ENSAYO DE LOS 9 CAPITULOS DE RESISTENCIA DE LOS

MATERIALES
Nombre: Victor Javier Moran Guin
Curso: 6-2
Introducción
La ciencia e ingeniería de los materiales (en conjunto, ciencia e ingeniería de los
materiales) tiende un puente entre el conocimiento acerca de los materiales y las ciencias
básicas (y las matemáticas) y las disciplinas de la ingeniería. La ciencia de los materiales
se interesa primordialmente por el conocimiento básico sobre los materiales, mientras que
la ingeniería de los materiales se interesa por el empleo de conocimiento aplicado sobre
éstos. Las tres clases principales de materiales son metálicos, poliméricos y cerámicos.
Dos clases más de materiales, muy importantes en la tecnología moderna, son los
materiales compuestos y los electrónicos.

Desarrollo
Describir la naturaleza y la estructura de un átomo, los diversos tipos de enlaces
primarios, inclusive iónicos, covalentes y metálicos. Asi como también su enlace
covalente por carbono diversos tipos de enlaces secundarios y establecer una diferencia
entre éstos y los enlaces primarios el efecto del tipo de enlace y la resistencia en el
rendimiento mecánico y eléctrico, por lo tanto, también sus enlaces mixtos en los
materiales.

Los electrones obedecen las leyes de la mecánica cuántica y como resultado las energías
de los electrones están cuantizadas, un electrón emite o absorbe un fotón de energía de
acuerdo con la ecuación de E = hv, donde v es la frecuencia de la radiación. Cada electrón
está asociado a cuatro números cuánticos: el número cuántico principal n, el número
cuántico secundario l, el número cuántico magnético ml y el número cuántico de giro ms.
Existen dos tipos principales de enlaces atómicos: 1) enlaces primarios fuertes y 2)
enlaces secundarios débiles. Los enlaces primarios se subdividen en: 1) iónicos; 2) cova-
lentes y 3) metálicos; y los secundarios se pueden dividir en: 1) dipolos inducidos y 2)
dipolos permanentes.

Describir a los materiales cristalinos y no cristalinos (amorfos) y conocer la disposición

de los átomos y iones de los sólidos en el espacio e identificar los principales bloques
componentes de los sólidos, saber la diferencia entre estructura atómica y estructura
cristalina para los materiales sólidos.
La distribución atómica en los sólidos cristalinos puede describirse como una red de líneas
llamada red cristalina, cada red cristalina puede describirse especificando la posición de
los átomos en una celda unitaria que se repite. Las celdas unitarias de las estructuras
cristalinas más comunes en los metales son: cúbico centrado en el cuerpo (BCC), cúbico
centrado en la cara (FCC), y hexagonal compacto (HCP). El factor de empaquetamiento
para diferentes estructuras cristalinas puede determinarse asumiendo el modelo atómico
de esferas rígidas.

La mayoría de metales y aleaciones se funden y se moldean en forma semiacabada o

acabada. Durante la solidificación del metal en el molde se forman núcleos que se
convierten en granos, dando lugar a un metal de fundición solidificado con una estructura
de grano policristalina. Para la mayoría de las aplicaciones industriales es preferible que
el grano sea de tamaño muy pequeño. El tamaño del grano puede determinarse de manera
indirecta mediante el número de tamaño de grano n de la ASTM o se puede determinar
directamente midiendo el diámetro promedio del grano. Los monocristales de gran
tamaño rara vez se fabrican en la industria; sin embargo, una excepción son los grandes
monocristales de silicio producidos para la industria de semiconductores. Para este
material se necesitan condiciones de solidificación especiales y silicio de elevada pureza.
Los límites de grano son defectos de la superficie en metales originados por diferentes
orientaciones de cristales contiguos durante la solidificación. Otros importantes
tipos de defectos que afectan a las propiedades de los materiales, son las maclas, las
fronteras de ángulo pequeño, las fronteras de ángulo grande, las fallas de apilamiento y
los precipitados. Los especialistas en ciencia e ingeniería de los materiales emplean
instrumentos de alta tecnología para conocer la estructura interna (incluso estructuras
defectuosas), el comportamiento y las fallas de los materiales. Instrumentos como
metalógrafos, SEM, TEM (HRTEM) y SPM permiten el análisis de los materiales en el
intervalo macro a nano. Sin tales instrumentos la comprensión de la conducta de los
materiales sería imposible.

La difusión atómica tiene lugar en los sólidos metálicos principalmente por 1) una vacante
o mecanismo de sustitución y 2) un mecanismo intersticial. En el mecanismo por
vacantes, átomos con aproximadamente el mismo tamaño saltan de una posición a otra,
utilizando las posiciones atómicas vacantes. En el mecanismo intersticial, átomos muy
pequeños se mueven a través de los espacios intersticiales entre los grandes átomos que
forman la matriz. Describir la cinética en los procesos sólidos que implican movimientos
de átomos en un estado sólido con base en una relación de Boltzmann, el efecto de la
temperatura en las velocidades de reacción con base en la ecuación de velocidad de
Arrhenius. Ecuación de la velocidad de Arrhenius: Velocidad de reacción = Ce- Q / R T
Los procesos de la difusión se utilizan habitualmente en la industria. En este capítulo se
ha examinado el proceso de carburación con gas para el endurecimiento de la superficie
del acero, y la difusión de cantidades controladas de impurezas dentro de obleas de silicio
para fabricar circuitos integrados.

Los metales y aleaciones se procesan hasta obtener distintas formas mediante varios
métodos de fabricación. Algunos de los procesos industriales más importantes son:
fundición, laminación, extrusión, trefilado y embutición. Cuando se aplica una tensión
uniaxial a una barra de metal, el metal primero se deforma elásticamente y después
plásticamente ocasionando una deformación permanente. En muchos diseños ingenieriles
es necesario conocer el límite elástico convencional de 0.2 por ciento, la resistencia a la
tracción y el alargamiento (ductilidad) de un metal o aleación. Estas magnitudes se
obtienen del diagrama tensión-deformación convencionales derivado del ensayo de
tracción. La dureza de un metal también puede tener interés. En la industria, las escalas
de dureza habituales son la escala Rockwell B y C y la escala Brinell (BHN). El tamaño
de grano tiene repercusiones directas en las propiedades de un metal. Los metales con
tamaño de grano fino son más resistentes y tienen propiedades más uniformes. La
resistencia del metal se relaciona con su tamaño de grano por medio de una relación
empírica llamada ecuación de Hall-Petch. Se espera que los metales con tamaño de grano
que se ubican en el intervalo nano (metales nano cristalinos) tengan resistencia y dureza
ultra altas, según lo predice la ecuación de Hall-Petech. Cuando un metal se deforma
plásticamente mediante conformado en frío, el metal se endurece por deformación y,
como resultado, aumenta su resistencia y disminuye su ductilidad. El endurecimiento por
deformación puede eliminarse dando al metal un tratamiento de recocido térmico. Cuando
el metal se endurece por deformación y se calienta lentamente a una temperatura alta por
debajo de su temperatura de fusión, ocurren los procesos de recuperación, de
recristalización y de crecimiento de grano y el metal se suaviza. Al combinar el
endurecimiento por deformación y el recocido pueden lograrse reducciones de grandes
espesores de cortes de metal sin fracturas.

La fractura durante el servicio de los componentes metálicos es de gran importancia y

tiene consecuencias igualmente importantes. La selección adecuada de un material para
manufacturar un componente constituye un paso crítico para evitar fallas no deseadas. La
fractura de los metales se puede clasificar como dúctil o frágil. Esto se determina
fácilmente efectuando pruebas sencillas de tensión estática. La fractura dúctil está
acompañada de una deformación plástica notable antes de la falla. Por el contrario, en la
fractura frágil aparece o no una pequeña deformación siendo por ello más problemática.
En algunos casos estando bajo altas velocidades de carga o a bajas temperaturas, los
materiales que originalmente son dúctiles se comportan de manera frágil a lo cual se le
llama transición dúctil a frágil. La fractura durante el servicio de los componentes
metálicos es de gran importancia y tiene consecuencias igualmente importantes. La
selección adecuada de un material para manufacturar un componente constituye un paso
crítico para evitar fallas no deseadas. La fractura de los metales se puede clasificar como
dúctil o frágil. Esto se determina fácilmente efectuando pruebas sencillas de tensión
estática. La fractura dúctil está acompañada de una deformación plástica notable antes de
la falla. Por el contrario, en la fractura frágil aparece o no una pequeña deformación
siendo por ello más problemática. En algunos casos estando bajo altas velocidades de
carga o a bajas temperaturas, los materiales que originalmente son dúctiles se comportan
de manera frágil a lo cual se le llama transición dúctil a frágil. Dado que los defectos
como microfisuras debilitan un material, los ingenieros aplican este concepto de
resistencia a la fractura con base en fisuras que puedan preexistir (mecánica de fractura)
para diseñar componentes más seguros. El concepto de factor de intensidad-esfuerzo, K,
en la punta de una fisura se emplea para representar el efecto combinado del esfuerzo en
la punta de la fisura y en la longitud de ésta.

Los ingenieros y científicos están buscando siempre materiales nuevos que ofrezcan
mayor resistencia, ductilidad, resistencia a la fatiga y sean en general resistentes a las
fallas. Los materiales nano cristalinos prometen ser los materiales de elección para el
futuro, al ofrecer una combinación de propiedades que mejorarán en gran medida la
resistencia de un material a la fractura. Sin embargo, los especialistas en la ciencia de los
materiales deben realizar más investigaciones para alcanzar esta meta

Los diagramas de fases son representaciones gráficas de las fases que están presentes en
un sistema de aleación (o cerámico) a diversas temperaturas, presiones y composiciones.
Los diagramas de fases se construyen empleando la información recopilada en las curvas
de enfriamiento. Las curvas de enfriamiento son gráficos de tiempo y temperatura
generados para diversas composiciones de aleaciones y brindan información sobre las
temperaturas de transición de las fases. En este capítulo se ha hecho hincapié en los
diagramas de fases binarios en equilibrio temperatura-composición. Estos diagramas
indican qué fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas para
condiciones de enfriamiento o calentamiento lentos que se acercan al equilibrio. En las
regiones de dos fases de estos diagramas, la composición química de cada una de las dos
fases se indica por la intersección de la isoterma con los límites de fase.
Las aleaciones de aluminio son las más importantes de las aleaciones no ferrosas, sobre
todo por su ligereza, la facilidad con que pueden trabajarse, su resistencia a la corrosión
y su costo relativamente bajo. El cobre puro se usa extensivamente por su alta
conductividad eléctrica, su resistencia a la corrosión, la facilidad con que es trabajado y
su costo relativamente bajo. El cobre forma con el zinc aleaciones de latón que tienen
mayor resistencia que el cobre puro.

Los aceros inoxidables son aleaciones ferrosas importantes debido a su alta resistencia a
la corrosión en ambientes oxidantes. Para que un acero sea “inoxidable” debe contener
12 por ciento de Cr por lo menos.
Los hierros fundidos son otra familia de aleaciones ferrosas industrialmente importantes.
Su costo es bajo y tienen propiedades especiales, como su gran facilidad para ser
fundidos, su resistencia al desgaste y su durabilidad. El hierro fundido gris es altamente
maquinable y tiene capacidad para amortiguar las vibraciones a causa de las escamas de
grafito que hay en su estructura. Otras aleaciones no ferrosas brevemente analizadas en
este capítulo son las aleaciones de magnesio, titanio y níquel. Las aleaciones de magnesio
son excepcionalmente ligeras, tienen aplicaciones en la industria aeroespacial y se usan
también en el equipo de manejo de materiales. Las aleaciones de titanio son caras, pero
tienen una combinación de resistencia y ligereza que no se encuentra en ningún otro
sistema de aleación metálica; se usan ampliamente en las partes estructurales de las
aeronaves. Las aleaciones de níquel tienen alta resistencia a la corrosión y la oxidación,
por lo cual se utilizan comúnmente en las industrias petroleras y de procesamiento
químico. Cuando el níquel se alea con cromo y cobalto, forma el sustento de las
superaleaciones a base de níquel que se necesitan en turbinas de gas para aviones jet y en
ciertos equipos generadores de energía eléctrica

Conclusiones

 Saber que material se debe usar al momento de querer desarrollar una nueva
aleación a partir de nuestra materia prima que sea económica y de buen estado.

 El estudio la química cuántica puede ser aplicada para la distribución correcta de

las proporciones en una solución.

 Se podrá mejorar las aleaciones de metales pesados con respecto a la calidad de

sus compuestos a partir de su temperatura de fundición.