UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN

LEY DE CREACION N° 29304 – RESOLUCIÓN DE FUNCIONAMIENTO N°

647-2011 – CONAFU
LICENCIADA CON RESOLUCIÓN DE CONSEJO DIRECTIVO N° 002-2018 –
SUNEDU/CD
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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
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CÁTEDRA:
MECÁNICA E INGENIERÍA DE MATERIALES

CICLO ACADÉMICO:
IV – CICLO

SEMESTRE ACADÉMICO:
2018 – I

PROFESOR:
Ing. José Luis Piedra Tineo

ESTUDIANTES:
ASTOCHADO PEREZ, Kelly Jhilery
MEJIA SILVA, Deily Araceli
RAMIREZ DE LA CRUZ, Liliana
SALDOVAL MONSALVE, Frandux Cristo Millagui
SILVA ALEJANDRIA, Lenin Smith

JAÉN – PERÚ
2018
 INTRODUCCIÓN

En este informe se estudiara el efecto de cargas de torsión sobre los miembros,

estas cargas generalmente se presentan en forma de pares que hacen girar los
miembros, y, como se verá más adelante, producen esfuerzos cortantes.

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica

un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma
mecánico, como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión
predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones
diversas.

Las flechas o ejes circulares son los miembros más comúnmente asociados con
cargas de torsión y se presentan muchas aplicaciones prácticas para ellos,
especialmente en el campo del diseño de máquinas. Las cargas de torsión
generalmente se aplican por medio de poleas o engranes que mueven o son
movidos por las flechas
OBJETIVOS:

 El objetivo de este informe es dar a conocer procedimientos y

comprobación de resortes helicoidales. Del mismo modo realizar una
comparación entre los diferentes autores de la bibliografía utilizada,
indicando las diferencias y similitudes que uno se puede encontrar.

 Proporcionar la información necesaria para comprender el efecto de la

deformación en el resorte y los problemas que puede crear un diseño
incorrecto del resorte.

 Identificar en la vida real el empleo de los resortes helicoidales y sus

características funcionales, también a conocer que esto resortes tienen a
fallar comúnmente por carga de fatiga es decir caras repetitivas y
alternantes.

 Comprender los diferentes usos de los resortes así como también la

clasificación de estos: Resorte de compresión, Resorte de extensión,
Resorte de torsión, Resorte de tracción.
ESFUERZO CORTANTE EN FLECHAS O EJES HUECOS DE SECCIÓN
CIRCULAR
El análisis de un eje hueco es semejante al de un eje macizo. La única diferencia
está en el cálculo del momento polar de inercia (J).
Podemos calcular J restando el momento polar de inercia del agujero del
momento polar del círculo completo.
Deducimos la fórmula del momento polar de inercia:
Es una cantidad utilizada para predecir en el objeto habilidad para resistir la
torsión, en los objetos (o segmentos de los objetos) con un invariante circular de
sección transversal y sin deformaciones importantes o fuera del plano de
deformaciones, su simbología es J.
SECCIÓN LLENA SECCIÓN HUECA

𝜋𝑅 4 𝜋𝐷 4
Eje macizo: 𝐽= =
2 32

𝜋(𝐷 4 𝐸− 𝐷 4 𝐼 ) 𝜋(𝑅 4 𝐸− 𝑅 4 𝐼 )
Eje hueco: 𝐽= =
32 2

Los sub índices E e I se refieren al diámetro exterior e interior

respectivamente, para mostrar las resistencias y pesos relativos de ejes
macizos y huecos y huecos.

Ejemplos:

Un eje macizo de latón de 90 mm de diámetro tiene un esfuerzo cortante

admisible de 8000 lb/pulg2. Determinar el torsor máximo que puede resistir
el eje.

Datos:
 𝑙𝑏
𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 800 𝑖𝑛2

𝐷𝑒𝑗𝑒 = 90𝑚𝑚

𝜋𝐷 4
𝐽= 32

𝜋8004
𝐽= = 644.12𝑐𝑚4
32

𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑜𝑟 = ∗𝐽 = 𝐷𝑒𝑗𝑒 ∗𝐽
𝑐
2

𝑇𝑜𝑟 = 7895.26𝑁. 𝑚

Comparar la resistencia de una flecha de acero de 4 in de diámetro con otra

flecha hueca de 4 in de diámetro exterior y 2 in de diámetro interior; el esfuerzo
cortante admisible es 10000lbf/in2. Comparar los pesos de los ejes si estos
tienen 1 pie de longitud.
 Solución para el eje macizo

Datos:

𝐷𝑒 = 4 𝑖𝑛

𝑙𝑏𝑓
𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 10000 𝑖𝑛2

𝑘𝑔𝑓
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7.45 𝑑𝑚3

𝜋𝐷 4
𝐽= = 1041.1𝑐𝑚4
32

Aplicando la formula

𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑜𝑟= 𝐷𝑒𝑗𝑒 ∗𝐽
2

𝑇𝑜𝑟 = 14198.09 𝑁. 𝑚

𝜋𝐷 2
𝑊𝑚𝑎𝑐𝑖𝑧𝑜 = . 1𝑓𝑡. 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
4

𝑊𝑚𝑎𝑐𝑖𝑧𝑜 = 18.41𝑘𝑔𝑓

 Solución para el eje hueco

𝐷𝑒 = 4 𝑖𝑛

𝐷𝑖 = 2 𝑖𝑛

𝜋(𝐷 4 𝐸− 𝐷4 𝐼 )
𝐽= 32

𝐽 = 980.72𝑐𝑚4

𝛿𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑡𝑜𝑟ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 𝐷𝑒𝑗𝑒 ∗𝐽
2

𝑡𝑜𝑟ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 =13310.71𝑁. 𝑚

𝜋(𝐷 4 𝐸− 𝐷 4 𝐼 )
𝑊ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = . 1𝑓𝑡. 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
4

𝑊ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 13.81𝑘𝑔𝑓

En torsor resistente

𝑇𝑜𝑟ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜
× 100=93.75
𝑇𝑜𝑟

En peso
𝑤ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜
× 100 = 75
𝑤𝑚𝑎𝑐𝑖𝑧𝑜
ESFUERZOS CORTANTES Y DEFORMACIÓN
En la discusión de esfuerzos cortantes y las deformaciones por cortante
correspondientes, es más conveniente considerar un cubo elemental de material,
en vez de una superficie plana. En la figura 3.4 se muestra un cubo elemental
típico de un eje. El tamaño del cubo es extremadamente pequeño, tan pequeño
que los esfuerzos que actúan sobre las superficies del cubo pueden considerarse

como uniformemente distribuidos.

En cualquier momento en que se presentan esfuerzos cortantes sobre una
superficie de un cubo elemental, deben presentarse en las cuatro superficies,
como se muestra en la Fig3.4 (b). Consideremos, por ejemplo, el cubo elemental
de material mostrado en la Fig3.4 (c). Sobre la cara (cb) actúa hacia arriba una
fuerza cortante vertical. Ya que el cubo debe estar en equilibrio ∑ 𝐹𝑦 = 0 y debe
haber una fuerza vertical a P, que actúe hacia abajo. Esta fuerza actúa sobre la
cara (cd) Fig3.4 (d).
Sin embargo, Estas dos fuerzas, forman un par. Ya que ∑ 𝑀 = 0 para el cubo,
debe haber un par igual y de sentido opuesto para impedir la rotación. Este actúa
en las caras (ac) y (bd) Fig 3.4 (e).
Los esfuerzos cortantes que actúan sobre un cubo elemental de material hacen
que el cubo se deforme. Esta deformación, generalmente se considera como un
ángulo Fig3.4 (f). La relación entre el esfuerzo cortante y la deformación se
expresa como el ángulo 𝛾 de la Fig3.4 (f) y está dada por la ley de Hooke. La
constante de proporcionalidad se llama módulo de elasticidad al cortante, 𝐺.
Expresada algebraicamente

𝜏 = 𝐺𝛾
Donde:
 𝑙𝑏 𝑁
𝜏 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 2
𝑜 𝑒𝑛 2
𝑝𝑙𝑔 𝑚
𝑙𝑏 𝑁
𝐺 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑜 𝑒𝑛
𝑝𝑙𝑔2 𝑚2
𝛾 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, 𝑒𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠.

ACOPLAMIENTOS DE FLECHAS Y EJES

El acoplamiento consiste en bridas que tienen agujeros perforados de antemano,

en los extremos de las piezas que se van a unir. Se colocan dos bridas juntas y
se sujetan mediante pernos formando así un eje más largo.
El análisis de las fuerzas que actúan sobre los pernos de un acoplamiento es un
problema de estática sencillo. El acoplamiento debe transmitir el par entre las
dos secciones de la flecha, este par se transmita a través del acoplamiento a
través de los pernos que quedan sometidos a esfuerzo cortante y esfuerzo de
aplastamiento.

Formula:

∑ 𝑴𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐 = 𝟎

𝑻 = 𝒏𝑭𝒓

Donde:

T = par aplicados

n = número de pernos

F = fuerza cortante en cada perno

r = distancia de los pernos medida desde el centro de la flecha.

Ejemplos:

1. Determinar el par máximo que puede ser transmitido por un acoplamiento

1
del eje que contiene seis pernos de 2 𝑝𝑢𝑙𝑔, igualmente espaciados sobre
un círculo de 6 plg de diámetro, como se muestra en la figura .el esfuerzo
cortante permisible para los pernos es de 10 000 Ib. /plg^2.

Solución:

La fuerza cortante permisible en cada perno es:

𝑃 = 𝛿𝐴 = 10000(0.196)

𝑃 = 1960𝑙𝑏

Encontramos el área

1 1 2
𝐴 = 4 𝜋 (2)

𝐴 = 0.196𝑝𝑢𝑙𝑔2

Ahora como ya tenemos los datos, tomamos momentos con respecto al

centro del eje de la flecha.

∑ 𝑀𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 = 0

𝑇 = 𝑛𝐹𝑟

𝑇 = (6)(1960)(3)

𝑙𝑏
𝑇 = 35400 𝑝𝑢𝑙𝑔

1
2. Determinar el esfuerzo cortante que actúa en cada perno de2 𝑝𝑢𝑙𝑔 de
un acoplamiento, suponiendo que el par aplicado es de 6 000 Ib /pie.
Los pernos están distribuidos en tal forma que seis quedan sobre un
1
círculo de 6 2 𝑝𝑢𝑙𝑔 de diámetro, y cuatro quedan sobre un círculo de 5
pulg de diámetro según la gráfica.
Solución:

Las fuerzas que actúan sobre los pernos pueden calcularse por estática.
En este caso se presentan dos fuerzas desconocidas, 𝐹1 sobre el círculo
a, y, 𝐹2 sobre el círculo b. Por consiguiente se tiene.

∑ 𝑀𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 = 0

600(12)=6𝐹1 (3.25)+ 4𝐹2 (2.5)

72000=19.5𝐹1 +10𝐹2 ………… (1)

Se puede obtener la relación entre las fuerzas 𝐹1 y 𝐹2 considerando que

la fuerza en cada perno es proporcional a la distancia del perno al centro
del eje de la flecha. Por consiguiente:

𝐹2 𝐹1
= 3.25
2.5

2.5
𝐹2 = 3.25 𝐹1 ……….(2)

Sustituyendo esta expresión en la ecuación (1) se obtiene:

2.5
72000=19.5𝐹1 + 10 3.25 𝐹1

𝐹1 = 2650𝑙𝑏

Según la ecuación (2), se tiene:

2.5
𝐹2 = 3.25 × 2650 = 𝐹2 = 2030𝑙𝑏
 El esfuerzo cortante en cada perno del anillo exterior es:

𝑷 𝟐𝟔𝟓𝟎
𝜹 = 𝑨 = 𝟎.𝟏𝟗𝟔

𝒍𝒃
𝜹 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

El esfuerzo cortante en cada perno del anillo interior es:

𝑷 𝟐𝟎𝟑𝟎
𝜹 = 𝑨 = 𝟎.𝟏𝟗𝟔

𝒍𝒃
𝜹 = 𝟏𝟎𝟒𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

ANGULO DE TORSIÓN
El ángulo de torsión es de importancia en muchas aplicaciones de ingeniería.
Muchas flechas para maquinaria deben diseñarse de tal manera que no se
deformen demasiado; es decir, que no se tuerzan excesivamente. Las
herramientas y maquinaria de precisión frecuentemente requieren que el ángulo
de torsión quede dentro de ciertos límites especificados.

Consideremos una parte de una flecha sometida a torsión mediante pares, como
se muestra en la figura. La línea interrumpida indica la posición de una fibra
longitudinal antes de la torsión, y la línea continua representa su posición
después de que se han aplicado los pares. La deformación por cortante 𝛾 se
muestra en la figura como el ángulo n'mn. Debido a que se producen ángulos
relativamente pequeños como consecuencia de esfuerzos cortantes menores
que el límite de proporcionalidad a cortante, la tangente del ángulo puede darse
mediante el ángulo y en radianes.

Expresado matemáticamente:

Ecuación (a)
𝑛′𝑛
tan 𝛾 = 𝛾 =
𝐿
El ángulo de torsión de la flecha es el ángulo de rotación de la sección y es el
ángulo θ mostrado en el extremo B de la figura. Considerando la geometría del
extremo B, podemos expresar el ángulo de torsión θ, medido en radianes, como
el arco n’n dividido entre el radio R.

Matemáticamente:

Ecuación (b)
𝑛′𝑛
𝜃= ; 𝑛′ 𝑛 = 𝑅𝜃
𝑅

Ya que la dimensión n'n aparece en ambas ecuaciones (a) y (b), estas

ecuaciones pueden combinarse como sigue:

Ecuación (c)
𝑛′𝑛 𝑅𝜃
𝛾= =
𝐿 𝐿

El ángulo 𝛾 es la deformación por cortante y es el mismo término que aparece

en la ecuación del esfuerzo cortante. Esta ecuación puede entonces volver a
escribirse en una forma adecuada para calcular el ángulo de torsión θ:

𝜏 = 𝐺𝛾

Sustituyendo la ecuación de máximo esfuerzo cortante y la ecuación (c) en la

ecuación anterior, obtenemos:

𝑇𝑅 𝑅𝜃
=𝐺
𝐽 𝐿

Lo que da por resultado:

𝑇𝐿
𝜃=
𝐽𝐺
Donde:
θ = ángulo de torsión (rad)
T = par (lb-plg, N.m)
L = longitud de acción de la flecha (plg, m)
G = módulo de elasticidad, al esfuerzo cortante (lb/plg², N/m²)
J = momento polar de inercia (plg⁴, m⁴)

Ejemplos:
1. Determinar el ángulo de torsión en una flecha de acero de 2 plg de
diámetro y 6 pies de longitud. El par es de 1000 lb-pie. Expresar la
respuesta tanto en grados como en radianes. Para el acero, C = 12 000
000 lb/plg².

Solución:

𝑇𝐿 (1000 × 12)(6 × 12)

𝜃= = = 0.046 𝑟𝑎𝑑.
𝐽𝐺 6 𝜋(2)4
(12 × 10 ) [ 32 ]

Pueden usarse tanto grados como radianes para expresar un ángulo. Ya

que hay 2 radianes en 360°, esta relación puede usarse como factor de
conversión en este problema:

2𝜋 𝑟𝑎𝑑 0.046 𝑟𝑎𝑑

=
360 𝑔𝑟𝑎𝑑. 𝜃 𝑔𝑟𝑎𝑑.

0.046(360)
𝜃= = 2.65°
2𝜋

2. Un eje macizo de 3 m de longitud debe transmitir un par de 3 000 N.m sin

exceder un esfuerzo cortante de 75 MPa, y también sin exceder un ángulo
total de torsión de 3°. El modulo al esfuerzo cortante para el acero es G =
77 GPa.

Solución:

a. Diseño del eje con base en el requisito del esfuerzo cortante.

𝑇𝑐 𝐽 𝑇 3000 𝑁. 𝑚
𝜏= ; = =
𝐽 𝑐 𝜏 75 × 106 𝑁/𝑚2

𝐽
= 40 × 10−5
𝑐
 𝜋𝐷4
𝐽 32 𝜋𝐷3
= =
𝑐 𝐷 16
2

Igualando los términos de J/c

𝜋𝐷3
= 40 × 10−5
16

𝐷 = 5.88 × 10−2 𝑚. = 58.8 𝑚𝑚.

b. Diseño del eje sobre la base de la limitación del ángulo de torsión.

𝑇𝐿 𝑇𝐿 (3000 𝑁. 𝑚)(3 𝑚)
𝜃= ; 𝐽= =
𝐽𝐺 𝜃𝐺 (3 × 2𝜋) (77 × 109 𝑁 )
360 𝑚2

𝐽 = 2.233 × 10−6 𝑚4

𝜋𝐷4
= 2.33 × 10−6
32

𝐷 = 69 𝑚𝑚.

c. Selección del diámetro de la flecha.

Aquí, como en la mayoría de los problemas de diseño, los requisitos

del material (representado por el esfuerzo) y su comportamiento
(representado por la deformación) no están relacionados, resultando
dos dimensiones diferentes para el diseño. Escogemos un diámetro
de D = 69 mm debido a que la deformación es el requisito que rige en
este caso: El esfuerzo de trabajo en la flecha será menor que el valor
admisible. La selección final puede ser una flecha con un diámetro de
69 mm, o mayor.

EJES GIRATORIOS (ÁRBOLES DE TRANSMISIÓN).

Relación entre la potencia desarrollada y el par en un eje.
Consideremos un eje de radio 𝑅 con una fuerza 𝐹aplicada a su superficie
exterior, como se muestra en la fig. 3.6. El trabajo hecho por la fuerza 𝐹 se define
como la fuerza multiplicada por la distancia recorrida en la dirección de la fuerza.
En una revolución completa, la fuerza habrá hecho un recorrido igual a la
circunferencia del eje o 2𝜋𝑅. Entonces, el trabajo desarrollado por la fuerza es:
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝐹(2𝜋𝑅) 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔 𝑜 𝑁. 𝑚 … … … (𝑎)

Si el árbol está girando a una velocidad de 𝑁

revoluciones por minuto (rpm), la distancia total recorrida por un minuto es
𝑝𝑙𝑔 𝑚
(2𝜋𝑅)𝑁 𝑜 𝑚𝑖𝑛. Como la potencia se define como la cantidad de trabajo
𝑚𝑖𝑛
realizado en la unidad de tiempo, la potencia desarrollada por la fuerza 𝐹 seria:
𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔 𝑁. 𝑚
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐹(2𝜋𝑅)𝑁 𝑜 … … … (𝑏)
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
La unidad usual de potencia es el caballo de potencia (hp), que es igual a
𝑙𝑏.𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑙𝑔
33000 . Cuando dividimos la 𝑒𝑐(𝑏) en unidades inglesas entre 12 para
𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑖𝑒
𝑙𝑏.𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑏.𝑝𝑖𝑒
convertir la potencia a y dividimos nuevamente por 33000 , la expresión
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
se convierte en:
(𝐹)(2𝜋𝑅)𝑁 𝐹𝑅𝑁
ℎ𝑝 = = … … … (𝑐)
(12)(33000) 63000
Refiriéndonos otra vez a la Fig3.6 encontramos que el par en el árbol es 𝑇 = 𝐹𝑅.
Sustituyendo esta expresión en la 𝑒𝑐. (𝑐) se obtiene,
𝑇𝑁
ℎ𝑝 =
63000
Donde:
ℎ𝑝 = 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇 = 𝑝𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒, 𝑒𝑛 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔
𝑁 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑟𝑝𝑚
RESORTES HELICOIDALES
Los resortes o muelles helicoidales son elementos
mecánicos que se montan entre dos partes mecánicas de
una máquina, con el fin de amortiguar impactos o de
almacenar energía y devolverla cuando sea requerida.
Consiste en un arrollamiento de espiras de alambre
normalmente redondo y de sección cuadrada o rectangular;
el material del alambre debe poseer alto límite de elasticidad
para que cumpla con las solicitaciones indicadas.
En esta sección se puede explicar el método para calcular
esfuerzos y deflexiones de resortes, ya que la acción de los resortes es
principalmente de naturaleza torsional. Los resortes que se considerarán en esta
sección son los llamados resortes helicoidales de “espiras cerradas”. El término
“espiras cerradas” significa que las espiras (o vueltas) quedan en un plano casi
perpendicular al eje del resorte.
Tipos de resortes helicoidales: los resortes helicoidales pueden ser de tres
tipos básicos:

a. RESORTES HELICOIDALES A COMPRESIÓN.

 Es el resorte más utilizado en la industria.

 Funciona bajo la acción de una fuerza de
compresión.
 Los materiales utilizados en su fabricación son
aceros elásticos especiales para muelles.
 Para mejorar el comportamiento del muelle, en cada extremo de
éste se dispone una o varias espiras sin posibilidad de
deformación elástica.

b. RESORTE HELICOIDAL DE TRACCIÓN.

Un resorte helicoidal cilíndrico de extensión ejerce la acción

hacia su interior, oponiéndose a una fuerza exterior que trata
de estirarlo en la dirección de su eje. En reposo, las espiras
de este tipo de resorte están normalmente juntas, por lo que
el paso de las espiras es igual al diámetro del hilo.
La mayoría de los resortes de extensión incorporan una tensión inicial.
Dicha tensión es una fuerza interna que mantiene unidas a las espirales.
La magnitud de la tensión inicial es la carga necesaria para vencer la
fuerza interna e iniciar la separación de las espirales, a diferencia de los
resortes a compresión que tienen ninguna carga aplicada cuando la
deflexión es igual a cero.
c. RESORTE HELICOIDAL A TORSIÓN.

Los resortes de torsión son resortes helicoidales que ejercen torque o

fuerza rotativa. Los extremos de los resortes de torsión están unidos a
otros componentes y cuando esos componentes rotan alrededor del
centro del resorte, este intenta volver a su posición original. Aunque el
nombre implica otra cosa, los resortes de torsión están sujetos más bien
a un esfuerzo flexión que a un esfuerzo de torsión .Pueden almacenar y
liberar energía angular o mantener estático un mecanismo en su posición
reflexionando las piermas al eje central del cuerpo.
Los resortes de torsión están diseñados y se devanan para ser
accionados de manera rotativa, proporcionando así una fuerza angular de
retorno.

El máximo esfuerzo cortante en un resorte puede calcularse mediante la

siguiente formula:
8𝑃𝐷
𝜏𝑚á𝑥 = 𝐾
𝜋𝑑 5
Donde:
𝑃 = carga axial, en lb o N.
𝐷 = Diámetro del resorte en plg o en m
𝑑 = diámetro del alambre, en plg o en m
𝜏𝑚á𝑥 =Máximo esfuerzo cortante en el resorte, en lb/plg2 o en N/m2
𝑘=Factor de corrección de wahl.
Ejemplo:
Un resorte helicoidal está hecho de alambre de 3/8 de plg enrollado en
espiral a un diámetro de 3plg, entre centros del alambre. Determinar el
esfuerzo máximo en el alambre ocasionado por una carga axial de tensión
de 300lb.
Solución:
El esfuerzo puede calcularse por medio de la siguiente formula.

8𝑃𝐷
𝜏𝑚á𝑥 = 𝐾
𝜋𝑑 5

(1.18)(8)(300)(3)
𝜏𝑚á𝑥 = 5 = 51300 𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2
3
𝜋 (8)
DEFLEXIÓN DE RESORTES HELICOIDALES:
Son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber deformaciones
considerables bajo la acción de una fuerza exterior y estos después de realizar
su acción vuelven su estado inicial.
Materiales de fabricación: Acero de carbono, silicio, cobre y latón.
 Términos y características relacionados a los resortes helicoidales:

a. Altura libre: Es la altura del resorte en estado de suministro.

b. Espiras totales: Es la cantidad de vueltas que tiene el resorte

iniciando por un extremo y siguiendo su trayectoria hasta finalizar el
extremo opuesto.

c. Paso del resorte: Distancia que existe entre dos espiras consecutivas
del resorte
TORSIÓN DE SECCIONES NO CIRCULARES
Las secciones no circulares se alabean cuando soportan cargas de torsión. Por
consiguiente las deformaciones por cortante no varían linealmente a partir del
eje central.
Presentamos a continuación, resultados obtenidos de la teoría matemática de la
elasticidad para barras rectas con sección rectangular uniforme. Designando con
L la longitud de la barra; y con a y b respectivamente el lado más ancho y el más
angosto de la sección transversal y por T el momento de torsión aplicado a la
barra, encontramos que el máximo esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la línea
central de la cara más ancha de la barra y está dado por la fórmula.

𝑇
𝜏𝑚á𝑥 =
𝐶1 𝑎𝑏 2
Y el ángulo de torsión, por:
𝑇𝐿
𝜙=
𝐶2 𝑎𝑏 3 𝐺

Los coeficientes C1 y C2 dependen únicamente de la razón a/b y se indican en

la siguiente tabla, las ecuaciones anteriores son válidas únicamente en el
intervalo elástico.
La siguiente figura indica la distribución de esfuerzos en una flecha de sección
rectangular. El esfuerzo cortante máximo ocurre en el punto medio del lado más
largo. La magnitud del esfuerzo cortante máximo es:
𝛼𝑇
𝜏𝑚á𝑥 =
𝑏𝑡 2
Donde;
𝜏𝑚á𝑥 = Esfuerzo cortante máximo, en Ib/plg^, o en N/m'^,
𝛼 = Un coeficiente relacionado, con la razón b/t de la
sección transversal,
𝑇 = Par de torsión, en Ib-plg, o en N * m,
𝑏 = Ancho de la sección transversal, en plg, o en m
𝑡 = Espesor de la sección transversal, en plg, o en m.

El ángulo de torsión para una sección rectangular puede calcularse a partir de

𝛽𝑇𝐿
𝜃=
𝐺𝑏𝑡 2
Donde
𝜃 = Ángulo total de torsión, en radianes,
𝑇 = Par de torsión, en Ib-plg, o en N • m,
𝑏 = Ancho de la sección transversal, en plg, o en m,
𝑡 = Espesor de la sección transversal, en plg, o en m,
𝐺 = Módulo de elasticidad a cortante, en Ib/plg'^, o en N/m^,
𝐿 = Longitud de la sección considerada, en plg, o en m,
𝛽 = Coeficiente relacionado con la razón h/t de la sección transversal.

Ejemplo:
1. Determinar el diámetro requerido para una flecha circular maciza. El
esfuerzo cortante admisible es de 70 MPa, y el ángulo de torsión medido
entre dos sec- ciones transversales separadas 2.5 m no debe exceder de
3°. El par aplicado es de 1 400 N • m, y G = 11 GPa.
Solución:
Como se imponen dos condiciones, debemos calcular dos diámetros: uno,
considerando que el esfuerzo cortante rige el diseño, y el otro,
considerando que el factor determinante es el ángulo de torsión. De estos
dos, debemos elegir después, el correcto. Suponiendo que rige el
esfuerzo cortante, se determina el diámetro necesario, como sigue:

𝑇𝑐 𝐽 𝑇 1400𝑁.𝑚
𝜏= ; = 𝜏 =70×106 𝑁⁄𝑚6
𝐽 𝐶

𝐽
= 20 × 106 𝑚3
𝐶
𝐽 𝜋𝐷4 /32 𝜋𝐷3
= =
𝑐 𝐷⁄2 16
𝜋𝐷3
= 20 × 10−6
16

𝐷 = 0.0466𝑚 = 46.6𝑚𝑚

Suponiendo que el ángulo de torsión gobierna el diseño, el diámetro se

puede determinar con respecto a ello. Sin embargo, nótese que el ángulo
de torsión debe estar expresado en radianes. Para hacer esto puede
usarse la relación 27t rad = 360°. Así:
2𝜋𝑟𝑎𝑑 𝜃𝑟𝑎𝑑
=
360° 3°
 (2𝜋)(3)
𝜃= = 0.0525𝑟𝑎𝑑.
360°
𝑇𝐿
𝜃=
𝐽𝐺
𝑇𝐿 (1400𝑁. 𝑚)(2.5𝑚)
𝐽= =
𝜃𝐺 (11 × 109 𝑁/𝑚2 )(0.0525)

𝐽 = 606 × 10−8 𝑚4
𝜋𝐷 4
= 606 × 108 =0.0886m=88.6mm
32

El diámetro debe ser de por lo menos 88.6 mm y la condición de que el

ángulo de torsión no debe exceder de 3° es la que rige.

2. Una flecha maciza de acero de 2 plg de diámetro está cargada como se

muestra en la fig. Determinar el ángulo de torsión de la polea D con
respecto a la polea A.

Solución:
Como se desea determinar la rotación de la polea D con respecto a la de
la polea A, se puede considerar a la polea A como fija. Aunque hay otras
soluciones aceptables para este problema, se resolverá calculando la
rotación en cada segmento, y después combinándolas teniendo en cuenta
su sentido.
Flecha AB:
El par interno es de 7 Klb-plg, y la rotación ocurrirá en el sentido del par
interno. Así:

𝑇𝐿 7(6 × 12)
𝜃𝐴𝐵 = = = 0.0267𝑟𝑎𝑑
𝐽𝐺 (𝜋⁄2)(12 × 103 )
Flecha BC:
𝑇𝐿 11(4 × 12)
𝜃𝐵𝐶 = = = 0.0280𝑟𝑎𝑑
𝐽𝐺 (𝜋⁄2)(12 × 103 )
Flecha CD:
𝑇𝐿 8(4 × 12)
𝜃𝐶𝐷 = = = 0.0204𝑟𝑎𝑑
𝐽𝐺 (𝜋⁄2)(12 × 103 )

En este caso, se encuentra que todos los pares internos actúan en el

mismo sentido; es decir, en el sentido de las manecillas del reloj, mirando
desde D hacia A. Por consiguiente, el ángulo de torsión total bale:

𝜃𝐴𝐷 = 𝜃𝐴𝐵 + 𝜃𝐵𝐶 + 𝜃𝐶𝐷

𝜃𝐴𝐷 = 0.0267 + 0.0280 + 0.0204 = 0.0751𝑟𝑎𝑑