Anda di halaman 1dari 107

LAPORAN PRAKTEK KERJA

DIVISI KERTAS PM 8
PT. PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II
KARAWANG JAWA BARAT

Oleh :
KURNIA NUR BAHARUDIN I8314031

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2017
LEMBAR PENGESAHAN
PRAKTEK KERJA

UNIVERSITAS SEBELAS MARET


FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

Nama : Kurnia Nur Baharudin


Nim : I8314031
Pabrik : PT Pindo Deli Pulp And Paper Mills II
Dosen Pembimbing : Adrian Nur, S.T., M.T.

Surakarta,

Dosen Pembimbing

Adrian Nur, S.T., M.T.


NIP. 19790924 200312 1 002

II
III
IV
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat, anugerah, serta
kasih-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja dan menyusun
Laporan Praktek Kerja di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang, Jawa
Barat.
Praktek Kerja yang dilakukan oleh penyusun merupakan salah satu syarat
yang harus dipenuhi agar dapat menyelesaikan studi diploma III Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, UNS Surakarta. Kerja praktek ini dilaksanakan di PT Pindo Deli
Pulp and Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat, dari tanggal 03 Februari – 28
Februari 2017.
Dalam penulisan ini, penyusun mengucapkan terimakasih sebesar-besarnya
kepada semua pihak yang telah membantu, diantaranya :
1. Ibu dan Bapak saya yang telah memberikan banyak dukungan moral dan
spiritual.
2. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T.,M.T.,Ph.D. selaku kepala program studi
diploma III Teknik Kimia UNS Surakarta.
3. Bapak Adrian Nur, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing praktek kerja.
4. Ibu Katty Salim, selaku kepala Humas Research Development people yang
telah memberikan izin dan memberi pengarahan kerja.
5. Bapak Jarwono, selaku kepala PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
dan selaku pembimbing lapangan yang telah banyak membantu dan
membimbing saya selama praktek kerja.
6. Seluruh staf dan karyawan di PM 8, yang telah membantu kami selama
praktek kerja.
7. Rekan seperjuangan saya, Deni Irawan.
Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan praktek kerja

V
Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam menyusun
laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan
praktek kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun
bagi pembaca.
Surakarta,

Penyusun

VI
DAFTAR ISI

Halaman Judul ............................................................................................ I


Lembar Pengesahan ................................................................................... II
Lembar Keterangan Kerja Praktek ............................................................. III
Lembar Konsultasi ..................................................................................... IV
Kata Pengantar ........................................................................................... V
Daftar Isi ..................................................................................................... VII
Daftar Gambar ............................................................................................. IX
Daftar Tabel ............................................................................................... X
Inti Sari ....................................................................................................... XI

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .......................... 1
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ......................................... 2
1.2.1 Lokasi Pabrik ....................................................... 2
1.2.2 Tata Letak Pabrik .................................................. 6
1.3 Tata Letak Paper Machine 8............................................ 10
1.4 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................... 12
1.5 Manajemen Perusahaan ................................................... 13
1.6 Faktor Pendukung ............................................................ 14
1.7 Tenaga Kerja .................................................................... 15
1.8 Produk yang dihasilkan .................................................... 16
1.9 Merk dagang .................................................................... 17
1.10 Keselamatan dan Kesejahteraan Karyawan ................... 17
1.11 Sertifikasi Perusahaan ...................................................... 18
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kertas ............................................................................... 21
2.2 Bahan Baku Pembuatan Tissue........................................ 21
2.3 Bahan Tambahan ............................................................. 24
2.3.1 Bahan Tambahan Fungsional ................................ 25

VII
2.3.2 Bahan Kimia Pengendali ..................................... 28
BAB III DESKRIPSI PROSES
3.1 Konsep Proses .................................................................. 30
3.2 Diagram Alir Proses ......................................................... 30
3.3 Uraian Proses ................................................................... 34
3.3.1 Stock Preparation ................................................... 34
3.3.2 Stock Approach ...................................................... 49
3.3.3 Paper Machine ........................................................ 42
3.3.4 Reeling and Rewinder ............................................ 48
BAB IV SPESIFIKASI ALAT
4.1 Peralatan Stock Preparation ............................................ 49
4.2 Peralatan di Stock Approach ............................................ 52
4.3 Peralatan di Paper Machine ............................................. 53
BAB V UTILITAS
5.1 Penyediaan Air ................................................................. 56
5.2 Penyediaan Listrik dan Steam.......................................... 60
BAB VI QUALITY CONTROL SYSTEM PM 8
6.1 Peran Quality Control ..................................................... 63
6.2 Pengujian Kualitas di Laboratorium ............................... 63
6.2.1 Wet End ................................................................ 63
6.2.2 Dry End ................................................................ 67
BAB VII PENGOLAHAN LIMBAH
7.1 Limbah Padat ................................................................... 72
7.2 Limbah Cair ..................................................................... 73
7.3 Deskripsi Proses Pengolahan Limbah .............................. 73
BAB VIII PENUTUP
8.1 Kesimpulan ...................................................................... 79
Daftar Pustaka ............................................................................................ XII
Lampiran
Tugas Khusus

VIII
DAFTAR GAMBAR

Gambar I. 1 Logo Perusahaan .................................................................... 1


Gambar I. 2 Lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II....................... 8
Gambar I. 3 Lay Out Pabrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ......... 9
Gambar I. 4 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................. 13
Gambar I. 5 Produk-produk tissue ............................................................. 18
Gambar I. 6 Produk-produk kertas ............................................................ 18
Gambar III.1 Stock Preparation................................................................... 32
Gambar III.2 Stock Approach ...................................................................... 33
Gambar III.3 Paper Machine ....................................................................... 34
Gambar IV. 1 Pulper ..................................................................................... 50
Gambar IV. 2 High Density Cleaner ............................................................. 51
Gambar IV. 3 Refiner .................................................................................... 52
Gambar V. 1 Diagam Alir Proses di Fresh Water Treatment .................... 60

IX
DAFTAR TABEL

Tabel V.1 Penampakan Air Sebelum dan Sesudah Treatment .................... 59


Tabel V.2 Standart Air dalam Fresh Water Treatment ............................... 59
Tabel V.3 Kebutuhan Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ......... 62
Tabel V.4 Produksi Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ............ 62
Tabel V.5 Produksi Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ............. 63
Tabel V.6 Kebutuhan Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II .......... 63
Tabel VII. 1 Karakteristik Air Limbah Sebelum dan Sesudah Treatment ...... 74

X
INTISARI

Kurnia Nur Baharudin, 2017, “Laporan Praktek Kerja Di PT Pindo Deli


Pulp And Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat’’. Program Studi Diploma
III Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sebelas Maret Surakarta.

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II didirikan pada tahun 1995.
Berlokasi di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa Barat. Pabrik
ini mulai beroperasi pada tahun 1996, sampai sekarang memiliki 8 buah mesin
kertas dan unit pendukung lainnya.
Paper Machine 8 adalah salah satu unit produksi kertas yang ada di Pindo
II. Bahan baku utama pembuatan kertas adalah Pulp LBKP dan Pulp NBKP.
Secara umum proses pembuatan kertas terdiri dari 4 tahap : 1) Tahap Stock
Preparation, 2) Tahap Stock Approach, 3) Tahap Paper Machine, 4) Tahap
Rewinder.
Hasil produksi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II meliputi : Fine
Paper, Base Paper Cast Coat and Base Paper Non Carbon Required, Tissue,
Woods Free, Preprint, Brief Card, Base Paper, Cast Coat, Chip Board,
Corrugated Sheet dan Corrugated box.
Unit utilitas di Pindo II menyediakan air bersih (fresh water) di
departemen FWT ( Fresh Water Treatment ) untuk proses. Penyedia steam dan
listrik dilakukan di Co-Generator Plant (Co-Gen) dengan menggunakan 2 boiler
berbahan bakar batubara dan 2 boiler berbahan bakar gas serta listrik dari PLN,
Penyedia bahan bakar gas dari PT Manggala Gita Karya dan PGN.
Prosedur analisa di Quality control meliputi pengontrolan kualitas buburan
kertas antara lain berupa uji freeness, pH, dan Konsistensi, sedangkan
pengontrolan kualitas di Paper Machine antara lain uji Basis Weight,
moisture,thickness, tensile strength dan densitas.
Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II juga
menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk. Limbah tersebut diolah terlebih
dahulu sebelum dibuang. Air limbah yang dihasilkan oleh unit produksi akan
diolah di Waste Water Treatment Plant melalui beberapa tahap berikut ini:
Screening Station (penyaringan), Equalization Basin, Chemical precipitation
(penambahan bahan kimia), Primary Clarifier (bak pengendapan I), Cooling
Tower, Aeration Basin (bak aerator), dan Secondary Clarifier.
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II sudah sangat baik, sehingga
memperoleh sertifikat ISO 9001 untuk manajemen mutu, ISO 14001 sebagai
standar internasional untuk kebijakan lingkungan industri.

XI
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Gambar 1.1 Logo PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills merupakan salah satu perusahaan
yang bergerak dalam bidang industri kertas. Perusahaan ini didirikan pada
tahun 1976. Diprakarsai oleh 4 sekawan yang berasal dari kota Deli Serdang,
Sumatra Utara. Keempat sekawan itu adalah Rudi Wiranata, Supandi Gozali,
Hendrik Wibawa, Sanusi. Prinsip kerja di perusahaan ini adalah 6K
(Keringkasan, Kerapian, Kebersihan, Kemantapan, Kedisiplinan, dan
Kewaspadaan).
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I mulai beroperasi pada tahun
1977 melalui mesin kertas 1 (Paper Machine 1 = PM 1) dan mesin kertas 2
(Paper Machine 2 = PM 2). PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills telah
beberapa kali ekspansi untuk memenuhi kebutuhan konsumen terhadap
permintaan kertas. Ekspansi pertama dilakukan pada tahun 1979 yaitu
Membangun Paper Machine 3 dan Paper Machine 4 yang mulai beroperasi
pada tahun 1980. Ekspansi kedua dilakukan pada tahun 1980 dengan
membangun Mesin pelapis Kertas (Off Machine Coating) yang memproduksi
jenis kertas yang dilapisi kembali (coating). Bahan dasar kertas (base paper)
mesin ini adalah kertas produksi Paper Machine 3 dan Paper Machine 4, unit
mesin ini mulai berproduksi pada tahun 1981. Jenis kertas yang dihasilkan
mesin pelapis kertas (Off Machine Coating) adalah Kertas seni (Art Paper),
Kertas yang dilapisi kembali dengan tingkat kekilapan (Gloss) kurang dari 30
(Matt Paper), dan white strength Paper. Contohnya Kertas pada label botol

1
minuman. Ekspansi ketiga dilakukan pada tahun 1984 dengan di bangunnya
bagian pelapis kertas (Cast coating unit). Jenis kertas yang dihasilkan cast
coating unit adalah cast coated paper. Ekspansi ke empat dilakukan pada
tahun 1990 dengan di bangunnya Paper Machine 5 , Paper Machine 6 , Paper
Machine 7 dan deinking unit yang mulai beroperasi pada tahun 1992.
Tujuan dibangunnya deinking unit adalah membuburkan kembali
limbah kertas (dari hasil kertas produksi maupun kertas lain seperti majalah)
menjadi bentuk ball yang selanjutnya dikirim ke bagian penyediaan bahan
baku (Stock Preparation) untuk diolah menjadi dry broke. Ekspansi ke lima
dilakukan pada tahun 1995 yaitu dibangunnya PT. Pindo Deli Pulp and Paper
Mills II yang mulai berproduksi pada tahun 1996.
Upaya peningkatan produksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper
Mills juga dilakukan melalui pembangunan bagian (unit) bengkel (workshop),
diesel, boiler, listrik, pengolahan air, water treatment, forklift, sipil (civil),
laboratorium, spare part, logistic, serta gudang penyimpanan kertas siap pakai
(finishing good).

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik


1.2.1 Lokasi Pabrik
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills menempati 2 buah lokasi pabrik
dan 1 buah lokasi kontor pusat yaitu:
a. PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I memiliki luas 45 ha dan terletak
di Jl. Prof. Dr. H. Soetami No.88 Adiarsa, Karawang, Jawa Barat serta
biasa disebut Pindo I atau Mills I, Pindo I mulai berproduksi pada
tahun 1977 dan sampai sekarang memiliki 7 buah mesin kertas,
deinking unit, dan sarana pendukung.
1) PM 1 dan 2
 Dibangun pada tahun 1976, mulai berproduksi tahun 1977
 Jenis kertas yang dihasilkan = HVS 60-80 gram
 Kapasitas produksi = 3.000 ton/bulan

2
2) PM 3 dan 4
 Dibangun tahun 1979, mulai beroperasi tahun 1980
 Kapasitas produksi pertama kali = 2200 ton/bulan
 Jenis kertas yang dihasilkan = wet strength, based paper
 Tahun 1980 membangun off machine coating (OMC)
 Tahun 1981 OMC mulai berproduksi dengan kapasitas 630
ton/bulan
 Tahun 2003 – sekarang :
 PM 3
 Kecepatan produksi = 210 m/menit
 Kapasitas produksi = 19.200 ton/tahun
 PM 4
 Kecepatan produksi = 180 m/menit
 Kapasitas produksi = 36.000 ton/tahun
3) PM 5
 Dibangun pada tahun 1990, mulai berproduksi tahun 1991
 Kapasitas produksi pertama kali = 700 ton/bulan
 Jenis kertas yang dihasilkan = facial tissue, toilet tissue,
Napkin tissue, kitchen towel
 Kecepatan produksi = 900 m/menit
 Kapasitas produksi = 59.400 ton/tahun
4) PM 6
 Dibangun pada tahun 1989, mulai berproduksi tahun 1992
 Kapasitas produksi pertama kali = 300 ton/bulan
 Jenis kertas yang dihasilkan =based paper, art paper
 Kecepatan produksi = 800 m/menit
 Kapasitas produksi = 59.400 ton/tahun
5) PM 7
 Dibangun pada tahun 1989, mulai berproduksi tahun 1991
 Jenis kertas yang dihasilkan = art board, ivory board

3
 Kecepatan produksi = 300 m/menit
 Kapasitas produksi = 83.160 ton/tahun
6) Deinking Unit
 Tujuan pembangunan adalah membuburkan kembali limbah
kertas (dari hasil kertas produksi muapun kertas lain seperti
majalah)
 Dibangun pada tahun 1990
 Kapasitas pengolahan pertama = 300 ton/bulan
 Pada tahun 1996 hanya digunakan untuk mengolah hasil
produksi
7) Sarana pendukung
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I memiliki sarana
pendukung antara lain :Calcium Carbonat Plant, Co-Gen Plant
(penghasil listrik dan steam), Fresh Water Treatment, dan Waste
Water Treatment.
b. PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II menempati luas area 450 ha
dan terletak di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa
Barat serta biasa disebut Pindo II atau Mills II. Pindo II mulai
beroperasi pada tahun 1996 dan sampai sekarang. Pindo II memiliki 8
mesin kertas, dan sarana pendukung.
1) PM 8 dan 9
 Dibangun pada tahun 1996
 Kapasitas produksi pertama = 1000 ton/bulan
 Jenis kertas yang dihasilkan :
 PM 8 = fine paper 60-100 gsm
 PM 9 = fine paper 40-70 gsm
 Kecepatan produksi = 1300 meter/menit
2) PM 10
 Jenis kertas yang dihasilkan = Base Paper Cast Coat dan
Base Paper (NCR).

4
 Kecepatan produksi = 500 – 750 m/menit
3) PM 11
 Dibangun pada tahun 1996, mulai berproduksi tahun 1997
 Kapasitas produksi pertama kali= 1500 ton/bulan
 Jenis kertas yang dihasilkan = facial tissue, toilet tissue,
napkin tissue, kitchen towel
 Kecepatan produksi = 1000 m/menit
 Kapasitas produksi = 18.000 ton/tahun
4) PM 12
 Dibangun pada tahun 2005 dan mulai beroperasi pada tahun
2005 akhir.
 Jenis kertas yang dihasilkan adalah WF (Woods Free),
Preprint, Brief Card, Base Paper, Cast Coat.
 Kecepatan produksi = ± 360 m/menit
 Kapasitas produksi = ± 205 ton/hari
 Hasil broke = ± 7-8 %
5) PM 13
 Dibangun pada tahun 2007 dan mulai beroperasi pada tahun
2008
 Produk yang dihasilkan = Chip Board dan Medium
Bahan baku berasal dari = 80% limbah, 20% lumpur
 Kapasitas produksi = 1000 MT/bulan

6) Corrugated
 Mulai beroperasi pada tahun 1998 – sekarang
 Produksi yang dihasilkan = Corrugated Box dan
Corrugated Sheet
 Kapasitas produksi = 6.000 – 8.000 MT/bulan
 Kecepatan produksi = 300 m/menit

5
7) PM 15
 Mulai dibangun 2015 dan sekarang masih dalam proses
pembangunan.
 Produk yang dihasilkan = facial tissue, toilet tissue,
napkin tissue, kitchen towel
8) Sarana pendukung
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II memiliki sarana
pendukung antara lain: Coustic Soda Palnt, Fresh Water
Treatment, Waste Water Treatment, Enviroment Protection Unit
(EPU), Co-Gen (Power Plant) dan Pallet.

1.2.2 Tata Letak Pabrik


Terdapat sebuah pintu akses utama kedalam kawasan PT Pindo
Deli Pulp and Paper Mills II, karawang. Di dekat pintu akses utama
terdapat pos security untuk mengawasi, memeriksa, mendata semua tamu
dan karyawan yang akan masuk atau pun keluar dari kawasan pabrik.
Truk atau angkutan barang yang masuk ke dalam kawasan pabrik harus
melewati timbangan. Setelah itu terdapat main office yang berdekatan
dengan ATM, temapt ibadah, kantin, kantor pemadam kebakaran dan
poliklinik.
Di dalam kawasan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang
terdapat beberapa bangunan, yaitu:

a. Kantor Utama
Kantor utama PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang,
Berada di jalan utama kompleks pabrik.
b. Unit Produksi
Unit produksi dibagi menjadi tujuh business unit, yaitu :
1) Bussiness Unit PM 8 & 9
2) Bussiness Unit Pindo I
3) Bussiness Unit Cast Coat (PM 12)

6
4) Bussiness Unit Tissue (PM 11)
5) Business Unit Caustic Soda
6) Business Unit Carbonless
7) Business Unit Corrugated
c. Water Treatment
Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang
terdapat pengolahan air. Pada bangunan ini terdapat sebuah kantor
seksi dan 1 set alat pengolahan air sungai kalimalang. Air yang
diperoleh dari unit ini (fresh water) akan digunakan untuk proses
produksi dan non produksi.
d. Unit pengolahan limbah
Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang
terdapat unit pengolahan limbah untuk mengolah limbah cair yang
dihasilkan dari proses produksi. Setelah diolah lebih lanjut, limbah
cair yang dihasilkan akan dibuang ke sungai Citarum.
e. Bangunan-bangunan lain
Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills, Karawang
terdapat bangunan-bangunan lain yang bersifat sebagai bangunan
penunjang, diantaranya adalah tempat ibadah, mess ekspatriat, ruang
meeting, ruang tamu, sarana olahraga, kantin, koperasi, tempat parkir
dan lain-lain.
f. Adapun peta lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dapat
dilihat pada gambar I.1 dan Lay Out Pabrik PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II dapat dilihat pada gambar I.2

7
Gambar I.1 Lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

8
Gambar I.2 Lay Out Pabrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

9
1.3 Tata Letak PM 8
Tata letak dalam Paper Machine 8 diatur berdasarkan sesuai dengan
urutan proses produksi. Adapun nama tempat produksinya berdasarkan urutan
proses produksinya sebagai berikut :
Lantai 1
 Pulper room, terdiri dari :
₋ Conveyor
₋ Pulper NBKP dan LBKP
₋ Mushola
₋ Bale Yard
₋ Toilet
 Stock Preparation chest, terdiri dari :
₋ LBKP dan NBKP storage chest
₋ White Water Chest
₋ Mixing Chest
₋ Machine Chest
₋ LBKP Refiner Chest
₋ NBKP Refiner Chest
₋ LBKP Cleaner Chest
₋ NBKP Cleaner Chest
₋ Dry Broke Screen Chest
₋ Reject Screen Chest
₋ Dry Broke Thickener Chest
₋ Wet Broke Thickener Chest
₋ Separator
₋ White Water Pit
₋ OBA Receiving Tank
₋ Seal Pit
₋ Recovery Stock Chest
₋ Mushola

10
₋ Machine office
₋ Toilet
₋ Compressor room
₋ Laboratorium
Lantai 2
₋ Refiner
₋ High Density Cleaner
₋ Deflaker
₋ Thickener
₋ Screener
₋ Headbox
₋ Paper Machine
₋ Dryer
₋ Rewinder
₋ Symsizer
₋ DCS room
₋ Mushola
₋ Toilet
₋ Warehouse
₋ Office
₋ Crane
₋ Jumbo roll area
₋ Laboratorium
₋ Quality Control room
Lantai 3
- Stuff Box
- Silo
- Deaerator
- White water

11
1.4 Struktur Organisasi Perusahaan
PT. Pindo Deli Paper Products dipimpin oleh seorang Vice President
Directur (Mill Head). Dalam kegiatan operasionalnya, Mill Head dibantu oleh
beberapa kepala divisi, diantaranya :
1. Divisi Government and Eksternal
2. Divisi Tissue
3. Divisi Carton Box
4. Divisi Chemical
5. Divisi CHR, CPO, CDCO
6. Divisi Sales and Marketing
7. Divisi Engineering, co-gen, and Technical
8. Divisi Pindo 1
9. Divisi Uncoated
Untuk lebih jelasnya, struktur organisasi PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II dapat dilihat pada gambar I.3

12
1.5 Manajemen Perusahaan
Sistem manajemen di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills mengikuti
ketentuan Departemen Tenaga Kerja (Depnaker). Kebijaksanaan perusahaan

13
yang merupakan hasil kesepakatan antar pihak perusahaan dengan serikat
pekerja yang memperhatikan aspek-aspek waktu kerja, Sistem upah, disiplin
kerja, waktu libur, jaminan sosial dan kesejahteraan karyawan.
Sistem manajemen di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills secara
umum terdiri dari tingkatan, yaitu :
1. Manajemen puncak (Top Management)
Manajemen puncak adalah suatu manajemen yang menentukan
kebijaksanaan yang mengikat kedalam maupun keluar
perusahaan.Contohnya : direktur, manajer produksi, manajer teknik dan
manajer administrasi.
2. Manajemen menengah (Middle Management)
Manajemen menengah adalah suatu tingkatan manajer yang menjembatani
antara manajemen puncak dengan tenaga supervisor, tingkatan ini
merupakan perencanaan aktivitas dan penerjemah kebijakan-kebijakan
manajemen puncak.
3. Manajemen bawah (Low Management)
Manajemen bawah merupakan tenaga supervisor dan pelaksana
operasional sehari-hari.

1.6 Faktor pendukung


Pemilihan lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills, dilakukan
dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
1. Dekat dengan sumber Air
Lokasi pabrik tersebut dekat dengan sungai citarum dan sungai
kalimalang, yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air.
2. Dekat dengan sarana transportasi
Letak pabrik yang strategis, yaitu dekat dengan kota Jakarta dan lalu lintas
tol cikampek, sehingga memudahkan pemasaran produk, pengadaan bahan
baku impor dan memperlancar transportasi.
3. Tersedianya tenaga kerja

14
Tersedianya tenaga kerja yang besar di Jawa Barat dan Jakarta merupakan
potensi untuk penyediaan tenaga kerja.

1.7 Tenaga kerja


Sistem ketenagakerjaan di PT. Pindo Deli Paper Products
dilaksanakan sesuai dengan perjanjian kerjasama antara pihak perusahaan
dengan Serikat Kerja Kimia Energi dan Pertambangan (SP-KPD).
Kesepakatan ini meliputi beberapa aspek antara lain :
 Sistem pengupahan
 Waktu kerja dan kewajiban karyawan
 Jaminan sosial, masa cuti, dan kesejahteraan karyawan
 Jam kerja karyawan
PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki karyawan dengan
klasifikasi sebagai berikut :
1. Karyawan Harian Tetap
Merupakan karyawan yang bekerja pada perusahaan atas dasar Perjanjian
Kerja Bersama dari perusahaan.
2. Kayawan Borongan / Outsourcing
Merupakan karyawan yang perekrutannya dilaksanakan atas dasar
kerjasama dengan supplier tenaga kerja.
3. Jadwal Kerja
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills beroperasi selama 24 jam sehari
(bagian produksi), sehingga dibagi menjadi 3 shift. Karyawan dibagi
menjdai dua bagian yaitu karyawan shift dan non shift. Berikut daftar hari
dan jam kerja karyawan yang berlaku di PT Pindo Deli Pulp and Paper
Mills
a. Karyawan shift
Shift 1 : pukul 07.00 – 15.00
Shift 2 : pukul 15.00 – 23.00
Shift 3 : pukul 23.00 - 07.00

15
b. Karyawan non shift
Senin – jumat pukul 08.00 – 17.00
1.8 Produk
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memproduksi berbagai macam
kertas antara lain :
1. Kertas Fotokopi (photo copy paper/PCP)
Kertas ini memiliki grammatur 70 gram dan 80 gram, diprouksi di PM 1
dan PM2 dengan kapasitas 1500 ton/bulan.
2. Based paper
Kaertas ini berfungsi sebagai bahan dasar untuk kertas seni (Art Paper)
dan HVS dengan kapasitas 1.800 ton/bulan di produksi di PM 3
3. Bahan dasar kertas untuk Art board
Untuk bahan dasar seperti buffalo dan embose yang di produksi oleh PM 4
dengan kapasitas 2.350 ton/bulan.
4. Kertas Tissue
Jenis kertas Tissue ini dibuat untuk Facial Tissue, Toilet Tissue, Napkin
Tissue, dan Kitchen Towel yang diproduksi oleh PM 5 dengan kapasitas
1.050 ton/bulan.
5. Based Paper
Jenis kertas ini diproduksi oleh PM 6 produk yang dihasilkan sama seperti
PM 3 dengan kapasitas jauh lebih besar yaitu 6.000 ton/bulan.
6. Art Board
Diproduksi olh PM 7 dengan kapasitas 6.500 ton/bulan.
7. Jenis kertas fotokopi (Photo Copy Paper / PCP), Paper Photo Copy High
Brightness (PPC HB), Wood Free, bahan dasar kertas (Base Paper) untuk
Cast Coat dan NCR (Non Carbonles Required) grammatur 70 dan 80
gram yang diproduksi oleh PM 8 dengan kapasitas 18.000 ton/bulan.
8. Jenis kertas yang diproduksi oleh PM 9 hampir sama dengan PM 8
terutama untuk bahan dasar (Base Paper) dan Cast Coat. Namun untuk
tingkat grammatur lebih rendah yaitu 50 dan 60 gram dengan kapsitas
18.000 ton/bulan

16
9. Carbonless yang diproduksi oleh PM 10
10. Kertas Tissue yang diproduksi oleh PM 11 sama seperti yang diproduksi
PM 5 dengan kapasitas yang lebih besar.
11. Jenis kertas WF (Woods Free), Preprint, Brief Card, dan Paper Photo
Copy (PPC) yang diproduksi oleh PM 12 dengan kapasitas 7000
ton/bulan
12. Chip Board
Yang diproduksi oleh PM 13 dengan kapasitas 1000 MT/bulan
13. Corrugated Sheet dan Corrugated Box
Diproduksi oleh PM 14 (Unit Corrugated)
14. Kertas Tissue
Kertas Tissue diproduksi sama seperti di PM 5 dan PM 11 dengan
kapasitas sama seperti PM 11.

1.9 Merk Dagang


Merk dagang yang dihasilkan oleh PT Pindo Deli Pulp and Paper
Mills II diantaranya adalah Bola Dunia, Sinar Dunia, Mirage, Golden Star,
Golden Coin, Golden Plus, AstroPlus, Sinar Lux, Lucky Bos, Nice Tissue,
Paseo Tissue, Livi Tissue, Jolly, dan lain-lain.

1.10 Keselamatan Kerja dan Kesejahteraan Karyawan


1. Fasilitas Perusahaan
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills menyediakan fasilitas demi
kesejahteraan karyawan, antara lain :
a. Tunjangan pengobatan kepada karyawan yang mengalami kecelakaan
pada saat kerja dan pemberian kartu berobat bagi keluarga karyawan
yang terdiri atas istri dan anak yang berumur dibawah 21 serta belum
menikah.
b. Poliklinik dan Ambulan.
c. Uang makan bagi seluruh karyawan dan pemberian Tunjangan Hari
Raya (THR).

17
d. Transportasi dan seragam kerja bagi karyawan
e. Perumahan bagi tenga kerja asing.
2. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills terutama ditujukan
untuk melindungi karyawan dari kecelakaan kerja, misalnya : terjepit
mesin, keracunan gas/zat tertentu serta kemungkinan terjadinya kebakaran.
Upaya-upaya yang telah dilakukan untuk mencegah terjadinya bahaya
tersebut adalah :
a. Mengadakan pendidikan karyawan tertentu seperti Fire Fighting
Course (FFC).
b. Pemasangan papan peringatan di tempat-tempat tertentu.
c. Memasang dan menyiapkan alat pemadam kebakaran pada tempat
yang strategis.
d. Menyiapkan regu pemadam kebakaran beserta peralatannya.
e. Melindungi alat-alat tertentu yang dapat mengancam keselamatan
karyawan dengan perlindungan khusus seperti: pemasangan pagar besi
pada motor-motor berkecepatan tinggi.
f. Memasang hidran di tempat yang dianggap rawan terhadap kebakaran.
g. Menyediakan fasilitas poliklinik yang memadai untuk kesehatan.

1.11 Sertifikasi Perusahaan


PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II telah mendapatkan
beberapa sertifikat yang menunjang perusahaan untuk produksi dan
kepercayaan konsumen, yaitu:
a. ISO 9001 (Quality Management Systems/QMS)
ISO 9001 yaitu sistem yang mengarahkan dan
mengendalikan sebuah organisasi melalui penetapan kebijakan
mutu dan sasaran mutu, serta bagaimana dapat mencapai
sasaran tersebut, sehingga dapat mencapai kepuasan
pelanggan. ISO 9001 dapat menunjukkan kemampuan organisasi
untuk menyediakan produk secara konsisten yang memenuhi

18
persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku. Diperoleh
pada 6 Juni 1996.
b. ISO 14001 (Environment Management System/EMS)
ISO 14001 merupakan sertifikat yang mengindikasi dan
mengendalikan dampak lingkungan dari kegiatan produksi serta
memperbaiki kinerja lingkungan serta terus menerus,
diperoleh pada 14 Oktober 1999.
c. ISO 18001 (Safety Management System)
Dikenal dengan OHSAS 18001 (Occupational Health and
Safety Standart). OHSAS 18001 mengatur yang berkaitan
dengan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan dan pihak lain
yang berkepentingan yang memungkinkan memiliki resiko
terhadap keselamatan dan kesehatan terkait kegiatan yang
berlangsung selama proses operasional. Diperoleh pada Januari
2006.
d. Halal
Sertifikat halal merupakan sertifikat yang diberikan oleh
LPPOM (Lembaga Pengkajian Pangan, Obat-obatan, dan
Makanan) MUI untuk mengontrol prosedur operasional produksi,
diantaranya perubahan formulasi dan pengembangan produk baru,
penggunaan material baru.
e. PEFC (Pan European Forest Council)
PEFC merupakan organisasi non-pemerintah yang bersifat
nirlaba dan berskala internasional, untuk mempromosikan
pengolahan hutan secara berkelanjutan. Sertifikat PEFC
diberikan pada bahan baku pulp yang digunakan. Sertifikat
PEFC biasanya digunakan untuk produk yang akan dipasarkan ke
eropa dan jepang. Auditnya dilakukan setiap 6 bulan sekali.
f. Lembaga Ekolabel Indonesia (LEI)
Merupakan sertifikat yang dikeluarkan oleh pemerintah
Indonesia. Sertifikat LEI diberikan terhadap Leaf Bleach Kraft

19
Pulp (LBKP). Sertifikat LEI melihat asal perolehan kayu sebagai
bahan baku pulp dan sebagaimana pengolahan kayu tersebut
sehingga menjadi pulp. Pada standar LEI juga ditentukan
presentase LBKP, Needle Bleach Kraft Pulp (NBKP), dan bahan
kimia yang dapat ditambahkan dalam proses produksi tissue.
Standar LEI berlaku untuk produksi yang dipasarkan secara lokal
dan dilakukan audit setiap bulan.
g. Penghargaan Upakarti dari presiden Indonesia untuk program-
program Coorporate Social Responsibility (CSR) PT Pindo Deli
Pulp and Paper Mills.

20
BAB II
TINJUAN PUSTAKA

2.1 Kertas
Kertas adalah suatu bahan tipis yang terbuat dari serat-serat nabati
panjang yang diendapkan dan dikeringkan, biasanya dicampur bahan pewarna
atau bahan-bahan tambahan lain.
Menurut Sjokrroun, 1995, kertas pada umumnya dapat dibagi menjadi
3 golongan besar yaitu :
1. Kertas budaya (cultural paper), kertas ini terdiri dari kertas new’s print
(kertas Koran), writing dan business (kertas cetak, tulis dan keperluaan
bisnis).
2. Kertas industri (industrial paper), yang terdiri dari wrapping, packaging,
kertas medium linier, dan kertas karton.
3. Kertas khusus, yaitu kertas tissue antara lain : facial tissue, toilet tissue,
napkin tissue dan towel tissue.
Bahan baku pembuatan kertas adalah selulosa, selulosa adalah
bahan serat yang merupakan penyusun utama dinding sel tumbuhan
terutama terdapat pada bagian batang, daun, dan tangkai buah dari pohon.
Menurut Sjokroun (1995) mutu kertas ditentukan oleh :
a. Kualitas serat dalam bahan baku
b. Cara penyimpanan bahan baku
c. Teknik pengolahan bahan baku menjadi pulp
d. Teknik pengolahan pulp menjadi kertas
e. Teknik pengolahan tahap akhir (finishing)

2.2 Bahan Baku Pembuatan Kertas


Bahan baku merupakan faktor utama dalam suatu proses untuk
menentukan kualitas dari suatu produk. Pada umumnya kertas di Paper
Machine 8 menggunakan bahan baku berupa Virgin Pulp. Virgin Pulp
merupakan pulp yang terbuat dari serat-serat kayu. Kayu merupakan sumber

21
serat terbesar di dunia sehingga dijadikan bahan baku utama dalam pembuatan
kertas. Adapun komponen yang terkandung dalam Virgin Pulp adalah :

1. Selulosa
Selulosa adalah polisakarida yang berbentuk piranosa dengan ikatan C-
14 pada pulp kimia. Selulosa dipisahkan melalui proses kimia dari kayu
karena dapat mempengaruhi kekuatan jalinan dari serat.

2. Hemiselulosa
Hemiselulosa penting dalam pembuatan pulp agar menghasilkan kualitas
kertas yang baik terutama pada saat refining proses.

3. Lignin
Lignin merupakan bagian dari kayu yang terdapat dalam lapisan terluar
dari kayu.

4. Ekstraktif
Ekstraktif adalah senyawa dengan berat molekul rendah. Pulp yang
berasal dari kayu jarum banyak mengandung eksraktif. Ekstraktif harus
dihilangkan karena menimbulkan tonjolan (pitch) yang terbentuk pada
penggilingan akan terkumpul sebagai partikel suspense kolodial yang
akan menyumbat wire sehingga menghasilkan cacat produk pada kertas
berupa holes (lubang)
Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu
maupun non kayu) melalui berbagai proses pulping (pembuburan). Pulp
yang sudah melalui proses pulping akan mengalami pemecahan ikatan
struktur kayu yang mengikat sel-sel kayu sebelum diolah lagi ke proses
berikutnya. Pulp memiliki satuan berat metric ton (MT).
Pulp merupakan produk kering yang memiliki kelembaban sekitar
10% dan kadar kering sekitar 90%. Pulp dipasarkan dalambentuk bale
berukuran 32x32x15 inch dengan berat 200-250 kg per-bale.. Karawang

22
tidak memproduksi pulp sendiri melainkan membeli dari perusahaan
penghasil pulp yang bernanung di bawah Sinarmas juga yaitu PT. Lontar
Papyrus Jambi, Indah Kiat Pulp and Paper Perawang, dan PT. OKI Pulp
and Paper Mills.
Pulp digunakan dalam proses produksi kertas umumnya
diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu virgin fiber dan secondary
fiber.

1. Virgin Fiber
Virgin fiber merupakan jenis pulp utama sebagai bahan baku
pembuat kertas. Virgin fiber dihasilkan dari sumber serat kayu dan juga
non-kayu.Virgin fiber dibagi atas dua jenis pulp, yaitu :
 Leaf Bleached Kraft Pulp (LBKP)
LBKP merupakan pulp dengan serat pendek yang berasal dari
kayu berdaun lebar (hard wood) seperti Akasia, Eucaliptus, Mahoni,
Bakau. Pulp jenis ini banyak terdapat di iklim tropis. PT. Pindo Deli
membeli LBKP dari perusahaan yang bernaungan dalam satu grup
Sinarmas (sister company) yaitu PT. IKPP Perawang, PT.LPPI
Jambi, dan PT.OKI. Adapun karakteristik dari LBKP sebagai
berikut:
1) Memiliki panjang serat kurang dari 2 mm.
2) Bersifat membentuk formasi lembaran yang baik.
3) Lebih mudah diuraikan pada proses refining.
Untuk menghasilkan kekuatan fisik dan kerataan formasi
lembaran yang optimal, pulp serat pendek digunakan bersama–sama
dengan pulp serat panjang dengan tingkat derajat giling (freeness)
yang sama untuk masing-masing pulp.
 Needle Bleached Kraft Pulp (NBKP)
NBKP merupakan pulp dengan serat panjang yang berasal dari
kayu berdaun jarum (soft wood) seperti Pinus, cemara, ekaliptus,
dan lain sebagainya. Pulp jenis ini banyak diimpor dari Amerika

23
Finlandia, Brazil, Kanada, dan Negara lain yang beriklim subtropis.
Adapun karakteristik dari NBKP sebagai berikut :
1) Memiliki panjang serat 2 – 5 mm.
2) Bersifat memberikan daya kuat (strength).
3) Memiliki ikatan antar serat yang baik.
4) Memiliki fleksibelitas serat yang baik.
5) Membentuk formasi tissue yang baik.
Serat panjang dipakai bersama-sama dengan serat pendek.
Tujuan dari pencampuran ini adalah untuk mendapatkan formasi
lembaran kertas yang baik dan untuk penghematan biaya produksi.
Sampai saat ini harga pulp serat panjang relative lebih mahal dari
pulp serat pendek.

2. Secondary Fiber
Jika virgin fiber merupakan bahan baku utama dalam produksi
kertas, berbeda dengan secondary fiber yang merupakan bahan
pendamping dari virgin fiber. Secondary fiber berasal dari bahan yang
biasa digunakan dalam proses produksi kertas seperti kertas yang tidak
bisa menjadi barang yang memenuhi standar biasa disebut broke. Baik
karena kelebihan produksi ataupun cacat produksi. Broke sering
ditemukan di bagian pinggir wire Paper Machine ketika ada layer
buburan basah (web) yang putus ataupun dari proses finishing di paper
mill, di bagian roll, di Rewinder dan di bagian cutting. Selain itu, produk
kertas yang secara fisik terlihat baik namun spesifikasinya tidak sesuai
dengan yang diinginkan dan tidak lolos dalam pengecekan di
laboratorium quality control juga dapat dikatakan sebagai broke.

2.3 Bahan Tambahan


Bahan kimia penolong yang sering digunakan pada proses
produksi kertas terdiri dari dua macam yaitu bahan kimia fungsional dan
bahan kimia pengendali.

24
2.3.1 Bahan Kimia Fungsional
Bahan kimia ini ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat
tertentu pada kertas yang dihasilkan. Bahan kimia fungsional
diantaranya :

a. Bahan pengisi (Filler)


Bahan pengisi digunakan untuk memperbaiki sifat cetak
dan mengurangi pemakaian serat. Bahan pengisi dapat juga
memperbaiki daya absorpsi tinta pada permukaan kertas dan
menaikan density. Proses penggunaan bahan pengisi disebut
filling atau loading. Bahan pengisi yang ditambahkan
tentunya harus memiliki persyaratan yang harus dipenuhi agar
sifat – sifat yang diharapkan dapat dicapai. Sifat – sifat bahan
pengisi tersebut diantaranya adalah :
 memiliki derajat putih yang tinggi
 memiliki indeks bias yang tinggi
 ukuran partikel yang cukup kecil
 bersifat inert
 tidak keras dan tidak bersifat abrasif
 absorpsi tinta harus baik
Bahan pengisi yang biasa digunakan adalah CaCO3.
Pengaruh penambahan kalsium karbonat :
 Dapat meningkatkan derajat putih, kertas yang
berbahan pengisi kalsium karbonat mempunyai
derajat putih yang lebih tinggi daripada kertas
yang berbahan pengisi kaolin.
 Dapat mengecilkan porositas, penambahan
bahan pengisi kalsium karbonat menghasilkan
struktur dengan pori – pori yang lebih kecil
sehingga menambah nilai absorpsi.

25
 Dapat meningkatkan sifat cetak, kalsium
karbonat pengendapan mempunyai partikel yang
halus dan struktur yang poros sehingga dapat
meningkatkan daya gabung terhadap tinta.

b. Dry Strength Agent


Dry Strength Agent digunakan untuk meningkatkan
kekuatan kertas dalam kondisi kering. Selain meningkatkan
kekuatan kering tanpa menaikan densitas lembaran penambahan
bahan penguat kering juga dapat memberikan keuntungan
berupa : penggilingan dapat dikurangi pada kekuatan tertentu
sehingga lebih menghemat waktu dan energi yang pada
akhirnya dapat meningkatkan produksi. Dengan pemakaian
bahan baku yang murah seperti kertas bekas kekuatan yang
diharapkan dapat tetap tercapai. Dapat meningkatkan retensi dan
drainase. Dalam industri pulp dan kertas bahan penguat kering
yang digunakan berupa polimer yang dapat dibagi menjadi dua
golongan yaitu :
 Jenis Polimer Alam
misalnya : pati (starch), gum dan CMC
 Jenis Polimer Sintetik
misalnya: acrylamide dan polyacrylamide

c. Wet Strength Agent


Bahan kimia ini digunakan untuk memberikan kekuatan
kertas dalam kondisi basah. Kekuatan basah kertas mempunyai
peranan yang cukup penting karena mempunyai kaitan erat
dengan kelancaran operasi mesin kertas terutama pada bagian
pengepressan. Wet strength resin yang biasa digunakan di
industri kertas dapat dibagi menjadi tiga kategori yaitu, urea
formaldehid (UF), melamine formaldehide (MF) kationik

26
koloid dan polyamide – polyamine – epichlorohidrin.

d. Sizing Agent
 Internal Sizing
Internal sizing digunakan untuk memberikan
daya tahan kertas terhadap penetrasi cairan. Internal
sizing kadang – kadang fungsinya hanya untuk
mengontrol pengambilan bahan cair dan
penetrasi dari proses coating atau size press.
Kebanyakan jenis kertas yang dihasilkan dirancang
untuk kertas – kertas tulis, cetak, bungkus dan manfaat
penggunaan pembuatan dengan menggunakan
bahan sizing yang kuat atau lemah bergantung
pada penggunaan akhir. Contohnya jenis – jenis
kertas Woodfree, toweling, bitcher dan sanitari yang
dirancang untuk menyerap cairan dengan cepat atau
kertas unsize. Sizing yang digunakan biasanya rosin,
Alkil Ketene Dimer (AKD), dan Alkenyl Sucinic
anhidride (ASA).
 Surface Sizing
Tujuan utama dari surfarce sizing adalah
untuk mendapatkan kertas yang tahan terhadap larutan
koloid (tinta tulis) atau bahan minyak (tinta cetak).
Jenis-jenis bahan yang digunakan sebagai bahan
surface sizing antara lain pati (starch), animal glue,
methyl cellulose, carboxy methyl celluloce, polyvinyl
alkohol dan wax emulsion.

e. Bahan Pewarna (Dyes)


Dyes digunakan untuk memberikan warna pada kertas.
Ada beberapa jenis Dyes diantaranya basic dyes, acid dyes, dan

27
lain-lain.

2.3.2 Bahan Kimia Pengendali


Bahan Kimia Pengendali ditambahkan untuk mengontrol
jalannya proses supaya berjalan lancar dan menghasilkan kertas
dengan kualitas serta sifat yang diinginkan. Contoh dari bahan kimia
pengendali adalah :

a. Retention Aid
Retention aid digunakan untuk meningkatkan
jumlah bahan-bahan yang tertahan pada lembaran akhir
kertas. Pengaruh utama penggunaan bahan ini adalah
meningkatkan efektifitas sizing agent dalam mengikat serat
atau bahan kimia pembantu lainnya sehingga akan tertahan
dengan baik pada lembaran kertas yang terbentuk. Jenis
retenrion aid dibedakan menjadi dua macam, yaitu dari
alam dan sintesis. Dari alam misalnya pati dan gum
sedangkan sintesis seperti PAC.

b. Anti Busa
Bahan kimia ini digunakan untuk menghilangkan
busa. Bahan anti busa dapat dikelompokan menjadi dua
golongan yaitu, foam inhibitor dan foam killer. Foam
inhibitor ditambahkan ketika busa belum terbentuk yang
biasanya dilakukan pada saat penyediaan stok. Sedangkan
foam killer ditambahkan ketika busa telah terbentuk yang
dilakukan pada mesin kertas

c. Bahan Anti Pitch


Pitch merupakan suatu masalah yang sering
terjadi pada saat pembuatan kertas. Sumber pitch dapat

28
berasal dari ekstraktif pada bahan baku maupun yang
berasal dari penambahan bahan aditif terutama pada
penggunaan kertas bekas. Bahan anti pitch yang
digunakan seperti dispersan dan surfaktan.

d. Bahan Anti Bakteri (Bioside)


Berfungsi untuk mencegah pertumbuhan bakteri.
Contoh bioside yang digunakan Natrium Hypochlorite
(NaOCl). Jenis Bioside yang digunakan dapat berubah
sesuai jenis bakterinya.

29
BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1 Konsep Proses


Secara umum proses pembuatan Kertas di PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II terdiri dari empat tahap :
1. Proses persiapan buburan pulp, dibagian Stock Preparation.
2. Proses pendekatan buburan pulp, dibagian Stock Approach.
3. Proses pembuatan kertas, di bagian Paper Machine.
4. Proses penggulungan dan finishing kertas, di bagian Reeling dan
Rewinder
3.2 Diagram Alir Proses
Diagram Alir Proses pembuatan Kertas di PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II dapat dilihat pada gambar III.1, III.2, III.3.

30
Silo
P-118
V-57

AKD
P-126 P-126

P-123 P-123 P-119

V-54
P-117

E-46
CaCO3

Machine
P-121 P-121

Chest
P-115 P-116
E-40
V-56
P-122
V-52

OBA
P-115
V-53
P-125 P-124 P-124
Starch

E-42
V-55
V-38 P-114
P-99 P-99 V-51
P-113

Mixing
Chest
P-100 P-101
V-27 E-23

V-37
P-98 P-98

E-26

P-64 E-32
P-90

V-33 P-64
V-45 P-90
Refiner

Refiner
Chest

P-58 P-57 P-59

Chest
P-68 P-68 P-66
E-25 E-36 P-86

V-23
V-46

P-111

Gambar III.1 Stock Preparation


V-50
P-54 P-74
Refiner
Refiner

P-76

P-63 P-86
V-44
P-56 P-56 P-85 P-85
V-13 V-16
P-53 P-72
V-36
P-55 P-80

P-52 P-52 P-70 P-70


V-7 P-51 E-21 V-21 P-83 E-38
V-32 V-43
Cleaner

Cleaner
Chest

P-46 P-21
Chest

P-95 P-84
E-20 E-28

P-45 P-69
V-10 P-41 E-18
V-35 V-14 E-31
V-42
P-92
V-12 P-49 V-18 P-77
HDC
HDC

P-44 P-93
P-40 E-17
V-34 E-37
P-71
V-9 V-11 P-47 V-15 V-19 P-65

V-41
P-38 P-87

V-48
P-37 P-37 P-78 P-78
V-2 P-36
E-19 E-27
V-17 P-89

V-40
Pulpers

Pulpers
Tower

Tower

P-12 P-94
E-2 E-30

P-5 P-73
V-1 P-35 V-20 V-39
P-34 P-35 P-75 P-91 P-91
E-15 E-33
V-47
Pulpers

E-16 P-1 E-35


Pulpers

P-88
E-4
E-39
P-4 P-82
Water
White

Water
White

P-7 P-67 P-113


E-1
E-29

31
Stuff box

Deaerator
Head box
P-16
SB-1

D-1

Sc-chest-1
Machine
chest
P-18

HDC-1
HDC-2
Seal
pit 1ry cleaner 2ry cleaner
Machine

M/C-1
V-2
1ry screens

chest
1ry s/c
rej. pit

P-51

P-2
E-24

P-1
P-11
P-20

Silo-1
E-11

P-3
V-3
P-80

P-79

SC-2
P-88

3ry cleaner 4th cleaner 5th cleaner


E-49
E-47
E-48
P-86

4ry cleaner
P-89

P-92
P-83

reject pit
3ry cleaner

2ry S/C
reject pit

P-4
E-44

E-28
P-82
P-85

Gambar III.2 Stock Approach


P-81
P-84

E-45
E-46

32
Former
Press
section
section

Main Dryer
After Dryer

Sym sizer Calender


Headbox Reel

Gambar III.3 Paper Machine

33
3.3 Uraian Proses
3.3.1 Stock Preparation
Stock Preparation adalah proses pengubahan bahan baku
(pulp) menjadi buburan. Pada unit ini, pengolahan bahan baku
berlangsung dari pulper virgin pulp hingga ke machine chest.
Adapun tahap-tahap dalam Stock Preparation adalah sebagai
berikut :
3.3.1.1 Proses Penguraian Pulp (pulping)
Penguraian pulp dilakukan dengan menghomogenkan
buburan kertas kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis.
Lembaran pulp diuraikan dengan penambahan air agar lebih mudah
dalam proses penghancuran. Penghancuran dilakukan di dalam
tangki Pulper secara batch. Air di masukan terlebih dahulu ke
dalam pulper sebanyak 40 m3 lalu pulp di masukan sedikit demi
sedikit hingga 16 ball pada sekali proses pengadukan. Di dalam
pulper terdapat pengaduk (agitator) yang terletak vertikal di sisi
bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbulen yang dapat
menguraikan pulp hingga konsistensi buburan pulp sebesar 4,5 -
5,5 %.
Penguraian pulp terjadi karena adanya interaksi antara serat
dengan agitator, antara serat dengan dinding tangki, dan antara
serat yang satu dengan yang lainnya. Di dalam proses pulping ini
terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya
mengenai konsistensi buburan pulp agar sesuai dengan yang
diinginkan. Selain konsistensi, waktu pengadukan atau retention
time juga harus tepat yaitu sekitar 30 menit dan juga yang tidak
kalah pentingnya adalah kebersihan dari material pulp itu sendiri.di
PM 11, kapasitas Hydropulper antara LBKP dan NBKP
dibedakan.Untuk LBKP tingginya sebesar 35 m3 dan NBKP
sebesar 25 m3. Hal ini karena pemakaian pulp LBKP yang memang

34
lebih banyak digunakan dalam pembuatan kertas dibanding pulp
NBKP.
Hasil penguraian lembaran pulp kemudian dipompakan ke
bak penampung atau yang dikenal dengan istilah dump chest. Chest
berfungsi sebagai sirkulator agar suspensi yang berada di dalamnya
homogen dan untuk menjaga keseragaman konsistensi dengan cara
pengadukan secara kontinyu. Pada dump chest juga terdapat
agitator yang letaknya di samping yang bertujuan untuk mengaduk
buburan agar terhindar dari pertumbuhan mikrobiologi.
 Proses Pembersihan Buburan (Cleaning)
Setelah melewati proses pulping, buburan yang sudah jadi
dibersihkan dari bahan pengotor berupa kerikil, pasir, potongan
kawat dll, melalui proses cleaning. Proses cleaning ini
menggunakan alat High Density Cleaner (HDC). HDC bekerja
menggunakan prinsip gaya sentrifugal, sehingga kotoran-kotoran
yang terdapat pada buburan dapat terpisah dan turun ke bagian
bawah HDC yang berbentuk corong. Lalu, buburan masuk ke
bagian atas HDC untuk diteruskan ke tahap berikutnya. Buburan
pulp masuk ke alat HDC dengan tekanan 1,1 kg/cm2 dan keluar
dengan tekanan 1 kg/cm2.

 Proses Penggerusan Serat / Fibrilisasi Serat (Refining)


Refining adalah perlakukan secara mekanikal terhadap fiber
antara pisau metal yang berputar (rotor) dan tidak berputar (stator).
Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber. Akibat refining : fiber
terpotong (cutting), fiber terbelah (splitting) dan fiber yang tergerus
(bruising). Pisau refiner memiliki “Bar” dan “Grove”, dimana lebar dari
bar dan grove bisa saja berbeda. Design dari pisau refiner ini tergantung
pada jenis pulp yang akan di refining dan hasil akhir dari pulp yang di
refining. Jarak antara stator dan rotor disebut “gap clearance”. Gap
clearance ini akan berubah tergantung pada seberapa besar fiber akan
digiling. Gap clearance ini harus sedikit lebih besar dari ketebalan fiber.

35
Selama proses refining /penggilingan, fiber melewati gap ini. Refiner
dapat dibandingkan dengan radial centrifugal pump. Stock masuk dari
tengah, putaran rotor pisau refiner memberikan impak energi ke cairan
stock. Karena gaya centrifugal, stock bergerak ke arah diameter pisau
refiner. Gerakan putar rotor ini merubah kecepatan cairan stock
disekeliling disc.
Hal ini berakibat stock bergerak berputar di dalam groove rotor.
Aliran vortex yang terjadi di dalam groove membawa fiber dan fiber
membengkok di atas bar. Setelah fiber diatas bar, fiber mendapat
perlakukan (digiling) dengan bergeraknya bar terhadap bar stator. Ketika
fiber di refining, Primary wall sedikit banyak terkelupas, dan akan
menjadi fine. Demikian juga dengan Outer secondary wall. Bagian luar
Secondary wall mulai terbuka dan benang-benang halus dipermukan
secondary wall sebagian terlepas dari dinding. Hal ini disebut Outer
Fibrilasi. Fibrilasi ini membuat gugus - OH semkain meningkat di
permukaan fiber. Ini berarti ikatan hydrogen antara fiber semakin banyak
antara fiber dengan fiber. Ikatan hydrogen ini membuat tensile strength
kertas meningkat. Bagian dalam Secondary wall mengalami delimanasi.
Ini disebut Inner Fibrilasi.

Deliminasi fiber ini membuat air dapat masuk ke dalam


fiber. Sehingga fiber mulai mengembang (swelling), membuat fiber
menjadi lembut dan fleksibel. Outer fibrilasi ini banyak terjadi bila
gesekan fiber dengan fiber dalam refining proses lebih banyak.
Sedangkan outer fibrilasi lebih banyak terjadi gesekan antara pisau
refiner dengan fiber. Dalam proses refining kedua fenomena ini
terjadi, dan ini dapat dikontrol dengan proses parameter dan
pemilihan pisau refiner yang tepat. Semakin lembut dan fleksibel
fiber, maka semakin mudah fiber bengkok dan membuat semakin
mudah fiber menyesuaikan diri dalam tumpukan fiber. Sehingga
kontak area antara fiber semakin besar.

36
 Sistem Broke
Broke merupakan kertas bekas hasil proses yang gagal
maupun kertas yang tidak memenuhi persyarat atau cacat. Broke
diterapkan karena biasanya pada broke terdapat serat-serat yang
masih bisa digunakan kembali untuk membuat buburan sebelum
diolah di Paper Machine. Broke di bagi menjadi dua yaitu Dry
Broke dan Wet Broke. Wet broke adalah kertas yang masih
mempunyai kadar air yang tinggi. Wet broke berasal dari press
pit dan couch pit. Sebelum wet broke digunakan kembali untuk
bahan baku kertas, wet broke masuk ke dalam wet broke storege
tank dan wet broke thickener. Wet broke thichkener berfungsi
untuk mengentalkan buburan pulp. Hal ini disebabkan
konsistensi dari wet broke sangat encer dan tidak seragam.
Buburan pulp yang berasal dari wet broke storage tank kembali
dipekatkan di wet broke thickener dengan cara mengurangi kadar
air sampai konsistensinya 4%. Air yang dipisahkan dari buburan
akan dimasukan kedalam polydisc filter untuk diambil kembali
serat- serat yang tertinggal didalamnya. Selanjutnya wet broke
dimasukan kedalam thickener chest untuk ditampung sementara
sambil tetap diaduk dengan agitator untuk menjaga konsistensi.
Wet broke kemudian dimasukan kedalam mixing chest untuk
diolah kembali menjadi kertas.
Dry broke adalah kertas yang sudah menjadi lembaran
kertas dan memiliki kadar air yang rendah. Dry broke dapat
berasal dari size press pit, winder trim, calender pit, dan buffer
tank (kertas dari finishing). Pada tahap pertama diolah, dry broke
memasuki dry broke storage tower yang berfungsi sebagai
tempat penampungan sementara. Dry broke dimasukan ke dalam
cleaner (HDC) untuk membersihkan kotoran yang terdapat
didalamnya. Setelah itu, dry broke yang sudah bersih dimasukan
kedalam deflaker.

37
Deflaker berfungsi untuk menghancurkan kertas menjadi
buburan. Buburan akan dipisahkan dengan kontaminannya
berdasarkan ukuran menggunakan screen. Accept dari screen
akan ditampung di dry broke screen chest, sedangkan reject akan
dimasukan ke reject chest. Accept dari screen akan diolah di dry
broke thickener yang berfungsi untuk mengentalkan kembali
buburan sehingga mencapai konsistensi yang diinginkan.
Kemudian dry broke ditampung di dalam dry broke thickener
chest untuk selanjutnya dicampur kembali di mixing chest.
 Mixing Chest
Mixing Chest merupakan tangki berpengaduk yang di
gunakan untuk mencampur LBKP pulp, NBKP pulp, broke, dan
starch. Penambahan Wet end starch di maksudkan agar starch
bereaksi terlebih dahulu dengan fiber. Reaksi ini cukup memakan
banyak waktu (5 menit), jadi perlu di perhatikan retention time
cationic starch di dalam chest. Yang harus di ukur pada mixing
chest yaitu level ketinggian tangki, consistant sekitar 4,2%, flow
masuk dari LBKP, NBKP, dan broke harus stabil.
 Machine Chest
Machine Chest berguna untuk mancampur buburan pulp
dari Mixing Chest dengan beberapa bahan kimia lain. Machine
Chest juga berfungsi untuk menstabilkan buburan dari mixing
chest. Mixing Chest selalu memompakan stock dengan konstan
flow ke Machine Chest. Stock flow ini selalu berlebih dari
kebutuhan Machine Chest pump dan kelebihan stock yang tidak di
pompa kan overflow balik ke Mixing Chest. Hal ini di sengaja
supaya Machine Chest level tangki nya konstan dan menghasilkan
pressure di suction pompa selalu konstan.

38
3.3.2 Stock Approach
 Silo
Tujuan dari silo ini adalah unutuk menampung dan
mendistribusikan air dari wire, untuk membuang gas,
memperkecil fariasi konsistensi dalam waktu singkat, untuk
mengencerkan thick stock, dan mencampur secondary flows.
White water dari dewatering di forming section mengalir ke wire
silo. Udara yang terperangkap dalam aliran tersebut naik ke
permukaan air, dengan bantuan exhaust fan udara yang ada
dipermukaan air tersebut di tarik keluar sistem.
Banyaknya turbulance selama proses air masuk ke wire silo
dan kecilnya luas permukaan air di wire silo membuat tidak
semua udara bisa di keluarkan dari white water. White water dari
dewatering di forming section mengalir ke flume dengan sangat
kecil turbulance karena bentuknya yang landai. Permukaan flume
yang luas membuat luas permukaan air jauh lebih besar. Kedua
hal diatas membuat udara lebih banyak di keluarkan dari sistem.
 Cleaner
Stock mengandung pengotor yang dapat berefek pada
kualiti kertas, kelancaran mesin dan keselamatan mesin bila tidak
di buang dari sistem. Cone cleaner di gunakan untuk membuang
pengotor berukuran kecil, berat, padat seperti shives, pasir, karat,
serpihan metal dan lain-lain. Hydro Cyclone adalah alat yang
memisahkan dan membuang komponen-komponen yang tidak
diinginkan dari pulp dengan menggunakan gerakan cairan secara
berputar. Pembuangan kotoran dalam hydro cyclone berdasarkan
perbedaan densiti, ukuran dan bentuk antara komponen yang
berbeda secara mekanikal. Gerakan berputar ini akan menghasilkan
gaya centrifugal dan gaya centripental terhadap material-material
yang ada di dalam cairan / larutan tersebut.

39
Kecepatan pada bidang datar kitika larutan memasuki cone
cleaner. Pada daerah tengah (sekitar daerah vortex) kecepatan
aliran larutan lebih kecil dibandingkan dengan daerah sedikit lebih
jauh dari daerah vortex. Selanjutnya kecepatan aliran semakin
mengecil dengan menjauhnya aliran dari daerah tengah. Pada
daerah sekitar dinding cone, stock mengalir ke arah bawah
mengikuti aliran spiral. Benda – benda berat akan ikut aliran
tersebut dan keluar dari cone sebagai reject. Pada daerah tengah
cone, aliran spiral mengarah ke atas. Stock yang ikut aliran tersebut
dan keluar dari cone sebagai accept.
 Deaerator
Ketika stock masuk ke headbox, udara ini mengalmi
tekanan dan ukurannya mengecil, tetapi ketika keluar dari headbox
slice udara ini langsung mengembang dan membuat kualitas jet
menjadi kasar. Banyaknya udara didalam stock dan white water,
akan sangat mengganggu dalam pembentukan kertas di wire.
Gelembung udara ini melekat di fiber dan akan menghalangi fiber
menge-flock. Gelembung udara berada diantara fiber. Untuk
mengeluarkan mereka, maka stock dipompakan ke bagian atas
dinding deaerator.
Karena deaerator bekerja pada condisi vacuum, maka stock
tersebut akan mendidih. Kondisi ini menyebabkan udara keluar. Air
mendidih pada temperatur rendah dalam kondisi vacuum karena
tegangan permuakaan air turun. Heat exchanger setelah deaerator
berfungsi untuk menkondensasikan gas yang keluar dari deaerator
sehingga air terpisah dari udara dan volume udara juga mengecil di
suhu yang rendah. Hal ini akan memudahkan vacuum pump
bekerja.
 Screener
Fungsi dari screener yaitu membuang kotoran yang tidak
terbuang di cleaner plant dan memproteksi headbox. Screen

40
basket memisahkan kotoran berdasarkan ukuran dari kotoran.
Ukuran benda yang lebih besar dari lobang atau celah screen tidak
akan bisa lewat. Di dalam screen ada rotor yang dilengkapi dengan
wings. Fungsi wings ini adalah menjaga supaya screen tetap bersih
(tidak tersumbat). Reject yang tertahan di dalam screen akan
terdorong oleh aliran stock ke bagian bawah screen dan keluar ke
saluran reject. Untuk itu sejumlah aliran reject harus terus menerus
di keluarkan. Besarnya pengeluaran reject flow tergantung pada
design masing-basing pressure screen. Umumnya range flow reject
6 – 10%.
 Head Box
Fungsi dari Head Box :
1. Mendistribusikan fiber secara merata selebar paper
machine.
2. Mengarahkan fiber dengan orientasi yang diinginkan
Untuk mendapatkan hal ini, stock jet haruslah rata, baik
pada ketebalan jet, konsistensi stock dan kecepatan serta arah jet
keluar di setiap posisi selebar headbox. Untuk mendapatkan
kualitas stock jet yang benar dan tepat, maka headbox di design
sedemikian rupa, mulai dari stock masuk ke headbox header
sampai stock keluar dari ujung bibir headbox. Bila terdapat cacat
atau goresan atau deposit di bagian dalam headbox, maka akan
terjadi turbulance di daerah yang cacat tersebut dan minimbulkan
perbedaan kecepatan dan arah jet di area tersebut. Perbedaan ini
memberikan dampak ke kualitas kertas yang di hasilkan, seperti
arah fiber yang tidak beraturan, formasi yang jelek, dll. Awal
mulanya headbox header sangat sederhana. Pembagian flow ke
headbox melalui pipa yang bercabang. Semakin lebar mesin, maka
design convensional ini tidak mungkinkan di terapkan, karena akan
sangat susah membuat pressure selebar mesin menjadi rata. Maka
dibuatlah headbox header berbentuk tapered. Bila headbox header

41
berbentuk rata dari ujung ke ujung, maka tekanan stock di dalam
headbox akan lebih tinggi pada daerah stock masuk pertama kali ke
headbox header. Bila headbox header di buat meruncing ke ujung
(tapered) tetapi tidak ada flow yang keluar dari ujung, maka
tekanan stock di dalam headbox akan lebih tinggi pada daerah
stock ujung headbox header.
Dari headbox header stock masuk ke pipa – pipa kecil
selebar mesin. Pipa – pipa kecil ini di kenal dengan nama “Tube
Bank”. Ketika aliran stock akan masuk ke tube, sejumlah pressure
balik akan terjadi. Semakin tinggi pressure balik berarti semakin
besar pressure drop yang terjadi dan semakin rata pressure yang
keluar dari ujung tube. Semakin baik bentuk tube maka akan
semakin rata inlet pressure sebelum masuk tube.
Lamella adalah plastic (polycarbonate) atau carbon fiber
yang terpasang di ujung tube bank. Lamella ini berfungsi untuk
menjaga micro turbulance sampai ke ujung headbox lips. Lamella
membagi slice chanel dalam beberapa bagian sehingga kecepatan
stock yang keluar dari tube bank dan yang masuk ke lamella area
dipertahankan sama. Micro turbulance terbentuk karena kecepatan
stock di sisi lamella dan diantara lamela berbeda. Apabila lamella
tidak terpasang maka flock fiber yang sudah terpecah dari tube
bank akan membentuk flock lagi karena perlambatan kecepatan
stock yang besar dan tidak terjadi turbulance. Stock flow menyatu
diujung lamella channel dimana micro turbulence terjaga. Panjang
dari lamella ini akan menentukan effect dari tingkat micro-
turbulence. Semakin pendek lamella maka semakin cepat micro
turbulence berhenti di ujung slice channel dan sebaliknya.

3.3.3 Paper Machine


 Former Section
Fungsi dari Former Section :

42
- Menerima stock encer dari headbox
- Mengeluarkan air dari serat
- Menghasilkan aktivitas yang tepat (turbeulensi)
- Menghasilkan formasi serat yang bagus di seluruh
lembaran kertas
Proses pengeluaran air (dewatering) di wire terdiri dari dua jenis :
1. Filtering
Fiber yang bebas di dalam larutan membentuk
lapisan lembaran dan terus menyaring semua material yang
ada di dalam larutan
2. Thickening
Setelah sebagian besar air keluar maka tidak ada
lagi fiber bebas yang berada di dalam larutan, sehingga
proses selanjutnya menjadi pemekatan saja. Former sangat
penting untuk membuat distribusi fiber di dalam kertas
seseragam mungkin.
Ada 4 cara untuk meningkatkan keseragaman
distribusi fiber : Turbulence, elongation, dewatering,
oriented shear.Turbulence terjadi sebelum stock keluar dari
slice lips. Dimana turbulence ini akan mencegah fiber
membentuk flock (gumpalan). Bila turbulence ini terjadi
sampai jet keluar dari headbox slice, akan menyebabkan
headbox jet kualiti akan lebih kasar. Ketika jet ini
menyentuh wire, akan memyebabkan terganggunya
pembentukan formasi kertas.
Elongation flow terjadi di dalam headbox terutama
terjadinya percepatan stock sebelum keluar dari headbox
lip. Percepatan stock ini terjadi karena bentuk heaadbox
yang semakin ke ujung semakin mengecil. Elongation flow
ini akan meningkatkan formasi karena fiber flock terpecah

43
ketika terjadi elongation flow ini sebelum keluar dari
headbox.
Dewatering, Pengeluaran air dari stock melibatkan
penyaringan yang di akibatkan oleh tumpukan fiber di atas
wire. Pengeluaran air yang terlalu cepat akan menyebabkan
sheet sealing, yang mengakibatkan semakin lambatnya
dewatering di proses selanjutnya.
Oriented shear adalah perbedaan kecepatan antara
stock dengan kecepatan wire. Dimana perbedaan kecepatan
ini menghasilkan fiber mengarah ke MD. Selama
pengeluaran air di wire terjadi penggumpalan fiber.
Gumpalan fiber yang lemah akan pecah lagi selama proses
pengeluaran air (dewatering) oleh oriented shear. Oriented
shear ini juga berpengaruh pada fiber orientasi. Ketika
salah satu ujung fiber lengket di lapisan fiber yang sudah
terbentuk / di atas wire, maka ujung yang lain akan terarah
searah aliran.

 Press Section
Tujuan utama dari press section adalah untuk
mengeluarkan air sebanyak mungkin dari lembaran kertas
dan menyatukan fiber semakin dekat dengan gaya
mekanikal tanpa merusak atau menurunkan kualitas kertas.
Semakin naik dryness lembaran kertas maka semakin dekat
fiber satu sama lain. Ini akan meningkatkan secara
signifikan tensile strength kertas. Karena itu geometri
press, roll dan roll cover, pemilihan felt serta linear load
yang dipakai mempengaruhi hasil akhir kertas. Karena
begitu mahalnya proses pengeringan di dryer section, maka
sangat perlu operational press section dalam keadaan
optimum. Sehingga menghasilkan dryness setinggi-

44
tingginya untuk mengurangi biaya pengeringan di dryer
section.
Ketika lembaran kertas di press untuk mengeluarkan air, ada 2
gaya yang terjadi di dalam kertas, yaitu Gaya mekanikal (mechanical
counter force) dan Gaya hydraulic (hydraulic counter force)
Mechanical counter force
Ketika lembaran kertas di tekan, fiber akan memipih dan
akan mengembang lagi bila tekanannya hilang. Sama seperti kawat
pegas, perbedaanya hanya tidak bisa kembali seperti semula.
Hydraulic counter force
Ketika lembaran kertas di tekan, fiber akan semakin
memipih dan timbul hambatan aliran cairan hingga terbentuk
cairan bertekanan di dalam lembaran kertas tersebut. Semakin
tinggi tekanan cairan ini maka semakin tinggi hydraulic pressure,
seperti sock absorber.
Empat parameter dasar yang mempengaruhi jumlah
pengeluaran air dari sheet adalah Lembaran kertas properti, Nip
impulse, Suhu, dan Press felt
 Properties Kertas
Fiber dari proses secara kimia dan yang sudah di refiner
membuat dinding fiber terpecah membentuk ruang-ruang sempit.
Air dari ruang sempit ini sulit untuk dikeluarkan, dengan meng-
press hanya sebagian yang keluar. Ini berarti semakin rendah
freeness semakin sulit air keluar di press section. Semakin banyak
fine, maka semakin banyak penghalang pada jalur air keluar dari
lembaran kertas. White water consistensi yang tidak stabil akan
membuat kandungan fine di dalam kertas akan bervariasi.
Dewatering di press juga akan bervariasi. Sehingga jumlah air
yang keluar dari lembaran kertas akan semakin sedikit
 NIP Impulse

45
Rata-rata NIP pressure di kali dengan waktu lamanya kertas
melewati NIP (residence time) disebut dengan NIP impulse. Jadi
semakin besar NIP impulse semakin banyak air yang dipress
keluar. Semakin tinggi kecepatan mesin maka semakin kecil NIP
impulse. Karena NIP impulse tidak bisa sangat besar di roll nip,
makanya nip dibuat lebih dari satu agar air bisa keluar sebanyak-
banyaknya dari kertas
 Suhu
Menigkatkan suhu kertas akan meningkatkan suhu air di
dalam kertas. Semakin tinggi suhu air, maka kekentalan
(viskositas) air akan turun. Karena air semakin encer, ketika kertas
melewati nip kecepatan alir air yang keluar dari kertas akan tinggi,
tetapi hambatan aliran air rendah, sehingga hydraulic pressure juga
rendah. Ketika kertas dengan suhu yang semakin tinggi melewati
nip akan semakin tinggi juga pengeluaran air dari kertas. Steam box
juga berfungsi untuk mengontrol moisture profile kertas. Dimana
steam akan di berikan lebih banyak ke daerah yang moisturnya
tinggi, sehingga di daerah tersebut suhu airnya lebih tinggi dari
posisi yang lain.
 Press Felt
Felt terdiri dari lapisan dasar dan lapisan bath. Semakin
tinggi densiti (kepadatan bath) maka semakin tinggi contak area
dengan kertas. Ini akan membuat hydraulic pressure air di dalam
kertas akan tinggi, sehingga air berpindah dari kertas ke felt akan
semakin banyak. Semakin open felt maka semakin rendah hidrolik
pressure yang terjadi di kertas. Itulah sebabnya diperlukan pre-
compaction untuk mencapai hydraulic pressure kertas yang tinggi.
Semakin compact felt atau semakin kotor felt, maka akan semakin
tinggi hydraulic pressure air di kertas. Tetapi air tidak banyak
keluar dari kertas karena banyak hambatan aliran air di dalam felt
untuk sampai ke sisi roll. Untuk itu sangat perlu menjaga

46
kebersihan felt. Semakin kering felt maka semakin rendah hidrolik
pressure yang terjadi di kertas karena open area / ruang kosong di
felt mudah di kompres. Itulah sebabnya diperlukan pengaturan
moisture felt untuk menjaga hydraulic pressure kertas tinggi.

3.3.3.1 Drying Section


 Pre Drying
Proses ini bertujuan untuk membuang air dari
lembaran kertas dengan menggunakan silinder panas.
Terdapat 4 buah silinder yang dipanaskan dengan
menggunakan steam secara bertahap dari 55-90 ˚C,
tujuannya agar kertas yang dihasilkan tidak bergelombang
akibat pemanasan yang terlalu cepat. Alat yang digunakan
dalam proses pre-drying adalah single tear dryer.
Prinsip alat ini adalah pemanasan yang dilakukan
pada salah satu sisi lembaran kertas, untuk itu
digunakan belt run roll sebagai penghantar panas. Pada
belt run roll ini tidak terjadi pemanasan. Sedangkan pada
dryer 1,2,4, roll pemanasan dilakukan dibagian atas.
Semsntara pada dryer 3, pemanasan terdapat dibagian
bawah yang bertujuan agar pemanasan terjadi dikedua sisi
kertas.
 Sizing
Sizing yang terjadi pada symsizer adalah surface
sizing dengan penambahan starch. Panambahan ini
berfungsi untuk merekatkan ikatan antar serat dan mengatur
daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air. Proses sizing
meningkatkan moisture kertas sehingga perlu dikeringkan
kembali dalam proses after drying.

47
 After Drying
Prinsip pengeringan yang terjadi di after drying
sama dengan yang terjadi di pre-drying. Perbedaannya
terletak pada alat yang digunakan. Pada after drying
digunaka double tear dryer sehingga tidak terdapat belt
run roll. Kedua roll berfungsi sebagai pemanas di kedua sisi
kertas.

3.3.4 Reeling dan Rewinder


Proses ini adalah proses penggulungan lembaran kertas menjadi bentuk
jumbo roll. Panjang jumbo roll disesuaikan dengan permintaan konsumen dan
digulung lagi menjadi mini roll dengan proses rewinding.
Pada proses rewinder, kertas digulung dan dipotong dengan ukuran yang
dikehendaki, setelah jadi satu gulungan kertas, maka kertas ditimbang dan dan
diberi barcode agar setiap gulungan kertas dapat teridentifikasi secara
komputerisasi. Gulungan kertas yang telah diberi barcode selanjutnya akan
dikirim ke gudang finish good.

48
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT

A. Peralatan Stock Preparation


1. Pulper
Fungsi : Untuk menghancurkan pulp kering menjadi
buburan pulp dengan penambahan air
Kapasitas : 60 m3
Jumlah : 7 buah
Material : Stainless steel
Prinsip kerja : Pada pulper, air masuk terlebih fahulu sebanyak
40 m3. Lalu pup kering yang berbentuk
lembaran di masukkan melalui atas dengan
bantuan conveyor. Pulp masuk sebesar 4000
kg. Di dalam pulper, pulp di aduk dengan
agitator selama kurang lebih 15-20 menit.

Gambar IV.1 Pulper

49
2. High Density Cleaner (HDC)

Fungsi : Untuk membersihkan serat dari kontaminan


yang berat seperti batu, pasir, dan material
pengotor lain.
Konsistensi inlet : 4 – 4,5%
Inlet pressure : 1,1 kg/cm2
Outlet pressure : 1 g/cm2
Jumlah : 11 buah
Prinsip kerja : Pemisahan kotoran berdasarkan berat jenis
dengan menggunakan gaya sentrifugal dan gaya
gravitasi, pengotor yang mempunyai berat jenis
yang lebih besar dari buburan akan jatuh ke
bawah.

Gambar IV.2 High Density Cleaner (HDC)

3. Refiner
Fungsi : Untuk membuat serat agar terfibrilasi sehingga
lembaran tissue yang dihasilkan memiliki formasi
dan kekuatan yang baik.
Freeness : 400 – 540
Inlet pressure : 2,8 – 3 bar
Jumlah : 8 buah

50
Prinsip kerja : Pemotongan atau penggilingan buburan pulp
dengan menggunakan pisau yang disebut stator
dan rotor agar terjadi fibrilasi dan agar mencapai
freeness yang diinginkan.

Gambar IV.3 Refiner

4. Mixing Chest
Fungsi : Untuk mencampur antara buburan pulp
LBKP, NBKP dan Broke
Konsistensi : 4,2%
Waktu Operasi : 24 jam
Yang di kontrol : Level, consistant, flow masuk
Prinsip kerja : Menampung buburan pulp lalu di aduk dengan
agitator hingga homogen. Bila perlu dengan
penambahan air.

5. Machine Chest
Fungsi : Untuk mencampur pulp hasil mixing chest
dengan bahan bahan kimia tambahan
Material : Stainless steel
Waktu operasi : 24 jam
Prinsip kerja : Mencampur buburan pulp dengan bahan kimia
tambahan menggunakan agitator hingga
homogen.

51
4.2 Peralatan di Stock Approach
1. Silo
Fungsi : Mengencerkan buburan pulp hingga
konsistensi tertentu dengan penambahan air.
Konsistensi : 0,7 – 1,2 %
Prinsip kerja : Terjadi perncampuran antara buburan pulp
dengan air karena adanya perbedaan kecepatan
flow masuk silo.

2. Cleaner
Fungsi : Membersihkan buburan pulp dari kontaminan
Prinsip kerja : Pemisahan kotoran berdasarkan berat jenis
dengan menggunakan gaya sentrifugal dan
gaya gravitasi, pengotor yang mempunyai
berat jenis yang lebih besar dari buburan akan
ke bawah.
3. Deaerator
Fungsi : Memisahkan buburan pulp dari udara yang
dapat menyebabkan gelembung udara pada
pulp.
Prinsip kerja : Buburan pulp di pompakan ke atas dinding
deaerator. Karena deaerator bekerja secara
vacuum maka stock akan mendidih. Kondisi
ini menyebabkan udara akan keluar.
4. Screener
Fungsi : Menyaring bubur agar ukuran yang masuk ke
dalam head box seragam
Prinsip kerja : Menyaring stock berdasarkan ukuran. Ukuran
yang lebih besar dari lubang screen akan
tertahan di screener.

52
4.3 Peralatan di Stock Approach
1. Head box
Menghilangkan turbulensi yang berlebihan dan aliran silang yang timbul
dari stock yang masuk melalui manifold, mengatur kecepatan aliran stock
yang masuk dan keluar Headbox, mengatur konsistensi, mengatur
turbulensi, dan menghilangkan penggumpalan.
2. Forming
Forming roll dibagi menjadi dua bagian roll, yaitu roll bagian atas dan
bawah. Stock akan melewati bagian tengah dari kedua roll dan disebarkan
diatas wire. Wire berfungsi untuk membentuk anyaman serat dan
mengeluarkan air dari suspensi serat yang berkonsistensi rendah yang
keluar dari headbox. Diharapkan dibagian ini akan membentuk anyaman
serat diatas wire sesuai mutu kertas yang akan dibuat dengan cara
mengendalikan kecepatan pengeluaran air karena goyangan dan getaran
atau turbulensi yang disebabkan oleh alat-alat yang digunakan.
3. Pressing
Pada bagian ini terjadi proses pemisahan air dengan bantuan nip
(jepitan/tekanan), yang disebut nip dewatering. Dimana lembaran kertas
yang masih basah dibawa dengan roll, dibantu dengan felt. Saat melewati
nip, kandungan air di dalam lembaran basah tersebut keluar dan menyerap
di felt. Adapun proses ini dimaksudkan agar lembaran kertas menjadi lebih
kering dengan target moisture tertentu, sehingga dapat mengurangi
pemakaian energi pada proses pengeringan berikutnya di dryer. Air yang
diserap dari felt akan dibuang dan ditampung di dalam uhle box. Dari
proses pressing sendiri, air yang dikeluarkan akan ditampung di suatu
tempat, dan dinyatakan sebagai save all. Lembaran kertas berpindah dari
roll satu ke roll yang lain dengan bantuan suction transfer roll. Pada tahap
ini dilakukan pengaturan ketebalan kertas. Pengurangan kadar air pada
buburan dilakukan sampai moisture content menjadi 55-58 %. Dalam
proses penekanan ini selain untuk mengeluarkan air juga untuk membantu

53
mengkonsolidasikan serat dalam web sehingga dapat menambah kekuatan
kertas yang akan dihasilkan.
4. Pre-drying
Proses ini bertujuan untuk membuang air dari lembaran kertas dengan
menggunakan silinder panas. Terdapat 4 buah silinder yang dipanaskan
dengan menggunakan steam secara bertahap dari 55-90 ˚C, tujuannya agar
kertas yang dihasilkan tidak bergelombang akibat pemanasan yang terlalu
cepat. Alat yang digunakan dalam proses pre-drying adalah single tear
dryer. Prinsip alat ini adalah pemanasan yang dilakukan pada salah satu
sisi lembaran kertas, untuk itu digunakan belt run roll sebagai penghantar
panas.
Pada belt run roll ini tidak terjadi pemanasan. Sedangkan pada dryer 1,2,4,
roll pemanasan dilakukan dibagian atas. Semsntara pada dryer 3,
pemanasan terdapat dibagian bawah yang bertujuan agar pemanasan
terjadi dikedua sisi kertas.
5. Sizing
Sizing yang terjadi pada symsizer adalah surface sizing dengan
penambahan starch. Panambahan ini berfungsi untuk merekatkan ikatan
antar serat dan mengatur daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air.
Proses sizing meningkatkan moisture kertas sehingga perlu dikeringkan
kembali dalam proses after drying.
6. After Drying
Prinsip pengeringan yang terjadi di after drying sama dengan yang terjadi
di pre-drying. Perbedaannya terletak pada alat yang digunakan. Pada after
drying digunakan double tear dryer sehingga tidak terdapat belt run roll.
Kedua roll berfungsi sebagai pemanas di kedua sisi kertas.
7. Reeling
Proses ini adalah proses penggulungan lembaran kertas menjadi bentuk
jumbo roll. Panjang jumbo roll disesuaikan dengan permintaan konsumen
dan digulung lagi menjadi mini roll dengan proses rewinding.

54
8. Rewinder
Pada proses rewinder, kertas digulung dan dipotong dengan ukuran yang
dikehendaki, setelah jadi satu gulungan kertas, maka kertas ditimbang dan
dan diberi barcode agar setiap gulungan kertas dapat teridentifikasi secara
komputerisasi. Gulungan kertas yang telah diberi barcode selanjutnya akan
dikirim ke gudang finish good.

55
BAB V
UTILITAS

Utilitas adalah sarana penunjang dalam proses industry kimia. System


utilitas yang digunakan pada proses produksi di PT Pindo Deli Pulp and Paper
Millas II meliputi komponen utama yaitu penyediaan air, penyediaan lisrik dan
penyediaan steam.
5.1 Penyediaan air
Air yang digunakanoleh PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
dalam proses produksi kertas yaitu air bersih. Kebutuhan air bersih di PT
Pindo Deli Paper Mills II di dapatdari Sungai Kalimalang yang berhulu di
waduk Jatiluhur dan sebagai cadangan juga diperoleh dari Sungai Citarum.
Pemenuhan kebutuhan air bersih ini dilakukan oleh Departemen Fresh
Water Treatment (FWT).
Pada awalnya air yang didapat dari Sungai Kalimalang masih
mengandung kotoran-kotoran, lumpur dan bakteri. Pertama air sungai
Kalimalang disaring terlebih dahulu, kemudian disalurkan melalui
bangunan intake yang dilengkapi dengan pintu air, bar screen, pipa saluran
pembawa, aliran air sungai didasarkan dari gaya gravitasi.
Pada pengolahan air bersih digunakan 2 buah screen. Screen
pertama yang berfungsi untuk menyaring kotoran kasar sedangkan screen
kedua berfungsi untuk menyaring kotoran yang halus. Air dari screen
kemudian dimasukkan melalui bangunan intake kedalam sump well.
Sump well adalah bak penampungan sementara yang berfungsi untuk
mengendapkan kotoran yang lolos dari screen. Terdapat 2 sump well
dengan kapasitas 180 m3/unit. Setelah melewati sump well, air masuk
kedalam grid chamber, yang berfungsi untuk mengendapkan partikel-
partikel tersuspensi yang memiliki berat jenis besar contohnya pasir.
Kapasitas dari grid chamber 343 m3/unit.
Proses pengendapan partikel-partikel menggunakan prinsip gaya
sentrifugal. Pompa dari sump well Dialirkan melalui bawah grid chamber

56
dengan aliran yang mengelilingi dinding grid chamber sehingga partikel
endapan terkumpul di bagian tengah grid chamber dengan air overflow
yang akan mengalir ke bak koagulanflokulan. Untuk membantu
pengendapan kotoran-kotoran maka ditambahkan PAC (Poly Alumunium
Chlorin) dan gas chlorine untuk menetralkan kandungan Mangan.
Di dalam bak Koagulator Flokulator, campuran air tersebut di
aduk dalam 4 bak dengan agitator yang berkecepatan cepat hingga lambat.
Untuk membantu pengikatan flok-flok yang terbentuk maka di ikat
menggunakan Polymer (Aquaklir).Penambahan Polyme rdilakukan di
dalam bak pertama (koagulator) yang mempunyai kecepatan pengadukan
yang cepat. Bakkedua, ketiga dan keempat (flakulator) yang memiliki
kecepatan pengadukan yang relative rendah.
Air yang mengandung flok-flok diendapakan di dalam clarifier
secara grafitasi.Volume clarifier sebesar 4758 m3/unit.Air terpisah dari
flok-flok dialirkan ke clarifier storage sump. Sementara endapan yang
mengendap didasar clarifier dipompa dan ditampung semenatara di dalam
pipa dan baru di alirkan kesungai.
Air yang sudah terpisah dari flok-flok di tamping di dalam storage
tank. Laju air dari clarifier storage sump kestorage tank dibuat sekecil
mungkin. Setelahitu air masuk kedalam sand filter. Fungsi sand filter
adalah untuk menyaring partikel-partikel yang diendapkan di clarifier.
Terdapat 8 buah sand filter yang tersusun secara pararel. Media penyaring
yang digunakan adalah pasir, kerikil, silica dan batu. Jika sand filter sudah
mengandung banyak solute, maka sand filter dicuci dengan aliran back
washing. Arah aliran dibalik dari bawah keatas sehingga kotoran yang ada
akan keluar dari saluran keluar washing. Air yang sudah disaring dengan
sand filter ditampunng sementara di clean water tank. Setelah itu air dari
clean water tank disalurkanke unit lain.

57
Tabel V.1 Penampakan Air sebelumdansesudah Treatment

Influent Effluent
Debit 60.000 m3/day 60.000 m3/day
Colour 120 Pt Co 15 Pt Co
Turbidity 850 NTU <10 NTU
pH 6,8 7,0 – 7,5

Tabel V.2 Standar Air dalam Fresh Water Treatment


Ph 7,0 – 7,5
Turbidity < 10 NTU
Conductivity < 350 𝜇𝑠/𝑚
Colour 15 Pt Co
Total Hardness < 150 ppm
Mangan < 0,08 ppm
Free Chlorin 0

58
Air Sungai Screen Sampah

Pipa Intake

Sump Well

PAC ( Poly
Alumunium
Grid Chamber
Chlorin) dan
Gas Chlorin

Bak Koagulator
Polymer
Flokulator

Clarifier Endapan

Clarifier Storage
Sump

Horisontal Sand
Filter

Clean Water Air Jernih

Gambar V.1. Diagram Alir Proses di Fresh Water Treatment

59
5.2 Penyediaan listrik dan Steam
5.2.1 Listrik dan steam merupakan dua hal yang sangat penting dalam suatu
industri khususnya pabrik kertas. Listrik sangat diperlukan untuk
menghasilkan energi sebagai penggerak mesin. Steam digunakan
terutama menggerakan steam turbin generator sebagai penghasil
energi listrik.
5.2.2 Penyedia listrik dan steam di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
dilakukan oleh suatu departemen yang dinamakan Co-Generator Plant
(Co-Gen). Co-Generator Plant ini mulai beroperasi bulan November
1996. Pada awalnya, Co-Gen hanya 2 boiler berbahan bakar gas
dengan 3 Generator Turbinyang terdiri 2 Gas Turbine Generator dan 1
Steam Turbin Generator. Pada tahun 2008, PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II mendirikan 2 boiler berbahan bakar batu bara tetapi
belum termasuk dengan Steam Turbin Generator. Baru pada tahun
2010, Co-Gen mendirikan 1 Steam Turbin Generator.
Co-Gen dapat mengasilkan listrik dengan kapasitas 164,9 MW dan
510 ton steam/jam jika semua boiler beroperasi.
Ada tiga jenis steam yang dihasilkan yaitu:
 High Pressure Steam (62-64 bar) digunakan untuk steam turbin.
 Medium Pressure Steam (16 bar) untuk supply ke Paper Machine
11, Corrugated Cast Coat, dan Caustic Soda.
 Low Pressure Steam (5 bar) untuk supply kePaper Machine 8,
Paper Mechine 9, Paper Mechine 10, NCR, Cast Coat dan Paper
Machine 12.

60
Tabel V.3 Kebutuhan Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
Konsumsi Daya Listrik
Paper Machine 8 22 MW
Paper Machine 9 22 MW
Paper Machine 11 7 MW
Fresh Water Treatment 0,5 MW
Waste Water Treatment 1,5 MW
Corrugated 0,5 MW
Caustic Soda 14 MW
Cast Coat danPaper Machine 12 8 MW
Co-Generator 2,5 MW
NCR danPaper Machine 10 6 MW
Lain-lain (mess, kantor, dll) 1 MW
TOTAL 85 MW

Tabel V.4 Produksi Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
Produksi Daya Listrik
Gas Turbine 1 32 MW
Gas Turbine 2 32 MW
Steam Turbine 30,2 MW
Steam Turbine 30,2 MW
PLN 40,5 MW
TOTAL 164,9 MW

61
Tabel V.5 Produksi Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
Produksi Steam
HRSG 1 125 ton/jam
HRSG 2 125 ton/jam
CFB 1 (Circulating Fludized Bed) 130 ton/jam
CFD 2 (Circulating Fludized Bed) 130 ton/jam
TOTAL 510 ton/jam

Tabel V.6 Kebutuhan Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
Konsumsi Steam
Paper Machine 8 60 ton/jam
Paper Machine 9 60 ton/jam
Paper Machine 11 15 ton/jam
Corrugated 3 ton/jam
Caustic Soda 5 ton/jam
Cast Coat danPaper Machine 12 37 ton/jam
NCR danPaper Machine 10 10 ton/jam
Lain-lain 20 ton/jam
TOTAL 210 ton/jam

62
BAB VI
QUALITY CONTROL SYSTEM PM 8

6.1 Peran Quality Control


Quality Control memiliki peran yang sangat penting bagi proses
pembuatan kertas yaitu menjaga parameter kontrol berada dalam range spesifikasi
dan sebagai pencari informasi yang fokus dan akurat untuk mencari sumber
masalah.

6.2 Pengujian Kualitas di Laboratorium


6.2.1 Wet End
Setiap pengujian di lakukan 2 jam sekali. Pengujian yang dilakukan untuk
menjaga kualitas produk yang dilakukan di laboratorium wet end diantaranya:
a. Konsistensi
Konsistensi adalah berat kering serat (gram) dalam 100 gram
campuran air dan pulp. Standar yang digunakan adalah TAPPI T240.
Konsistensi yang diukur adalah sampel dari headbox dan white water.
Konsistensi HB dan WW dicari untuk mendapatkan % FPR.
Prisip kerja :
Sampel disaring menggunakan buchner funnel dan dikeringkan
dengan dryer yang telah dijaga suhunya 105˚ ± 3˚C sampai beratnya
konstan. Persen konsistensi (c) dapat dicari dengan perhitungan :

(𝐛𝐞𝐫𝐚𝐭 𝐫𝐞𝐬𝐢𝐝𝐮 +𝐛𝐞𝐫𝐚𝐭 𝐤𝐞𝐫𝐭𝐚𝐬 𝐬𝐚𝐫𝐢𝐧𝐠 )−𝐛𝐞𝐫𝐚𝐭 𝐤𝐞𝐫𝐭𝐚𝐬 𝐬𝐚𝐫𝐢𝐧𝐠 𝐛𝐞𝐫𝐚𝐭 𝐬𝐚𝐦𝐩𝐞𝐥
x 100%
𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍

b. First Pass Retention


Untuk menunjukan besarnya efisiensi fiber dan bahan kimia yang
dapat tertahan pada wire. Jadi FPR ini dapat memberi masukan berapa
konsistensi fiber dan bahan kimia yang digunakan. First Pass Retention
menyatakan indikasi praktikal dari efisiensi fine material yang tertahan di

63
dalam lembaran kertas ketika kertas tersebut dibentuk. Aturan utama yang
harus diperhatikan adalah
1. FPR harus memiliki nilai yang stabil, dan
2. nilai FPR harus cukup tinggi untuk mencegah masalah
operasional atau masalah two-sided sheet
Beberapa masalah operasional yang disebabkan karena nilai FPR
yang rendah adalah meningkatnya frekuensi masalah deposit,
menyebabkan felt pada press section terlalu basah, drainase yang buruk,
dan nilai drainase dan kadar air kertas yang tidak stabil.
Nilai FPR dapat diketahui dengan perhitungan,
𝐾𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐻𝑒𝑎𝑑𝑏𝑜𝑥 −𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑤ℎ𝑖𝑡𝑒 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
x 100%
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐻𝑒𝑎𝑑𝑏𝑜𝑥

c. Drainase (sec/500cc)
Pengecekan drainase dilakukan untuk mengetahui kecepatan
terpisahnya air dan stock dibawah tekanan normal. Sampel yang dicek
adalah dari headbox. Pengecekan menggunakan CSF tester. Pengujian
sesuai dengan standar ISO 52672:2001.
Prinsip kerjanya :
Drainase melewati fiber mat yang terbentuk selama pengujian pada
screen plate dari suspensi pulp yang masuk kedalam corong dengan
sebuah bottom dan side orifice. Hasilnya diperoleh dari filtrat yang
terbuang dari side orifice.
d. Freeness (terbebasnya stock)
Memberikan pengukuran kecepatan drainase suspensi pulp yang
dipengaruhi kondisi permukaan dan swelling fiber. Hal ini juga dapat
dipengaruhi oleh stock preparation, temperature, dan kualitas air.
Pengujian ini dilakukan sesuai standar TAPPI T227. Sampel yang dicek
adalah stock dari refiner NBKP, LBKP, dan Stuffbox. Perubahan akibat
adanya kenaikan atau penurunan angka freeness akan berakibat pada
perubahan kondisi kualitas kertas di paper machine. Freeness turun akan
mengakibatkan penurunan kekuatan sobek kertas, menaikkan kekuatan
jebol, menaikkan kekuatan lipat, menurunkan porositas dan opasitas.

64
Sementara indikasi yang dapat dilihat di paper machine apabila ada
penurunan angka freeness adalah drainase di wire turun, dryline maju,
vacuum naik, ampere naik, sheet di pope reel bertambah lebar, kertas agak
lembab, dan konsistensi di headbox turun.
Prinsip kerja :
Prinsip pengukuran berdasarkan gaya gravitasi. 1000 mL sampel
dengan konsistensi 0,3 % dituangkan ke dalam chamber, serat akan
tertahan pada wire. Hasil pengukuran freeness diperoleh dari volume air
yang keluar dari side orifice dalam mL dikurangi nilai yang diperoleh dari
tabel koreksi freeness.
e. Kadar abu
Tujuan penuntuan kadar abu adalah untuk mengetahui kandungan filler
pada kertas. Jika kadar abu terlalu tinggi akan terjadi penurunan kekuatan
kertas maka akan memperngaruhi runability pada proses percetakan.
Pengujian ini menggunakan standar ISO 1762. Prinsipnya ukur berat
sampel dalam crucible dan masukkan ke dalam furnace pada 525˚C ±
25˚C.
f. Viskositas
Ada berbagai macam sampel yang diukur viskositasnya seperti starch,
OBA, filler. Pengukurannya menggunakan alat viscometer brookfield.
Pada viscometer ini nilai viskositas didapatkan dengan mengukur gaya
puntir sebuah rotor silinder (spindle) yang dicelupkan ke dalam sample.
Viskometer Brookfield memungkinkan untuk mengukur viskositas dengan
menggunakan teknik dalam viscometry. Alat ukur kekentalan (yang juga
dapat disebut viscosimeters) dapat mengukur viskositas melalui kondisi
aliran berbagai bahan sampel yang diuji. Untuk dapat mengukur viskositas
sampel dalam viskometer Brookfield, bahan harus diam didalam wadah
sementara poros bergerak sambil direndam dalam cairan.
Pada metode ini sebuah spindle dicelupkan ke dalam cairan yang akan
diukur viskositasnya. Gaya gesek antara permukaan spindle dengan cairan
akan menentukan tingkat viskositas cairan. Prinsip kerja dari viscometer

65
Brookfield ini adalah semakin kuat putaran semakin tinggi viskositasnya
sehingga hambatannya semakin besar.
g. Kekeruhan (Turbidity)
Pengujian ini menggunakan turbidity meter. Prinsip kerja alat ini
adalah semakin banyak cahaya monokromatis pada panjang gelombang
tertentu yang melewati sampel maka semakin jernih atau tidak keruh
sampel tersebut. Cahaya monokromatis yang melewati sampel disebut
sebagai transmitan ditampilkan pada layar display untuk selanjutnya
dihitung sebagai tingkat kekeruhan sampel tersebut. Sampel yang diuji
adalah sampel dari white water.
h. Particle Charge Detector
Particle charge detector berfungsi mendeteksi level anionic trash serta
karakter chemical additives, sehingga bahan additive yang digunakan
secara efektif pada proses.
Prinsif pengukuran:
Sampel air ditempatkan di measuring cell dan probe pH dimasukkan.
Setelah PCD dihidupkan, piston sel berosilasi dan menyebabkan tingkat
aliran tinggi. Setiap material bermuatan yang teradsorpsi ke dinding sel
akan lepas dari berlawanan ion sebesar aliran untuk menciptaka arus. Dua
elektroda dalam sel mengambil arus dan menampilkannya pada unit
berikutnya terhadap nilai pH yang diukur. Sebuah polielektrolitmuatan
yang berlawanan ditambahkan sampaimencapai muatan titik nol. untuk
titik deteksi isoelektrik, asam atau basa digunakan untuk menetralkan
muatan.
i. Zeta Potensial
Menentukan muatan dan zeta potensial suatu sampel pada konsentrasi
0,3%. Dalam industri kertas dengan mengurangi nilai potensi zeta
mendekati nol, akan memungkinkan partikel pulp mendekat satu sama lain
dan terjadi flokulasi. Dengan mengetahui nilai potensial zeta juga dapat
diperhitungkan besar energi untuk menyatukan partikel pulp tersebut.

66
6.2.2 Dry End
Pengujian kualitas kertas di laboratorium dry end dibagi kedalam beberapa
jenis, yaitu:
1. Spesifikasi Kertas
 Berat Dasar (Basis Weight)
Berat dasar adalah berat dalam satuan g/m2, terdiri dari jumlah
massa serat, filler, bahan proses, dan air. Pengukuran dilakukan dengan
autoline 400. Berat dasar dipengaruhi oleh kecepatan mesin, kecepatan
aliran stock sepanjang slice, dan getaran yang mengalir ke mesin kertas.
 Tebal (Thickness)
Merupakan jarak tegak lurus antara dua permukaan kertas atau
karton yang diukur pada kondisi standar dengan satuan µm. Pengujiannya
disesuaikan dengan standar ISO 534 menggunakan autoline 400. Tebal
kertas bisa dipengaruhi oleh serat, filler, pressing, calendering, dan kadar
air.
 Density dan Bulk
Density merupakan berat kertas dibagi dengan tebal kertas (g/cm3).
Density dapat dipengaruhi oleh ikatan antarserat, apabila refiningnya
tinggi maka density tinggi. Sedangkan bulk adalah tebal kertas dibagi
dengan berat dasar jadi saat density rendah maka nilai bulk tinggi.
2. Sifat Optik
 Kilap/ Gloss
Merupakan karakteristik kemampuan permukaan kertas
membentuk bayangan/ memantulkan sinar datang. Nilai gloss di machine
direction sampel kertas, pada sisi atas atau bawah diukur dengan autoline
400.
 Warna
Warna ditentukan oleh fraksi sinar datang yang diserap tumpukan
kertas sehingga tidak terjadi pembiasan sinar. Pengukuran ini
menggunakan technidyne color touch dan sesuai standar ISO 5631.
Parameter warna diwakili oleh nilai L, a*, b*.

67
 Brightness
Derajat putih/ brightness adalah intesitas cahaya pantul dari kertas
dibanding standar diukur pada panjang gelombang 457 µm. Prinsipnya
sampel diuji dengan diiluminasi secara baur dalam instrumen standar dan
cahaya yang dipantulkan diukur oleh fotosel, selanjutnya derajat putih
ditentukan secara langsung dari keluaran fotosel. Pengukuran ini
menggunakan technidyne color touch dan sesuai standar ISO 2470. Kertas
produksi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki brightness yang
sangat tinggi karena disesuaikan dengan permintaan konsumen.
 Opasitas
Opasitas merupakan perbandingan antara faktor pantul
pencahayaan (Ro) dengan faktor pencahayaan intrinsik (R2) yang
dinyatakan dalam persen (%). Opasitas dapat dipengaruhi oleh gramatur,
penggilingan, filler, dan jenis pulpnya. Pengukuran ini menggunakan
technidyne colour touch dan sesuai standar ISO 2471.
 Formasi
Formasi merupakan keseragaman distribusi serat dalam lembaran
kertas. Pengujiannya menggunakan alat formation analyzer. Prinsif dari
pengukuran ini yaitu perhitungan statistik dari image dengan penangkapan
kamera. Semakin tinggi nilainya menunjukan bahwa kertas memiliki
formasi yang baik.
Formasi penting untuk keseragaman kenampakan kertas, sifat fisik,
sifat optik, keseragaman pressing, drying, dan calendaering pada operasi
papermaking. Formasi baik apabila sinar yang menembus kertas rata
secara visual dan subjektif. Formasi jelek apabila distribusi serat tidak
merata sehingga memberikan kenampakan yang buruk dan suram. Formasi
yang baik dibuat untuk kertas tulis cetak, formasi sedang untuk tissue dan
kertas bloting, dan formasi yang kurang baik untuk kertas setelah diwax.

68
3. Sifat Permukaan
 Smoothness
Besaran yang menyatakan sifat permukaan kertas dihitung
berdasarkan jumlah waktu dalam detik yang diperlukan untuk
mengalirkan 10 ml udara pada permukaan kertas, diukur pada kondisi
standar. Pengukuran ini menggunakan alat bekk smoothness sesuai
standar TAPPI T 402 dengan satuan detik. Smoothness ini penting untuk
kertas tulis karena mempengaruhi daya tulis pena di atas kertas. Semakin
tinggi nilai smoothness maka kertas semakin halus. Hal yang dapat
mempengaruhi smoothness adalah beating, jenis wire yang digunakan,
wet pressing, calendering, dan surface sizing.
 Roughness
Menyatakan sifat permukaan kertas yang dihitung berdasarkan jumlah
udara (ml/min) yang dapat melalui celah – celah permukaan kertas dengan
lingkaran plat logam. Semakin tinggi nilainya menunjukkan bahwa kertas
tersebut semakin kasar. Kertas dengan roughness yang tinggi berarti
penyerapan terhadap tinta besar. Pengukuran ini dilakukan dengan autoline
400.
 Porositas
Pengukuran ini dilakukan untuk mengetahui berapa banyak udara
yang tembus ke permukaan kertas dengan satuan detik/100cc. Alat yang
digunakan adalah densometer yaitu dengan metoda gurley dan dilakukan
sesuai standar TAPPI T460.
Kegunaan:
-Untuk kertas kantong (misalnya kantong semen) yaitu mencegah kantong
retak selama pengujian
-Untuk kertas rokok yaitu mengatur laju pembakaran kertas
-Untuk kertas cetak untuk menentukan lama pengeringan tinta, porositas
kecil maka pengeringannya lama dan intensitas warnanya tidak baik.

69
4. Sifat Kekuatan Kertas
 Kekuatan Tarik (Tensile Strenght)
Pengujian ini dilakukan untuk mengukur ketahanan tarik dan daya
regang kertas sesuai MD dan CD sampel kertasnya. Alat yang digunakan
adalah tensile tester. Merupakan gaya (Kgf atau KN/m) yang diperlukan
untuk menarik jalur uji lembaran kertas sebesar 15 mm sampai putus.
Semakin tinggi nilainya maka strength kertas tersebut semakin tinggi pula.
Nilai tensile CD lebih besar dari MD karena pada posisi CD, paper tensile
strength tester menarik ikatan antar rantai selulosa kertas yang berupa
ikatan lemah (Van der Waals). Sedangkan pada posisi CD alat penguji
menarik ikatan atom-atom pada rantai selulosa berupa ikatan kuat
sehingga sulit putus. b. Kekuatan Sobek (Tear) Merupakan gaya (Kgf
atau KN/m) yang diperlukan untuk menyobek kertas yang panjangnya 43
mm sebanyak 16 lembar dalam kondisi standar. Semakin tinggi nilainya
maka ketahanan sobek kertas tersebut semakin tinggi pula. Pengukuran
menggunakan elmendorf tearing tester dan standar TAPPI T414 sebagai
acuan.
 Ketahanan Retak (Burst)
Ketahanan retak adalah gaya yang diperlukan untuk meretakkan
selembar kertas dinyatakan dalam kg/cm2 atau kPa diukur pada kondisi
standar. Acuan :ISO 2758 – 1983 (E) dan TAPPI T403. Uji retak
dilakukan dengan meletakkan contoh diantara clamp annular dimana
tekanan dinaikkan bertahap terhadap diafragma oleh tekanan hidrolik pada
keadaan tetap sehingga contoh retak.
 Stiffness Bending
Stiffness merupakan besarnya ketahanan momen (moment
resistant) per satuan lebar dimana kertas dan karton dilipat di daerah
perubahan elastis (elastic deformation). Acuan pengujian adalah standar
ISO 5629 – 1983 (E) dan TAPPI T 535.

70
5. Sifat Absorpsi
 Daya serap terhadap air
Daya serap air (bilangan cobb) adalah jumlah gram air yang
diserap 1 m2 lembaran kertas atau karton dalam waktu tertentu diukur
pada kondisi standar. Acuan pengujian ini sesuai standar ISO 535 – 1991
(E) dan TAPPI T441. Satuan dari nilai cobb adalah g/m2. Semakin tinggi
nilai cobb maka daya serap kertas terhadap air semakin tinggi, hal ini
dapat dipengaruhi oleh sizing.
Prinsip kerjanya adalah kertas dibasahi 10 mL air dan dibiarkan selama 60
detik, selanjutnya dihitung berat air yang diserap kertas.
 Penetrasi bahan kimia
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui penetrasi suatu bahan
kimia menembus kertas yang dilakukan dengan test stockight sizing.
Prinsipnya ketras ditetesi bahan kimia dan tembusnya larutan ditandai
dengan timbulnya tiga bintik merah pada permukaan kertas. Nilai dari
pengukuran ini dinyatakan dalam satuan detik.

71
BAB VII
PENGOLAHAN LIMBAH

Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II juga
menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk.Limbah yang dihasilkan akan
dimanfaatkan lagi dan ada yang diproses agar dapat dibuang kelingkungan.
Sebelum limbah dibuang, limbah diolah terlebih dahulu. Limbah yang dihasilkan
oleh PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II terdiri dari dua jenis, yaitu limbah
padat dan limbah cair.

7.1 LimbahPadat
Limbah padat yang dihasilkan oleh adalah :
1. Hasil penyortiran kertas
Limbah padat hasil penyortiran tissue yang sudah terkena tinta atau
pewangi yang ada pada proses converting, akan di press bale untuk
diproses menjadi kertas atau karton.
2. Hasil potongan-potongan core
Potongan – potongan core dan reject dari proses yang ada di
converting, pada proses finishing product. Semua limbah tersebut
dikumpulkan, lalu di kirimke PM 13 yang diolah menjadi buburan pulp
yang akan diproduksi menjadi kertas berkualitas rendah.
3. Sludge
Sludge merupakan salah satu limbah B3 yang berwujud padatan
yang dihasilkan dari pengolahan limbah cair setelah melalui beberapa
tahap dengan penambahan bahankimia alum sulfat yang berfungsi
sebagai koagulan. Sludge yang terbentuk lalu di kirim kebagian EPU
(Enviroment Proctection Unit) yang akan di keringkan lalu di kirim
kepengolahan limbah yang telah mendapat izin dari KLH setiap 3 bulan
sekali.

72
7.2 Limbah Cair
Limbah yang berbentuk cair diperoleh dari air proses yang digunakan.
Limbah cair di WWT,pengolahan limbah yang akan diproses secara
Fisika,Kimia dan Biologi.
Instalasi pengolahan air limbah (WWT) memiliki spesifikasi sebagai
berikut:
Aliran masuk Aliran keluar
Q (debit) = 35000 m3/s Q (debit) = 35000 m3/s
BOD = 800 ppm BOD = 25 ppm
COD = 1600 ppm COD = 100 ppm
TSS = 800 ppm TSS = 50 ppm

Tabel VII.1. Karakteristik Air Limbah Sebelum dan SetelahTreatment


Mengacu pada standar kualitas air limbah yang diterapkan pada
pemerintah (SK GubernurJawa Barat No.16/20 Maret 1997), dimana setiap air
limbah yang akan dibuang kealiran sungai tidak melebihi ambang batas yaitu
pH= 6-9, COD = 250 ppm, BOD = 12 ppm, dan TSS = 125 ppm, PT Pindo Deli
Pulp and Paper Mills II telah mencapai hasil yang lebih kecil dari standar yang
telah ditetapkan tersebut, bahkan lebih kecil dari pada spesifikasi instalansi
dengan hasil rata-rata per bulannya adalah pH = 7,62, COD = 106 ppm, BOD =
53 ppm, dan TSS = 20 ppm.

7.3 Deskripsi Proses Pengolahan Limbah


Air limbah yang dihasilkan oleh unit produksi akan diolah di Waste
Water Treatment Plant melalui beberapa tahap berikut ini :
1. Screening Station (Penyaringan)
Demensibak : P = 7 m; l = 1,5 m ; t = 1,5 m
Deskripsi Proses: Perlakuan awal terhadap air limbah yang dapat
dari unit produksi adalah dengan melakukan penyaringan terhadap benda
– benda yang berukuran besar. Unit ini mempunyai 2 buah saringan,
yaitu : saringan halus (bucket screen) dan saringan kasar (coarst screen).

73
Penyaringan benda – benda yang berukuran kasar dilakukan secara
manual yang dikerjakan oleh karyawan, sedangkan penyaringan benda –
benda yang berukuran halus dilakukan secara otomatis diruang DCS.
2. Equalization Basin
Demensibak : r = 15 m; t = 4 m; V = 2826 m3; d = 30 m.
DeskripsiProses :
Dengan system gravitasi, air limbah dari Screening Station
mengalirke Equalization Basin.Fungsi dari unit ini adalah untuk menjaga
agar flokulasi kualitas air limbah mendekati konstan atau tidak terlalu
besar serta untuk menghomogenisasikan air limbah. Hal ini dilakukan
dengan menempatkan 3 buah floating aerator @15 kW yang berfungsi
untuk mengaduk dan membuat kondisi air limbah menjadi aerob. Bak
aqualisasi dilengkapi dengan 1 buah Aqua Jet yang berfungsi sebagai
penyuplai oksigen, dan 1 buah Mixer yang berfungsi untuk mengaduk
limbah agar homogen.
3. Chemical precipitation (PenambahanBahan Kimia)
Demensi : a. Bak koagulan
P = 3.8 m; l = 1 m; t = 4,5 m.
b. Bakflokulasi
P = 3,8 m; l = 3,8 m; t = 4,5 m.
Deskripsi Proses :
Dari bak aqualisasi, air dipompa ke unit pengolahan kimia untuk
dinetralisasi, dikoagulasi, dan diflokulasi. Netralisasi dilakukan dengan
penambahan H2SO4 (AsamSulfat) atauNaOH (Caustic soda). Asam
Sulfat ditambahkan untuk menetralkan buangan dari Paper Machine
yang menggunakan proses alkali.
Proses koagulan dilakukan dengan cara menambahkan Al2(SO4)3
/Alumunium Sulfat (alum) dalam bak koagulan. Alumunium Sulfat ini
akan mengikat partikel – partikel halus yang membentuk flok – flok
yang mampu mengendap di bak pengadukan yang berputar cepat,

74
sedangkan bak flokulasi dilengkapi dengan pengaduk yang berputar
lambat.
Apabila pH yang masukke chemical handling mempunyai pH 8-14
(pH yang tidak lazim biasanya dari pH 6-9), maka dipengolahan kimia
perlu ditambahkan H2SO4s ampai pH mencapai 7-7,8 dengan cara
mengontrol pipa valve aliran H2SO4 di bak pengolahan kimia ada alat
sensor untuk mendeteksi pH.
4. Primary Clarifier (Bak Pengendapan I)
Demensi : r = 23 m; t = 4 m; V= 6644,24 m3; d = 36 m.
DeskripsiProses :
Partikel – partikel yang telah membentuk flok mengalir secara
gravitasi dari chemical precipitationke primary clarifier. Di bakini,
sebagian besar partikel di aerasi. Partikel – partikel yang
mengendapakan dipompa ke PM 13 untuk diproses menjadi kertasber
kualitas rendah, sedangkan air over flow dari primary clarifie rakan
mengalir secaragravitasi menuju cooling tower. Air yang masuk kebak
pengendapan harus memiliki 37 – 400C.
5. Cooling Tower
Demensitower : p = 12,45 m; l = 6,4 m; t = 12 m.
Deskripsi Proses :
Air dari bak pengendapan 1 harus didingingkan terlebih dahulu di
Cooling tower sebelum dimasukkan ke bak aerasi. Fungsi alat ini adalah
untuk mendinginkan suhu air limbah sampai suhu 320C. Seperti yang
telah disebutkan diatas, bahwa partikel-partikel yang tidak mengendap di
bak pengendapan 1 akan diuraikan oleh bakteri di bak aerasi.
Salah satu parameter yang harus dijaga dalam pengolahan
secarabiologis adalah temperature. Temperature yang baik/optimum
untuk pertumbuhan bakteri adalah 32-380C. Selanjutnya air yang telah
dingin dialirkan menuju bak aerasi.
6. Aeration Basin (Bak Aerator)
Dimensibak : p = 100 m; l = 64 m; t = 4,5 m.

75
Deskripsiproses :
Di dalam bak aerasi, partikel (senyawa-senyawa organik) di
uraikan oleh bakteri aerob. Ada beberapa parameter yang harus dijaga
agar proses pengolahan secara biologis dapat berjalan dengan efektif,
antara lain:
 Suhu = 32-370C
 pH = 6,5-7,5
 Nutrient = 1-3 ppm
 Oksigen = 1 ppm
Tipe bak aerasi yang digunakan adalah plug and flow reactor yang
dilengkapi dengan dua bak selector. Untuk mencukupi kebutuhan
oksigen, maka di bak ini dipasang 11 buah surface aerator, sedangkan
nutrient yang ditambahkan kedalam bak ini adalah urea dan SP-36.
Dimana kedua senyawa ini dibutuhkan oleh bakteri sebagai unsure
pendukung bagi kelangsungan hidupnya.
Didalam bak aerasi ini, senyawa-senyawa organik dalam air
limbah dikonversi menjadi biomassa (activated sludge = lumpuraktif)
oleh bakteri. Lumpur aktif ini mengalir secara gravitasi menuju
secondary clarifier (bak pengendapan) untuk diendapkan.
Beberapa contoh mikroorganisme di dalam air yang membantu
dalam melaksanakan proses metabolism senyawa organik dan anorganik
diantaranya ciliate, ratifera, dan flagellate.
Keberadaan jenis mikroorganisme tersebut menjadi indicator
apakah lumpur masih produktif ataus udah jenuh (tidakproduktif) dalam
mendegradasikan senyawa-senyawa organik. Hal ini dapat diamati
dengan cara pengamatan jenis mikroorganisme yang terkandung di
dalam sludge yaitu :
 Bakteri
 Flagelata
 Ciliate
 Ratifera

76
 Cacing
Rantai makanan tersebut digunakan sebagai dasar indicator umur
lumpur. Dari hasil test di laboratorium, dapat diketahui kandungan
masing-masing mikroorganisme yang terkandung di dalam lumpur.
Sebagai contoh, jika dari analisa laboratorium ditemukan banyak bakteri,
maka umur lumpur masih muda namun jika ternya taterdapat banyak
cacing. Maka umur lumpur sudah tua dan lumpur dari aerator basin
harus di buangke EPU.
7. Secondary Clarifier
Demensi bak : r = 27,5 m; t = 4,1 m.
Deskripsi Proses :
Bak ini merupakan bak pengolahan terakhir sebelum air limbah
dibuang ke sungai.Activated Sludge yang terbentuk di bak aerasia kan
mengendap di bak pengendapan II ini sebagian besar dari endapan
dikembalikan ke bak aerasi, karena endapan ini akan bekerja kembali
untuk menguraikan senyawa-senyawa organik. Sisa dari endapan yang
tidak dibutuhkan kirim ke EPU untuk dikeringkan dan akan dikirim ke
pengolahan limbah yang mendapat izin dari KLH, sedangkan air yang
sudah bersih akan mengalir secara gravitasi kesungai Citarum.

77
BAB VIII
PENUTUP

8.1 KESIMPULAN
Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan selama praktek kerja di PT
Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II didirikan pada tahun 1995.
Berlokasi di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa
Barat. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1996 dengan kapasitas
1000 ton/tahun.
2. Bahan baku yang digunakan adalah virgin pulp dengan bahan baku
berupa LBKP, NBKP, dan Broke. Sedangkan bahan aditif yang
digunakan adalah wet strength, dry strength, coating dan release
agent, dan biocide.
3. Tahapan dalam pembuatan kertas di PT Pindo Deli Pulp and Paper
Mills II meliputi tahap stock preparation, stock approach, Paper
Machine dan rewinder.
4. Unit utilitas di Pindo II menyediakan air bersih (fresh water) di
departemen FWT ( Fresh Water Treatment ) untuk proses. Penyedia
steam dan listrik dilakukan di Co-Generator Plant (Co-Gen) dengan
menggunakan 2 boiler berbahan bakar batubara dan 2 boiler berbahan
bakar gas serta listrik dari PLN. Penyedia bahan bakar gas dari PT
Manggala Gita Karya dan PGN.
5. Prosedur analisa di Quality control meliputi pengontrolan kualitas
buburan kertas antara lain berupa uji freeness, pH, dan Konsistensi,
sedangkan pengontrolan kualitas di Paper Machine antara lain uji
Basis Weight, moisture,thickness, tensile strength dan densitas.
6. Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
juga menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk. Air limbah yang
dihasilkan oleh unit produksi akan diolah di Waste Water Treatment
Plant melalui beberapa tahap berikut ini: Screening Station

78
(penyaringan), Equalization Basin, Chemical precipitation
(penambahan bahan kimia), Primary Clarifier (bak pengendapan I),
Cooling Tower, Aeration Basin (bak aerator), dan Secondary Clarifier.

79
DAFTAR PUSTAKA

Prihatmoko, Widi, 2013, “Laporan Kerja Praktek PT Pindo Deli Pulp and Paper
Mills II ”, Universitas Sebelas Maret, Surakarta
Produksi Paper Machine 8, “DCS Produksi”. Karawang: PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II
LAMPIRAN
Tugas Khusus
LAPORAN TUGAS KHUSUS
NERACA MASSA, NERACA PANAS, DAN SOP PRE-DRYER DI PM 8
PT PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II
KARAWANG JAWA BARAT

Oleh :

KURNIA NUR BAHARUDIN I8314031

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2017
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah


PT. Pindo Deli Pulp and Paper Milss II adalah sebuah industri kertas
swasta nasional yang didirikan pada tahun 1976 di Desa Kuta Mekar BTB 6-9
Karawang, Jawa Barat. PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills II memproduksi
kertas fotocopy, kertas khusus, caustic soda dan kertas tissue. Merk produk PT
Pindo Deli Pulp and Paper Mills di pasaran dunia terkenal dengan nama Bola
Dunia, Sinar Dunia, Mirage, Golden Star, Golden Coin, Golden Plus, Astro Plus,
Sinar Lux, Lucky Bos, Nice Tissue, Paseo Tissue, Livi Tissue, dan Jolly.
Proses produksi kertas di Paper Machine 8 PT. Pindo Deli Pulp and Paper
Mills II melalui 4 tahap. Tahap yang dijalankan yaitu tahap stock preparation,
tahap approach flow system, tahap paper machine, dan tahap finishing.
Pada proses pengeringan kertas seringkali terjadi masalah - masalah yang
terjadi, sehingga perlu ditinjau kembali mengenai neraca massa dan neraca panas
pada bagian dryer. Selain itu standard operating procedure pada dryer juga harus
lebih diperhatikan. Masalah yang sering terjadi pada proses pengeringan kertas
adalah terlalu banyak panas yang terbuang, adanya lipatan pada kertas, adanya
perbedaan moisture pada lembaran kertas, dan kerusakan pada dryer.
Oleh karena itu pada proses pengeringan kertas perlu ditinjau kembali agar
dapat memperbaiki produk kertas, lebih menghemat energi yang dikeluarkan, dan
dryer menjadi lebih terawat.
1.2 Perumusan Masalah
1. Menghitung neraca massa dan neraca panas di pre-dryer.
2. Memahami cara mengoperasikan, perawatan, hingga penanganan saat ada
masalah pada dryer di PM 8.
1.3 Tujuan
1. Mengetahui komposisi massa input dan output pada pre-dryer serta
menghitung effisiensi panas di pre-dryer.
2. Memahami cara menjalankan dryer sesuai dengan SOP.

83
1.4 Manfaat
Dari hasil perhitungan neraca massa dan panas pada pre-dryer, diharapkan
dapat mengetahui kondisi pada proses pengeringan kertas. Dan mengetahui faktor
yang berpengaruh terhadap jalannya proses pengeringan sehingga diharapkan
proses produksi selanjutnya dapat dijalankan se-effisien mungkin. Serta
diharapkan penulis memahami bagaimana cara mengoperasikan dryer sesuai
dengan SOP sehingga diperoleh produk kertas yang sesuai dengan permintaan
konsumen.

84
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Neraca Massa Sistem


Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
masssa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah sesuatu yang
diamati atau dikaji. Perhitungan neraca masssa berdasarkan pada hukum
kekekalan massa, dimana tidak ada massa yang hilang, akan tetapi massa yang
masuk hanya berubah bentuk,sehingga massa yang masuk akan selalu sama
dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun berdasarkan batas sistem.
Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi kimia, suatu proses dalam
reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum
neraca massa sebagai berikut:
[input]-[output] = [accumulation]
Dimana dengan [input] merupakan massa /laju masuk kedalam sistem,
[output] merupakan massa/laju keluar dari sistem, dan [accumulation] merupakan
massa/laju yang berubah selama periode waktu tertentu. Akumulasi positif berarti
bertambah banyak, nol apabila jumlahnya tetap dan negatif apabila berkurang.
Untuk proses kimia steady state, akumulasi sama dengan nol sehingga persamaan
neraca massa menjadi:
[input] = [output]
Manfaat dan kegunaan neraca massa dalam teknik kimia adalah:
a. Untuk mencocokkan apakah massa bahan masuk (input) sama dengan
massa bahan keluar (output).
b. Untuk menghitung ukuran kapasitas yang akan dipakai serta efisiensi alat-
alat proses.
c. Untuk menghitung massa bahan masuk dan massa bahan keluar baik
terjadi reaksi kimia diantara bahan-bahan tersebut maupun tidak terjadi
reaksi.

85
2.2 Neraca Panas
Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang
menghasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan
digunakan. Dalam penyususunan neraca panas selalu berorientasi pada sistem.
Penyusunan neraca panas berdasarkan hukum kekekalan energi yang menyatakan
bahwa energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan, hanya dapat
berubah bentuk dan berpindah dari medium satu ke medium yang lain.
Konsep dari neraca panas:
[energi terakumulasi dalam sistem] = [energi masuk] – [energi keluar] + [energi
yang timbul dalam sistem] – [energi yang dipakai dalam sistem]
Beberapa hal penting dalam perhitungan neraca panas:
1. Panas sensibel
Yaitu panas yang dapat diserap atau dilepas dan berkaitan dengan
kenaikan atau penurunan suhu tanpa perubahan fase.
Qs = ʃ m. Cv. dt (volume tetap)
Qs = ʃ m. Cp. dt (volume tetap)

Dimana: Qs = Panas sensibel (J)


m = massa bahan (kg)
Cv = kapasitas panas pada volume tetap (J/kgoC)
Cp = kapasitas panas pada tekanan tetap (J/kgoC)
dt = perubahan suhu (oC)

2. Panas Laten
Yaitu panas yang dibutuhkan atau dibebaskan pada perubahan fase.
Q = m. ƛL
Dimana: ƛL = panas laten pengumpan (J/kg)
m = massa zat (kg)
serat dan mengatur daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air. Proses
sizing meningkatkan moisture kertas sehingga perlu dikeringkan kembali
dalam proses after drying.

86
BAB III
METODOLOGI

3.1 Cara Memperoleh Data


Untuk memperoleh data, maka langkah-langkah yang dilakukan antara lain
sebagai berikut :
1. Melakukan analisa proses dari bagian stock preparation sampai di bagian
finishing.
2. Bertanya dengan operator dryer.
3. Membaca buku panduan cara mengoperasikan dryer.
4. Mencari data yang digunakan untuk menghitung neraca massa dan neraca
panas pada Pre-dryer.

3.2 Cara Mengolah Data


Metode yang digunakan untuk mengolah data neraca massa dan neraca
panas pada pre-dryer adalah :
1. Neraca Massa
 Membuat skema sistem perhitungan neraca massa
Menentukan area yang akan diteliti lebih detail dan membuat
skema yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam
menentukan data yang akan diambil.
 Pengumpulan Data
Untuk mengetahui neraca massa yang terjadi disekitar pre-dryer
maka harus mengetahui data-data seperti speed cylinder dryer,
Gsm, lebar kertas serta moisture in dan out pada pre-dryer. Data
yang diperoleh berasal dari DCS (Distributed control sistem).
 Melakukan analisa
Setelah mengetahui sistem yang bekerja serta data-data yang
diperoleh, selanjutnya melakukan perhitungan neraca massa
disekitar pre-dryer.

87
2. Neraca Panas
 Membuat skema sistem perhitungan neraca Panas
Menentukan area yang akan diteliti lebih detail dan membuat
skema yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam
menentukan data yang akan diambil dan lebih fokus dalam
mengerjakannya.
 Pengumpulan Data
Untuk mengetahui neraca panas yang terjadi disekitar pre-dryer,
maka harus mengetahui data-data seperti flow steam in,
temperature steam in, dan temperature steam out. Data yang
diperoleh berasal dari DCS (Distributed control sistem).
 Melakukan analisa
Setelah mengetahui sistem yang bekerja serta data-data yang
diperoleh, selanjutnya melakukan perhitungan neraca panas
disekitar pre-dryer.

88
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Neraca Massa Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

F2

F1 F3
m in = 52% PRE-DRYER m in = 2,79%
T = 57oC T = 85oC

a. Neraca massa total


F1 = F2 + F3
b. Neraca massa komponen
Basis 1 jam
- F3( total kertas + air)
= speed x Gsm x lebar kertas x 60
= 1252 m/min x 72 gr/m2x 6,84 m x 60min/jam
= 36,995 ton/jam
= 36.995 kg
- Berat air F3
= 36,995 ton/jam x 2,79%
= 1,032 ton/jam = 1,032 ton = 1.032 kg

- Berat kertas F3
= 36,995 ton/jam x 97,21%
= 35,963 ton/jam
= 35.963 kg

89
- Berat total F1 (kertas + air)
= Berat kertas F3 / Konsistensi kertas F1
= 35,963 ton / 48%
= 74,923 ton = 74.923 kg
- Berat air F1
= Berat total F1 – Berat kertas F3
= 74.923 kg - 35.963 kg
= 38.960 kg
- Berat F2 (air terbuang/menguap)
= Berat air F1 – Berat air F3
= 38.960 kg - 1.032 kg
= 37.928 kg
INPUT OUTPUT
F1 = 74.923 kg F2 = 37.928 kg
F3 = 36.995 kg
74.923 kg 74.923 Kg

90
4.2 Neraca Panas Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

Q2

Q3
Q1 T = 85oC
PRE-DRYER
T = 57oC
Q loss

Q steam in Q kondensat out

a. Neraca panas total


Q1 + Q steam = Q2 + Q3 + Q loss
b. Neraca panas komponen
Q steam = Q steam in – Q steam out
Q steam in = m steam x entalpi (T =1730C)
= 47.000 kg x 2771,64 KJ/Kg
= 130.267.080 Kj
Q kondensat out = m steam x entalpi (T =1730C)
= 47.000 kg x 732,386 Kj/kg
= 34.422.142 Kj
Q steam = 130.267.080 Kj - 34.422.142 Kj
= 95.844.938 Kj

Q1 = mkertas x Cp kertas x (Tk in - Tk ref ) + ma x Cpa x (Ta in – Ta ref )

= 35.963 kg x 1336 J/kg.0C x (570C-300C) + 38.960 kg x 4,2 J/kg.

0
Cx(570C-300C)

= 1.297.257.336 J + 4.418.064 J

91
= 1.301.675.400 J

= 1.301.675,400 Kj

Q3 = m kertas x Cp kertas x (Tk out - Tk ref ) + ma x Cpa x (Ta out – Ta ref )

= 35.963 kg x 1336 J/kgoC x (85oC-30 oC) + 1.032 kg x 4,2 J/kgoC

x (85oC-30 oC)

= 2.642.561.240 J + 238.392 J

= 2.642.799.632 J

= 2.642.799,632 Kj

Q2 = mair x L(suhu 85oC)

= 37.928 kg x 2296 Kj/kg

= 87.082.688 Kj

Q loss = Q input – Q output

= (Q steam + Q1) – (Q3 + Q2)

= 97.146.613,4 Kj – 89.671.487,6 Kj

= 7.475.125,8 Kj

INPUT OUTPUT
Q steam = 95.844.938 Kj Q3 = 2.642.799,632 Kj
Q1 = 1.301.675,400 Kj Q2 = 87.082.688 Kj
Q loss = 7.475.125,8 Kj

Total = 97.146.613,400 Kj Total = 97.146.613,400 Kj

% Q loss = ( Q loss / Q input ) x 100%


= ( 7.475.125,8 Kj / 97.146.613,400 Kj ) x 100%
= 7,695 %
Effisiensi = 100% - 7,695%
= 92,305 %

92
4.3 Standar Operating Procedure Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II
Cara Menjalankan :

1. Cek Supply angin ke air motor, air cylinder.


2. Kencangkan kanvas dan tambang (dalam satu section bersama sama).
3. Tempatkan Rope Stretcher pada posisi run.
4. Pastikan doctor blade terpasang dengan baik.
5. Jalankan dry end lubrication unit.
6. Jalankan jogging 1 bagian dengan menekan tombol jog.
7. Jalankan crawl dengan menekan tombol crawl.
8. Periksa tegangan canvas.
9. Jalankan running dengan menekan tombol run.
10. Jalankan selama 3 jam untuk memanaskan dryer. Bila temperatur operasi
sudah tercapai, dryer siap digunakan.

Warming Up karena berhenti lama :

1. Jalankan dryer pada posisi crawl dengan tekanan steam 0,3 kg/cm2G
selama 1,5 jam.
2. Buka valve steam secara perlahan.
3. Secara perlahan-lahan naikkan tekanan steam ke 1,0 kg/cm2G dan jalankan
run selama 45 menit.
4. Speed di naikkan ke speed operasi.
5. Secara perlahan naikkan steam pressure ke 1,7 kg/cm2G dan jalankan
selama 45 menit.
6. Tekanan steam dapat di naikkan ke steam operasi.

Cara Mengganti Canvas Dryer

1. Sediakan Canvas dengan ukuran yang di butuhkan menurut section dan


tentukan arah putaran canvas.
2. Buka penutup canvas, masukkan pipa besi ke dalam gulungan canvas
tersebut, kemudian gantung dan di tempatkan di atas dryer.
3. Kendorkan stretcher canvas lama yang akan di ganti.
4. Potong canvas yang lama, pasang tambang pada kedua ujung canvas
bagian depan dan belakang.
5. Ikatkan kedua ujung tadi ke ujung canvas yang baru.
6. Jalankan dryer perlahan lahan.

93
7. Pastikan bahwa ujung canvas saling bertemu, kemudian lepaskan tali
pengikat tadi.
8. Lepaskan lembaran pembawa canvas tadi sambil merekatkan sisi yang
mau di sambung.

Penanganan saat kertas putus

1. Tekanan steam otomatis turun dari 2,52 kg/cm2G menjadi 1,39 kg/cm2G.
2. Jika kertas belum tersambung dalam 300 s, tekanan steam akan turun lagi
menjadi 0,88 kg/cm2G.
3. Kertas di cut di akhir section.
4. Kertas yang putus masuk ke penampungan broke (pit), jalankan dillution
dan agitator.
5. Starch di sym sizer hanya sirkulasi. Starch tidak keluar di sym sizer.
6. Beam otomatis terbuka dan safe all turun.
7. Threading di mulai perlahan-lahan, kertas di sambung sedikit demi sedikit
hingga full. Jika telah full, kertas di cut di akhir section, lalu threading
lanjutan di section berikutnya.
8. Threading di mulai perlahan-lahan, kertas di sambung sedikit demi sedikit
hinnga full. Jika telah full, kertas di cut di akhir section, lalu threading
lanjutan di section berikutnya.
Penanganan : pulp yang tersangkut di jatuhkan secara manual secara rutin
1. Masalah : kabel pada bagian bawah pulper berantakan / berserakan
Akibat : menyebabkan tersandung dan tersangkut
Penanganan : di rapikan, jika perlu di buat jalur untuk perkabelan
2. Masalah : penyangga pulper telah terkorosi
Akibat : dapat menyebabkan pulper tidak kokoh
Penaganan : di lapisi cat kembali, jika perlu di ganti besi penyangga

94
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan di lapangan dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Neraca massa pada pre-dryer balance antara massa masuk dengan massa
keluar yaitu sebesar 74.923 kg.
2. Neraca panas pada pre-dryer balance antara panas masuk dengan panas
keluar yaitu sebesar 4.464.162,37 Kj
3. Besarnya effisiensi panas pada pre-dryer sebesar 92,305 %

95