Construcciones Metálicas

UNIDAD FORMATIVA 1REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN
CONSTRUCCIONES METALICAS.
Código: UF0609
Duración: 50 horas
Sistemas de representación: Perspectiva caballera,
axonométrica, isométrica.
Perspectivas:
Cónicas:
Axonométricas:
Ortogonal:
Isométrica.
Dimétrica
Trimétrica.
Oblicua:
Caballera.
Militar
Perspectivas axonométricas ortogonal:
La ventaja de este sistema de representación es que en una sola

proyección puede apreciarse las formas y dimensiones del objeto
con apariencias de perspectiva.
Es por esto que el sistema axonometrico es un tipo de perspectiva cuya

finalidad es reproducir gráficamente los objetos, simulando las tres
dimensiones, y por lo tanto, dando una imagen de forma similar a la que el ser
humano percibe.
La proyección Axonométrica de un cuerpo es la proyección ortogonal

del mismo sobre el plano del cuadro.
Se denomina plano del cuadro a un plano cualquiera que corta el triedro

fundamental de proyección en tres puntos.
Esta perspectiva presenta tres ejes XYZ no existiendo perpendicularidad alguna
entre ninguno de sus ejes. Estos tres ejes se unen en un punto llamado “O”,
pero formando entre si ángulos agudos y obtusos, nunca ángulos rectos.
El único eje que no cambia es el Z, que siempre es vertical. Las características

principales del sistema Axonometrico son las siguientes:
Que los tres ejes XYZ, situados en el espacio real, son perpendiculares
entre si.
Que en la perspectiva Axonométrica los ejes forman, generalmente ángulos

obtusos (mayores de 90º).
Que cada dos ejes determinan un plano, formando en tre los tres, un
triedro rectángulo.
Que los tres ejes, y con ello los tres planos, determinan las tres direcciones del
espacio real: Anchura, Profundidad y Altura.
En el sistema axonométrico el plano del cuadro corta a los tres ejes de

proyección X, Y, Z formando un triángulo y quedando el vértice o centro de la
perspectiva en el Ortocentro de este Triángulo.
Como los ángulos que forman entre si no son rectos, los tres ejes han de sufrir
una reducción con respecto a la medida natural. Esta reducción dependerá del
valor de los ángulos que los ejes formen entre si.
El Sistema axonometrico tiene tres variantes: Isométrica, Dimétrica y Trimétrica:

Isométrica:
Cuando el triángulo anteriormente descrito es equilátero estamos ante una

Axonométrica Isométrica. Así los tres ejes quedan plasmados en el plano del
papel formando tres ángulos iguales de 120º.
Por lo tanto los tres ejes experimentan la misma deformación de reducción (todas
las medidas se reducen a un 81,6%). Dado que la utilidad principal de la
axonometria es ofrecer una visión volumétrica de un objeto o espacio, y no es tan
importante representar exactamente con que medida se proyecta
sobre el plano del papel, es muy usual utilizar la perspectiva Isométrica sin
reducir las medidas, tomando coeficiente 1 en todos los ejes.
Así pues el resultado es una imagen ampliada del objeto real.

Dimétrica:
Cuando el triángulo resultante es Isósceles, estamos ante una axonometría

Dimétrica.
Hay dos ejes que tienen la misma inclinación respecto al plano de papel. Esto
significa que dos ejes experimentan la misma deformación de reducción de
medidas, existiendo una distinta para el tercer eje. De ahí el nombre de Dimétrica,
es decir, dos tipos de medidas. Los ejes quedan plasmados en el papel formando
dos ángulos iguales y uno distinto. Las posibilidades de colocación de los ejes son
infinitas, como infinitos triángulos isósceles hay, aunque las mas frecuentes son
las que se construyen fácilmente con escuadra y cartabón o las que facilitan los
coeficientes de reducción.
Trimétrica:
Cuando el triángulo resultante es Escaleno, estamos ante una axonometría

Trimétrica. Las posiciones de los ejes ahora ya son totalmente libres, formando en
el plano tres ángulos totalmente distintos, por lo tanto la deformación de reducción
que experimentan los tres ejes es diferente para cada uno de ellos.
El nombre de Trimétrica indica tres medidas. Las posibilidades de situar los ejes
en el plano son infinitas.
De entre todas las posibilidades de situar los ejes hay que destacar la que facilita
un trazado de paralelas con escuadra y cartabón, es decir aquellas en las cuales,
los ejes proyectados forman en el plano ángulos de 105º, 120º y 135º.
1.1.2 Escalas más usuales.
Se define la ESCALA como la relación entre

la dimensión dibujada respecto de su
dimensión real, esto es:
E = dibujo / realidad
Si el numerador de esta fracción es mayor
que el denominador, se trata de una escala de
ampliación, y será de reducción en caso
contrario.
La escala 1:1 corresponde a un objeto

dibujado a su tamaño real (escala natural).
Estos valores son:
Ampliación: 2:1, 5:1, 10:1, 20:1, 50:1 ...
Reducción: 1:2, 1:5, 1:10, 1:20, 1:50 ...

1.1.3 Líneas empleadas en planos.
Además de por su trazado, las líneas se diferencian
por su grosor. El grosor de la línea se deberá elegir,
en función de las dimensiones o del tipo de dibujo,
entre la gama siguiente:
0,18 - 0,25 - 0,35 - 0,5 - 0,7 - 1 - 1,4 y 2 mm.

Estos valores de grosor, que pueden parecer
aleatorios, en realidad responden a la necesidad de
ampliación y reducción de los planos, ya que la
relación entre un formato A4 y un A3, es
aproximadamente de raíz 2 . De esta forma al
ampliar un formato A4 con líneas de espesor 0,5 a
un formato A3, dichas líneas pasarían a ser de 5 x
Raíz de 2 = 0,7 mm.
La relación entre los grosores de las líneas finas y
gruesas en un mismo dibujo, no debe ser inferior a
2.
Deben conservarse el mismo grueso de línea para las

diferentes vistas de una pieza, dibujadas con la
misma escala.
Reglas básicas:
1 - Las líneas de ejes de simetría, tienen que sobresalir

ligeramente del contorno de la pieza y también las de centro
de circunferencias, pero no deben continuar de una vista a
otra.
2 - En las circunferencias, los ejes se han de cortar, y no
cruzarse, si las circunferencias son muy pequeñas se
dibujarán líneas continuas finas.
3 - El eje de simetría puede omitirse en piezas cuya simetría
se perciba con toda claridad.
4 - Los ejes de simetría, cuando representan media vista o un
cuarto, llevarán en sus extremos, dos pequeños trazos
paralelos.
5 - Cuando dos líneas de trazos sean paralelas y estén muy
próximas, los trazos de dibujarán alternados.
6 - Las líneas de trazos, tanto si acaban en una línea
continua o de trazos, acabarán en trazo.
7 - Una línea de trazos, no cortará, al cruzarse, a una línea
continua ni a otra de trazos.
8 - Los arcos de trazos acabarán en los puntos de tangencia.
1.1.4 Vistas de un objeto.
Se denominan vistas principales de un objeto, a las

proyecciones ortogonales del mismo sobre 6
planos, dispuestos en forma de cubo. También se
podría definir las vistas como, las proyecciones
ortogonales de un objeto, según las distintas
direcciones desde donde se mire.
Vista A: Vista frontal o alzado
Vista B: Vista superior o planta
Vista C: Vista derecha o lateral derecha
Vista D: Vista izquierda o lateral izquierda
Vista E: Vista inferior
Vista F: Vista posterior
Para la representación de las diferentes vistas
se puede utilizar dos variantes de proyección
ortogonal:
Sistema europeo, o del primer diedro:
Sistema americano, o del tercer diedro:

En ambos métodos, el objeto se supone situado
dentro de un cubo, sobre cuyas seis caras, se
realizarán las diferentes proyecciones.
La diferencia estriba en que el sistema europeo, el

objeto se encuentra entre el observador y el plano
de proyección y en el sistema americano, es el plano
de proyección el que se encuentra entre el objeto y
el observador.
Una vez realizadas las seis proyecciones

ortogonales sobre las caras del cubo, y manteniendo
fija, la cara de la proyección del alzado (A), se
procede a obtener el desarrollo del cubo, que como
puede apreciarse en las figuras, es diferente según
el sistema utilizado.
1.1.5 Representación de cortes,
secciones y detalles.
Un corte es el artificio mediante el cual, en la
representación de una pieza, eliminamos parte de la
misma, con objeto de clarificar y hacer más sencilla
su representación y acotación.
En principio el mecanismo es muy sencillo.

Adoptado uno o varios planos de corte,
eliminaremos ficticiamente de la pieza, la parte más
cercana al observador, como puede verse en las
figuras.
En ocasiones, debido a la complejidad de los

detalles internos de una pieza, su
representación se hace confusa, con gran
número de aristas ocultas, y la limitación de
no poder acotar sobre dichas aristas. La
solución a este problema son los cortes y
secciones.
Se denomina sección a la intersección del
plano de corte con la pieza, como puede
apreciarse cuando se representa una sección,
a diferencia de un corte, no se representa el
resto de la pieza que queda detrás de la
misma. Siempre que sea posible, se preferirá
representar la sección, ya que resulta más
clara y sencilla su representación.
1.1.6 El acotado en el dibujo
La acotación es el proceso de anotar, mediante

líneas, cifras, signos y símbolos, las mediadas de un
objeto, sobre un dibujo previo del mismo, siguiendo
una serie de reglas y convencionalismos,
establecidos mediante normas.
La acotación es el trabajo más complejo del
dibujo técnico, ya que para una correcta
acotación de un dibujo, es necesario
conocer, no solo las normas de acotación,
sino también, el proceso de fabricación de la
pieza, lo que implica un conocimiento de las
máquinas-herramientas a utilizar para su
mecanizado.
Para una correcta acotación, también es

necesario conocer la función adjudicada a
cada dibujo, es decir si servirá para fabricar la
pieza, para verificar las dimensiones de la
misma una vez fabricada, etc..
Con carácter general se puede considerar que
el dibujo de una pieza o mecanismo, está
correctamente acotado, cuando las
indicaciones de cotas utilizadas sean las
mínimas, suficientes y adecuadas, para
permitir la fabricación de la misma. Esto se
traduce en los siguientes principios generales:
1. Una cota solo se indicará una sola vez en un
dibujo, salvo que sea indispensable repetirla.
2. No debe omitirse ninguna cota.
3. Las cotas se colocarán sobre las vistas que
representen más claramente los elementos
correspondientes.
4. Todas las cotas de un dibujo se expresarán en las
mismas unidades, en caso de utilizar otra unidad, se
expresará claramente, a continuación de la cota.
5. No se acotarán las dimensiones de aquellas
formas, que resulten del proceso de fabricación.
6. Las cotas se situarán por el exterior de la pieza.

Se admitirá el situarlas en el interior, siempre que no
se pierda claridad en el dibujo.
7. No se acotará sobre aristas ocultas, salvo que con

ello se eviten vistas adicionales, o se aclare
sensiblemente el dibujo. Esto siempre puede
evitarse utilizando secciones.
8. Las cotas se distribuirán, teniendo en cuenta
criterios de orden, claridad y estética.
9. Las cotas relacionadas. como el diámetro y
profundidad de un agujero, se indicarán sobre la
misma vista.
10. Debe evitarse, la necesidad de obtener cotas por
suma o diferencia de otras, ya que puede implicar
errores en la fabricación.
En el proceso de acotación de un dibujo, además de
la cifra de cota, intervienen líneas y símbolos, que
variarán según las características de la pieza y
elemento a acotar.
Todas las líneas que intervienen en la acotación, se

realizarán con el espesor más fino de la serie
utilizada.
Los elementos básicos que intervienen en la acotación son:
Líneas de cota: Son líneas paralelas a la superficie de la pieza objeto de medición.
Cifras de cota: Es un número que indica la magnitud. Se sitúa centrada en la línea

de cota. Podrá situarse en medio de la línea de cota, interrumpiendo esta, o sobre
la misma, pero en un mismo dibujo se seguirá un solo criterio.
Símbolo de final de cota: Las líneas de cota serán terminadas en sus extremos
por un símbolo, que podrá ser una punta de flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45º
o un pequeño círculo.
Líneas auxiliares de cota: Son líneas que
parten del dibujo de forma perpendicular a la
superficie a acotar, y limitan la longitud de las
líneas de cota. Deben sobresalir ligeramente
de las líneas de cota, aproximadamente en 2
mm. Excepcionalmente, como veremos
posteriormente, pueden dibujarse a 60º
respecto a las líneas de cota.
Líneas de referencia de cota: Sirven para indicar un valor dimensional, o una nota
explicativa en los dibujos, mediante una línea que une el texto a la pieza. Las líneas de
referencia, terminarán:
En flecha, las que acaben en un contorno de la pieza.
En un punto, las que acaben en el interior de la pieza.
Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea.
La parte de la línea de referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al
elemento a acotar, si este no quedase bien definido, se dibujará horizontal, o sin línea de
apoyo para el texto.
Símbolos: En ocasiones, a la cifra de cota le
acompaña un símbolo indicativo de características
formales de la pieza, que simplifican su acotación, y
en ocasiones permiten reducir el número de vistas
necesarias, para definir la pieza. Los símbolos más
usuales son:
Clasificación de cotas:
En función de su importancia, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas funcionales (F): Son aquellas cotas esenciales, para que la pieza pueda cumplir su
función.
Cotas no funcionales (NF): Son aquellas que sirven para la total definición de la pieza,
pero no son esenciales para que la pieza cumpla su función.
Cotas auxiliares (AUX): También se les suele llamar "de forma". Son las cotas que dan las
medidas totales, exteriores e interiores, de una pieza. Se indican entre paréntesis. Estas
cotas no son necesarias para la fabricación o verificación de las piezas, y pueden
deducirse de otras cotas.
En función de su cometido en el plano, las cotas se pueden clasificar en:
Cotas de dimensión (d): Son las que indican el tamaño de los elementos
del dibujo (diámetros de agujeros, ancho de la pieza, etc.).
Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los

elementos de la pieza.
1.1.7 Uso de las tolerancias.
Dada una magnitud significativa y cuantificable
propia de un producto industrial (sea alguna de sus
dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra) , el
margen de tolerancia es el intervalo de valores en el
que debe encontrarse dicha magnitud para que se
acepte como válida, lo que determina la aceptación
o el rechazo de los componentes fabricados, según
sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
1.1.7 Uso de las tolerancias
El propósito de los intervalos de tolerancia es el de
admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente, ya que se considera
imposible la precisión absoluta desde el punto de
vista técnico, o bien no se recomienda por motivos
de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el
especificar el mayor valor posible de tolerancia
mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el
margen de tolerancia, la pieza será más difícil de
producir y por lo tanto más costosa.
La tolerancia puede ser:
Especificada por un rango explícito de valores permitidos,
Una máxima desviación de un valor nominal.
Un factor o porcentaje de un valor nominal.
Por ejemplo, si la longitud aceptable de un barra de acero está en el

intervalo 1 m ± 0,01 m, la tolerancia es de 0,01 m (longitud absoluta) o 1%
(porcentaje).
La tolerancia puede ser simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como

40 + 0,2 / -0,1.
Definiciones:
Dimensión: es la cifra que expresa el valor

numérico de una longitud o de un ángulo.
Dimensión nominal (dn para ejes, DN para

agujeros): es el valor teórico que tiene una
dimensión, respecto al que se consideran las
medidas límites.
Dimensión efectiva (de para el eje, De para
agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha
sido determinada midiendo sobre la pieza ya
construida.
Dimensiones límites (máxima. dM para ejes, DM

para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para
agujeros): son los valores extremos que puede
tomar la dimensión efectiva.
Diferencia efectiva: es la diferencia entre la

medida efectiva y la nominal.
Diferencia superior o inferior: es la diferencia

entre la dimensión máxima / mínima y la
dimensión nominal correspondiente.
Línea de referencia o línea cero: es la línea recta
que sirve de referencia para las desviaciones o
diferencias y que corresponde a la dimensión
nominal.
Diferencia fundamental: es una cualquiera de las

desviaciones límites (superior o inferior) elegida
convenientemente para definir la posición de la zona
de tolerancia en relación a la línea cero.
Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la
variación máxima que puede tener la medida
de la pieza. Viene dada por la diferencia entre
las medidas límites, y coincide con la
diferencia entre las desviaciones superior e
inferior.
Tolerancia fundamental: es la tolerancia que
se determina para cada grupo de dimensiones
y para calidad de trabajo.
Eje: Es cualquier pieza en forma de cilindro o
prismática que debe ser acoplada dentro de
otra (en minúsculas).
Agujero: Es el alojamiento del eje
(mayúsculas).
Para agujeros
Para ejes
Ds = Di + T
ds = di + t
DM = Dm + T
dM = dm + t
T = DM - Dm = Ds – Di
t = dM - dm = ds- di
Dm = DN + Di
dM = dN + ds
dm = dN + di
dm = dN + di
Las tolerancias dimensionales se pueden representar
en los dibujos de varias formas:
Con su medida nominal seguida de las desviaciones

límites.
Con los valores máximo y mínimo.
Con la notación normalizada ISO.

Si los elementos afectados de tolerancia se representan con
su medida nominal seguida de las desviaciones límites se
deben tener en cuenta las siguientes indicaciones:
La desviación superior siempre se coloca encima de la
inferior, tanto en ejes como en agujeros.
Si una diferencia es nula, se expresa sin decimales.
Si la diferencia superior es igual a la inferior cambiada de
signo, se escribe solamente el valor absoluto de las
diferencias precedido del signo ±.
Los convenios son los mismos para las cotas lineales que
para las angulares.
Los símbolos ISO utilizados para representar las
tolerancias dimensionales tienen tres componentes:
Medida nominal
Una letra representativa de la diferencia fundamental
en valor y en signo (minúscula para el eje,
mayúscula para el agujero), que indica la posición
de la zona de tolerancia.
Un número representativo de la anchura de la zona
de tolerancia (calidad de la tolerancia).
AJUSTES
Muchos elementos de máquinas deben encajar
dentro de otros para cumplir la función para la
cual han sido diseñados.
Algunas veces se requiere que los elementos

que ajustan entre sí tengan cierta movilidad
relativa
En otros casos, se requiere que los elementos
al ser montados queden fijos
Los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de

contacto rodante deben quedar fijos sobre ejes
o árboles, para evitar vibraciones o movimientos
indeseables y posibilitar una suave transmisión
de potencia
El ajuste entre dos piezas cuyas medidas
finales no están lo suficientemente controladas
puede ser impredecible.
Por lo tanto, es necesario que las medidas de
las dos piezas a encajar estén bien controladas;
esto se hace especificando las posiciones de
las zonas de tolerancia de ambos elementos
para que éstas produzcan un ajuste adecuado.
Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando
convenciones o normas.
Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje

existente, puede optarse por tomar medidas del elemento
averiado o de la
pieza con la cual está acoplado, para decidir su medida.
Por otro lado, cuando se diseña y fabrica un elemento que va a

ser comercializado internacionalmente y que puede montarse
con piezas de otros fabricantes, es conveniente ajustarse a
normas internacionales. El diseñador debe decidir la acción a
seguir para cada caso particular.
Ajuste: Es el acoplamiento dimensional de

dos piezas en la que una pieza encaja sobre
la otra.
Juego (Ju): Es la diferencia entre la medida del

agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la
medida del eje es menor que la del agujero.
Juego mínimo (Ju mín): Es la diferencia entre la medida mínima
admisible del agujero y la máxima admisible del eje.
Juego máximo (Jumáx): Es la diferencia entre la dimensión
máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje
Aprieto (Apr): Es la diferencia entre la medida del
agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida
del eje es mayor que la del agujero.
Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una
interferencia.
Al aprieto se le denomina también juego negativo.
Ajuste móvil o con juego: Es el que siempre

presenta juego (holgura).
Ajuste fijo o con aprieto: Es el que siempre

presenta aprieto (interferencia).
Ajuste indeterminado o de transición: Es el que
puede quedar con juego o con aprieto según se
conjuguen las medidas efectivas del agujero y del
eje dentro de las zonas de tolerancia.
Posición de la zona de tolerancia:
En el agujero:
De “A” a “H” la zona de tolerancia está por encima
de la línea cero siendo la diferencia fundamental la
diferencia inferior “Di”.
En “H” la Di = 0.
De “K” a “ZC” la zona de tolerancia está por debajo
de la línea cero siendo la diferencia fundamental la
diferencia superior “Ds”.
En el eje:
De “a” a “h” la zona de tolerancia está por debajo de

la línea cero siendo la diferencia fundamental la
diferencia superior (ds). En “h” la ds = 0.
De “k” a la “zc” la zona de tolerancia está por encima

de la línea cero siendo su diferencia fundamental la
diferencia inferior “di”.
Calidad de las tolerancias.
Desde el punto de vista de la dimensión

nominal. la norma UNE 4-040-81 (ISO 286(I)-
62) presenta el sistema ISO de tolerancias
para dimensiones nominales comprendidas
entre 0 y 500 mm.
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta
la calidad de la pieza. La calidad o índice de
calidad es un conjunto de tolerancias que se
corresponde con un mismo grado de precisión
para cualquier grupo de diámetros. Cuanto
mayor sea la calidad de la pieza, menor será
la tolerancia.
La norma ISO distingue dieciocho calidades

designados como IT=01, IT 0, IT 1..., con
tanto menor grado de calidad cuanto mayor es
el número asociado a la designación.
De esta forma:
Las calidades 01 a 3 para ejes 01 a 4 para agujeros se usan

para calibres y piezas de alta precisión.
Las calidades de 4 a 11 para ejes y 5 a 11 para agujeros,

están previstas para piezas que van a ser sometidas a
ajustes.
Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas

o elementos aislados que no requieren un acabado tan fino.
El micrómetro o micra es una unidad de

longitud equivalente a una millonésima parte
de un metro. Su símbolo científico es µm.
La tolerancia de un eje de 28 mm y calidad IT
igual a 12 se encuentra en la intersección entre
la fila correspondiente al intervalo (18 mm, 30
mm] y la columna correspondiente a una
calidad de 12, es decir, Tl= 210
= 0.210 mm.
Para una pieza con dimensión de 80 mm y

calidad IT 4, la tolerancia es 0,008mm
Posición de la tolerancia en Eje
Posición de la tolerancia en agujero
Diferencia fundamentales para

agujeros en micras
Posición de la tolerancia en agujero
Diferencia fundamentales para agujeros en micras

En la tabla correspondiente a los ejes la

búsqueda es inmediata. En la de los agujeros,
se ha de sumar el valor Δ según el índice de
calidad IT en las posiciones K a
ZC.
Para visualizarlo se muestran unos ejemplos.

80K6 En la tabla III se obtiene Es= -2+ Δ.
El valor Δ se obtiene a la derecha de la tabla para valores de IT3 a IT8,

correspondiendo a IT6 el valor 6. Siendo Es=4 micras m.
En la tabla de tolerencias según la calidad, IT6 para diámetro 80 vale 19 micras,

por lo que Ds= +4 micras y Di= -15m.
110M7 En la tabla III se obtiene Es= -13+ Δ.
Δ, a la derecha de la tabla para el valor de IT7 vale 13. Siendo Es=0 micras.
En la tabla de tolerancias según calidad, IT7 para diámetro 110 vale 35 micras,
por lo que Ds= 0 micras y Di= -35 micras.
TOLERANCIAS GENERALES.
De acuerdo con la norma UNE-EN_22768-1:1993 (ISO 2768-1:1989) sobre
“Tolerancias lineales y angulares sin indicación individual de tolerancia”, los
elementos o componentes de un conjunto deben estar correctamente
dimensionados y definidos geométricamente (forma, orientación y posición), para
ello en los planos se definen las tolerancias y especificaciones necesarias,
principalmente las funcionales.
Para garantizar que todas las dimensiones lineales y angulares de cada

componente quedan definidos y no sólo las funcionales u otras medidas
consideradas básicas y para que en el taller o en el servicio de control no tengan
que realizarse interpretaciones propias, se definen cuatro clases de tolerancia
básicas: Fina (f), Media (m), Grosera (c), Muy Grosera (v), con lo cual se asegura
que la definición del componente sea correcta y completa.
La selección de la tolerancia general debe ser
coherente con el proceso de fabricación, es
decir, que la precisión usual que se obtiene al
aplicar dicho proceso de fabricación sea del
mismo orden que la seleccionada.
Si no es así, se deben indicar de forma
específica las medidas que sean más o menos
estrictas que la general aplicada.
La forma de indicar la tolerancia general en el

dibujo, es en el cajetín o bien junto a él,
escribiendo la norma y la designación de la
calidad seleccionada: f, m, c, v.
Por ejemplo: ISO 2768-m

1.1.9 Croquización de piezas.
Según RAE, diseño ligero de un terreno, paisaje o posición
militar, que se hace a ojo y sin valerse de instrumentos
geométricos.
Cadena transmisión Leonardo da Vinci.

1.1.10 Representación gráfica de
perfiles normalizados.
Perfiles y chapas laminadas en caliente.
Chapas:
Norma del producto UNE 36559, dimensiones y tolerancias.
De longitud entre 2000 y 8000 mm

De dimensión b entre 1200 y 1500 mm
Rectangulares:
Norma del producto UNE 10058, dimensiones y
tolerancias.
Cuadrados:
Norma del producto UNE 10059, dimensiones y
tolerancias
Redondos:
Norma del producto UNE 10060, dimensiones y tolerancias.

Perfiles IPN.
Norma del producto UNE 36559, dimensiones.
Norma del producto UNE 10024, tolerancias.

Perfiles IPE.

Perfiles HEB, HEA, HEM

Norma del producto UNE-EN 10034, tolerancias.
Perfiles UPN

1.1.11Simbología de tratamientos.
a) Requisito individual de calidad superficial. Se indicará la designación del parámetro

de calidad superficial, el valor límite numérico transmisión/longitud de muestreo.
b) Dos o más requisitos de calidad superficial. Se indicará el primer requisito de calidad en la
posición a. Se indicará el segundo requisito en la posición b.
Valor de rugosidad Ra en μm
Clase de rugosidad
50
25
12,5
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
0,025
c) Método de fabricación. Se indicará el método de
fabricación, tratamiento, recubrimiento u otros
requisitos de los procedimientos de fabricación, para
obtener las superficies. Por ejemplo; Torneado,
esmerilado, etc.
d) Surcos superficiales y orientación. Se indicarán la
orientación de los surcos superficiales, por ejemplo “
= “ “X” “M” según tabla siguiente.
1.1.12 Representación de materiales.
Entre la información necesaria que hay que especificar en la lista de

elementos está el tipo de material con el que van a fabricarse las piezas,
especialmente en el caso de aquellas piezas no comerciales.
Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación
convencional normalizada:
Designación Simbólica : expresa normalmente las características físicas,

químicas o tecnológicas del material y, en algunos casos, otras
características suplementarias que permitan su identificación de forma
más precisa.
Designación Numérica : expresa una codificación alfanumérica que tiene

un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para
facilitar su identificación. En este caso la designación no tiene ningún
sentido descriptivo de las características del material.
1.1.12 Representación de materiales.
1.1.13 Representación de elementos
normalizados: Tornillos, chavetas, roscas,
rodamientos, válvulas, etc.
Unión roscada es aquella en que el contacto entre las dos piezas se produce en una superficie
helicoidal.
Se utilizan para unir piezas diferentes o para transformar un movimiento de rotación en

traslación.
El elemento interior o macho se le llama tornillo o espárrago.
El elemento exterior o hembra puede ser un agujero o una tuerca.
DEFINICIONES:
Diámetro nominal (D,d)
Paso de la rosca o de la hélice (L)
Paso del perfil (P)
L = nº hilos x P
Sentido de la hélice «RH» o «LH»
Perfil de la rosca
Perfil de la rosca
Rosca triangular (la más usada para la fijación)
Rosca cuadrada (sin normalizar)
Rosca trapecial (trapecio isósceles, usadas para transmisión de fuerza)
Rosca redonda (para roscas que tengan mucho desgaste)
Rosca en diente de sierra (para transmitir grandes esfuerzos)
Representación
Representación
Representación
Representación
Tuercas:
Las tuercas son los complementos de los
tornillos en la fijación de piezas, son por tanto
elementos con un taladro roscado, a través del
cual pasa el vástago del tornillo con igual
paso.
Realizan una de estas dos funciones: sujetar
elementos o transformar movimientos
PERNOS.
Un perno se compone de un tornillo y una tuerca del mismo diámetro. La tuerca
normalmente utilizada es una tuerca de cabeza hexagonal. Las piezas a ensamblar
están simplemente provistas de taladros sin roscar.
ESPARRAGOS VARILLAS ROSCADAS:

Un espárrago está formado por un vástago roscado por sus dos extremos, en
uno de los cuales hay una tuerca de igual diámetro nominal. Entre las dos partes
roscadas hay siempre una porción lisa sin roscar. En el espárrago, un extremo
es plano con chaflán y el otro bombeado.
La varilla roscada se utiliza para mantener dos piezas en
una posición fija, atornillándose una de las partes y
presionando su punta sobre la otra. Los extremos de apriete
pueden ser ranurados o con hexágono interior (Allen).
ARANDELAS:
Las arandelas son piezas cilíndricas taladradas. Generalmente se sitúan entre la
tuerca (o la cabeza del tornillo) y la pieza a unir. Entre sus funciones pueden estar el
aumento de la superficie de contacto de la tuerca, el reparto de la presión de carga o
el inmovilizado de las tuercas y tornillos (elemento de seguridad). Pueden
clasificarse en dos tipos:
Arandelas de apoyo: Ej. arandela plana biselada 10 UNE 17066:1968
Arandelas de fijación o inmovilización:
Ej. arandela muelle o Grower.
PASADORES:
Un pasador es una pieza metálica, cilíndrica o cónica, cuyos extremos están
abombados o mecanizados en forma de chaflán y que sirve para inmovilizar una
pieza respecto a otra (pasador de sujeción) o para asegurar la posición relativa
de dos piezas (pasador de posición). También se puede utilizar como elemento
guía o articulación.
De sujeción:
De posición:
De guía:
Tipos de pasadores:
Chavetas:
Las chavetas son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben
girar solidarias con un árbol para transmitir un par motriz (volantes, poleas,
ruedas dentadas, etc.), permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de
las piezas:
Hay dos tipos:
Chavetas inclinadas
Sin cabeza
Remaches:
Representación remaches o roblón:
Representación remaches:
Representación tornillos:
Uniones soldadas:
La soldadura es una tecnología con la que se realiza la unión no desmontable de

dos piezas metálicas al elevar la temperatura de las superficies a unir, colocadas
en contacto, mediante la fusión del material que las compone, bien con aportación
de material o sin ella.
La representación simbólica de la soldadura, donde tanto en vista como en
sección se representa por una línea gruesa la unión, incluye:
Un símbolo elemental, que recuerda en general, la forma de la sección del cordón,

que se puede completar con:
Un símbolo adicional, que caracterice la forma de la superficie externa o la forma

de la soldadura.
un sistema para indicar las dimensiones algunas indicaciones complementarias.

1- línea de flecha por unión, situada bien al lado de la junta, bien al otro lado
2- línea de referencia (a), línea continua, paralela a la línea de soldadura
3- línea de identificación (b), línea a trazos, que puede situarse encima o

debajo de la línea de referencia símbolo de la soldadura.
1.1.14 Productos de estructuras metálicas: naves
industriales, entramados metálicos, viales, etc.
Las estructuras trianguladas pueden clasificarse, además de por el material
del que están hechas, según sigue:
Por su forma.
Según la disposición de montantes y diagonales.
Según la disposición de los cordones superior e inferior: cerchas.
Estructura trianguladas según su forma.

Vigas: Tienen paralelos sus cordones y se apoyen en sus extremos,
Cerchas: Se utilizan para resolver cubiertas con faldones inclinados. Los
cordones superiores siguen la inclinación de los faldones. Se apoyen
en sus extremos.
Pórticos: Estructuras trianguladas que adoptan la fama de pórticos.
Arcos: Estructuras trianguladas que adoptan la forma de arcos.
Marquesinas: Estructuras trianguladas en ménsula.
Estructura trianguladas según la disposición de montantes y diagonales.
-Tipo Pratt- Se obtienen adosando triángulos rectángulos, en número par, de manera

que las diagonales simétricas se corten por debajo de la viga. Es el tipo mas
recomendable pues las barras más cortas (montantes) trabajan a compresión y las
más largas (diagonales) a tracción.
Viga constituida por una estructura triangulada, utilizada para luces medianas y
grandes luces (superiores a 100 metros con alturas entre 1/5 a 1/8 de su luz).
Tipo Howe - Semejante a la anterior pero las diagonales simétricas se cortan por
encima de la viga. En esta solución las barras más largas trabajan a compresión.
Estas vigas se usan frecuentemente en la construcción industrial para resolver
apreciables luces y pórticos mixtos.
Presentan una buena relación peso - resistencia en relación con las vigas de alma
llena, pero ciertos inconvenientes constructivos.
Tipo Warren.-Se obtiene adosando triángulos equiláteros.
La viga Warren se emplea en luces reducidas, medianas y grandes, con la ventaja
de poseer una malla poco tupida. Puede llevar barras montantes agregadas
para reducir las luces de las barras sometidas a la compresión, o reducir la
flexión en las barras del cordón inferior. Ver gráfico:
Este tipo de viga posee buena resistencia mecánica frente a la economía de

materiales usados en su construcción, resultando relativamente ligera.
Fue patentada en el año 1848 por sus creadores, James Warren y Willoughby
Theobald Monzani.
-Tipo Warren compuesta - Se obtiene de las anteriores añadiendo montantes para
reducir las luces del cordón superior, del cordón inferior o de ambos.
-Tipo celosía.- Con diagonales formando rombos.
En cuanto a la viga con configuración en K , su comportamiento es bueno, pero no
mejor que la viga Howe, y sin embargo, necesita más barras, más uniones y más
material, con lo cual tiene un coste de fabricación mayor.
Diagonales a compresión.
La Viga Vierendeel es una viga con forma de celosía ortogonal inventada y patentada
por Jules Arthur Vierendeel que le debe su nombre. Es una estructura de
entramado denominadas como de transición, pues permite salvar grandes luces
(de 6 a 27 metros dependiendo de la distancia entre verticales).1 Se emplea en la
construcción de puentes (puente Vierendeel) y en el de vigas especiales que
deben cruzar grandes vanos en edificios.
Estructuras trianguladas según la disposición de los cordones superior e inferior: cerchas.
Para grandes luces se utilizan las vigas trianguladas de cordones no paralelos cuya finalidad es
aumentar el par resistente adaptándose a la variación del momento flector
Tipos de cerchas:
Se conoce bajo este nombre, a la viga armada o triangulada, destinada a soportar las
cargas de las correas de una cubierta, transmitiendo a su vez éstas, las cargas que
reciben a los apoyos. Estos elementos metálicos pueden realizarse por medio de
uniones roblonadas, soldadas o atornillada.
La denominación de las barras que forman las cerchas es la siguiente:
Par: es el cordón superior que va según la pendiente de los faldones de

cubierta
Tirante: es el cordón inferior que va de apoyo a apoyo
Montantes: son las barras verticales trabajando a compresión
Péndolas: son las barras verticales trabajando a tracción; la del centro

se llama pendolón
Diagonales: son las barras inclinadas; si trabajan a compresión se denomina

tornapuntas y si es a tracción tirantillas
A) Cercha Polonceau de tirante recto, es apropiada para salvar luces hasta de 14
m
B) Armadura Polonceau de tirante peraltado: cuando lleva las barras (de puntos) se
denomina Polonceau compuesta: empleándose para luces de hasta 24 m.
C) Armadura inglesa, empleada para salvar luces de 24- 30 m: se caracteriza
porque sus diagonales D trabajan a tracción y sus montantes M lo hacen a
compresión.
D) Armadura Norteamericana, empleada para luces de hasta 30 m: sus diagonales trabajan a
compresión y sus péndolas a tracción.
E) Armadura belga, para luces análogas a las anteriores, se caracteriza por tener las
tornapuntas perpendiculares a los pares, y el tirante peraltado. Es uno de los
sistemas más empleados.
F) Armadura en diente de sierra los ingleses la denominan Shed, son las más
adecuadas para los talleres en los que se desee disponer de luz cenital; lo cual
se consigue con el acristalamiento del faldón de la cubierta de más pendiente.
G) Armadura en diente de sierra reforzada, es la apropiada para salvar luces hasta de
15 m. En esta clase de armadura, los apoyos coinciden en las limahoyas de las
cubiertas.
Otras estructuras trianguladas:

Construcciones Metálicas

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La acotación es el proceso de anotar, mediante

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6. Las cotas se situarán por el exterior de la pieza.

7. No se acotará sobre aristas ocultas, salvo que con

Todas las líneas que intervienen en la acotación, se

Líneas de cota: Son líneas paralelas a la superficie de la pieza objeto de medición.

Cifras de cota: Es un número que indica la magnitud. Se sitúa centrada en la línea

En función de su importancia, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los

Especificada por un rango explícito de valores permitidos,

Una máxima desviación de un valor nominal.

Un factor o porcentaje de un valor nominal.

Por ejemplo, si la longitud aceptable de un barra de acero está en el

La tolerancia puede ser simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como

Dimensión: es la cifra que expresa el valor

Dimensión nominal (dn para ejes, DN para

Dimensiones límites (máxima. dM para ejes, DM

Diferencia efectiva: es la diferencia entre la

Diferencia superior o inferior: es la diferencia

Diferencia fundamental: es una cualquiera de las

Con su medida nominal seguida de las desviaciones

Con los valores máximo y mínimo.

Con la notación normalizada ISO.

Algunas veces se requiere que los elementos

Los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de

Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje

Por otro lado, cuando se diseña y fabrica un elemento que va a

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De “a” a “h” la zona de tolerancia está por debajo de

De “k” a la “zc” la zona de tolerancia está por encima

Desde el punto de vista de la dimensión

La norma ISO distingue dieciocho calidades

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