BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam kegiatan penambangan untuk membongkar bahan galian dapat
dilakukan dengan salah satu cara yaitu peledakan, untuk melakukan peledakan
sebelumnya telah diperhitungkan faktor-faktornya. Faktor-faktor tersebut
diantaranya biaya yang dikeluarkan untuk melakukan peledakan, kekerasan batuan
yang akan dibongkar, kesulitan membongkar suatu batuan, waktu yang diperlukan
untuk membongkar suatu bahan galian dan keamanan untuk membongkar suatu
batuan.
Proses pembokaran bahan galian dengan menggunakan metode peledakan
diawali dengan pengeboran lubang ledak yang dilanjutkan dengan peledakan.
Perhitungan mengenai kegiatan perlu dilakukan karena diharapkan akan
menghasilkan fragmentasi yang optimal, ketika setelah kegiatan peledakan hasil
fragmentasinya buruk maka akan merugikan kepada semua pihak dikarenakan
adanya tambahan biaya dan waktu.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Maksud dari praktikum kali ini adalah memberikan pemahaman tentang
geometri peledakan pada tambang terbuka.
1.2.2 Tujuan
a. Mengetahui pengertian dari geometri peledakan
b. Mengetahui unsur-unsur geometri peledakan pada tambang terbuka
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Geometri Peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu cara perhitungan mengenai kegiatan
peledakan yang ditujukan supaya kegiatan peledakan dapat bekerja secara
optimum. Perhitungan tersebut didapat berdasarkan percobaan-percobaan kegiatan
peledakan. Perhitungan geometri peledakan diperkenalkan oleh berbagai ahli
diantaranya Anderson (1952), Pearse (1955), R.L Ash (1963), Langefors (1978),
Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990) dan Rustan (1990).

Sumber : 1902miner.wordpress.com
Gambar 2.1
Geometri Peledakan

Dari gambar 2.1 dapat dijelaskan bagian-bagian dari geometri peledakan

dengan menggunakan sistem jenjang. Dimana :
B : Burden L : Tinggi Jenjang
J : Subdrilling PC : Powder Column
T : Stemming B’ : Burden Semu
S : Spacing
H : Hole Depth
 Dalam melakukan kegiatan peledakan dalam suatu area tidaklah dapat
dipungkiri terdapat faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kegiatan peledakan,
faktor tersebut sangatlah berperan penting untuk membuat keputusan ketika akan
memulai kegiatan peledakan. Faktor-faktor tersebut dimulai dari aspek teknis,
merupakan suatu parameter yang menjadikan keberhasilan target produksi
berdasarkan ketepatan data actual dilapangan dengan perhitungan yang telah
dilakukan. Aspek keselamatan kerja, merupakan suatu aspek yang memperhatikan
keselamatan kerja pada seluruh rangkaian kegiatan peledakan beserta faktor daerah
kerja. Aspek lingkungan, merupakan suatu aspek yang memperhatikan dampak-
dampak yang akan muncul ketika kegiatan peledakan selesai dilakukan yang
berpengaruh kepada lingkungan sekitar.
Selain aspek diatas dalam pembuatan desain peledakan pada suatu wilayah,
perlu untuk memperhatikan parameter-parameter yang ada dalam suatu wilayah
tersebut. Parameter tersebut diantaranya :
a. Diameter lubang bor
b. Spasing
c. Burden
d. Tinggi jenjang
e. Stemming
f. Sub Drill

2.2 Faktor-Faktor Geometri Peledakan

Faktor-faktor yang ada dalam geometri peledakan antara satu dengan yang
lainnya sangatlah berkaitan erat, untuk itu sebaiknya mengenal faktor-faktor apa
saja yang terdapat dalam geometri peledakan.
2.2.1 Diameter Lubang Bor
Pemilihan ukuran lubang bor (diameter lubang bor) sangatlah diperlukan
untuk mendapatkan hasil peledakan yang maksimal. Seiring meningkatnya
produksi pada suatu area penambangan maka pemilihan lubang bor akan semakin
besar, dengan kata lain bahwa pemilihan lubang bor sangat tergantung oleh
perkembangan produksi. Peningkatan diameter lubang bor sesuai dengan kemajuan
produksi haruslah dengan syarat bahwa dengan alat bor dan kondisi batuan yang
sama. Dari diameter inilah nantinya akan mempengaruhi kepada tinggi atau
kedalaman lubang bor. Terdapat keterbatasan dalam pemilihan diameter lubang
bor, aspek tersebut yaitu dari segi ukuran fragmentasi hasil peledakan, air blast,
flying rocks, keperluan penggalian batuan secara selektif dan isian bahan peledak
utama harus dikurangi atau lebih kecil dari perhitungan teknis yang ada karena
pertimbangan energi yang dihasilkan pasca peledakan sampai pertimbangan dari
segi ekonomis.

Dimana : D = Diameter lubang bor (mm).

K = Tinggi jenjang (mm).
Dengan percobaan di lapangan bahwa ketika batuan memiliki kerapatan
yang solid maka ukuran fragmentasi batuan tersebut akan memiliki kecenderungan
untuk meningkat apabila perbandingan kedalam lubang ledak dan diameter kurang
dari 60. Pemilihan besar kecilnya diameter lubang bor seharusnya harus melihat ke
struktur geologi yang ada pada area kerja dan juga dari segi ekonomisnya. Semakin
besar diameter lubang bor maka akan semakin panjang juga tinggi lubang bornya.

Sumber : 1902miner.wordpress.com
Gambar 2.2
Pengaruh Diameter Lubang Tembang Pada Stemming
 Sumber : 1902miner.wordpress.com

Gambar 2.3
Pengaruh Diameter Lubang Bor Terhadap Kedalaman

2.2.2 Ketinggian Jenjang

Tinggi jenjang merupakan jarak antara bidang datar dalam bench terhadap
bidang datar dibawahnya yang diukur secara tegak lurus (vertikal). Tinggi jenjang
ini memiliki batasan maksimum yang tergantung kemampuan atau jangkauan alat.
Dalam merencanakan geometri peledakan diperhatikan tentang pengaruh ledakan
terhadap kestabilan jenjang. Penggunaan besar kecilnya diameter lubang bor sangat
mempengaruhi terhadap perhitungan jenjang, apabila diameter lubang bor kecil
maka jenjang pendek dan diameter lubang bor besar maka untuk jenjang yang lebih
tinggi.

Dimana : K = Tinggi Jenjang (m)

D = Diameter lubang bor
2.2.3 Burden
Burden merupakan jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas yang
terdekat pada saat terjadi kegiatan peledakan. Burden ini sangat berpengaruh
terhadap fragmentasi dan efek peledakan.
 Gambar 2.4
Burden Terhadap Fragmentasi

Yang mempengaruhinya ialah dari jaraknya apabila jarak burden terlalu dekat maka
akan timbul flyrocks dan sebaliknya bila jarak burden terlalu dekat maka akan tibul
retak-retak disekeliling lubang bor bahkan terjadi flyrocks kearah atas (vertikal).
Untuk menentukan dimensi burden pada tempat yang berbeda maka digunakan
burden adjustment pada batuan dan jenis handak. Dalam pengeboran tegak
hanyalah dikenal satu burden, sebaliknya pada pengeboran miring terdapat dua
burden yaitu burden sebenarnya (true burden) dan burden semu (apparent burden),
yang dimana bahwa burden semu merupakan jarak antar surface dan lubang bor
dalam posisi miring sesuai dengan sudut kemiringan lubang. Berikut merupakan
rumus burden :
Menurut C.J. Konya

SGe
B  3,15.De.3
SGr
Dimana :B = burden (ft)
De = diameter lubang tembak (inch)
SGe = specific gravity bahan peledak
SGr = specific gravity batuan yang diledakkan
Menurut R.L. Ash
d
B  Kb.
12
Dimana : B = burden (ft)
Kb = burden ratio (14 – 49 ; harga rata-rata 30)
 d = diameter mata bor (inch)

2.2.4 Spasing
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row) dan
diukur sejajar terhadap pit wall. Biasanya spacing tergantung pada burden,
kedalaman lubang bor, letak primer, waktu tunda, dan arah struktur bidang batuan.
Berikut merupakan rumus spasing :
Menurut C.J. Konya
S  B.L
Dimana : S = spacing (m)
L = kedalaman lubang ledak (m)
B = burden (m)
Menurut R.L. Ash
S  Ks.B
Dimana : S = spacing (ft)
Ks = spacing ratio (1-3; rata-rata 1,5)
B = burden (ft)

2.2.5 Subdrilling
Subdrilling adalah tambahan kedalaman daripada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada
lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan.
Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang
yang akan bekerja secara maksimum. Berikut merupakan rumus Subdrilling :
Menurut C.J. Konya

Dimana : SD = subdrilling (ft)

Ks = antara 0,3 sampai 0.5
B = burden (ft)
Menurut R.L. Ash

Dimana : J = subdrilling (ft)

Kj = subdrilling ratio (rata-rata 0,33 dan minimum 0,3)
B = burden (ft)
2.2.6 Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga
air blast dan flyrock dapat terkontrol.
Panjang pendeknya stemming juga akan mempengaruhi hasil dari
peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka :
a. Ground vibration tinggi (getar tinggi).
b. Lemparan kurang.
c. Fragmentasi area jelek.
d. Suara kurang.
Jika stemming terlalu pendek :
a. Fragmentasi diarea bawah jelek.
b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor).
c. Terjadi flying rock.
d. Suara keras (noise) atau (airblast).
Menurut C.J. Konya

Dimana :T = stemming (m)

Kt = 0.17 sampai 1 kali B
B = burden (m)
OB = overburden (m)
Menurut R.L Ash
Dimana :T = stemming (ft)
Kt = stemming ratio (0,5-1; rata-rata 0,7)
B = burden (ft)
2.2.7 Kedalaman Lubang Tembak
Kedalaman lubang ledak tergantung pada ketinggian bench, burden, dan
arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari besarnya
stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Berikut merupakan rumus
kedalamana lubang tembak :
Untuk lubang ledak vertikal
H  L J
Dimana :H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)
Untuk lubang ledak miring
L
H J
cos 
Dimana :H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)
2.3 Powder Factor (PF)
Powder factor (PF) menunjukkan jumlah bahan peledak (kg) yang dipakai
untuk memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi
satuannya biasa kg/m³ atau kg/ton. Pemanfaatan PF cenderung mengarah pada nilai
ekonomis suatu proses peledakan karena berkaitan dengan harga bahan peledak
yang digunakan dan perolehan fragmentasi peledakan yang akan dijual. Berikut
merupakan rumus kedalamana powder factor :

Dimana :V = Volume (cubic yard)

B = Spacing (ft)
B = Burden (ft)
H = Tinggi jenjang (ft)
 BAB III
PRAKTIKUM

3.1. Alat dan Bahan

3.1. Alat
1. Alat Tulis Menulis
2. Helmet
3. Rompi
4. Sarung Tangan
5. Sepatu lapangan

3.2. Bahan
1. Alat Peraga Bench Blasting
2. Buster
3. Conecting Wire
4. Detonator
5. Serbuk Kayu

3.2. PROSEDUR KERJA

1. PERHITUNGAN BURDEN DAN SPASI
2. PERHITUNGAN KOMPOSISI BAHAN PELEDAK
2. PERSIAPAN LUBANG LEDAK
3. MEMASUKAN BAHAN PELEDAK KEDALAM LUBANG LEDAK
4. PEMASANGAN CONNECTING WIRE
5. PERSIAPAN PELEDAKAN
 BAB IV
PEMBAHASAN

1) PT. BEYOND MINERALS

2) 300 hari
3) 2 kali peledakan 1 hari
4) Produksi sehari
1 tahun = 300 hari
10.500.000 ton/tahun
= 35000 ton/hari
300 hari

= 3500 ton
𝑚 3500
𝑣= = = 12962,96 𝑚3
𝑝 2,7

5) Vertical
6) Depresiasi 90% (Penambahan 10% dari jumlah material )
12962,96 + 1296,29 = 14259,256𝑚3
7) Cerah
8) DM30(rotary) 11 seri oleh atlas copco (5m) top or DTH drilling method
9) ANFO densitas 0,8
10) 5NH4NO3 + CH2 → 4N2 + 2NO + CO2 + 7H2O

a. N = 10 x 14 = 140
H = 20 x 1 = 20
O = 15 x 16 = 240
Total AN = 400
b. C = 1 x 12 = 12
H=2x1=2
Total FO = 14
c. TOTAL AN + FO = 414
d. Presentase Bahan Peledak
%AN = (400:414) x 100% = 96,6%
%FO = (14:414) x 100% = 3,38%
11) NONEL
12) KONYA =3288,174 𝑘𝑔
Rl Ash =3939,036 𝑘𝑔
13) 3 baris
14) 60 CM
15) SG GRANITE = 2,7 𝑡𝑜𝑛/𝑚3
VOD Anfo = 11.300 𝑚/𝑠 2
16) A. Konya
0,85
 B1 = 3,15 x 4 x ( 2,7 )
= 3,15 x 4 x 0,68m = 8,6 ft
0,85
B2 = [(2 + 1,5)] 4
2,7

= [(2(0,3𝑀8) + 1,5)]4 = 8,5 𝑓𝑡

100
B3 = 0,67.4 ( 2,7 )

= 0,67.4 (3,293) = 8,82

=∑ 𝐵 = 8,64 𝑓𝑡 = 2,63𝑚
Bc =𝐾𝑟 × 𝐾𝑑 × 𝐾𝑠 × 𝐵
= 0,9 × 0,95 × 2,63
= 2,24

 Spasi = 1,4 𝐵
=1,4 × 2,24 = 3,14

100
 Steaming 𝑇 = 0,45 × 4 × ( 2,7 ) ⁰´³³
= 5,927 𝑚

 J (Sub Drilling) = 0,3(𝐵) = 0,3 × 2,24 = 0,67𝑚

 Waktu tunda
𝑡𝑟 = 𝑇𝑟 × 𝐵 = 3 × 2,24 = 6,72 𝑚𝑠
𝑡ℎ = 𝑇ℎ × 𝑆 = 1,5 × 3,14 = 4,71𝑚𝑠/𝑚

 Pemakaian bahan peledak

𝑑𝑒 = 0,34 × 𝑆6𝑒 × 𝐷𝑐 2

= 0,34 × 0,85 × 42 = 4,6241𝑏/𝑓 = 2,097 𝑘𝑔/𝑚3

  Bahan peledak tiap lubang 12962.96 + 10% = 14259,25𝑚3
𝑄 = 𝑃𝑐 × 𝑑𝑒
= 15,373 × 2,097
= 32.237 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

𝑃𝑐 = (𝐿 − 𝑇) + 𝐽

= (20 − 5,927) + 0,67𝑚

= 15,373

Lebar bench = 𝐵 × 3 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑠 = 2,24 × 3 = 6,27𝑚

𝐿 × 𝑃 × 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 = 14259,25𝑚3

20 × 𝑃 × 6,27 = 14259,25𝑚3

𝑃 × 134,4 = 14259,25𝑚3
14259,25
𝑃= = 1,06 × 102
134,4

= 106𝑚

𝑃 = 106𝑚, 𝐿 = 6,72𝑚, 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 = 20𝑚

106 𝑚 106 𝑚
𝑃 = = 34 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑠
𝑠𝑝𝑎𝑠𝑖 3𝑚

= 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 34 × 3 = 102 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

𝐸 = 𝑃𝑐 × 𝑑𝑒 × 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

= 15,373 × 2,097 × 102 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

= 3288,174 𝑘𝑔

B. Rl Ash

𝐾𝑏 × 𝐷𝑒
𝐵= =
12
𝐾𝑏 = 𝑘𝑏 𝑠 + 𝑑 × 𝐴𝑓1 × 𝐴𝑓2
 3 𝐷𝑠+𝑑 3 160 1𝑏/𝑓𝑡 3
𝐴𝑓1 = √ = √2,27 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷

3 160 1𝑏/𝑓𝑡 3
= √ 2000 1𝑏
2,7
3,2813𝑓𝑡

3 160 1𝑏/𝑓𝑡 3
= √152,93 1𝑏/𝑓3

= 3√1,046 = 1,0,15

3 𝐸𝑝 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘
𝐴𝑓2 = √
𝐸𝑝 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑢𝑡𝑎𝑟

3 0,85×(11,300 𝑚/𝑠2
= √ 1,2×(12.000 𝑚/𝑠2

3 127690000
= √0,85 × 1,2×144×106

3 108 536 500

= √ 172 800 00 = 3√0,628 = 0,856

𝐾𝑏 = 𝑘𝑠 𝑠 + 𝑑 × 1,015 × 0,856

= 30 × 1,015 × 0,856

= 26,065

26,065 × 4 104,26
𝐵= = = 8,68 𝑓𝑡 = 2,64𝑚
12 12
𝑇 = 𝐾𝑇 (0,7 − 1) (2,64) = 2,63

𝑆 = 𝐾𝑆 (1 − 2) (2,64) = 2,64

𝐽 = 𝐾𝐽 (0,2 − 0,4)(2,64) = 1,056

𝑑𝑒 = 2,097 𝑘𝑔/𝑚3

𝑃𝑐 = (𝐿 − 𝑇) + 𝐽 = (20 − 2,64) + 1,056 = 18,416

𝑄 = 𝑃𝑐. 𝑑𝑒 = 18,416 × 2,097 = 38,618 𝑘𝑔 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 = 𝐵 × 3 = 2,64 × 3 = 7,92𝑚

𝐿 × 𝑃 × 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 = 14259,25𝑚3

20 × 𝑃 × 7,92 = 14259,25

158,4 𝑃 = 14259,25

𝑃 = 14259,25/158,4 = 90,02 𝑚

𝐿 = 7,92𝑚 𝑃 = 90,02 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 = 20𝑚

90,02
= 34 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑠
(𝑆)2,64

= 34 × 3 = 102 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑠

E= 𝑃𝑐 × 𝑑𝑒 × 𝑁

= 18,416 × 2,097 × 102

= 3939,036 𝑘𝑔/ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

𝑊 35000 𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑓 = =
𝐸 3939,036 𝑘𝑔

𝑉 0,8
𝑋 = 𝐴. ( ) × 𝑄 0,17 × (𝐸/115)0,63
𝑄

RL ASH

𝐴 = 0,12 × 𝐵1

= 0,12 (0,5(𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝐷𝑂 + 561 + 𝐻)

= 0,12 (05(50 + 10 + 0 + 17,5 + 1,1 = 4,716

3939,036 0,8
= 4,716 ( ) × 38,6180,17 × (100/115)0,63
38,618

= 4,716. (102)0,8 × 0,186 × 0,915

= 4,716 × 40,44 × 0,186 × 0,915 = 32,457

KONYA

= 4,716 × (102)0,8 × 32,2390,7 × 0,915

= 4,716 × 40,44 × 0,1804 × 0,915

 = 31,480

KONYA

1 + (𝑆⁄𝐵) − 1
𝑛 = (2,2 − 14 𝐵/𝑑) (1 − 𝑊/𝐵) ( ) 𝐿/𝐻
2
2,24 1+(3,14⁄2,24)−1
= (2,2 − 14 15,7) (1 − 0⁄2,24) ( ) 15,373/20
2

= (2,2 − 1,997)(1 − 0)(0,7)(0,758)

𝑛 = 0,107

31,480
𝑋𝑐 =
(0,693)1/0,107
31,480
= 0,6939,345

31,480
= 0,032

= 983,75

60 0,107
𝑅 = 2,71828 − ( )
983,75

= 2,71828 − (0,0609)0,107

= 2,71828 − 0,7413

= 1,976%

RL. ASH

1 + (𝑆⁄𝐵) − 1
𝑛 = (2,2 − 14 𝐵/𝑑) (1 − 𝑊/𝐵) ( ) 𝐿/𝐻
2

2,64 1+(2,64⁄2,24)−1
= (2,2 − 14 15,1) (1 − 0⁄2,64) ( ) 18,416/20
2

= (2,2 − 2,147)(1 − 0)(0,5)(0,9208)

𝑛 = 0,024
 32,457
𝑋𝑐 =
(0,693)1/0,024
32,457
= 0,69341,6

32,457
= 0,032

= 1014,281
0,107
60
𝑅 = 2,71828 − ( )
1014,281

= 2,71828 − (0,0591)0,107

= 2,71828 − 0,7388

= 1,979%

18. POLA PELEDAKAN

19. KESIMPULAN

a. Burden RL Ash lebih besar dari Konya

b. Pemakaian Bahan Peledak RL Ash lebih besar dari Konya
c. Jumlah total lubang Seimbang

21. ALAT MUAT

Kb x SF x FF x Eff x 60 menit / jam

Pm = ------------------------------------------
CT (menit)
2 x 0,73 x 0,90 x 0,6 x 60 menit / jam
 Pm = ------------------------------------------
0,221

Pm = 214,45 𝑚3 /jam

Ph
Ks = --------
PM
12962,96 𝑚3
Ks = --------
214,45 𝑚3 /jam

Ks = 61 UNIT

21. ALAT ANGKUT

KB x Eff x 60 menit / jam

Pa = -----------------------------------
CT (menit)

12 x 0,7261 x 60 menit / jam

Pa = -----------------------------------
25,5

Pa = 20,501 m3/jam.

Ph
Ka = --------
Pa
12962,96 𝑚3
Ka = --------
20,501 m3/jam

Ka = 632 UNIT
 BAB V
PENUTUP

5.1. KESIMPULAN
Dapat disimpulkan geometri peledakan merupakan merupakan suatu cara
perhitungan mengenai kegiatan peledakan yang ditujukan supaya kegiatan peledakan
dapat bekerja secara optimum. Dalam perhitungan yang dilakukan dalam geometri
peledakan terdapat unsur-unsurnya yaitu diameter lubang bor, ketinggian jenjang,
burden, spasing, subdrilling, stemming dan kedalaman lubang tembang. Dari unsur-
unsur tersebutlah perhitungan mengenai jumlah pemakaian bahan peledak barulah
dapat dihitung. Selain itu terdapat faktor-faktor dalam kegiatan peledakan aspek
teknis, merupakan suatu parameter yang menjadikan keberhasilan target produksi,
aspek keselamatan kerja dan aspek lingkungan.

5.2. SARAN
Asisten agar tepat waktu datang pada saat praktikum, dan alat praktikum agar
disediakan oleh pihak laboratorium.
 DAFTAR PUSTAKA

Anggha, 2011 “Peledakan”, http://angghajuner.blogspot.com/2011/10

/peledakan.html. Diakses pada tanggal 02 November 2015 (html, online).
Dirga, 2010, “Teknik Peledakan, http://dirgamining.blogspot.com/2012/10/
teknik-peledakan.html. Diakses pada tanggal 02 November 2015 (html,
online).
Rachmat, 2013, “Teknik Peledakan”, http://1902minerwordpress.com /2013
/07/teknik-peledakan_15.html. Diakses pada tanggal 02 November 2015
(html, online).