Anda di halaman 1dari 18

Seiring dengan perkembangan desain dan teknologi pesawat yang semakin canggih, kebutuhan akan

bahan yang lebih baik juga meningkat. Dari awal pembuatan pesawat terbang yang terbuat dari kayu hingga aluminium,
maka untuk penggunaan titanium dan bahan dengan efisiensi tinggi memerlukan pengembangan intensif dari berbagai
disiplin.
Penggunaan material struktur pesawat ringan sangat penting. Dalam pesawat angkut sub-sonik modern,
muatan hanya sekitar 20% dari total berat sedangkan 80% adalah berat kosongnya dan setengahnya adalah bahan bakar. Dapat dikatakan
bahwa penambahan berat badan dapat meningkatkan penggunaan bahan bakar, yang secara langsung berkaitan dengan peningkatan biaya
operasional. Berikut ini
adalah kriteria untuk pemilihan material untuk pesawat terbang:
1. Efisiensi kekuatan statis (rasio kekuatan terhadap berat)
2. Sifat kelelahan (Kelelahan)
3. Ketangguhan dan perambatan retak
4. Sifat korosi dan mengutak-atik
5. Stabilitas terhadap lingkungan
Kemudian, juga diperlukan kriteria yang tidak kalah penting terkait produksi dan biaya:
1. Kemudahan mendapatkannya dan mudah dilakukan
2. Harga bahan
3. Karakteristik fabrikasi (pembuatan)
Pengetahuan dan pemahaman tentang kegunaan, kekuatan, keterbatasan, dan karakteristik lainnya dari
structuralmetals sangat penting untuk membangun dan memelihara peralatan, terutama airframes. Di pesawat terbang
pemeliharaan dan perbaikan, bahkan sedikit penyimpangan dari spesifikasi desain, atau substitusi bahan yang lebih rendah,
dapat mengakibatkan hilangnya nyawa dan peralatan. Penggunaan bahan yang tidak cocok dapat dengan mudah menghapus yang terbaik
keahlian. Pemilihan bahan yang tepat untuk pekerjaan perbaikan khusus menuntut keakraban dengan yang paling banyak
sifat fisik umum dari berbagai logam.

1.1. SIFAT-SIFAT LOGAM


Perhatian utama dalam perawatan pesawat adalah sifat umum dari logam dan paduannya sebagai
kekerasan, kelenturan, keuletan, elastisitas, ketangguhan, kepadatan, kerapuhan, fusibility, kontraksi konduktivitas dan
ekspansi, dan sebagainya. Istilah-istilah ini dijelaskan untuk menetapkan dasar untuk diskusi lebih lanjut tentang logam struktural.
Kekerasan
Kekerasan mengacu pada kemampuan material untuk menahan abrasi, penetrasi, pemotongan, atau permanen
distorsi. Kekerasan dapat ditingkatkan dengan bekerja dingin pada logam dan, dalam hal baja dan aluminium tertentu
paduan, dengan perlakuan panas. Bagian struktural sering terbentuk dari logam dalam keadaan lunak dan kemudian panas
diperlakukan untuk mengeraskannya sehingga bentuk yang sudah selesai akan dipertahankan. Kekerasan dan kekuatan sangat erat kaitannya
sifat-sifat logam :

Kekuatan
Salah satu sifat material yang paling penting adalah kekuatan. Kekuatan adalah kemampuan suatu material
menahan deformasi. Kekuatan juga merupakan kemampuan suatu material untuk menahan stres tanpa putus. Jenis beban atau
stres pada material mempengaruhi kekuatan yang dipamerkan
Massa jenis
Kepadatan adalah berat volume unit material. Dalam pekerjaan pesawat terbang, berat material yang ditentukan
inci peral lebih disukai karena angka ini dapat digunakan untuk menentukan berat bagian sebelum aktual
manufacture.Density merupakan pertimbangan penting saat memilih material yang akan digunakan dalam desain partin
memesan untuk menjaga berat dan keseimbangan yang tepat dari pesawat.
Sifat lunak
Sebuah logam yang dapat dipalu, digulung, atau ditekan ke berbagai bentuk tanpa retak, patah, atau
meninggalkan beberapa efek merugikan lainnya, dikatakan bemalleable. Properti ini diperlukan dalam lembaran logam yang
bekerja dalam bentuk melengkung, seperti cowlings, fairing, atau ujung sayap. Tembaga adalah contoh malleablemetal.
Daktilitas
Daktilitas adalah properti dari logam yang memungkinkannya untuk ditarik secara permanen, dibengkokkan, atau dipelintir menjadi
berbagai bentuk tanpa putus. Properti ini adalah formetal penting yang digunakan dalam pembuatan kawat dan tubing. Elastis
metalsare sangat disukai untuk penggunaan pesawat karena pembentukan dan resistensi terhadap kegagalan di bawah
beban kejut. Untuk alasan ini, paduan aluminium digunakan untuk cincin burung, fuselage dan sayap
kulit, dan membentuk bagian-bagian yang terekstrusi, seperti tulang rusuk, spars, dan sekat. Baja krom molibdenum juga mudah
membentuk bentuk intodesired. Daktilitas mirip dengan kelenturan.
Elastisitas
Elastisitas adalah properti yang memungkinkan logam untuk kembali ke ukuran dan bentuk aslinya ketika gaya
yang menyebabkan perubahan bentuk dihapus. Properti ini sangat berharga karena itu akan menjadi
sangat tidak diinginkan untuk memiliki bagian terdistorsi permanen setelah diterapkan beban telah dihapus. Setiap logam memiliki
titik dikenal sebagai batas elastis, di luar itu tidak dapat dimuat tanpa menyebabkan distorsi permanen. Di
Konstruksi pesawat, anggota dan suku cadang dirancang sedemikian rupa sehingga beban maksimum yang menjadi sasarannya
tidak akan membuat mereka stres di luar batas elastis mereka. Properti yang diinginkan ini hadir dalam baja pegas.
Kekerasan
Bahan yang memiliki ketangguhan akan tahan robek atau geser dan dapat direntangkan atau
jika tidak berubah tanpa putus. Ketangguhan adalah properti yang diinginkan dalam logam pesawat.
Kerapuhan
Kerapuhan adalah milik logam yang memungkinkan sedikit lentur atau deformasi tanpa menghancurkan. SEBUAH
logam rapuh cenderung pecah atau retak tanpa perubahan bentuk. Karena logam struktural sering menjadi sasaran
beban kejut, kerapuhan bukanlah properti yang sangat diinginkan. Besi cor, aluminium cor, dan baja sangat keras
contoh logam rapuh.
Fusibilitas
Kelayakan adalah kemampuan logam untuk menjadi cair oleh aplikasi panas. Logam menyatu dalam pengelasan.
Baja sekering sekitar 2.600 ° F dan aloi aluminium pada sekitar 1.100 ° F.
Daya konduksi
Konduktivitas adalah properti yang memungkinkan logam untuk membawa panas atau listrik. Konduktivitas panas dari
logam sangat penting dalam pengelasan karena ia mengatur jumlah panas yang akan diperlukan untuk yang tepat
fusi. Konduktivitas logam, sampai batas tertentu, menentukan jenis jig yang akan digunakan untuk mengontrol ekspansi

dan kontraksi. Dalam pesawat terbang, konduktivitas listrik juga harus dipertimbangkan bersamaan dengan ikatan, untuk
hilangkan gangguan radio.
Ekspansi termal
Ekspansi termal mengacu pada kontraksi dan ekspansi yang merupakan reaksi yang dihasilkan dalam logam sebagai
hasil pemanasan atau pendinginan. Panas yang diterapkan pada logam akan membuatnya melebar atau menjadi lebih besar. Pendinginan dan
pemanasan
mempengaruhi desain pengelasan jig, casting, dan toleransi yang diperlukan untuk material canai panas.
1.2 FAKTOR PEMILIHAN
Kekuatan, berat, dan keandalan adalah tiga faktor yang menentukan persyaratan yang harus dipenuhi oleh apa pun
material yang digunakan dalam konstruksi dan perbaikan badan pesawat. Airframes harus kuat dan seberat mungkin.
Ada batas yang sangat pasti yang meningkatkan kekuatan dapat disertai dengan peningkatan berat badan. Sebuah
badan pesawat yang sangat berat sehingga tidak dapat mendukung beberapa ratus pon berat tambahan akan sedikit berguna.
Semua logam, selain memiliki kekuatan / bobot yang baik, harus benar-benar dapat diandalkan, sehingga meminimalkan
kemungkinan kegagalan yang berbahaya dan tidak terduga. Selain sifat-sifat umum ini, materi
dipilih untuk aplikasi tertentu harus memiliki kualitas khusus yang sesuai untuk tujuan tersebut.
Materi harus memiliki kekuatan yang dibutuhkan oleh dimensi, berat, dan penggunaan. Lima dasar
menekankan bahwa logam yang mungkin diperlukan untuk menahan adalah tegangan, kompresi, geser, lentur, dan torsi.
Kekuatan tarik material adalah ketahanannya terhadap gaya yang cenderung menariknya terpisah. Daya tarik
diukur dalam pound per inci persegi (psi) dan dihitung dengan membagi beban dalam pon yang dibutuhkan untuk menarik
bahan terpisah dengan luas penampangnya dalam inci persegi.
Kekuatan kompresi suatu material adalah ketahanannya terhadap gaya penghancur yang merupakan kebalikan dari
daya tarik. Kekuatan kompresi juga diukur dalam psi. Ketika sepotong logam dipotong, materialnya
dikenakan, karena berhubungan dengan ujung tombak, ke kekuatan yang dikenal sebagai geser. Shear adalah kecenderungan pada
bagian dari anggota paralel untuk meluncur ke arah yang berlawanan. Itu seperti menempatkan kabel atau benang di antara pisau
gunting (gunting). Kekuatan geser adalah gaya geser dalam psi dimana material gagal. Itu adalah beban
dibagi dengan area geser.
Lentur dapat digambarkan sebagai lendutan atau lengkung anggota karena gaya yang bekerja padanya. Itu
Kekuatan lentur material adalah resistensi yang ia tawarkan dengan kekuatan yang diam. Torsi adalah gaya puntir. Tindakan seperti itu
akan terjadi pada anggota tetap di satu ujung dan memutar di ujung yang lain. Kekuatan torsional material adalah miliknya
resistensi untuk memutar.
Hubungan antara kekuatan material dan beratnya per inci kubik, dinyatakan sebagai rasio,
dikenal sebagai rasio kekuatan / berat. Rasio ini membentuk dasar untuk membandingkan keinginan berbagai bahan
untuk digunakan dalam konstruksi dan perbaikan badan pesawat. Baik kekuatan maupun berat saja tidak dapat digunakan sebagai alat yang
benar
perbandingan. Dalam beberapa aplikasi, seperti kulit struktur monocoque, ketebalan lebih penting daripada
kekuatan, dan, dalam hal ini, material dengan berat paling ringan untuk ketebalan atau pengukur yang diberikan adalah yang terbaik.
Ketebalan atau bulk diperlukan untuk mencegah bucking atau kerusakan yang disebabkan oleh penanganan yang ceroboh.
Korosi adalah memakan jauh atau pitting permukaan atau struktur internal logam. Karena itu
bagian tipis dan faktor keamanan yang digunakan dalam desain dan konstruksi pesawat terbang, akan berbahaya untuk memilih a
material yang memiliki karakteristik tahan korosi yang buruk.
Faktor penting lain yang perlu dipertimbangkan dalam pemeliharaan dan perbaikan adalah kemampuan material yang akan dibentuk,
dibengkokkan, atau dikerjakan ke bentuk yang diinginkan. Pengerasan logam dengan kerja dingin atau pembentukan disebut pekerjaan
mengeras. Jika sepotong logam dibentuk (dibentuk atau ditekuk) saat dingin, konon akan bekerja dingin. Hampir semua
pekerjaan yang dilakukan seorang mekanik penerbangan pada logam adalah pekerjaan dingin. Meskipun ini nyaman, itu menyebabkan
logam untuk
menjadi lebih keras dan lebih rapuh.
Jika logam terlalu dingin bekerja terlalu banyak, artinya jika dibengkokkan ke belakang dan ke belakang atau dipalu di tempat yang sama
terlalu sering, itu akan retak atau pecah. Biasanya, logam yang lebih lunak dan ulet adalah, semakin dingin kerjanya
berdiri. Setiap proses yang melibatkan pemanasan terkontrol dan pendinginan logam untuk mengembangkan yang diinginkan tertentu
karakteristik (seperti kekerasan, kelembutan, keuletan, kekuatan tarik, atau struktur butir halus) disebut panas
pengobatan atau mengobati Hest. Dengan baja istilah "perlakuan panas" memiliki arti luas dan mencakup proses tersebut
sebagai anil, normalisasi, pengerasan dan temper. Dalam perlakuan panas paduan aluminium, hanya dua
proses termasuk:
1. Proses Pengerasan Dan Pengerasan, Dan
2. Proses Pelunakan.
Proses pengerasan dan ketangguhan disebut heat treatment, dan proses pelunakan disebut
annealing. Logam-logam pesawat menjadi sasaran tegangan kejut dan kelelahan (getaran). Kelelahan terjadi di
bahan yang terpapar dengan pembebanan berulang pemuatan atau beban yang berulang kali diterapkan, jika batas keletihan
tercapai atau terlampaui. Getaran atau tekukan berulang pada akhirnya akan menyebabkan celah kecil terjadi pada yang paling lemah
titik. Saat getaran atau tekuk berlanjut, retakan memanjang sampai bagian itu benar-benar gagal. Ini disebut shock
dan gagal lelah. Ketahanan terhadap kondisi ini dikenal sebagai resistensi kelelahan shockand. Sangat penting itu
bahan yang digunakan untuk bagian-bagian penting tahan terhadap tekanan ini.
1.3. STRUKTUR LOGAM: PRINSIP ILMIAH
Akun logam untuk sekitar dua pertiga dari semua elemen dan sekitar 24% dari massa planet ini. Mereka
ada di sekitar kita dalam bentuk seperti struktur baja, kawat tembaga, aluminium foil, dan perhiasan emas. Logam adalah
banyak digunakan karena sifat mereka: kekuatan, keuletan, titik leleh tinggi, termal dan listrik
konduktivitas, dan ketangguhan.
Properti ini juga menawarkan petunjuk tentang struktur logam. Seperti semua elemen, logam
terdiri dari atom. Kekuatan logam menunjukkan bahwa atom-atom ini disatukan oleh ikatan yang kuat.
Ikatan ini juga harus memungkinkan atom bergerak; jika tidak, bagaimana logam dapat dipalu menjadi lembaran atau digambar
ke dalam kabel? Model yang masuk akal adalah model di mana atom dipegang bersama oleh yang kuat, tetapi terdelokalisasi,
obligasi.
Ikatan
Ikatan semacam itu dapat dibentuk antara atom-atom logam yang memiliki elektronegativitas rendah dan tidak menariknya
elektron valensi sangat kuat. Ini akan memungkinkan elektron terluar untuk dibagikan oleh semua atom di sekitarnya,
menghasilkan ion positif (kation) yang dikelilingi oleh lautan elektron (kadang-kadang disebut sebagai awan elektron)
Karena elektron valensi ini dibagi oleh semua atom, mereka tidak dianggap terkait
dengan satu atom. Ini sangat berbeda dari ikatan ionik atau kovalen, di mana elektron dipegang oleh satu atau dua
atom. Ikatan logam karenanya kuat dan seragam. Karena elektron tertarik pada banyak atom, mereka
memiliki mobilitas yang cukup yang memungkinkan untuk panas yang baik dan konduktivitas listrik yang terlihat pada logam.
Di atas titik lebur mereka, logam adalah cairan, dan atom mereka diatur secara acak dan relatif bebas
untuk bergerak. Namun, ketika didinginkan di bawah titik leburnya, logam disusun kembali untuk membentuk terurut, kristal
struktur.

Gambar 1.2. Susunan atom dalam bentuk cair dan padat.

Kristal
Untuk membentuk ikatan logam terkuat, logam dikemas bersama-sama sedekat mungkin. Beberapa pengepakan
pengaturan dimungkinkan. Alih-alih atom, bayangkan kelereng yang perlu dikemas dalam kotak. Kelereng
akan ditempatkan di bagian bawah kotak dalam baris teratur rapi dan kemudian lapisan kedua dimulai. Kedua
lapisan kelereng tidak dapat ditempatkan langsung di atas kelereng lain dan begitu deretan kelereng di lapisan ini
pindah ke ruang antara kelereng di lapisan pertama. Lapisan pertama kelereng dapat ditunjuk sebagai A dan
lapisan kedua sebagai B memberikan dua lapisan penunjukan AB.

Lapisan "A" Layer "B" AB packing


Gambar 1.3. Kemasan AB bola. Perhatikan bahwa layer B sphere sesuai dengan lubang di lapisan A.
Kemasan kelereng di lapisan ketiga membutuhkan keputusan. Lagi, deretan atom akan bersarang di cekungan
antara atom di lapisan kedua tetapi dua kemungkinan ada. Jika deretan kelereng dikemas sedemikian rupa sehingga mereka
langsung di atas lapisan pertama (A) maka pengaturannya bisa digambarkan sebagai ABA. Pengaturan pengepakan seperti itu
dengan lapisan bolak-balik akan ditunjuk sebagai ABABAB. Pengaturan ABAB ini disebut heksagonal dekat
pengepakan (HCP).

Jika deretan atom yang dikemas dalam lapisan ketiga ini sehingga mereka tidak berbaring di atom baik di A atau B
lapisan, maka lapisan ketiga disebut C. Urutan pengepakan ini akan ditunjuk ABCABC, dan juga dikenal
sebagai kubik berpusat pada wajah (FCC). Kedua pengaturan tersebut memberikan ruang lingkup terdekat yang mungkin hanya tersisa
sekitar seperempat dari ruang kosong yang tersedia.
Array terkecil dari atom dalam kristal disebut sel satuan. Kemasan umum ketiga
pengaturan dalam logam, unit sel kubik yang berpusat pada tubuh (BCC) memiliki atom pada masing-masing delapan sudut kubus
ditambah satu atom di tengah kubus. Karena masing-masing atom sudut adalah sudut kubus lain, itu
atom sudut di setiap sel satuan akan dibagi di antara delapan sel satuan. Sel unit BCC terdiri dari total bersih
dua atom, satu di tengah dan delapan delapan dari sudut.
Dalam pengaturan FCC, sekali lagi ada delapan atom di sudut sel unit dan satu atom berpusat
di masing-masing wajah. Atom di wajah dibagi dengan sel yang berdekatan. Sel unit FCC terdiri dari empat atom,
delapan perdelapan di sudut dan enam bagian di wajah. Tabel 1 menunjukkan kristal suhu ruang stabil
struktur untuk beberapa unsur logam.

Tabel 1.1 Struktur Kristal untuk beberapa Logam (pada suhu kamar)
Aluminium ............ FCC Nikel .................. FCC
Kadmium ............. HCP Niobium .............. BCC
Chromium ............ BCC Platinum ............... FCC
Kobalt ................. HCP Perak .................. FCC
Tembaga ................ FCC Titanium ............... HCP
Emas ................... FCC Vanadium ............. BCC
Besi .................... BCC Zinc .................... HCP
Memimpin ................... FCC Zirconium ............. HCP
Magnesium ........... HCP
Struktur sel satuan menentukan beberapa sifat logam. Sebagai contoh, struktur FCC lebih mungkin
menjadi ulet dari BCC, (kubus berpusat badan) atau HCP (heksagonal dekat dikemas). Gambar 4 menunjukkan FCC dan
Sel unit BCC. (Lihat Kegiatan Struktur Kristal)

Cubic Face Centered Centered Cubic


Gambar 1.4. Sel satuan untuk BCC dan FCC.

Ketika atom-atom logam cair mulai berkerut untuk membentuk kisi kristal pada titik beku, kelompok-kelompok ini
atom membentuk kristal kecil. Kristal-kristal kecil ini bertambah besar karena penambahan atom secara progresif. Hasilnya
padatan bukanlah satu kristal tetapi sebenarnya banyak kristal yang lebih kecil, yang disebut biji-bijian. Biji-bijian ini tumbuh sampai
mereka menusuk
pada kristal yang tumbuh berdekatan. Antarmuka yang terbentuk di antara mereka disebut batas butir. Biji-bijian.

kadang-kadang cukup besar untuk terlihat di bawah mikroskop cahaya biasa atau bahkan ke mata telanjang. Itu
spangles yang terlihat pada logam galvanis baru adalah biji-bijian. (Lihat A Particle Model of Metals Activity) Gambar
Gambar 5 menunjukkan pandangan khas dari permukaan logam dengan banyak butiran, atau kristal.

Gambar 1.5. Butir dan Batas Butir untuk Logam.


Cacat Kristal
Kristal metalik tidak sempurna. Terkadang ada ruang kosong yang disebut kekosongan, di mana sebuah atom
hilang. Cacat umum lainnya pada logam adalah dislokasi, yang merupakan garis ikatan yang rusak. Gambar 6
menunjukkan satu jenis dislokasi.

Gambar 1.6.Cross Section of Edge Dislokasi, yang meluas ke halaman. Perhatikan bagaimana pesawat di dalam

pusat berakhir di dalam kristal.

Ini dan ketidaksempurnaan lainnya, serta keberadaan butir dan batas butir, menentukan banyak
sifat mekanik dari logam. Ketika stres diterapkan pada logam, dislokasi dihasilkan dan bergerak,
memungkinkan logam untuk merusak.
Peralatan mekanis
Ketika beban kecil (tekanan) diterapkan pada logam yang berubah bentuk, dan mereka kembali ke bentuk aslinya
ketika beban dilepaskan. Menekuk selembar baja adalah contoh di mana ikatan dibengkokkan atau direntangkan saja
persentase kecil. Ini disebut deformasi elastis dan melibatkan peregangan sementara atau lentur obligasi
antar atom.
Ketika tekanan yang lebih tinggi diterapkan, deformasi permanen (plastik) terjadi. Misalnya, saat klip kertas berada
membungkuk dalam jumlah besar dan kemudian dilepaskan, itu akan tetap sebagian ditekuk. Deformasi plastik ini melibatkan
pemutusan ikatan, sering kali dengan gerakan dislokasi. Lihat Gambar 8. Dislokasi bergerak dengan mudah dalam logam, jatuh tempo
pada ikatan yang terdelokalisasi, tetapi tidak bergerak dengan mudah dalam keramik. Ini sebagian besar menjelaskan mengapa logam
bersifat getas,
sedangkan keramik rapuh.

Gambar 1.8. Gerakan pergerakan dalam kristal.

Jika ditempatkan di bawah terlalu besar stres, logam akan gagal secara mekanis, atau patah. Ini juga bisa hasil dari waktu ke waktu
banyak tekanan kecil. Alasan paling umum (sekitar 80%) untuk kegagalan logam adalah kelelahan. Melalui aplikasi
dan pelepasan tekanan kecil (sebanyak jutaan kali) karena logam digunakan, retakan kecil pada logam
terbentuk dan tumbuh perlahan. Akhirnya logam itu cacat permanen atau patah (patah). (Lihat Memproses
Kegiatan Logam)
Pengolahan
Dalam industri, logam cair didinginkan untuk membentuk padatan. Logam padat kemudian dibentuk secara mekanis untuk membentuk
suatu
produk tertentu. Bagaimana langkah-langkah ini dilakukan sangat penting karena panas dan deformasi plastik bisa
sangat mempengaruhi sifat mekanik suatu logam.
Efek Ukuran Gandum:
Telah lama diketahui bahwa sifat beberapa logam dapat diubah dengan perlakuan panas. Biji-bijian dari logam
cenderung tumbuh lebih besar saat logam dipanaskan. Biji-bijian dapat tumbuh lebih besar oleh atom yang bermigrasi dari biji-bijian lain itu
akhirnya bisa menghilang. Dislokasi tidak dapat melintasi batas butir dengan mudah, sehingga ukuran butir menentukan
betapa mudahnya dislokasi bisa bergerak. Seperti yang diharapkan, logam dengan butiran kecil lebih kuat tetapi mereka kurang
elastis.

Quenching dan Hardening:


Ada banyak cara di mana logam dapat dipanaskan. Anil adalah proses pelunakan di mana logam
dipanaskan dan kemudian dibiarkan mendingin perlahan. Sebagian besar baja dapat mengeras dengan pemanasan dan pendinginan
(pendinginan)
dengan cepat). Proses ini digunakan cukup awal dalam sejarah pengolahan baja. Bahkan, diyakini itu
cairan biologis membuat cairan quenching terbaik dan urine kadang-kadang digunakan. Di beberapa peradaban kuno,
pedang pedang merah panas kadang-kadang jatuh ke tubuh tahanan yang malang! Logam hari ini
dipadamkan dalam air atau minyak. Sebenarnya, pendinginan dalam larutan air garam lebih cepat, sehingga orang dahulu tidak sepenuhnya
salah.
Quenching menghasilkan logam yang sangat keras tetapi juga rapuh. Dengan lembut memanaskan logam yang sudah mengeras dan
membiarkannya
untuk mendinginkan perlahan akan menghasilkan logam yang masih keras tetapi juga kurang rapuh. Proses ini dikenal sebagai tempering.
(Lihat Memproses Aktivitas Logam). Ini menghasilkan banyak endapan Fe3C kecil di baja, yang memblokir dislokasi
gerak yang dengan demikian memberikan penguatan.
Pekerjaan Dingin:
Karena hasil deformasi plastik dari pergerakan dislokasi, logam dapat diperkuat oleh
mencegah gerakan ini. Ketika logam ditekuk atau dibentuk, dislokasi dihasilkan dan bergerak. Seperti jumlahnya
dislokasi dalam kristal meningkat, mereka akan terjerat atau terjepit dan tidak akan bisa bergerak. Ini akan
memperkuat logam, sehingga lebih sulit untuk merusak. Proses ini dikenal sebagai kerja dingin. Lebih tinggi
suhu dislokasi dapat mengatur ulang, sehingga sedikit penguatan terjadi.
Anda dapat mencoba ini dengan klip kertas. Luruskan klip kertas dan tekuk salah satu bagian lurus ke depan dan ke belakang
beberapa kali. Bayangkan apa yang terjadi pada tingkat atom. Perhatikan bahwa lebih sulit menekuk logam
di tempat yang sama. Dislokasi telah terbentuk dan menjadi kusut, meningkatkan kekuatan. Klip kertas akan
akhirnya putus di tikungan. Kerja dingin jelas hanya bekerja sampai batas tertentu! Terlalu banyak deformasi
hasil dalam jalinan dislokasi yang tidak dapat bergerak, sehingga logam istirahat sebagai gantinya.
Pemanasan menghilangkan efek kerja dingin. Ketika logam kerja dingin dipanaskan, rekristalisasi terjadi.
Butiran baru terbentuk dan tumbuh untuk mengkonsumsi bagian yang dikerjakan dingin. Butiran baru memiliki dislokasi yang lebih sedikit
dan
properti asli dipulihkan.
Alloys
Kehadiran unsur-unsur lain dalam logam juga dapat mengubah sifatnya, kadang-kadang secara drastis. Itu
pengaturan dan jenis ikatan dalam logam memungkinkan penambahan unsur-unsur lain ke dalam struktur, membentuk
campuran logam yang disebut paduan. Bahkan jika elemen yang ditambahkan adalah bukan logam, paduan mungkin masih memiliki logam
properti.
Paduan tembaga diproduksi sangat awal dalam sejarah kita. Perunggu, paduan tembaga dan timah, adalah yang pertama
paduan diketahui. Itu mudah diproduksi hanya dengan menambahkan timah ke tembaga cair. Alat dan senjata terbuat dari ini
paduan lebih kuat dari tembaga murni. Menambahkan seng ke tembaga menghasilkan paduan lain, kuningan. Meskipun
kuningan lebih sulit untuk diproduksi daripada perunggu, itu juga dikenal pada zaman kuno. (Lihat "Penny" Kegiatan Emas)
Komposisi khas dari beberapa paduan diberikan.

Paduan adalah campuran dan komposisi persentasenya dapat bervariasi. Ini berguna, karena sifatnya
paduan dapat dimanipulasi dengan berbagai komposisi. Misalnya, tukang listrik membutuhkan solder dengan berbeda
properti dari yang digunakan oleh tukang ledeng. Solder listrik mengeras dengan sangat cepat menghasilkan hampir seketika
koneksi. Ini tidak praktis bagi tukang ledeng yang membutuhkan waktu untuk memasang sambungan. Solder listrik
mengandung sekitar 60% timah, sedangkan solder tukang ledeng mengandung sekitar 30%.
Pewter awalnya mengandung timah, dan karena timah digunakan untuk piring dan gelas, itu mungkin adalah a
sumber keracunan timbal. Pewter yang dibuat hari ini bebas timah. Meningkatnya pengetahuan tentang sifat-sifat logam
juga mengarah ke paduan baru. Beberapa brasses membentuk paduan memori yang dapat ditekuk dan akan kembali ke mereka
bentuk asli saat dipanaskan dengan lembut. Paduan seng, digunakan sebagai pelapis pada baja, korosi lambat (baja galvanis).
Paduan Cadmium menemukan penggunaan ekstensif dalam sel surya. Kemampuan cupronickel untuk menahan penumpukan deposit
membuatnya berguna untuk kandang dalam budidaya ikan.
Besi dan baja:
Baja karbon bervariasi dalam persentase karbon yang dikandungnya. Jumlah karbon mempengaruhi
sifat baja dan kesesuaiannya untuk penggunaan khusus. Baja jarang mengandung lebih dari 1% karbon. Struktural
baja mengandung sekitar 0,1-0,2% berat karbon; ini membuatnya sedikit lebih lentur dan lebih mudah rusak selama
gempa bumi. Baja yang digunakan untuk alat adalah sekitar 0,5-1% karbon, membuatnya lebih sulit dan lebih tahan aus. Besi cor
adalah antara 2,5 dan 4% karbon dan menemukan digunakan dalam aplikasi biaya rendah di mana kerapuhannya tidak menjadi masalah.
Anehnya, besi murni sangat lembut dan jarang digunakan. Peningkatan jumlah karbon cenderung meningkat
kekerasan logam seperti yang ditunjukkan oleh grafik berikut. Dalam baja yang didinginkan secara perlahan, karbon meningkatkan
jumlahnya
dari hard Fe3C; pada baja yang dipadamkan, juga meningkatkan kekerasan dan kekuatan material.

Bobby pin dan klip kertas diproses dengan cara yang sama tetapi mengandung jumlah yang berbeda
karbon. Bobby pin dan klip kertas dibentuk dari kawat baja yang bekerja dingin. Klip kertas, mengandung sedikit
karbon, sebagian besar adalah Fe murni dengan beberapa partikel Fe3C. Pin bobby memiliki lebih banyak karbon dan dengan demikian
mengandung lebih besar
jumlah Fe3C yang membuatnya jauh lebih keras dan lebih kuat.
Sifat-sifat baja dapat disesuaikan untuk penggunaan khusus dengan penambahan logam lain ke alloy.
Titanium, vanadium, molibdenum dan mangan adalah salah satu logam yang ditambahkan ke baja khusus ini.
Stainless steel mengandung minimal 12% kromium, yang menghentikan oksidasi lebih lanjut dengan membentuk pelindung
oksida di permukaan.
Korosi:
Korosi logam dapat menjadi masalah besar, terutama untuk aplikasi struktural jangka panjang seperti mobil,
jembatan, dan kapal. Sebagian besar korosi adalah elektrokimia (galvanik) di alam. Untuk memiliki korosi, anoda (a
lebih mudah teroksidasi wilayah) dan katoda (wilayah yang kurang mudah teroksidasi) harus hadir. Ini mungkin
berbagai jenis logam atau daerah yang berbeda pada logam yang sama. Semacam elektrolit yang memungkinkan
pengangkutan elektron juga harus ada. Korosi melibatkan pelepasan elektron pada anoda karena
potensi oksidasi tinggi dari atom-atom di anoda. Ketika elektron dilepaskan, kation logam terbentuk
dan logamnya hancur. Bersamaan dengan itu, katoda, yang memiliki potensi reduksi yang lebih besar, menerima
elektron dengan membentuk ion negatif atau menetralisir ion positif.
Dalam kasus aktivitas atau seri gaya gerak elektromotif, logam seperti seng bereaksi dengan hidrogen
dan berfungsi baik sebagai anoda dan katoda. (Lihat Activity Series Activity) Persamaan reaksi ini adalah:

2 Zn + 2 H + -> 2 Zn2 + + H2

Gelembung hidrogen di katoda sementara anoda dihancurkan. Ketidaksempurnaan permukaan, kehadiran


kotoran, orientasi biji-bijian, tekanan lokal, dan variasi lingkungan adalah beberapa faktor
menentukan mengapa sepotong logam dapat berfungsi sebagai kedua elektroda. Misalnya, kepala dan titik a
kuku telah dingin bekerja dan dapat berfungsi sebagai anoda sementara tubuh berfungsi sebagai katoda. (Lihat Korosi
Kegiatan Besi)
Meskipun oksidasi pada anoda dan reduksi pada katoda adalah proses simultan, korosi
biasanya terjadi pada anoda. Katoda hampir tidak pernah hancur. Pada 1824, Davy mengembangkan metode
melindungi lambung kapal dari korosi dengan menggunakan seng yang dapat diganti secara berkala. Seng lebih aktif
dari baja di lambung dan akan berfungsi sebagai anoda dan terkorosi; itu dikorbankan untuk melindungi struktur baja.
Baja yang akan menjadi anoda dan katoda biasanya berfungsi sebagai katoda. Ini disebut
perlindungan katodik. Saluran pipa juga dilindungi oleh magnesium logam yang lebih aktif.

arus listrik dipertahankan dalam bagian-bagian pendek dari garis pipa dengan panjang kabel logam yang sama untuk digunakan
sebagai
anoda korban.
Korosi adalah masalah utama yang harus dipecahkan agar efektif memanfaatkan logam. Besi menggabungkan
dengan oksigen di udara membentuk oksida besi (karat), akhirnya menghancurkan kegunaan logam. (Lihat Opsional:
Aktivitas Chemical Hand Warmer) Untungnya, beberapa logam, seperti aluminium dan kromium, membentuk pelindung
lapisan oksida yang mencegah oksidasi lebih lanjut (korosi). Demikian pula, tembaga bergabung dengan sulfur dan oksigen
membentuk patina hijau akrab.
Memahami kimia logam mengarah pada pengembangan metode untuk mengurangi dan mencegah
korosi. Atom kromium memiliki ukuran yang hampir sama dengan atom besi dan dapat menggantikannya dalam kristal besi.
Chromium membentuk lapisan oksida yang memungkinkan baja tahan karat untuk menahan korosi. Logam dapat dicat atau mereka bisa
dilapisi dengan logam lain; baja galvanis (seng) adalah contoh. Ketika dua logam ini digunakan
bersama-sama, seng aktif lebih, mengorbankan diri untuk menyelamatkan baja.
Bijih logam
Emas, perak, dan tembaga adalah logam pertama yang digunakan karena mereka ditemukan dalam keadaan bebas atau unsur.
Sebagian besar logam yang ditemukan di alam digabungkan dengan unsur-unsur lain seperti oksigen dan sulfur. Energi diperlukan untuk
ekstrak logam dari senyawa atau bijih ini. Secara historis, kemudahan yang diberikan logam dapat diekstraksi
dari bijihnya, bersama dengan ketersediaan, ditentukan ketika mulai digunakan, maka penggunaan awal tembaga, timah, dan
besi. Rumus untuk beberapa bijih diberikan di bawah ini:

Bijih ini adalah senyawa ionik di mana logam ada sebagai ion positif. Misalnya oksidasi
keadaan besi dalam hematit adalah +3; bilangan oksidasi tembaga dalam kalkosit adalah +1. Mengekstrak logam dari bijih mereka
adalah reaksi oksidasi reduksi (redoks). Dalam keadaan unsur, logam terdiri dari atom bukan ion. Sejak
atom tidak memiliki muatan keseluruhan ion-ion logam mendapatkan elektron dalam reaksi; mereka berkurang. Secara keseluruhan
reaksi untuk reduksi tembaga dari chalcocite adalah:

Cu2S + O2 + Energi -> 2 Cu + SO2

Ini adalah reaksi keseluruhan saja. Proses lengkapnya tidak sesederhana ini. Pengurangan logam dari mereka
Bijih biasanya membutuhkan serangkaian proses kimia dan mekanis. Ini biasanya penuh semangat
mahal, mengkonsumsi sejumlah besar panas dan / atau energi listrik. Misalnya, sekitar lima persen dari
listrik yang dikonsumsi di Amerika Serikat digunakan untuk memproduksi aluminium. Harganya sekitar seratus kali lipat
banyak yang membuat kaleng pop aluminium, dimulai dengan bijih, seperti halnya meleleh dan membentuk aluminium daur ulang.
Ekstraksi logam dari bijih juga dapat menghasilkan polutan seperti sulfur dioksida di atas. Kapanpun memungkinkan.
daur ulang dan memproses ulang logam masuk akal.
Kesulitan relatif mengekstraksi logam dari bijih mereka menunjukkan bahwa ini adalah keadaan yang mereka sukai. Sekali
dihapus dari bijih mereka, dan dalam keadaan unsur, sebagian besar logam menunjukkan kecenderungan yang cukup untuk bereaksi.

oksigen dan belerang dan kembali ke keadaan alami mereka; mereka menimbulkan korosi! Dalam korosi, logam tersebut
teroksidasi. Itu kalah
elektron, menjadi ion positif. (Lihat Korosi Kegiatan Logam)
Ringkasan Logam
Logam memiliki sifat yang berguna termasuk kekuatan, keuletan, titik leleh tinggi, termal dan listrik
konduktivitas, dan ketangguhan. Mereka banyak digunakan untuk aplikasi struktural dan listrik. Memahami
struktur logam dapat membantu kita memahami sifat-sifatnya.
Atom logam terikat satu sama lain oleh ikatan yang kuat dan terdelokalisasi. Ikatan ini dibentuk oleh a
awan elektron valensi yang dibagi antara ion logam positif (kation) dalam kisi kristal. Di dalam
pengaturan, elektron valensi memiliki mobilitas yang cukup dan mampu melakukan panas dan listrik
dengan mudah. Dalam kisi kristal, atom-atom logam dikemas berdekatan untuk memaksimalkan kekuatan ikatan. Sebuah
potongan logam yang sebenarnya terdiri dari banyak kristal kecil yang disebut butir yang bersentuhan dengan batas butir.
Karena sifat terdesentralisasi dari ikatan, atom logam dapat meluncur melewati satu sama lain ketika
logam berubah bentuk dan bukannya retak seperti material yang rapuh. Gerakan atom ini dicapai melalui
generasi dan pergerakan dislokasi dalam kisi-kisi. Teknik pemrosesan yang mengubah ikatan
antara atom atau mempengaruhi jumlah atau mobilitas dislokasi dapat memiliki efek besar pada mekanik
sifat-sifat logam.
Elastis deformasi logam adalah perubahan bentuk kecil pada tegangan rendah yang dapat dipulihkan setelah
stres dihapus. Deformasi jenis ini melibatkan peregangan ikatan logam, tetapi atom tidak meluncur
melewati satu sama lain. Deformasi plastik terjadi ketika tegangan cukup untuk merusak logam secara permanen. Ini
jenis deformasi melibatkan pemutusan ikatan, biasanya oleh pergerakan dislokasi.
Deformasi plastik menghasilkan pembentukan lebih banyak dislokasi dalam kisi-kisi logam. Ini bisa menghasilkan
penurunan mobilitas dislokasi ini karena kecenderungan mereka menjadi kusut atau terjepit. Plastik
deformasi pada suhu cukup rendah sehingga atom tidak dapat mengatur ulang (kerja dingin), dapat memperkuat logam sebagai
hasil dari efek ini. Salah satu efek sampingnya adalah logam menjadi lebih rapuh. Sebagai logam yang digunakan, retakan cenderung
terbentuk dan tumbuh, akhirnya menyebabkan patah atau patah.
Dislokasi tidak dapat dengan mudah melintasi batas butir. Jika logam dipanaskan, biji-bijian dapat tumbuh lebih besar dan
materi menjadi lebih lembut. Memanaskan logam dan mendinginkannya dengan cepat (quenching), diikuti dengan pemanasan yang lembut
(temper), menghasilkan bahan yang lebih keras karena pembentukan banyak endapan Fe3C kecil yang menghalangi
dislokasi.
Pencampuran logam dengan logam atau non logam lainnya dapat menghasilkan paduan yang memiliki sifat yang diinginkan. Baja
terbentuk dari besi dan karbon dapat bervariasi secara substansial dalam kekerasan tergantung pada jumlah karbon yang ditambahkan dan
cara di mana itu diproses. Beberapa paduan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap korosi.
Korosi adalah masalah utama dengan sebagian besar logam. Ini adalah reaksi reduksi-oksidasi di mana logam
atom membentuk ion yang menyebabkan logam melemah. Salah satu teknik yang telah dikembangkan untuk memerangi korosi di
aplikasi struktural termasuk lampiran anoda korban yang terbuat dari logam dengan oksidasi yang lebih tinggi
potensi. Dalam pengaturan ini, anoda berkorosi, meninggalkan katoda, bagian struktural, tidak rusak. Itu
pembentukan lapisan pelindung di bagian luar logam juga dapat menahan korosi. Baja yang mengandung kromium
logam membentuk lapisan pelindung kromium oksida. Aluminium juga tahan korosi karena pembentukan
lapisan oksida yang kuat. Tembaga membentuk patina hijau yang akrab dengan bereaksi dengan sulfur dan oksigen di udara.
Hanya beberapa logam murni yang dapat ditemukan di alam. Sebagian besar logam ada sebagai bijih, senyawa logam dengan
oksigen atau belerang. Memisahkan logam murni dari bijih sering melibatkan sejumlah besar energi sebagai panas dan / atau
listrik. Karena pengeluaran energi yang besar ini, masuk akal untuk mendaur ulang logam jika memungkinkan
FORMING LOGAM
Pembentukan logam juga dikenal sebagai kerja mekanik logam. Operasi pembentukan logam sering
baik diinginkan untuk menghasilkan bentuk baru atau untuk meningkatkan sifat-sifat logam. Bisa membentuk solid state
dibagi menjadi non-pemotongan membentuk seperti penempaan, rolling, menekan, dll, dan memotong membentuk seperti
operasi pemesinan dilakukan pada berbagai peralatan mesin. Proses pembentukan non-cutting atau non machining
disebut sebagai proses kerja mekanis. Ini berarti deformasi logam yang disengaja dan permanen
secara plastis di luar jangkauan elastis material. Tujuan utama proses pengerjaan logam adalah untuk
memberikan bentuk dan ukuran yang diinginkan, di bawah aksi gaya yang diterapkan secara eksternal pada logam. Proses semacam itu
digunakan untuk mencapai sifat mekanik optimal dalam logam dan mengurangi rongga atau rongga internal yang ada
dan dengan demikian membuat logam menjadi padat. Logam biasanya bekerja dengan deformasi plastik karena manfaatnya
efek yang diberikan kepada sifat mekanik olehnya. Deformasi yang diperlukan dalam logam dapat dicapai
dengan aplikasi kekuatan mekanis saja atau dengan memanaskan logam dan kemudian menerapkan kekuatan kecil. Kotoran
hadir dalam logam dengan demikian memanjang dengan butir dan dalam proses rusak dan tersebar melalui
keluar dari logam. Ini juga mengurangi efek berbahaya dari kotoran dan meningkatkan kekuatan mekanik.
Deformasi plastik dari logam ini terjadi ketika stres yang disebabkan oleh logam, karena gaya yang diterapkan
mencapai titik leleh. Dua fenomena umum yang mengatur deformasi plastik logam ini adalah (a)
deformasi oleh slip dan (b) deformasi oleh formasi kembar. Dalam kasus pertama dianggap bahwa setiap butir
logam terbuat dari sejumlah sel unit yang disusun dalam sejumlah bidang, dan slip atau deformasi logam
terjadi di sepanjang bidang slip yang terkena tekanan geser terbesar pada akun yang diterapkan
pasukan. Dalam kasus terakhir, deformasi terjadi di sepanjang dua bidang sejajar, yang bergerak secara diagonal di seluruh unit
sel. Pesawat-pesawat paralel ini disebut pesawat kembar dan bagian dari butiran yang tertutup di antara mereka
dikenal sebagai wilayah kembar. Pada skala makroskopik, ketika deformasi plastik terjadi, logam tampak mengalir
dalam keadaan padat di sepanjang arah tertentu, yang bergantung pada pemrosesan dan arah penerapan
pasukan. Kristal atau butiran logam memanjang ke arah aliran logam. Namun aliran logam ini
dapat dengan mudah dilihat di bawah mikroskop setelah pemolesan dan etsa yang sesuai pada permukaan logam. Yang terlihat
garis disebut garis aliran serat. Deformasi di atas dapat dilakukan pada suhu kamar atau lebih tinggi
suhu. Pada suhu yang lebih tinggi deformasi lebih cepat karena ikatan antara atom-atom logam
biji-bijian berkurang. Plastisitas, keuletan dan kelenturan adalah sifat dari suatu material, yang mempertahankan
deformasi yang dihasilkan di bawah gaya yang diterapkan secara permanen dan karenanya sifat-sifat logam ini penting untuk
proses kerja logam.
Plastisitas adalah kemampuan bahan untuk menjalani beberapa derajat deformasi permanen tanpa pecah atau
kegagalan. Deformasi plastik hanya akan terjadi setelah rentang elastis terlampaui. Properti semacam itu
material penting dalam membentuk, membentuk, mengekstrusi dan banyak proses kerja panas dan dingin lainnya. Material
seperti tanah liat, timbal, dll. adalah plastik pada suhu kamar dan baja adalah plastik pada suhu tempa. Properti ini
umumnya meningkat dengan peningkatan suhu.
\

Daktilitas adalah properti dari bahan yang memungkinkan untuk ditarik ke kawat dengan aplikasi gaya tarik.
Bahan ulet harus kuat dan plastik. Daktilitas biasanya diukur dengan persentase istilah
elongasi dan pengurangan persen di area yang sering digunakan sebagai ukuran keuletan empiris. Bahan ulet
umum digunakan dalam praktek rekayasa dalam rangka mengurangi keuletan adalah baja ringan, tembaga, aluminium, nikel,
seng, timah dan timah.
Daya lentur adalah kemampuan bahan yang akan diratakan menjadi lembaran tipis tanpa retak oleh panas atau dingin
kerja. Bahan lunak harus terbuat dari plastik tetapi tidak penting untuk menjadi kuat. Bahan lunak
umum digunakan dalam praktek rekayasa dalam rangka mengurangi kelenturan adalah timbal, baja lunak, besi tempa,
tembaga dan aluminium. Aluminium, tembaga, timah, timbal, baja, dll. Diakui sebagai logam yang sangat mudah dibentuk.
2.2. RECRYSTALISATION
Selama proses deformasi plastik dalam pembentukan logam, aliran plastik dari logam terjadi dan
bentuk butir diubah. Jika deformasi plastik dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, biji-bijian baru
mulai tumbuh di lokasi tekanan internal yang disebabkan oleh logam. Jika suhu cukup tinggi, maka
pertumbuhan biji-bijian baru dipercepat dan terus menerus sampai logam hanya terdiri dari biji-bijian baru. Ini
proses pembentukan biji-bijian baru dikenal sebagai rekristalisasi dan dikatakan lengkap ketika logam
struktur terdiri dari butir-butir baru. Suhu itu di mana recrystalisation selesai dikenal sebagai
suhu rekristalisasi logam. Ini adalah titik ini, yang menggambarkan garis perbedaan antara dingin
bekerja dan proses kerja panas. Mekanikal kerja logam di bawah suhu recrystalisation-nya
disebut sebagai kerja dingin dan yang dicapai di atas suhu ini tetapi di bawah titik lebur atau terbakar
dikenal sebagai kerja panas.
Proses Manufaktur dapat diklasifikasikan sebagai
1. Casting
2. Pengelasan
3. Mesin
4. Mekanis bekerja
5. Serbuk Metalurgi
6. Teknologi Plastik dll,
Dalam Proses kerja mekanis, bahan baku diubah menjadi bentuk yang ditentukan oleh penerapan eksternal
memaksa. Logam ini mengalami stres. Ini adalah proses mengubah bentuk dan ukuran bahan di bawah
pengaruh kekuatan eksternal atau stres. Deformasi Plastik terjadi.
Klasifikasi Proses Kerja Logam:
A. Klasifikasi Umum
1. Bergulir
2. Penempaan
3. Ekstrusi
4. Menggambar Kawat
5. Pembentukan Logam Lembaran
B. Berdasarkan Temperatur Kerja
1. Hot Bekerja
2. Bekerja Dingin
3. Bekerja Hangat

1. Stres Kompresi Langsung


2. Stres Kompresi Tidak Langsung
3. Stres Tarik
4. Tegangan Lentur
5. Stres Geser
Proses Kerja Logam
Ada tiga metode kerja logam:
1. Kerja panas,
2. Bekerja dingin, dan
3. Ekstrusi.
Metode yang digunakan akan tergantung pada logam yang terlibat dan bagian yang diperlukan, meskipun dalam beberapa kasus keduanya
panas
dan metode kerja dingin dapat digunakan untuk membuat satu bagian. Dalam literatur lain ada istilah plastik
membentuk. Pembentukan plastik dari logam adalah pembentukan dengan menyediakan kekuatan eksternal ke benda kerja (logam)
menghasilkan deformasi plastik, untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan, volume atau massa logam tetap,
hanya dipindahkan / didorong dari satu lokasi ke lokasi lain. Pembentukan logam plastik dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu:
1. Kerja panas,
2. Bekerja dingin

2.3. KERJA PANAS


Proses kerja mekanis yang dilakukan di atas temperatur rekristalisasi logam adalah
dikenal sebagai proses kerja yang panas. Beberapa logam, seperti timah dan timah, memiliki suhu rekristalisasi rendah
dan dapat bekerja panas bahkan pada suhu kamar, tetapi sebagian besar logam komersial memerlukan pemanasan. Namun,
suhu ini seharusnya tidak terlalu tinggi untuk mencapai suhu solidus; jika tidak, logam akan terbakar dan
menjadi tidak cocok untuk digunakan. Dalam kerja panas, suhu penyelesaian kerja logam penting sejak
panas ekstra tersisa setelah bantuan bekerja dalam pertumbuhan biji-bijian. Peningkatan ukuran butir ini terjadi melalui proses
perpaduan butir yang berdampingan dan merupakan fungsi waktu dan suhu. Pertumbuhan gabah menghasilkan hasil yang buruk
peralatan mekanis. Jika kerja panas selesai tepat di atas suhu rekristalisasi maka
ukuran butir yang dihasilkan akan baik-baik saja. Jadi untuk setiap proses kerja panas, logam harus dipanaskan sedemikian rupa
suhu di bawah suhu padatannya, yang setelah selesainya bekerja panas suhunya akan tetap a
sedikit lebih tinggi dari dan sedekat mungkin dengan suhu rccrystalisation-nya
Hampir semua baja panas bekerja dari ingot ke dalam beberapa bentuk dari mana itu baik panas atau dingin dikerjakan
bentuk yang sudah jadi. Ketika sebuah ingot dilepas dari cetakannya, permukaannya padat, tetapi bagian dalamnya masih cair. Itu
ingot kemudian ditempatkan di lubang perendaman yang memperlambat kehilangan panas, dan interior cair secara bertahap mengeras.

perendaman, suhu disamakan di seluruh ingot, kemudian dikurangi menjadi ukuran menengah dengan menggulung,
membuatnya lebih mudah ditangani.
Bentuk digulung disebut mekar ketika dimensi bagiannya adalah 6 inci x 6 inci atau lebih besar dan
kira-kira persegi. Bagian ini disebut billet ketika kira-kira persegi dan kurang dari 6 inci x 6
inci. Bagian-bagian persegi panjang yang memiliki lebar lebih dari dua kali ketebalannya disebut lempengan. Slab adalah
bentuk peralihan dari lembaran mana yang digulung.
Mekar, bongkahan, atau lempengan dipanaskan di atas dinding kritis dan digulung menjadi berbagai bentuk seragam
persilangan. Bentuk digulung umum adalah lembaran, bar, saluran, sudut, dan I-beam. Seperti yang akan dibahas nanti dalam hal ini
bab, material canai panas sering diselesaikan dengan pengerolan dingin atau menggambar untuk mendapatkan dimensi penyelesaian yang
akurat
dan permukaan yang cerah dan halus.
Bagian-bagian rumit yang tidak dapat digulung, atau bagian-bagian di mana hanya sejumlah kecil yang diperlukan, adalah
biasanya dipalsukan. Penempaan baja adalah kerja mekanis pada suhu di atas rentang kritis untuk membentuk
logam seperti yang diinginkan. Penempaan dilakukan baik dengan menekan atau memalu baja yang dipanaskan sampai bentuk yang
diinginkan
diperoleh.
Menekan digunakan ketika bagian yang ditempa besar dan berat; proses ini juga menggantikan palu
di mana baja kelas tinggi diperlukan. Karena pers bertindak lambat, kekuatannya ditransmisikan secara merata ke pusat
dari bagian, sehingga mempengaruhi struktur butir interior serta eksterior untuk memberikan struktur sebaik mungkin
sepanjang.
Memalu dapat digunakan hanya pada potongan-potongan yang relatif kecil. Sejak memalu mentransmisikan kekuatannya hampir
langsung efeknya terbatas pada kedalaman kecil. Oleh karena itu, perlu menggunakan palu yang sangat berat atau untuk menundukkan
bagian untuk pukulan berulang untuk memastikan kerja lengkap dari bagian. Jika gaya yang diterapkan terlalu lemah untuk mencapai
pusat, permukaan yang ditempa selesai akan cekung. Jika pusat itu dikerjakan dengan benar, permukaannya akan cembung
atau menonjol. Keuntungan dari memalu adalah bahwa operator memiliki kendali atas kedua jumlah tekanan yang diterapkan
dan suhu finishing, dan mampu menghasilkan bagian kecil dari kelas tertinggi. Jenis penempaan ini
biasanya disebut dengan smith forging. Ini digunakan secara luas di mana hanya sejumlah kecil bagian yang dibutuhkan.
Waktu dan material pemesinan yang cukup banyak disimpan ketika suatu bagian dipahat hingga kira-kira selesai
bentuk.
Baja seringkali lebih sulit daripada yang diperlukan dan penggunaan praktis yang terlalu rapuh bila diletakkan di bawah internal yang berat
ketegangan. Untuk meredakan ketegangan dan mengurangi kerapuhan, ia menjadi marah setelah dikeraskan. Ini terdiri dari pemanasan
baja dalam tungku hingga suhu tertentu dan kemudian didinginkan di udara, minyak, air, atau larutan khusus. Melunakkan kondisi mengacu
pada kondisi logam atau logam paduan sehubungan dengan kekerasan atau ketangguhan. Bergulir, memalu, atau membengkokkan paduan
ini, atau memanaskan panas dan menua mereka, menyebabkan mereka menjadi lebih tangguh dan lebih keras. Kadang-kadang paduan ini
menjadi terlalu keras untuk membentuk dan harus dipanaskan kembali diperlakukan atau anil.
Logam dianil untuk menghilangkan tekanan internal, melunakkan logam, membuatnya lebih getas, dan memurnikan struktur butir. Anil
terdiri dari pemanasan logam hingga suhu yang ditentukan, menahannya di sana untuk ditentukan lama waktu, dan kemudian mendinginkan
kembali logam ke suhu kamar. Untuk menghasilkan kelembutan maksimal, logam harus didinginkan dengan sangat lambat. Beberapa logam
harus didinginkan tungku; yang lain mungkin didinginkan di udara.
Normalisasi berlaku hanya untuk logam dasar besi. Normalisasi terdiri dari memanaskan bagian dengan tepat suhu, pegang pada suhu itu
sampai seragam dipanaskan, dan kemudian didinginkan dalam udara diam. Normalisasi digunakan untuk menghilangkan tekanan pada
logam.

Pengaruh Panas Bekerja Pada Sifat Mekanik Logam

1. Proses ini umumnya dilakukan pada logam yang diadakan pada suhu seperti itu sehingga logam tidak berfungsi-
mengeras. Beberapa logam misalnya, Pb dan Sn (karena mereka memiliki suhu kristalisasi rendah) bisa menjadi panas

bekerja pada suhu kamar.


2. Meningkatkan suhu logam menurunkan tekanan yang diperlukan untuk menghasilkan deformasi dan meningkatkan
kemungkinan jumlah deformasi sebelum pengerasan kerja yang berlebihan terjadi.
3. Pekerjaan panas lebih disukai di mana deformasi besar harus dilakukan yang tidak memiliki primer
tujuan menyebabkan pengerasan kerja.
4. Pengerjaan panas menghasilkan hasil bersih yang sama pada logam sebagai kerja dingin dan annealing. Itu tidak saring
mengeraskan logam.
5. Dalam proses kerja panas, ketidakteraturan komposisi disetrika dan kotoran nonmetalik rusak
menjadi kecil, fragmen yang relatif tidak berbahaya, yang tersebar merata di seluruh logam, bukan
terkonsentrasi di massa pekerja logam besar yang membesarkan stres.
6. Pengerjaan panas seperti proses penggilingan memurnikan struktur biji-bijian. Dendrit kolumnar kasar dari logam cor
disempurnakan menjadi butir dengan kesetimbangan yang lebih kecil dengan peningkatan yang sesuai dalam sifat mekanis
komponen.
7. Permukaan akhir dari logam yang bekerja panas tidak sebagus dengan kerja dingin, karena oksidasi dan
penskalaan.
8. Seseorang harus sangat berhati-hati dalam hal suhu untuk memulai pekerjaan panas dan untuk menghentikannya
karena ini mempengaruhi properti yang akan diperkenalkan di logam yang bekerja panas.
9. Suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan perubahan fasa dan terlalu panasnya baja sedangkan suhu terlalu rendah
dapat mengakibatkan pengerasan kerja yang berlebihan.
10. Cacat pada logam seperti lubang sembur, porositas internal dan retakan disingkirkan atau dilas selama panas
kerja.
11. Selama kerja panas, self-annealing terjadi dan rekristalisasi terjadi segera setelah plastik
deformasi. Tindakan self-annealing ini mencegah pengerasan dan hilangnya keuletan
Kelebihan Kerja Panas
1. Karena bahan berada di atas temperatur rekristalisasi, jumlah kerja apa pun dapat diberikan sejak itu
tidak ada pengerasan regangan yang terjadi.
2. Pada suhu tinggi, material akan memiliki jumlah keuletan yang lebih tinggi dan oleh karena itu tidak ada batasan
jumlah kerja panas yang dapat dilakukan pada suatu material. Bahkan bahan rapuh bisa menjadi panas bekerja.
3. Dalam proses kerja panas, struktur butir logam disempurnakan dan dengan demikian sifat mekanik meningkat.
4. Porositas logam sangat diminimalkan.
5. Jika proses dilakukan dengan benar, kerja panas tidak mempengaruhi kekuatan tarik, kekerasan, ketahanan korosi, dll.
6. Karena tegangan geser berkurang pada suhu yang lebih tinggi, proses ini membutuhkan lebih sedikit kekuatan untuk mencapai deformasi
yang diperlukan.
7. Adalah mungkin untuk terus mereformasi biji-bijian dalam pekerjaan logam dan jika suhu dan kecepatan kerja dikendalikan dengan
benar, ukuran butir yang sangat menguntungkan dapat dicapai sehingga menghasilkan mekanik yang lebih baik properti.
8. Deformasi yang lebih besar dapat dicapai lebih cepat karena logam dalam keadaan plastik.
9. Tidak ada tegangan sisa yang diperkenalkan di logam karena kerja panas.
10. Kotoran terkonsentrasi, jika ada di logam yang hancur dan didistribusikan ke seluruh logam.

2.4. MENGEJAR
Proses ekstrusi melibatkan pemaksaan logam melalui lubang pada dadu, sehingga menyebabkan logam
untuk mengambil bentuk pembukaan mati. Bentuk dadu akan menjadi penampang sudut, saluran, tabung,
orsome bentuk lain. Beberapa logam seperti timbal, timah, dan aluminium dapat diekstrusi dingin; Namun, sebagian besar logam
dipanaskan sebelum ekstrusi. Keuntungan utama dari proses ekstrusi adalah fleksibilitasnya. Misalnya, karena
kemampuan kerjanya, aluminium dapat diekstrusi secara ekonomis ke bentuk yang lebih rumit dan sizesthan yang lebih besar
Praktis dengan logam lain. Bentuk yang diekspor diproduksi dalam bagian yang sangat sederhana serta sangat rumit.
Dalam proses ini sebuah aluminium cylinderof, misalnya, dipanaskan hingga 750-850 F dan kemudian dipaksa melalui
pembukaan mati oleh ram hidrolik. Pembukaan adalah bentuk yang diinginkan untuk penampang melintang yang telah selesai
ekstrusi. Banyak bagian struktural, seperti saluran, sudut, T-bagian, dan Z-bagian, dibentuk oleh
proses ekstrusi.
Aluminium adalah logam yang paling ekstrusi yang digunakan di pesawat. Aluminium diekstrusi pada suhu 700 -
900 oF (371–482oC) dan membutuhkan tekanan hingga 80.000 psi (552 MPa). Setelah ekstrusi, produk sering
akan mengalami proses termal dan mekanis untuk mendapatkan properti yang diinginkan. Ekstrusi
proses terbatas pada bahan yang lebih getas.
Ini adalah proses melampirkan billet dipanaskan atau siput logam dalam rongga tertutup dan kemudian mendorongnya
mengalir dari hanya satu pembukaan mati sehingga logam akan mengambil bentuk pembukaan. Tekanan diterapkan
baik secara hidrolik atau mekanis. Proses ekstrusi identik dengan meremas pasta gigi keluar dari
tabung pasta gigi. Tabung, batang, selang, casing, kartrid kuningan, cetakan-trim, bentuk struktural, bagian pesawat,
profil roda gigi, selubung kabel dll. adalah beberapa produk tipikal dari ekstrusi. Menggunakan proses ekstrusi, itu mungkin
untuk membuat komponen, yang memiliki penampang konstan di atas setiap panjang seperti yang bisa dimiliki oleh proses rolling.
Kerumitan dalam bagian-bagian yang dapat diperoleh dengan ekstrusi lebih dari itu bergulir, karena diperlukan mati
menjadi sangat sederhana dan mudah dibuat. Ekstrusi juga merupakan proses lompatan tunggal yang tidak seperti penggulungan. Jumlah
reduksi yang dimungkinkan dalam ekstrusi besar. Bahan rapuh umumnya juga dapat dengan mudah diekstrusi. ini
mungkin untuk menghasilkan sudut tajam dan sudut reentrant. Hal ini juga memungkinkan untuk mendapatkan bentuk dengan rongga
internal
ekstrusi dengan menggunakan laba-laba mati, yang dijelaskan kemudian.
Pengaturan ekstrusi terdiri dari wadah silinder tempat billet atau serpihan logam yang dipanaskan dimuat.
Pada salah satu ujung wadah, lempeng cetakan dengan pembukaan yang diperlukan diperbaiki. Dari ujung yang lain, sebuah plunger atau
ram mengompres billet logam pada dinding kontainer dan lempeng cetakan, sehingga memaksanya mengalir melalui.
mati pembukaan, memperoleh bentuk pembukaan. Logam yang diekstrusi kemudian dibawa oleh sistem penanganan logam
saat keluar dari dadu.
Rasio ekstrusi didefinisikan sebagai rasio luas penampang dari billet dengan yang diekstrusi
bagian. Nilai-nilai tipikal rasio ekstrusi adalah 20 hingga 50. Penekanan hidrolik horizontal kapasitas antara
250 hingga 5500 ton umumnya digunakan untuk ekstrusi konvensional. Kebutuhan tekanan untuk ekstrusi adalah
bervariasi dari material ke material. Tekanan ekstrusi untuk material tertentu bergantung pada ekstrusi
suhu, pengurangan luas dan kecepatan ekstrusi.
Metode Ekstrusi Panas
Proses ekstrusi panas digolongkan sebagai
1. Ekstrusi panas langsung atau maju
2. Ekstrusi panas tidak langsung atau mundur
3. Tabung ekstrusi
Metode ekstrusi yang berbeda ditunjukkan pada Gambar 2.6. Setiap metode digambarkan sebagai di bawah.
Ekstrusi Panas Langsung atau Teruskan
Gambar 2.6 (a) menunjukkan pengaturan operasional ekstrusi langsung. Dalam metode ini, billet logam yang dipanaskan ditempatkan
ke ruang mati dan tekanan diterapkan melalui ram. Logam ini diekstrusi melalui die opening in
arah maju, yaitu sama dengan domba jantan. Dalam ekstrusi ke depan, masalah gesekan sering terjadi
karena gerakan relatif antara billet logam dipanaskan dan dinding silinder. Untuk mengurangi gesekan seperti itu,
pelumas harus umum digunakan. Pada suhu yang lebih rendah, campuran minyak dan grafit umumnya digunakan. Itu
masalah pelumasan akan diperparah pada suhu operasi yang lebih tinggi. Kaca cair umumnya digunakan
untuk mengekstrusi baja.
Ekstrusi Tidak Langsung atau Mundur Panas
Gambar 2.6 (b) menunjukkan pengaturan operasional ekstrusi tidak langsung. Dalam ekstrusi tidak langsung, bilet tetap
stasioner sementara die bergerak ke dalam billet oleh berongga (atau pukulan), melalui mana ekstrusi ke belakang
terjadi. Karena, tidak ada gaya gesekan antara billet dan dinding kontainer, oleh karena itu, kekuatan yang lebih sedikit
diperlukan oleh metode ini. Namun proses ini tidak banyak digunakan karena kesulitan yang terjadi dalam penyediaan
dukungan untuk bagian yang diekstrusi.
Ekstrusi Tabung
Gambar 2.6 (c dan d) menunjukkan pengaturan operasional ekstrusi tabung. Proses ini merupakan perpanjangan langsung
proses ekstrusi di mana mandrel tambahan diperlukan untuk membatasi aliran logam untuk produksi tabung mulus.
Pasta gigi berbasis aluminium dan tabung obat diproduksi menggunakan proses ini.

2.5. KERJA DINGIN / KERAS


Pengerjaan dingin berlaku untuk kerja mekanis yang dilakukan pada suhu di bawah kisaran kritis. Hasilnya
pengerasan regangan logam. Bahkan, logam sering menjadi sangat sulit sehingga sulit untuk melanjutkan pembentukannya
proses tanpa melunakkan logam dengan anil. Karena kesalahan menghadiri penyusutan dieliminasi dimenangkan
bekerja, logam yang jauh lebih kompak dan lebih baik diperoleh. Kekuatan dan kekerasan, serta theelastic
limit, ditingkatkan; tetapi keuletan menurun.
Karena ini membuat logam lebih rapuh, ia harus dipanaskan dari waktu ke waktu selama operasi tertentu
hilangkan efek yang tidak diinginkan dari kerja. Sementara ada beberapa proses kerja dingin, twowith
yang mekanik penerbangan akan sangat perhatian adalah penggulungan dingin dan gambar dingin. Proses-proses ini
memberikan kualitas yang diinginkan logam yang tidak dapat diperoleh dengan kerja panas.
Pengerolan dingin biasanya mengacu pada kerja suhu ruang besi. Dalam operasi ini, bahan-bahan itu
telah digulirkan ke ukuran perkiraan yang acar untuk skala, setelah itu dilewati
gulungan finishing dingin. Ini memberikan permukaan yang halus dan juga membawa potongan ke dimensi yang akurat
bentuk utama dari saham digulung dingin adalah lembaran, batang, dan batang. Menggambar dingin digunakan dalam pembuatan tabung
mulus,
kawat, batang pengikat yang disederhanakan, dan bentuk-bentuk stok lainnya. Kawat terbuat dari batang canai panas dengan berbagai
diameter. Ini
batang diasamkan dalam asam untuk menghilangkan kerak, dippedin air jeruk nipis, dan kemudian dikeringkan di ruang uap saat mereka
tetap
sampai siap untuk menggambar. Lapisan kapur yang melekat pada logam berfungsi sebagai pelumas selama pengundian
operation.The ukuran batang yang digunakan untuk menggambar tergantung pada thediameter inginkan dalam kawat selesai.
Untuk mengurangi batang ke ukuran yang diinginkan, ditarik dingin melalui mati. Salah satu ujung batang itu ditumpuk atau dipalu
ke titik dan menyelinap melalui pembukaan mati. Di sini ia dicengkeram oleh rahang dari blok gambar dan ditarik
melalui thedie. Rangkaian operasi ini dilakukan dengan mekanisme yang dikenal sebagai drawbench. Untuk mengurangi batang
secara bertahap ke ukuran yang diinginkan, perlu untuk menarik kabel melalui cetakan yang lebih kecil. Karena masing-masing
gambar-gambar ini mengurangi keuletan kawat, itu harus anil dari waktu ke waktu sebelum gambar lebih lanjut
bisa diselesaikan. Meskipun kerja dingin mengurangi keuletan, itu meningkatkan kekuatan tarik kawat.
Dalam membuat tabung pesawat baja mulus, tubing dingin ditarik melalui dadu berbentuk cincin dengan mandrelor
metal bar di dalam tubing untuk mendukungnya sementara operasi menggambar sedang dilakukan. Ini memaksa logam
mengalir di antara dadu dan mandrel dan memberi cara mengendalikan ketebalan dinding dan bagian dalam
dan diameter luar.

Pada tanggal 14 Juni 2013, pesawat penumpang terbaru Airbus A350 XWB menjalani penerbangan perdananya dengan
sukses di Toulouse-Blagnac, Prancis. Sebelumnya, sejak September 2011, pesawat Boeing 787 pertama mulai
beroperasi. Kedua pesawat ini terkenal karena teknologi inovatif yang terutama diterapkan untuk memaksimalkan bahan bakar
efisiensi. Tapi apa yang ada di balik inovasi itu, sehingga kedua pesawat bisa menjanjikan penghematan bahan bakar?
Tentu saja ada perkembangan teknologi di mesin, aerodinamis, sistem pesawat terbang dan lainnya
disiplin. Namun, inovasi yang paling revolusioner terjadi di bidang struktur, meskipun lebih jauh
penelitian masih dibutuhkan. Baik A350 dan Boeing 787 menggunakan material komposit sekitar 50 persen
dari berat struktur. Sebelumnya, material yang digunakan adalah aluminium.
Komposit berarti integrasi dari dua atau lebih material untuk membentuk material baru dengan properti
lebih unggul dari materi aslinya. Umumnya terdiri dari serat karbon yang dilapisi dengan polimer yang disepuh ke satu
piring. Sampai sekarang komposit digunakan antara lain pada mobil balap, perahu layar dan glider. Kekuatan tinggi dengan rendah
kepadatan adalah kelebihan dari material ini, sehingga komponen pesawat berbadan lebar dapat dirancang lebih ringan. SEBUAH
bobot yang ringan berarti konsumsi bahan bakar lebih rendah. Bahan komposit juga tidak bisa berkarat seperti aluminium.
Logam-logam umum umumnya isotropik, serupa di semua arah. Komposit tidak isotropik, serupa
untuk kayu yang kekuatan tariknya lebih besar ketika beban sejajar dengan serat kayu, daripada jika bebannya
tegak lurus dengan serat kayu. Aspek ini membuat desain bidang material komposit lebih banyak
rumit.
Setiap komponen dirancang sesuai dengan kemungkinan pemuatan. Namun, pada kenyataannya akan selalu ada menjadi beban tak terduga
yang dapat menyebabkan kerusakan struktural. Misalnya, pengangkut barang bawaan yang secara tidak sengaja menabrak dinding pesawat.
Tubuh pesawat yang terbuat dari aluminium mungkin dapat menahan beban tersebut, karena konstanta kekuatan material di semua arah.
Namun, ini tidak dijamin pada badan pesawat komposit, karena materinya properti untuk kasus pemuatan tidak diketahui. Oleh karena itu
struktur komposit dirancang lebih tebal dari pada hasil perhitungan, untuk mencegah pemuatan yang tidak terduga karena pemuatan. Ini
berarti berat struktur juga akan meningkat. Selain itu, logam adalah penghantar listrik yang baik, jadi untuk pesawat yang terbuat dari
logam, sambaran petir tidak mengakibatkan terlalu parah dalam hal panas dan penumpukan muatan listrik. Sedangkan komposit adalah
konduktor yang buruk listrik, akibatnya sambaran petir akan menciptakan kerusakan struktural. Oleh karena itu dibutuhkan pesawat
komposit tambahan sistem proteksi petir, yang menghasilkan penambahan berat struktur.

3.1. LOGAM PESAWAT FERROUS


Banyak logam yang berbeda diperlukan dalam perbaikan pesawat. Ini adalah hasil dari berbagai kebutuhan dengan hormat
untuk kekuatan, berat, daya tahan, dan ketahanan terhadap kerusakan struktur atau bagian tertentu. Selain itu,
bentuk atau bentuk tertentu dari bahan tersebut memainkan peran penting. Dalam memilih bahan untuk perbaikan pesawat, ini
faktor ditambah banyak faktor lain yang dipertimbangkan dalam kaitannya dengan sifat mekanik dan fisik. Diantara
bahan umum yang digunakan adalah logam besi.
Istilah "besi" berlaku untuk kelompok logam yang memiliki besi sebagai konstituen utamanya. Logam besi
adalah besi (Fe) metal. Besi adalah logam yang penting dalam rekayasa, tetapi besi murni terlalu lunak dan rapuh sebagai sebuah karya.

bahan, bahan konstruksi dll. Oleh karena itu, besi selalu dicampur dengan unsur lain, terutama karbon /
karbon (C). Istilah besi dapat berarti:
1. Besi murni dengan simbol kimia Fe yang hanya dapat diperoleh dengan cara reaksi kimia.
2. Teknik besi sudah atau selalu dicampur dengan elemen lain. Teknik besi dibagi menjadi tiga jenis,
yaitu:
• Besi kasar atau besi kasar yang kandungan karbonnya lebih dari 3,7%.
• Besi cor yang kandungan karbonnya antara 2,3 hingga 3,6% dan tidak terduga. Ini disebut besi cor kelabu

karena karbon tidak secara kimia saling berhubungan dengan besi tetapi sebagai karbon longgar yang memberi warna abu-abu
warna kehitaman, dan disebut besi cor putih karena karbon mampu menyatu dengan besi.

• Besi atau besi tempa yang memiliki kandungan karbon kurang dari 1,7% dan dapat dipalsukan.
Logam besi juga disebut karbon atau baja karbon. Bahan dasarnya adalah besi (Fe) dan karbon (C)
elemen, tetapi mereka juga mengandung unsur-unsur lain seperti: silisium, mangan, fosfor, sulfur dan sebagainya
yang relatif rendah. Unsur-unsur dalam campuran yang mempengaruhi sifat-sifat besi atau baja pada umumnya, tetapi
Unsur karbon (karbon) adalah pengaruh terbesar pada besi atau baja, terutama kekerasan. Pembuatan
besi atau baja dilakukan dengan memperlakukan bijih besi di dapur tinggi yang akan menghasilkan besi kasar atau besi mentah. Besi kasar
tidak dapat digunakan sebagai bahan untuk membuat benda jadi atau setengah jadi, oleh karena itu, besi mentah masih harus
diolah kembali di dapur baja. Logam yang dihasilkan oleh dapur baja dikatakan besi atau baja karbon, yang
adalah bahan untuk membuat benda jadi dan setengah jadi.
3.2. BESI
Jika karbon ditambahkan ke besi, dalam persentase berkisar hingga sekitar 1 persen, produk ini sangat banyak
lebih unggul dari besi saja dan diklasifikasikan sebagai baja karbon. Baja karbon membentuk dasar dari baja paduan tersebut
diproduksi dengan menggabungkan baja karbon dengan unsur-unsur lain yang dikenal untuk meningkatkan sifat-sifat baja. Sebuah logam
dasar
(seperti besi) yang jumlah kecil dari logam lain telah ditambahkan disebut paduan. Penambahan lainnya
logam mengubah atau meningkatkan sifat kimia atau fisik dari logam dasar untuk penggunaan tertentu.

3.3. STEEL DAN STEEL ALLOYS


Untuk memfasilitasi diskusi tentang baja, beberapa keakraban dengan tata nama mereka diinginkan. A numerik
indeks, yang disponsori oleh Society of Automotive Engineers (SAE) dan American Iron and Steel Institute (AISI),
digunakan untuk mengidentifikasi komposisi kimia dari baja struktural. Dalam sistem ini, seri empat-angka adalah
digunakan untuk menunjuk karbon polos dan baja paduan; lima angka digunakan untuk menentukan jenis paduan tertentu
baja. Dua digit pertama menunjukkan jenis baja, digit kedua juga umumnya (tetapi tidak selalu) memberikan
perkiraan jumlah elemen paduan utama, dan dua digit terakhir (atau tiga) dimaksudkan untuk menunjukkan
perkiraan tengah kisaran karbon. Namun, penyimpangan dari aturan mengindikasikan kisaran karbon
terkadang diperlukan.
Sejumlah kecil unsur-unsur tertentu hadir dalam baja paduan yang tidak ditentukan sesuai kebutuhan. Ini
elemen dianggap sebagai insidental dan dapat hadir dengan jumlah maksimum sebagai berikut: tembaga, 0,35
persen; nikel 0,25 persen; kromium, 0,20 persen; molibdenum, 0,06 persen. Daftar baja standar adalah
diubah dari waktu ke waktu untuk mengakomodasi baja yang terbukti layak dan untuk menyediakan perubahan metalurgi
dan persyaratan rekayasa industri.

Stok logam diproduksi dalam beberapa bentuk dan bentuk, termasuk lembaran, batang, batang, tabung, ekstrusi,
tempa, dan casting. Sheet metal dibuat dalam berbagai ukuran dan ketebalan. Spesifikasi yang ditetapkan
ketebalan dalam seperseribu inci. Batang dan batang disediakan dalam berbagai bentuk, seperti bulat, persegi,
persegi panjang, heksagonal, dan segi delapan. Tabung dapat diperoleh dalam bentuk bulat, oval, persegi panjang, atau streamline
bentuk. Ukuran tubing umumnya ditentukan oleh diameter luar dan ketebalan dinding.
Lembaran logam biasanya dibentuk dingin di mesin seperti menekan, membengkokkan rem, menarik bangku, atau
Gulungan. Tempa dibentuk atau dibentuk dengan menekan atau memalu logam yang dipanaskan dalam dies. Casting diproduksi oleh
menuangkan logam cair ke dalam cetakan. Pengecoran selesai dengan pemesinan.
Percobaan percikan adalah cara umum untuk mengidentifikasi berbagai logam besi. Dalam tes ini potongan besi atau
baja adalah tabung terhadap batu gerinda yang berputar dan logam-logam yang diidentifikasi oleh bunga api terlempar. Setiap besi
logam memiliki karakteristik percikan khasnya sendiri. Aliran percikan bervariasi dari beberapa poros kecil ke shower
bunga api beberapa kaki panjangnya. (Beberapa logam nonferrous mengeluarkan percikan api ketika disentuh ke batu gerinda.
Oleh karena itu, logam-logam ini tidak dapat berhasil diidentifikasi oleh uji percikan.)
Identifikasi dengan tes percikan sering tidak tepat kecuali dilakukan oleh orang yang berpengalaman, atau tes
bagian sangat berbeda dalam kandungan karbon dan unsur paduannya.
Besi tempa menghasilkan poros panjang yang berwarna seperti jerami ketika mereka meninggalkan batu dan putih di ujungnya.
Hiasan besi cor berwarna merah saat meninggalkan batu dan berubah menjadi warna jerami. Baja karbon rendah memberi panjang,
poros lurus memiliki beberapa tangkai putih. Karena kandungan karbon dari baja meningkat, jumlah tangkai
sepanjang setiap poros meningkat dan aliran menjadi lebih putih warnanya. Baja nikel menyebabkan aliran percikan
mengandung balok putih kecil di dalam semburan utama.
Untuk kebutuhan tegangan tarik yang tinggi, baja paduan masih dapat digunakan dibandingkan dengan titanium dan tentu saja memiliki
biaya rendah. Berikut adalah baja paduan yang sering digunakan dalam struktur pesawat terbang:
• Baja tahan karat martensitik
Ini mengandung 12-18% kromium dan tidak ada nikel dan perlakuan panas dengan quenching dan temper. Itu relatif
ketahanan korosi rendah. Biasa digunakan untuk peralatan dapur, pisau turbin, dll.
• Baja anti karat feritik
Berisi kromium 15-30%, tanpa nikel dan tanpa perlakuan panas dan memiliki kekuatan yang relatif rendah. Tinggi
ketahanan korosi pada suhu tinggi. Biasanya digunakan untuk pipa, kapal dan pabrik kimia.
• Baja Tahan Karat Austenitic
Berisi 18% atau lebih dari kromium dan 3,5 hingga 22% nikel. 321 dan 347 baja tahan karat mengandung titanium
dan columbium sebagai paduan penstabil korosi. Bahan ini sangat tahan terhadap korosi bahkan di
air laut. Biasa digunakan dalam industri dirgantara, pabrik kimia, pipa dan digunakan dalam air laut.
• Presipitasi Baja stainless yang dikeraskan
Berisi sangat sedikit karbon, 15-17% kromium, 4-7% nikel dan beberapa bagian kecil dari paduan lainnya. Sangat
tahan korosi, bahkan untuk kebutuhan air laut. Biasa digunakan pada pesawat di mana kekuatan, korosi
resistensi dan suhu tinggi diperlukan.
• Baja paduan rendah berkekuatan tinggi
Bahan dengan dasar besi, yang dapat mengeras menjadi kekuatan yang sangat tinggi. Bahan yang biasa digunakan dalam ini
kategori adalah 4130 dan 4340 paduan. Umumnya digunakan untuk struktur skeletal dan komponen landing gear.

3.4. JENIS, KARAKTERISTIK, DAN PENGGUNAAN BAJA ALLOYED


Baja yang mengandung karbon dalam persentase mulai dari 0,10 hingga 0,30 persen digolongkan sebagai baja karbon rendah.
Angka SAE yang setara berkisar dari 1010 hingga 1030. Asah kelas ini digunakan untuk membuat barang-barang seperti itu
kawat pengaman, mur tertentu, kabel bushing, atau ujung batang berulir. Baja ini dalam bentuk lembaran digunakan untuk sekunder
bagian struktural dan klem, dan dalam bentuk tubular untuk bagian struktural yang agak stres.
Baja yang mengandung karbon dalam persentase mulai dari 0,30 hingga 0,50 persen digolongkan sebagai karbon sedang
baja. Baja ini sangat mudah beradaptasi untuk pemesinan atau penempaan, dan di mana kekerasan permukaan diinginkan.
Ujung batang tertentu dan pemasangan lampu dibuat dari baja SAE 1035.

III - 5 | Halaman
Baja yang mengandung karbon dalam persentase mulai dari 0,5 hingga 1,05 persen digolongkan sebagai baja karbon tinggi.
Penambahan elemen lain dalam jumlah yang bervariasi menambah kekerasan baja ini. Dalam perlakuan panas sepenuhnya
kondisi sangat sulit, akan menahan geser tinggi dan memakai, dan akan memiliki sedikit deformasi. Ini memiliki penggunaan terbatas di
pesawat terbang. SAE 1095 dalam bentuk lembaran digunakan untuk membuat mata air datar dan dalam bentuk kawat untuk membuat
pegas kumparan.
Berbagai baja nikel diproduksi dengan menggabungkan nikel dengan baja karbon. Baja mengandung dari 3 hingga
3,75 persen nikel biasa digunakan. Nikel meningkatkan kekerasan, kekuatan tarik, dan batas elastis baja
tanpa mengurangi daktilitas. Ini juga mengintensifkan efek pengerasan perlakuan panas. SAE 2330
baja digunakan secara luas untuk suku cadang pesawat, seperti baut, terminal, kunci, clevises, dan pin.
Baja kromium memiliki sifat kekerasan, kekuatan, dan ketahanan korosi yang tinggi, dan khususnya
mudah beradaptasi untuk tempa perlakuan panas yang membutuhkan ketangguhan dan kekuatan yang lebih besar daripada yang dapat
diperoleh di dataran
baja karbon. Ini dapat digunakan untuk artikel seperti bola dan rol bantalan antifriction.
Chrome-nikel atau baja tahan karat adalah logam yang tahan korosi. Tingkat anticorrosive dari baja ini
ditentukan oleh kondisi permukaan logam serta oleh komposisi, suhu, dan konsentrasi
dari agen korosif. Paduan utama baja tahan karat adalah kromium. Baja tahan korosi paling sering
digunakan dalam konstruksi pesawat terbang yang dikenal sebagai baja 18-8 karena kandungannya 18 persen kromium dan 8 persen
nikel. Salah satu ciri khas dari baja 18-8 adalah kekuatannya dapat ditingkatkan dengan kerja dingin.
Baja tahan karat dapat digulung, digambar, dibengkokkan, atau dibentuk menjadi bentuk apa pun. Karena baja ini berkembang
50 persen lebih dari baja ringan dan hanya memanaskan sekitar 40 persen dengan cepat, mereka lebih sulit
las. Baja tahan karat dapat digunakan untuk hampir semua bagian pesawat. Beberapa aplikasi yang umum ada di
fabrikasi pengumpul knalpot, tumpukan dan manifold, dan bagian-bagian mesin, mata air, casting, tie rod, dan
kabel kontrol.
Baja chrome-vanadium terbuat dari sekitar 18 persen vanadium dan sekitar 1 persen
kromium. Ketika dipanaskan, mereka memiliki kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan untuk memakai dan kelelahan. Khusus
grade baja ini dalam bentuk lembaran bisa dingin dibentuk menjadi bentuk yang rumit. Itu bisa dilipat dan diratakan tanpa
tanda-tanda putus atau gagal. SAE 6150 digunakan untuk membuat mata air; chrome-vanadium dengan kandungan karbon tinggi,
SAE 6195, digunakan untuk bantalan bola dan roller.

Molibdenum dalam persentase kecil digunakan dalam kombinasi dengan kromium untuk membentuk krom-molibdenum
baja, yang memiliki berbagai kegunaan dalam pesawat terbang. Molibdenum adalah elemen paduan yang kuat. Itu memunculkan kekuatan
tertinggi
baja tanpa mempengaruhi keuletan atau kemampuan kerja. Baja molibdenum keras dan tahan aus, dan mereka
mengeras ketika dipanaskan. Mereka sangat mudah beradaptasi untuk pengelasan dan, untuk alasan ini, digunakan
terutama untuk bagian dan rakitan struktural yang dilas. Baja jenis ini praktis menggantikan baja karbon

pembuatan fuselage tubing, dudukan engine, roda pendaratan, dan bagian struktural lainnya. Misalnya, panas-
diperlakukan tabung SAE X4130 adalah sekitar empat kali lebih kuat sebagai SAE 1025tube dengan berat dan ukuran yang sama.

Serangkaian baja krom-molibdenum yang paling banyak digunakan dalam konstruksi pesawat terbang adalah seri yang mengandung 0,25
hingga
0,55 persen karbon, 0,15-0,25 persen molibdenum, dan 0,50 hingga 1,10 persen kromium. Baja ini, kapan
perlakuan panas yang sesuai, adalah pengerasan dalam, mudah dikerjakan, mudah dilas dengan metode gas atau listrik,
dan secara khusus disesuaikan dengan layanan suhu tinggi.
Inconel adalah paduan nikel-kromium-besi yang sangat mirip dengan baja tahan karat (baja tahan karat,
CRES) dalam penampilan. Sistem pembuangan pesawat menggunakan kedua paduan secara bergantian. Karena kedua paduan tersebut
terlihat
sangat mirip, tes yang membedakan sering diperlukan. Salah satu metode identifikasi adalah menggunakan
teknik elektrokimia, seperti yang dijelaskan dalam paragraf berikut, untuk mengidentifikasi kandungan nikel (Ni) dari alloy.
Inconel memiliki kandungan nikel lebih dari 50 persen, dan tes elektrokimia mendeteksi nikel.

Baja Nikel
Berbagai baja nikel diproduksi dengan menggabungkan nikel dengan baja karbon. Baja yang mengandung dari 3
hingga 3,75 persen nikel biasa digunakan. Nikel meningkatkan kekerasan, kekuatan tarik, dan batas elastis
baja tanpa mengurangi daktilitas. Ini juga mengintensifkan efek pengerasan perlakuan panas. SAE
Baja 2330 digunakan secara luas untuk bagian pesawat ruang angkasa, seperti baut, terminal, kunci, clevises, dan pin.
Baja Kromium
Baja kromium memiliki sifat kekerasan, kekuatan, dan ketahanan korosi yang tinggi, dan khususnya
mudah beradaptasi untuk tempa perlakuan panas yang membutuhkan ketangguhan dan kekuatan yang lebih besar daripada yang dapat
diperoleh di dataran
baja karbon. Ini dapat digunakan untuk artikel seperti bola dan rol bantalan antifriction.

Chrome-Nikel Atau Stainless Steels


Chrome-nikel atau baja tahan karat adalah logam yang tahan korosi. Tingkat anti-korosif ini
baja ditentukan oleh kondisi permukaan logam serta oleh komposisi, suhu, dan
konsentrasi agen korosif. Paduan utama baja tahan karat adalah kromium. Tahan korosi
Baja yang paling sering digunakan dalam konstruksi pesawat terbang dikenal sebagai baja 18-8 karena kandungannya 18 persen
kromium dan 8 persen nikel. Salah satu ciri khas dari baja 18-8 adalah kekuatannya dapat ditingkatkan
dengan kerja dingin.

Chrome-Vanadium Steels
Baja chrome-vanadium terbuat dari sekitar 18 persen vanadium dan sekitar 1 persen
kromium. Ketika dipanaskan, mereka memiliki kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan untuk memakai dan kelelahan. Khusus
grade baja ini dalam bentuk lembaran bisa dingin dibentuk menjadi bentuk yang rumit. Itu bisa dilipat dan diratakan tanpa
tanda-tanda putus atau gagal. SAE 6150 digunakan untuk membuat mata air; chrome-vanadium dengan kandungan karbon tinggi,
SAE 6195, digunakan untuk bantalan bola dan roller.

Molibdenum
Molibdenum dalam persentase kecil digunakan dalam kombinasi dengan kromium untuk membentuk krom-molibdenum
baja, yang memiliki berbagai kegunaan dalam pesawat terbang. Molibdenum adalah elemen paduan yang kuat. Itu memunculkan kekuatan
tertinggi
baja tanpa mempengaruhi keuletan atau kemampuan kerja. Baja molibdenum keras dan tahan aus, dan mereka
mengeras ketika dipanaskan. Mereka sangat mudah beradaptasi untuk pengelasan dan, untuk alasan ini, digunakan
terutama untuk bagian dan rakitan struktural yang dilas. Baja jenis ini praktis menggantikan baja karbon

pembuatan fuselage tubing, dudukan engine, roda pendaratan, dan bagian struktural lainnya. Misalnya, panas-
tabung SAE X4130 yang dirawat kira-kira empat kali lebih kuat dari tabung SAE 1025 dengan berat dan berat yang sama ukuran.

Inconel
Inconel adalah paduan nikel-kromium-besi yang sangat mirip dengan baja tahan karat (baja tahan karat,
CRES) dalam penampilan. Sistem pembuangan pesawat menggunakan kedua paduan secara bergantian. Karena kedua paduan tersebut
terlihat
sangat mirip, tes yang membedakan sering diperlukan. Salah satu metode identifikasi adalah menggunakan
teknik elektrokimia, seperti yang dijelaskan dalam paragraf berikut, untuk mengidentifikasi kandungan nikel (Ni) dari alloy.
Inconel memiliki kandungan nikel lebih dari 50 persen, dan tes elektrokimia mendeteksi nikel. Daya tariknya
kekuatan Inconel adalah 100.000 psi annealed, dan 125.000 psi ketika digulung keras. Ini sangat tahan terhadap air asin
dan mampu menahan suhu setinggi 1.600 ° F. Inconel las siap dan memiliki kualitas kerja yang cukup
mirip dengan baja tahan korosi.

3,5. TES ELECTROCHEMICAL


Siapkan rakitan kabel seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.9, dan siapkan dua reagen (amonium fluorida
dan solusi dimethylglyoxime) menempatkan mereka dalam botol solusi penetes khusus yang terpisah. Sebelum menguji, Anda
harus benar-benar membersihkan logam agar deposit elektrolit terjadi. Anda dapat menggunakan tangan non-logam
scrubbing pads atau 320 hingga 600 grit “kain crocus” untuk menghilangkan endapan dan produk korosi (oksida panas).
Hubungkan klip buaya dari rakitan kabel ke logam telanjang yang sedang diuji. Tempatkan satu tetes 0,05
persen reagen larutan amonium fluorida dalam air deionisasi di tengah 1 inci × 1 inci lembar
kertas saring. Letakkan kertas saring yang sudah dibasahi di atas paduan logam telanjang yang sedang diuji. Tekan dengan kuat ujungnya

batang aluminium di atas tengah kertas lembab. Jaga koneksi selama 10 detik saat mengayunkan aluminium
batang pada kertas saring. Pastikan bahwa dioda pemancar cahaya (LED) tetap menyala (menunjukkan kontak listrik yang baik
dan arus arus) selama periode ini. Lepaskan sambungan rakitan kabel dan sisihkan. Hapus kertas saring
dan memeriksanya untuk menentukan bahwa titik cahaya muncul di tempat sambungan dibuat.
Deposit satu tetes larutan 1,0 persen dari kelas reagen dimethylglyoxime dalam etil alkohol pada filter
kertas (sisi yang sama yang bersentuhan dengan logam uji). Titik terang, merah jambu jelas akan muncul dalam beberapa detik
pada kertas saring jika logam yang diuji adalah Inconel. Titik coklat akan muncul jika logam uji adalah baja tahan karat.
Beberapa paduan stainless steel dapat meninggalkan warna merah muda yang sangat terang. Namun, warna dan kedalaman warnanya akan
jauh
kurang dari yang akan muncul untuk Inconel. Untuk permukaan datar, tempat uji akan melingkar sementara untuk permukaan melengkung,
seperti itu
sebagai bagian luar tabung atau pipa, titik uji dapat muncul sebagai beruntun. (Lihat Gambar 3-2 untuk uji sampel
hasil.) Prosedur ini tidak boleh digunakan di zona lasan yang terkena panas atau pada permukaan berlapis nikel.
The term “nonferrous” refers to all metals which have elements other than iron as their base or principal
constituent. This group includes such metals as aluminum, titanium, copper, and magnesium, as well as such alloyed
metals as Monel and babbit.

4.1. ALUMINUM AND ALUMINUM ALLOYS


Commercially pure aluminum is a white lustrous metal which stands second in the scale of malleability, six thin
ductility, and ranks high in its resistance to corrosion. Aluminum combined with various percentages of other metals
forms alloys which are used in aircraft construction.
Aluminum alloys in which the principal alloying ingredients are manganese, chromium, or magnesium and
silicon show little attack in corrosive environments. Alloys in which substantial percentages of copper are used are
more susceptible to corrosive action. The total percentage of alloying elements is seldom more than 6 or7 percent in
the wrought alloys.
Aluminum is one of the most widely used metals in modern aircraft construction. It is vital to the aviation
industry because of its high strength to weight ratio and its comparative ease of fabrication. The outstanding
characteristic of aluminum is its light weight. Aluminum melts at the comparatively low temperature of 1,250 °F. Itis
nonmagnetic and is an excellent conductor.
Commercially pure aluminum has a tensile strength of about 13,000 psi, but its strength may be approximately
doubled by rolling or other cold working processes. By alloying with other metals, or by using heat-treating processes,
the tensile strength may be raised to as high as 65,000 psi or to within the strength range of structural steel.

Paduan aluminium, meskipun kuat, mudah dikerjakan karena mudah dibentuk dan getas. Mereka mungkin
digulung menjadi lembaran setipis 0,0017 inci atau ditarik ke dalam kawat 0,004 inci dengan diameter. Sebagian besar lembaran aluminium
alloy
digunakan dalam berbagai konstruksi pesawat dari 0,016 sampai 0,096 inci tebal; Namun, beberapa lembar penggunaan pesawat yang lebih
besar
stok yang mungkin setebal 0,356 inci.
Berbagai jenis aluminium dapat dibagi menjadi dua kelas umum:
(1) Casting paduan (yang cocok untuk casting di pasir, cetakan permanen, atau coran mati)
(2) Tempa paduan (yang dapat dibentuk dengan menggulung, menggambar, atau menempa).
Dari keduanya, paduan tempa adalah yang paling banyak digunakan dalam konstruksi pesawat terbang, yang digunakan untuk stringer,
sekat, kulit, paku keling, dan bagian ekstrusi. Paduan pengecoran aluminium dibagi menjadi dua kelompok dasar. Dalam satu, itu
sifat fisik dari paduan ditentukan oleh elemen paduan dan tidak dapat diubah setelah logam tersebut
melemparkan. Di sisi lain, elemen paduan memungkinkan untuk memanaskan memperlakukan casting untuk menghasilkan fisik yang
diinginkan
properti.
Paduan casting diidentifikasi dengan huruf sebelum nomor paduan. Ketika sebuah surat mendahului suatu angka, itu
menunjukkan sedikit variasi dalam komposisi paduan asli. Variasi komposisi ini hanya untuk memberikan beberapa
kualitas yang diinginkan. Dalam casting alloy 214, misalnya, penambahan zinc untuk meningkatkan kualitas penuangannya ditunjukkan
oleh
huruf A di depan nomor, sehingga menciptakan penunjukan A214.
Ketika casting telah diberi perlakuan panas, perlakuan panas dan komposisi casting ditunjukkan oleh
huruf T, diikuti oleh nomor paduan. Contoh dari ini adalah paduan pengecoran pasir 355, yang memiliki beberapa berbeda
komposisi dan temper dan ditetapkan oleh 355-T6, 355-T51, atau C355-T51.
Paduan aluminium cor diproduksi oleh salah satu dari tiga metode dasar:
1. Cetakan Pasir,
2. Cetakan Permanen, Atau
3. Die Cast.
Dalam casting aluminium, harus diingat bahwa dalam banyak kasus tipe-tipe alloy yang berbeda harus
digunakan untuk berbagai jenis coran. Pasir coran dan coran mati membutuhkan berbagai jenis paduan daripada yang digunakan
dalam cetakan permanen.
Pasir dan cetakan cetakan permanen adalah bagian yang dihasilkan dengan menuangkan logam cair ke dalam yang disiapkan sebelumnya
cetakan, memungkinkan logam untuk memadat atau membekukan, dan kemudian menghapus bagian. Jika cetakan terbuat dari pasir,
bagiannya adalah a
pengecoran pasir; jika itu adalah cetakan logam (biasanya besi cor) bagiannya adalah cetakan cetakan permanen. Pasir dan permanen
casting diproduksi dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan, logam mengalir di bawah kekuatan gravitasi saja.
Dua jenis utama pengecoran pasir adalah 112 dan 212. Ada sedikit perbedaan antara dua logam
dari sudut pandang sifat mekanis, karena keduanya dapat diadaptasikan ke berbagai macam produk.
Proses cetakan permanen adalah perkembangan selanjutnya dari proses pengecoran pasir, perbedaan utamanya adalah
dalam bahan dari mana cetakan dibuat. Keuntungan dari proses ini adalah bahwa ada lebih sedikit bukaan (disebut
porositas) dari pada pengecoran pasir. Pasir dan pengikat, yang dicampur dengan pasir untuk menahannya bersama, mengeluarkan a
sejumlah gas tertentu yang menyebabkan porositas dalam pengecoran pasir. Casting cetakan permanen digunakan untuk memperoleh lebih
tinggi
sifat mekanik, permukaan yang lebih baik, atau dimensi yang lebih akurat. Ada dua jenis cetakan permanen yang spesifik
casting:
1. Cetakan Logam Permanen Dengan Inti Logam
2. Jenis Semi Permanen Yang Mengandung Inti Pasir.
Karena struktur butir yang lebih halus diproduksi dalam paduan yang mengalami pendinginan cepat pada cetakan logam,
mereka jauh lebih unggul dari coran jenis pasir. Paduan 122, A132, dan 142 biasanya digunakan dalam cetakan permanen
coran, penggunaan utama yang berada di mesin pembakaran internal.

4.2. ALUMINIUM BERLIAN


Tempa aluminium dan paduan aluminium tempa yang ditunjuk oleh sistem indeks empat digit. Sistemnya
dipecah menjadi tiga kelompok berbeda: grup 1xxx, grup 2xxx hingga 8xxx, dan grup 9xxx (yang saat ini tidak digunakan).
Digit pertama dari sebutan mengidentifikasi jenis paduan. Digit kedua menunjukkan modifikasi paduan tertentu.
Jika angka kedua menjadi nol, itu akan menunjukkan tidak ada kontrol khusus atas pengotor individu. Digit 1 hingga 9,
namun, ketika ditetapkan secara berurutan sesuai kebutuhan untuk angka kedua dalam grup ini, indikasikan jumlah kontrol
lebih dari kotoran individu dalam logam.
Dua digit terakhir dari kelompok 1xxx digunakan untuk menunjukkan keseratus 1 persen di atas 99 asli
persen ditunjuk oleh digit pertama. Jadi, jika dua digit terakhir adalah 30, paduannya akan mengandung 99 persen plus 0,30
persen dari aluminium murni, atau total 99,30 persen aluminium murni. Contoh paduan dalam grup ini adalah:
• 1100-99,00 persen aluminium murni dengan satu kontrol terhadap kotoran individu.
• 1130-99,30 persen aluminium murni dengan satu kontrol terhadap kotoran individu.
• 1275-99,75 persen aluminium murni dengan dua kontrol atas kotoran individu.
Dalam kelompok 2xxx hingga 8xxx, digit pertama menunjukkan elemen paduan utama yang digunakan dalam pembentukan paduan
sebagai berikut:
• 2xxx — tembaga
• 3xxx — mangan
• 4xxx — silikon
• 5xxx — magnesium
• 6xxx — magnesium dan silikon
• 7xxx — seng
• 8xxx — elemen lainnya
Dalam kelompok paduan 2xxx hingga 8xxx, digit kedua dalam penunjukan paduan menunjukkan modifikasi paduan. Jika
digit kedua adalah nol, ini menunjukkan paduan asli, sementara digit 1 hingga 9 menunjukkan modifikasi paduan. Dua yang terakhir
dari empat digit dalam penunjukan mengidentifikasi paduan yang berbeda dalam kelompok.

4.3. MAGNESIUM DAN MAGNESIUM ALLOYS


Magnesium, logam struktural paling ringan di dunia, adalah bahan putih keperakan yang beratnya hanya dua pertiga
sebagai aluminium. Magnesium tidak memiliki kekuatan yang cukup dalam keadaan murni untuk penggunaan struktural, tetapi ketika
dicampur
dengan seng, aluminium, dan mangan menghasilkan paduan yang memiliki rasio kekuatan dan berat tertinggi dari salah satu
logam yang biasa digunakan.
Magnesium mungkin lebih banyak tersebar di alam daripada logam lainnya. Itu bisa didapat dari itu
bijih seperti dolomit dan magnesit, dan dari air laut, air asin bawah tanah, dan larutan limbah kalium. Dengan sekitar
10 juta pon magnesium dalam 1 mil kubik air laut, tidak ada bahaya pasokan berkurang.
Beberapa pesawat saat ini membutuhkan lebih dari satu setengah ton logam ini untuk digunakan di ratusan titik vital. Beberapa
panel sayap dibuat sepenuhnya dari paduan magnesium, beratnya 18 persen lebih kecil dari panel aluminium standar, dan
telah menerbangkan ratusan jam yang memuaskan. Di antara bagian-bagian pesawat yang telah dibuat dari magnesium dengan
penghematan besar dalam berat badan adalah pintu roda hidung, kulit penutup flap, kulit penutup aileron, tangki minyak, lantai, badan
pesawat
bagian, ujung sayap, nacelles engine, panel instrumen, tiang radio, tangki cairan hidraulik, botol oksigen, saluran, dan
tempat duduk. Paduan magnesium memiliki karakteristik pengecoran yang baik. Sifat mereka lebih baik dibandingkan dengan para pemain
aluminium. Dalam menempa, pengepresan hidraulik biasanya digunakan, meskipun, dalam kondisi tertentu, penempaan dapat dilakukan
dicapai dalam penekanan mekanis atau dengan palu jatuh.
Paduan magnesium tunduk pada perawatan seperti annealing, quenching, solusi perlakuan panas, penuaan,
dan menstabilkan. Lembaran dan magnesium piring dianil di gilingan yang berputar. Solusi perlakuan panas digunakan untuk menempatkan
sebanyak bahan paduan mungkin menjadi larutan padat, yang menghasilkan kekuatan tarik tinggi dan maksimum
keuletan. Penuaan diterapkan pada coran setelah perlakuan panas di mana kekerasan maksimum dan kekuatan luluh yang diinginkan.
Magnesium mewujudkan bahaya kebakaran yang tidak dapat diprediksi. Ketika berada di bagian besar, konduktivitas panasnya tinggi
membuatnya sulit terbakar dan mencegahnya dari pembakaran. Tidak akan terbakar sampai titik leleh 1,204 ° F tercapai.
Namun, debu magnesium dan serpihan halus mudah dinyalakan. Tindakan pencegahan harus diambil untuk menghindari hal ini jika
memungkinkan. Harus
kebakaran terjadi, dapat dipadamkan dengan bubuk pemadam, seperti soapstone atau grafit. Air atau standar apa pun
pemadam api cair atau busa menyebabkan magnesium terbakar lebih cepat dan dapat menyebabkan ledakan.
Paduan magnesium yang diproduksi di Amerika Serikat terdiri dari magnesium alloy dengan berbagai proporsi
aluminium, mangan, dan seng. Paduan ini ditunjuk oleh huruf alfabet, dengan angka 1 menunjukkan
kemurnian tinggi dan ketahanan korosi maksimum.
Banyak paduan magnesium yang diproduksi di Amerika Serikat diproduksi oleh Dow Chemical
Perusahaan dan telah diberikan nama dagang dari paduan DowmetalTM. Untuk membedakan antara paduan ini, masing-masing adalah
menugaskan sebuah surat. Dengan demikian, kami memiliki Dowmetal J, Dowmetal M, dan sebagainya.
Produsen magnesium alloy yang lain adalah American Magnesium Corporation, anak perusahaan dari the
Perusahaan Aluminium Amerika. Perusahaan ini menggunakan sistem identifikasi yang mirip dengan yang digunakan untuk aloi aluminium,
dengan pengecualian bahwa nomor magnesium alloy didahului dengan huruf AM. Dengan demikian, AM240C adalah paduan cor, dan
AM240C4 adalah paduan yang sama di negara yang diberi perlakuan panas. AM3S0 adalah paduan tempa annealing, dan AM3SRT adalah
sama
paduan digulung setelah perlakuan panas.

4.4. TITANIUM DAN TITANIUM ALLOYS


Titanium ditemukan oleh seorang pendeta Inggris bernama Gregot. Suatu pemisahan kasar dari bijih titanium
dicapai pada tahun 1825. Pada tahun 1906 jumlah titanium murni yang cukup diisolasi dalam bentuk logam untuk memungkinkan
penelitian.
Setelah penelitian ini, pada tahun 1932, proses ekstraksi dikembangkan yang menjadi metode komersial pertama untuk
memproduksi titanium. Biro Pertambangan Amerika Serikat mulai membuat spons titanium pada tahun 1946, dan 4 tahun kemudian
Proses peleburan dimulai.
Penggunaan titanium tersebar luas. Ini digunakan di banyak perusahaan komersial dan terus-menerus diminati
barang-barang seperti pompa, layar, dan alat-alat lain dan perlengkapan di mana serangan korosi adalah lazim. Dalam konstruksi pesawat
dan perbaikan, titanium digunakan untuk kulit pesawat, selubung mesin, firewall, jangka waktu panjang, bingkai, fiting, saluran udara, dan
pengencang. Titanium digunakan untuk membuat disk kompresor, spacer ring, baling kompresor dan baling-baling, melalui baut,
rumah dan liner turbin, serta berbagai perangkat keras untuk mesin turbin.
Titanium, dalam penampilan, mirip dengan baja tahan karat. Satu metode cepat yang digunakan untuk mengidentifikasi titanium adalah
percikan
uji. Titanium mengeluarkan jejak putih cemerlang yang berakhir dengan semburan putih cemerlang. Identifikasi juga dapat dilakukan
dengan melembabkan titanium dan menggunakannya untuk menggambar garis pada sepotong kaca. Ini akan meninggalkan garis gelap yang
mirip dalam penampilan
ke tanda pensil. Titanium jatuh antara aluminium dan stainless steel dalam hal elastisitas, densitas, dan tinggi
kekuatan suhu. Ini memiliki titik leleh dari 2,730 ° F hingga 3,155 ° F, konduktivitas termal rendah, dan koefisien rendah
ekspansi. Ringan, kuat, dan tahan terhadap korosi retak tegang. Titanium sekitar 60 persen lebih berat
dari aluminium dan sekitar 50 persen lebih ringan dari baja tahan karat.
Karena titik leleh titanium yang tinggi, sifat-sifat suhu tinggi mengecewakan. Hasil akhir
kekuatan titanium turun dengan cepat di atas 800 ° F. Penyerapan oksigen dan nitrogen dari udara pada suhu
di atas 1.000 ° F membuat logam jadi rapuh pada eksposur lama sehingga segera menjadi tidak berharga. Namun, titanium tidak
memiliki beberapa manfaat untuk paparan waktu singkat hingga 3.000 ° F di mana kekuatan tidak penting. Pesawat firewall menuntut ini
kebutuhan.
Titanium tidak bersifat magnet dan memiliki ketahanan listrik yang sebanding dengan baja tahan karat. Beberapa dari mereka
paduan dasar titanium cukup sulit. Perlakuan panas dan paduan tidak mengembangkan kekerasan titanium ke tinggi
tingkat beberapa paduan baja yang diberi perlakuan panas. Baru-baru ini saja titanium alloy yang dapat diolah panas dikembangkan.
Sebelum pengembangan paduan ini, pemanasan dan rolling adalah satu-satunya metode pembentukan yang dapat dicapai.
Namun, dimungkinkan untuk membentuk paduan baru dalam kondisi lembut dan panas memperlakukannya untuk kekerasan.
Besi, molibdenum, dan kromium digunakan untuk menstabilkan titanium dan menghasilkan paduan yang akan mengeras
dan usia mengeras. Penambahan logam ini juga menambah keuletan. Ketahanan lelah titanium lebih besar dari itu
dari aluminium atau baja.
Titanium menjadi lebih lunak karena tingkat kemurniannya meningkat. Tidak praktis membedakan antara
berbagai tingkatan titanium yang dikomersialkan secara komersial atau tidak murni dengan analisis kimia; Oleh karena itu, nilai ditentukan
oleh sifat mekanik.
Penggunaan titanium tersebar luas. Ini digunakan di banyak perusahaan komersial dan terus-menerus diminati
barang-barang seperti pompa, layar, dan alat-alat lain dan perlengkapan di mana serangan korosi lazim. Di pesawat ruang angkasa
konstruksi dan perbaikan, titanium digunakan untuk kulit pesawat, selubung mesin, firewall, rangka, fitting, dan fastener.
Titanium, dalam penampilan, mirip dengan baja tahan karat. Satu metode cepat yang digunakan untuk mengidentifikasi titanium adalah
percikan
uji. Ini memiliki titik leleh dari 2,730 ° F hingga 3,155 ° F, konduktivitas termal rendah, dan koefisien ekspansi rendah.
Ringan, kuat, dan tahan terhadap korosi retak tegang. Titanium sekitar 60 persen lebih berat daripada
aluminium dan sekitar 50 persen lebih ringan dari baja tahan karat. Pesawat firewall meminta persyaratan ini. Non magnetik
dan memiliki hambatan listrik yang sebanding dengan stainless steel.

4.5. TEMBAGA TEMBAGA DAN TEMBAGA


Tembaga adalah salah satu logam yang paling banyak didistribusikan. Ini adalah satu-satunya logam berwarna kemerahan dan hanya yang
kedua
perak dalam konduktivitas listrik. Penggunaannya sebagai bahan struktural terbatas karena beratnya yang besar. Namun, sebagian
karakteristik yang luar biasa, seperti konduktivitas listrik dan panas yang tinggi, dalam banyak kasus kelebihan berat badan
faktor. Karena sangat lunak dan ulet, tembaga sangat ideal untuk membuat kawat. Itu berkarat oleh air asin tetapi tidak
dipengaruhi oleh air tawar. Kekuatan tarik utama tembaga sangat bervariasi. Untuk tembaga cor, kekuatan tariknya
sekitar 25.000 psi, dan ketika dingin digulung atau ditarik dingin, kekuatan tariknya meningkat hingga kisaran 40.000 hingga 67.000 psi.
Tembaga adalah salah satu logam non-ferrous yang paling banyak didistribusikan. Ini adalah satu-satunya logam berwarna kemerahan dan
kedua hanya untuk perak dalam konduktivitas listrik. Penggunaannya sebagai bahan struktural terbatas karena beratnya yang besar.
Namun, beberapa karakteristiknya yang luar biasa, seperti konduktivitas listrik dan panasnya yang tinggi, dalam banyak kasus
kelebihan berat badan faktor berat. Karena sangat lunak dan ulet, tembaga sangat ideal untuk membuat kawat. Di pesawat terbang,
tembaga digunakan terutama dalam sistem listrik untuk bus bar, ikatan, dan sebagai kawat pengunci.
Tembaga berilium adalah salah satu yang paling sukses dari semua paduan basa tembaga. Ini adalah paduan yang baru saja dikembangkan
mengandung sekitar 97 persen tembaga, 2 persen berilium, dan cukup nikel untuk meningkatkan persentase perpanjangan.
Fitur yang paling berharga dari logam ini adalah bahwa sifat fisik dapat sangat ditingkatkan oleh perlakuan panas, yang
kekuatan tarik meningkat dari 70.000 psi dalam keadaan anil hingga 200.000 psi dalam keadaan yang diterapi panas. Resistensi dari
tembaga berilium untuk kelelahan dan keausan membuatnya cocok untuk diafragma, bantalan presisi dan busing, kandang bola,
dan mesin cuci pegas.
Kuningan adalah paduan tembaga yang mengandung seng dan sejumlah kecil aluminium, besi, timbal, mangan, magnesium,
nikel, fosfor, dan timah. Kuningan dengan kandungan seng 30 hingga 35 persen sangat ulet, tetapi mengandung 45 persen
memiliki kekuatan yang relatif tinggi. Muntz metal adalah kuningan yang terdiri dari 60 persen tembaga dan 40 persen seng. Ini sangat
bagus
kualitas tahan korosi dalam air garam. Kekuatannya dapat ditingkatkan dengan perlakuan panas. Sebagai pemain, logam ini memiliki
kekuatan tarik utama 50.000 psi, dan itu bisa memanjang 18 persen. Digunakan juga untuk membuat baut dan mur
sebagai bagian yang bersentuhan dengan air asin.
Kuningan merah, kadang-kadang disebut "perunggu" karena kandungan timahnya, digunakan dalam bahan bakar dan fitting saluran minyak.
Logam ini
memiliki sifat casting dan finishing yang baik dan mesin dengan bebas. Perunggu adalah paduan tembaga yang mengandung timah.
Kebenaran
perunggu memiliki hingga 25 persen timah, tetapi yang kurang dari 11 persen adalah yang paling berguna, terutama untuk barang-barang
seperti itu
alat kelengkapan tabung di pesawat.
Di antara paduan tembaga adalah paduan aluminium tembaga, di mana perunggu aluminium peringkat sangat tinggi
penggunaan pesawat.

4.6.MONEL
Monel, paduan nikel tinggi terkemuka, menggabungkan sifat-sifat kekuatan tinggi dan korosi yang sangat baik
perlawanan. Logam ini terdiri dari 68 persen nikel, 29 persen tembaga, 0,2 persen besi, 1 persen mangan, dan
1,8 persen dari elemen lain. Itu tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas.
Monel, dapat beradaptasi dengan casting dan kerja panas atau dingin, dapat berhasil dilas. Ia memiliki sifat kerja
mirip dengan baja. Ketika ditempa dan dianil, ia memiliki kekuatan tarik 80.000 psi. Ini dapat ditingkatkan dengan
dingin bekerja hingga 125.000 psi, cukup untuk klasifikasi di antara paduan yang keras.
Monel telah berhasil digunakan untuk roda gigi dan rantai untuk mengoperasikan roda pendaratan yang dapat ditarik kembali, dan untuk
bagian-bagian struktural
tunduk pada korosi. Di dalam pesawat, Monel digunakan untuk bagian yang menuntut kekuatan dan ketahanan yang tinggi terhadap korosi,
seperti itu
sebagai manifold knalpot dan katup jarum karburator dan lengan.
K-Monel
K-Monel adalah paduan nonferrous yang mengandung terutama nikel, tembaga, dan aluminium. Ini diproduksi dengan menambahkan kecil
jumlah aluminium ke rumus Monel. Ini tahan korosi dan mampu dikeraskan dengan perlakuan panas.
K-Monel telah berhasil digunakan untuk roda gigi, dan anggota struktural dalam pesawat terbang yang menjadi sasaran korosif
serangan. Paduan ini tidak bersifat magnet di semua suhu. Lembar K-Monel telah berhasil dilas oleh keduanya
oksyacetylene dan las busur listrik.

4,7. NICKEL DAN NICKEL ALLOYS


Pada dasarnya ada dua paduan nikel yang digunakan di pesawat. Mereka adalah Monel dan Inconel. Monel mengandung sekitar 68
persen nikel dan 29 persen tembaga, ditambah sejumlah kecil besi dan mangan. Paduan nikel dapat dilas atau
mudah dikerjakan. Beberapa nikel Monel, terutama Monel nikel mengandung sejumlah kecil aluminium, adalah
panas dapat diolah untuk kekuatan tarik baja yang sama. Nikel Monel digunakan dalam roda gigi dan bagian yang membutuhkan kekuatan
tinggi
dan ketangguhan, seperti sistem pembuangan yang memerlukan kekuatan tinggi dan ketahanan korosi pada suhu tinggi.
Campuran nikel dari Inconel menghasilkan kekuatan tinggi, paduan temperatur tinggi yang mengandung sekitar 80 persen nikel, 14
persen kromium, dan sejumlah kecil unsur besi dan lainnya. Paduan nikel Inconel sering digunakan di

mesin turbin karena kemampuan mereka untuk mempertahankan kekuatan dan ketahanan korosi di bawah sangat tinggi
kondisi suhu.

4.8. SUBSTITUSI LOGAM PESAWAT


Yang pertama dan paling penting adalah mempertahankan kekuatan asli struktur. Tiga lainnya adalah:
1. Mempertahankan Kontur Atau Kelembaban Aerodinamis,
2. Menjaga Berat Badan Asli, Jika Mungkin, Atau Menjaga Berat Badan Menambah Berat.
3. Mempertahankan Sifat Tahan Korosi Asli Dari Logam.