Anda di halaman 1dari 21

TUGAS PIK 2

POLYETHYLENE

2D
Kelompok 1
1. Devie Indah Safitri
2. Faudiah Hasanah
3. Fernanda Gita Wardhani

JURUSAN TEKNIK KIMIA


POLITEKNIK NEGERI MALANG
2017
Sejarah Polyethylene

Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hansvon Pechmann
yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989, ketika sedang memanaskan
diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu
tentang substansi putih,berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai
panjang-CH2- dan menamakannya polimetilena.
Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak
sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun1933 di fasilitas ICI di Northwich,
Inggris. Ketika memperlakukan campuranetilena dan benzaldehida pada tekanan yang
sangat tinggi, merekamendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh
Pechmann.Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga
sulitmereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICIlainnya,
berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan padatahun 1939 industri LDPE
pertama dimulai.

Klasifikasi Polyethylene
Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan molekul. Sifat
mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur kristal, dan berat
molekulnya.
• Polietilena bermassa molekul sangat tinggi (Ultra high molecular weight polyethylene)
(UHMWPE)
• Polietilena bermassa molekul sangat rendah (Ultra low molecular weight polyethylene)
(ULMWPE atau PE-WAX)
• Polietilena bermassa molekul tinggi (High molecular weight polyethylene) (HMWPE)
• Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene) (HDPE)
• Polietilena ''cross-linked'' berdensitas tinggi (High density cross-linked polyethylene)
(HDXLPE)
• Polietilena ''cross-linked'' (Cross-linked polyethylene) (PEX atau XLPE)
• Polietilena berdensitas menengah (Medium density polyethylene) (MDPE)
• Polietilena berdensitas rendah (Low density polyethylene) (LDPE)
• Polietilena linier berdensitas rendah (Linear low density polyethylene) (LLDPE)
• Polietilena berdensitas sangat rendah (Very low density polyethylene) (VLDPE)

UHMWPE adalah polietilena dengan massa molekul sangat tinggi, hingga jutaan. Biasanya
berkisar antara 3.1 hingga 5.67 juta. Tingginya massa molekul membuat plastik ini sangat kuat,
namun mengakibatkan pembentukan rantai panjang menjadi struktur kristal tidak efisien dan
memiliki kepadatan lebih rendah daripada HDPE. UHMWPE bisa dibuat dengan teknologi
katalis, dan katalis Ziegler adalah yang paling umum. Karena ketahanannya terhadap
penyobekan dan pemotongan serta bahan kimia, jenis plastik ini memiliki aplikasi yang luas.
UHMWPE digunakan sebagai onderdil mesin pembawa kaleng dan botol, bagian yang bergerak
dari mesin pemutar, roda gigi, penyambung, pelindung sisi luar, bahan anti peluru, dan sebagai
implan pengganti bagian pinggang dan lutut dalam operasi.
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.95-0.97 g/cm3. HDPE
memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar molekul yang
sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis
Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. HDPE digunakan sebagai bahan pembuat botol susu,
botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan tempat sampah.
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki
sambungan cross-link pada struktur polimernya. Sifat ketahanan terhadap temperatur tingi
meningkat seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia.
MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.926–0.940 g/cm3. MDPE bisa diproduksi dengan
katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. MDPE memiliki
ketahanan yang baik terhadap tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa digunakan pada pipa
gas.LDPE dicirikan dengan densitas 0.910–0.940 g/cm3.
LDPE memiliki derajat tinggi terhadap percabangan rantai panjang dan pendek, yang berarti
tidak akan berubah menjadi struktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki
kekuatan antar molekul yang rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang
rendah. LDPE diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas. LDPE digunakan sebagai container
yang agak kuat dan dalam aplikasi film plastik seperti sebagai kantong plastik dan plastik
pembungkus. Densitas 0.91- 0.94 gram/cm3. Titik leleh 1115 C
LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.915–0.925 g/cm3. LLDPE adalah polimer linier
dengan percabangan rantai pendek dengan jumlah yang cukup signifikan. Umumnya dibuat
dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena, 1-heksena, 1-oktena,
dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil yanglebih tinggi dari LDPE, dan memiliki
ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan. LLDPE digunakan sebagai pembungkus kabel,
mainan, tutup kemasan, ember, kontainer dan pipa. LLDPE terutama juga digunakan untuk
aplikasi plastik film dikarenan sifat toughness-nya, fleksibilitas, dan relative transparency-nya.
VLDPE dcirikan dengan densitas 0.880–0.915 g/cm3. VLDPE adalah polimer linier dengan
tingkat percabangan rantai pendek yang sangat tinggi. Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi
etilena dengan rantai pendek alfa-olefin.
ULMWPE, HMWPE, HDXLPE

Sifat Fisik Polyethylene


Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh, dan transisi gelas sulit melihat sifat fisik
polietilena. Temperatur titik tersebut sangat bervariasi bergantung pada tipe polietilena. Pada
tingkat komersil, polietilena berdensitas menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120 C
hingga 135 C. Titik leleh polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga
115oC.Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang sangat
baikdan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka. Polietilena umumnya
bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam hidrokarbon aromatik seperti toluena atau
xilena, atau larutan terklorinasi seperti trikloroetana atau triklorobenzena.

Cara Produksi Polyethylene


Polietilen dibuat dengan jalan polimerisasi gas etilen, yang dapat diperoleh dengan member
hydrogen gas petroleum pada pemecahan minyak (nafta), gas alam atau asetilen. Polimerisasi
etilen ditunjukkan pada reaksi di bawah.

Yang digolongkan menjadi polietilen tekanan tinggi, tekanan medium dan tekanan rendah
oleh tekanan pada polimerisasinya, atau masing – masing menjadi polietilen masa jenis rendah
(LDPE) dengan massa jenis 0,910 – 0,926, polietilen massa jenis medium (MDPE) dengan
massa jenis 0,941 – 0,965, menurut massa jenisnya, karena sifat – sifatnya erat hubungannya
dengan massa jenisnya (kristalinitas). Termasuk polipropilen yang semua disebut polyolefin.
Sebagai tambahan, semuanya adalah polietilen dengan berat molekul rendah (1.000 – 12.000),
polietilen dengan berat molekul sangat tinggi (1 – 4 juta) demikian juga polietilen yang
dikopolimerkan, polietilen yang diikat silangkan dan polietilen dibusakan.

POLIMERISASI ADISI

Reaksi pembentukan teflon dari monomer-monomernya tetrafluoroetilen, disebut reaksi


adisi.

Gambar 2. Pasangan elektron ekstra dari ikatan rangkap dua pada tiap monomer etilena
digunakan untuk membentuk suatu ikatan baru menjadi monomer yang lain. Menurut jenis reaksi
adisi ini, monomer-monomer yang mengandung ikatan rangkap dua saling bergabung, satu
monomer masuk ke monomer yang lain, membentuk rantai panjang. Produk yang dihasilkan dari
reaksi polimerisasi adisi mengandung semua atom dari monomer awal.

Mekanisme polimerisasi adisi dapat dibagi menjadi tiga tahap:

1. Reaksi inisiasi
Inisiasi, untuk tahap pertama ini dimulai dari penguraian inisiator dan adisi molekul
monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Bila kita nyatakan radikal bebas yang
terbentuk dari inisiator sebagai R’, dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2 = CH2,
maka tahap inisiasi dapat digambarkan sebagai berikut:
2. Reaksi propagasi
Propagasi, dalam tahap ini terjadi reaksi adisi molekul monomer pada radikal monomer yang
terbentuk dalam tahap inisiasi

Bila proses dilanjutkan, akan terbentuk molekul polimer yang besar, dimana ikatan rangkap
C= C dalam monomer etilena akan berubah menjadi ikatan tunggal C – C pada polimer
polietilena.
3. Reaksi terminasi
Terminasi dapat terjadi melalui reaksi antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan
radikal mula-mula yang terbentuk dari inisiator (R’) CH2 – CH2 + R → CH2 – CH2- R atau
antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan radikal polimer lainnya, sehingga akan
membentuk polimer dengan berat molekul tinggi R-(CH2)n-CH2° + °CH2-(CH2)n-R’ → R-
(CH2)n-CH2CH2-(CH2)n-R’ Beberapa contoh polimer yang terbentuk dari polimerisasi
adisi dan reaksinya antara lain.
Polivinil klorida
n CH2 = CHCl → [ - CH2 - CHCl - CH2 - CHCl - ]n Vinil klorida polivinil klorida
Poliakrilonitril
n CH2 = CHCN → [ - CH2 - CHCN - ]n
Polistirena
POLIMERISASI KONDENSASI

Gambar 3. Kondensasi terhadap dua monomer yang berbeda yaitu 1,6 – diaminoheksana dan
asam adipat yang umum digunakan untuk membuat jenis nylon. Nylon diberi nama menurut
jumlah atom karbon pada setiap unit monomer. Dalam gambar ini, ada enam atom karbon di
setiap monomer, maka jenis nylon ini disebut nylon 66.

Dalam polimerisasi kondensasi, suatu atom hidrogen dari satu ujung monomer bergabung
dengan gugus-OH dari ujung monomer yang lainnya untuk membentuk air. Reaksi kondensasi
yang digunakan untuk membuat satu jenis nilon ditunjukkan pada Gambar 3.

2. Macam-macam Proses Pembuatan Polyethylene


Ada beberapa macam proses pembuatan produk polyethylene, diantaranya:
a. High Presure Process
Dalam proses high pressure ini dapat digunakan 2 jenis reaktor yaituautoclave reaktor atau
tubular reaktor (jacketted tube) yang mempunyai kondisi operasi yang berbeda seperti :
• Autoclave reaktor
- Tekanan operasinya antara 150-200 Mpa (typical)
- Waktu tinggal 30-60 detik (typical)
• Tubular Reaktor
- Tekanan operasi yang digunakan antara 200-250 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya tergantung dari jenis inisiator oksigen maka temperatur reaksinya 1900
⁰C dan jika menggunakan inisiator peroxycarbonate maka temperatur reaksinya menjadi 1400
⁰C.
b. Suspension (Slurry) Process
Dalam proses ini polyethylene disuspensikan dalam diluent hidrocarbon untuk mempermudah
proses. Ada 2 macam proses dalam suspension (slurry) proses, yaitu autoclave process dan loop
reaktor process.
• Autoclave Process
- Tekanan operasinya 0.5-1 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-900 ⁰C (typical)
- Diluent yang digunakan adalah hexane
- Katalis yang digunakan dicampur dengan alkyl alumunium
• Loop Reactor Process - Tekanan operasinya 3-4 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya 1000 ⁰C (typical)
- Diluent yang digunakan adalah isobutene
- Jika menggunakan Philip type maka katalisnya adalah campuran Ti dan Alkyl alumunium

c. Gas Phase Process


Union Carbide banyak menggunakan proses ini dengan menggunakan reaktor fluidized bed.
Disebut gas phase process karena hampir semua bahan baku disuplai dalam bentuk gas.
- Tekanan operasi yang digunakan antara 0.7-2 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-100 oC (typical)
- Poison catalyst : CO2, CO, H2O

Dalam Pra-rancangan pembuatan Pabrik Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) ini dipilih
proses Gas Phase (Unipol). Pemilihan proses dilakukan dengan memperhatikan :
- Pengoperasiannya mudah karena proses yang sederhanan dengan unggun terfluidisasi
menyebabkan proses lebih stabil dan fleksibel
- Dengan menggunakan fase gas dan tidak adanya solvent, kemungkinan terjadinya aglomerasi
lebih kecil
- Kebutuhan Utility Plant sedikit
- Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian yang tinggi
- Konversi reaksi yang diperoleh mencapai 98 % sehingga secara ekonomis proses ini layak
dibuat dalam skala pabrik

PEMBUATAN LLDPE SECARA UMUM


Sifat-sifat Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada LLDPE plant terdiri dari bahan baku utama dan bahan
baku penunjang. Bahan baku utama yang digunakan yaitu ethylene dan bahan baku penunjang
terdiri dari nitrogen, hidrogen dan comonomer.
1. Bahan Baku Utama
LLDPE plant menggunakan bahan baku utama yaitu ethylene. Ethylene ini diperoleh dari hasil
produksi Ethylene plant.
Sifat Fisik Ethylene (CH2=CH2) :
Berat Molekul : 28,05 g/mol
Spesific gravity : 0,57-102/4
Fase : gas
Titik didih : -103,9 ⁰C
Titik leleh : -169 ⁰C
Temperatur kritis : 9,15 ⁰C
Tekanan kritis : 50,4 bar
Volume kritis : 131 cm3/mol

2. Bahan Baku Penunjang :


2.a. Comonomer
Comonomer yang digunakan pada LLPDE plant yaitu 1-butene. Sifat-sifat fisik
dari comonomer tersebut yaitu :
Sifat Fisik Butene-1 (CH2 = CHCH2CH3)
Berat Molekul : 56,10 g/mol
Spesific gravity : 0,6013
Fase : cair
Titik didih : -5 ⁰C
Titik leleh : -130 ⁰C
Temperatur kritis : 146,85 ⁰C
Tekanan kritis : 40,43 bar
Volume kritis : 293,3 cm3/mol
Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air

2.b. Nitrogen
Sifat fisik dari nitrogen yaitu :
Berat Molekul : 28,02 g/mol
Spesific gravity : 0,8081
Fase : gas
Titik didih : -195,8 ⁰C
Titik leleh : -209,86 ⁰C
Temperatur kritis : -147 ⁰C
Tekanan kritis : 34 bar (abs)
2.c. Hidrogen
Sifat Fisik Hidrogen (H2) adalah sebagai berikut :
Berat Molekul : 2,016 g/mol
Spesific gravity : 0,0709-252,7
Fase : gas
Titik didih : -252,7 ⁰C
Titik leleh : -259,1 ⁰C
Temperatur kritis : -1240 ⁰C
Tekanan kritis : 13 bar (abs)

2.d. Katalis
Katalis yang digunakan LLDPE plant terdiri dari tiga jenis, tergantung pada spesifikasi produk
yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu:
2.d.1. Katalis M-1
Katalis M-1 terdiri dari metal aktif Titanium yang di-support dengan silika dan aluminium.
Berdiameter 700-900m. μ
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) terbatas,
b. Harga Melt Index tinggi dan densitas yang cukup luas,
c. Aktivitas yang baik (2-4 ppm Ti),
d. Produktivitas Katalis 3000-5000 kg resin/kg katalis,
Penggunaan : untuk memproduksi LLDPE.

2.d.2. Katalis S-2


Katalis S-2 terdiri dari chrome aktif yang di-support dengan silika dan aluminium. Berdiameter
500-600m. μ
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) sangat luas,
b. Harga Melt Indekx rendah dan densitas tinggi,
c. Aktivitas yang baik (kurang dari1ppm Cr),
d. Produktivitas Katalis 6000-8000 kg resin/kg katalis,
e. Polimerisasi baik, sturtur molekul produk yang lebih luas.
Penggunaan : untuk memproduksi HDPE, tipe blow molding, film, pipa,geomembran.
2.d.3. Katalis F-3
Katalis F-3 merupakan katalis yang tergolong katalis chrome. Berdiameter 500-600m. μ
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) produk yang luas,
b. Produktivitas Katalis 15000 kg resin/kg katalis.
Penggunaan : untuk memproduksi HDPE.
2.e. Co-catalyst
Sifat Fisik TEAL (Al(C2H5)3) yaitu :
Berat Molekul : 114,17 g/mol
Densitas : 0,834 g/ml
Viskositas : 2,6 mPa.sg
Contoh struktur katalis Ziegler Natta dengan kombinasi Titanium (IV) Chloride (TiCl4) dan co-
catalyst TEAL (Triethylalumunium) adalah sebagai berikut:
TiCl4 + Al(C2H5)3 Katalis Ziegler Natta
Proses Pembuatan
1. Teknologi Proses Polimerisasi Ethylene menjadi Polyethylene
Menurut Byrson, J.A pada tahun 1995, reaksi polimerisasi dapat dilakukan pada fase cair, gas
maupun padat. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak digunakan adalah polimerisasi dalam
fase cair atau larutan. Permasalahan utama yang timbul dari proses semacam itu adalah
pemisahan katalis dan sisa pelarut dari produk dan memiliki biaya yang tinggi.
Reaksi polimerisasi baru berkembang katalis yang jauh lebih baik pada tahun 1970-an. Proses
fasa gas ini memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan adanya proses pemisahan katalis dari
polimer, katalis sudah menyatu dalam produk. Kesulitan utama dari proses polimerisasi fasa gas
adalah pengendalian aktivasi katalis dan kemungkinan terbentuknya oligomer. Oligomer adalah
rangkaian beberapa molekul bukan polimer, misalnya dimer, trimer, tetramer dan lain-lain.
Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari teknologi polimerisasi. Reaksi
polimerisasi adisi memerlukan adanya senyawa pemicu, yaitu senyawa yang dapat memberikan
muatan atau elektron bebas pada ikatan rangkap ethylene. Tanpa katalis reaksi polimerisasi dapat
berlangsung pada suhu tinggi (± 350 ⁰C-500 ⁰C) dengan tekanan 2.5-10 atm. Hal ini karena
energi aktivasi cukup tinggi yaitu sekitar 35-43.5 kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat
jalannya reaksi yaitu dengan mengurangi energi aktivasi yang diperlukan. Secara ringkas faktor
penentu dari keberhasilan proses polimerisasi adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini
harus memilki keaktifan yang tinggi namun mudah dikendalikan. Katalis yang saat ini banyak
digunakan adalah katalis organo metalic seperti TiCl4. Proses dasar polimerisasi ethylenen yang
mula-mula dipatenkan adalah proses yangdigunakan oleh perusahaan Imperial College
Industri (ICI) pada tahun 1936. Proses ini menghasilkan polyethylene jenis LLDPE dengan
kondisi pada tekanan tinggi. Namun pada tahun 1954 muncul cara lain untuk reaksi
polimerisasi ethylene dengan proses Ziegler yang menggunakan katalis alumunium alkyl
(TiCl4). Dengan proses tersebut polyethylene dapat diproduksi pada tekanan dan suhu yang
rendah.

PROSES PEMBUATAN POLIETILEN SECARA UMUM

DIAGRAM PROSES POLIETILEN (PROSES ZIEGLER)


 Pertama masukkan pelarut hidrokarbon sebagai inert solvent kedalam reaktor. Kemudian
TiCl4 direaksikan dengan metal alkil pada suhu sekitar 120oC, tekanan dalam reakstor
dipertahankan 20 atm. Selanjutnya gas etilen diinjeksikan ke reaktor, hingga terjadi
polimerisasi dengan hasil larutan kental (slurry polymer). Selanjutnya polimer ditransfer
kedalam tangki dekomposisi dimana katalisator sisa dinonaktivkan. Berikutnya pelarut
hidrokarbon dipisahkan untuk dimurnikan dan di daur ulang. Polimer selanjutnya
dikeringkan dan dikenakan proses ekstrusi hinggadipeoleh hasil resin polimer padat.

DIAGRAM PROSES POLIETILEN (PROSES PHILLIP)


 Secara prinsip dijelaskan bahwa dalam proses phillip reaksi polimerisasi berlangsung
dalam reaktor loop (loop reactor). Mnomer gas etilen bersama-sama dengan komonomer
diinjeksilan kedalm raektor. Selanjutnya pelarut hidrokarbon dan katalisator (berbasis
khromium oksida). Dimasukkan kedalam reaktor. Polimer yang terbentuk selanjutnya
dipisahkan dari pelarut. Kemudian produk yang kerluar dari gas phase reactor diambil
guna diproses di unit pelletizer. Suhu operasi adalah sekitar 110oC dengan tekanan
sekitar 30 atm. Pada saat ini modifikasi proses ini sudah sedemikian rupa hingga
memanfaatkan kombinasi katalisator sedeikian bervariasi.

DIAGRAM PROSES POLIETILEN (PROSES CX)

 Alternatif lain produksi polietilen adalah menggunakan proses yangdikembangkan oleh


perusahaan Mitsui (disebut proses CX). Pada proses tekanan operasi hanya dibawah 10
atm hingga dipandang lebih aman. Pada proses ini digunakan n-heksan sebagai media
reaksi. Gas etilen bersama komonomer seperti propilen dan butilen dan hidogen dicampur
terlebih dahulu untuk kemudian diinjeksikan ke reaktor. Campuran katalisator
dimasukkan kedalam reaktor hingga terjadi polimerisasi. Hasil polimerisasi selanjutnya
dimurnikan dan dikeringkan untuk di proses lanjut di unit peletizer hingga terbentuk
resin polimer.

d. Diagram proses pembuatan polyethylene


Umpan berupa C2H4, C4H8, H2, dan N2 dialirkan menuju ke mix point (S-201) untuk
selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed (R-201). Pada N2, alirannya dibagi menjadi 2
produk yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah (NBR). NBT
digunakan sebagai carrier gas pada reaktor fluidized bed (R-201) yang beroperasi pada 85 ⁰C
dan 12 bar sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301).
Umpan yang dialirkan pada R-201 akan mengalami reaksi polimerisasi yang akan menghasilkan
resin LLDPE dengan tingkat konversi 10% setiap pass-nya. Umpan yang tidak terkonversi
disesuaikan kembali tekanannya agar sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan untuk
fluidisasi dalam R-201. Setelah itu, untuk mempertahankan suhu operasi di dalam reaktor
dipergunakan cycle gas cooler (E-201). Untuk menurunkan energi aktivasi reaksi, maka
ditambahkan katalis TiCl3 dan co-katalis Al(C2H5)3 (TEAL). Setelah terbentuk produk berupa
resin LLDPE (500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (V-201), lalu
diumpankan ke product blow tank (V-202) secara gravitasi. Kemudian, produk dari V-202
dibawa ke product purge bin (R-301) yang beroperasi pada 100 oC dan 1 atm. Pada R-301,
impuritis yang terbawa akan disingkirkan dengan N2 yang dialirkan pada cone I dan katalis serta
co-katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam yang dialirkan pada cone II,
menurut reaksi :
2TiCl3 + 4H2O → 2TiO2 + 6HCl + H2
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + 3C2H6
Setelah itu, resin LLDPE dialirkan ke mixer (M-301) yang bersuhu 160 ⁰C. Dengan suhu ini
resin LLDPE akan meleleh. Lelehan ini akan dialirkan ke pelletizer(PE-301). Pada PE-301,
lelehan ini akan dibentuk menjadi pellet LLDPE, lalu disalurkan ke gudang produk (V-304).
Impuritis yang berupa gas akan ter-purging keluar dari R-301 melalui filter. Gas yang lolos
melalui filter akan dialirkan ke scrubber (V-301) yang beroperasi pada 100 ⁰C dan 1 atm. Pada
V-301 akan terjadi pelarutan HCl yang terdapat di dalam gas. Ouput dari V-301 berupa larutan
HCl akan ditampung di tangki HCl (V-303). Ouput dari scrubber yang lainnya akan dialirkan
ke flash drum (V-302) yang beroperasi pada 40 ⁰C dan 85 bar. Untuk selanjutnya, senyawa yang
terkondensasi di V-302 akan dipergunakan sebagai fuel boiler pada unit utilitas.

Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan ke kompresor dan ke-3 campuran tersebut kemudian
dicampurkan dengan comonomer (1-butena) ke cycle gas cooler. Tujuan dari pengumpanan ke
kompresor adalah untuk menaikkan tekanan sehingga dapat menfluidisasi partikel di dalam
reaktor dan cycle gas cooler digunakan untuk mengatur suhu di dalam reaktor agar tetap stabil.
Reaktor beroperasi pada 80⁰C dan tekanan 1 – 2 Mpa. Untuk menurunkan energi aktivasi, maka
ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah terbentuk produk berupa serbuk (500 - 900 μm),
maka secara periodik dialirkan ke product chamber (sekaligus untuk menjaga kestabilan tinggi
standar isian), lalu diumpankan ke product blow tank. Dengan blower, produk di bawa
ke product purge bin dimana pengotor LLDPE yang terbawa seperti etilen, N2, H2, dan
comonomer disingkirkan dan katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam menurut
reaksi :
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6
Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 – 230⁰C ke heater agar meleleh sehingga
dapat dibentuk pada pelleter.
Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan dari tangki penyimpanannya masing-masing (V-101,V-
102, dan V-103) menuju ke kompresornya agar sesuai dengan tekanan yang diinginkan. Pada
N2, pemakaian kompresor dibagi menjadi 2 untuk menghasilkan 2 produk yaitu nitrogen
bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah (NBR). NBT digunakan sebagai carrier
gas pada reaktorfluidization batch (R-201) yang beroperasi pada 80-100⁰C dan 1-2MPa
sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301). Ke-3 senyawa
kimia yang telah diumpankan ke alur 13 kemudian disesuaikan kembali tekanannya agar sesuai
dengan tekanan operasi yang dibutuhkan untuk fluidisasi pada kompresor C-201. Setelah itu,
diumpankan suhu operasi pada cycle gas cooler E-201.
Untuk menurunkan energi aktivasi reaksi, maka ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah
terbentuk produk berupa serbuk (500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product
chamber (sekaligus untuk menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu diumpankan ke product
blow tank (V-202). Dengan blower, produk dari product blow tank di bawa ke product purge
bin (V-301) dimana pengotor LLDPE yang terbawa seperti etilen, H2, dan comonomer
disingkirkan dengan N2 dan katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam menurut
reaksi :

Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6


Proses penghilangan etilen, H2, dan comonomer terjadi pada cone I dari atas dan proses
deakivasi katalis terjadi pada cone II dari atas. Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi
150 – 230oC ke heater (M-301) agar meleleh sehingga dapat dibentuk pada pelleter (P-301).
Hasil pemisahan zat pengotor dengan LLDPE masuk ke separator (V-302) untuk memisahkan
hasil reaksi dari katalis dengan steam dan hidrokarbon yang bercampur dengan H2 dan N2.
Pemisahan ini dilanjutkan dengan memisahkan H2 dan N2 dengan hidrokarbon. Hidrokarbon ini
akan digunakan sebagai bahan bakar boiler.
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Linear Low Density Polyethylene

Dalam Pra-rancangan pembuatan Pabrik Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) ini dipilih
proses Gas Phase (Unipol). Pemilihan proses dilakukan dengan memperhatikan
−Pengoperasiannya mudah karena proses yang sederhanan dengan unggun terfluidisasi
menyebabkan proses lebih stabil dan fleksibel.
−Dengan menggunakan fase gas dan tidak adanya solvent, kemungkinan terjadinya aglomerasi
lebih kecil
−Kebutuhan Utility Plant sedikit
−Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian yang tinggi
− Konversi reaksi yang diperoleh mencapai 98 % sehingga secara ekonomis proses ini layak
dibuat dalam skala pabrik.

Sifat – Sifat

Secara kimia polietilen merupakan parafin yang mempunyai berat molekul tinggi. Karena
itu sifat – sifatnya serupa dengan sifat parafin. Terbakar kalau dinyalakan dan menjadi cair,
menjadi rata kalau dijatuhkan di atas air.

(1) Hubungan dengan massa jenis

Dengan cara polimerisasi etilen yang berbeda didapat struktur molekul yang berbeda pula.
Pada polietilen massa jenis rendah, molekul – molekulnya tidak mengkristal secara baik tetapi
mempunyai banyak cabang. Di pihak lain, polietilen tekanan rendah kurang bercabang dan
merupakan rantai lurus, karena itu massa jenisnya lebih besar sebab mengkristal secara baik
sehingga mempunyai kristalinitas tinggi. Karena kristal yang terbentuk baik itu mempunyai gaya
antar molekul kuat, maka bahan ini memiliki kekuatan mekanik yang tinggi dan titik lunak yang
tinggi pula. Tabel di bawah menunjukkan hubungan antara massa jenis dan sifat – sifat lain
INDUSTRI POLYETHYLENE
Di Indonesia hanya ada dua produsen PE yaitu PT. Chandra Asri Petrochemical Centre
(CAPC) dan PT. Titan Petrokimia Nusantara (TPN). CAPC merupakan produsen petrokimia
hulu yang terintegrasi dengan hilirnya yaitu menghasilkan ethylene dan propylene. Produksi
hulunya menghasilkan bahan baku plastic jenis high density polyethylene (HDPE). Sedangkan
TPN memproduksi HDPE dan low density polyethylene (LDPE).
CAPC memiliki total kapasitas produksi PE sebesar 300.000 ton yang terdiri dari LLDPE
200.000 ton dan HDPE 100.000 ton per tahun. Sedangkan TPNI memiliki total kapasitas
produksi sebesar 450.000 ton yang terdiri dari LLDPE dan HDPE masing-masing 225.000 ton
per tahun.
PT. Chandra Asri Petrochemical Centre PT. Candra Asri Petrochemical Centre (CAPC)
berdiri pada 1989 merupakan joint venture antara Barito Pacific milik Prajogo Pangestu (75%)
dan Marubeni dari Jepang (25%). CAPC mulai produksi komersial pada 1995 dengan investasi
US$ 1,7 miliar. Setelah mengalami beberapa kali perubahan pemegang saham, sejak
2006 saham CAPC dikuasai oleh Temasek Holding dari Singapore.
PT. Titan Petrokimia Nusantara Awalnya perusahaan ini bernama PT. Petrokima
Nusasantara Interindo yang didirikan pada 1990 oleh Beyond Petroleum sebelumnya bernama
British Petroleum (BP) dari Inggris, Sumitomo Corp dan Mitsui Co Ltd dari Jepang dan PT.
Arseto Petrokimia.
Pada 2003 PT. Indika dari Indika Group milik keluarga Sudwikatmono membeli 100%
saham PENI dari pemilik lama senilai US$ 50 juta dengan dukungan dana dari perbankan
Malaysia. Indika Group milik keluarga Sudwikatmono yang bergerak dalam bidang
pertambangan, energi dan petrokimia.
Pabrik PENI dibangun di area seluas 36 ha berlokasi di Merak, Banten, yang terdiri dari 2
trains, 2 unit gudang untuk penyimpanan PE berkapasitas 14.000 metrik ton. Pada 1993 PENI
mulai berproduksi dengan total kapasitas 200.000 ton per tahun. Kemudian pada 1998 PENI
meningkatkan kapasitas produksinya menjadi 450.000 ton per tahun, saat itu PENI menjadi
produsen PE terbesar ketiga di Asia Tenggara.

PEMBUATAN LLDPE PT. CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL


Secara garis besar proses yang terjadi di LLDPE Plant terbagi dalam beberapa tahapan, yaitu :
proses pemurnian bahan baku, proses reaksi, proses Recovery dan proses finishing.
• Pada dasarnya proses pembuatan HDPE adalah sama dengan proses pembuatan LLDPE,
yang menjadi pembeda adalah reaktor proses yang digunakan dan medium pembawa
katalis. Jika pada proses pembuatan LLDPE digunakan fluidized bed reactor, namun pada
pembuatan HDPE digunakan Showa Denko (SDK) process reactor. Demikian pula
medium pembawa katalis yang digunakan, jika pada proses pembatan LLDPE digunakan
medium pembawa katalis berupa Deoigenasi-nitrogen bertekanan tinggi, namun pada
proses pembuatan HDPE digunakan medium pembawa katalis berupa n-heksana
bertekanan sedang dan bersuhu tetap.