¿A qué nos referimos cuando hablamos de calidad?

Si bien existen muchas definiciones, se puede decir que la Calidad “es

la propiedad que poseen los productos, servicios y procesos para
satisfacer plenamente a todos aquellos involucrados en su realización y
usufructo”. Para lograr este objetivo en relación a la aplicación de
soldadura en trabajos de producción, podemos pensar en sistemas que
nos asistan en la gestión, utilizando diferentes conceptos orientados a
lograr calidad a través de una planificación de todos los aspectos que
involucran el desarrollo de un prefabricado soldado.
La Soldadura es un proceso en el que el resultado final no puede ser
completamente verificado, es decir que la inspección y pruebas posteriores no
pueden verificar plenamente que se hayan satisfecho los requisitos de calidad
establecidos, y esto constituye un rasgo muy diferenciador de este proceso.
Asimismo, la soldadura manual puede ser considerada como un trabajo artesanal,
donde se depende en gran medida de las habilidades y experiencia del
soldador para obtener un resultado final satisfactorio, es decir una soldadura sana
y resistente.
Uno de los principales factores que influyen en el control de calidad de soldadura
son las inspecciones:

INSPECCIÓN DE SOLDADURAS.

Se entiende por inspección de soldaduras a las diferentes acciones que se

realizan con el fin de constatar que el proceso en cuestión se efectúa con la
calidad adecuada.

En estas acciones están involucrados personal y materiales, por lo tanto es

necesario conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de la soldadura,
a fin de evitar la posible aparición de defectos y en el caso de que éstos se
produzcan poder detectarlos y dar pautas para la corrección de los mismos. De
estos factores el personal es el más importante.

GARANTÍA DE CALIDAD:

La garantía de calidad se define como las actividades de planificación y

organización que se realizan para asegurar un nivel de calidad suficiente que
garantice el correcto funcionamiento de los productos y al menor costo posible.

CONTROL DE CALIDAD:

Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto
por el usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar la garantía de
calidad y forma parte del control de calidad.
 INSPECTOR DE SOLDADURA:

Es el encargado de constatar que todas las operaciones del proceso se realicen

correctamente y de acuerdo a los Códigos, Normas, Especificaciones y
Procedimientos que se estén aplicando con el fin de garantizar la alta calidad de
la soldadura sin demora en la fabricación y la entrega de productos. Podríamos
decir que su responsabilidad es la de juzgar la calidad del producto en relación a
una especificación escrita.

Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categorías:

inspectores gubernamentales, de Ensayos No Destructivos, representantes del
fabricante o del dueño, o autorizados por un código en particular como sucede por
ejemplo con los inspectores ASME.

Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los inspectores de
soldaduras en dos categorías generales:

 Inspectores de control de calidad del Fabricante: el cual realiza la

inspección antes y durante el ensamblado; antes y después de la
soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el proceso de
fabricación cumplen con todos los requisitos especificados en el contrato.
Estos son inspectores calificados y que trabajan para el contratista.

 Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código: representan

al comprador (código, actividad gubernamental, o cualquier organización
externa al fabricante). Sus deberes normalmente no incluyen vigilancia
obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin embargo tiene el
derecho de observar el proceso de producción. Su trabajo es como una
función de auditoria, lo cual implica revisión de los registros para asegurar
que se han respetado todos los requerimientos de las especificaciones,
dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye, pero no limita a
revisión del proceso de soldar, calificación de soldadores y operadores de
máquina, pre y post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos.

Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse

efectivamente con todos los niveles de mando de la organización del fabricante y
de su propia organización.
Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los siguientes
requisitos:

 Debe gozar de buena condición física, ya que con frecuencia las

condiciones de inspección son difíciles.
 Debe gozar de buena condición física, ya que con frecuencia las
condiciones de inspección son difíciles.
 Tener conocimientos de soldadura: debe conocer sobre el proceso ya que
éste define el tipo de discontinuidad a originarse, las variables esenciales
de cada proceso y debe monitorear las mismas durante la fase de
construcción como especifique el código.
 Experiencia en Soldadura: la experiencia como soldador o operador de
máquina es invaluable para un inspector, algunos empleadores solicitan
como requisitos que los inspectores tengan experiencia previa soldando.
 Entrenamiento en Ingeniería de Soldadura y Metalurgia: es deseable, sin
embargo la práctica ha demostrado que la experiencia en campo y el
estudio han desarrollado excelentes inspectores con conocimientos
equivalentes a los primeros. Lo esencial es que conozca donde se
encuentra la información relevante y sepa como interpretarla.

Resumiendo y dado que la inspección involucra diferentes disciplinas es

necesario que el inspector se encuentre entrenado en las siguientes áreas:

 Principios fundamentales de Soldadura.

 Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal
base, aporte, etc.
 Defectos de soldadura, sus causas, importancias y corrección de los
mismos.
 Tratamientos Térmicos.
 Métodos de ensayos destructivos y no destructivos (Entre otros).

Tipos de ensayos para verificar el control de calidad de la soldadura.

Los ensayos aplicados a la soldadura sirven para diversos objetivos como:

averiguar la calidad, determinar la composición, analizar su dureza, etc.
Se puede dividir en dos tipos para poder analizar los ensayo:

 Ensayos No Destructivos
 Ensayos Destructivos

Inspección Visual: Las soldaduras debe hacerse de acuerdo al tamaño

especificado en los planos y en el procedimiento. Los defectos a detectar
son: Poros, grietas, cráteres, socavaciones, bajos rellenos, sobre rellenos,
salpicaduras, escorias,rugosidad. Medidor de filete. Existen diferentes tipos
de medidores de filete, pero básicamente lo que todos quieren es
establecer la llamada “área de sección transversal”.
 Inspección por partículas Magnéticas: El método consiste en establecer
un campo magnético en el objeto de prueba, aplicando partículas
magnéticas en la superficie de éste y examinándolas en busca de
acumulaciones de partículas

Inspección por Tintas Penetrantes: Se limpia completamente la pieza,

removiendo con un limpiador o solvente. Es aplicado el líquido penetrante,
se deja actuar durante el tiempo recomendado por el fabricante para que se
introduzca en la abertura. Penetrante en exceso removido Líquido
penetrante aplicado.Se limpia la superficie y el penetrante en exceso es removido.
Cuando la superficie esta seca, se aplica el material absorbente o revelante. El
resultado es una acción secante que saca al penetrante de cualquier abertura
superficial El revelador saca al penetrante de la grieta

Inspección por Ultrasonido: El examen consiste en utilizar la vibración

mecánica similar a la onda de sonido, pero de mayor frecuencia. Un haz de
energía ultrasónica es dirigida hacia la muestra a ser ensayada. Este haz
viaja a travez del material con muy poca perdida, excepto cuando es
interceptado y reflejado por una discontinuidad . Si no hubiese una
imperfección aparecería en la pantalla del osciloscopio solamente dos
picos, uno correspondería a la emisión inicial y el otro sería el eco de la
superficie posterior Para determinar el tamaño y la profundidad de las
imperfecciones deberán usarse técnicas de calibración. Posterior
Imperfección Principal En las juntas soldadas se usa un transductor con un
haz de 45º, para inspeccionar el área. Esta unidad de investigación dirige el
haz hacia la soldadura desde una posición en un lado de la soldadura. Haz
trasmitido Eco de retorno Defecto interno

Inspección RadiográficaLa inspección radiográfica consiste en usar la

radiación X o Gamma para examinar el interior de los materiales. En los
rayos X el bombardeo de electrones libres generado por la descarga
electrónica de energía del tungsteno.Los rayos Gamma se producen por el
decaimiento de radiactivo de ciertos radioisótopos. Estos incluyen el
Cobalto-60, Iridio-192, Tulio-170, y Cesio-137. Estos isótopos están
contenidos en una cápsula de plomo o de uranio decaído, para facilitar su
operación.

Ensayos Destructivos Los ensayos destructivos, son utilizados en

conjunto en los códigos, pues es necesario para asegurar algunos
parámetros que los ensayos no destructivos no pueden medir como por
ejemplo: Tensión, Composición química y Dureza
Ensayos Químicos En general, la composición del metal depositado se
especifica en el mismo rango que el metal base. Sin embargo, el depósito
puede ser totalmente diferente al material al que se desea unir. El nivel de
corrosión puede verse también alterado por la presencia de materiales
diferentes.