PROCESO PRODUCTIVO DE LA OBTENCION DE AZUCAR DE CAÑA

Materias primas

Materia Prima (Saccharum officinarum):

Saccharum officinarum usualmente conocida como caña de azúcar o

simplemente caña, es una especie de planta perteneciente a la familia de las
poáceas.

Es una planta que crece en zonas tropicales. Tiene un tallo macizo de 2 a 5

metros de altura con 5 ó 6 cm. de diámetro. El tallo acumula un jugo que contiene
16% a 20% de azúcares, 10% a 14% de fibra y 65% a 75 % de agua, que al ser
extraído y cristalizado forma el azúcar.

Materiales secundarios

Bactericidas:

Los bactericidas son productos químicos que inhiben la presencia de

microorganismos que invierten la sacarosa en el jugo de caña. Es un líquido que
se agrega directamente al jugo de caña o en los puntos desde donde puede
circular a todos los lugares del equipo de molienda, canaletas, cañerías, con los
que el jugo entre en contacto. Con ello se previene el depósito de limo sobre las
superficies en contacto con el jugo, la secreción de invertasa es disminuida y la
formación de azúcar invertida es disminuida.

Cal:

Sustancia química más empleada en los ingenios azucareros como coagulante

de las impurezas. Según su presentación se le denomina cal viva, cal apagada
o lechada de cal. Su función es alcalinizar el jugo, y coagular las impurezas del
mismo mediante reacciones químicas con las sustancias contenidas en él. La
forma química empleada en los ingenios es en Hidróxido de Calcio (Ca (OH)2).

Generalmente, conviene adicionar cal de tal forma que la reacción final tenga un
pH cercano a 7, es decir que se produzca un jugo claro con valores de pH
aproximados al valor de 7.
Floculante:

Sustancias poliméricas de elevado peso molecular cuyos componentes

principales son las poliacrialmidas. Estimulan el proceso de floculación necesario
para decantar y precipitarlas impurezas del jugo encalado caliente y producir un
jugo clarificado.

Tensoactivo:

Entre la literatura especializada, según Márquez y Domínguez (1992) aparecen

un gran número de trabajos referentes al uso de agentes tensoactivos y agentes
químicos en el procesos azucarero, con el objetivo de disminuir la viscosidad en
el proceso y con ello incrementar la transferencia de masa, se define la
efectividad de los mismos, así como las dosis a adicionar en cada caso; no están
claramente definidos aún los mecanismos de acción de estos, sin embargo,
resulta de interés señalar que existe una tendencia mundial al no uso de éstos o
su sustitución por productos naturales que permitan la producción de un azúcar
ecológica (Marquez y Domingues 2013).

PRODUCTOS:

Azucar

Es el producto sólido cristalizado obtenido directo del jugo de la caña de azúcar

(Saccharum sp), mediante procedimientos apropiados, está constituida
esencialmente por cristales de sacarosa, cubiertos por una película de miel
madre.

RESIDUOS

Bagazo

Se denomina bagazo al residuo de materia después de extraído su jugo. De él

se obtiene, mediante destilación en alambique, el aguardiente también llamado
orujo o grappa en Italia, Argentina y Uruguay. Otra clase de bagazo es el residuo
leñoso de la caña de azúcar. En estado fresco estos bagazos contienen un 40%
de agua. Suelen utilizarse como combustible de las propias azucareras. También
se utilizan en la industria del papel y fibras, por la celulosa que contienen.
Melaza

La melaza o miel de caña es un producto líquido, y espeso derivado de la caña

de azúcar y en menor medida de la remolacha azucarera, obtenido del residuo
restante en las cubas de extracción de los azúcares. Su aspecto es muy similar
al de la miel aunque de color parduzco muy oscuro, prácticamente negro. Se
elabora mediante la cocción del jugo de la caña de azúcar hasta la evaporación
parcial del agua que éste contiene, formándose un producto meloso
semicristalizado.

Nutricionalmente presenta un altísimo contenido en hidratos de carbono además

de vitaminas del grupo B y abundantes minerales, entre los que destacan el
hierro, cobre y magnesio. Su contenido de agua es bajo.

Utilización

Principalmente se emplea la melaza como suplemento energético para la

alimentación de rumiantes por su alto contenido de azúcares y su bajo costo en
algunas regiones. No obstante, una pequeña porción de la producción se destina
al consumo humano, empleándola como edulcorante culinario.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA:

La materia prima para la obtención del azúcar de caña es la caña de azúcar en

su estado óptimo de cosecha y rendimiento, este estado, se alcanza
aproximadamente a los 1820 meses de edad de la caña agostada previamente
que es el retiro del agua de riego del campo.

Una vez que la caña alcanza su edad entonces se procede al quemado de la

misma y arrumada mecánicamente, siendo transportada a la fábrica mediante
trailers acondicionados especialmente de canastas para permitir de esta manera
una rápida descarga.

EI objetivo primordial dcl quemado es el de facilitar el transpone, disminuir la

cantidad de materia extraña como: cogollo, etc.

En cuanto al control de maduración de la caña se hace con el único fin de

conseguir la mayor cantidad de azúcares reductores, disminuyendo la cantidad
de azúcar a obtener y aumenta la cantidad dc melaza obtenida.

PESADO:

Una vez estando la caña en el ingenio es pesada en la balanza electrónica de

plataforma de 60 TN de capacidad y determinar de esta manera la cantidad de
caña bruta que trae cada trailers, normalmente los trailers acarrean uno o dos
carretas de 25 TN cada uno. El peso es controlado por la importancia que ello
significa a partir de aquí con el control de calidad que se sigue en el laboratorio
se puede calcular la cantidad de producto que se puede obtener, moliendo una
determinada cantidad y sea por guardia o día.

DESCARGA Y LAVADO:

En cuanto a la descarga, esta se efectúa por dos grúas de hilo, una grúa para
las mesas 1 y 2 y la otra para el volteador estas dos grúas son las que alimentan
al trapiche. Estas grúas de hilo tienen una capacidad de carga de 30 TN como
máximo.
Generalmente la descarga de los camiones con caña se le hace por la grúa que
alimenta a las mesas 1 y 2, debido a que aquí se efectúa un lavado más eficiente
que por el volteador.

Una de las consecuencias que trae la mecanización en las operaciones de corte

y carga es la de acelerar el transporte pero lo que no logra, es la eliminación de
materia extraña que ingresa con la caña, paja (3%). tierra (15%), hiervas y otras
impurezas que son transportadas junto con la caña, como estas milenas no
deben entrar en proceso, lo que se hace necesario primero es la limpieza de la
materia prima.

El lavado de la caña se lleva a cabo en la planta y en los conductores de caña,

es con agua caliente y con cierta presión para permitir una rápida disolución y
desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida a la caña.

El objeto de lavado es el de mejorar la calidad de la materia prima que ingresa

al proceso, además el de prevenir los desgaste en las instalaciones machetes,
baterías, bombas.

PREPARACIÓN DE LA CAÑA:

La preparación de la caña consiste en cortar los tallos en pedazos mediante un

sistema de machetes rotatorios que desmenuzan la caña pero no extraen el jugo,
con la finalidad de que la molienda en el trapiche sea homogénea y la extracción
de la sacarosa efectiva.

Entrada: Caña limpia con tamaño que oscila entre 2.4 m de largo, y diámetro de
3 a 5 cm, intervalos que dependen de las variedades y del tiempo dc cosecha.

Comprende las siguientes actividades:

• La caña limpia contenida en el conductor 7 pasa a la zona dc machetes,

que consiste en tres juegos de machetes Pre-Machetero, Machetero I y
Machetero 2; y un desfibrador COP-8, que reduce a astillas finas con
dimensiones pequeñas.

• La caña sigue su recorrido por el conductor 7, hasta llegar a un espaciador

de caña, que sirve para uniformizar el colchón de caña.
• La caña desmenuzada pasa del conductor 7 a una faja. En esta faja se
encuentra un electroimán, que atrae materiales metálicos.

• La caña desmenuzada para al trapiche.

Salida: Caña desmenuzada.

EXTRACCIÓN DEL JUGO

La extracción del jugo (molienda) se lleva a cabo en un solo trapiche, compuesto

dc seis molinos Cada molino está constituido por cuatro masas que son rodillos
giratorios: dos masas inferiores llamadas cañeras porque reciben la caña o
colchón dc fibroso de caña, una masa llamada bagacera, porque descarga el
colchón fibroso dc la caña y una masa superior que transmite movimiento s las
masas inferiores.

Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor dc alta presión.
Entre cada molino hay un conductor intermedio para transportar la caña de
molino a molino.

Entrada: Caña desmenuzada.

Comprende las siguientes actividades:

• La caña desmenuzada ingresa al trapiche mediante un conductor de

alimentación.

• La caña desfibrada cae sobre el primer molino, lográndose una primera

extracción de un jugo denominado Jugo Crusher.

• La caña pasa sucesivamente por el segundo, tercer, coarto, quinto y sexto

molino.

• A la salida dcl quinto molino, cl bagazo saliente es sometido a un lavado

con agua caliente dc 60 a 70°C (agua de imbibición), que ayuda a la extracción
de sacarosa.

• El jugo residual saliente dcl ultimo molino es recirculado a la entrada del

quinto molino, luego cl jugo dc este molino es recirculado a la entrada dcl quinto
molino y finalmente, el jugo del quinto molino es recirculado a la entrada del
tercer molino.

• El jugo que sale del segundo y tercer molino se mezcla con el jugo
Crusher. resultando un jugo conocido como Jugo Mezclado.

• El jugo mezclado es bombeado al tanque de jugo mezclado, luego es

conducido al colador rotatorio, en donde se obtiene jugo colado y bagacillo. El
bagacillo es llevado a través de un tontillo al trapiche para ser reprocesado.

• El jugo colado es conducido al tanque pulmón.

Salida: Jugo mezclado colado y bagazo.

ENCALADO

El jugo extraído, después de ser mezclados y de pasar por el colador rotatorio,

es bombeado hasta la balanza automática con el propósito de llevar la
contabilidad de la producción El jugo mezclado es un líquido opaco con un pH
de 5.3 a 5.6, su pureza también varía de acuerdo a la calidad de la caña de
azúcar.

El jugo mezclado una vez pesado se descarga en un tanque de encalado, donde

se le agrega el sacarato de calcio para elevar el pH del jugo hasta 7.2-7.8, este
tanque es agitado mecánicamente para permitir un eficiente encalado. La
cantidad de sacarato de calcio es controlado por una válvula automática,
consiguiendo de esta manera mantener el pH requerido.

La finalidad del encalado del jugo mezclado es el de evitar la inversión que se ve

favorecido en medios ácidos o pH bajos.

CALENTAMIENTO

El calentamiento del jugo se realiza en 10 intercambiadores de calor, de tipo

casco y tubo horizontal Un calentador está formado de una calandria tubular, el
jugo circula dentro de los tubos y el vapor por la parte exterior de ellos El vapor
se condensa al entregar su calar latente al jugo frío colado que llega del tanque
pulmón para calentarse El vapor y jugo circulan en contracorriente.
Se controla la temperatura en los calentadores para facilitar la reducción de la
viscosidad y densidad del jugo y acelerar la velocidad de reacciones químicas,
agrupando las impurezas en la forma de pequeños flóculos. Las sales son
insolubles a altas temperaturas, posibilitando su decantación.

Para la primera y segunda etapa se utiliza vapor de 5 psi proveniente dc las

celdas de evaporación, y para las dos últimas etapas so utiliza vapor de 10 psi,
proveniente de los pre-evaporadores.

El jugo que proviene del segundo calentado se recoge en una tubería general y
va hacia un tanque flash que se encuentra en un nivel adecuado y listo para
entrar la corriente de jugo al proceso de clarificación.

Entrada: Jugo encalado

Presenta Las siguientes actividades:

• PRIMERA ETAPA: El jugo colado es calentado desde 36 °C hasta 37 °C.

• SEGUNDA ETAPA: E1 jugo es calentado desde 57 hasta El °C.

• TERCERA ETAPA: El jugo es calentado desde 81 °C hasta 93 °C.

• CUARTA ETAPA: El jugo en calentado desde 93 hasta 103 °C.

• El jugo calentado pasa de los calentadores al tanque pre- floculador

(tanque flash), donde se disminuye la presión y la velocidad del jugo.
eliminándose también los gases inconfensables que salen a la atmosfera por una
tubería que se encuentra en la parte superior del tanque flash.

• Al jugo encalado caliente contenido en el tanque flash se le adiciona el

floculante.

• El tanque flash distribuye el jugo a los defecadores.

Salida: Jugo encalado caliente más floculante.

CLARIFICACION
Es una de las etapas más importantes es la elaboración del azúcar Su propósito
es convertir los jugos mezclados que son lodosos, en jugos clarificados brillantes
de color amarillo claro.

Existen 2 defecadores o clarificadores cerrados de varias bandejas Los

clarificadores consisten en cierto número de bandejas cónicas y, de poco fondo
colocadas una sobre la otra y encerradas en un cuerpo cilíndrico. En la entrada
del jugo hay una cámara de floculación situada en la parte superior del
clarificador.

El jugo fluye por las bandejas depositando la cachaza por acción de raspadoras
giratorias hacia el centro de la bandeja.

El jugo tratado con la sacarosa se separa en tres capas distintas, las sustancias
menos densas que el líquido flotan en forma de espumas, en cambio, las
sustancias más densas que el jugo se asientan en el fondo en forma de
precipitado floculento, quedando ni más o menos clara la porción central del jugo.

Entrada: Jugo encalado floculado Presenta las siguientes actividades:

• Una vez estando el jugo floculado en los defecadores, se forman los

flóculos que se sedimentan, obteniéndose la cachaza y el jugo claro. La cachaza
es eliminada hacia el fondo del clarificador en forma de lodo.

• La cachaza es bombeada a la parte superior del clarificador por medio de

una bomba de diafragma para ser transportada luego por una tubería general a
un mezclador donde se le agrega bagacillo, para luego pasar a loa filtros Oliver.
Cuando la cachaza está muy espesa o seca se le agrega agua para facilitar su
transporte.

• Cada clarificador presenta vasos comunicantes en los que se extrae el

jugo clarificado de cada cuerpo y lo llevan hasta el cajón del rebose que se
encuentra en la parte superior del clarificador.

• El jugo claro de los defecadores es conducido al tanque de jugo claro.

Luego pasa por dos intercambiadores de calor, elevándose la temperatura desde
82 °C hasta 102°C.
• El jugo es conducido a la sección de cuadros. El grado de clarificación que
se logra tiene mucho que ver en la cocción en tachos, el centrifugado y la calidad
de producto terminado.

Salida: Jugo claro con un pH de 6.9—70 y cachaza.

FILTRACIÓN DE LA CACHAZA

Es un proceso mediante el cual se extrae la mayor cantidad de sacarosa posible

de la cachaza, para este fin en la industria azucarera se utilizan filtros continuos
a vacío llamados filtros Oliver.

El filtro Oliver está compuesto de un tambor que gira alrededor de un eje

horizontal, el cual se sumerge en la cachaza con bagacillo. Esta sección se pone
en comunicación con el vacío, formado así la torta, el jugo entra por unas
pequeñas perforaciones que hay en esta sección de succión. Existen 4 filtros
Oliver de cachaza.

EVAPORACIÓN

La evaporación de jugos en la industria azucarera consiste en La eliminación de

la mayor parte del agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60- 65
°Brix.

EI jugo clarificado contiene cl 85% de agua, las dos terceras partes de esta agua
se evaporan. La evaporación es de quíntuple efecto, empezando en los pre-
evaporadores.

Para la evaporación se tienen los siguientes cuadros:

Cuadro Honolulu: Compuesto por cuatro celdas conectadas en serie.

Cuadro de Fábrica: Compuesto por astro celdas conectadas en serie

Los cuadros Honolulu y de fábrica se encuentran conectados en paralelo

recibiendo el jugo de los pre-evaporadores.

Entrada: Jugo claro

Comprende las siguientes actividades

• EJ jugo claro es conducido desde loa calentadores hacia los 4 pre-
evaporadores Se utiliza vapor de 20 psi.

• Se obtiene jugo pre-evaporado de 25 °Brix y vapor de 10 psi. Este vapor

es usado para la sección tachos y la segunda etapa de calentamiento.

• El jugo proveniente del pre- evaporador ingresa a la celda 1A y 1B.

• La evaporación sale del segundo efecto y pasa a través del domo

separador y entra a la calandria del tercer cuerpo por medio de la tubería
respectiva. El vapor saliente del segundo efecto es usado para la primera etapa
de calentamiento La evaporación del segundo efecto sirve de vapor al tercero y
así sucesivamente hasta llegar al último efecto cuya evaporación va al
condensador.

• El vapor saliente de las 3 primeras celdas también es utilizado para las

celdas Honolulu, sirviendo este como segundo efecto.

• El jugo se alimenta en el segundo efecto y de allí pasa al tercero con

38°BRix, al cuarto con 49°Brix y al quinto con 54°Brix, por tuberías apropiadas.

• El jarabe de 65°Brix que resulta en el último efecto se extrae por medio

de una bomba.

• Cada cuerpo va reduciendo la presión hasta llegar al vacío donde el jugo

hierve a menor temperatura.

Salida: Jarabe o meladura de 65°Brix.

CRISTALIZACIÓN

El Cocimiento o cristalización de las mases se realiza en los evaporadores de

simple efecto al vacío llamados vacumpanes o tachos, cuya función es la
producción y desarrollo de cristales a partir de jarabe, mieles y semilla según sea
el caso de que se alimenta.

Los tachos son de tipo calandria, trabajan con una presión de vapor de 10 psi,
proveniente de los pre- evaporadores.
Existen 10 tachos, así como también 3 mezcladores:

- Mezclador 1 contiene liga o magna tercera.

- Los mezcladores 2 y 3 se usan para la masa rubia tercera.

La liga o magma es una mezcla de cristales de azúcar provenientes de las masas

terceras con agua, usando como semilla para el cocimiento de masas.

En una solución no se forman, no crecen, ni se depositan cristales a menos que

este sobresaturada, es decir que la solución contenga más sólidos que los que
el agua podría disolver a determinada temperatura.

El grado de sobresaturación se puede dividir en 3 fases:

- Fase primera o metaestables: Es una concentración en la cual los cristales

que existen aumentan de tamaño, pero se forman cristales nuevos.

- Fase segunda o intermedia: Es la concentración que se encuentra más

arriba de la metaestable, aquí crecen los cristales existentes y se forman los
cristales nuevos.

- Fase tercera o lábil: Es la concentración donde se forman cristales

espontáneamente, sin presencia de otros.

Hay que semillar los tachos mientras la concentración este en la zona

metaestable. Después que se haya logrado el gramo, la masa se debe mantener
en esta concentración, hasta el final de la templa Si la concentración baja se
disolverá los cristales dc azúcar y si la concentración aumenta se formará un
falso grano. Generalmente la fabricación del grano se hace en vacío no mayor
de 25 pulg de Hg y a una temperatura de operación entre 150-160 °F según la
pureza dcl material. A estas temperaturas la viscosidad en menor y la velocidad
de desarrollo de los cristales es mayor.

Después que la masa cocida se ha llevado a la máxima consistencia se descarga

a un cristalizador, en el cual ocurre la cristalización en movimiento.

Las masas de loa tachos baja a los cristalizadores aproximadamente a una

temperatura dc 70 a 73 C. debiéndose dejar enfriar basta una temperatura de 40
a 45 C, lo cual hace que haya menor solubilidad aumentando la cristalización y
desarrollo del cristal.

La masa cristalizada es enviada a los mezcladores de las centrifugas.

CENTRIFUGACIÓN

Formado los cristales del tamaño y pureza deseados la masa cocida o

cristalizada es enviada hacia las centrifugas que se encargan de separar los
granos de azúcar de la miel.

La centrifuga está compuesta de ursa canasta perforada que gira suspendida de

un eje por medio de un motor eléctrico a altas velocidades y que debido a la
fuerza centrífuga que se genera por el movimiento rotatorio que adquiere la
máquina., se produce la separación de los cristales y la miel que contiene la
masa cocida. Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua
caliente para eliminar la película de miel que recubre los cristales.

Entrada: Masa cristalizada

Comprende las siguientes actividades:

• La masa pasa del mezclador a las centrífugas En la centrífuga lleva a cabo

un PreFlush, donde no se agrega agua de lavado, luego se realizan 2 lavados
con agua mientras continua la purga.

• La masa se separa en azúcar y miel. EI centrifugado o purga continúa

hasta que los cristales de azúcar quedan casi libres de la miel, después de lo
cual se puede eliminar mayor cantidad de miel agregando agua a las paredes de
la centrifuga

• La cantidad y periodo de aplicación del agua se controlan

automáticamente para lograr el lavado uniforme de la pared de azúcar.

• El azúcar es cargada a un transportador que pasa debajo de las baterías

o máquinas.
• EI azúcar rubia de tercera se descarga al mingler donde se agrega agua
para formar la liga o magma, la cual se bombea al mezclador N° I de la sección
de tachos.

• La miel final o melaza. obtenida de la masa rubia de tercera, pasa de las

centrifugas a un canal, luego a un tanque receptor, de donde es bombeada a la
balanza Luego

la melaza pasa a un tanque receptor. de donde es enviada a destilería o a la

poza La melaza debe tener una pureza de 34-36%.

• Las mieles pasan a un canal dc mieles. luego a unos tanques de donde

se envían a los tanques receptores de mieles de la sección sachos para obtener
los cocimientos continuados.

Salida: Azúcar y miel.

ENVASADO DE AZÚCAR RUBIA

El azúcar es empacada en bolsas dc papel de 50 kg perfectamente rotulados y

cocidos con hilos de algodón.

EI azúcar debe envasarse seca y no muy caliente, ya que a temperatura mayor

de 85 °C se endura Las bolsas que se depositan en el suelo deben estar sobre
madera, las que Están en la parte superior deben protegerse de la humedad.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR RUBIA.
DIAGRAMA DE FLUJO DE TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR RUBIA.
BALANCE DE MATERIA EN LA OBTENCION DE AZUCAR

Para el presente trabajo de investigación se van a realizar los balances de materia y

energía para las etapas principales del proceso como son:

1. La extracción
2. Purificación
3. Evaporación
4. Cristalización
5. Centrifugación.

En los siguientes diagramas mostraremos los diferentes balances de masa que se

presentan de acuerdo a las siguientes referencias:

s = composición de sacarosa de las corrientes, viene dado en tanto por ciento.

ns = composición de no- sacarosa, es decir, sólidos solubles distintos a la sacarosa.

18
e = inertes en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.
a = composición de agua en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.

1. EXTRACCIÓN DEL JUGO DE CAÑA.

2. PURIFICACIÓN

En este balance de masa se pueden plantear tres ecuaciones linealmente

independientes, una la correspondiente al balance global y dos correspondientes a los
balances parciales (por ejemplo sacarosa y no-sacarosa):

19
 Balance global: E + CO2 +CaO = C + P + L

Balance de sacarosa:
(XS)E * E = (XS)C * C + (XS)P * P + (XS)L * L

Balance de no-sacarosa:
(XNS)E * E = (XNS)C * C + (XNS)P * P + (XNS)L * L

EVAPORACION

En este caso tenemos un evaporador de efecto múltiple podemos utilizar el siguiente

procedimiento, con la salvedad que en el proceso se emplean 5 evaporadores:

CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACION

20
Se tienen tres incógnitas y se pueden plantear tres ecuaciones linealmente
independientes, puesto que hay tres componentes.

 Balance global: M = VC + H + S
 Balance sacarosa:
(XS)M * M = (XS)H * H + (XS)S * S (32)
 Balance no-sacarosa:
(XNS)M * M = (XNS)H * H + (XNS)S * S (33)

21
Después de realizar los balances a las unidades, se sustituyen los valores
obtenidos en el diagrama de Balance de Masa queda de la siguiente forma:

22
DIAGRAMA DE BALANCE DE MATERIA E LA ELABORACION DE AZUCAR

Figura 4. Flujograma de balance de materia del

proceso de manufactura de azúcar rubia.

23
DIAGRAMA DE FLUJO DE INGENIERÍA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR RUBIA
 PROBLEMAS AMBIENTALES DEL PROCESO DE OBTENCION

Como uno de los problemas salidos de la industria azucarera y que conduce a la

contaminación ambiental está el uso de los combustibles fósiles, habitualmente
es usado en los centrales el fuel oíl, en la producción de energía para el
funcionamiento del los mismos, en el proceso de obtención de azúcar, así como
en refinado y producción de otros derivados, a pesar de que este puede ser
sustituido por otras alternativas menos contaminantes como puede ser la
biomasa cañera que permite la producción de energía eléctrica, la cual además
del abasto a la industria contribuye también de una manera importante a la red
energética nacional. Además, se hace un análisis del costo de transporte de
estos recursos. A todo esto se le suma el efecto positivo sobre el medio ambiente
que ejercen todos estos combustibles, que permitirán hacer de Cuba uno de los
destinos turísticos más importantes del Caribe y el mundo.

Teniendo en cuenta el impacto ambiental de los combustibles fósiles en la

producción de azúcar se está abogando por eliminar el uso del mismo ya que se
ha comprobado que las características principales de la biomasa azucarera y
residuos agrícolas cañeros (RAC) con vistas a su potencial uso como fuente de
energía renovable no contaminante al medio ambiente, que permite la reserva
de los escasos combustibles fósiles y naturales es muy eficaz, además de
mantener una estable producción de azúcar, la cual puede seguirse llevando a
cabo, pues reporta ganancias a la economía cubana si se aprovechan al máximo
todos los productos colaterales de este proceso, además de mantener la cultura
azucarera cubana, caracterizada históricamente y que es símbolo de cubanía.
Partiendo de la hipótesis de que es posible usar los RAC como fuente de energía
renovable, no contaminante al medio ambiente, con un nivel de eficiencia capaz
de permitir el abastecimiento energético de los centrales azucareros durante la
mayor parte del año en Cuba, pues la caña tiene posibilidades para sustituir los
combustibles fósiles causantes de las lluvias ácidas, el efecto invernadero, entre
otras consecuencias nocivas para la humanidad, y teniendo en cuenta que Cuba
tiene potencial para producir gran parte de su energía a partir de la caña, siempre
que se alcance un conocimiento y control sistemático de todos los aspectos que
inciden sobre el empleo eficiente de estos recursos.
El sistema de cosecha de caña de azúcar en Cuba impone características muy
importantes a los RAC. La caña es cortada en más de 70 % mecanizadamente
y las máquinas empleadas tienen una eficiencia de limpieza de la caña de algo
más de 55 %. Esto hace que quede en el campo más de la mitad de los RAC y
que hacia las estaciones de limpieza (EL) neumáticos vaya algo menos de 50 %
.En estas instalaciones los RAC son separados de la caña y se acumulan en
grandes plazoletas, donde son incineradas a la atmósfera sin utilidad alguna. Por
otro lado la parte de la caña que es cortada manualmente, en casi su totalidad,
es enviada a los centros de acopio (CA) que son instalaciones donde la caña se
pica en pequeños trozos, es limpiada neumáticamente y trasbordada a carros de
ferrocarril. En estas instalaciones los RAC separados de la caña también son
acumulados en grandes plazoletas e incinerados en su gran mayoría sin utilidad
práctica.

Los centros de acopio (CA) y estaciones de limpieza (EL) procesan alrededor de

680 t/día de caña y producen de 35-40 t/día de RAC. En todo el país hay unas
915 estaciones de este tipo. Partiendo de estas característica técnicas, es fácil
razonar entonces que en la plazoleta de cada CA y EL se concentran e incineran
entre 4 000 y 6 000 t de RAC en cada zafra. Esto también constituye un problema
para el medio ambiente por lo que se hace necesario darle a estos desechos un
uso más productivo.

A continuación se expresarán algunos criterios comparativos de los residuos

fibrosos de la agroindustria azucarera, el bagazo y los RAC:

El bagazo tiene mayor calor de combustión (para humedad = 0 %) dado sobre

todo por tener los RAC mayor contenido de ceniza; sin embargo, como el bagazo
se quema con cerca de 50 % de humedad y los RAC tienen un proceso de
secado natural (hasta aproximadamente 20 %) los RAC entregan más energía
por unidad de masa quemada. Los RAC introducen más cenizas en el horno,
esto incrementa los residuos que hay que extraer y acorta los períodos de
limpieza, recarga los sistemas de separación de sólidos volátiles e incrementa la
contaminación ambiental por material particulado.
Otro problema son las emisiones de CO2 a la atmósfera. Las operaciones del
proceso de producción de azúcar seleccionado que provocan emisiones de CO2
al medio ambiente, pueden agruparse en las categorías de impacto siguientes:
las que representan un aporte neto al nivel de CO2 en la atmósfera al provenir
del empleo de combustibles fósiles, como son la cosecha, transportación,
fertilización y uso de plaguicidas y herbicidas, y las asociadas al proceso fabril
azucarero, donde la fuente de energía es el bagazo y las emisiones de CO2
están compensadas por la fijación de éste por el cultivo. A continuación se
presentan los resultados de ambas vertientes para el caso de estudio
seleccionado.

Emisiones de CO2 durante el proceso

El proceso que emite CO2 en el esquema de producción de azúcar seleccionado

es la combustión del bagazo en la caldera. Mediante un procedimiento análogo
al cálculo de la combustión del petróleo se obtiene para el bagazo la siguiente
ecuación:

C4.025H602.7+4,175O2 ? 4,025CO2+3H2O (2)

De lo anterior se obtiene que la cantidad de CO2 emitido durante la combustión

del bagazo sea de 0,885 kg de CO2 /kg de bagazo con 50 % humedad.

Emisiones de CO2 en la cosecha.

Una forma de cuantificar la contribución al nivel de CO2 por esta causa es

determinar la cantidad de petróleo equivalente que requieren estas actividades,
lo que se muestra en la tabla 2, y calcular cuánto representa en términos de
emisión de CO2 la combustión del petróleo, cuya composición aproximada es:
C: 85,7 %; H: 10,5 %; O:

0,92 % y S: 2,8 %. Si los índices porcentuales anteriores se dividen por el peso

atómico respectivo (C: 12; H: 1; O: 16; S: 32) se obtiene la composición empírica
de éste, a partir de la cual se puede establecer la siguiente ecuación de reacción,
donde se aprecia que por cada kilogramo de petróleo se emiten 7,14 kg de CO2.
Esto puede expresarse según la ecuación (1) [Mesa, 1997].
C 7,14H10,5O0,06S0,09 + 9,9O2 ? 7,14CO2 + 5,25H2O+ 0,09SO3 (1)

Existen maneras de disminuir los efectos perjudiciales de la industria azucarera

como son:

1. Se puede obtener una cierta cantidad de combustible líquido (alcohol) de

forma renovable.

2. Los residuales se pueden utilizar como abono orgánico, lo cual elimina los
residuos del proceso.

3. Existe un excedente de 240 kg de RAC/tci, que puede destinarse a la

generación de energía eléctrica o para la alimentación animal. Esta última
variante tiene la ventaja adicional de que la alimentación animal no compite con
la humana.

Como otro problema se tienen las corrientes residuales que se originan durante
la fabricación del azúcar.

Las corrientes que se originan durante el proceso de fabricación de azúcar son

las siguientes:

Aguas procedentes de los molinos: estas arrastran residuos de la lubricación,

con un alto contenido de fuel-oíl, guijos, grasas lubricantes y pequeñas
cantidades de sacarosa, lo cual depende del cuidado con que se realice la
operación.

Aguas procedentes de la limpieza de los equipos: las cuales se originan en los

evaporadores y clarificadores, estas presentan turbidez y bajo contenido de
materia sedimentable.

Aguas de lavados y limpiezas de los filtros de cachaza: son muy agresivas y

normalmente contienen impurezas adicionales presentes en los procesos de
fabricación. El principal elemento contaminante es la cachaza. Son aguas
ácidas, con una alta turbidez, contenido de sólidos y materia orgánica.
Aguas de enfriamiento de equipos tecnológicos: son aguas utilizadas en los
puntos de apoyo de las chumaceras de los tándems, bombas de vacío,
enfriamiento de los cristalizadores, sellos de bombas, etcétera. Arrastran
residuos de lubricación, no poseen un contenido de materia orgánica alto.

Otras aguas residuales: las que se producen ocasionalmente, tales como:

reboso de los tanques de agua vegetal, limpieza de los pisos, extracciones de
calderas, etcétera

Otro problema está dado por la vinaza de destilería:

Esta tiene un impacto negativo sobre el aire pues produce malos olores y
aerosoles, que a su vez tiene un efecto negativo sobre la población incluso a
distancias superiores a los 5 Km de la planta generadora del residuo. En cuanto
al grado se considera no controlable y de temporalidad permanente, pues una
vez generado el residual produce estos efectos. Por otra parte la vinaza tiene
una influencia negativa controlable y permanente sobre la calidad del agua,
porque se pueden identificar alternativas para minimizar los impactos del residual
sobre el agua.

Este aspecto está muy relacionado con el impacto negativo que ejercería sobre
el medio biótico (flora y fauna) y el paisaje, pues de verterse en el río o embalse,
dados los parámetros de caracterización (Perdigón, 2005) provocaría un grado
de contaminación alto en el cuerpo receptor, afectaría el equilibrio de la flora y la
fauna, produciría un efecto de eutrofización no controlable y por tanto afectaría
el paisaje al cambiar el aspecto del cauce del cuerpo receptor.

La vinaza afecta la estructura urbana y rural, porque una vez producida se

requiere diseñar esquemas de tratamiento y reutilización que ocupa un espacio,
además debe ubicarse de acuerdo a la dirección de los vientos para minimizar
el efecto de los malos olores y aerosoles durante su tratamiento en el sistema de
lagunas.

De acuerdo a estudios realizados las áreas que más afectan al medio ambiente
son:
1. Área de tándem o molinos.

2. Área de generación de vapor y electricidad.

3. Área de cristalización.

4. Área de centrifugación.

Otro problema es la degradación de los suelos:

La nocividad adjudicada a los cultivos por falta de rotación y por su acción

agotante sobre el suelo, mal manejo agrotécnico e insuficientes medidas de
protección de la fertilidad. Además también inciden: los procesos erosivos, grado
de acidez, la salinidad y modicidad.

LA CONTAMINACIÓN DE AGUAS:

La existencia de pueblos y bateyes alrededor de centrales azucareros, destilería

y otras instalaciones lo que provoca el empleo de las corrientes superficiales
como receptoras de residuales crudos o parcialmente tratados, los que
frecuentemente llegan a la zona costera y cuencas hidrográficas.

El empleo de tecnologías obsoletas, la indisciplina tecnológica, la deficiente

introducción de prácticas de Producciones Más Limpias, el insuficiente
tratamiento, aprovechamiento y rehúso de los residuos de la actividad
agroalimentaria e industrial, insuficiente recursos financieros destinados la
minimización, el manejo de los residuos sólidos, donde existen serios problemas
con su aprovechamiento y disposición final.

Inadecuado manejo de los productos químicos y de los desechos peligrosos y la

acumulación progresiva de estos desechos sin solución para su disposición final.

EMISIONES A LA ATMÓSFERA Y CONTAMINACIÓN SONORA:

v Ineficiente funcionamiento técnico de los medios y equipos que utilizan

combustibles fósiles que emiten gases al entorno y polvo producto a la sequía
sin ninguna acción al respecto.
v Fuertes sonidos de los equipos del ingenio durante el período de zafra y
aunque menor en la destilería por su base energética.

LA PÉRDIDA DELA DIVERSIDAD BIOLÓGICA:

- Alteraciones, fragmentación o destrucción de hábitat, ecosistemas y paisajes

debido al cambio del uso del suelo y al empleo de prácticas inadecuadas de
cosecha y preparación de los suelos para la agricultura.

- Degradación y contaminación del suelo, las aguas y la atmósfera.

- Períodos de seca, intensas lluvias, elevación de la temperatura y el incremento

de las penetraciones del mal.

- Vertimiento de residuales industriales a ríos, bahías, presas, etc.

- Sobreexplotación de los recursos forestales e incendios forestales.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION

Aprovechamiento de la quema de biomasa para generación de energía

Antes de que la biomasa pueda ser usada para fines energéticos, tiene que ser
convertida en una forma más conveniente para su transporte y utilización. A
menudo, la biomasa es convertida en formas derivadas tales como carbón
vegetal, briquetas, gas, etanol y electricidad.

Las tecnologías de conversión incluyen desde procesos simples y tradicionales,

como la producción de carbón vegetal en hogueras bajo tierra; hasta procesos
de alta eficiencia como la dendro-energía y la cogeneración.

A continuación se presentan los procesos de conversión de biomasa más

relevantes, los cuales se pueden clasificar en tres categorías:

• Procesos de combustión directa.

• Procesos termo-químicos.

• Procesos bio-químicos

PROCESOS DE COMBUSTIÓN DIRECTA

Esta es la forma más antigua y más común, hasta hoy, para extraer la energía
de la biomasa. Los sistemas de combustión directa son aplicados para generar
calor, el cual puede ser utilizado directamente, como por ejemplo, para la cocción
de alimentos o para el secado de productos agrícolas. Además, éste se puede
aprovechar en la producción de vapor para procesos industriales y electricidad.
Las tecnologías de combustión directa van desde sistemas simples, como
estufas, hornos y calderas, hasta otros más avanzados como combustión de
lecho fluidizado.

PROCESOS TERMO-QUÍMICOS
Estos procesos transforman la biomasa en un producto de más alto valor, con
una densidad y un valor calorífico mayor, los cuales hacen más conveniente su
utilización y transporte.

Cuando la biomasa es quemada bajo condiciones controladas, sin hacerlo

completamente, su estructura se rompe en compuestos gaseosos, líquidos y
sólidos que pueden ser usados como combustible para generar calor y
electricidad. Dependiendo de la tecnología, el producto final es un combustible
sólido, gaseoso, o combustible líquido. El proceso básico se llama pirolisis o
carbonización. (BUN-CA.2002)

PROCESOS BIO-QUÍMICOS

Estos procesos utilizan las características bio-químicas de la biomasa y la acción

metabólica de organismos microbiales para producir combustibles gaseosos y
líquidos. Son más apropiados para la conversión de biomasa húmeda que los
procesos termo-químicos.

Los más importantes son:

Digestión anaeróbica: la digestión de biomasa humedecida por bacterias en un

ambiente sin oxígeno (anaeróbico) produce un gas combustible llamado biogás.
En el proceso, se coloca la biomasa (generalmente desechos de animales) en
un contenedor cerrado (el digestor) y allí se deja fermentar; después de unos
días, dependiendo de la temperatura del ambiente, se habrá producido un gas,
que es una mezcla de metano y dióxido de carbono.

TÉCNICAS DE CONTROL

Algunas técnicas para controlar la emisión de contaminantes del aire no

requieren equipo adicional, mientras que otras requieren control "agregado". El
control agregado es aquel que se añade a los procesos que generan
contaminación con la finalidad de destruir o capturar los contaminantes. La
técnica elegida para controlar la emisión de contaminantes en una determinada
fuente depende de muchos factores; el más importante es si el contaminante es
un gas o una partícula.
Las técnicas para limitar la emisión de contaminantes del aire sin el uso
de control agregado son:

a) Cambio de procesos

b) Cambio de combustibles

c) Buenas prácticas de operación

Estos métodos de control se aplican tanto para los gases como para las
partículas. “El método más común de control de contaminantes gaseosos es la
adición de dispositivos de control agregado para destruir o recuperar un
contaminante”.

Se presenta un diagrama de flujo con relación al control de emisiones

contaminantes, derivándose en técnicas de control agregado y técnicas de
control no agregado.

Técnicas de control no agregado para emisiones contaminantes

a) Cambio de procesos.

Alrededor del año 1885, se quemaba bagazo húmedo en calderos elementales

y con el avance del tiempo y la tecnología se ha introducido mejoras
progresivas a los primitivos hornos y en la actualidad se tiene variedad de
hogares de combustión de bagazo y sistemas de alimentación y
aprovechamiento de combustibles sólidos y sus gases.

Con el secado de un producto se logra bajar los valores e humedad del

mismo y consecuentemente mejorar la producción de calor en la combustión
de una unidad de masa de combustible (bagazo).

El bagazo al tener una humedad promedio luego de la molienda de 50% en base

húmeda, puede ser secado hasta valores convenientes (> 30%) que procuren
mejores condiciones térmicas en la combustión y consecuentemente
incremento en la eficiencia térmica de los calderos de bagazo, además que el
consumo de combustible en los calderos de bagazo es función del porcentaje
de humedad en base húmeda con que se presente el bagazo.

b) Cambio de combustibles.

Los combustibles fósiles, el petróleo, el carbón y el gas contribuyen de manera

muy importante al calentamiento del planeta, que constituye un riesgo múltiple
para la agricultura y otras actividades humanas. Además, los expertos afirman
que las reservas de combustibles fósiles sólo durarán otros 40 o 50 años.

Con la caña de azúcar, ya sea el azúcar o el bagazo se pueden aprovechar como

fuente de energía. El bagazo es lo que queda una vez exprimida la caña, y resulta
muy útil como combustible, forraje y material para construcción. Los ingenios
azucareros utilizan el bagazo como fuente de energía, para obtener calor durante
el proceso de elaboración del azúcar. La tecnología moderna permitiría
aprovechar el bagazo con mucha más eficiencia, de modo que sobra mucho que
se puede utilizar para generar electricidad mediante una central normal de
combustión y generación de energía.

c) Buenas prácticas de operación

Secador de bagazo

Cada tonelada de bagazo contiene 500 litros de agua que se evaporan durante
la combustión. En presencia del bióxido de azufre generado por combustóleo se
produce ácido sulfúrico que corroe las partes internas de la caldea, ductos y
ventiladores. Un sistema de secado de bagazo traería ahorros por 400,000 USD.
(CONAE, 2007).

Técnicas de control agregado para emisiones contaminantes

Emisiones Gaseosas

a) Combustión.

Los dispositivos de combustión incluyen equipos tales como incineradores

termales y catalíticos, quemadores, calderos y calentadores industriales.
La combustión es la rápida oxidación de una sustancia producto de la
combinación del oxígeno con un material combustible en presencia de calor.

b) Procesos de Absorción

Basan su funcionamiento en el hecho de que los gases residuales están

compuestos de mezclas de sustancias en fase gaseosa, algunas de las cuales
son solubles en fase líquida. En el proceso de absorción de un gas, el efluente
gaseoso que contiene el contaminante a eliminar se pone en contacto con
un líquido en el que el contaminante se disuelve. La transferencia de materia
se realiza por el contacto del gas con el líquido en lavadores húmedos o en
sistemas de absorción en seco.

c) Procesos de Adsorción.

Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido lo constituye la

adsorción de los contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción los
gases, vapores y líquidos se retienen sobre una superficie sólida como
consecuencia de reacciones químicas y/o fuerzas superficiales.

Se produce una difusión desde la masa gaseosa hasta la superficie externa

del sólido y de las moléculas del gas dentro de los poros de sólido seguida de
la adsorción propiamente dicha de las moléculas del gas en la superficie del
sólido. Los sólidos más adecuados para la adsorción son aquellos que tienen
una elevada porosidad y área superficial para facilitar el contacto sólido-
gas. Periódicamente, es necesaria la sustitución o regeneración del adsorbente
para que su actividad no descienda de determinados niveles.

d) Los condensadores remueven contaminantes gaseosos mediante la

reducción de la temperatura del gas hasta un punto en el que el gas se
condensa y se puede recolectar en estado líquido. La condensación se puede
lograr mediante un incremento de la presión o la extracción de calor de un
sistema. La extracción de calor es la técnica que más se emplea. Los
condensadores se usan generalmente para recuperar los productos valiosos de
un flujo de desechos. Usualmente se usan con otro dispositivo de control donde
los gases remanentes del flujo contaminante pueden destruirse en un
incinerador.

Emisiones Sólidas

A continuación se mencionan las distintas tecnologías que se cuentan con

respecto a la captación de emisiones solidas.

a) Colectores de Inercia (Ciclones)

Los ciclones son los equipos de separación inercial que poseen una mayor
eficacia en la captación de partículas. Están formados básicamente por un
recipiente cilíndrico vertical donde se introduce tangencialmente el gas portador,
cargado de partículas de polvo. La corriente se desvía en círculo y por efecto de
la fuerza centrífuga, las partículas se lanzan al exterior al formar la mezcla
gaseosa un remolino vertical descendente. Esta corriente en espiral del gas
cambia de dirección al llegar al fondo del recipiente y sale por el conducto situado
en el eje.

Los ciclones son dispositivos útiles y baratos para la captación en seco de polvo
ligero o grueso. Sin embargo, la eficiencia de captación de estos equipos es muy
baja, sobre todo, en la eliminación de partículas pequeñas, por lo que su
utilización se reduce, por lo general, a desempolvado previo al paso de los gases
por un sistema más eficaz.

b) Precipitadores Electrostáticos

Los precipitadores electrostáticos basan su principio de funcionamiento en el

hecho de cargar eléctricamente las partículas, para una vez cargadas
someterlas a la acción de un campo eléctrico que las atrae hacia los electrodos
que crean el campo, depositándose sobre ellos. Los precipitadores más
utilizados a escala industrial son los de diseño de etapa única, por su gran
capacidad de tratar gases con concentraciones de polvo muy altas. Estos
precipitadores pueden separar cualquier tipo de sustancia en forma de
partículas, alcanzando eficacias superiores al 99%, siempre que la resistividad
eléctrica de las partículas no sea demasiado alta, en este caso será necesario
acondicionar la corriente gaseosa con la adición de determinados productos.

c) Filtro de Mangas

El sistema de filtros consiste en hacer pasar una corriente de gases cargados

con partícula de polvo a través de un medio poroso donde queda atrapado el
polvo. El filtro de mangas ha sido uno de los más utilizados durante los últimos
años, ya que pueden tratar grandes volúmenes de gases con altas
concentraciones de polvo. Con este tipo de equipos pueden conseguirse
rendimientos mayores del 99%, independientemente de las características
de gas, haciendo posible la separación de partículas de un tamaño del orden
de 0.01 micras. Conforme pasa el gas, la capa depolvo depositado sobre el
material filtrante, que colabora en el proceso de interceptación y retención
de partículas de polvo, se va haciendo mayor, aumentando la resistencia al
flujo y la pérdida de carga, lo que obliga a disponer de mecanismos para la
limpieza automática y periódica del filtro.

d) Lavadores y Absorbedores húmedos

Los lavadores y absorbedores húmedos son equipos en los que se transfiere la

materia suspendida en un gas portador a un líquido absorbedor en la fase mezcla
gas-líquido, debido a la colisión entre las partículas de polvo y las gotas de
líquido en suspensión en el gas. El absorbedor de columna de relleno contiene
una sustancia inerte (no reactiva), como plástico o cerámica, que aumenta
la superficie del área líquida para la interfaz líquida/gaseosa. El material inerte
ayuda a maximizar la capacidad de absorción de la columna. Además, la
introducción del gas y líquido en extremos opuestos de la columna permite
que la mezcla sea más eficiente debido al flujo contra corriente que se genera.
Los absorbedores pueden alcanzar una eficiencia de remoción mayor de 95 por
ciento.

UTILIZACIÓN DE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE EN CALDERAS

El combustible que se utiliza en las diferente calderas de los ingenios azucareros

es la Biomasa (Bagazo, Desechos de la caña) que se obtiene en la molienda
de la caña diariamente, sin tener almacenamiento del bagazo, pre secado,
como tampoco ningún proceso de preparación (trituración, transporte neumático,
secado) del combustible sólido, por lo que la humedad promedio está en
el orden del 50% en base húmeda. Sólo en bagazo y paja en los cañaverales
se almacena el equivalente a cerca de 1 ton de petróleo por cada tonelada de
azúcar producida. (Martínez A. 2009).

La quema de bagazo en la producción de azúcar ha elevado la emisión de

contaminantes en los Ingenios ya que no cuentan con calderas adecuadas para
estos procesos, sostuvieron ecologistas y autoridades ambientales. (Diario
Reforma, 2009).

La necesidad de secar el bagazo está dada con vistas a su ahorro, para mejorar
sus características como materia prima y para su almacenamiento, ya que el
mismo se requiere para una amplia gama de procesos.

La biomasa consiste, principalmente, en carbono y oxígeno. También contiene

hidrógeno, un poco de nitrógeno, azufre, ceniza y agua, dependiendo de la
humedad relativa.

Cuando ésta se quema, se efectúa una reacción química que combina su

carbono con oxígeno del ambiente, formándose dióxido de carbono (CO2) y
combinando el hidrógeno con oxígeno para formar vapor de agua. Cuando la
combustión es completa, o sea la biomasa se quema totalmente, todo el carbón
se transforma en CO2. Sin embargo, los árboles y plantas que están creciendo
capturan nuevamente el CO2 de la atmósfera y, al usar la biomasa en forma
sostenible, en términos netos, no se agrega CO2 a la atmósfera.

No obstante, cuando la combustión no es completa, se forman monóxido de

carbono (CO), Hidrocarburos, N2O y otros materiales. Estos sí pueden generar
impactos serios en la salud de los usuarios. También son gases de efecto
invernadero, por lo que se debería minimizar su formación. (BUN-CA, 2002).

Existen dos razones por las cuales la combustión de biomasa puede resultar
incompleta:
1.- Cuando la entrada de aire no es adecuada, pues no hay suficiente oxígeno
disponible para transformar todo el carbono en CO2. Esto puede ser causado
por el diseño inadecuado del equipo, la falta de ventilación y la sobrecarga con
el combustible.

2.- Cuando la biomasa tiene una humedad alta, o sea está demasiado mojada;
entonces, la temperatura de combustión no es suficientemente elevada como
para completar las reacciones químicas.

El correcto tratamiento y utilización del bagazo pueden proporcionar

considerables beneficios y ventajas.

Ventajas

• Fuente renovable.

• Crea empleos en el campo.

• Genera recursos energéticos en forma local.

• Ahorro económico en combustibles.

• Mitigación de emisiones.

Tomando en cuenta las ventajas de la quema de Biomasa en las calderas para

la generación de combustible, se analizaron varios factores haciendo el
comentario que una Biomasa seca y libre de humedad, se podrían mitigar una
gran cantidad de contaminación ocasionada por los ingenios azucareros, ya que
la biomasa con humedad provoca emisiones a la atmosfera de CO
contribuyendo al efecto invernadero.
BIBLIOGRAFIA

Informe de diseño de planta azucarera Disponible en:

http://es.slideshare.net/mariioespinoza/informe-diseo-de-planta-azucarera-final

Informe de investigación de elaboración de azúcar Disponible en:

http://es.slideshare.net/LuisLeonetBurgosTima/trabajo-final-elaboracin-de-
azucar

Proceso industrial de obtención de azúcar de caña Disponible en:

http://es.slideshare.net/joadri16/sesion-proceso-de-obtencion-del-azucar

Impacto ambiental de la actividad azucarera Disponile

http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32477/1/moralestrujillo.pdf