... 72
4.4 TRATAMENTO ESTATÍSTICO ........................................................................ 72
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................... 73
5.1 CARACTERIZAÇÃO DO HIDROLISADO PROTEICO ..................................... 73
5.1.1 Composição centesimal ............................................................................... 73
5.1.2 Grau de hidrólise e recuperação de proteína ............................................. 74
5.1.3 Eletroforese ................................................................................................... 75
5.1.4 Composição de aminoácidos ...................................................................... 77
5.2 REOLOGIA DAS SOLUÇÕES DE ALIMENTAÇÃO NO SPRAY DRYER ........ 81
5.3 MICROENCAPSULAÇÃO POR SPRAY DRYING ........................................... 85
5.3.1 Caracterização físico-química do pó microencapsulado .......................... 85
5.3.1.1 Atividade de água ....................................................................................... 85
5.3.1.2 Umidade ...................................................................................................... 87
5.3.1.3 Higroscopicidade ......................................................................................... 89
5.3.2 Caracterização física do pó microencapsulado ......................................... 92
5.3.2.1 Diâmetro (D4,3) e distribuição do tamanho das micropartículas .................. 92
5.3.2.2 Densidade aparente .................................................................................... 96
5.3.2.3 Aspecto visual e microestrutura do pó ........................................................ 99
5.3.3 Temperatura de transição vítrea do pó microencapsulado .................... 106
5.3.4 Composição de voláteis no pó microencapsulado ................................. 111
5.3.4.1 Curvas de calibração ................................................................................ 111
5.3.4.2 Repetitividade inter-dias ............................................................................ 113
5.3.4.3 Identificação e quantificação de compostos voláteis................................. 114
5.4 AVALIAÇÃO SENSORIAL DO AROMATIZANTE DE MEXILHÃO ................. 122
5.4.1 Sabor ........................................................................................................... 123
5.4.2 Aroma .......................................................................................................... 125
5.4.3 Aparência geral ........................................................................................... 127
5.5 AGLOMERAÇÃO DO PÓ MICROENCAPSULADO ....................................... 129
5.5.1 Caracterização física e físico-química do pó aglomerado ...................... 129
5.5.1.1 Atividade de água ..................................................................................... 130
5.5.1.2 Umidade .................................................................................................... 130
5.5.1.3 Higroscopicidade dos pós aglomerados ................................................... 131
5.5.1.4 Densidade aparente e compactada .......................................................... 132
5.5.1.5 Diâmetro (D4,3) e distribuição de tamanhos............................................... 133
5.5.1.6 Solubilidade............................................................................................... 135
5.5.1.7 Molhabilidade ............................................................................................ 136
5.5.2 Microestrutura dos aglomerados .............................................................. 138
5.5.3 Temperatura de transição vítrea dos pós aglomerados ......................... 141
5.5.4 Composição de voláteis no pó aglomerado ............................................. 144
5.5.5 Rendimento do processo de aglomeração .............................................. 146
6 CONCLUSÕES ................................................................................................. 147
7 SUGESTÕES DE CONTINUAÇÃO .................................................................. 148
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................. 149
INTRODUÇÃO 22
1 INTRODUÇÃO
O mexilhão é um molusco bivalve marinho da família Mytilidae e seus

representantes da espécie Perna perna são encontrados em todo litoral brasileiro.
Vivem naturalmente fixos a costões rochosos, nas regiões de variação de marés. No
Brasil, o cultivo de mexilhões em fazendas (mitilicultura) representa a maior porção da
produção nacional de moluscos (FERREIRA; MAGALHÃES, 2004). O cultivo de
mexilhões Perna perna ocorre principalmente nos Estados de Santa Catarina, Rio
Grande do Norte, Ceará e Pernambuco (INSTITUTO CEPA, 2004). O estado de Santa
Catarina é o maior produtor de mexilhões dessa espécie no Brasil e conta com cerca
de 80% dos estabelecimentos produtores sob fiscalização do SIF (Serviço de
Inspeção Federal). No estado de Santa Catarina, de 2009 à 2014, a produção de
mexilhões aumentou 67,5%, chegando à 17853 t, o que corresponde a 83% da
produção total de moluscos (ostras, mexilhões e vieiras) (EPAGRI, 2015).
A carne de mexilhão pode ser considerada de excelente qualidade
nutricional, pois é rica em proteínas e possui baixo teor de lipídeos. Apesar disso, seu
consumo ainda é considerado baixo. Alguns fatores que podem justificar esta
constatação são a produção localizada em poucas regiões litorâneas, dificuldade de
armazenamento a frio da carne de mexilhão in natura e ao reduzido beneficiamento
da carne.
Uma alternativa que se mostra interessante para incentivar o aumento da
produção de mexilhão, promovendo outras formas de apresentação e consumo do
produto inclui a produção de um hidrolisado proteico da carne de mexilhão. Durante a
hidrólise proteica ocorre a formação de peptídeos, aminoácidos livres e compostos
voláteis que, em conjunto, apresentam aroma característico, possibilitando estudos de
aplicação do hidrolisado proteico de carne de mexilhão como flavorizante alimentício
(CHA; KIM; KIM, 1998).
Porém, os compostos voláteis são sensíveis às condições ambiente e
podem ser facilmente perdidos. Para preservar estes e outros componentes sensíveis
da degradação pela temperatura, oxidação, volatilização, entre outros, uma alternativa
viável para sua preservação é o uso da microencapsulação com materiais de parede
(agentes carreadores) que promovam a proteção dos compostos de aroma voláteis.
A técnica de microencapsulação por spray drying é largamente utilizada na indústria
de flavors em função de vantagens operacionais como custo de processo, produção
INTRODUÇÃO 23
contínua e em larga escala. Seu processo é dividido basicamente em três etapas:

preparação da emulsão ou solução entre o agente carreador e o material ativo,
atomização e secagem dessa mistura na câmara de secagem e a separação das
partículas da corrente de ar, o que pode ocorrer por um ou mais ciclones (MADENE
et al., 2006; REINECCIUS, 2004).
Além disso, a grande variedade de agentes carreadores, a boa retenção de
voláteis e a estabilidade do produto final, são outros motivos que justificam sua ampla
aplicação na secagem de alimentos e seus ingredientes (MADENE et al., 2006;
DESAI; PARK, 2005), mesmo que seja para compostos resistentes ou sensíveis a
altas temperaturas (KESHANI et al., 2015; PATEL; PATEL; SUTHAR, 2009). A
microencapsulação limita a degradação do aroma ou sua perda durante o
processamento ou estocagem e protege seus ingredientes voláteis, antes e durante a
aplicação em alimentos ou bebidas (MADENE et al., 2006).
A secagem por atomização tem como principal característica a formação
de pós muito finos. Estes, normalmente, apresentam dificuldade quanto à fluidez no
manuseio e também na sua reconstituição. A aglomeração é uma técnica que visa
aumentar o tamanho dessas partículas através da agregação entre elas, que ocorre
pela formação de pontes sólidas inter-partículas. Os aglomerados formados,
normalmente, têm melhor desempenho quanto à fluidez, reconstituição e estabilidade
do produto (BUFFO et al., 2002). A aglomeração em sistema de leito fluidizado é um
processo dinâmico e ocorre pela fluidização das partículas com ar aquecido. Após o
estabelecimento de uma fluidização equilibrada, um ligante é aspergido sobre as
partículas com a finalidade de molhá-las. Devido ao movimento aleatório das
partículas, ocorre colisão e formação de pontes líquidas entre si e que depois secam
por causa do ar aquecido. A formação dos aglomerados ocorre devido à repetição das
etapas de umedecimento, colisão e secagem das partículas que ocorrem
simultaneamente no leito fluidizado. A melhor condição de aglomeração é aquela que
apresenta, simultaneamente, maior aumento no tamanho das partículas finais, com
acréscimo de molhabilidade e solubilidade e elevado rendimento (DACANAL, 2009).
Em função da atomização de água ou outra solução aquosa como ligante,
normalmente, a umidade do produto aglomerado pode ser um pouco maior do que a
do pó seco por atomização usado como referência.
Durante o desenvolvimento de um novo produto, a avaliação sensorial
realizada por consumidores pode servir de orientação para melhorar o produto e
INTRODUÇÃO 24
otimizar sua produção. Dentre os métodos de análise sensorial, os testes com escala
hedônica de 9 pontos são adotados por muitos analistas sensoriais, pois são
adequados para a avaliação da aceitação sensorial dos produtos e, juntamente com
os testes de preferência, são instrumentos muito utilizados para a introdução de um
novo produto no mercado (MONTOUTO-GRAÑA et al., 2012).
Assim, o objetivo geral deste trabalho foi estudar o efeito da
microencapsulação por spray drying e a aglomeração em leito fluidizado de
hidrolisado proteico de carne de mexilhão (Perna perna), visando a obtenção de um
aromatizante alimentício.
OBJETIVOS 25
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Microencapsulação por spray drying e aglomeração em leito fluidizado de

hidrolisado proteico de carne de mexilhão visando a obtenção de um aromatizante
alimentício.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Obter micropartículas com hidrolisado proteico de carne de mexilhão por

spray drying utilizando como agentes carreadores maltodextrina 10DE e
amido modificado HiCap100;
- Aglomerar as micropartículas em leito fluidizado utilizando processo de
pulverização com água destilada e solução aquosa de maltodextrina 10DE
e amido modificado HiCap100 como agentes ligantes;
- Caracterizar as micropartículas obtidas por spray drying (com e sem
aglomeração) quanto à retenção de voláteis, morfologia, umidade,
atividade de água, higroscopicidade, temperatura de transição vítrea,
densidade, diâmetro médio e distribuição de tamanho;
- Avaliar as características de reconstituição dos pós aglomerados,
analisando molhabilidade e dissolução;
- Através de análise sensorial, avaliar a aceitação do hidrolisado proteico de
carne de mexilhão como aromatizante, aplicando-o em macarrão
instantâneo;
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 26
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 MEXILHÃO
A aquicultura é a maneira mais rápida de se obter alimentos de origem

animal e nas últimas sete décadas o consumo per capita de pescados e frutos do mar
aumentou significativamente, saindo de aproximadamente 9,9 kg per capita na década
de 1960 para mais de 19,2 kg em 2012. O aumento no consumo de moluscos em
geral (ostras, mexilhões, vieiras e outros) é, em parte, reflexo do crescimento
populacional e da urbanização, assim como devido a melhoria na logística de
distribuição e ao aumento na produção mundial (FAO, 2014). Em 2013, a
malalocultura (criação de ostras, mexilhões e vieiras) rendeu mais de R$ 58 milhões,
correspondendo a apenas 1,9% da aquicultura nacional. Das 19.359 mil t de moluscos
produzidas no Brasil, 97,2% saíram de Santa Catarina (ITO, 2014).
A mitilicultura, ramo da aquicultura responsável pelo cultivo de mexilhões
que apresentam valor comercial, surgiu na Europa há vários séculos, tornando-se
considerável fonte alimentícia e de renda para diversas populações litorâneas em
vários países. Pelo fato de ser cultivado com relativa facilidade, a atividade vem
crescendo em todo o mundo e tem sido reportada por diversos autores como
excepcional alternativa de produção e renda, principalmente para pescadores
artesanais (OLIVEIRA, 2005).
O mexilhão é um molusco bivalve marinho da família Mytilidae com três
gêneros comuns: Mytilus, Perna e Mytella. São encontrados em todo litoral brasileiro
e vivem naturalmente fixos a costões rochosos nas regiões de variação de marés. A
mitilicultura (cultivo de mexilhões) representa a maior porção da produção nacional de
moluscos, sendo que a espécie mais abundante e explorada comercialmente no Brasil
é a Perna perna (Figura 3.1) (FERREIRA; MAGALHÃES, 2004). No Brasil cultivo de
mexilhões é uma atividade predominantemente desenvolvida por pequenos
produtores, cuja principal dificuldade econômica está na falta de instalações
adequadas para efetuar o beneficiamento e na ausência do Selo de Inspeção Federal
(SIF), fazendo com que 70% dos mitilicultores comercializem seu produto fresco
diretamente aos atravessadores. Dos 30% de milicultores que chegam a fazer algum
beneficiamento, estes muitas vezes se restringem apenas ao desconchamento e
cozimento da carne, resultando em uma vida de prateleira curta para a carne de

mexilhão (PESTANA; OSTRENSKY, 2008).
(
b)
(a) (b)
Figura 3.1: Imagens de mexilhão Perna perna: (a) com a concha aberta (SOUZA E
PETCOV, 2013) e (b) desconchado e com régua de referência de tamanho
(ARMAZÉM DO MAR, 2015), com autorização de uso de imagem.
Segundo a Empresa de Pesquisa Agropecuária e Extensão Rural de Santa

Catarina (EPAGRI), o cultivo de mexilhões no Brasil tem apresentado significativo
crescimento desde 1990. Os principais produtores os Estados do Rio Grande do
Norte, Ceará, Pernambuco e Santa Catarina (INSTITUTO CEPA, 2004). Santa
Catarina é o maior produtor de mexilhões da espécie Perna perna no Brasil e detém
aproximadamente 80% dos estabelecimentos nacionais sob fiscalização do SIF. No
ano de 2012 a produção de mexilhões chegou à 21.027 t, apresentando queda de
23% para 2013, quando foram produzidas apenas 16.147 t. Esta redução foi devido à
uma menor captação de sementes ocorrida em 2012 e 2013. Em 2014, a produção
voltou a crescer e chegou em 17.853 t (EPAGRI, 2015). Segundo dados da FAO (Food
and Agriculture Organization of the United Nations), em 2010 a produção mundial de
mexilhões foi de 1,8 milhões de toneladas, correspondendo a 7% do total de moluscos
produzidos (FAO, 2012).
A carne de mexilhão in natura, por sua composição centesimal, constitui
uma importante fonte proteica, além de apresentar reduzidos teor lipídico e valor
calórico (SILVA et al., 2012a; FURLAN et al., 2011; CORDEIRO, 2005). Por estes
motivos, é considerada nutricionalmente interessante e pode servir como matéria-
prima para a produção de hidrolisado proteico. A Tabela 3.1 apresenta a composição

centesimal da carne de mexilhão Perna perna verificada em três trabalhos.
Tabela 3.1: Composição centesimal da carne de mexilhão Perna perna.

Quantidades
Componente (%)
Cordeiro (2005) Furlan et al. (2011)3 Silva et al. (2012a)
Umidade ¹ 85,8 83,8 75,2
Proteína ² 50,7 56,2 63,3
Lipídios ² 8,5 6,8 12,9
Cinzas ² 13,4 11,1 6,9
1
base úmida; 2 base seca; 3 valores médios;
Cordeiro (2005) e Furlan et al. (2011) utilizaram mexilhões Perna perna

coletados no litoral de Ubatuba, no estado de São Paulo, enquanto Silva et al. (2012a)
utilizaram mexilhões da mesma espécie, coletados no litoral do estado de Santa
Catarina. As diferenças nas composições mostradas na Tabela 3.1 apontam para a
influência das condições do ambiente de cultivo, como características físico-químicas
e temperatura da água, na composição da carne de mexilhão. Outras pesquisas
também indicaram a influência das condições de sazonalidade e localização
geográfica sobre a composição de mexilhões das espécies Mytilus galloprovincialis
(IRISARRI; FERNÁNDEZ-REIRIZ; LABARTA, 2015; FUENTES et al., 2009) e Mytilus
edulis L. (FERNÁNDEZ et al., 2015).
O consumo de mexilhões ocorre predominantemente próximo das regiões
litorâneas produtoras do marisco. A alta perecibilidade e a pouca industrialização da
carne de mexilhão são os principais fatores que definem esse perfil de consumo. No
mercado, os principais produtos disponíveis são o mexilhão desconchado congelado
ou refrigerado e o mexilhão em conserva com óleos comestíveis (enlatado). Por isso,
produtos alternativos à carne congelada ou cozida são uma forma de aumentar o
consumo e agregar valor.
3.2 HIDROLISADOS PROTEICOS
A modificação proteolítica dos alimentos é realizada desde a antiguidade

para modificar as características funcionais ou sensoriais dos alimentos. A hidrólise
proteica é definida como a quebra das moléculas de proteína em aminoácidos ou
peptídeos menores e pode ocorrer por via ácida, básica ou enzimática (ADLER-
NISSEN, 1986).
O processo de hidrólise enzimática é vantajoso pois as enzimas tem maior
seletividade de substratos, ou seja, são mais seletivas em sua atuação em
comparação aos ácidos ou bases. Além disso, permite a realização de processos em
condições térmicas menos drásticas e facilmente controláveis, reduzindo a ocorrência
de reações secundárias, mantendo o valor nutricional do produto (CAMACHO et al.,
2007). A extensão da hidrólise pode ser definida pelo grau de hidrólise e pela
recuperação de proteína. O grau de hidrólise é o número de ligações peptídicas
hidrolisadas, expresso em equivalentes de hidrólise, em relação ao número total de
ligações peptídicas antes da reação. A recuperação de proteína corresponde ao seu
índice de dissolução, que representa a razão entre a massa de proteína no hidrolisado
e a massa inicial de proteína no substrato (ADLER-NISSEN, 1986).
A enzima é inicialmente adsorvida pela superfície da proteína, a uma taxa
inicial de reação que é proporcional à área superficial do substrato exposta para a fase
aquosa e à atividade da enzima (FENNEMA; DAMODARAN; PARKIN, 2010). Em
estudo de cinética de hidrólise enzimática das proteínas da carne de mexilhão, Silva,
Park e Hubinger (2010) observaram que ela é caracterizada por uma fase inicial muito
rápida, durante a qual um grande número de ligações peptídicas são quebradas.
Após, essa taxa de hidrólise enzimática diminui gradativamente e chega a uma fase
estacionária, onde aparentemente nenhuma hidrólise ocorre.
Ao se atingir o grau de hidrólise desejado é necessário inativar a enzima,
pois do contrário a reação pode continuar e hidrolisar as proteínas e peptídeos
remanescentes. Essa inativação pode ser alcançada por via química ou térmica,
sendo que a maioria das enzimas pode ser inativada numa faixa de temperatura que
varia de 75 a 100 ºC por 5 a 30 min, dependendo de cada enzima. Quando as
proteínas não são estáveis a altas temperaturas, é necessário tomar cuidado com a
desnaturação que as proteínas e peptídeos podem sofrer durante a inativação térmica
das enzimas hidrolíticas. A desnaturação proteica pode ser indesejável pois altera as
propriedades físico-químicas e pode causar a perda de solubilidade e de

funcionalidade da proteína (FENNEMA; DAMODARAN; PARKIN, 2010).
Em muitos casos, a hidrólise enzimática de proteínas pode desenvolver
propriedades funcionais ou tecnológicas desejadas. Porém, pode ter o inconveniente
de gerar amargor, prejudicando a aceitabilidade desses hidrolisados proteicos como
ingredientes alimentícios. O mecanismo de geração de compostos amargos não é
completamente elucidado, mas é aceito que os aminoácidos hidrofóbicos dos
peptídeos são a principal causa (KRISTINSSON; RASCO, 2000).
Mas não são só os aminoácidos livres que podem ser amargos. Os
peptídeos com resíduos (aminoácidos) hidrofóbicos também podem apresentar-se
amargos e são considerados a principal causa do amargor (RAKSAKULTHAI;
HAARD, 2003). O grau de hidrólise está diretamente relacionado com o amargor, pois
as hidrólises mais intensas geram peptídeos menores. Peptídeos com massa
molecular na faixa de 1 a 6 kDa e com características hidrofóbicas apresentam-se
mais amargos, porque a hidrólise expõe os aminoácidos hidrofóbicos, facilitando sua
interação com as papilas gustativas durante a degustação (GONZÁLEZ-TELLO et al.,
1994; BUMBERG; BELITZ, 1993).
A enzima e a proteína também têm seu papel na formação do amargor dos
hidrolisados. As diferentes especificidades das enzimas pelos aminoácidos torna
necessária a escolha da enzima apropriada para controlar o amargor. O uso de
exopeptidases pode ser útil para reduzir o amargor em hidrolisados proteicos de
pescados, principalmente aquelas enzimas que quebram os aminoácidos hidrofóbicos
terminais dos peptídeos amargos. Porém, para uma hidrólise mais efetiva, uma
mistura de endo e exopeptidades é requerida. Estudos indicam que os hidrolisados
proteicos obtidos com o uso de uma mistura dos dois tipos de enzimas são menos
amargos do que quando produzidos com apenas um dos tipos de enzima
(RAKSAKULTHAI; HAARD, 2003; BUMBERG; BELITZ, 1993; COGAN; MOSHE;
MOKADY, 1981).
Além dos aminoácidos e peptídeos amargos, há os aminoácidos
considerados de sabor salgado para humanos (arginina, prolina, leucina, fenilalanina,
triptofano e isoleucina), enquanto também tem os que são adocicados, como a L-
alanina, L-serina (RAKSAKULTHAI; HAARD, 2003).
A produção de hidrolisados proteicos para a obtenção de ingredientes
alimentícios é apenas uma das diversas possibilidades que a hidrólise enzimática de
proteínas possibilita. Há aplicações na indústria de detergentes, beneficiamento de

couro, produção de remédios ou diretamente em tratamentos médicos. Ainda há
outros processos industriais diretamente ligados à hidrólise proteica via enzimática,
mas que não são considerados hidrolisados proteicos, como, por exemplo, a
coagulação da caseína pela renina na produção de queijos, o amaciamento de carnes
e a produção de extratos de leveduras (ADLER-NISSEN, 1986).
A hidrólise enzimática tem sido empregada em uma variedade de diferentes
proteínas de carne bovina e de aves (ROSSI et al., 2009; KUROZAWA; PARK;
HUBINGER, 2009), além de proteínas lácteas (FÁVARO-TRINDADE et al., 2010;
GONZALES-TELLO et al., 1994; COGAN; MOSHE; MOKADY, 1981) e vegetais
(OZDIKICIERLER; DIRIM; PAZIR, 2014; NETTO; GALEAZZI, 1998). Hidrólise de
pescados e outras proteínas de origem aquática, como moluscos, estão sendo cada
vez mais estudados, porém, muitas vezes envolvendo espécies subutilizadas ou seus
resíduos.
Diversos estudos de hidrólise com proteínas de origem aquática tem sido
realizados utilizando tanto a carne como os resíduos. Como exemplos, pode-se citar
os estudos realizados com músculo de Bacalhau do Atlântico (GIRGIH, et al., 2015),
colágeno da pele de polaca do Alasca (GUO et al., 2015), cabeças de Navodon
septentrionalis (CHI et al., 2015), carne de cação (ONODENALORE; SHAHIDI, 1996;
DINIZ; MARTIN, 1998), pele de cação (RODRÍGUEZ-DÍAZ et al., 2011), tilápia
(DEKKERS et al., 2011), cavala azul (THIANSILAKUL; BENJAKUL; SHAHIDI, 2007),
caribe colorado (CAMACHO et al., 2007), pele de carpa capim (WASSWA et al., 2007),
entre outros. Dentre os crustáceos e moluscos estudados, pode-se citar a obtenção
de hidrolisado proteico a partir de fermentado de resíduos de camarão (BUENO-
SOLANO et al., 2009) e de mexilhão (NORMAH; SITI-HAFSAH; NURUL-IZZAIRA,
2013; WANG et al., 2013; DAI et al., 2012; ARNAUTOV et al., 2012; SILVA; PARK;
HUBINGER, 2010; CHA; KIM; KIM, 1998; CHA; KIM; JANG, 1998).
Wang et al. (2013) purificaram e caracterizaram um peptídeo antioxidante
identificado como BNH-P7, derivado do hidrolisado proteico da carne de mexilhão da
espécie Mytilus edullis. Os autores observaram que a alta atividade desse antioxidante
foi, em parte, proporcionada pela presença de resíduos dos aminoácidos hidrofóbicos
tirosina e prolina em sequência. Dai et al. (2012) hidrolisaram carne de mexilhão
Mytilus edulis na presença de seis diferentes proteases e observaram que a enzima
Alcalase 2.4 catalisou a reação mais rapidamente do que as demais enzimas
utilizadas, além de proporcionar maior recuperação de proteína. Normah, Siti-Hafsah

e Nurul-Izzaira (2013) avaliaram o amargor de hidrolisado proteico de mexilhão verde
(Perna viridis) produzido em diferentes valores de pH e concentrações variáveis de
Alcalase. Os autores observaram que o amargor é inversamente proporcional ao
tamanho dos peptídeos formados durante a hidrólise, uma vez que nos peptídeos de
menor massa molecular os aminoácidos hidrofóbicos (mais amargos) ficam mais
expostos.
Silva, Park e Hubinger (2010) estudaram a produção por via enzimática de
um hidrolisado proteico de carne de mexilhão da espécie Perna perna, utilizando a
enzima comercial ProtamexTM. O estudo da cinética mostrou que o ponto ótimo da
hidrólise foi nas condições de pH 6,85, temperatura de 51 ºC e proporção de
enzima:substrato de 4,5% (m/m), numa mistura de 1:2 de carne de mexilhão moída e
água. Durante a hidrólise observaram a formação compostos de aroma,
provavelmente pela reação de aldeídos e grupos carbonílicos com açúcares
redutores. Além das características de flavorizante, o perfil eletroforético e a
composição de aminoácidos totais mostraram que o hidrolisado proteico de carne de
mexilhão pode ser empregado como suplemento alimentar em dietas especiais.
Cha, Kim e Kim (1998) estudaram a melhor condição de hidrólise da carne
de mexilhão Mytilus edulis com a enzima alcalina OptimaseTM APL-440 com o
propósito de desenvolverem um aromatizante. Obtiveram o maior grau de hidrólise
(52,8%) nas condições de pH 9,8, temperatura de 58 ºC e 2,9 h de reação, com razão
de enzima/substrato (m/m) de 0,34% e concentração de substrato (m/v) de 46,8%. No
final da reação de hidrólise, aqueceram a mistura a 121 ºC por 15 min com o objetivo
de inativar a enzima e também para produzir componentes de aroma pela reação de
Maillard. Porém, o artigo não menciona os compostos de aroma produzidos e
apresenta apenas a composição de ácidos graxos, sobre a qual a hidrólise não causou
alteração.
Cha, Kim e Jang (1998) produziram hidrolisado de carne de mexilhão pelo
método otimizado por Cha, Kim e Kim (1998) e compararam a composição de voláteis
presentes na carne hidrolisada com a carne não tratada. Foram detectados 100
compostos voláteis nas amostras, das quais 25 eram aldeídos, 16 cetonas, 17 álcoois,
8 compostos nitrogenados, 11 compostos aromáticos, 8 terpenos e 15 outros
compostos. Eles observaram que os níveis de compostos aromáticos diminuiram com
a hidrólise, enquanto os níveis de 7 dos compostos nitrogenados aumentaram, além
da quantidade de aminoácidos livres que aumentou 3,4 vezes após a hidrólise e ainda
identificaram os ácidos aspártico e glutâmico, como sendo os principais compostos
ativos de sabor no hidrolisado.
A maioria dos estudos com hidrolisado proteico de carne de mexilhão foi
realizada com as espécies Mytilus edulis ou Mytilys galloprovincialis. Apenas o
trabalho de Silva, Park e Hubinger (2010) usou carne de mexilhão da espécie Perna
perna para produção de hidrolisado. Além disso, os estudos abordam apenas a
hidrólise e a composição do hidrolisado.
Os hidrolisados proteicos são altamente perecíveis em função da alta
quantidade de água em sua composição e, por isso, uma redução nesse teor de água
poderá promover um aumento de sua vida de prateleira, além de facilitar sua
manipulação e permitir aplicações diversificadas, como ingrediente alimentício em
uma vasta gama de produtos formulados em pó disponíveis no mercado. Mas, pela
sensibilidade térmica da maioria dos biomateriais, a conversão de líquido para pó
pode degradá-los, causando efeitos deletérios à qualidade do produto final (ABDUL-
HAMID; BAKAR; BEE, 2002). O desagradável sabor amargo da maioria dos
hidrolisados proteicos em pó e sua elevada higroscopicidade causada pelas
moléculas de baixa massa molecular pode dificultar sua utilização direta em alimentos
(YANG et al., 2012). Por isso, a microencapsulação pode ser empregada com agentes
carreadores que formam cápsulas ou matrizes poliméricas ao redor dos biomateriais,
podem protege-los contra oxidação, volatilização e interações indesejadas com o
ambiente (SILVA et al., 2012b).
3.3 MICROENCAPSULAÇÃO
A microencapsulação é o processo pelo qual se emprega um material inerte

para recobrir pequenas gotas ou partículas do produto que se deseja proteger,
resultando em micropartículas de tamanhos que variam de 0,2 a 5000 m (RÉ, 1998).
As principais razões para aplicação de microencapsulação à ingredientes alimentícios
estão baseadas na redução da reatividade e no controle de liberação do material ativo,
na necessidade de mascarar sabores desagradáveis ou para diluição do material
encapsulado (GHARSALLAOUI et al., 2007). Algumas das técnicas mais utilizadas
para a microencapsulação são: spray drying, spray cooling, leito fluidizado, extrusão,
coacervação complexa, gelificação iônica, polimerização interfacial ou in situ e
evaporação do solvente da emulsão (NAZZARO et al., 2012; JYOTHI et al., 2010).

Cada delas com um tipo apropriado de material de parede e características
específicas das microcápsulas finais.
Segundo Madene et al. (2006) e Jafari et al. (2008), os diferentes formatos
das micropartículas variam conforme a técnica empregada para produzi-las. A Figura
3.2 apresenta microcápsulas e micropartículas, evidenciando a diferença entre as
duas.
Figura 3.2: Esquemas de microcápsula e micropartícula.

Fonte: Adaptado de JAFARI et al. (2008).
As microcápsulas com o material ativo no centro e uma membrana externa

formada pelo material de parede (também chamado de agente carreador) são
normalmente obtidas por coacervação complexa ou simples. As micropartículas com
o material de recheio distribuído em uma matriz composta pelo material encapsulante
normalmente são obtidas pela técnica de secagem por atomização (spray drying),
onde o agente carreador é um polímero hidrossolúvel. Neste tipo de partículas, a carga
de material de recheio, normalmente, é de 20 a 30% do peso total da partícula
(JAFARI et al., 2008).
Para a microencapsulação de ingredientes alimentícios que devem resultar
em pós solúveis em água, a técnica de spray drying é bastante indicada, pois os
principais agentes carreadores usados, tais como maltodextrina, amidos modificados
e goma arábica, são solúveis em água à temperatura ambiente.
3.3.1 Microencapsulação por spray drying
A secagem por spray drying é considerada um processo de desidratação

que pode ser empregado para a secagem de soluções, suspensões ou pastas. Além
disso, também pode ser utilizada para encapsulação de materiais ativos dentro de
uma matriz protetora inerte (RÉ, 1998).
A atomização (spray drying) é uma das técnicas de secagem mais
difundidas e o desenvolvimento inicial dos equipamentos e das técnicas durou alguns
anos, indo da década de 1870 até o início do século 20. Seu auge ocorreu durante a
2ª Guerra Mundial, quando se tornou necessário reduzir o peso dos alimentos e outros
materiais a serem transportados (PATEL; PATEL; SUTHAR, 2009). A técnica vem
sendo usada até os dias atuais com ampliação significativa para diversos tipos de
aplicações, principalmente na indústria alimentícia, englobando a secagem de ovos e
seus derivados, bebidas, proteínas vegetais, extratos de frutas e outros vegetais,
carboidratos, chás, iogurte e muitos outros produtos (KESHANI et al., 2015).
A microencapsulação por spray drying envolvendo diversos agentes
carreadores e materiais ativos vem sendo estudada há algumas décadas. O processo
é dividido em basicamente três etapas: preparação da emulsão ou solução entre o
agente carreador e o material ativo, atomização e secagem dessa mistura na câmara
de secagem e a separação das partículas da corrente de ar, o que pode ocorrer por
um ou mais ciclones (MADENE et al., 2006; REINECCIUS, 2004). Alguns exemplos
da aplicação recente da técnica incluem a proteção de extrato de erva mate (NUNES
et al., 2015), compostos fenólicos (PAINI et al., 2015), polpas e sucos de frutas (PATIL;
CHAUHAN; SINGH, 2014; TONON; FREITAS; HUBINGER, 2011), bactérias
probióticas (GHANDI et al., 2012; DONTHIDI; TESTER; AIDOO, 2010), óleos
sensíveis ao ambiente como óleo de linhaça (CARNEIRO et al., 2013; TONON;
GROSSO; HUBINGER, 2011), óleo de café torrado (FRASCARELI et al., 2012) e
verde (SILVA; VIEIRA, HUBINGER, 2014), óleo de peixe (WANG; TIAN; CHEN,
2011), carne de mexilhão triturada (ZHANG et al., 2013), hidrolisado proteico de
mexilhão (SILVA et al., 2012b) e hidrolisados proteicos diversos (RODRÍGUEZ-DÍAZ;
TONON; HUBINGER, 2014; KUROZAWA; PARK; HUBINGER, 2011; FÁVARO-
TRINDADE et al., 2010), entre outros.
Para a proteção de flavors, a microencapulação é uma técnica bastante
apropriada, pois os agentes carreadores conseguem proteger os compostos ativos
reduzindo a suceptibilidade do pó às condições adversas do ambiente (ANDRADE et

al., 2008). Uma encapsulação de flavors bem sucedida deve resultar em um pó com
o mínimo de compostos ativos de aroma superficiais nas partículas e em um máximo
de retenção do material de recheio (ativo) dentro das microcápsulas, principalmente
os voláteis (JAFARI et al., 2008). A eficiência de encapsulação corresponde à
quantidade de material que efetivamente fica retido no interior das cápsulas e pode
ser obtida pela subtração do total de material ativo encapsulado da quantidade de
material ativo superficial por grama de amostra (MASCHKE et al., 2007).
A tecnologia usada para a encapsulação de flavors é importante em todo o
ciclo do aroma, desde sua produção até o processamento, preparo e consumo do
alimento onde for empregado. Aromas encapsulados são mais estáveis e protegidos
contra influências externas, tais como oxidação. A microencapsulação permite ter uma
versão seca de aromas que geralmente são líquidos ao serem produzidos. Certas
propriedades do pó podem ser definidas pelo tipo de encapsulação, por exemplo,
solubilidade em água, granulometria, reduzida formação de poeira ou odor reduzido e
que não poluam o meio ambiente. No entanto, o foco deve estar voltado também para
a seleção de uma tecnologia de microencapsulação que proporcione as propriedades
de liberação desejadas (UHLEMANN; REIB, 2010).
O menor custo do processo por spray drying, a ampla variedade de agentes
carreadores, a boa retenção de voláteis e estabilidade do produto final, além da
possibilidade de produção em larga escala, são apenas alguns dos motivos que
justificam sua ampla aplicação na área de secagem e microencapsulação de
alimentos e seus ingredientes (MADENE et al., 2006; DESAI; PARK, 2005). Keshani
et al. (2015) e Patel, Patel e Suthar (2009) ainda destacam outras vantagens, tais
como o processo contínuo e de fácil operação por ser bastante automatizado e com
respostas rápidas, além de possibilitar a aplicação para materiais resistentes ou
sensíveis a altas temperaturas.
Diversos parâmetros afetam o processo de secagem, tais como: a)
velocidade, umidade e temperatura do ar de entrada; b) propriedades reológicas,
formulação, concentração e taxa de alimentação da solução/suspensão a ser
desidratada; c) propriedades termodinâmicas do sistema; d) taxa de aspiração do ar
de secagem e; e) o desenho do próprio atomizador. A definição das condições ótimas
de operação é importante para garantir a preservação e qualidade dos produtos
desidratados (KESHANI et al., 2015). A atomização deve criar gotas que permitam
uma evaporação ótima para permitir a obtenção de uma produção economicamente

viável do produto desejado. Desta forma, as condições operacionais, em especial a
vazão de alimentação, devem ser ajustadas para que as gotas formadas sequem
suficientemente rápido para não aderirem à superfície da câmara de secagem.
Keshani et al. (2015) revisaram diversos estudos sobre deposição de
partículas na parede da câmara de secagem e os principais fatores citados foram: as
dimensões e o material da câmara de secagem, o tipo de atomizador, o tipo de
material sólido atomizado e as condições de operação. A vazão de alimentação
parece ser uma das condições de operação que mais interferem na deposição, pois
nas maiores vazões, tem-se maiores quantidades de água a evaporar e a umidade
final das partículas é maior, resultando em maior deposição porque a coesividade
dessas partículas aumenta. Quando o ar que fica em contato com as partículas secas
é superior à temperatura de transição vítrea, elas se tornam pegajosas e causam uma
maior deposição na parede.
Segundo Turchiuli et al. (2011), durante a secagem, quando as partículas
se tornam pegajosas, as colisões com qualquer superfície de outra partícula ou da
câmara de secagem (seca ou pegajosa) poderá provocar adesão e isso dependerá
da velocidade, força, ângulo e tempo de contato. A consequência é considerada
negativa na maioria das vezes, porque causa deposição de pó na câmara de secagem
e reduz o rendimento. Por outro lado, a adesão entre as partículas, causada por esse
fenômeno, pode ser interessante nos casos em que se deseja a aglomeração do pó.
A taxa de secagem das gotas é diretamente proporcional à temperatura do
ar de entrada e ao tamanho das gotículas, devido ao aumento da área superficial de
transferência de calor e massa e do gradiente de temperatura que provoca uma rápida
evaporação da água (TURCHIULI et al., 2011; GHARSALLAOUI et al., 2007;
BRENNAN, 2006). Numa operação com o fluxo do ar de secagem em co-corrente com
a atomização (atomização e ar de secagem na mesma direção), a evaporação é
rápida e o produto não é submetido à degradação pelo calor. Quando a gota entra em
contato com o ar de secagem, a evaporação da água ocorre rapidamente até que a
umidade atinja valores muito baixos. O pó é carregado pelo ar de secagem e separado
por um ou mais ciclones, mas podem ser usados também filtros ou precipitadores
eletrostáticos (KESHANI et al., 2015; PATEL; PATEL; SUTHAR, 2009).
A temperatura de secagem influencia a intensidade da desidratação das
gotas. Temperaturas maiores reduzem significativamente o tempo de secagem, seja
de soluções diluídas ou concentradas. Um aumento na umidade do ar de secagem

pode causar redução na deformação mecânica (redução no inflamento) da partícula
durante a secagem e também aumenta a densidade aparente do pó, sendo mais
pronunciado em secagens com altas temperaturas. O aumento na umidade do ar de
secagem também pode reduzir significativamente o diâmetro médio das partículas.
Esse aumento na densidade e diminuição do diâmetro das partículas pode ser
atribuído a uma maior solidez (menor porosidade) das partículas (DOLINSKY, 2001).
Segundo Patel, Patel e Suthar (2009), nas secagem em co-corrente, a temperatura
de saída do ar de secagem governa a umidade final do pó, que é normalmente
recuperado a 15 ºC abaixo da temperatura de secagem. Turchiuli et al. (2011) também
relatam que a umidade está relacionada com a temperatura do ar de saída, diminuindo
quando a temperatura aumenta. Schuck et al. (2008) demonstraram em um spray
dryer de 3 estágios, que a umidade relativa do ar de saída é o principal fator que
influencia na umidade e na atividade de água de leite em pó.
3.3.2 Agentes carreadores
Os agentes carreadores, também conhecidos como materiais de parede,

devem ser inertes, mecanicamente resistentes e compatíveis com o material ativo e a
aplicação posterior desejada para o produto. A avaliação da adequação de um
determinado material para servir como agente carreador passa pela avaliação de
diversas características. Dentre as mais relevantes, estão a eficiência de
encapsulação, a estabilidade e grau de proteção proporcionado ao composto
encapsulado nas características de formação de partículas. Outras características
desejadas nas microcápsulas/micropartículas são avaliadas especificamente para
cada tipo de produto (GHARSALLAOUI et al., 2007).
Para a microencapsulação por spray drying, a escolha do agente carreador
deve atender a alguns critérios específicos de seleção, como solubilidade em sistemas
aquosos, baixa viscosidade, massa molecular, temperatura de transição vítrea,
difusividade, cristalinidade, propriedades de emulsificação e formação de filme, além
do custo e da disponibilidade (JAFARI et al., 2008). Goma arábica, maltodextrinas,
isolado ou concentrado de proteína de soro de leite e amidos modificados são os
materiais de parede predominantemente usados (ANANDHARAMAKRISHNAN;
ISHWARYA, 2015). Além disso, outras gomas, xaropes, gelatina, caseína e proteína
de soja também podem ser empregados como agentes encapsulantes (NAZZARO et

al., 2012).
As maltodextrinas são obtidas pela hidrólise ácida ou enzimática de amido
de milho e sua massa molecular é inversamente proporcional ao grau de hidrólise.
Quanto maior a intensidade da hidrólise, menores são as moléculas produzidas e
maior é a dextrose equivalente (DE) da maltodextrina (ANANDHARAMAKRISHNAN;
ISHWARYA, 2015). Comercialmente, produtos resultantes da hidrólise de amidos com
DE superior a 20 são considerados xaropes de glicose e não maltodextrinas. Possuem
elevada solubilidade em água, baixa viscosidade e não apresentam cor ou sabor
notáveis, fazendo com que sejam o agente mais utilizado na microencapsulação por
spray drying. Na microencapsulação de flavors ou compostos voláteis, também estão
entre os mais estudados (ALFTRÉN, 2012; CHARVE; REINECCIUS, 2009;
ANDRADE et al., 2008; CAROLINA et al., 2007; BARANAUSKIENÉ et al., 2007;
KRISHNAN; KSHIRSAGAR; SINGHAL, 2005). Apesar das propriedades
emulsificantes ausentes, vem sendo usada e estudada como substituta para a goma
arábica, pois apresenta custo de produção significativamente menor.
Em estudos onde se avaliou os efeitos da concentração de maltodextrina
na solução atomizada, observou-se que maiores concentrações influenciavam
positivamente os valores de capacidade antioxidante e reduziam a umidade e a
higroscopicidade dos pós (RODRÍGUEZ-DÍAZ; TONON; HUBINGER, 2014), além
disso, também influenciavam o diâmetro médio das partículas (GOULA;
ADAMOPOULOS, 2004; CAI; CORKE, 2000), melhorando ainda a retenção de flavors
hidrofóbicos (LIU et al., 2001).
Tonon, Brabet e Hubinger (2010) empregaram spray drying para secar
polpa de açaí com maltodextrina de 10 e de 20DE, goma arábica e amidos nativos.
Observaram que a maltodextrina 10DE foi o agente carreador que gerou as partículas
com a maior meia-vida. A eficiência de encapsulação da maltodextrina está
diretamente relacionada à sua concentração na alimentação do atomizador e à
concentração do emulsificante utilizado (JAFARI et al., 2008). Estudos tem mostrado
que sua combinação com gomas, proteínas ou amidos modificados pode melhorar
suas qualidades de encapsulamento em função de efeitos sinergéticos positivos
(SAHNI et al., 2016; FERNANDES; BORGES; BOTREL, 2014; TONON et al., 2012;
PARAMITA; FURUTA; YOSHII, 2010).
Os amidos modificados utilizados na microencapsulação de ingredientes

alimentícios, principalmente flavors e óleos essenciais, são obtidos pela reação do
amido natural com o anidrido 1-octenil succínico, formando amidos substituídos com
grupos anfifílicos. A incorporação de grupos lipofílicos na cadeia do polímero de amido
faz com que ele adquira características emulsificantes e de estabilizante de emulsões.
Por isso, os amidos modificados tem sido considerados como substitutos econômicos
da goma arábica (ANANDHARAMAKRISHNAN; ISHWARYA, 2015). Neste sentido,
os dois amidos modificados mais utilizados na microencapsulação são Capsul ®TA,
produzido a partir do amido de mandioca, e o HiCap ®100, obtido do amido de milho
ceroso.
Carneiro et al. (2013) testaram o desempenho da combinação de
maltodextrina 10DE com o amido modificado HiCap®100 como agente carreador na
microencapsulação de óleo de linhaça por spray drying. Eles observaram que o uso
dos dois agentes carreadores misturados propiciava um desempenho favorecido na
proteção contra a oxidação do óleo. Outros estudos anteriores já indicavam a
viabilidade da combinação desses agentes carreadores na retenção de aroma durante
a microencapsulação de limoneno por spray drying (UHLEMANN; REIB, 2010) e na
proteção de voláteis (BARANAUSKIENÉ et al., 2007; KANAKDANDE; BHOSALE;
SINGHAL, 2007; PARTANEN et al., 2005; PARTANEN et al., 2002). Carvalho, Silva e
Hubinger (2014) observaram que o amido modificado HiCap ®100, puro ou combinado
com xarope de glicose (DE 30), proporcionou melhor estabilidade oxidativa ao óleo de
café verde microencapsulado por dupla camada. Villacrez, Carriazo e Osorio (2014)
usaram vários encapsulantes para proteger as antocianinas do extrato aquoso de
Rubus glaucus Benth. (Andes berry) e obtiveram as melhores propriedades sensoriais
quando usaram HiCap®100 e maltodextrina 20DE, combinados.
3.4 AGLOMERAÇÃO DE PÓS EM LEITO FLUIDIZADO
A transformação de alimentos líquidos ou pastosos em pós facilita

significativamente seu manuseio, armazenagem e amplia a conservação. Ingredientes
alimentícios em pó apresentam um espectro de aplicação muito mais amplo do que
aqueles que são líquidos. Geralmente, o produto obtido por secagem em spray dryer
é composto por partículas muito pequenas, na faixa de 1 a 100 m de diâmetro, o que
resulta em formação de poeira durante a manipulação, segregação de partículas de
diferentes tamanhos durante o manuseio ou mistura com outros componentes, além

de dificuldades com a fluidez no manuseio e na reconstituição desses pós. Uma
alternativa para minimizar esses problemas é proceder à aglomeração dessas
partículas muito pequenas em aglomerados maiores (BUFFO et al., 2002). Nesse
processo é promovida a formação de pontes sólidas entre as partículas.
Desta forma, o principal objetivo da aglomeração de pós é o ganho que se
tem com relação à densidade, fluidez, dispersibilidade e estabilidade do produto. Os
produtos aglomerados são mais fáceis de usar e, por isso, os consumidores lhes têm
dado preferência sobre os tradicionais não aglomerados (DHANALAKSHMI;
GHOSAL; BHATTACHARYA, 2011). Para o consumidor, a reconstituição rápida e
completa de produtos em pó é desejável e é, muitas vezes, considerado como um
indicador de qualidade. O tempo de reconstituição é definido como o tempo
necessário para solubilizar um pó. Pós que se dispersam e solubilizam em água
quente ou fria, com um mínimo de agitação e sem a formação de grumos ou
sedimentos não dissolvidos são referidos como pós “instantâneos”. A sequência de
reconstituição de pós alimentícios, ou seja, a umectação, a penetração da água nos
poros, a desintegração e a dissolução, dependem de vários fatores incluindo tamanho
de partícula, porosidade, ângulo de contato e viscosidade, entre outros (FORNY;
MARABI; PALZER, 2011). Em outras palavras, aglomerar partículas secas melhora
suas propriedades instantâneas (HOGEKAMP; SCHUBERT, 2003).
A aglomeração em sistema de leito fluidizado é um processo dinâmico e
ocorre em diversas etapas. Primeiramente, as partículas são fluidizadas por um fluxo
de ar aquecido. Particulados muito finos (diâmetro de partícula menor que 20 m) são
quase incapazes de fluidizar e é comum que ocorra a formação de canais
preferenciais e/ou bolhas de ar (conhecidas como slugs), prejudicando a adequada
fluidização (GELDART, 1973). Nestes casos, a pulsação do ar fluidizante é
recomendada. Dacanal et al. (2016), investigaram os efeitos da pulsação no
comportamento de fluidização de fécula de mandioca e amido de milho. Observaram
que comportamento de fluidização foi melhorado com a pulsação do ar, que resulta
na eliminação de canalização, redução da velocidade mínima de fluidização e do pico
de queda de pressão no leito fixo. Uma menor velocidade mínima de fluidização é um
parâmetro importante para minimizar as taxas de elutriação durante a inicialização da
fluidização.
Uma vez que esteja estabelecida uma fluidização equilibrada, promove-se

a aspersão de um solvente (que pode ser água) ou uma solução ligante aquosa
(também chamada de aglutinante) a base de carboidratos ou outros hidrocoloides
sobre as partículas sólidas para molhá-las. Durante a aglomeração de partículas
hidrossolúveis, a interação entre o material sólido, as soluções aquosas de ligante e
o teor de água da superfície das partículas são importantes para o desenvolvimento
de forças de aderência. Durante a aglomeração por misturador ou leito fluidizado, a
água ou a solução aquosa de ligante é atomizada sobre as partículas de pó. No caso
de sólidos amorfos, a penetração da água nas partículas ocorre por capilaridade e
difusão e o material sólido se dissolve nas gotículas de ligante espalhadas na
superfície das partículas. Um pouco do material amorfo vai migrar para dentro da água
na superfície da partícula, aumentando a viscosidade da gota de água remanescente
na superfície da partícula. Por isso, a região molhada das partículas torna-se mais e
mais plástica, facilitando a formação das pontes líquidas. A variação no teor de água
de materiais amorfos hidrossolúveis, como maltodextrina, causa mudanças nas suas
propriedades físico-químicas. A entrada de água na estrutura amorfa provoca uma
diminuição na temperatura de transição vítrea e, consequentemente, modifica a
reologia e as propriedades mecânicas (viscosidade e elasticidade) das partículas
(DOPFER et al., 2013; PALZER, 2005).
Dependendo da umidade das partículas, o intervalo de temperatura que
possibilita condições pegajosas varia entre a temperatura de transição vítrea (T g), e a
"temperatura pegajosa", que normalmente é de 20 a 30 ºC acima da Tg para os
principais carboidratos (maltodextrina, lactose, frutose, sacarose, etc.). Tanto a Tg,
quanto a Ts dependem da composição do produto. Durante a aglomeração em leito
fluidizado, o teor de água da superfície das partículas e sua temperatura variam de
forma contínua ao longo do leito. Isso ocorre devido ao umedecimento, agitação e
secagem simultânea das partículas, causando a sua circulação através das zonas
térmicas dentro do leito. Por isso, a presença de partículas aderentes capazes de
aglomerar quando colidem, depende da sua posição, da temperatura e da umidade
do leito e da superfície das partículas (AVILÉS-AVILÉS; DUMOULIN; TURCHIULI,
2015).
Com o movimento das partículas molhadas no leito fluidizado, ocorre a
colisão aleatória e a formação de pontes líquidas de coalescência entre elas nas áreas
em que estão molhadas ou plastificadas pelas gotículas de líquido. Com o ar quente,
as pontes secam e solidificam (Figura 3.3), resultando na consolidação dos

aglomerados (DACANAL; MENEGALLI, 2010; BUFFO et al., 2002), que tem
características de partículas porosas (PALZER, 2005).
Figura 3.3: Formação das pontes entre partículas durante a aglomeração do pós.
Fonte: Adaptado de Palzer (2005).
A viscosidade e a elasticidade das partículas influenciam seu

comportamento de aglomeração. Essas propriedades mecânicas das partículas são
determinadas pela sua estrutura molecular e microscópica e condições de processo
tais como a temperatura, humidade e taxa de deformação. O estado amorfo é um
estado físico do tipo líquido, que inclui uma desordem molecular, caracterizando-se
por uma conformação aleatória das cadeias poliméricas. Esse arranjo aleatório das
moléculas permite que as cadeias possam ser alongadas quando o sistema é exposto
a estresse, dando lhes propriedades elásticas. Nos sólidos regulares (estado
cristalino) as moléculas ou átomos são organizadas numa ordem definida
tridimensional que limita o seu movimento (PALZER, 2009).
A repetição das etapas de umedecimento, colisão e secagem das
partículas ocorrem simultaneamente no aglomerador, resultando no aumento de
tamanho de partículas durante o processamento. O mecanismo de crescimento dos
grânulos depende dos parâmetros de processo, como: temperatura e velocidade do
ar fluidizante; composição, concentração e vazão do liquido ligante; geometria e
variáveis do sistema de aspersão; e propriedades intrínsecas das partículas, que
determinam as taxas de transferência de calor e de massa do sistema. O processo de
aglomeração também é função da frequência de pulsação do ar de fluidização
utilizada, que aprimora o processo de aglomeração através da redução da canalização
e da velocidade mínima de fluidização. A melhor condição de aglomeração é aquela
que apresenta, simultaneamente, maior aumento no tamanho das partículas finais e
alto rendimento. A redução do rendimento está diretamente relacionada com possíveis

incrustações na parede do equipamento e a elutriação de partículas, principalmente
as finas (DACANAL, 2009). Como o processo de aglomeração em leito fluidizado é
aleatório, as partículas finais de um aglomerado possuem, na maioria das vezes, um
tamanho disforme e com uma significativa quantidade de espaços vazios entre as
partículas, o que aumenta sua porosidade. Essa porosidade maior, no entanto, é uma
das características mais importantes e desejadas dos aglomerados e define muitas
de suas aplicações (PIETSCH, 2003).
Dacanal, Hirata, e Menegalli (2013) estudaram a dinâmica da fluidização e
fizeram a caracterização das partículas aglomeradas de proteína isolada de soja
variando a frequência de pulsação. Eles observaram que as frequências de pulsação
de 5 ou 10 Hz produziam partículas com uma distribuição de tamanho maior e com
menores taxas de quebra. Hirata, Dacanal e Menegalli (2013) usaram um leito
fluidizado para aglomerar pectina comercial, usando água como ligante e observaram
que a pulsação do ar de fluidização promoveu maior agitação e homogeneidade das
partículas, porém não afetou a qualidade da pectina aglomerada. Anteriormente,
Dacanal e Menegalli (2010) utilizaram o mesmo processo para a instantaneização de
proteína isolada de soja por pulverização de uma solução aquosa de maltodextrina
como agente ligante. Os grânulos formados apresentaram forma porosa e irregular,
além de terem resultado na diminuição do tempo de molhabilidade, com melhora no
fluxo livre e redução de coesão. Os autores também observaram que o aumento da
concentração de sólidos (maltodextrina) na solução ligante aumentava o tamanho dos
aglomerados, do rendimento e redução na umidade do pó.
Segundo Rayo et al. (2015) a aglomeração de farinha de banana verde não
afetou sua estrutura química. Os aglomerados apresentaram um aumento do diâmetro
das partículas, com melhoria nas propriedades de instantaneização. As partículas
obtidas apresentavam superfície porosa, formas irregulares e elevada fluidez, com
menor coesão e densidades.
Ji et al. (2015) testaram a influência de 3 ligantes (água destilada e soluções
aquosas de lactose e de sacarose, ambas com 15% m/v) sobre proteína isolada de
leite e observaram que o tamanho dos aglomerados e o tipo de ligante tiveram efeito
significativo sobre a melhoria na molhabilidade. Em geral, os maiores aglomerados
tiveram a melhor molhabilidade. Em relação à solubilização das partículas molhadas,
a aglomeração não teve nenhum efeito benéfico, independentemente do ligante
usado. A atomização homogênea do ligante é um pré-requisito para o crescimento

uniforme das partículas, pois uma umidificação localizada resultar na formação de
aglomerados excessivamente grandes ou de incrustações nas paredes do sistema.
O colapso do leito fluidizado durante a atomização do ligante depende
fortemente do teor de umidade e das condições de secagem no sistema. Segundo
Dopfer et al. (2013), a saturação da quantidade de líquido pode ser consideravelmente
aumentada se forem adotados intervalos de secagem intermediada por períodos de
atomização de ligante. A umidade do produto aglomerado pode ser levemente maior
do que a do pó seco por atomização usado como referência. Pode haver também uma
pequena perda de voláteis que possivelmente, não seja percebida sensorialmente
(BUFFO et al., 2002), causada devido ao aquecimento moderado do pó, à ruptura de
algumas partículas e à redução na temperatura de transição vítrea do pó aglomerado.
3.5 CARACTERIZAÇÃO DE PARTÍCULAS
O conhecimento e caracterização de matérias-primas e produtos são essenciais

para selecionar o método e equipamentos apropriados, otimizar processos, definir a
funcionalidade e a formulação do produto, além da redução de custo do produto
aglomerado. As propriedades a granel de pós alimentícios são devidas às
propriedades físicas e químicas do material, a geometria, tamanho e características
superficiais das partículas isoladas, bem como do sistema como um todo
(DHANALAKSHMI; GHOSAL; BHATTACHARYA, 2011).
As propriedades de pós alimentícios podem ser classificadas em físicas e
químicas. Forma, densidade e porosidade, características superficiais, dureza,
diâmetro e tamanho são consideradas propriedades físicas e são interdependentes.
Por outro lado, as propriedades químicas de um material alimentício relacionam-se
com sua composição e interação com outras substâncias como solventes ou
componentes da estrutura do alimento (BARBÓSA-CANOVAS; JULIANO, 2005). As
características intrínsecas da micropartícula interferem diretamente no seu
comportamento de liberação do material ativo e na estabilidade durante o
armazenamento (FÁVARO-TRINDADE; PINHO; ROCHA, 2008).
As propriedades dos aglomerados estão associadas às características das
partículas primárias e dos aglomerados entre si. Assim, a caracterização do pó é
importante porque suas propriedades intrínsecas afetam seu comportamento durante
o manuseio, armazenamento e processamento (DHANALAKSHMI; GHOSAL;

BHATTACHARYA, 2011).
3.6 COMPOSIÇÃO DE VOLÁTEIS
Os aromas fazem parte dos alimentos e influenciam significativamente

nosso apetite, assim como a experiência de comer. Podem estar naturalmente
presentes nos alimentos ou podem ser intencionalmente adicionados para corrigir a
perda de aroma durante o processamento ou para criar novos sabores. Por isso, a
aromatização de alimentos toma proporções relevantes nas indústrias de alimentos.
Um aroma pode ser definido como a reação simultânea da sensação de
gosto na boca e odor no centro olfativo do nariz. Embora os componentes de sabor,
em geral, não sejam voláteis, os componentes de odor englobam uma combinação de
compostos ativos formados por moléculas orgânicas voláteis. A complexidade desses
sistemas de aroma deve-se às interações entre estes compostos voláteis e os demais
componentes do alimento (ANANDHARAMAKRISHNAN; ISHWARYA, 2015). A
natureza química, a composição e a estrutura dos alimentos influenciam diretamente
a liberação dos compostos de aroma durante a produção, armazenamento, preparo e
consumo destes. Sua microencapsulação limita a degradação dos compostos
sensíveis, voláteis ou não, ou sua perda durante o processamento ou estocagem, e
protege os ingredientes voláteis antes da aplicação em alimentos ou bebidas
(MADENE et al., 2006).
A qualidade do aroma de um hidrolisado proteico depende de vários
fatores, dentre eles a qualidade da matéria-prima, que exerce um papel fundamental
sobre o sabor e o odor. O grau de hidrólise influencia o resultado sensorial e depende
diretamente do tipo e da quantidade de enzima, da proporção de água:substrato, do
pH e da temperatura da reação (IMM; LEE, 1999).
Os compostos voláteis presentes em hidrolisados proteicos de carne de
mexilhão azul (Mytilus edulis) foram estudados por Cha, Kim e Kim (1998) que
identificaram 84 compostos voláteis, sendo que alguns foram encontrados apenas no
hidrolisado e outros apenas na carne crua. Em outro estudo do mesmo ano, Cha, Kim
e Jang (1998) detectaram 100 compostos voláteis, dos quais 96 foram tentativamente
identificados por espectrometria de massas. Dentre eles, 25 aldeídos, 16 cetonas, 17
álcoois, 8 compostos nitrogenados, 11 hidrocarbonetos aromáticos, 8 terpenos e 15

outros compostos.
Le Guen, Prost e Demaimay (2000) avaliaram o aroma de extratos cozidos
de carne de mexilhão cultivado (Mytilus edulis) e de mexilhão selvagem, utilizando
cromatografia gasosa com espectrometria de massas e cromatografia gasosa com
olfatometria, além de um painel de analistas treinados. Um total de 85 compostos
voláteis foram detectados nos dois extratos de mexilhões cozidos, mas apenas 33
foram considerados compostos ativos de odor e somente 11 compostos voláteis foram
detectados como comuns às duas espécies de mexilhão avaliadas, mostrando que a
origem e espécie influenciam na composição de voláteis também. Os compostos
voláteis comuns às duas amostras foram: 1-heptanol, 2-etil-1-hexanol, benzaldeído,
3,5,5-trimetil-2-ciclohexeno-1-ona, heptadecano, 2,6,6-trimetil-2-ciclohexeno-1,4-
diona e 1-(3-metil-2-pirazinil)-1-etanone, metional.
Em um estudo seguinte, os mesmos autores confirmaram a presença dos
33 compostos ativos de odor e observaram significativas diferenças nos descritores
sensoriais atribuídos por panelistas treinados para as amostras cozidas de mexilhão
cultivado ou selvagem. Ao mexilhão cultivado foram atribuídos odores de batata
cozida e de manteiga, enquanto para o mexilhão selvagem os descritores estavam
mais relacionados com odores de mar ou de outros crustáceos cozidos, como
caranguejo. O odor de batata cozida foi atribuído ao 4-heptenal, ao metional, além de
um outro composto não identificado. O cozimento foi apontado como o responsável
pela produção do 4-heptenal e a formação de metional como consequência da
degradação de Strecker da metionina, favorecida pelo aquecimento (LE GUEN;
PROST; DEMAIMAY, 2001). Em uma reação de hidrólise, esse calor de ativação da
reação ocorre durante a inativação da enzima por aquecimento. Alguns compostos
voláteis foram associados ao odor sulfuroso, mais evidente nos mexilhões selvagens,
dentre eles os dimetil-mono, di e trisulfureto. Este tipo de compostos são normalmente
associados ao odor de repolho cozido de vegetais, carnes e produtos marinhos. O
odor de manteiga foi atribuído, principalmente, ao composto identificado como 2,3-
butanodiona, termicamente gerado durante a reação de Maillard, e é muito
característico em frutos do mar cozidos. Alguns odores detectados durante a análise
de olfatometria não foram percebidos durante a análise sensorial (LE GUEN; PROST;
DEMAIMAY, 2001).
Cros et al. (2004) avaliaram os compostos de aroma presentes em caldo

de mexilhão cozido e identificaram 52 compostos voláteis possivelmente responsáveis
pelo aroma do caldo. Segundo os autores, foram encontrados alguns compostos
impróprios como o estireno que pode ser um contaminante da embalagem plástica e
o tolueno, sintetizado a partir de carotenoides. Ambos proporcionam um odor plástico
e podem perturbar o aroma global.
Fuentes et al. (2009) fizeram um estudo comparativo da composição da
carne de mexilhões da espécie Mytilus galloprovincialis Lmk. originários de diferentes
regiões da Espanha. A conclusão foi de que a região de coleta realmente afeta a
composição centesimal dos moluscos e que as variações na composição de
aminoácidos livres e de compostos voláteis provavelmente são os responsáveis pelas
diferenças de odor, aroma e sabor dos mexilhões das 3 regiões espanholas
estudadas. Os 40 compostos identificados foram considerados comuns à outros
estudos de fração volátil em mexilhões (CHA; KIM; JANG, 1998; LE GUEN; PROST;
DEMAIMAY, 2000)
Silva (2011) estudou o perfil de voláteis presentes no hidrolisado proteico
de carne de mexilhões Perna perna em pó puro ou encapsulado com maltodextrina
10DE ou goma arábica. Nesse estudo, as micropartículas obtidas com goma arábica
resultaram em maior estabilidade e retenção de voláteis. No entanto, utilizando
cromatografia gasosa com espectrometria de massas, a autora identificou apenas 9
compostos voláteis como sendo responsáveis pelo odor: 2-nonanona, nonanal, 2-
penten-1-ol, hexanal, estireno, 2-etil-1-hexanol, dimetiletilbenzeno, undecanol e
heptadecano.
Fratini et al. (2012) estudaram o perfil de compostos voláteis presentes na
carne de 6 espécies de mariscos muito consumidos na Espanha e em toda Europa,
dentre eles o mexilhão da espécie Mytilus galloprovincialis. Dentre os 17 compostos
voláteis quantificados no mexilhão estão 6 aldeídos, 3 álcoois, 3 cetonas, 2
hidrocarbonetos e 3 outros compostos. As diferenças na composição de voláteis do
mexilhão Mytilus galloprovincialis determinadas nesse estudo e no de Fuentes et al.
(2009) podem ser devido às diferenças de metodologias de preparação de amostra e
de extração de voláteis adotadas por ambos.
3.7 AVALIAÇÃO SENSORIAL
O principal objetivo da indústria de alimentos é atender às expectativas e

necessidades dos consumidores, mas para isso é crucial explorar e conhecer suas
preferências. Durante o desenvolvimento de um novo produto, a avaliação sensorial
realizada por consumidores pode servir de orientação para melhorar o produto ou
otimizar sua produção (MONTOUTO-GRAÑA et al., 2012). O aroma de um alimento
raramente depende de uma única substância e é comum encontrar misturas de
substâncias que caracterizam um determinado aroma. Normalmente, isso ocorre
porque substâncias presentes em pequena quantidade ou que, isoladamente, não
apresentam aroma, interagem com outras substâncias e o produto desta interação
apresenta características pronunciadas de aroma (COULTATE, 2004).
Os métodos subjetivos levam em consideração a opinião pessoal do
julgador, chamados de testes de aceitação, avaliam a aceitação de uma amostra.
Devem ser realizados com um grande número de avaliadores e um mínimo 112
avaliadores representativos do público alvo é recomendado. A diferença entre
aceitação e preferência está no fato da primeira avaliar o grau de gostar relacionado
a um único produto e a segunda ao grau de gostar a partir de uma comparação entre
dois ou mais produtos (DUTCOSKY, 2011). A preferência pode ser determinada a
partir dos resultados de aceitação de várias amostras, considerando-se como
preferida aquela que tiver as maiores notas.
Dentre os métodos subjetivos ou afetivos de análise sensorial, os testes de
aceitação por escala hedônica são adotados por muitos analistas sensoriais, pois são
adequados para a avaliação da aceitação sensorial dos produtos e, juntamente com
os testes de preferência, são instrumentos muito utilizados para a introdução de um
novo produto no mercado (MONTOUTO-GRAÑA et al., 2012). A escala hedônica de
9 pontos é uma das formas de avaliar a aceitação, ou seja, o quanto o julgador gostou
ou desgostou da amostra e é largamente utilizada desde seu desenvolvimento em
1957 por Peryam e Pilgrim. Os 9 pontos da escala variam de “gostei extremamente”
(nota 9) até “desgostei extremamente” (nota 1), com a nota 5 como neutra (nem gostei,
nem desgostei). Diversos estudos mostraram que a escala hedônica de 9 pontos é
um método único que gera resultados confiáveis e válidos. A escala é facilmente
entendida pelos consumidores (julgadores) e os resultados tem provado que são
reprodutíveis com diferentes grupos de avaliadores.
A análise estatística dos resultados do teste de aceitação por escala

hedônica deve ser feita por análise de variância (ANOVA), verificando se há ou não
aceitação significativa. No entanto, em uma análise estatística univariada, onde se
assume que os critérios dos avaliadores sejam homogêneos, os valores obtidos
podem não refletir a média real (CARDELLO; FARIA, 2000). Para considerar a
variabilidade individual dos dados sua estrutura deve ser analisada. Segundo Stone e
Sidel (2004), uma dessas formas de avaliar os resultados dos escores da escala
hedônica é através de uma Análise de Preferência Multidimensional (MDPREF),
desenvolvida por J. Douglas Carroll e Jih-Jie Chan em 1970, objetivando relacionar
as características dos produtos com as preferências dos consumidores. O resultado
desta análise é expresso em um mapa dos consumidores e produtos avaliados,
denominado mapa de preferência externo, interno ou interno estendido e tem como
principal vantagem o fato das preferências individuais estarem caracterizadas e seus
efeitos de segmentação do conjunto não serem anulados pelo simples valor médio.
Cada consumidor é representado individualmente no mapa, pois sua pontuação não
é transformada em média. No mapa de preferência interno os dados relativos à
preferência do consumidor são representados em um conjunto de dimensões, que
representam as diferenças entre os produtos e as posições dos vetores de cada
consumidor e mostram as direções em que a preferência individual aumenta.
MATERIAL E MÉTODOS 51
4 MATERIAL E MÉTODOS
4.1 OBTENÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO HIDROLISADO DE MEXILHÃO
A carne congelada de mexilhões da espécie Perna perna foi adquirida da

empresa Silimar Pescados (Palhoça, Santa Catarina, Brasil), foi armazenada à -18 ºC
e descongelada sob refrigeração para o uso. Para proceder à hidrólise enzimática da
carne de mexilhão utilizou-se a enzima comercial ProtamexTM, composta por uma
mistura de serina e metalo endopeptidases com atividade enzimática declarada de 1,5
UA/g (unidades Anson/g) e fornecida pela empresa Novozymes (NovoNordisk,
Bagsvaerd, Dinamarca). Todos os demais reagentes utilizados eram de grau analítico
e água destilada foi utilizada em todos os experimentos.
4.1.1 Composição centesimal
A composição centesimal da carne de mexilhão e do hidrolisado proteico

da carne de mexilhão foi determinada através de determinação de umidade, cinzas e
proteínas, segundo metodologia da AOAC (2006), e lipídeos, segundo Bligh e Dyer
(1959), todas em triplicata.
4.1.2 Hidrólise enzimática
A hidrólise enzimática da carne de mexilhão foi conduzida de acordo com

as condições otimizadas por Silva, Park e Hubinger (2010) utilizando a enzima
ProtamexTM, na temperatura de 51 °C, concentração enzima:substrato de 4,5 % (m/m)
e pH estático de 6,85.
A carne de mexilhão foi descongelada sob refrigeração, triturada e
misturada com água destilada na proporção carne:água de 1:2 (m/m). A reação foi
realizada sob agitação mecânica, com agitador marca Tecnal, modelo TE-039
(Piracicaba, São Paulo, Brasil), em um reator encamisado de aço inox com
capacidade para até 7 litros, mantido à 51 ºC pela circulação de água de um banho
ultratermostatizado Quimis, modelo Q214MR (Diadema, São Paulo, Brasil). O pH da
mistura de carne e água foi ajustado para 6,85 com a adição de NaOH 1 M. Na
sequência, a enzima foi adicionada na proporção de 4,5% (m/m) sobre o substrato
(proteína), dando início à reação. A hidrólise ocorreu sob pH estático, cujo controle foi
feito com a utilização de um titulador automático, modelo T50, Mettler Toledo
(Schwerzenbach, Suíça) que também utilizou NaOH 1 M.
A reação de hidrólise foi encerrada após 3 horas, com a inativação da
enzima através de aquecimento da mistura a 85 ºC por 10 minutos, seguida por
resfriamento até temperatura ambiente. A separação do resíduo do sobrenadante que
contém hidrolisado proteico foi feita por centrifugação a 3500 rpm por 20 min,
utilizando a centrífuga Beckman Coulter, modelo Allegra 25-R (Esalab, São Paulo,
Brasil). O hidrolisado foi porcionado e congelado à -18 ºC, para posterior uso nos
experimentos de secagem por atomização.
4.1.2.1 Grau de hidrólise
A determinação do grau de hidrólise da proteína foi realizada através do

método de titulação de grupos -amino, liberados em pH e temperatura constantes,
também conhecido como pH-estático e calculado pela Equação 4.1. O grau de
hidrólise foi definido por Adler-Nissen (1986) como sendo o número de ligações
peptídicas hidrolisadas, expresso em equivalentes de hidrólise (h), em relação ao
número total de ligações peptídicas antes da reação (h total).
h B.Nb
GH (%)  .100  .100 [4.1]
htotal M. .htotal
Onde: GH é o grau de hidrólise (%); B é o volume da base consumida
durante a hidrólise para manter o pH constante (mL); Nb é a normalidade da base; M
é a massa de proteína (g) e  é o grau de dissociação dos grupos -amino (-NH2) e
pode ser calculado pela Equação 4.2 (ADLER-NISSEN, 1986).
1
 [4.2]
1  10pK pH
Onde: pH é constante e pK varia com a temperatura na qual a reação é
conduzida e pode ser calculado pela Equação 4.3, considerando a temperatura, T, em
Kelvin.
298  T
pK  7,8  .2400 [4.3]
298.T
4.1.2.2 Recuperação de proteína
A recuperação de proteína (RP) corresponde ao índice de dissolução de

proteína, que representa a razão entre a massa de proteína no hidrolisado e a massa
inicial de proteína no substrato. Para sua determinação, determinou-se o teor de
proteína no sobrenadante e no resíduo (precipitado) obtido após a centrifugação. O
cálculo da RP foi feito pela Equação 4.4 (DINIZ; MARTIN, 1998).
MPS MPS x S .M S
RP (%)  .100  .100  .100 [4.4]
MP MPS  MPP x S .M S  x P .M P
Onde: RP é a recuperação de proteína (%); MP é a massa inicial de
proteína no substrato original (g); MPS é a massa de proteína presente no
sobrenadante (g); MPP é a massa de proteína presente no precipitado (g); xS é o
conteúdo de proteína no sobrenadante (g proteína/g sobrenadante); xP é o conteúdo
de proteína no precipitado (g proteína/g precipitado); MS é a massa de sobrenadante
(g) e MP é a massa de precipitado (g). A determinação da quantidade de proteína
presente no sobrenadante e no resíduo foi realizada pelo método micro-Kjeldahl e o
fator de conversão da porcentagem de nitrogênio para porcentagem de proteína foi
adotado como 6,25 (AOAC, 2006).
4.1.3 Eletroforese
A metodologia proposta por Schägger e Jagow (1987) foi adotada para

determinação de peptídeos com massa molecular menor do que 26,6 kDa, através do
perfil eletroforético em gel de resolução com 15,5% de acrilamida. A proteína íntegra,
que possui moléculas com massa molecular acima de 14,4 kDa, teve o perfil
eletroforético determinado de acordo com o proposto por Laemmli (1970), utilizando
um gel de resolução com 12% de acrilamida. Utilizou-se o sistema Mini-protein III.
Diferentes padrões de marcadores (BioRad Laboratories, Hercules, EUA) foram
utilizados para estimar a massa molecular média de cada banda.
Para as análises de eletroforese, tanto a carne quanto o hidrolisado
proteico de mexilhão foram desidratados por liofilização, macerados em graal e
armazenados em potes hermeticamente fechados até o momento das análises.
4.1.4 Perfil de aminoácidos
O perfil de aminoácidos totais foi determinado em amostras liofilizadas de

carne de mexilhão e no hidrolisado proteico, seguindo o método de White, Hart e Fry
(1986), com modificações.
Para quantificação dos aminoácidos totais, foi realizada uma hidrólise ácida
das amostras com HCl 6N e 0,1% de fenol a 110 ºC, por 24h, seguida pela
derivatização da amostra, com a adição de 20 L de solução de 7:1:1:1 (v/v) de
etanol/água/trietilamina/fenilisotilcianato, que foi misturada com o auxílio de um
agitador do tipo vórtex e mantida em repouso por 20 minutos, à temperatura ambiente.
Para a quantificação de aminoácidos livres, a amostra foi desproteinizada
com metanol acidificado com HCl 0,1M (80% de metanol e 20% de HCl 0,1M) a uma
proporção de 7:2:1 de metanol/amostra/padrão interno. Os aminoácidos presentes
nos sobrenadantes foram tratados, como descrito anteriormente para a hidrólise
ácida.
Para a quantificação dos aminoácidos foi utilizada coluna Kinetex 5 mm,
100 Å (1004,6 mm) C-18 column (00D-4601-E0, Phenomenex, Torrance, CA, USA)
e para as determinações de aminoácidos livres utilizou-se a coluna Pico-Tag Column,
60 Å, 4 μm, 3,9300 mm, 1/pkg [WAT010950]. O equipamento utilizado foi um HPLC
da Thermo Fisher Scientific Inc. com os módulos: desgassificador Spectra System
(Thermo Separation Products), módulo de bomba quaternária Spectra System P4000
(Thermo Separation Products), válvula de injeção Rheodyne, forno THERMASPHERE
TS-130 HPLC (Phenomenex - USA Torrance, CA.), módulo de detecção UV Spectra
System UV 2000 (Thermo Separation Products). Todos os módulos Thermo são
Thermo Fisher Scientific Inc. 81 Wyman Street Waltham, MA 02454.
A quantificação foi obtida pela absortividade em UV à 254 nm. A
quantificação foi feita por calibração interna multinível, com auxílio do ácido α-
aminobutírico (AAAB) como padrão interno para aminoácidos totais e de metionina
sulfona para aminoácidos livres.
A determinação do conteúdo de triptofano foi conduzida de acordo com a
descrição de Spies (1967), fazendo-se uma hidrólise enzimática da amostra com
pancreatina em tampão fosfato (Sigma Aldrich, St Louis, Missouri, EUA) a 40 ºC por
24 h. Em seguida, foi feita uma reação colorimétrica com p-dimetilaminobenzaldeído
e 21,2 N de ácido sulfúrico a 25 ºC por 6 h, no escuro. Na sequência, adicionou-se

0,045% de nitrito de sódio e, após 30 minutos, leu-se a absorbância à 590 nm em
espectrofotômetro (modelo DU 640, Beckman Coulter).
4.2 MICROENCAPSULAÇÃO POR SPRAY DRYING
4.2.1 Variáveis do processo de secagem
Como variáveis do processo de secagem foram estudadas três diferentes

concentrações de quatro de agentes carreadores, considerando ainda duas
combinações de temperatura de entrada e saída do ar de secagem no spray dryer.
Os agentes carreadores utilizados para o processo de microencapsulação por spray
drying foram maltodextrina 10DE e amido modificado HiCap 100, fornecidos pela
empresa Ingredion (Mogi-Guaçu, Brasil). O HiCap100 é derivado do amido de milho
ceroso, modificado quimicamente utilizando anidrido octenilsuccínico (n-OSA),
resultando na introdução de grupos hidrofóbicos em sua estrutura, proporcionando
propriedades emulsificantes, estabilizantes e encapsulantes. Estes dois agentes
carreadores foram estudados um de cada vez, puros, ou misturados em duas
diferentes proporções: 50% de cada ou 75% de maltodextrina 10DE e 25% de
HiCap®100.
O hidrolisado proteico de carne de mexilhão já caracterizado quanto ao teor
de sólidos, lipídios, cinzas e proteínas (baseado no teor de nitrogênio da amostra) foi
usado para esta parte do estudo. Desta forma, os aminoácidos livres, os peptídeos e
as proteínas não hidrolisadas foram quantificados conjuntamente como teor de
proteínas totais e este dado foi usado para calcular a quantidade de agente carreador
na microencapsulação. As proporções entre o teor proteico das soluções de
alimentação e a quantidade de cada um dos agentes carreadores (maltodextrina 10DE
e HiCap100) foram fixadas em 1:1, 1:3 e 1:5 (p/p), respectivamente, proporcionando
3 diferentes concentrações de agente carreador (3,7%, 10,2% e 16%) nas soluções.
Além do tipo e da concentração do agente carreador, dois pares de
temperatura do ar na entrada e na saída da câmara de secagem foram estudados.
Desta forma, foram estabelecidos como temperaturas de entrada/saída do ar de
secagem as combinações: 180/80 ºC e 210/100 ºC. O controle das temperaturas de
saída foi possível com a adequação da vazão de alimentação, de modo que

propiciasse a temperatura de saída desejada para o ar de secagem. A Tabela 4.1
apresenta resumidamente as condições e níveis das 3 variáveis estudadas nesse
processo de microencapsulação por spray drying.
Tabela 4.1: Variáveis e níveis de estudo na microencapsulação por spray drying.

Variáveis Condições
Combinações de temperaturas de Tin = 180 ºC e Tout = 80 ºC
entrada (Tin) e saída (Tout) da
Tin = 210 ºC e Tout = 100 ºC
câmara de secagem (ºC)
Maltodextrina 10DE
HiCap100
Agentes carreadores
50% maltodextrina 10DE + 50% HiCap®100
75% maltodextrina 10DE + 25% HiCap®100
1:1
Proporções (m/m) entre proteína
1:3
no hidrolisado e agente carreador
1:5
4.2.2 Preparo e caracterização reológica das suspensões de alimentação
A formação das soluções de maltodextrina 10DE e Hicap ®100 foi realizada

conforme apresentado na Tabela 4.1. A homogeneização com a solução de
hidrolisado proteico de carne de mexilhão foi obtida com o auxílio de um agitador
magnético, até que fosse observada a dissolução das partículas de maltodextrina
10DE e/ou HiCap®100.
O comportamento reológico destas soluções foi avaliado através de curvas
de escoamento a 25 ºC. As análises foram feitas em um reômetro de tensão
controlada AR 1500ex (TA Instruments, England) utilizando a geometria de cilindro de
parede dupla (double gap) com raio maior, médio e menor de 17,53 mm, 16,02 mm e
15,10 mm, respectivamente, altura de 58 mm e distância do fundo (gap) de 500 m.
As análises reológicas das amostras foram realizadas em três etapas para
eliminar os efeitos tixotrópicos. Desta forma, fez-se uma primeira subida com taxa de
deformação variando de 0 a 300 s-1, uma volta de 300 a 0 s-1 e uma segunda subida
de 0 a 300 s-1. Os reogramas de taxa de deformação versus tensão de cisalhamento

foram construídos com os dados obtidos na segunda subida e foram avaliados usando
como base os modelos para fluidos newtonianos e para fluidos pseudo-plásticos (Lei
da Potência), representados, pelas Equações 4.5 e 4.6, respectivamente. Os dados
experimentais foram ajustados pelo software Statistica 5.0, através da regressão não-
linear e do método Quasi-Newton.
  . [4.5]
   . 
n
[4.6]
Onde:  é a tensão de cisalhamento (Pa);  é a taxa de deformação (s-1); 

é a viscosidade (Pa.s);  é o índice de consistência (Pa.sn) e; n é o índice de
comportamento.
4.2.3 Microencapsulação
Para os ensaios de secagem por spray drying, as condições e níveis das

variáveis apresentadas na Tabela 4.1, foram transformadas em códigos para
identificação das amostras. A Tabela 4.2 apresenta estes códigos e as condições
envolvidas. Todos as secagens foram realizadas em duplicata.
No código de cada ensaio, os primeiros três dígitos se referem à
temperatura de entrada de secagem na câmara do spray dryer. As letras seguintes (M
ou H) referem-se ao agente carreador quando usado puro, “M” para maltodextrina
10DE, “H” para HiCap100; quando os dois agentes carreadores foram usados
misturados, 1M1H significa que foram usados 50% de cada um dos agentes e 3M1H
significa que foram 75% de maltodextrina 10DE e 25% de HiCap®100. O último dígito
corresponde à proporção entre a proteína presente no hidrolisado e o agente
carreador usado.
Tabela 4.2: Codificação dos ensaios de microencapsulação por spray drying.
Condições
Ensaios Proporção entre proteína
Temperaturas
codificados Agente carreador e agente carreador (% de
(ºC) ¹
agente carreador)
180-M-1 1:1 (3,7%)
180-M-3 Maltodextrina 10DE 1:3 (10,2%)
180-M-5 Tin = 180 ºC 1:5 (16,0%)
180-H-1 Tout = 80 ºC 1:1 (3,7%)
®
180-H-3 HiCap 100 1:3 (10,2%)
180-H-5 1:5 (16,0%)
210-M-1 1:1 (3,7%)
210-M-3 Maltodextrina 10DE 1:3 (10,2%)
210-M-5 Tin = 210 ºC 1:5 (16,0%)
210-H-1 Tout = 100 ºC 1:1 (3,7%)
210-H-3 HiCap®100 1:3 (10,2%)
210-H-5 1:5 (16,0%)
180-1M1H-1 1:1 (3,7%)
50% maltodextrina 10DE +
180-1M1H-3 1:3 (10,2%)
50% HiCap®100
180-1M1H-5 Tin = 180 ºC 1:5 (16,0%)
180-3M1H-1 Tout = 80 ºC 1:1 (3,7%)
180-3M1H-3 1:3 (10,2%)
25% HiCap®100
180-3M1H-5 1:5 (16,0%)
210-1M1H-1 1:1 (3,7%)
210-1M1H-3 1:3 (10,2%)
50% HiCap®100
210-1M1H-5 Tin = 210 ºC 1:5 (16,0%)
210-3M1H-1 Tout = 100 ºC 1:1 (3,7%)
210-3M1H-3 1:3 (10,2%)
25% HiCap®100
210-3M1H-5 1:5 (16,0%)
180-puro Tin = 180 ºC
Hidrolisado puro, sem agente carreador
210-puro Tout = 80 ºC
¹ Temperaturas de entrada (Tin) e saída (Tout) da câmara de secagem do spray dryer
A microencapsulação do hidrolisado proteico de carne de mexilhão pela

técnica de spray drying foi realizada em um secador laboratorial com sistema de
atomização (mini spray dryer) marca Büchi, modelo B-290 (Büchi Labortechnik AG,
Suiça), com bico atomizador duplo fluido de 0,7 mm e câmara de secagem de vidro
com 16,560 cm (DH), conforme apresentado na Figura 4.1. Os parâmetros fixos

foram a vazão do ar de secagem de 35 m3/h, pressão do ar comprimido de 6 bar com
vazão de 1 m3/h. Foi utilizado um desumidificador de ar, marca Büchi, modelo B-296
(Büchi Labortechnik AG, Suiça), com a finalidade de fornecer ar com umidades
relativas similares para todas as secagens, independente das condições atmosféricas
do dia do experimento. Segundo o fabricante, o ciclone acoplado ao spray drying é
um modelo padrão, próprio da empresa.
Figura 4.1: Spray dryer Büchi em operação, utilizado nos processos de

microencapsulação.
Onde: 1 – solução de alimentação; 2 – bomba peristáltica; 3 – bico de atomização, com
alimentação de ar comprimido para atomização; 4 – câmara de secagem, em vidro; 5 –
sensor de temperatura na saída da câmara de secagem; 6 – ciclone de separação; 7 –
coletor de pó na base do ciclone; 8 – filtro de tecido para separação de pós finos do ar de
saída, após o ciclone; 9 – painel de controle.
4.2.4 Caracterização físico-química dos pós
Nos produtos obtidos na microencapsulação por spray drying foram

realizados ensaios de caracterização física e físico-química, tais como: atividade de
água, conteúdo de umidade, higroscopicidade, diâmetro médio e distribuição do
tamanho de partículas, densidade aparente, cujas metodologias foram as seguintes:
a) Atividade de água: através de medida direta em equipamento Aqualab,

Series 3 TE, a 25 °C (Decagon, Devices Inc., Pulman, EUA), em triplicata;
b) Umidade: determinação em estufa à 105 ºC até peso constante, de acordo
com AOAC (2006), em triplicata;
c) Higroscopicidade: de acordo com o método de Cai e Corke (2000), com
modificações. Em triplicata, uma alíquota de 1 g de cada uma das amostras
de hidrolisado microencapsulado foi acondicionado em um recipiente
hermeticamente fechado contendo uma solução saturada de NaCl,
propiciando umidade relativa de 75,3% a 20 ºC. Após uma semana as
amostras foram novamente pesadas e a massa de umidade adsorvida foi
determinada e expressa em “g de umidade adsorvida por g de amostra”;
d) Diâmetro médio e distribuição do tamanho das partículas: determinados por
analisador de tamanho de partículas por difração à laser Mastersizer 2000
(Malvern Instruments Ltda, Malvern, Reino Unido). Em triplicata, as
amostras foram analisadas por via úmida, com dispersão em etanol 99,5%.
O diâmetro médio corresponde ao diâmetro de De Brouckere D 4,3,
conforme apresentado na Equação 4.7, onde di é o diâmetro das partículas
e n é o número de partículas. O Span (dispersão da distribuição de
tamanhos) foi calculado de acordo com a Equação 4.8, onde D10, D50 e D90,
são os diâmetros equivalentes aos percentis de 10%, 50% e 90% do
volume acumulado da distribuição de tamanho, respectivamente;
n
 n.d
4
i
i 1
D 4,3  n [4.7]
 n.di
3
i 1
(D90 -D10 )
Span= [4.8]
D50
e) Densidade aparente: Em triplicata, 10 g (m) de amostra do hidrolisado
microencapsulado foram colocados em uma proveta graduada de 25 mL.
Com o volume (v), calculou-se a densidade () pela Equação 4.9;
m
 ap  [4.9]
v
4.2.5 Morfologia das micropartículas
Avaliou-se a morfologia das partículas com o uso de imagens obtidas por

microscopia eletrônica de varredura, segundo metodologia descrita por Rosemberg e
Young (1993), utilizando microscópio eletrônico de varredura LEO 440i (LEICA
Electron Microscopy Ltd., Cambridge, U.K.), com voltagem de aceleração de 5 kV. A
metalização das amostras foi feita cobrindo-as com uma liga metálica de ouro e
paládio. A aplicação do ouro ocorreu através de sua evaporação a vácuo no aparelho
metalizador Polaron SC7620 Sputter Coater (Ringmer, U.K.). As imagens foram
captadas pelo software LEO, versão 3.01.
.
4.2.6 Temperatura de transição vítrea das micropartículas
A temperatura de transição vítrea (T g) foi determinada por calorimetria

diferencial de varredura (DSC) em um TA-MDSC-2920 (TA Instruments, New Castle,
EUA) equipado com um sistema de refrigeração mecânica. Aproximadamente 5 mg
de cada uma das amostras de hidrolisado de carne de mexilhão microencapsulado
foram colocadas em panelinhas de alumínio com capacidade para 20 L, próprias
para DSC. As amostras foram aquecidas numa taxa de 10 °C/min de -70 a 120 °C e
um conjunto de panelinhas vazias foi utilizado como referência. Duas corridas foram
realizadas para cada amostra, uma vez que a segunda varredura reduz o relaxamento
da entalpia do pó amorfo, que aparece na primeira exploração, aumentando assim a
precisão de medida da Tg no termograma obtido por DSC. A calibração do
equipamento foi realizada com índio (Tfusão = 156,6 ºC) e hélio, 25 mL/min, foi usado
como o gás de purga. Todas as análises foram realizadas em triplicata e os dados
foram tratados pelo software de Universal Analysis 2.6 (TA Instruments, New Castle,
EUA).
4.2.7 Composição de voláteis das micropartículas
4.2.7.1 Curvas de calibração
Curvas de calibração dos padrões cromatográficos disponíveis (hexanal,

xileno, heptanal, octanal, 2-nonanol, nonanal) foram elaboradas para quantificação da
concentração desses compostos nas amostras. Suas faixas de concentração foram
estabelecidas com base em testes preliminares dos compostos em algumas das
amostras de hidrolisado, usadas como referência. A partir disso, foram estabelecidas
8 diferentes concentrações para cada composto da curva padrão, dentro da faixa de
intensidade do composto presente nas amostras. Para construção das curvas de
calibração, adicionou-se os padrões à solução 2,5 mL de solução salina saturada a
36%. Com os dados de análise dos 8 pontos, feitas em triplicata, as curvas de
calibração foram construídas usando-se o software Excel 2013, gerando o coeficiente
de determinação (R²) e a equação da curva, que pode ser usada para o cálculo da
concentração desses compostos nas amostras.
4.2.7.2 Repetitividade inter-dias
Devido ao grande número de amostras, todas as análises de composição

de voláteis nas amostras não puderam ser realizadas no mesmo dia, por isso
determinou-se a repetitividade inter-dias usando o mesmo procedimento, mesmo
analista, mesmo instrumento usado sob as mesmas condições, mesmo local e
repetições em um curto intervalo de tempo.
A repetitividade inter-dias foi testada com a amostra 110-M-5 como
referência, em triplicata, com a realização da análise da composição de voláteis da
amostra em 2 dias diferentes, sendo calculados o desvio padrão e o coeficiente de
variância pelo software Excel 2013. Com um coeficiente de variância abaixo de 10%,
considerou-se aceitável a repetitividade inter-dias do equipamento.
4.2.7.3 Determinação da composição de voláteis
Para a análise de composição de voláteis por cromatografia gasosa

associada com espectrometria de massas (GC-MS), foi adaptado o método utilizado
por Le Guen, Prost e Damaimay (2000). As análises foram conduzidas em um GC-MS

7890A/5975C (Agilent Technologies, Santa Clara, CA, Estados Unidos) com coluna
DB-624 com 60 m250 μm1,4 μm (Agilent Technologies, Santa Clara, CA, Estados
Unidos), hélio como gás de arraste com vazão de 0,43 mL/min. A extração por
headspace foi realizada por microextração em fase sólida (SPME, solid-phase
microextraction) com fibra de extração PDMS-DVB (Polydimethylsiloxane-
Divinylbenzene, Supelco, Bellefont, USA), com injeção e linha de transferência a 250
ºC. A temperatura de incubação da amostra foi a 50 ºC por 45 min com 30 min de
extração. Para o aquecimento da amostra, a temperatura da coluna foi programada a
40 ºC, mantido por 2 min e então aumentada para 250 ºC, numa taxa de 15 ºC/min.
Todas as amostras usadas nas determinações de composição de voláteis
foram produzidas no estudo da microencapsulação do hidrolisado proteico de
mexilhão nas condições previamente expostas na Tabela 4.2. As amostras foram
separadas e acondicionadas em potes hermeticamente fechados e mantidas em
freezer à -18 ºC até o momento do preparo para a análise. O preparo das amostras
para a cromatografia foi realizado conforme as análises transcorriam, para evitar
degradação da amostra. Cada vial para análise foi preparado com 0,3 g de amostra e
adicionado de 2,5 mL de solução salina saturada a 36%. A solubilização do pó foi
obtida submetendo o vial selado à um agitador do tipo vórtex, intercalando com banho
ultrassônico para redução na formação de espumas.
4.2.7.4 Determinação do índice de retenção
Os marcadores utilizados para o cálculo do índice de retenção dos

compostos em estudo são n-alcanos, cujos índices de retenção são atribuídos como
100 vezes o número de carbonos da cadeia. Os índices de retenção (IR) foram
calculados segundo a equação de Van den Dool e Kratz (1963), apresentada na
Equação 4.10.
 t  tn 
IR calculado  In   x .100 [4.10]
 t n1  t n 
Onde: In é o índice de retenção do marcador que eluiu antes do composto
x; tn é o tempo de retenção do marcador que eluiu antes do composto x; tn+1 é o tempo
de retenção do marcador que eluiu depois do composto x e t x é o tempo de retenção
do composto x.
As injeções de 1 μL dos n-alcanos (C5 a C17) foram realizadas no modo

splitless. As demais condições cromatográficas utilizadas para a determinação dos
tempos de retenção dos n-alcanos foram as mesmas utilizadas nas análises das
amostras para determinação dos compostos voláteis.
4.2.8 Análise sensorial do aromatizante de mexilhão
Os ensaios foram conduzidos no Laboratório de Análise Sensorial de

Alimentos e Bebidas do Departamento de Alimentos e Nutrição da Faculdade de
Engenharia de Alimentos da UNICAMP. Os provadores eram alunos ou funcionários
da UNICAMP e, como critérios de exclusão, considerou-se a ausência de alergia ou
intolerância alimentar aos ingredientes da amostra. O grupo de julgadores foi
composto por indivíduos adultos, voluntários, de ambos os sexos e que não
apresentavam vínculo direto com o estudo.
A análise sensorial para avaliar o quanto os consumidores aceitaram o
novo produto foi feita por teste de aceitação, utilizando uma escala hedônica de 9
pontos, que variou de “gostei extremamente” (nota 9) até “desgostei extremamente”
(nota 1) e foi conduzida com 120 julgadores (DUTCOSKY, 2001; PFLANZER, 2010),
conforme ficha de respostas apresentada na Figura 4.2.
Os testes sensoriais foram realizados em macarrão instantâneo, cuja
preparação culinária seguiu as instruções dadas pelo fabricante. A Tabela 4.3
apresenta a formulação base para o tempero preparado para aplicação em macarrão
instantâneo, conforme indicação da empresa Grasse Aromas (Diadema, Brasil).
À formulação base adicionou-se o aromatizante (hidrolisado proteico de
mexilhão microencapsulado) em 6 diferentes dosagens (5, 20, 35, 50, 65 e 80% (m/m),
conforme apresentado na Tabela 4.4. Para cada porção de 80 g de macarrão
instantâneo seco, foi preparada uma porção de tempero. Cada porção foi formulada
com 4 g da formulação base, acrescida da quantidade de aromatizante necessário
para atingir a porcentagem desejada na mistura final.
Figura 4.2: Ficha de análise sensorial de aceitação de consumidor.
Tabela 4.3: Formulação base para tempero de macarrão instantâneo.

Componente %
Sal refinado 55
Extrato de levedura 2
Dióxido de silício 1,5
Glutamato monossódico cristal fino 15
Nucleotídeos 0,5
Ácido Cítrico fino anidro 0,5
Soro de leite em pó doce 4
Maltodextrina 10DE 21,5
Aromatizante q.s. ¹
¹ q.s.: “quantidade suficiente”, sendo adicionado conforme Tabela 4.4.
Tabela 4.4: Concentração de aromatizante e códigos aleatórios das amostras.

Concentração de aromatizante no tempero
Amostra
(%, m/m)
795 80
486 65
579 50
161 35
491 20
567 5
Amostras de cerca de 15 g de cada formulação (macarrão pronto para

consumo, com tempero) foram apresentadas aos julgadores, em copos térmicos,
tampados e descartáveis e codificados com números arábicos aleatórios para não
haver indução a erro. Serviu-se água filtrada em temperatura ambiente e biscoito água
e sal, para a limpeza do palato entre as provas sensoriais de cada amostra. Cada
julgador avaliou o produto quanto ao sabor, aroma e aparência geral.
4.3 AGLOMERAÇÃO POR LEITO FLUIDIZADO
As amostras de pó utilizadas no estudo de aglomeração foram compostas

por hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado por spray drying nas
condições de estudo que resultaram na melhor retenção de voláteis e com boas
características físico-químicas após a microencapsulação (ensaio 210-1M1H-5). Esse
pó foi obtido por secagem com 210 ºC de temperatura na entrada da câmara de
secagem, com agente carreador formado por 50:50 de maltodextrina 10DE e
HiCap®100 na proporção de 1:5 sobre o teor de proteína do hidrolisado. As amostras
para aglomeração (porções de 50 g de pó) obtidas conforme descrito, foram
produzidas 2 dias antes da aglomeração e armazenadas em potes hermeticamente
fechados, acondicionados dentro de dessecadores com sílica gel. O leito fluidizado
utilizado para os experimentos de aglomeração foi o equipamento construído
conforme descrito por Dacanal (2009) e apresentado na Figura 4.2.
(a) (b)
Figura 4.3: (a) Esquema de todo equipamento de leito fluidizado utilizado e (b)
fotografia do leito em operação.
Onde: A – Ventilador; B – Válvula gaveta; C – Resistência elétrica; D – Controlador de
temperatura; E – Desvio do ar; F – Rotâmetro; G – Sensor temperatura; H – Placa
distribuidora de ar; I – Válvula esfera (sistema de pulsação); J – Câmara de acrílico (leito); K
– Bico aspersor; L – Ciclone.
Fonte: Dacanal (2009).
4.3.1 Determinação da velocidade mínima de fluidização
A determinação da velocidade mínima de fluidização (vmf) para o

hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado em pó é função da queda de
pressão no leito em função da velocidade do ar de fluidização. Para tanto, a vazão de
ar foi aumentada gradativamente até a máxima vazão do ar fluidizante e novamente
reduzida até o total fechamento da válvula. Segundo a classificação de Geldart (1973),
partículas com diâmetro médio menor que 20 m apresentam regime de fluidização
coesiva, provocando canais preferenciais ou slugs. Como o pó usado era composto
por partículas com diâmetro médio de 10,4 m, portanto, bastante coesivo, a utilização
da pulsação do ar foi necessária para se se obtivesse a correta fluidização da amostra.
Desta forma, estudaram-se condições de mínima fluidização com diferentes
pulsações do ar, de 500 a 900 rpm, variando em intervalos de 100 rpm.
Os ensaios, em duplicata, foram realizados com 50 g do pó, colocados na

base do aglomerador e o sistema foi ativado na pulsação desejada. Assim, a vazão
do ar foi elevada gradativamente em intervalos de 30 segundos, até atingir a máxima
vazão do ar de fluidização (ida). Para a “volta”, a vazão foi sendo reduzida até que
fosse atingido o mínimo do sistema (válvula fechada). Plotando-se a velocidade do ar
versus a queda de pressão (ida e volta) (Figura 4.4), foi possível identificar a vmf,
baseada na queda de pressão da volta. A intersecção das retas desenhadas sobre
esse gráfico indicam a vmf, determinada como sendo de 0,40 m/s (CREMASCO, 2012).
Testes preliminares com velocidade de fluidização do ar de 30 e 50% acima
da vmf, 0,52 e 0,60 m/s, respectivamente, mostraram que a velocidade de 0,60 m/s
causava elutriação significativa do pó inviabilizando o processo por perda de material.
Assim, para o estudo da cinética de aglomeração, optou-se por avaliar o processo
utilizando velocidade de fluidização 30% acima da v mf (0,52 m/s).
Figura 4.4: Gráfico da queda de pressão versus velocidade do ar na câmara de leito

fluidizado, obtida com pulsação de 600 rpm e 50 g de pó.
4.3.2 Cinética de aglomeração
Para o estudo da cinética de aglomeração do hidrolisado proteico de

mexilhão microencapsulado em pó, avaliou-se, o tipo de ligante usado, além do tempo
de fluidização e de atomização do ligante. Os ensaios da cinética foram feitas com
duração de 10, 20, 30, 40 e 50 min. Ao final de cada processo, o pó aglomerado foi
coletado, pesado e guardado em potes hermeticamente fechados e acondicionados
em dessecadores com sílica gel para análises posteriores.
Dois tipos de ligante foram testados, o primeiro composto por água e o outro
formado por uma solução com 22,5% de sólidos de maltodextrina 10DE e HiCap®100
na proporção 50:50. Os parâmetros de temperatura do ar fluidizante (74 ºC), pressão
do ar de atomização do ligante (1 bar) e altura do bico atomizador de ligante em
relação à base do leito (600 mm) foram definidos com base na otimização da cinética
de aglomeração de polpa de acerola estudada por Dacanal (2009), no mesmo sistema
de leito fluidizado. Para a estabelecer a vazão de ligante foram realizados alguns
testes preliminares, avaliando a vazão de água de 0,036 e 0,072 L/h (0,6 e 1,2
mL/min). Como nesses testes foi observado que o pó aglomerado com a maior vazão
de ligante apresentava umidade final muito elevada, optou-se por fixar a vazão de
ligante em 0,036 L/h.
Para a avaliação das duas cinéticas de aglomeração, os ensaios foram
codificados conforme apresentado na Tabela 4.5 e conduzidos com 50 g de amostra.
Como tempo zero da cinética, foi considerada a amostra de hidrolisado proteico de
mexilhão microencapsulado antes da aglomeração.
Tabela 4.5: Codificação dos ensaios e variáveis da aglomeração.

Código do ensaio Tempo (min) Ligante
10/AG 10
20/AG 20
30/AG 30 AG (Água destilada)
40/AG 40
50/AG 50
10/MH 10
MH
20/MH 20
(Solução aquosa com 22,5% de
30/MH 30
sólidos, 1:1 de maltodextrina
40/MH 40
10DE e HiCap®100)
50/MH 50
4.3.3 Caracterização dos pós aglomerados
A caracterização dos pós aglomerados foi realizada com o objetivo de

avaliar o efeito do tempo e do tipo de ligante usados na aglomeração por leito
fluidizado. As determinações de atividade de água, umidade, higroscopicidade,
densidade aparente (ap), diâmetro médio e distribuição de tamanho, feitas nas
amostras do pó aglomerado, seguiram os mesmos procedimentos das realizadas no
pó obtido no estudo de microencapsulação, conforme descrito no item 4.2.4. A
morfologia dos aglomerados foi avaliada por análise de microscopia eletrônica de
varredura (MEV) realizada nas mesmas condições do item 4.2.5. Da mesma forma, a
determinação da temperatura de transição vítrea e a composição de voláteis do pó
aglomerado seguiram o que já foi apresentado, respectivamente, nos itens 4.2.6 e
4.2.7.
Além destas, foram realizadas determinações de molhabilidade,
solubilidade, densidade do leito compactado e cálculo de fluidez.
a) Densidade do leito compactado (comp): em triplicata, a mesma amostra e
material utilizados para determinação da densidade aparente, foi
compactada com 15 quedas sobre a bancada de uma altura de 10 cm. Para
determinar a quantidade suficiente de quedas, a inexistência de diferença
na leitura do volume do pó na proveta após três quedas consecutivas foi
usada como critério para se considerar o leito compactado. Com o volume
compactado, calculou-se a densidade compactada, expressa em kg/m3,
pela Equação 4.9;
b) Fluidez: com os resultados obtidos nas determinações de densidade
aparente do leito (ap) e densidade do leito compactado (comp), foi
calculado o Índice de Carr percentual (ICarr), conforme demonstrado na
Equação 4.11 (TURCHIULI et al., 2005).
ICarr 
 com p   ap 
.100 [4.11]
 com p
Os valores calculados pela equação 4.11 foram avaliados e identificados
segundo a Tabela 4.6.
Tabela 4.6: Relação entre o nível de fluidez e o Índice de Carr (ICarr).

Icarr Nível de fluidez
< 15 Escoa Livremente
15 - 20 Bom escoamento
20 - 35 Moderado
35 - 45 Coesivo
> 45 Muito coesivo
Fonte: Turchiuli et al. (2005)
c) Solubilização: a quantidade de pó que se dissolve foi determinada de

acordo com o método adaptado por Dacanal e Menegalli (2010). Em
triplicata, 1 g (mi) de amostra foi adicionada em 100 mL de água destilada
e agitada em agitador magnético por 5 minutos. Assim, a mistura foi
centrifugada a 3000 G por 5 minutos. Em seguida, alíquotas de 25 mL de
sobrenadante foram transferidas para béqueres e mantidas em estufa a
105 ºC por 24h para evaporação da água. Os béqueres foram pesados para
obtenção da massa final (mf). A solubilidade das amostras foi calculada
pela Equação 4.12.
mf .4 [4.12]
% solubilização = .100
mi
d) Molhabilidade: Para determinar o tempo necessário para que todo o pó
esteja completamente úmido, definido como tempo de molhabilidade,
adotou-se o método de Hogekamp e Schubert (2003). Para as análises,
utilizou-se o acessório mostrado na Figura 4.5, composto basicamente por
um cilindro, com área de circunferência de 0,18 cm2 e preenchido com 80
mL de água destilada, coberto com uma placa acrílica. Uma alíquota de 3
g de amostra foi colocada sobre a superfície desta placa, presa em um
sistema elástico. O elástico foi solto fazendo com que a placa se deslocasse
quase repentinamente e com que toda a amostra de pó caísse sobre a
água. Todos os testes foram todos gravados em vídeo para que análises e
reanálises das imagens pudessem ser feitas.
Figura 4.5: Acessório usado para análise de molhabilidade.
4.3.4 Determinação do rendimento do processo de aglomeração
Os rendimentos de cada processo de aglomeração foram calculados levando em

conta a quantidade de pó no leito no início (mi = 50 g) e no fim da fluidização (mf),
através da equação 4.13. Após cada processo de aglomeração, o pó contido no leito
de fluidização foi coletado, pesado, e armazenado para as análises posteriores. As
perdas por incrustação nas paredes do leito e as perdas por elutriação estão
compreendidas na quantidade de pó perdido durante o processo de aglomeração.
mf [4.13]
Rendimento aglomeração (%) = .100
mi
4.4 TRATAMENTO ESTATÍSTICO
Os resultados experimentais e analíticos foram analisados estatisticamente

através da Análise de Variância (ANOVA), aplicando o Teste de Tukey ao nível de 5%
de significância com o auxílio do programa Minitab Pro 16.0.0 trial version e pelo
Statística 5.0. Os dados da análise sensorial ainda foram submetidos à Análise de
Componentes Principais a partir da matriz de covariâncias, gerando o Mapa de
Preferência Interno (IPM), com o auxílio do programa XLStat 2016 versão
2016.02.27756 (Addinsoft, New York, USA).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 73
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 CARACTERIZAÇÃO DO HIDROLISADO PROTEICO
5.1.1 Composição centesimal
A composição centesimal foi determinada, em triplicada, na carne de

mexilhão, no hidrolisado proteico, obtido segundo metodologia descrita no item 4.2.1,
e no resíduo resultante da hidrólise. Os resultados são apresentados na Tabela 5.1.
Tabela 5.1: Composição centesimal da carne de mexilhão, do hidrolisado proteico e

do resíduo da hidrólise.
Componente (%) Carne de Mexilhão Hidrolisado proteico Resíduo da hidrólise
Umidade ¹ 75,81 ± 1,26 93,46 ± 0,18 77,65 ± 0,18
Proteína ² 65,64 ± 2,77 60,44 ± 3,98 64,87 ± 1,30
Lipídeos ² 13,58 ± 1,12 9,24 ± 1,10 18,78 ± 1,48
Cinzas ² 6,01 ± 0,35 8,25 ± 1,03 7,43 ± 0,62
¹ base úmida; ² base seca;
Comparando-se os resultados da Tabela 5.1 com os da composição da

carne de mexilhão obtidos por Silva et al. (2012a), Furlan et al. (2011) e Cordeiro
(2005), observa-se que a composição se aproxima dos valores obtidos por Silva e
colaboradores, que também usaram mexilhões produzidos na mesma região do litoral
de Santa Catarina, confirmando a influência das condições do ambiente de cultivo na
composição centesimal da carne de mexilhão. Comparando-se os resultados de
caracterização do hidrolisado proteico com os valores reportados por Silva et al.
(2012a), o teor de proteínas foi menor no hidrolisado e maior no resíduo da hidrólise
deste estudo. A maior recuperação de proteínas (RP) do trabalho de Silva e
colaboradores pode ser a justificativa dessa diferença.
Durante a centrifugação para separação da porção solúvel das proteínas,
observou-se que uma camada de lipídeos foi separada junto com o resíduo insolúvel,
o que resultou no baixo teor de lipídeos do hidrolisado proteico. O maior teor de cinzas
presente no hidrolisado pode ser devido a formação de sais de sódio em função da
adição de NaOH para o controle do pH estático durante a reação de hidrólise,
conforme já havia sido constatado por Neves, Mira e Marquez (2004) e Amiza, Kong
e Faazaz (2012).
5.1.2 Grau de hidrólise e recuperação de proteína
O grau de hidrólise (GH), número de ligações peptídicas hidrolisadas, e a

recuperação de proteína (RP), índice de dissolução de proteína, foram determinadas
de acordo com os métodos descritos nos itens 4.1.2.1 e 4.1.2.2, respectivamente.
O hidrolisado proteico da carne de mexilhão apresentou GH igual a 17,9 ±
3,4% e RP de 57,0 ± 5,5%, calculados pelas equações 4.1 e 4.4, respectivamente.
Silva (2011) estudou a cinética da hidrólise enzimática da carne de mexilhão com a
enzima ProtamexTM e, através de delineamento composto central rotacional 2 3,
avaliando os efeitos das variáveis temperatura, relação enzima:substrato e pH.
Obtiveram GH de 16,9% e RP de 64,4% no ponto ótimo determinado através dessa
cinética (temperatura de 51 ºC, enzima:substrato de 4,5% (m/m) e pH de 6,85). Eles
também observaram que a relação entre o GH e a RP não é linear e que para valores
de GH na faixa de 13 a 16% ocorre pouca variação na RP. Porém, em GHs um pouco
maiores que 16% ocorreu redução na RP.
Dai et al. (2012) usaram 6 enzimas diferentes para estudar a hidrólise da
carne do mexilhão Mytilus edulis e concluíram que a enzima Alcalase resultava no
melhor GH, aproximadamente 20% após 4 horas de hidrólise. Enquanto isso, no
mesmo estudo, a enzima Protamex resultou em um GH de apenas 10%. Cha, Kim e
Kim (1998) já haviam estudado a hidrólise de mexilhão azul (Mytilus edulis) e
determinado a melhor condição de reação com a enzima Optimase TM, obtendo um GH
de 52,8%.
A recuperação de proteína está relacionada com a solubilização das
proteínas durante a hidrólise, pois é relativa à presença de proteína, peptídeos e
aminoácidos na porção solúvel após a reação de hidrólise. Segundo Fennema,
Damodaran e Parkin (2010), a solubilidade das proteínas é uma das principais
propriedades funcionais e físico-químicas conseguida com a hidrólise.
5.1.3 Eletroforese
Mexilhões apresentam um sistema muscular estriado confinado aos

músculos adutores ou retratores das valvas, tendo como principal função mantê-las
fechadas. O músculo adutor de bivalves, como o mexilhão, é o liso paramiosina, que
mostra o estado de turgescência, relacionado à capacidade de contração. A
paramiosina é uma proteína encontrada nos músculos estriados de invertebrados e
sua massa molecular varia de 200 a 258 kDa. A estrutura é constituída de duas
subunidades de 95 a 125 kDa, com conteúdo de 20 a 23% de ácido glutâmico
(VENUGOPAL, 2009).
A massa molecular da miosina é de aproximadamente 500 kDa e é
composta por 2 subunidades grandes com 200 kDa cada e 4 pequenas com
aproximadamente 20 kDa cada. As moléculas de miosina se agregam e formam os
filamentos. As proteínas reguladoras que estão envolvidas nos mecanismos
contráteis, incluindo actina, tropomiosina e troponina estão presentes nesses
filamentos. A actina tem um peso molecular de 42 kDa (VENUGOPAL, 2009).
Segundo Bailey (1963), na eletroforese em gel de poliacrilamida, a
tropomioisina mostra duas bandas, que correspondem às cadeias  (rápida) e 
(lenta). A massa molecular das cadeias não difere significativamente e está na banda
de 33 a 35 kDa. Ambas têm 284 aminoácidos, mas que diferem em 39 resíduos.
Greaser e Gergely (1971) mostraram que a troponina é constituída por três
componentes que diferem nos seus pesos moleculares e numa função específica. A
troponina-T é uma molécula assimétrica que interage com a tropomiosina. A interação
entre ambas serve para fixar a posição de todo o complexo de troponina dentro do
filamento fino, de modo que mudanças sutis na conformação dessas proteínas podem
regular a contração. A troponina-T, de forma semelhante à troponina-C e troponina-I,
tem vários isômeros na banda de massa molecular de 30 a 35 kDa. Variações nos
isômeros de troponina podem modular o desempenho muscular.
A Figura 5.1-b apresenta o perfil eletroforético em gel de resolução com
15,5% de acrilamida realizado para determinação de peptídeos e proteínas com
massa molecular menor do que 26,6 kDa, enquanto a Figura 5.1-a apresenta o perfil
eletroforético das estruturas com massa molecular acima de 14,4 kDa, em gel de
resolução com 12% de acrilamida.
(a)
(b)
Figura 5.1: Fotografias dos géis de resolução com 12% (a) e 15,5% (b) de
acrilamida com os perfis eletroforéticos da carne e do hidrolisado proteico de
mexilhão liofilizados.
Em ambos os géis, observou-se diversas bandas no perfil eletroforético da

carne de mexilhão liofilizada. Nas duas imagens da Figura 5.1, nas colunas
correspondentes à carne, há a presença de uma bandas em 15 kDa e de duas bandas
próximas a 37 kDa, que indicam a presença de proteínas com tamanhos definidos.
Porzio e Person (1977), atribuem à cadeia miofibrilar as proteínas menores que a
actina (45 kDa). Segundo Margulis e Pinaev (1976), a miosina de cadeia leve–3 tem
massa molecular de 14,4 kDa, enquanto a tropomiosina pode variar de 30 a 39 kDa.
A segunda banda próxima a 37 kDa pode ser atribuída a presença de Troponina-T
que interage com a tropomiosina e regula a contração (GREASER; GERGELY, 1971).
A banda detectada acima de 200 kDa indica a presença de miosina de cadeia pesada
(200 kDa) (MARGULIS; PINAEV, 1976), enquanto a banda próxima de 100 kDa indica
a presença das subunidades de paramiosina (95 a 125 kDa) (VENUGOPAL, 2009).
Nas colunas correspondentes ao hidrolisado, observou-se uma grande
concentração de peptídeos na faixa de 10 kDa e menores, caracterizando proteínas
parcialmente hidrolisadas. Observações similares foram feitas por Silva (2011) ao
estudarem a cinética da hidrólise proteica da carne de mexilhão. Estes mesmos
autores detectaram algumas proteínas na faixa de 26,6 kDa presentes no hidrolisado
proteico, enquanto o presente estudo detectou proteínas numa faixa bem definida
próxima à 37 kDa. Essa banda pode indicar que uma boa parte da tropomiosina e/ou
troponina-T não foram hidrolisadas.
5.1.4 Composição de aminoácidos
Foram avaliadas as quantidades de aminoácidos totais e de aminoácidos

livres em amostras de carne de mexilhão moída e liofilizada e de hidrolisado proteico
de carne de mexilhão liofilizado, conforme resultados apresentados nas Tabelas 5.2
e 5.3. Aplicou-se o teste de Tukey (p ≤ 0,05), para verificar a existência de diferença
significativa na composição de aminoácidos totais das duas amostras. Comparou-se
cada aminoácido separadamente, entre as duas amostras (carne e hidrolisado de
mexilhão), podendo-se concluir que a carne e o hidrolisado são diferentes quanto a
composição de aminoácidos totais. De acordo com Neves, Mira e Marquez (2004),
diferenças significativas nas quantidades de alguns aminoácidos podem ser
decorrentes da variação entre os aminoácidos que fazem parte da porção solúvel das
proteínas ou da porção insolúvel e que ficaram no resíduo (não analisado quanto à
composição aminoacídica). Netto e Galeazzi (1998) observaram que o tratamento

térmico empregado para inativação das enzimas pode contribuir na alteração da
distribuição dos aminoácidos entre a fração proteica solúvel e insolúvel, uma vez que
a desnaturação de proteínas pelo calor provoca a perda da solubilidade (FENNEMA;
DAMODARAN e PARKIN, 2010).
Tabela 5.2: Composição de aminoácidos totais da carne de mexilhão e do

hidrolisado proteico (g/100 g de proteína presente na amostra).
Sigla Nome Carne Hidrolisado
ALA Alanina¹ 5,09 ± 0,03 b 5,28 ± 0,02 a
ARG Arginina 7,65 ± 0,09 a 7,84 ± 0,06 a
ASP Ácido aspártico 11,31 ± 0,06 a 11,35 ± 0,08 a
CYS Cisteína 1,05 ± <0,01 a 0,74 ± 0,04 b
GLU Ácido glutâmico 13,97 ± 0,08 b 14,38 ±0,04 a
GLY Glicina 6,56 ± 0,01 b 7,30 ± 0,03 a
HYP Hidroxiprolina 0,96 ± 0,01 b 1,04 ± 0,02 a
HIS Histidina 1,89 ± 0,05 a 1,67 ± 0,03 b
ILE Isoleucina¹ 4,55 ± <0,01 a 4,45 ± 0,10 a
LEU Leucina¹ 7,17 ± 0,03 a 6,97 ± 0,02 b
LIS Lisina 8,35 ± 0,02 a 8,03 ± 0,01 b
MET Metionina¹ 2,62 ± 0,03 a 2,58 ± 0,01 a
PHE Fenilalanina¹ 4,12 ± 0,05 a 3,85 ± 0,09 a
PRO Prolina¹ 4,21 ± 0,02 b 4,51 ± 0,4 a
SER Serina 5,44 ± 0,07 a 5,26 ± 0,03 a
TAU Taurina 1,24 ± <0,01 b 1,51 ± 0,04 a
THR Treonina 5,28 ± 0,05 a 5,03 ± 0,03 b
TRP Triptofano¹ 1,03 ± <0,01 a 0,94 ± 0,03 b
TYR Tirosina 2,86 ± 0,04 a 2,67 ± 0,01 b
VAL Valina¹ 4,65 ± 0,02 a 4,61 ± 0,11 a
¹Total de aminoácidos hidrofóbicos 33,44 33,19
* Letras iguais nas linhas indicam que não houve diferença significativa a p ≤ 0,05 entre as
concentrações de aminoácidos totais da carne e do hidrolisado proteico de mexilhão.
Dentre os aminoácidos totais, o ácido glutâmico e o ácido aspártico, foram

encontrados em maior quantidade, confirmando os resultados de Silva (2011). Porém,
ao contrário destes autores, este trabalho encontrou um teor de triptofano menor. De
acordo com Cha, Kim e Kim (1998), estes são os principais compostos ativos de sabor
no hidrolisado proteico de mexilhão.
O total de aminoácidos hidrofóbicos corresponde à soma das quantidades
de alanina, fenilalanina, leucina, isoleucina, metionina, prolina, triptofano e valina.
Com relação aos aminoácidos totais, não foram encontradas diferenças significativas
na quantidade de aminoácidos hidrofóbicos, sendo 33,44% e 33,19% para a carne e
para o hidrolisado proteico da carne de mexilhão, respectivamente.
Conforme pode ser observado na Tabela 5.3, no hidrolisado, as maiores
quantidades de aminoácidos livres foram determinadas para histidina, glicina e
leucina, nessa ordem, sendo que desses apenas a leucina é um aminoácido
hidrofóbico. Todos os demais aminoácidos tiveram aumento na concentração após a
hidrólise e o destaque maior foi da valina, que teve um aumento de mais de 4500%
em sua concentração, seguida pela metionina com 4100% e pela isoleucina com
3200% de aumento. Mas a maioria dos aminoácidos livres teve aumentos menos
expressivos em suas concentrações, tendo apenas dobrado ou triplicado seu valor.
Apesar de a hidrólise enzimática de proteínas ser utilizada com frequência
em função da sua capacidade de desenvolver propriedades funcionais, tem também
o inconveniente de gerar amargor, prejudicando a aceitação desses hidrolisados
proteicos como ingredientes alimentícios. Já era esperado que houvesse diferenças
significativas nas quantidades de aminoácidos livres da carne para o hidrolisado
proteico de mexilhão, com menor concentração na carne de mexilhão, como pode ser
observado na Tabela 5.3. Os aminoácidos hidrofóbicos livres apresentaram diferença
significativa nas duas amostras. González-Tello et al. (1994) constataram que
peptídeos com massa molecular na faixa de 1 a 6 kDa e com características
hidrofóbicas apresentavam-se mais amargos, porque a hidrólise expõe os peptídeos
hidrofóbicos, facilitando sua interação com as papilas gustativas durante a
degustação.
Amiza, Kong e Faazaz (2012) constataram que as concentrações de
leucina e isoleucina livres eram proporcionais ao grau de hidrólise. Neste estudo, as
quantidades dos aminoácidos hidrofóbicos livres leucina e isoleucina aumentaram
632% e 300%, respectivamente, após a hidrólise. Cha, Kim e Jang (1998)
determinaram a composição de aminoácidos livres da carne e do hidrolisado proteico

do mexilhão azul (Mytilys edulis), em um estudo com a enzima Optimase TM. Os
autores determinaram a taurina como sendo o aminoácido livre presente em maior
quantidade no hidrolisado, seguido pela leucina, arginina, alanina, lisina, asparagina,
ácido glutâmico e glicina.
Tabela 5.3: Composição de aminoácidos livres da carne de mexilhão e do

hidrolisado proteico (g/100 g de proteína presente na amostra).
Sigla Nome Carne Hidrolisado

ALA Alanina¹ 0,140 ± 0,004 b 0,272 ± 0,007 a
ARG Arginina 0,204 ± 0,017 b 0,625 ± 0,029 a
ASN Asparagina 0,030 ± 0,002 b 0,114 ± 0,003 a
ASP Ácido aspártico 0,027 ± 0,001 b 0,059 ± 0,004 a
CYS Cisteína 0,002 ± <0,001 b 0,055 ± 0,005 a
GLN Glutamina 0,092 ± 0,008 b 0,149 ± 0,016 a
GLU Ácido glutâmico 0,054 ± 0,005 b 0,239 ± 0,004 a
GLY Glicina 1,032 ± 0,041 b 1,683 ± 0,042 a
HYP Hidroxiprolina - 0,005 ± <0,001
HIS Histidina 1,146 ± 0,026 b 2,212 ± 0,082 a
ILE Isoleucina¹ 0,003 ± <0,001 b 0,100 ± 0,013 a
LEU Leucina¹ 0,099 ± 0,008 b 1,566 ± 0,029 a
LIS Lisina 0,028 ± <0,001 b 0,564 ± 0,010 a
MET Metionina¹ 0,006 ± <0,001 b 0,252 ± 0,006 a
ORN Ornitina 0,009 ± 0,001 b 0,019 ± 0,002 a
PHE Fenilalanina¹ 0,053 ± 0,002 b 0,869 ± 0,103 a
PRO Prolina¹ 0,005 ± <0,001 b 0,010 ± <0,001 a
SER Serina 0,236 ± 0,005 b 0,522 ± 0,023 a
TAU Taurina 1,333 ± 0,010 b 1,468 ± 0,070 a
THR Treonina 0,043 ± 0,001 b 0,123 ± 0,005 a
TRP Triptofano¹ 0,005 ± <0,001 b 0,009 ± <0,001 a
TYR Tirosina 0,061 ± 0,001 b 0,282 ± 0,018 a
VAL Valina 0,003 ± <0,001 b 0,139 ± 0,007 a
¹Total de aminoácidos hidrofóbicos 0,314 3,217
* Letras iguais nas linhas indicam que não há diferença significativa a p ≤ 0,05 entre as
concentrações de aminoácidos livre da carne e do hidrolisado proteico de mexilhão.
5.2 REOLOGIA DAS SOLUÇÕES DE ALIMENTAÇÃO NO SPRAY DRYER
O comportamento reológico das soluções obtidas com a mistura do

hidrolisado proteico de mexilhão e os quatro agentes carreadores, foi avaliado de
acordo com a metodologia proposta no item 4.2.2. Os reogramas das taxas de
deformação versus tensões de cisalhamento, apresentados na Figura 5.2, foram
construídos com os dados obtidos na segunda subida.
2,5 2,5
Tensão de cisalhamento (Pa)

2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0,0 0,0
0 100 200 300 0 100 200 300
-1 Taxa de deformação (s-1)
Taxa de deformação (s )
H-1 H-3 H-5 Hidrolisado puro M-1 M-3 M-5 Hidrolisado puro
(a) (b)
2,5 2,5
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0,0 0,0
0 100 200 300 0 100 200 300
Taxa de deformação (s-1) Taxa de deformação (s-1)
1M1H-1 1M1H-3 1M1H-5 Hidrolisado puro 3M1H-1 3M1H-3 3M1H-5 Hidrolisado puro
(c) (d)
Figura 5.2: Curvas de escoamento das suspensões de hidrolisado proteico de
mexilhão puro ou adicionadas de (a) HiCap®100 (H); (b) maltodextrina 10DE (M); (c)
50:50 de maltodextrina 10DE e HiCap®100 (1M1H) e; (d) 75:25 de maltodextrina
10DE e HiCap®100 (3M1H). O último dígito do código da amostra corresponde às
proporções de 1:1, 1:3 e 1:5 entre proteína do hidrolisado:agente carreador.
Quanto maior a quantidade de agente carreador (representado pelo último

dígito do código da amostra), maior a tensão de cisalhamento da solução, uma vez
que a quantidade de sólidos é maior. Comportamento similar foi observado por Silva
(2011) ao preparar soluções com hidrolisado proteico de mexilhão com goma arábica
e maltodextrina 10DE. Houve diferença na tensão de cisalhamento das soluções
preparadas com a proporção de 1:5 entre a proteína presente no hidrolisado e o
agente carreador. Nas soluções preparadas na proporção de 1:3, a diferença foi bem
menor, com maiores tensões de cisalhamento para soluções de maltodextrina 10DE,
similarmente ao ocorrido com as soluções 1:5. Entre as soluções preparadas com a
proporção 1:1 não houve diferença entre as tensões de cisalhamento das soluções.
A Tabela 5.4 apresenta os índices de consistência () e de comportamento (n),
calculados pela Lei da Potência apresentada na Equação 4.6, e o valor da viscosidade
() calculado pelo modelo dos fluidos Newtonianos, conforme Equação 4.5. Os
desvios padrão dos índices e da viscosidade foram muito baixos, menores que 0,001
para o índice de consistência (k); menores que 0,04 para o índice de comportamento
(n) e; menores que 0,0002 para a viscosidade (, para todas as amostras. Os dados
experimentais tiveram bons ajustes tanto ao modelo para fluidos newtonianos quanto
ao modelo de Lei da Potência, com valores de coeficientes de determinação (R2)
maiores do que 0,9981 e 0,9991, respectivamente. O índice de comportamento (n)
variou entre 0,9445 e 0,9767 e, de acordo com Steffe (1996), fluidos com 0,90<n<1,0
podem ser considerados fluidos Newtonianos. Portanto, com base no comportamento
reológico de todas as suspensões, pode-se dizer que houve ajuste pelo modelo dos
fluidos Newtonianos.
A Figura 5.3 apresenta os gráficos de taxa de deformação versus
viscosidade. Independentemente do tipo de agente carreador usado, um aumento em
sua concentração proporcionou maiores valores de viscosidade e de índice de
consistência, enquanto o índice de comportamento se manteve constante. Conforme
será discutido no item 5.5.2, a viscosidade das suspensões influenciou diretamente o
tamanho das micropartículas, uma vez que maiores quantidades de sólido geram
gotas maiores. Consequentemente, as maiores gotas geraram as maiores partículas.
Analisando-se os gráficos da Figuras 5.3, pode-se observar que após uma
taxa de deformação de aproximadamente 50 s -1, a viscosidade tornou-se constante.
Este comportamento de fluido Newtoniano, onde a viscosidade não varia com a taxa
de deformação, é interessante para soluções destinadas à atomização no spray dryer,

cujas taxas de deformação costumam variar de 103 a 105 s-1 (STEFFE,1996).
Tabela 5.4: Valores dos parâmetros obtidos pelo ajuste dos dados experimentais ao
modelo de Lei da Potência e ao modelo para fluidos Newtonianos.
Lei da Potência Newtoniano
Amostra ¹
 (Pa.sn) n R2 (Pa.s) R2
Hidrolisado puro 0,0026 d 0,9445 a 0,9996 0,0019 f 0,9981
H-1 0,0033 d 0,9482 a 0,9998 0,0025 e 0,9985
H-3 0,0048 c 0,9767 a 0,9997 0,0042 d 0,9995
H-5 0,0084 b 0,9699 a 1,0000 0,0071 b 0,9996
M-1 0,0032 d 0,9503 a 0,9998 0,0024 e 0,9986
M-3 0,0052 c 0,9625 a 0,9999 0,0043 d 0,9993
M-5 0,0094 a 0,9686 a 0,9993 0,0079 a 0,9995
1M1H-1 0,0031 d 0,9493 a 0,9998 0,0024 e 0,9985
1M1H-3 0,0050 c 0,9568 a 0,9999 0,0040 d 0,9991
1M1H-5 0,0081 b 0,9671 a 0,9991 0,0070 c 0,9995
3M1H-1 0,0028 d 0,9726 a 0,9998 0,0024 e 0,9988
3M1H-3 0,0052 c 0,9594 a 0,9999 0,0042 d 0,9991
3M1H-5 0,0089 a b 0,9645 a 1,0000 0,0074 b 0,9994
* Letras iguais nas colunas indicam que não há diferença significativa a p ≤ 0,05 entre as
respostas dos diferentes ensaios.
¹ Onde, nos códigos das amostras, as letras M ou H referem-se ao agente carreador quando
usado puro, “M” para maltodextrina 10DE, “H” para HiCap100; quando os dois agentes
carreadores foram usados misturados, 1M1H significa que foram usados 50% de cada um
dos agentes e 3M1H significa que foram 75% de maltodextrina 10DE e 25% de HiCap®100.
O último dígito corresponde à proporção entre a proteína presente no hidrolisado e o agente
carreador.
0,015 0,015
Viscosidade (Pa.s)
0,012 0,012
Viscosidade (Pa.s)
0,009 0,009
0,006 0,006
0,003 0,003
0,000 0,000
0 100 200 300 0 100 200 300
Taxa de deformação (s-1) Taxa de deformação (s-1)
H-1 H-3 H-5 Hidrolisado puro M-1 M-3 M-5 Hidrolisado puro
(a) (b)
0,015 0,015
0,012 0,012
Viscosidade (Pa.s)
Viscosidade (Pa.s)
0,009 0,009
0,006 0,006
0,003 0,003
0,000 0,000
0 100 200 300 0 100 200 300
Taxa de deformação (s-1)
Taxa de deformação (s-1)
1M1H-1 1M1H-3 1M1H-5 Hidrolisado puro 3M1H-1 3M1H-3 3M1H-5 Hidrolisado puro
(c) (d)
Figura 5.3: Viscosidade das suspensões de hidrolisado proteico de mexilhão puro
ou adicionadas de (a) HiCap®100 (H); (b) maltodextrina 10DE (M); (c) 50:50 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100 (1M1H) e; (d) 75:25 de maltodextrina 10DE e
HiCap®100 (3M1H). O último dígito do código da amostra corresponde às
proporções de 1:1, 1:3 e 1:5 entre proteína do hidrolisado:agente carreador.
5.3 MICROENCAPSULAÇÃO POR SPRAY DRYING
Todos os experimentos de microencapsulação foram realizados em duplicata,

de acordo com o procedimento descrito no descrito no item 4.2.3 e na Tabela 4.2. O
pó coletado pelo ciclone era armazenado em potes plásticos não transparentes,
fechados hermeticamente, identificados e armazenado em dessecador com sílica gel
até a realização das análises. Todas as análises foram realizadas o mais rapidamente
possível após a obtenção do pó. Para a análise de composição de voláteis, amostras
de pó foram armazenadas à -18 ºC em potes hermeticamente fechados e ao abrigo
da luz.
5.3.1 Caracterização físico-química do pó microencapsulado
5.3.1.1 Atividade de água
De acordo com os resultados de atividade de água mostrados na Figura

5.4 e apresentados na Tabela 5.5, observa-se que todas as amostras apresentaram
resultados abaixo de 0,2, o que representa pouca água disponível para o crescimento
microbiano ou para reações bioquímicas, possibilitando maior vida de prateleira
(FENNEMA; DAMODARAN; PARKIN, 2010).
0,18
1:1 a 180 ºC
0,16
Atividade de água
1:3 a 180 ºC
0,14
0,12 1:5 a 180 ºC
0,10 1:1 a 210 ºC
0,08 1:3 a 210 ºC

0,06 1:5 a 210 ºC
0,04
0,02
0,00
Maltodextrina (M) HiCap®100 (H) 50%M+50%H 75%M+25%H
Agentes carreadores
Figura 5.4: Atividade de água do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e
da concentração do agente carreador e da temperatura de secagem.
Houve poucas diferenças significativas nos resultados de atividade de água

decorrentes das diferentes temperaturas de secagem. Quando houve diferença,
observou-se que os maiores resultados de atividade de água ocorreram nas secagens
feitas sob a temperatura de 180 ºC. Marques et al. (2014), que microencapsularam
extrato de milho verde com maltodextrina, fizeram observações similares sobre o
efeito da temperatura de secagem sobre a atividade de água.
Tabela 5.5: Atividade de água do hidrolisado proteico de mexilhão em pó.

Temperatura Proporção proteína do hidrolisado:agente carreador
Agente carreador
de secagem 1:1 1:3 1:5
Cs1 Bs1 Br1
Maltodextrina (M) 0,085 ± 0,008 0,080 ± 0,008 0,109 ± 0,008
HiCap®100 (H) 0,111 ± 0,006 Bs2
0,140 ± 0,005 Ar1
0,138 ± 0,006 Ar1
180 ºC
Cs1 Ar1 Ar1
50%M+50%H 0,085 ± 0,007 0,143 ± 0,008 0,148 ± 0,010
Ar1 Bs1 Cs1
75%M+25%H 0,143 ± 0,011 0,074 ± 0,009 0,064 ± 0,001
Maltodextrina (M) 0,102 ± 0,010 G rs 1 0,087 ± 0,010 G s 1 0,112 ± 0,004 F r 1
HiCap®100 (H) 0,138 ± 0,013 Fr1
0,137 ± 0,002 Fr1
0,118 ± 0,005 Fr2
210 ºC
50%M+50%H 0,086 ± 0,013 G r 1 0,095 ± 0,007 G r 2 0,083 ± 0,006 G r 2
Fr1 Hs1 Hs1
75%M+25%H 0,160 ± 0,005 0,065 ± 0,005 0,066 ± 0,002
180 ºC Hidrolisado puro 0,191 ± 0,017 ¹
* letras iguais nas colunas de 180 ºC (A, B ou C) ou 210 ºC (F, G ou H), indicam que não há
diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de atividade de água das amostras
obtidas com a mesma proporção de proteína do hidrolisado:agente carreador e mesma
temperatura.
** letras iguais nas linhas (r ou s) indicam que não há diferença significativa a p ≤ 0,05 entre
os resultados de atividade de água das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e a
mesma temperatura;
*** números sobrescritos (1 ou 2) iguais nas células correspondentes às amostras obtidas
com o mesmo agente carreador, com igual proporção entre proteína do hidrolisado:agente
carreador e diferentes temperaturas, indicam que não há diferença significativa a p ≤ 0,05
entre os resultados de atividade de água das amostras.
É possível observar que a quantidade de agente carreador teve uma

pequena influência sobre os resultados de atividade de água, uma vez que um maior
teor de sólidos gera uma consequente redução de água livre. Houve alguma diferença
significativa nos resultados de atividade de água comparando-se as atividades de
água das amostras de pó produzidas com o mesmo agente carreador e mesma
temperatura de secagem. Quando observada, a diferença significativa foi mais
frequente entre o pó produzido com proporção de proteína do hidrolisado:agente

carreador de 1:5 e 1:3. Em trabalhos anteriores, Nunes et al. (2015), Silva et al.
(2012b) e Rodrígues-Díaz, Tonon e Hubinger (2014) também observaram
comportamento similar. Quanto ao tipo de material de parede, observou-se que os
maiores resultados de atividade de água quase sempre foram observados nas
amostras produzidas com o amido modificado HiCap®100.
5.3.1.2 Umidade
A Tabela 5.6 e a Figura 5.5 apresentam os resultados de umidade das

amostras de hidrolisado de mexilhão em pó, obtidas nas condições de secagem
apresentadas na Tabela 4.2. Todos os valores de umidade foram menores que 3,72%,
o que é desejável do ponto de vista de conservação do pó.
Tabela 5.6: Resultados de umidade (g/100 g de amostra, base úmida) do hidrolisado

proteico de mexilhão em pó.
Agente carreador
Cr2 Br1 Bs1
Maltodextrina (M) 1,67 ± 0,13 3,04 ± 0,31 2,67 ± 0,07
HiCap®100 (H) 2,54 ± 0,16 Bt1
3,72 ± 0,10 Ar1
3,16 ± 0,14 As1
180 ºC
Ar1 B rs 1 Bs1
50%M+50%H 3,40 ± 0,30 2,93 ± 0,08 2,60 ± 0,39
Br1
75%M+25%H 2,75 ± 0,42 1,19 ± 0,25 G s 1 2,84 ± 0,17 AB r 1
Fr1 Fr1 Fs2

Maltodextrina (M) 2,78 ± 0,24 2,95 ± 0,35 1,93 ± 0,15
HiCap®100 (H) 1,66 ± 0,12 Hr2
1,00 ± 0,06 GH t 2 1,33 ± 0,15 G s 2
210 ºC
50%M+50%H 2,24 ± 0,21 G r 2 1,31 ± 0,13 G s 2 1,19 ± 0,05 G s 2
Hr2 Ht2
75%M+25%H 1,78 ± 0,16 0,78 ± 0,05 1,19 ± 0,25 G s 2
210 ºC Hidrolisado puro 1,13 ± 0,11 ²
diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de umidade das amostras obtidas com a
mesma proporção de proteína do hidrolisado:agente carreador e mesma temperatura.
** letras iguais nas linhas (r, s ou t) indicam que não há diferença significativa a p ≤ 0,05 entre
os resultados de umidade das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e a mesma
temperatura;
entre os resultados de umidade das amostras.
Umidade (g/100 g de amostra) 4,0

1:1 a 180 ºC
3,5 1:3 a 180 ºC
3,0 1:5 a 180 ºC
2,5 1:1 a 210 ºC
2,0 1:3 a 210 ºC

1:5 a 210 ºC
1,5
1,0
0,5
0,0
Agentes carreadores
Figura 5.5: Umidade do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e da
concentração de agente carreador e da temperatura de secagem.
Kurozawa, Park e Hubinger (2009), que microencapsularam hidrolisado

proteico de peito de frango utilizando maltodextrina e goma arábica, e Paini et al.
(2015), que microencapsularam compostos fenólicos com maltodextrina, constataram
que o conteúdo final de água é inversamente proporcional à quantidade de agente
carreador usada. Nas amostras obtidas com 210 ºC de temperatura de entrada na
câmara de secagem do spray dryer é possível observar que houve redução na
umidade com o aumento da concentração de agente carreadores. Porém, na
temperatura de 180 ºC, não é possível tirar conclusões sobre a influência da
quantidade ou do tipo de agente carreador sobre o teor de umidade.
Comparando-se os resultados de umidade das amostras obtidas com um
mesmo tipo e concentração de agente carreador (Figura 5.4), é possível observar que
as temperaturas de secagem do spray dryer influenciaram os resultados, de modo que
a maior temperatura proporcionou umidades menores. Com exceção da amostra
obtida com maltodextrina 10DE e proporção de 1:3 (proteína do hidrolisado:agente
carreador), todas os demais resultados apresentaram diferença significativa entre si.
Isso é explicado porque a temperatura de entrada na câmara de secagem de 210 ºC
proporcionou um maior gradiente de temperatura entre a suspensão atomizada e o ar
de secagem, se comparado à temperatura de entrada de 180 ºC. Outros autores
também concluíram que a temperatura de entrada do ar de secagem foi o parâmetro
que mais interferiu na umidade do pó obtido, dentre eles Patil, Chauhan e Singh (2014)
que secaram suco de goiaba, Caliskan e Dirim (2013) que estudaram diferentes
condições de secagem e adição de maltodextrina ao extrato de sumagre e Silva et al.
(2012a) ao microencapsularem hidrolisado proteico de mexilhão com goma arábica e
maltodextrina 10DE. Além disso, Ozdikicierler, Dirim e Pazir (2014) concluíram que a
temperatura de saída do ar de secagem foi o principal parâmetro de influência sobre
a umidade final do pó obtido por spray drying.
5.3.1.3 Higroscopicidade
A Tabela 5.7 e a Figura 5.6 apresentam os resultados de higroscopicidade

obtidos para as amostras de hidrolisado proteico microencapsuladas por spray drying
com diferentes temperaturas de secagem, tipos e concentrações de agente carreador.
As amostras que tiveram as maiores adsorções de água (maiores valores
de higroscopicidade) estão entre aquelas obtidas com hidrolisado puro e as que foram
produzidas com as menores quantidades de agente carreador. Isto se explica pelo
fato dos peptídeos do hidrolisado proteico serem de baixa massa molecular e,
consequentemente, altamente higroscópicos. Porém, com a adição de agentes
carreadores com maior massa molecular e, por isso, menos higroscópicos, reduziu-
se a adsorção de água da atmosfera (CAI; CORKE, 2000), ou seja, quanto maior a
quantidade de agente carreador, menor a higroscipicidade.
Além disso, observou-se que as amostras produzidas com o agente
carreador maltodextrina 10DE tiveram menor adsorção de água em comparação com
as obtidas com HiCap®100. A mistura de HiCap®100 e maltodextrina 10DE resultou
em higroscopicidades maiores em comparação com os pós obtidos apenas com
maltodextrina 10DE, especialmente nas secagens realizadas com 210 ºC. Esses
comportamentos confirmam o exposto por Keshani et al. (2015) e também foram
observados por Silva et al. (2012a) que encapsularam hidrolisado proteico de
mexilhão com maltodextrina 10DE e goma arábica e Rodríguez-Díaz, Tonon e
Hubinger (2014) ao encapsular hidrolisado proteico de pele de cação com
maltodextrina 10DE.
Tabela 5.7: Resultados de higroscopicidade (g de água/g de amostra) do hidrolisado

proteico de mexilhão em pó.
Agente carreador
Maltodextrina (M) 0,22 ± 0,02 B r 1 0,16 ± <0,01 C s 2 0,15 ± <0,01 C s 2
HiCap®100 (H) 0,24 ± 0,01 A r 1 0,21 ± 0,01 A s 2 0,20 ± 0,01 A t 2
180 ºC
50%M+50%H 0,22 ± 0,01 B r 2 0,18 ± 0,01 B s 2 0,16 ± 0,01 BC s 2
75%M+25%H 0,25 ± 0,01 A r 1 0,17 ± <0,01 C s 2 0,17 ± 0,01 B s 2
Maltodextrina (M) 0,22 ± 0,01 G r 1 0,17 ± <0,01 G s 1 0,17 ± <0,01 H s 1
HiCap®100 (H) 0,24 ± <0,01 F r 1 0,22 ± <0,01 F s 1 0,21 ± 0,02 F s 1
210 ºC
50%M+50%H 0,25 ± 0,02 F r 1 0,21 ± 0,01 F s 1 0,19 ± <0,01 G t 1
75%M+25%H 0,24 ± 0,01 F r 2 0,22 ± 0,01 F s 1 0,19 ± <0,01 G t 1
180 ºC Hidrolisado puro 0,29 ± 0,01 2
diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de higroscopicidade das amostras
temperatura.
os resultados de higroscopicidade das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e
a mesma temperatura;
entre os resultados de higroscopicidade das amostras.
Segundo Botrel et al. (2014), além da massa molecular, outros parâmetros

como estrutura química e física dos componentes, como ramificações e
entrelaçamento de cadeias, também interferem na interação das moléculas como a
água. O entrelaçamento das moléculas lineares (amilose) e ramificadas (amilopectina)
presentes na maltodextrina podem formar uma estrutura mais compactada em função
de uma maior proporção de ligações cruzadas, levando à uma menor interação com
a água. Por outro lado, o HiCap ®100, oriundo de amido de milho ceroso, é formado
apenas por moléculas de amilopectina modificadas. A estrutura formada contendo
apenas moléculas ramificadas é mais aberta e menos reticulada, proporcionando
maior disponibilidade dos pontos de interação para a realização de pontes de
hidrogênio com a água.
0,30
Higroscopicidade (g de 1:1 a 180 ºC
0,25
água/g de amostra)
1:3 a 180 ºC
1:5 a 180 ºC
0,20
1:1 a 210 ºC
0,15 1:3 a 210 ºC
0,10 1:5 a 210 ºC
0,05
0,00
Agentes carreadores
Figura 5.6: Higroscopicidade do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo e
da concentração de agente carreador e da temperatura de secagem.
Os menores valores de higroscopicidade foram determinados nas amostras

que usaram maiores quantidades de agente carreador. As amostras de hidrolisado
em pó puro apresentaram adsorção de água duas vezes maior do que a amostra
obtida com maltodextrina 10DE, que teve a menor higroscopicidade. A temperatura
de secagem resultou em diferença significativa dos resultados de adsorção de água
das amostras de pó. Com exceção do hidrolisado de mexilhão em pó
microencapsulado na proporção de 1:1 de proteína do hidrolisado:agente carreador,
nas demais amostras, as maiores temperaturas de secagem resultaram nos
resultados de higroscopicidade mais elevados.
A Figura 5.7 exemplifica o comportamento do pó durante o ensaio de
higroscopicidade, apresentando imagens do pó antes e depois de submetido à
atmosfera com umidade relativa controlada de 75,3%. A amostra do pó de hidrolisado
de mexilhão puro colapsou com a adsorção de 0,31 g de água/g de amostra, enquanto
a amostra com maltodextrina se aglomerou em pequenos torrões e adsorveu 0,15 g
de água/g de amostra.
Amostra Antes Depois
180-M-5
210-puro
Figura 5.7: Imagens do hidrolisado proteico de mexilhão em pó antes e depois da

análise de higroscopicidade.
Onde: 180-M-5 foi a amostra obtida com 180 ºC de temperatura do ar de secagem,
maltodextrina 10DE como agente carreador, proporção proteína:agente carreador de 1:5;
210-puro é a amostra obtida com a secagem do hidrolisado puro com temperatura de
entrada na câmara de secagem de 210 ºC e sem agentes carreadores.
5.3.2 Caracterização física do pó microencapsulado
5.3.2.1 Diâmetro (D4,3) e distribuição do tamanho das micropartículas
O tamanho das partículas e a sua distribuição são propriedades muito

importantes na determinação do grau de interação entre as próprias partículas e entre
as partículas ou um líquido circundante, uma vez que, o tamanho de partícula do pó
pode afetar a fluidez, a compressibilidade, a tendência de segregação, a toxicidade e
a explosividade do pó. Analisando os diâmetros D4,3 apresentados na Tabela 5.8,
observa-se que houve grande diferença entre os valores, sendo o maior diâmetro de
16,92 µm e o menor de 7,46 µm.
Tabela 5.8: Diâmetro (D4,3) do hidrolisado proteico de mexilhão em pó.

Agente carreador
Maltodextrina (M) 8,75 ± 0,79 A s 1 11,57 ± 0,87 A s 1 16,25 ± 0,72 A r 1
HiCap®100 (H) 8,52 ± 0,03 A s 1 11,71 ± 0,67 A s 2 16,77 ± 1,58 A r 1
180 ºC
50%M+50%H 7,46 ± 0,75 A s 1 9,64 ± 0,04 AB r 1 9,78 ± 0,14 B r 1
75%M+25%H 7,60 ± <0,01 A t 8,47 ± 0,20 B s 2 10,75 ± 0,05 B r 2
Maltodextrina (M) 10,72 ± 1,19 F s 1 11,84 ± 0,29 FG s 1 15,09 ± 0,24 FG r 1
HiCap®100 (H) 9,46 ± 0,86 F s 1 13,96 ± 0,25 F rs 1 16,92 ± 2,20 F r 1
210 ºC
50%M+50%H 7,75 ± 0,34 F r 1 9,49 ± 1,33 G r 1 10,41 ± 1,33 G r 1
75%M+25%H 7,94 ± 0,45 F t 1 9,94 ± 0,26 G s 1 12,40 ± 0,12 FG r 1
180 ºC Hidrolisado puro 7,78 ± <0,01 2
* letras iguais nas colunas de 180 ºC (A ou B) ou 210 ºC (F ou G), indicam que não há diferença
significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de diâmetro das amostras obtidas com a mesma
proporção de proteína do hidrolisado:agente carreador e mesma temperatura.
os resultados de diâmetro das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e a mesma
temperatura;
entre os resultados de diâmetro das amostras.
A distribuição de tamanhos apresentada na Figura 5.8 teve um

comportamento comum à pós produzidos por atomização e foi bastante similar entre
todos os pós obtidos após a microencapsulação via spray dying. Observou-se um pico
de distribuição em torno do tamanho de 10 m, que está próximo ao diâmetro D4,3
médio das partículas obtidas. Além disso, houve uma tendência bimodal próxima a 1
m, mas sem grande destaque. Silva et al. (2012b), usando o mesmo método de
determinação, verificaram a presença de dois picos de distribuição, o primeiro entre
0,1 e 1m e o segundo na faixa de 10m, quando microencapsularam hidrolisado
proteico de mexilhão com maltodextrina 10DE. Quando secaram o hidrolisado de
mexilhão puro obtiveram um diâmetro D4,3 de 4,79 m com a curva de distribuição de
tamanhos similar à obtida neste estudo. Resultados similares aos de Silva e
colaboradores também foram observados por Rodríguez-Díaz, Tonon e Hubinger
(2014) e Kurozawa, Park e Hubinger (2009).
As curvas de distribuição de tamanho das partículas obtidas pela secagem

em spray dryer sem a adição de agentes carreadores (hidrolisado puro) mostraram
que há uma similaridade de formato com as demais, porém apresentam um volume
maior de partículas em diâmetro abaixo de 10 µm (7,78 e 8,09 µm, respectivamente,
para os pós obtidos com secagem a 180 ºC e a 210 ºC).
180-1M1H-1
9 180-1M1H-3
180-1M1H-5
8 210-1M1H-1
210-1M1H-3
210-1M1H-5
7
180-3M1H-1
180-3M1H-3
Volume (%)
6 180-3M1H-5
210-3M1H-1
5 210-3M1H-3
210-3M1H-5
180-M-1
4 180-M-3
180-M-5
3 210-M-1
210-M-3
210-M-5
2
180-H-1
180-H-3
1 180-H-5
210-H-1
0 210-H-3
0,01 0,1 1 10 100 1000 210-H-5
180-puro
Tamanho (m) 210-puro
Figura 5.8: Distribuição de tamanho das micropartículas de hidrolisado proteico de

mexilhão microencapsuladas por spray drying.
Onde: No código de cada ensaio, 210 ou 180 referem-se à temperatura de entrada da
câmara de secagem do spray dryer. As letras seguintes (M ou H) referem-se ao agente
carreador, “M” para maltodextrina 10DE, “H” para HiCap100; 1M1H para 50% de cada um
dos agentes e 3M1H para 75% de maltodextrina 10DE e 25% de HiCap®100. O último dígito
corresponde à proporção entre a proteína presente no hidrolisado e o agente carreador.
Pode-se observar que as amostras obtidas com as maiores concentrações

de sólidos (maior quantidade de agente carreador) apresentaram as curvas de
distribuição mais deslocadas à direita (maiores diâmetros). Quanto menor a
concentração de agente carreador, mais próximas e até sobrepostas estão as curvas
de distribuição de tamanho. Quando não houve adição de agente carreador (secagem
do hidrolisado puro) as duas curvas de distribuição se sobrepõe em quase toda sua
extensão. As amostras obtidas com os agentes carreadores puros apresentaram os
picos mais altos e as curvas de distribuição mais deslocadas à direita (maiores
diâmetros). Goula e Adamopoulos (2004), Kurozawa, Park e Hubinger (2009) e Silva,

Park e Hubinger (2010) também observaram que o aumento do teor de sólidos na
secagem resultava na formação de partículas com diâmetros maiores.
O tamanho das gotas na atomização é afetado pelo modelo de atomizador
que pode ser por bico duplo fluido ou bico centrífugo (FINNEY; BUFFO; REINECCIUS,
2002), pelas propriedades físicas da solução de atomização e pela sua concentração
em sólidos. Maiores concentrações de sólidos na alimentação fazem com que as
partículas sequem mais rapidamente, mas não encolham, devido ao elevado teor de
sólidos. Assim, o tamanho da gota normalmente aumenta com o acréscimo na
concentração de sólidos ou da viscosidade da solução de alimentação (JAFARI et al.,
2008). Desta forma, um maior diâmetro das partículas obtidas nas condições com
maior concentração de sólidos já era esperado, conforme pode ser observado nas
curvas de viscosidade anteriormente apresentadas na Figura 5.3.
Normalmente, maiores temperaturas de secagem proporcionam menores
tempos de secagem, implicando na rápida formação da superfície das partículas,
reduzindo o encolhimento delas ao longo da secagem e permitindo que ao fim do
processo as partículas possuam maiores diâmetros (REINECCIUS, 2001; JAFARI et
al., 2008). Tonon, Brabet e Hubinger (2008), Kurozawa et al. (2009) e Silva, Park e
Hubinger (2012b) fizeram observações similares na secagem por atomização de polpa
de açaí, hidrolisado proteico de frango e hidrolisado proteico de mexilhão,
respectivamente. Neste estudo, foram observadas poucas diferenças significativa
entre os resultados de diâmetro D4,3 entre as partículas obtidas com mesmo material
e concentração, apesar de ser possível observar pelos resultados da Tabela 5.8 que
aquelas que foram obtidas com a maior temperatura de entrada do ar na câmara de
secagem, tiveram diâmetros maiores, apesar da ausência de diferença significativa
(não mostrada).
A Tabela 5.9 apresenta a dispersão (span) da distribuição de tamanho das
micropartículas de hidrolisado proteico de mexilhão em pó obtido por spray drying e
calculado pela Equação 4. Os valores em torno de 2 para todas as amostras e com
poucas diferenças significativas entre médias, indicam uma distribuição de tamanhos
homogênea (ANANDHARAMAKRISHNAN; ISHWARYA, 2015). Um span inferior a 2,
normalmente ocorre em distribuições estreitas para partículas obtidas por atomização
(FERNANDES; BORGES; BOTREL, 2014).
Tabela 5.9: Dispersão (span) da distribuição de tamanhos das micropartículas de

hidrolisado proteico de mexilhão microencapsuladas por spray drying.
Temperatura Agente Proporção proteína do hidrolisado:agente carreador
de secagem carreador 1:1 1:3 1:5
Maltodextrina (M) 2,06 ± 0,05 A r 1 2,06 ± 0,02 A r 1 2,10 ± 0,03 B r 1
HiCap®100 (H) 1,99 ± 0,04 A s 1 2,06 ± 0,05 A s 1 2,24 ± 0,02 A r 1
180 ºC
50%M+50%H 2,08 ± 0,05 A r 1 2,06 ± 0,06 A r 2 2,13 ± 0,08 B r 2
75%M+25%H 2,03 ± 0,05 A s 2 2,08 ± 0,06 A s 1 2,24 ± 0,04 A r 1
Maltodextrina (M) 2,05 ± 0,11 F r 1 2,02 ± 0,02 G r 2 2,09 ± 0,02 G r 1
HiCap®100 (H) 2,07 ± 0,07 F r 1 2,06 ± 0,02 G r 1 2,13 ± 0,04 G r 2
210 ºC
50%M+50%H 2,06 ± 0,02 F s 1 2,22 ± 0,09 F r 1 2,26 ± 0,07 F r 1
75%M+25%H 2,16 ± 0,07 F r 1 2,12 ± 0,10 FG r 1 2,11 ± 0,07 G r 2
* letras iguais nas colunas de 180 ºC (A ou B) ou 210 ºC (F ou G), indicam que não há diferença
significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de span das amostras obtidas com a mesma
os resultados de span das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e a mesma
temperatura;
entre os resultados de span das amostras.
5.3.2.2 Densidade aparente
A densidade de uma partícula é definida como a sua massa dividida pelo

seu volume ou como a massa de pó que pode ser embalada em um determinado
volume. É considerada bastante relevante para a determinação de outras
propriedades da partícula, tais como a estrutura do pó e o tamanho de partícula. A
densidade de um pó pode variar significativamente dependendo da forma como as
partículas são embaladas, como compactação, consolidação, etc. A densidade
aparente de pós é determinada fazendo-se com que o pó disperso caia em um
recipiente, sob a influência da gravidade. O volume inclui os espaços entre as
partículas, bem como os volumes das próprias partículas. Um pó com uma resistência
estrutural forte irá resistir ao colapso quando disperso no recipiente e irá ter uma baixa
densidade aparente, enquanto que um pó estruturalmente fraco entrará em colapso

facilmente e terá uma densidade aparente maior (ABDULLAH; GELDART, 1999). Os
resultados de densidade aparente do hidrolisado proteico de mexilhão em pó são
apresentados na Tabela 5.10 e variaram de 230 a 400 kg/m3, observando-se
diferenças significativas entre os resultados, a p  0,05.
Tabela 5.10: Densidade aparente (kg/m3) do hidrolisado proteico de mexilhão

microencapsulado

Agente carreador
Bs Br Br
Maltodextrina (M) 293,68 ± 33,38 ¹ 334,81 ± 1,12 ¹ 357,92 ± 10,58 ¹
HiCap®100 (H) 339,01 ± 4,02 At

¹ 355,19 ± 7,61 As
¹ 400,39 ± 8,91 Ar
¹
180 ºC
Bt Cs Cr
50%M+50%H 267,11 ± 1,37 ¹ 295,19 ± 7,02 ¹ 331,27 ± 8,53 ¹
Bs Ds Dr
75%M+25%H 264,16 ± 14,40 ¹ 277,60 ± 8,50 ¹ 306,84 ± 12,12 ¹
Gs Gs Fr
Maltodextrina (M) 280,35 ± 17,16 ¹ 288,67 ± 12,04 ² 315,20 ± 12,02 ²
HiCap®100 (H) 312,04 ± 10,72 Fr

² 317,94 ± 17,15 Fr
² 321,51 ± 8,22 Fr
²
210 ºC
Hs G rs
50%M+50%H 258,27 ± 8,77 ² 269,90 ± 11,13 ² 282,22 ± 9,68 G r ²
It Hs Fr
75%M+25%H 234,24 ± 0,01 ² 246,17 ± 6,74 ² 323,98 ± 7,19 ²
1
180 ºC Hidrolisado puro 255,55 ± 4,75
* letras iguais nas colunas de 180 ºC (A, B, C ou D) ou 210 ºC (F, G ou H), indicam que não
há diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de densidade aparente das amostras
temperatura.
os resultados de densidade aparente das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e
a mesma temperatura;
*** números sobrescritos (1 ou 2) iguais nas células correspondentes as amostras obtidas
entre os resultados de densidade aparente das amostras.
As maiores densidades aparentes foram observadas nas amostras com a

maior concentração de agente carreador, tendo sido observadas diferenças
signigicativas entre quase todas as respostas. Observações similares foram feitas por
Cai e Corke (2000), que encapsularam o pigmento betacianina extraído de amaranto,
e Rodríguez-Díaz, Tonon e Hubinger (2014), que encapsularam hidrolisado proteico
de pele de cação. Kurozawa, Park e Hubinger (2009), observaram o inverso ao

encapsularem hidrolisado proteico de carne de frango com goma arábica e
maltodextrina, onde as maiores concentrações de agentes carreadores geraram as
partículas com as menores densidades.
Quanto menor a temperatura de secagem, maior foi a densidade aparente
do pó, tal como observado por Paini et al. (2015) e Cai e Corke (2000), seguindo a
mesma tendência já observada para a umidade, onde as menores temperaturas de
secagem também propiciaram os maiores valores. Marques et al. (2014) observaram
que as maiores temperaturas de entrada e maiores concentrações de maltodextrina
proporcionavam as menores densidades aparentes, porque a rápida evaporação de
água promovida pelas altas temperaturas formava partículas mais porosas.
O tipo de agente carreador gerou alguma diferença significativa, a p  0,05,
na densidade aparente, podendo-se observar que o uso de HiCap®100 resultou em
resultados mais elevados do que os demais agentes carreadores, como fica claro na
Figura 5.9.
450
1:1 a 180 ºC
Densidade aparente (kg/m3)
400
1:3 a 180 ºC
350
1:5 a 180 ºC
300
1:1 a 210 ºC
250
1:3 a 210 ºC
200
1:5 a 210 ºC
150
100
50
0
Agentes carreadores
Figura 5.9: Densidade aparente do hidrolisado de mexilhão em pó em função do tipo

e da concentração de agente carreador e da temperatura de secagem.
5.3.2.3 Aspecto visual e microestrutura do pó
A Figura 5.10 apresenta imagens dos pós obtidos com a secagem do

hidrolisado proteico de mexilhão puro e desse hidrolisado microencapsulado com o
amido modificado HiCap®100. Visualmente, o pó apresentou as características de cor
e aglomeração esperadas para o tipo de produto e condições de processo, compostas
por partículas muito pequenas e algumas vezes naturalmente aglomeradas.
Visualmente não se observou variação da cor pela influência da temperatura ou do
tipo de material usado na microencapsulação, observando-se apenas um decréscimo
da intensidade da cor quando houve aumento na quantidade de agente carreador.
Essa mudança da coloração, apesar de discreta, era esperada pois o hidrolisado tem
coloração marrom e ambos os agentes carreadores são brancos.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.10: Imagens dos pós obtidos com a secagem de (a) hidrolisado proteico de
mexilhão puro e do hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado nas
proporções de (b) 1:1, (c) 1:3 e (d) 1:5, entre a proteína do hidrolisado e o agente
carreador HiCap®100.
A formação de aglomerados é comum em partículas pequenas devido à

força eletrostática e foi maior quanto menor a adição de agente carreador. Partículas
mais higroscópicas têm maior adesividade, o que resulta em uma aglomeração natural
maior do pó atomizado. Esta característica está relacionada com a adsorção de água
que ocorre pelas moléculas que estão localizadas na superfície da partícula. A
presença do agente carreador proporciona moléculas de maior massa molecular do
que as proteínas e os peptídeos presentes no hidrolisado proteico, resultando em
menor adsorção de água e, consequentemente, menor aglomeração natural das
partículas.
Algumas das imagens das partículas, obtidas por microscopia eletrônica de
varredura (MEV), são apresentadas nas Figuras 5.11 à 5.15, respectivamente, para
as amostras obtidas sem agentes carreadores e com os agentes carreadores
HiCap®100 e maltodextrina 10DE puros e com estes agentes carreadores misturados,
obtidas com amplificações de 2000 e 5000 vezes. Em cada imagem, há uma barra de
referência de tamanho em µm. As micropartículas apresentaram estrutura superficial
característica de partículas obtidas por spray drying, murchas e com tamanho variado.
180-puro2 210-puro2
180-puro5 210-puro5
Figura 5.11: Imagens de microestrutura das partículas obtidas pela secagem do
hidrolisado proteico de mexilhão puro, sem a adição de agentes carreadores.
Onde: No código de cada ensaio, 210 ou 180, referem-se à temperatura de entrada na
câmara de secagem do spray dryer. Sobrescritos 2 e 5 correspondem, respectivamente, aos
aumentos de 2000 e 5000 vezes.
180-H-12 180-H-32 180-H-52
180-H-15 180-H-35 180-H-55
210-H-12 210-H-32 210-H-52
210-H-15 210-H-35 210-H-55

carreador HiCap100.
Onde: Nos códigos dos ensaios, 210 ou 180, referem-se à temperatura de entrada na
câmara de secagem do spray dryer; A letra H refere-se ao agente carreador HiCap100
usado puro; O último dígito corresponde à proporção entre a proteína presente no
hidrolisado e o agente carreador usado. Sobrescritos 2 e 5 correspondem, respectivamente,
aos aumentos de 2000 e 5000 vezes nas imagens.
180-M-12 180-M-32 180-M-52
180-M-15 180-M-35 180-M-55
210-M-1² 210-M-3² 210-M-52
210-M-15 210-M-35 210-M-55

carreador maltodextrina 10DE.
Onde: Nos códigos dos ensaios, 210 ou 180, referem-se à temperatura de entrada na
câmara de secagem do spray dryer; A letra M refere-se ao agente carreador maltodextrina
10DE usado puro; O último dígito corresponde à proporção entre a proteína presente no
hidrolisado e o agente carreador usado. Sobrescritos 2 e 5 correspondem, respectivamente,
aos aumentos de 2000 e 5000 vezes nas imagens.
180-1M1H-12 180-1M1H-32 180-1M1H-52
180-1M1H-15 180-1M1H-35 180-1M1H-55
210-1M1H-12 210-1M1H-32 210-1M1H-52
210-1M1H-15 210-1M1H-35 210-1M1H-55

carreadores misturados, na proporção de 1:1.
câmara de secagem do spray dryer. As letras 1M1H referem-se ao uso de 50:50 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100 como agente carreador. O último dígito corresponde à
proporção entre a proteína presente no hidrolisado e o agente carreador usado. Sobrescritos
2
e 5 correspondem, respectivamente, aos aumentos de 2000 e 5000 vezes nas imagens.
180-3M1H-12 180-3M1H-32 180-3M1H-52
180-3M1H-15 180-3M1H-35 180-3M1H-55
210-3M1H-12 210-3M1H-32 210-3M1H-52
210-3M1H-15 210-3M1H-35 210-3M1H-55

carreadores misturados na proporção 3:1.
câmara de secagem do spray dryer. As letras 3M1H referem-se ao uso de 75:25 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100 como agente carreador. O último dígito corresponde à
proporção entre a proteína presente no hidrolisado e o agente carreador usado. Sobrescritos
2
e 5 correspondem, respectivamente, aos aumentos de 2000 e 5000 vezes nas imagens.
Conforme registrado pelas imagens da Figura 5.11, houve colapso da

amostra de hidrolisado puro atomizado na condição de 210 ºC como temperatura de
secagem. Essa alteração ocorreu durante a preparação (colocação no suporte e

metalização) da amostra para a análise de MEV. Nas imagens é possível visualizar
as pontes (ligações) formadas entre as partículas em função do colapso. Uma menor
incidência desse colapso nas demais amostras indica que os agentes carreadores
realmente aumentaram a estabilidade das micropartículas às condições ambiente de
temperatura e umidade. Um colapso similar de pó já havia sido observado por
Kurozawa, Park e Hubinger (2009) quando analisaram a microestrutura de hidrolisado
de peito de frango desidratado sem adição de agentes carreadores e pode ser
atribuída a uma maior higroscopicidade das amostras. Outras amostras que também
apresentaram características de partículas em início de colapso foram as 210-H-55,
180-3M1H-3² e 5 e 180-3M1H-5² e 5.
A concentração de agente carreador interferiu no tamanho das partículas,
sendo visível que seu aumento resultou em partículas maiores, conforme já havia sido
observado na determinação do diâmetro D4,3. De acordo com Corrigan (1995), a forma
das partículas secas por pulverização é dependente do tipo de agente carreador
utilizado. A maltodextrina resultou na formação de partículas mais rugosas, com maior
variação de tamanho, como pode ser observado nas imagens da Figura 5.13.
Rosenberg, Kopelman e Talmon (1985) chamaram a rugosidade das
partículas como sendo “dentes” e relacionaram sua formação com o encolhimento que
as partículas sofrem durante a secagem. Ré (1998) relacionou as imperfeições das
superfícies das partículas com uma lenta formação de filme durante a secagem das
gotas atomizadas. Uma vez que uma camada seca foi formada em volta da gota, a
temperatura dessa gota/partícula começa a aumentar a partir da temperatura de bulbo
úmido até a temperatura do ar de secagem. Quando essas temperaturas atingem ou
ultrapassam o ponto de ebulição da água, começa a ocorrer o inflamento e a
porosidade interna das partículas aumenta. Quando estas são resfriadas, murcham e
resultam no aspecto dentado das partículas. No pó obtido com a temperatura de
secagem de 210 ºC, as partículas inflaram mais e depois murcharam e a sua
superfície apresentou-se ligeiramente mais rugosa, possivelmente por causa do maior
gradiente de temperatura durante a secagem. Em algumas imagens é possível
observar micropartículas com furos (180-H-5², 210-H-5², 180-1M1H-15, 210-1M1H-15,
180-3M1H-1², 210-3M1H-15, 180-3M1H-5² e 210-3M1H-5²) ou quebradas (210-H-35,
180-H-5²), permitindo que se visualize seu interior oco.
5.3.3 Temperatura de transição vítrea do pó microencapsulado
Os pós obtidos por spray drying normalmente se encontram no estado

amorfo. A temperatura de transição vítrea é a transição, em materiais amorfos, de um
estado sólido vítreo para um estado semi-líquido gomoso (ROOS, 1995). Na transição
de fase, ou seja, durante a transição vítrea dos materiais amorfos, ocorrem alterações
no calor específico gerando uma alteração gradual no fluxo de calor. Neste estudo, a
temperatura de transição vítrea (T g) foi considerada como o ponto médio dessa
alteração, a uma determinada umidade. Os valores médios de Tg de cada amostra de
pó estão apresentados na Tabela 5.11.
Tabela 5.11: Temperaturas de transição vítrea do hidrolisado proteico de mexilhão

microencapsulado por spray drying.
Agente carreador
Maltodextrina (M) 56,38 ± 0,38 B s 2 78,95 ± 3,03 AB r 2 81,23 ± 4,56 AB r 2
HiCap®100 (H) 60,38 ± 1,97 B r 1 70,37 ± 3,37 B r 1 67,38 ± 4,38 B r 1
180 ºC
50%M+50%H 67,95 ± 7,87 AB r 1 75,00 ± 6,72 AB r 1 83,30 ± 3,73 A r 2
75%M+25%H 78,74 ± 4,96 A r 1 87,76 ± 2,12 A r 1 87,98 ± 3,17 A r 2
Maltodextrina (M) 75,77 ± 1,17 F s 1 104,90 ± 1,32 F r 1 107,50 ± 0,39 F r 1
HiCap®100 (H) 62,21 ± 2,16 G s 1 66,56 ± 3,60 H rs 1 70,03 ± 2,63 H r 1
210 ºC
50%M+50%H 78,47 ± 1,14 F s 1 83,93 ± 1,63 G s 1 95,57 ± 3,00 G r 1
75%M+25%H 71,23 ± 7,23 FG t 1 88,81 ± 4,68 G s 1 109,60 ± 1,68 F r 1
180 ºC Hidrolisado puro 57,49 ºC ± 3,16 1
210 ºC Hidrolisado puro 42,28 ºC ± 0,16 2
* letras iguais nas colunas de 180 ºC (A ou B) ou 210 ºC (F, G ou H), indicam que não há
diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os resultados de Tg das amostras obtidas com a mesma
os resultados de Tg das amostras obtidas com o mesmo agente carreador e a mesma
temperatura;
*** números sobrescritos (1 ou 2) iguais nas células correspondentes as amostras obtidas
entre os resultados de Tg das amostras.
A Figura 5.16 apresenta um gráfico que objetiva relacionar os valores de T g

com a atividade de água (Aw) do pó. Observou-se que a atividade de água do pó
influencia os valores da temperatura de transição vítrea do pó, de modo que as
amostras produzidas com HiCap®100 tiveram os maiores valores de Aw e os menores
de Tg.
120 0,35
100 0,30
0,25
Tg (ºC)
80
Aw
0,20
60
0,15
40
0,10
20 0,05
0 0,00
Agentes carreadores
Tg de 1:1 a 180 ºC Tg de 1:3 a 180 ºC Tg de 1:5 a 180 ºC
Tg de 1:1 a 210 ºC Tg de 1:3 a 210 ºC Tg de 1:5 a 210 ºC
Aw de 1:1 a 180 ºC Aw de 1:3 a 180 ºC Aw de 1:5 a 180 ºC
Aw de 1:1 a 210 ºC Aw de 1:3 a 210 ºC Aw de 1:5 a 210 ºC
Figura 5.16: Comportamento da Tg em função da Aw do hidrolisado proteico de

mexilhão microencapsulado por spray drying.
Os pós obtidos nas secagens com a temperatura de 210 ºC e com as

maiores concentrações de agente carreador (maior teor de sólidos) resultaram em
amostras com maiores valores de T g, principalmente devido ao menor teor de umidade
dessas amostras, evitando o efeito plastificante da água (SILVA et al., 2012a, ZHOU
et al., 2014). O hidrolisado proteico de mexilhão em pó puro, obtido com temperatura
de secagem de 210 ºC apresentou a menor Tg (42,28 ± 0,16 ºC), enquanto a amostra
obtida na mesma temperatura, mas com a maior proporção de agente carreador (1:5),
composta pela mistura 75:25 de maltodextrina 10DE e HiCap®100 (amostra 210-
3M1H-5) apresentou a maior Tg (109,6 ± 1,68 ºC).
Observou-se uma relação inversa entre os valores de Tg e os resultados de
higroscopicidade (Tabela 5.7) das amostras, uma vez que a adsorção de água está
inversamente relacionada com a massa molecular dos componentes: quanto maiores

eles são, menor é a adsorção de água e, consequentemente, maior é a Tg. A Tg é
diretamente relacionada à massa molecular dos componentes do pó, por isso, a
adição de maltodextrinas ou amidos modificados aos hidrolisados proteicos aumenta
a massa molecular média do pó obtido na secagem por atomização (BOTREL et al.,
2014; PENG et al., 2013).
Observou-se que o uso de maltodextrina 10DE como agente carreador
resultou em pós com maiores valores de Tg do que o HiCap®100, apesar do último ter
maior massa molecular. A Tg é afetada não só pela massa molecular dos
componentes, mas também por vários outros parâmetros, como a sua estrutura
química, quantidade e tipo de plastificante e estruturas físicas, tais como as ligações
cruzadas e ramificações, além do entrelaçamento das cadeias (BOTREL et al., 2014).
Conforme já discutido nos resultados de higroscopicidade, essa diferença de estrutura
e de características pode explicar por que as secagens feitas com HiCap®100
resultaram em partículas mais higroscópicas e com T g mais baixa, quando
comparadas às amostras obtidas na mesma temperatura de secagem e concentração
de agente carreador.
De acordo com Zhou et al. (2014) e Netto, Desobry e Labuza (1998), os
valores de Tg estão relacionados com o peso molecular dos hidrolisados proteicos da
mesma forma como estão com os valores de dextrose equivalente das maltodextrinas.
Silva et al. (2012a), na microencapsulação de hidrolisado proteico de mexilhão com
maltodextrina e goma arábica, observaram menores valores de T g em pós com valores
de atividades de água e umidade semelhantes e obtidos com as mesmas
concentrações de sólidos (maltodextrina). Os autores utilizaram diferentes condições
de secagem, o que pode justificar essa variação, pois elas influenciam as
características físicas dos pós.
Exemplos dos termogramas obtidos para as amostras de hidrolisado
proteico de mexilhão em pó, puro e microencapsulado, são apresentados nas Figuras
5.17, 5.18 e 5.19.
(a)
(b)
Figura 5.17: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó
com adição de (a) maltodextrina 10 DE (M) e (b) HiCap®100 (H) como carreadores.
Onde: Nos códigos das amostras, 210 ou 180 referem-se à temperatura de secagem e o
último dígito corresponde à proporção entre a proteína do hidrolisado:agente carreador.
(a)
(b)
Figura 5.18: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó
com adição de (a) mistura de 50:50 de maltodextrina e Hicap®100 (1M1H) e (b)
75:50 de maltodextrina e Hicap®100 (3M1H).
Onde: Nos códigos das amostras, 210 ou 180 referem-se à temperatura de secagem e o
último dígito corresponde à proporção de proteína do hidrolisado:agente carreador.
Figura 5.19: Termogramas obtidos para o hidrolisado proteico de mexilhão em pó,

sem adição de agente carreador.
Onde: Nos códigos das amostras, 210 ou 180 referem-se à temperatura de secagem.
5.3.4 Composição de voláteis no pó microencapsulado
5.3.4.1 Curvas de calibração
Para quantificação dos compostos de interesse por cromatografia gasosa

com espectrometria de massas (GC-MS) foram elaboradas curvas de calibração, com
padrões cromatográficos, conforme apresentado na Figura 5.20. As curvas de
calibração foram construídas para os compostos voláteis: hexanal, xileno, heptanal,
octanal, 2-nonanol e nonanal, em oito concentrações (pontos). Os pontos extremos
(máximos e mínimos) foram determinados em ensaios preliminares com a amostra,
onde se observou a intensidade do composto desejado. Para as curvas de calibração
obteve-se coeficientes de determinação (R²) acima de 0,99, utilizando pelo menos 5
pontos para a construção das curvas e obtenção das equações. As equações
aprestadas nos gráficos foram usadas para o cálculo da concentração dos respectivos
composto nas amostras. A concentração em mol de padrão/L (volume no vial) foi
transformada para mol/g de amostra com base na massa de amostra usada para o
preparo de cada vial.
5,0E+07 1,5E+08
y = 1,72E+10.x + 5,69E+05 y = 1,47E+10.x + 3,98E+06
4,0E+07
Área adimensional
Área adimensional
R² = 0,9968 R² = 0,9926
1,0E+08
3,0E+07
2,0E+07
5,0E+07
1,0E+07
0,0E+00 0,0E+00
Concentração de hexanal (mol/L) Concentração de xileno (mol/L)
4,0E+07 4,0E+07
y = 2,41E+10.x + 1,49E+06 y = 3,27E+10.x - 6,27E+05
Área adimensional
3,0E+07 R² = 0,9947 3,0E+07 R² = 0,9952
Área adimenional
2,0E+07 2,0E+07
1,0E+07 1,0E+07
0,0E+00 0,0E+00
Concentração de heptanal (mol/L) Concentração de octanal (mol/L)
2,0E+08 5,0E+07
y = 1,11E+10.x + 3,53E+06
y = 7,15E+09.x + 4,00E+05
Área adimensional
R² = 0,9982 4,0E+07
Área adimensional
1,5E+08 R² = 0,9975
3,0E+07
1,0E+08
2,0E+07
5,0E+07
1,0E+07
0,0E+00 0,0E+00
Concentração 2-nonanol (mol/L) Concentração de nonanal (mol/L)
Figura 5.20: Curvas de calibração dos padrões cromatográficos para a quantificação

dos compostos voláteis hexanal, xileno, heptanal, octanal, 2-nonanol e nonanal.
5.3.4.2 Repetitividade inter-dias
As condições de repetitividade consideram mesmo procedimento de

medição, mesmo observador, mesmo instrumento usado sob mesmas condições,
mesmo local e repetições no menor espaço de tempo possível. O índice de
repetitividade ̶ repê (r) está associado às variâncias e leva em consideração o grau
de confiança desejado e a forma da distribuição e é calculado pela Equação 5.1, onde
DP é o desvio padrão amostral e f(n) é o fator de diferença crítico e depende do
número de replicatas (n).
𝑟 = 𝑓 (𝑛) ∗ 𝐷𝑃 = 2,8 ∗ 𝐷𝑃 [5.1]
O valor de 2,8 equivalente a f(2) é comumente adotado em trabalhos de
rotina em laboratórios para verificar a diferença entre dois resultados (CHUI;
BARROS; SILVA, 2009). O critério do repê (r) foi aplicado à todas os resultados e
aqueles que não atendiam ao critério, foram desconsiderados para o cálculo da média
final.
O coeficiente de variação (CV), também conhecido como desvio padrão
relativo, estão relacionado com o desvio padrão amostral (DP) e a média aritmética
(𝑥̅ ) das respostas, e foi calculado pela Equação 5.2. O CV máximo permitido para
condições de reprodutividade está inversamente relacionado com a concentração (C)
de analito na amostra. Para atestar a repetitividade, o CV deve estar abaixo de 2/3 do
valor de CVmáx. Assim, para C < 1 mg/kg, o CVmáx é de 35% e o coeficiente de variação
que atesta condições de repetitividade deve ser menor que 11,67% (BRASIL, 2011).
Como os coeficientes de variância das análises foram inferiores a 10%, considerou-
se que as análises realizadas em dias diferentes mostraram que a operação,
configuração e regulagem do equipamento de GC-MS estavam em condições de
repetitividade.
𝐷𝑃 [5.2]
𝐶𝑉(%) = ∗ 100
𝑥̅
Os resultados para da determinação da repetitividade inter-dias é
apresentada na Tabela 5.12. Os padrões 2-nonanol e xileno não foram quantificados
na amostra 110-M-5 usada como referência para esta verificação.
Tabela 5.12: Resultados de repetitividade das análises de GC-MS, com média,

desvio padrão (DP), coeficiente de variação (CV) e repê (r).
Concentrações (mol/g de amostra)
Composto CV (%) r
1º dia 2º dia Média DP
Hexanal 3,483 3,410 3,446 0,052 1,52 0,146
Heptanal 1,597 1,410 1,504 0,131 8,74 0,367
Octanal 0,903 0,828 0,866 0,053 6,10 0,148
Nonanal 1,855 1,620 1,738 0,165 9,52 0,462
5.3.4.3 Identificação e quantificação de compostos voláteis
A Tabela 5.13 apresenta os compostos voláteis identificados e

quantificados nas micropartículas de hidrolisado proteico de mexilhão por GC-MS. A
confirmação e quantificação desses compostos voláteis foram feitas pelas curvas de
calibrações, obtidas com os padrões cromatográficos. Além destes, alguns compostos
encontrados por Le Guen, Prost e Demaimay (2000) e Cros et al. (2004) também
foram identificados no hidrolisado proteico de mexilhão Perna perna, com base nos
espectros de massa da biblioteca do Nist Chemistry WebBook do National Institute of
Standards and Technology (NIST, 2014). As identificações de compostos feitas com
base nesse banco de dados somente foram consideradas válidas quando a
equivalência dos espectros de massa foi superior a 80%. Apenas os compostos
quantificados e os identificados com essa similaridade foram considerados para a
escolha da melhor condição de microencapsulação, ou seja, a condição que manteve
a maior quantidade de compostos voláteis retidos.
Os compostos identificados podem ser agrupados em hidrocarbonetos
aromáticos: tolueno, estireno e etil-benzeno; seis álcoois: 1-pentanol, 2-penten-1-ol,
3-metil-1-butanol, 1-heptanol, 2-etil-1-hexanol e 2-nonanol; nove aldeídos: hexanal,
heptanal, octanal, pentanal, 2-hexenal, 2,4-heptadienal, 2-heptenal, benzaldeído e 4-
etil-benzaldeído; três cetonas: 3-octanona, 2-nonanona e 2-decanona; dois alcanos:
dodecano e tridecano; um terpeno: limoneno; uma pirazina: 2,5-dimetil-pirazina; um
ácido carboxílico: ácido hexanoico e; um composto sulfurado: dimetil-sulfureto. Outros
14 compostos foram indicados pela comparação com os dados da NIST, porém com
uma equivalência muito pequena para serem considerados válidos.
amostras de hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado.
Composto
Hexanal Xileno Heptanal Octanal 2-nonanol Nonanal
Amostra¹
180-puro 2,2 tr 1,6 0,5 n.d. n.d.
210-puro 2,1 tr 1,7 0,5 n.d. n.d.
180-M-1 n.d. 0,1 1,1 0,5 n.d. n.d.
180-M-3 3,0 35,5 1,6 0,8 n.d. 1,2
180-M-5 2,9 19,2 1,6 0,9 n.d. 2,1
210-M-1 2,7 tr 1,1 0,6 n.d. n.d.
210-M-3 5,6 tr 3,3 2,4 n.d. 7,3
210-M-5 3,5 tr 1,5 1,0 n.d. 2,6
180-H-1 5,2 tr 2,2 0,7 n.d. n.d.
180-H-3 13,6 tr 3,9 1,4 n.d. 2,3
180-H-5 13,4 tr 2,8 1,3 n.d. 1,7
210-H-1 7,4 tr 1,8 0,7 n.d. n.d.
210-H-3 16,6 n.d. 3,6 1,5 n.d. 1,6
210-H-5 12,3 tr 2,9 1,2 n.d. 1,0
180-1M1H-1 n.d. 11,6 1,9 1,0 tr 3,6
180-1M1H-3 n.d. 9,8 1,7 1,0 tr 4,0
180-1M1H-5 n.d. 14,2 3,0 1,4 0,2 4,3
210-1M1H-1 19,7 140,5 6,8 1,9 n.d. 1,6
210-1M1H-3 27,4 tr 9,3 2,6 n.d. 2,7
210-1M1H-5 31,8 30,1 12,2 4,0 n.d. 3,1
180-3M1H-1 14,9 29,1 4,8 n.d. 5,9 10,1
180-3M1H-3 16,0 26,1 5,7 n.d. n.d. 11,1
180-3M1H-5 14,0 11,4 6,3 n.d. 11,1 11,9
210-3M1H-1 22,4 305,9 7,1 2,0 n.d. 2,9
210-3M1H-3 21,7 53,0 6,5 1,8 n.d. 2,8
210-3M1H-5 9,1 n.d. 4,8 1,5 n.d. 3,7
* “tr” significa que o composto está em concentração abaixo da abrangida pela curva de
calibração e “n.d.” significa que o composto não foi detectado pelo GC-MS. ¹ Nos códigos das
amostras, 210 ou 180 referem-se à temperatura de entrada da câmara de secagem do spray
dryer. As letras seguintes, M e H, referem-se aos carreadores maltodextrina 10DE e
HiCap100, respectivamente; 1M1H e 3M1H correspondem às proporções de 50:50 e 75/25
maltodextrina 10DE e HiCap®100, respectivamente. O último dígito corresponde à proporção
entre a proteína presente no hidrolisado e o agente carreador.
Nem todos os compostos voláteis foram identificados em todas as amostras

de pó, indicando que o comportamento deles foi influenciado pelas condições de
processo ou tipo e concentração do agente carreador. Todas as amostras para análise
de GC-MS foram preparadas com uma quantidade de 0,3 ± 0,01 g de pó. Assim, a
quantidade de hidrolisado proteico de mexilhão efetivamente presente nas
micropartículas variou e foi menor quanto maior a quantidade de agente carreador na
amostra. É interessante destacar que a melhor amostra em termos de retenção de
voláteis (210-1M1H-5) foi obtida com a maior proporção de agente carreador em
relação ao hidrolisado proteico. Ou seja, outras amostras com relativamente mais
hidrolisado proteico por unidade de massa apresentaram menor retenção de voláteis.
A retenção de voláteis durante o processo de microencapsulação por spray drying não
ficou condicionada à maior concentração de hidrolisado, mas à proteção
proporcionada pelos agentes carreadores durante e após o processo. Analisando as
concentrações dos compostos voláteis quantificados pelos padrões cromatográficos
e também as áreas dos demais compostos nos cromatogramas, foi possível perceber
que a amostra de pó do hidrolisado proteico puro teve a menor retenção de voláteis
por grama de amostra.
Além da quantidade, o tipo de agente carreador também interfere na
concentração de compostos voláteis nas micropartículas (GOUBET; LE GUERE;
VOILLEY, 1998). Carolina et al. (2007) mostraram que a inclusão e retenção de
compostos voláteis está diretamente relacionada com a massa molecular dos agentes
carreadores e a umidade relativa. A maltodextrina 10DE combinada com HiCap®100
proporcionou proteção melhor do que os dois compostos utilizados isoladamente.
Possivelmente, isso ocorreu em função da combinação das características dos dois
agentes, em especial, o efeito emulsificante do HiCap®100 que pode ter colaborado
para a retenção de alguns compostos voláteis com extremidades hidrofóbicas.
Maiores temperaturas de secagem conduzem à uma formação mais rápida
das partículas e, consequentemente, com menor degradação dos compostos voláteis.
A mobilidade molecular da água e outros componentes aprisionados na matriz pode
ser diretamente relacionada com a temperatura de transição vítrea. Componentes
voláteis em sistemas alimentares tem mobilidade muito limitada em matrizes vítreas e
a difusão ocorre principalmente através dos poros. No entanto, quando a temperatura
das partículas for superior a T g e uma matriz gomosa é formada, a difusividade dos
componentes voláteis aumenta enormemente (BHANDARI; HOWES, 1999). Todas as
amostras analisadas apresentaram valores de Tg altos, principalmente as amostras

com grandes quantidades de agentes carreadores adicionados. Nas amostras onde
houve mistura dos carreadores maltodextrina 10DE e HiCap ®100 observou-se que a
maior temperatura de secagem teve um efeito positivo sobre a composição de
voláteis.
Muitos compostos voláteis são formados durante a hidrólise, seja pela
oxidação de ácidos graxos poli-insaturados, condensação aldólica, pirólise ou reação
de Maillard. Dos 85 compostos voláteis identificados por Le Guen, Prost e Demaimay
(2000) no hidrodestilado de mexilhão cozido, obtido com mexilhões Mytilus edulis
selvagens e cultivados, este estudo identificou apenas 21 compostos voláteis
responsáveis pelo sabor e destes apenas 6 foram confirmados por padrões
cromatográficos (Tabela 5.12).
Cros et al. (2004) identificaram 52 compostos voláteis presentes em caldo
de mexilhão cozido e que, possivelmente, eram responsáveis pelo aroma do caldo.
Dentre eles, o estireno, que pode ser um contaminante da embalagem plástica, e o
tolueno, sintetizado a partir de carotenoides. Ambos proporcionam um odor plástico e
podem perturbar o aroma global, sendo ambos também identificados neste estudo.
Além dos 2 hidrocarbonetos já mencionados (tolueno e estireno), outros 12 compostos
similares aos de Cros e colaboradores foram identificados neste estudo, sendo eles:
um ácido carboxílico: ácido hexanóico; seis aldeídos: hexanal, heptanal, 2-heptenal,
octanal, 2,4-heptadienal, benzaldeído; uma cetona: 3-octanona; dois álcoois: 2-
penten-1-ol, 2-etil-1-hexanol; uma pirazina: 2,5-dimetil-pirazina e; um terpeno:
limoneno. Silva (2011) identificou 9 compostos voláteis como sendo responsáveis pelo
odor do hidrolisado proteico de mexilhão: 2-nonanona, nonanal, 2-penten-1-ol,
hexanal, estireno, 2-etil-1-hexanol, dimetiletilbenzeno, undecanol e heptadecano.
A Tabela 5.14 apresenta os índices de retenção dos marcadores n-alcanos
(C5 a C17) usados para calcular os índices de retenção dos compostos voláteis. Os
índices de retenção dos n-alcanos são atribuídos como 100 vezes o número de
carbonos na cadeia. Os tempos de retenção dos n-alcanos foram determinados
experimentalmente nas mesmas condições de determinação dos compostos voláteis
de interesse, conforme apresentado no item 4.2.7.4.
Tabela 5.14: Índices (IR) e tempos de retenção (TR) dos n-alcanos de referência.
Alcano IR TR (min)
Pentano (C5) 500 10,67
Hexano (C6) 600 14,64
Heptano (C7) 700 19,58
Octano (C8) 800 24,74
Nonano (C9) 900 29,71
Decano (C10) 1000 34,39
Undecano (C11) 1100 38,72
Dodecano (C12) 1200 42,77
Tridecano (C13) 1300 46,53
Tetradecano (C14) 1400 50,05
Pentadecano (C15) 1500 53,34
Hexadecano (C16) 1600 56,54
Heptadecano (C17) 1700 60,06
A Tabela 5.15 traz os tempos de retenção médios dos compostos voláteis

identificados e seus índices de retenção, calculados pela Equação 4.10 com os dados
da Tabela 5.14. Também estão apresentadas as características de odor dos
compostos ativos, com base nas análises de GC-MS realizadas por Le Guen, Prost e
Demaimay (2000) e Cros et al. (2004). Alguns voláteis identificados não possuem
compostos ativos de odor, dentre os quais pode-se citar: pentanal, 3-metil-1-butanol,
etil-benzeno, 2-nonanona, dodecano, tridecano e 2-decanona. Ainda de acordo com
estes autores, o dimetil-disulfureto é um composto de odor característico de mexilhões
selvagens. Nas amostras deste estudo, determinou-se composto similar, identificado
como dimetil-sulfureto, que pode ter sido gerado termicamente a partir de aminoácidos
sulfurados, assim como ocorre com o dimetil-disulfureto.
Tabela 5.15: Tempos de retenção (TR) médios, índices de retenção (IR) e

características de odor dos compostos voláteis identificados.
Composto TR (min) IR Característica de odor
Composto sulfurado
Dimetil-sulfureto 12,17 ± 0,67 541,1 ± 3,0 ¹ Enxofre

Aldeídos
Pentanal 21,25 ± 0,78 732,3 ± 15,1 ³ Amêndoa amarga

¹ ² Verde
Hexanal 26,71 ± 0,01 839,7 ± 0,1
³ Oleoso, gorduroso
¹ Frutas cítricas, verde
Heptanal 31,76 ± <0,01 943,8 ± 0,1
² Verde
2-Heptenal 35,08 ± 0,01 1016,0 ± 0,2 ¹ ² sulfúreo, gorduroso
² Cereja, amêndoa, creme,
Benzaldeído 35,71 ± 0,86 1030,6 ±19,9
nozes
¹ Fruta cítrica, laranja
² Verde picante
Octanal 36,27 ± 0,89 1047,7 ± 0,1
³ Oleoso, gorduroso,
ensaboado
² Verde picante
Nonanal 40,61 ± 0,91 1251,4 ± 1,0 ³ Seboso, gorduroso,
frutado
4-etil-benzaldeído 44,60 ± <0,01 1348,7 ± 0,0 ¹ Frutado, anis, mentolado
Álcoois
3-Metil-1-butanol 23,76 ± <0,01 781,0 ± 0,1 -

2-Penten-1-ol 25,74 ± 0,01 820,1 ± 0,1 ¹ Cogumelo
2-Etil-1-hexanol 37,50 ± 0,84 1075,7 ± 0,1 ² Cogumelo
2-Nonanol 40,42 ± 1,88 1241,8 ± 0,1 ¹ Frutado, solvente
Hidrocarbonetos aromáticos
Tolueno 24,39 ± 0,85 793,2 ± 16,4 ¹ ² Plástico
Etil-benzeno 29,13 ± 1,1 888,3 ± 22,1 -
Xileno 29,60 ± 0,87 901,4 ± 0,1 ¹ Plástico
Estireno 31,194 ± <0,01 931,6 ± 0,2 ² Plástico
Continuação Tabela 5.15

Composto TR (min) IR Característica de odor
Cetonas
3-Octanona 35,70 ± 0,09 1027,2 ± 0,2 ² Frutado
¹ Verde, arborizado
2,4-Heptadienal 37,36 ± 1,53 1081,0 ± 0,3
² Verde, amadeirado
2-Nonanona 40,35 ± <0,01 1240,2 ± 0,1 ³ Floral, gorduroso
2-Decanona 44,38 ± <0,01 1342,6 ± 0,1 -
Pirazinas
2,5-Dimetil-pirazina 32,12 ± <0,01 951,6 ± <0,1 ² Nozes, assado, torrado
Ácido carboxílico
Ácido Hexanóico 35,35 ± <0,01 1022,2 ± 0,1 ² Rançoso, suor
Terpeno
D-limoneno 36,94 ± 0,43 1058,8 ± 9,8 -
Alcanos
Dodecano 42,75 ± 0,01 1299,3 ± 0,17 -
Tridecano 46,50 ± 0,01 1399,2 ± 0,2 -
¹ Le Guen, Prost e Demaimay (2000; 2001), ² Cros et al. (2004) e ³ Uhlemann e Reib (2010).
Os hidrocarbonetos aromáticos possuem um elevado limiar de detecção

sensorial e, talvez por isso, não contribuam muito para o aroma global dos mexilhões,
apesar de seu odor desagradável. Hidrocarbonetos aromáticos são compostos
orgânicos voláteis encontrados em derivados do petróleo e normalmente são um
indicativo de contaminação. Além disso, estireno e o tolueno também estão presentes
nas embalagens plásticas onde os mexilhões congelados são embalados. De todas
as cetonas identificadas neste estudo, nenhuma pode ser considerada um composto
ativo de odor (LE GUEN; PROST; DEMAIMAY, 2000). Le Guen, Prost e Demaimay
(2001) observaram que os compostos com odor a plástico, como o xileno e outros,
não foram percebidos na análise sensorial.
Compostos sulfurados como dimetil-disulfureto (odor de repolho cozido) e
dimetil-trisulfureto (odor de carne e de cebola cozida), usualmente associados com a
deterioração de frutos do mar, têm um forte efeito sobre o aroma global do alimento,
mesmo em baixas concentrações por causa dos seu baixos thresholds (LE GUEN;
PROST; DEMAIMAY, 2001). Eles são originados a partir dos aminoácidos sulfurados
livres, peptídicos e proteicos, como a metionina (PEINADO; KOUTSIDIS; AMES,

2016), cuja concentração aumenta consideravelmente após a hidrólise enzimática
(Tabela 5.3).
Os aldeídos são importantes compostos do característico aroma de peixe
fresco. São compostos voláteis derivados de lipídios, principalmente gerados por
oxidação enzimática ou auto-oxidação de lipídios. Aldeídos como heptanal, octanal ou
nonanal têm um impacto sobre o aroma característico e contribuem significativamente
sobre o aroma final de pescados e frutos do mar cozidos devido aos seus baixos
thresholds. Os aldeídos hexanal, heptanal, octanal e nonanal são produtos da
oxidação de ácidos graxos poli-insaturados e seu odor a verde ou frutas cítricas é
normalmente considerado um off-flavor de frutos do mar. Compostos derivados da
reação de Maillard, como pirazinas e furanos, também trazem contribuições
importantes para o sabor e o aroma dos produtos da pesca após fritura ou grelha
(GIRI; OSAKO; OHSHIMA, 2010).
Os álcoois são principalmente formados pela peroxidação enzimática de
ácidos graxos insaturados presentes na carne. Nem todos os álcoois têm contribuição
significativa sobre o odor, pois possuem valores de thresholds mais altos. As cetonas
são normalmente produzidas como resultado da auto-oxidação de lipídeos e/ou pela
degradação de aminoácidos através da Reação de Strecker e são, normalmente,
associados ao off-flavor de pescados e frutos do mar (PEINADO; KOUTSIDIS; AMES,
2016).
A amostra de hidrolisado de mexilhão em pó (210-1M1H-5) produzida com
temperatura de entrada de 210 ºC, adição 50:50 maltodextrina 10DE e HiCap®100
como agente carreador, na proporção de 1:5 sobre o teor de proteína presente no
hidrolisado resultou na melhor retenção de voláteis. Por possuir também
características que possibilitam boa estabilidade química e física, foi selecionada
como a melhor condição de microencapsulação. A partir desta amostra foram
realizados os testes de aceitação do aroma e de aglomeração do pó.
5.4 AVALIAÇÃO SENSORIAL DO AROMATIZANTE DE MEXILHÃO
Para os testes de aceitação do aromatizante de mexilhão, foi utilizada a

amostra de hidrolisado proteico de mexilhão microencapsulado referente ao ensaio
210-1M1H-5, obtida na condição de secagem com ar de entrada a 210 ºC, agente
carreador formado pela mistura 50:50 de maltodextrina 10DE e HiCap®100, na
proporção de 1:5 entre teor de proteína e agente carreador. A amostra obtida nestas
condições de microencapsulação resultou na melhor retenção de voláteis e
apresentou características físico-químicas que possibilitam sua estabilidade física e
química.
A análise sensorial foi realizada com 120 provadores voluntários, que
analisaram amostras de macarrão instantâneo preparadas com diferentes
concentrações de aromatizante, sendo avaliados 3 quesitos: sabor, aroma e
aparência geral. Os resultados de média, desvio padrão e mediana para cada
resposta estão apresentados na Tabela 5.16.
Tabela 5.16: Resultados da análise sensorial para sabor, aroma e aparência.

Adição de Sabor Aroma Aparência
Amostra aromatizante
no tempero Média Mediana Média Mediana Média Mediana
795 80% 5,54±2,18b 6 5,34±2,01b 5 6,61±1,51ab 7

486 65% 6,13±1,79ab 7 5,61±1,67ab 6 6,53±1,44ab 7
579 50% 6,56±1,41a 7 5,94±1,46ab 6 6,82±1,30a 7
161 35% 6,46±1,68a 7 5,82±1,51ab 6 6,13±1,55b 6
491 20% 6,49±1,52a 7 5,96±1,51a 6 6,08±1,71b 6
567 5% 6,36±1,77a 7 5,77±1,67ab 6 6,18±1,56b 6
* Letras iguais nas colunas indicam que não houve diferença significativa a p ≤ 0,05 entre os
resultados das diferentes amostras.
Quanto aos quesitos sabor e aroma apenas a amostra preparada com 80%
de aromatizante apresentou diferença significativa entre as médias de notas das
demais amostras, indicando que a concentração de aromatizante de mexilhão no
tempero pode ter ficado acima do ideal. Nos valores das medianas também foi
possível fazer observação similar, pois apenas a amostra com 80% de aromatizante
teve mediana menor que as demais amostras. Por outro lado, com relação a aparência
geral houve mais diferenças significativas entre as respostas e a amostra com a
melhor avaliação foi a adicionada de 50% de aromatizante, com nota média de 6,82.
Neste quesito, as medianas mostraram que a adição de aromatizante melhorou a
aparência, pois interferiu na cor, resultando em um produto com tonalidade marrom
devido a cor natural do hidrolisado proteico.
5.4.1 Sabor
Na Figura 5.21 é apresentado o Mapa de Preferência Interno em relação

ao sabor, que dispõe as amostras em relação a influência dos fatores 1 e 2 (dimensões
1 e 2, respectivamente) que, juntos, explicam 58,63% das respostas. A Figura 5.22
apresenta a distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de sabor, com
diferentes adições de aromatizante nas amostras.
50
40
5%
Dimensão 2 (21,27 %)
30
65%
20
10
-10 80% 35%

-20
20%
-30 50%
-40
-90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
Dimensão 1 (37,36 %)
Figura 5.21: Mapa de Preferência Interno com relação ao sabor das amostras.
No gráfico da Figura 5,21, os pontos maiores representam as opiniões dos

consumidores e os pontos menores correspondem às amostras. As médias
aritméticas de aceitação (Tabela 5.16) quanto ao sabor das amostras com 20, 35, 50
e 65% de adição de aromatizante não apresentaram diferença significativa a p  0,05.
Nº de provadores 50 50
Nº de provadores
40 40
5% 20%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Escala hedônica Escala hedônica
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
35% 50%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
65% 80%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 5.22: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de sabor,
com diferentes adições de aromatizante nas amostras.
Analisando-se isoladamente o Mapa de Preferência Interno em relação ao

sabor (Figura 5.21), a amostra com 35% de aromatizante poderia ser escolhida como
sendo a preferida por ter tido a maior concentração de provadores à sua volta. No
entanto, com base na distribuição de notas dos consumidores quanto ao sabor (Figura
5.22), a amostra com 50% teve a melhor distribuição, com a moda na nota 8 (gostei
muito) e as notas 7 e 6 muito próximas da moda. Não houve muita diferença entre as
opiniões dos avaliadores quanto as amostras com 35 e 50% de aromatizante, uma
vez que 88 avaliadores atribuíram notas de 6 a 9 para a amostra com 35% e 91
atribuíram notas nesse intervalo para a amostra com 50% de aromatizante. As
amostra com 20 e 65% foram excluídas da relação de melhores amostras porque se
encontram em regiões com maior dispersão de consumidores. As amostras com 5%

e 80% de adição de aromatizante aparecem afastadas dos aglomerados de
consumidores e, por isso, pode-se dizer que tiveram as menores aceitações. Apesar
da moda na nota 8 nesse quesito, a amostra com 80% de aromatizante foi a única das
amostras que teve a mediana na nota 6. A amostra com 35% de adição de
aromatizante teve mais notas 9, o que fez ela ser a amostra com maior agrupamento
de avaliadores à sua volta no Mapa de Preferência Interno. As demais amostras
tiveram uma distribuição de notas mais dispersa.
5.4.2 Aroma
O Mapa de Preferência Interno em relação ao aroma das amostras é

apresentado na Figura 5.23 onde as dimensões 1 e 2 explicam 56,93% dos resultados.
2
1,5
5%
Dimensão 2 (18.93 %)
1 65%
0,5
0
35%
-0,5 80%
50%
-1
20%
-1,5
-2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
Figura 5.23: Mapa de Preferência Interno com relação ao aroma das amostras.
As amostras com 5, 20 e 80% de aromatizante estão completamente

afastadas dos aglomerados de consumidores (julgadores). A amostra com adição de
65% está em uma região com menor aglomeração, mostrando menor preferência do
que as amostras com adições de 50 ou 35%. As amostras com adição de 35 e 50%
de aromatizante receberam destaque no Mapa de Preferência Interno com
significativo agrupamento de avaliadores em seu entorno. Ambas tiveram a mesma
mediana e não houve diferença significativa entre as médias de suas notas (Tabela
5.16).
A Figura 5.24 apresenta a distribuição de notas dos consumidores quanto
ao aroma das amostras. A amostra com 50% de adição de aromatizante teve a moda
na nota 7 e contou com mais consumidores concentrados em torno da nota média
(5,94), tendo maior acumulado de notas entre 6 a 9, dentro do grupo do “gostei”. A
amostra com 35% de aromatizante teve a moda em 5, com 30% dos avaliadores
demonstrando a opinião de “nem gostei/nem desgostei”. A amostra com 80% de
aromatizante foi a que teve mais notas 9 em comparação às demais amostras, porém
com uma distribuição bastante dispersa, com a moda em 4 (desgostei ligeiramente).
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
5% 20%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
35% 50%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
65% 80%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 5.24: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de aroma,

com diferentes adições de aromatizante nas amostras.
5.4.3 Aparência geral
A aparência geral foi avaliada como satisfatória, independente da

concentração de aromatizante no tempero, uma vez que, todas as amostras tiveram
notas médias entre 6,08 e 6,82 (Tabela 5.16). Não houve adição/correção de corante
na formulação do tempero, por isso a cor do macarrão instantâneo pronto para análise
variou em função da quantidade de aromatizante adicionado no tempero, uma vez que
o hidrolisado proteico de mexilhão tem cor marrom clara. As medianas mostram que
adições iguais ou superiores a 50% de aromatizante tiveram melhores resultados
(mediana igual a 7) do que com adições menores (mediana igual a 6). A Figura 5.25
apresenta o Mapa de Preferência Interno para o quesito aparência geral. As
dimensões 1 e 2 explicam 53,62% dos resultados. As amostras com as adições de
20, 35 e 80% de aromatizante aparecem fora dos aglomerados de provadores.
2
1,5
1 80%
5% 65%
0,5 20%
-0,5
50%
-1
-1,5
35%
-2
-2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2
Figura 5.25: Mapa de Preferência Interno com relação a aparência geral das
amostras.
Com base nas distribuições de notas apresentadas na Figura 5.26, a

amostra com adição de 50% de aromatizante no tempero teve a maior quantidade de
notas 9, o maior acumulado de notas (81%) compreendidas entre 6 e 9 e também o
menor acumulado de notas (4%) no grupo de 1 a 4. A preferência dos provadores
pelas amostras mais escuras (com maiores adições de aromatizante) foi confirmada
pelas modas observadas nas distribuições de notas de aparência geral. Para a
amostra com adição de 80% de aromatizante, a moda foi a nota 8 (gostei muito),
sendo seguida de perto pela nota 7 (gostei moderadamente). Com as amostras
adicionadas de 65 e 50% de aromatizante, ocorreu o inverso, onde a moda foi a nota
7, seguida pela nota 8.
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
5% 20%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
35% 50%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
50 50
Nº de provadores
Nº de provadores
40 40
65% 80%
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 5.26: Distribuição de notas dos provadores quanto às avaliações de

aparência geral, com diferentes adições de aromatizante nas amostras.
Com base nos resultados de análise sensorial apresentados na Tabela 5.16

e nas Figuras 5.21 a 5.26, foi possível constatar que os avaliadores aprovaram o
aromatizante a base de hidrolisado proteico de mexilhão como “gostei ligeiramente” e
que a preferência foi pelas amostras com adição de 50%.
Apenas 38% dos provadores registraram observações textuais sobre as

amostras avaliadas. A amostra que mais recebeu observações foi a preparada com
80% de aroma de mexilhão, tendo recebido um grande número de apontamentos
quanto a ter um sabor ou aroma muito forte. As amostras preparadas com 5 e 20% de
aroma foram as duas que receberam mais observações referentes a terem ausência
de sabor de mexilhão ou deste ser muito fraco. Os avaliadores que fizeram
observações negativas sobre as amostras com 35 e 50% de aroma (preferidas em
termos de aroma e sabor) focaram principalmente no aspecto da aparência. Isso se
justifica pelo fato de não ter havido adição de corante ao tempero, resultando em um
macarrão pronto com a cor mais intensa quanto maior foi a adição de hidrolisado
proteico de mexilhão em pó, devido a sua cor marrom. Apenas 4 provadores
mencionaram sabor residual, mas sem detalhar sua natureza. Nenhum avaliador
registrou observação sobre gosto amargo.
5.5 AGLOMERAÇÃO DO PÓ MICROENCAPSULADO
Os experimentos de aglomeração foram conduzidos segundo as duas

cinéticas apresentadas no item 4.3.2, com tempos variando em 10, 20, 30, 40 e 50
min e o uso de água destilada ou solução com 22,5% de sólidos de maltodextrina
10DE e HiCap®100, 1:1, como ligante.
5.5.1 Caracterização física e físico-química do pó aglomerado
As análises de caracterização foram realizadas no pó antes da

aglomeração (amostra zero) e após a aglomeração. As Tabelas 5.17 a 5.23
apresentam os resultados de caracterização física e físico-química do pó aglomerado
em leito fluidizado pulsado, conforme descrito no item 4.3.
A utilização da pulsação do ar de fluidização foi estudada em testes
preliminares e descrito no item 4..3.1, onde observou-se que 600 rpm de pulsação
proporcionavam uma fluidização mais homogênea
5.5.1.1 Atividade de água
Os resultados de atividade de água para os pós aglomerados, em função

do tempo de aglomeração de do tipo de ligante utilizado estão apresentados na Tabela
5.17. Observou-se que a atividade de água aumentou com o tempo de aglomeração,
sendo que as maiores diferenças foram observadas em tempos de aglomeração
maiores de 30 min. Após este tempo de aglomeração também passou a ser
significativa a diferença entre os resultados de Aw dos pós aglomerados com os
diferentes ligante.
Tabela 5.17: Atividade de água (Aw) do pó aglomerado, em função do tempo e do

tipo de ligante.
Amostra Amostra
Aw Aw
(tempo/ligante) (tempo/ligante)
Zero 0,116 ± 0,035 B Zero 0,116 ± 0,035 B
10/AG 0,084 ± 0,036 B a 10/MH 0,109 ± 0,020 B a
20/AG 0,112 ± 0,013 B a 20/MH 0,133 ± 0,024 B a
30/AG 0,142 ± 0,036 AB b 30/MH 0,245 ± 0,033 A a
40/AG 0,188 ± 0,055 A b 40/MH 0,254 ± 0,039 A a
50/AG 0,190 ± 0,043 A b 50/MH 0,289 ± 0,080 A a
AG = água e MH = solução aquosa com 22,5% de sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e
HiCap®100.
* Letras iguais nas colunas (A, B ou C) indicam que não houve diferença significativa a p 
0,05 no resultado de atividade de água das amostras aglomeradas com o mesmo ligante.
** Letras iguais nas linhas (a ou b) indicam que não houve diferença significativa a p  0,05
entre os resultados de atividade de água das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas
com ligantes diferentes.
5.5.1.2 Umidade
Todas as amostras apresentaram conteúdos de umidade (em base úmida)

abaixo de 3,2% (Tabela 5.18), o que propicia uma boa estabilidade para pós
alimentícios, podendo ser considerados desejáveis os pós aglomerados com umidade
final menor que 5,5% (DACANAL, 2009). Observou-se que a umidade do pó aumentou
com o aumento do tempo de aglomeração. Essa característica está relacionada com
o fato de que em maiores tempos de aglomeração, maiores quantidades de soluções
ligantes são atomizadas sobre a superfície das partículas, deixando-as mais úmidas.
Notou-se também que, em aglomerações em tempos menores não houve diferença
significativa no resultado de umidade das amostras, mostrando que possivelmente a
quantidade de solução ligante atomizada não foi suficiente para umedecer de fato a
amostra, resultando assim em aglomerados menores (menores diâmetros médios,
D4,3, das partículas, conforme Tabela 5.19).
Tabela 5.18: Umidade do pó aglomerado, em função do tempo e tipo de ligante.

Amostra Amostra
Umidade (%) Umidade (%)
Zero 1,55 ± 0,50 C Zero 1,55 ± 0,50 B
10/AG 1,55 ± 0,21 BC a 10/MH 1,33 ± 0,01 B a
20/AG 1,41 ± 0,25 C b 20/MH 2,02 ± 0,04 AB a
30/AG 1,88 ± 0,15 BC b 30/MH 2,92 ± 0,07 A a
40/AG 3,18 ± 0,08 A a 40/MH 2,78 ± 0,22 A a
50/AG 2,52 ± 0,13 AB a 50/MH 2,18 ± 0,05 AB b
HiCap®100.
0,05 no resultado de umidade das amostras aglomeradas com o mesmo ligante.
entre os resultados de umidade das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas com
ligantes diferentes.
5.5.1.3 Higroscopicidade dos pós aglomerados
A Tabela 5.19 apresenta os valores de higroscopicidade, em g de água/g

de amostra, obtidos para as amostras de hidrolisado proteico em pó, aglomerado por
leito fluidizado, com diferentes tipos de ligante e em tempos que variaram de 10 a 50
min. Os pós que tiveram as menores adsorções de água (maiores valores de
higroscopicidade) estão entre aquelas com os maiores teores de umidade (Tabela
5.18). A explicação pode ser o fato de que, com o teor de umidade maior, os pontos
de adsorção de água das moléculas de hidrolisado e dos polímeros do agente
carreador da secagem já estavam parcialmente ocupados por moléculas de água.
Tabela 5.19: Higroscopicidade do pó aglomerado, em função do tempo e do tipo de

ligante
Amostra Higroscopicidade Amostra Higroscopicidade
(tempo/ligante) (g água/g amostra) (tempo/ligante) (g água/g amostra)
Zero 0,18 ± 0,01 A Zero 0,18 ± 0,01 A
10/AG 0,17 ± 0,01 AB a 10/MH 0,16 ± <0,01 B b
20/AG 0,17 ± 0,02 AB a 20/MH 0,14 ± 0,01 BC a
30/AG 0,15 ± <0,01 BC a 30/MH 0,13 ± <0,01 CD b
40/AG 0,14 ± 0,01 C a 40/MH 0,10 ± <0,01 E b
50/AG 0,15 ± 0,01 BC a 50/MH 0,12 ± 0,02 D b
HiCap®100.
* Letras iguais nas colunas (A até E) indicam que não houve diferença significativa a p  0,05
no resultado de higroscopicidae das amostras aglomeradas com o mesmo ligante.
entre os resultados de higroscopicidade das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas
5.5.1.4 Densidade aparente e compactada
A Tabela 5.20 apresenta os resultados de densidade aparente e de densidade

compactada do pó aglomerado com 2 ligantes diferentes, água e solução MH. Com
relação ao tempo de aglomeração, poucas diferenças significativas foram observadas
nos resultados de densidades aparente e compactada. Com relação aos ligantes
(água destilada ou solução MH) utilizados, houve diferença significativa apenas na
amostra aglomerada por 10 min.
Os Índices de Carr (ICarr) (Tabela 5.21) de todas amostras foram menores que
20. De acordo com a Tabela 4.6, pós com ICarr < 15 são classificados como “fluem
livremente” e pós com 15 < ICarr < 20 como “bom escoamento”. Quanto menor o ICarr,
melhor é o escoamento do pó. Uma maior ou menor compactação do pó reflete
diretamente em maiores ou menores Índices de Carr. Ou seja, pós que não se
compactam durante o manuseio próprio do transporte e da estocagem, são
justamente os pós que apresentam bom comportamento na fluidez. O que se observou
nas duas cinéticas de aglomeração (realizadas conforme descrito no item 4.3.2) foi
que em nenhuma das condições houve melhora na fluidez, apesar do aumento no
tamanho das partículas.
Tabela 5.20: Densidades aparente (ap) e compactada (comp) dos pós aglomerados
em função do tempo e do tipo de ligante.
Amostra Amostra
ap (kg/m3) comp (kg/m3) ap (kg/m3) comp (kg/m3)
AB BC
Zero 354,8±13,0 379,1±13,1 Zero 354,8±13,0A 379,1±13,1B
10/AG 375,5±5,6A f 405,6±9,6AB p 10/MH 347,5±12,8AB g 387,3±3,8AB q
20/AG 341,9±7,2BC f 417,8±0,9A p 20/MH 331,8±15,8ABC f 407,4±7,7A p
30/AG 331,2±10,5C f 362,0±10,8C p 30/MH 336,1±15,8ABC f 372,8±7,9B p
40/AG 340,7±17,5BC f 387,8±17,6B p 40/MH 323,5±9,3C f 374,2±19,3B p
50/AG 341,2±10,2BC f 383,6±9,4BC p 50/MH 326,9±14,0BC f 385,1±29,0AB p
AG = água e MH solução aquosa com 22,5% de sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e
HiCap®100.
0,05 entre os resultados de densidade aparente ou compactada das amostras aglomeradas
com o mesmo ligante.
** Letras iguais nas linhas (f ou g para o ligante água e p ou q para o ligante MH) indicam que
não houve diferença significativa a p  0,05 entre os resultados de densidade aparente ou
compactada das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas com ligantes diferentes.
Tabela 5.21: Índice de Carr (ICarr) e características dos pós aglomerados em função
do tempo e do tipo de ligante.
Amostra Amostra
ICarr (%) Característica ICarr (%) Característica
Zero 5,6±2,9C Flui livremente Zero 5,6±2,9C Flui livremente
10/AG 7,4±2,7BC a Flui livremente 10/MH 10,3±2,8BC a Flui livremente
20/AG 18,2±1,6A a Bom escoamento 20/MH 18,6±3,7A a Bom escoamento
30/AG 8,5±1,6BC a Flui livremente 30/MH 9,8±3,8BC a Flui livremente
40/AG 12,1±2,3B a Flui livremente 40/MH 13,3±5,4AB a Flui livremente
50/AG 11,0±2,0B a Flui livremente 50/MH 14,6±5,3AB a Flui livremente
HiCap®100.
0,05 entre os resultados de Índice de Carr das amostras aglomeradas com o mesmo ligante.
entre os resultados de Índice de Carr das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas
5.5.1.5 Diâmetro (D4,3) e distribuição de tamanhos
A repetição do ciclo de adição de ligante e umidificação das partículas,

colisão entre as partículas e formação das pontes líquidas, secagem, leva ao
crescimento dos aglomerados. Maiores tempos de aglomeração propiciaram o

crescimento das partículas. Os altos valores de desvio padrão encontrados para o
diâmetro D4,3 das partículas (Tabela 5.22) é devido à presença dos aglomerados,
conforme pode ser melhor observado nos gráficos de distribuição de tamanhos
(Figuras 5.27-a e -b). Esses elevados valores de desvio padrão levam à inexistência
de diferença significativa, do ponto de vista estatístico. Para ambas as soluções
ligantes, as amostras aglomeradas por 40 min apresentaram maiores diâmetros.
Porém, em tempos muito longos de aglomeração, partículas formadas no início do
processo podem começar a se fragmentar e, possivelmente, foi isso que o ocorreu
quando se procedeu à aglomeração por 50 min. Daí a importância do estudo da
cinética para determinação do tempo ideal para a aglomeração de cada tipo de pó.
Tabela 5.22: Diâmetro, D4,3, das amostras de pó aglomerado obtidos com diferentes
tempos e tipos de ligante.
Amostra Amostra
D4,3 (m) D4,3 (m)
Zero 9,04±0,91 Zero 9,04±0,91
10/AG 17,93±12,91 10/MH 13,26±8,60
20/AG 8,73±0,78 20/MH 9,41±2,06
30/AG 8,43±0,04 30/MH 26,04±19,35
40/AG 78,51±133,81 40/MH 153,65±337,69
50/AG 17,44±14,56 50/MH 89,66±150,68
HiCap®100.
As aglomerações feitas com solução ligante MH propiciaram a formação de

partículas maiores e em maior quantidade, do que os experimentos conduzidos
apenas com água destilada como ligante. Para que a água atuasse como ligante era
preciso que ela ocasionasse uma leve solubilização do material da parede
(maltodextrina 10DE, HiCap®100, hidrolisado proteico e outros componentes
presentes) das partículas para a formação da ponte líquida, que deveria ser seca pelo
ar aquecido da fluidização. Por outro lado, a atomização de solução ligante composta
por maltodextrina 10DE e HiCap®100 (materiais majoritários na parede das
partículas), fez com que a água apenas precisasse umedecer a partícula, para que os
sólidos solubilizados adicionados pudessem se aderir, facilitando a formação de

pontes e aumentando o diâmetro e a distribuição de tamanhos das partículas.
A aglomeração irregular é uma consequência indesejada no processo de
aumento de tamanho de partículas. Pode ser causado por diversos fatores, dentre
eles: fluidização heterogênea do leito de pó, atomização irregular ou insuficiente do
ligante, tipo de ligante inadequado, entre outros. Para esclarecer corretamente a
causa, estudos mais aprofundados são necessários.
7 7
zero zero
6 10/AG 6 10/MH
20/AG 20/MH
5 30/AG 5 30/MH
Volume (%)
Volume (%)
4 40/AG 4 40/MH
50/AG 50/MH
3 3
2 2
1 1
0 0
0,1 1 10 100 1000 10000 0,1 1 10 100 1000 10000
Tamanho da partícula (µm) Tamanho da partícula (µm)
(a) (b)
Figura 5.27: Distribuição de tamanhos das partículas aglomeradas em função do
tempo e com (a) ligante água e (b) ligante MH (solução aquosa com 22,5% de
sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap®100).
5.5.1.6 Solubilidade
A solubilidade depende principalmente da composição química do pó e do

seu estado físico (DHANALAKSHMI; GHOSAL; BHATTACHARYA, 2011). O
hidrolisado proteico de mexilhão líquido era composto por mais de 93% de água e 4%
de proteínas solubilizadas. Ao hidrolisado foram adicionados componentes
hidrossolúveis como agentes carreadores na secagem por spray drying. Na
aglomeração, foram utilizados como agentes ligantes a água destilada e os mesmos
compostos hidrossolúveis utilizados como agentes carreadores.
A Tabela 5.23 apresenta os resultados de solubilidade para a amostra sem
aglomeração (tempo zero) e para as demais obtidas com a cinética de aglomeração.
Além de não ter havido adição de compostos hidrofóbicos, a composição das
amostras obtidas durante a cinética de aglomeração só variou na quantidade de
agente ligante adicionado, refletindo assim nas altas solubilidades observadas para
todas as amostras. Estatisticamente, para   95%, não foi observada diferença
significativa entre os resultados dentro de uma mesma cinética (mesmo ligante) com
comparando os dois ligantes, nem entre mesmos tempos de fluidização.
Tabela 5.23: Solubilidade do pó aglomerado em diferentes condições da cinética.

Amostra Amostra
Solubilidade (%) Solubilidade (%)
Zero 96,42 ± 0,73 Zero 96,42 ± 0,73
10/AG 95,40 ± 0,44 10/MH 96,88 ± 1,10
20/AG 95,45 ± 1,61 20/MH 94,84 ± 2,35
30/AG 95,06 ± 1,61 30/MH 94,96 ± 0,36
40/AG 95,60 ± 1,81 40/MH 91,90 ± 2,03
50/AG 95,24 ± 2,62 50/MH 93,93 ± 3,32
HiCap®100.
5.5.1.7 Molhabilidade
O processo de umedecimento (molhabilidade) pode ser descrito como a

substituição do ar pela água na interface com as partículas. Depois, ocorre a difusão
do líquido através das estruturas capilares da partícula porosa do pó. O método mais
tradicional para determinar o tempo de molhabilidade é medir o tempo necessário para
que toda a amostra de pó se umedeça após ser colocada sobre uma superfície de
água, sem agitação.
Geralmente, pós com molhabilidade menor que 60 s são considerados
fáceis de molhar, enquanto pós que demoram mais de 120 s são considerados não-
molháveis (JI et al., 2016). De acordo com os resultados dos tempos de molhabilidade
apresentados na Figura 5.28, é possível observar que todas as amostras foram difíceis
de umedecer. Independentemente do tipo de ligante usado (água pura ou solução
MH), não foram observadas diferenças significativas nos tempos médios necessários
para umedecer o pó, nas amostras obtidas com menos de 40 min de aglomeração. A
amostra de pó sem aglomeração apresentou média de 38 min para se molhar sobre
a água. Porém, nos processos de aglomeração mais curtos, houve aumento do tempo
de molhabilidade. No processo de aglomeração de 10 min, a molhabilidade passou

para 40 e 42 min para as amostras produzidas com ligante água e solução MH,
respectivamente. Para maiores tempos de processo, observou-se uma tendência de
redução nos tempos necessários para umedecer o pó. Apenas nas amostras obtidas
com 40 e 50 min de aglomeração houve redução significativa nos tempos de
molhabilidade. Não houve diferença nos resultados em função do tipo de ligante
utilizado.
50
Tempo molhabilidade
40
30
(min)
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tempo de aglomeração (min)

Figura 5.28: Tempo necessário para umedecer toda amostra de pó aglomerado com
os ligantes água () e MH (○). As linhas verticais indicam o desvio padrão.
A molhabilidade está diretamente relacionada com a dissolução do produto.

Estudos como o de Montes et al. (2011) mostraram que o tempo de dissolução de
diferentes amostras de pó depende também do diâmetro das partículas após a
aglomeração, da composição do produto e de sua viscosidade. O lento umedecimento
do pó pode estar relacionado com a formação de uma camada de partículas de pó
finamente unidas sobre a superfície da água e que se comportou como uma camada
impermeável. Além disso, a alta coesão entre as partículas muito pequenas formou
aglomerados com reduzida porosidade. Assim, a água teve dificuldade de penetrar
nos espaços vazios entre as partículas. Segundo Fennema, Damodaran e Parkin
(2010), a hidrofobicidade superficial das proteínas pode prejudicar sua interação com
a água. A presença de mais de 33% de aminoácidos hidrofóbicos no hidrolisado, pode
explicar a demora no umedecimento do pó.
5.5.2 Microestrutura dos aglomerados
As Figuras 5.29 e 5.30 apresentam, respectivamente, algumas das

imagens obtidas por MEV (microscopia eletrônica de varredura) para as partículas
aglomeradas. As imagens apresentadas são representativas das observações feitas
durante as captações das imagens. Foi possível acompanhar o crescimento dos
aglomerados conforme houve aumento no tempo de aglomeração. Nos processos de
aglomeração mais curtos, observou-se a presença de aglomerados formados por uma
ou duas partículas grandes recobertas por muitas partículas pequenas. Com o
aumento dos tempos de aglomeração, percebeu-se a incorporação de mais partículas
grandes e a junção de dois ou mais aglomerados pequenos em um muito maior. Na
distribuições de tamanho das partículas aglomeradas (Figura 5.27) foi possível
constatar a presença de aglomerados com até 1000 m nas amostras de pó obtidas
nos maiores tempos de aglomeração.
A presença de partículas grandes e lisas foi observada em todas as
amostras. Isso pode ter ocorrido por causa do aquecimento que as partículas sofreram
durante a fluidização, resultando na expansão do ar contido no interior oco das
partículas murchas. Com o inflamento, algumas delas furaram ou se romperam e,
quase sempre, apresentaram-se preenchidas com diversas partículas menores que
se alojaram em seu interior. A presença desses dois tipos de partículas foi
proporcional ao tempo de aglomeração. Nas aglomerações mais prolongadas, com 40
e 50 min, também foi possível observar fragmentos de algumas partículas grandes e
também de pequenas e de parede fina. Essa quebra pode ter sido ocasionada pelo
atrito/choque das partículas entre si e entre as partículas e a parede do leito fluidizado.
As partículas infladas (lisas) e/ou furadas são mais frágeis e podem ter sido as
primeiras a se quebrar.
10/AG
20/AG
30/AG
40/AG
50/AG
Aumento de 2000 X Aumento de 5000 X

processo e usando água (AG) como ligante, com aumentos de 2000 e 5000 vezes.
10/MH
20/MH
30/MH
40/MH
50/MH
Aumento de 2000 X Aumento de 5000 X

processo e usando ligante MH (solução aquosa com 22,5% de sólidos, 1:1 de
maltodextrina 10DE e HiCap®100), com aumento de 2000 e 5000 vezes.
Nas aglomerações feitas com o ligante MH observou-se a presença de

maior quantidade de partículas pequenas soltas (não aglomeradas) que podem ser
oriundas da secagem dos sólidos da solução ligante antes destes se depositarem na

superfície das partículas microencapsuladas. O que mantém as partículas unidas em
aglomerados é a formação de pontes sólidas entre as partículas. Segundo descrito
por diversos trabalhos, as pontes sólidas são formadas quando o ligante é atomizado
sobre as partículas fluidizadas e ocorre uma solubilização parcial da sua superfície. O
choque aleatório entre as partículas promove a formação de pontes líquidas nos
pontos molhados. O calor do ar de fluidização transforma-as em pontes secas de
coalescência (DACANAL; MENEGALLI, 2010; PALZER, 2005; BUFFO et al., 2002),
conforme é exemplificado na imagem do pó aglomerado por 20 min com água
destilada (Figura 5.29, imagem 20_AG, aumento de 5000 X).
5.5.3 Temperatura de transição vítrea dos pós aglomerados
A Tabela 5.24 apresenta os valores médios de temperatura de transição

vítrea, Tg, das amostras de pó aglomerado obtido com diferentes tempos e tipos de
ligante O ponto médio ds alterações no fluxo de calor observadas na transição de fase
(transição vítrea) dos pós aglomerados com ligante água destilada e solução MH,
respectivamente, foi considerado como o valor da T g.
Tabela 5.24: Temperatura de transição vítrea, T g, das amostras de pó aglomerado

obtido com diferentes tempos e tipos de ligante
Amostra Amostra
Tg (ºC) Tg (ºC)
Zero 95,57 ± 3,00 A Zero 95,57 ± 3,00 AB

10/AG 80,68 ± 6,43 B a 10/MH 87,31 ± 2,90 BC a
20/AG 95,83 ± 4,82 A a 20/MH 101,18 ± 0,29 A a
30/AG 88,64 ± 2,11 AB a 30/MH 82,20 ± 0,51 C b
40/AG 80,78 ± 0,86 B a 40/MH 70,25 ± 1,94 C b
50/AG 81,25 ± 4,62 B a 50/MH 91,98 ± 5,47 AB a
HiCap®100.
0,05 entre os resultados de Tg das amostras aglomeradas com o mesmo ligante.
entre os resultados de Tg das amostras aglomeradas pelo mesmo tempo, mas com ligantes
diferentes.
A relação entre os resultados de T g com a atividade de água (Aw) do pó

aglomerado é apresentada na Figura 5.31. Assim como na análise de T g após a
microencapsulação, nos pós aglomerados também se observou que a atividade de
água do pó influencia os valores da temperatura de transição vítrea do pó, de modo
que as amostras aglomeradas por mais tempo tiveram os valores de T g reduzidos em
função do aumento de sua Aw.
A entrada de água na estrutura amorfa provoca uma diminuição na Tg e,
consequentemente, modifica a reologia e as propriedades mecânicas (viscosidade e
elasticidade) das partículas (DOPFER et al., 2013). O hidrolisado proteico de mexilhão
microencapsulado por spray drying (pó não aglomerado, tempo zero da cinética)
utilizado nos experimentos de aglomeração tinha T g de 95,57 ºC. Segundo Avilés-
Avilés, Dumoulin e Turchiuli (2015), a temperatura do leito durante a fluidização deve
permitir que as partículas estejam na faixa de temperatura entre a Tg, e a "temperatura
pegajosa", que normalmente é de 20 a 30 ºC acima da Tg para os principais
carboidratos, dentre eles a maltodextrina. A temperatura do ar de fluidização utilizada
neste estudo de cinética de aglomeração foi de 74 ºC, ou seja, 20 ºC abaixo da T g do
pó não aglomerado.
0,35 120
0,30 100
0,25
80
Tg (ºC)
0,20
Aw
60
0,15
40
0,10
0,05 20
0,00 0
0 10 20 30 40 50
Aw com ligante água Aw com ligante MH

Tg com ligante água Tg com ligante MH
Figura 5.31: Comportamento da Tg em função da Aw dos pós aglomerados em leito

fluidizado.
Após a aglomeração, o pó úmido tem de ser seco a fim de evitar o risco de

aglomeração indesejada (compactação) durante o armazenamento, entre outros
problemas. A umidade final deve proporcionar, no mínimo, uma temperatura de

transição vítrea (Tg) entre 5 a 10 ºC maior do que a temperatura de armazenamento
(PALZER, 2005). Considerando que as temperaturas de armazenamento somente
ultrapassam os 40 ºC em casos extremos e que pós com teores de umidade abaixo
de 5,5% normalmente não apresentam problemas de estabilidade. Neste sentido,
todas as amostras aglomeradas atenderam ao esperado, pois seus teores de umidade
ficaram abaixo de 3,2% e as Tg ficaram acima de 66 ºC.
As Figuras 5.32 e 5.33 apresentam exemplos dos termogramas com as
alterações no fluxo de calor observadas na transição de fase (transição vítrea) dos
pós aglomerados com ligante água destilada e solução MH, respectivamente. O ponto
médio dessa transição foi considerado como o valor da Tg.
Os maiores aglomerados foram observados nos pós com os menores
valores de Tg após a aglomeração. Nas amostras com os maiores tempos de
fluidização, as partículas se tornaram mais úmidas em função do maior tempo de
atomização do ligante. Consequentemente, sua Tg diminuiu, tornando-as mais
pegajosas e resultando em melhor formação de pontes entre as partículas fluidizadas
nessas condições.
Figura 5.32: Termogramas obtidos para os pós obtidos nas cinéticas de

aglomeração, usando água destilada (AG) como ligante.
Figura 5.33: Termogramas obtidos para os pós obtidos nas cinéticas de

aglomeração, usando como ligante a solução MH (solução aquosa com 22,5% de
sólidos, 1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap®100).
5.5.4 Composição de voláteis no pó aglomerado
Análises de determinação de compostos voláteis por cromatografia gasosa

com espectrometria de massas (GC-MS) foram realizadas com a finalidade de
determinar a presença de compostos voláteis após a aglomeração. Foram testadas
as amostras de pó após a aglomeração e a amostra de pó microencapsulado antes
da aglomeração. A Tabela 5.25 apresenta a concentração de hexanal, heptanal,
octanal e nonanal, em mol/g de amostra. Para o cálculo da concentração, foram
utilizadas as equações obtidas nas curvas de calibração executadas, conforme
descrito no item 4.2.7.1 e apresentadas na Figura 5.20 (no item 5.3.4.1).
amostras de pó aglomerado em função do tempo e do tipo de ligante.
Amostra Amostra
(tempo/ Hexanal Heptanal Octanal Nonanal (tempo/ Hexanal Heptanal Octanal Nonanal
ligante) ligante)
Zero 1,82 0,52 0,57 1,51 Zero 1,82 0,52 0,57 1,51
10/AG 1,44 0,36 0,50 1,37 10/MH 2,08 0,61 0,61 1,96
20/AG 2,18 0,57 0,56 1,52 20/MH 2,02 0,63 0,57 1,48
30/AG 2,27 0,87 0,66 1,77 30/MH 1,97 1,79 0,60 2,67
40/AG 3,42 1,21 0,79 2,02 40/MH 3,28 2,02 1,20 2,48
50/AG 1,74 0,42 0,50 1,33 50/MH 1,67 0,41 0,51 1,73
HiCap®100
Além destes compostos quantificados e apresentados na Tabela 5.22,

outros compostos voláteis foram retidos durante a aglomeração. A identificação se
deu quando o espectro de massas apresentado pelo GC-MS teve no mínimo 80% de
similaridade com os espectros de massas registrados no NIST (2014). Estes
compostos podem ser agrupados em álcoois: 1-penten-3-ol, 2-penten-1-ol, 1-hexanol,
1-heptanol e 1-octanol; aldeídos: pentanal, benzaldeído e 2,4-heptadienal;
hidrocarboneto aromático: tolueno; cetonas: 2-nonanone e 2-decanone; compostos
sulfurados: dimetil-sulfureto.
Durante o processo de aglomeração houve perda de alguns compostos
voláteis anteriormente identificados após a microencapsulação. Para fluidização do
leito, foi empregado ar aquecido a 74 ºC e, por isso, era esperada a perda de
compostos voláteis com pontos de ebulição menores. Buffo et al. (2002)
microencapsularam e aglomeraram óleo essencial de laranja e observaram que a
retenção do aroma não foi prejudicada pelo segundo processo, realizado com ar de
fluidização a 50 ºC, menor que a utilizada neste estudo. Por outro lado, foi possível
observar um aumento nas concentrações de hexanal, heptanal, octanal e nonanal,
causada, possivelmente pela temperatura e tempo de exposição ao ar de fluidização
aquecido a 74 ºC, pois estes aldeídos são produtos da oxidação de ácidos graxos poli-
insaturados
5.5.5 Rendimento do processo de aglomeração
Os rendimentos ao final de cada processo de aglomeração foram

calculados levando-se em conta a quantidade de pó no leito no início e no fim da
fluidização. Deste modo, as perdas por incrustação nas paredes do leito e as perdas
por elutriação estão somadas. Os resultados obtidos nos experimentos dos pontos
das cinéticas de aglomeração com os ligantes água destilada e solução MH (22,5%
de sólidos de maltodextrina 10DE e HiCap®100, 1:1) são apresentados na Figura 5.34.
100
Rendimento (%)
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Figura 5.34: Rendimentos obtidos nas cinéticas de aglomeração com os ligantes ()
água e (○) solução MH.
As observações feitas durante as aglomerações dão conta de que as

perdas por incrustação nas paredes do leito fluidizado ocorreram de modo similar em
todos os experimentos. Na aglomeração com ligante água por 40 min observou-se
uma maior incrustação do pó nas paredes e no fundo do leito, possivelmente causadas
pela maior umidade final do pó aglomerado. Nas demais condições das cinéticas de
aglomeração, a diferença nos rendimentos foi devida, principalmente, à maiores
elutriações do pó. A princípio, pode-se deduzir que maiores tempos de fluidização
levem à maiores arrastes de pó. No entanto, a atomização da solução ligante sobre o
pó altera o comportamento do leito e a relação entre o tempo de fluidização e a
quantidade de pó elutriada se altera. Dacanal e Menegalli (2010) também perceberam
perda de material causada pela elutriação e pela incrustação nas paredes do
equipamento. Eles observaram que maiores concentrações de sólidos na solução
ligante e também maiores vazões desta, proporcionavam maiores rendimentos.
Associaram o aumento do rendimento sob maiores vazões do ligante ao fato de terem
sido gerados aglomerados maiores, reduzindo a presença e a elutriação dos finos.
CONCLUSÕES 147
6 CONCLUSÕES
A secagem do hidrolisado proteico de mexilhão sem a adição de agente

carreador foi possível, porém o pó se mostrou altamente instável em condições
ambientais, alta higroscopicidade, baixo valor de T g e baixa retenção de voláteis. A
adição de agentes carreadores antes da atomização permitiu a formação de um pó
com propriedades que permitem boas condições de manuseio e de armazenamento,
resultando em pós com umidade abaixo de 3,8% e higroscopicidade menor que 0,25
g de água adsorvida/g de amostra.
A amostra com a melhor combinação de baixos teores de umidade e de
higroscopicidade foi obtida com a combinação dos carreadores, maltodextrina 10DE
e HiCap®100, na proporção de 50:50, e a concentração mais elevada do agente
carreador (16%, correspondente à 1:5 na proporção entre proteína no hidrolisado e
agente carreador) e temperatura de secagem de 210 ºC (amostra 210-1M1H-5). Esta
condição propiciou elevado valor de Tg (95,57 ºC) e a melhor retenção de compostos
voláteis e características físico-químicas que podem promover a estabilidade física e
química do pó (umidade de 1,2% e higroscopicidade de 0,19 g de água/g de amostra).
O aromatizante a base de hidrolisado proteico de mexilhão teve boa
aceitação sensorial, com notas equivalentes a “gostei ligeiramente” a “gostei
moderadamente” para sabor, aroma e aparência. A preferência foi pela amostra de
macarrão instantâneo preparada com 50% de aromatizante sobre o tempero base.
Nas cinéticas de aglomeração executadas com o pó produzido na melhor
condição de microencapsulação, o emprego de solução ligante MH (22,5% de sólidos,
com 1:1 de maltodextrina 10DE e HiCap®100) apresentou os maiores aglomerados.
Todos os pós aglomerados apresentaram umidade abaixo de 3,2% e, segundo o
Índice de Carr podem ser classificados como pós que “escoam livremente”. A
aglomeração por 40 min com o uso da solução ligante MH mostrou um aumento de
17 vezes no diâmetro médio das partículas e redução de 26,3% no tempo de
molhabilidade, sem diferença significativa na solubilidade. O pó obtido nestas
condições de aglomeração apresentou ainda a melhor retenção de voláteis.
SUGESTÕES DE CONTINUAÇÃO 148
7 SUGESTÕES DE CONTINUAÇÃO
Como continuação desta tese de doutorado, sugere-se como trabalhos

futuros:
 Estudar as caraterísticas de reconstituição dos pós microencapsulados via
spray drying;
 Realizar mais ensaios sensoriais para avaliar:
 Adequação da formulação do tempero do macarrão instantâneo, com
a exclusão da maltodextrina adicionada ao tempero base;
 Testar a quantidade de sal;
 Testar a adição de corante caramelo IV para desenvolver uma cor
característica de produtos à base de mexilhão no macarrão
instantâneo;
 Intenção de compra de um macarrão instantâneo sabor mexilhão.
 Estudar a aglomeração do hidrolisado proteico de mexilhão em leito
fluidizado pulsado, avaliando:
 Maiores vazões do ligante água destilada ou solução aquosa de
sólidos hidrossolúveis;
 No ligante de solução aquosa de sólidos hidrossolúveis, estudar
diferentes concentrações de sólidos;
 Testar outras temperaturas do ar de fluidização;
 Investigar a atomização do ligante intermediada por intervalos de
secagem;
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 149
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

Faculdade de Engenharia de Alimentos

Nirse Ruscheinsky Breternitz

Tese apresentada à Faculdade de

Orientadora: Profa. Dra. Miriam Dupas Hubinger

ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À

A ata de defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no

À minha filha Alice e ao meu esposo Wangles

À Deus, divino criador, pela oportunidade do crescimento intelectual, moral e espiritual

Ao meu esposo Wangles pelo amor, paciência, admiração, confiança, broncas e

À Maria Luiza, pelas orações, apoio tático e tudo mais;

À todos os membros da banca examinadora, pelas valiosas sugestões e correções,

À Ana Gabriela, Emílio, Fernando, Gláucia, Larissa, Mariana, Patrícia, Renata,

À Gabriela Casadei da Cruz, minha orientada de iniciação científica, pela confiança e

Aos funcionários, professores e alunos do Laboratório de Engenharia de Processos e

À FAPESP pela concessão do auxílio à pesquisa que financiou os experimentos

Ao Centro Universitário Padre Anchieta (UniAnchieta), em especial aos colegas

Palavras chave: hidrolisado proteico, mexilhão, microencapsulação, spray drying,

Keywords: protein hydrolysate, mussel, microencapsulation, spray drying,

Tabela 3.1: Composição centesimal da carne de mexilhão Perna perna. ................ 28

ANOVA Análise de Variância;

 Grau de dissociação dos grupos -amino (-NH2);

O mexilhão é um molusco bivalve marinho da família Mytilidae e seus

contínua e em larga escala. Seu processo é dividido basicamente em três etapas:

2.1 OBJETIVO GERAL

Microencapsulação por spray drying e aglomeração em leito fluidizado de

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Obter micropartículas com hidrolisado proteico de carne de mexilhão por

A aquicultura é a maneira mais rápida de se obter alimentos de origem

cozimento da carne, resultando em uma vida de prateleira curta para a carne de

Segundo a Empresa de Pesquisa Agropecuária e Extensão Rural de Santa

prima para a produção de hidrolisado proteico. A Tabela 3.1 apresenta a composição

Tabela 3.1: Composição centesimal da carne de mexilhão Perna perna.

Cordeiro (2005) e Furlan et al. (2011) utilizaram mexilhões Perna perna

3.2 HIDROLISADOS PROTEICOS

A modificação proteolítica dos alimentos é realizada desde a antiguidade

propriedades físico-químicas e pode causar a perda de solubilidade e de

proteínas possibilita. Há aplicações na indústria de detergentes, beneficiamento de

utilizadas, além de proporcionar maior recuperação de proteína. Normah, Siti-Hafsah

A microencapsulação é o processo pelo qual se emprega um material inerte

evaporação do solvente da emulsão (NAZZARO et al., 2012; JYOTHI et al., 2010).

Figura 3.2: Esquemas de microcápsula e micropartícula.

As microcápsulas com o material ativo no centro e uma membrana externa

3.3.1 Microencapsulação por spray drying

A secagem por spray drying é considerada um processo de desidratação

reduzindo a suceptibilidade do pó às condições adversas do ambiente (ANDRADE et

uma evaporação ótima para permitir a obtenção de uma produção economicamente

de soluções diluídas ou concentradas. Um aumento na umidade do ar de secagem

3.3.2 Agentes carreadores

Os agentes carreadores, também conhecidos como materiais de parede,

de soja também podem ser empregados como agentes encapsulantes (NAZZARO et

Os amidos modificados utilizados na microencapsulação de ingredientes

3.4 AGLOMERAÇÃO DE PÓS EM LEITO FLUIDIZADO

A transformação de alimentos líquidos ou pastosos em pós facilita

diferentes tamanhos durante o manuseio ou mistura com outros componentes, além

Uma vez que esteja estabelecida uma fluidização equilibrada, promove-se

as pontes secam e solidificam (Figura 3.3), resultando na consolidação dos

A viscosidade e a elasticidade das partículas influenciam seu

alto rendimento. A redução do rendimento está diretamente relacionada com possíveis

usado. A atomização homogênea do ligante é um pré-requisito para o crescimento

3.5 CARACTERIZAÇÃO DE PARTÍCULAS

O conhecimento e caracterização de matérias-primas e produtos são essenciais

o manuseio, armazenamento e processamento (DHANALAKSHMI; GHOSAL;