MAKALAH MATA KULIAH PROSES INDUSRI KIMIA 2

“PROSES PEMBUATAN POLIETHYLEN (HDPE) PT. Lotte Chemical

Titan Nusantara”

Disusun Oleh :

1. Nofiyanti (21030115060056)
2. Presyta Chalida Eka Putri (21030115060070)
3. Afifah Dwi Kartika (21030115060084)

PSD III TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI

SEKOLAH VOKASI

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG

2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur bagi Allah SWT yang telah memberikan nikmat serta hidayah-Nya
terutama kesempatan dan kesehatan sehingga kami dapat menyelesaikan makalah
ini.Kemudian kami ucapkan terimakasih kepada Ibu Ir. Hj. Wahyuningsih, M.Si selaku dosen
kami yang telah banyak memberikan kami ilmu sehingga kami dapat menyelesaikan makalah
ini.
Makalah ini merupakan salah satu tugas mata kuliah Proses Industri Kimia 2 di program
D3-Teknik Kimia Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
Makalah ini membahas tentang Proses Pembuatan Polyethylen HDPE di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara
Kami menyadari bahwa banyak terdapat kekurangan-kekurangan dalam penulisan
makalah ini, maka dari itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para
pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Semarang, 18 Mei 2017

Penyusun,
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ...................................................................................................... iii

BAB I : PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ......................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................................... 2
1.3 Tujuan ...................................................................................................................... 2

BAB II : ISI

1 Bahan Baku yang Digunakan untuk Pembuatan Polietilen.............................................3

2 Bahan Baku Penunjang ...................................................................................................4

3 Persiapan Bahan Baku......................................................................................................7

4 Pemurnian Bahan Baku....................................................................................................8
5 Pembuata Polietilen.........................................................................................................10
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kebutuhan polietilena untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun 1986 adalah

207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor. Polietilena tersebut banyak

diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Selatan, dan Afrika. Pada tahun-

tahun berikutnya kebutuhan polietilena meningkat sebesar 16%.

Proyeksi kebutuhan polietilena yang terus meningkat dan tidak adanya industri

polietilena di Indonesia, mendorong beberapa perusahaan luar negeri untuk melakukan

investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo sebagai produsen pertama

penghasil polietilena di Indonesia. Perusahaan-perusahaan tersebut adalah BP Chemical

sebagai pemegangsaham terbesar yang bekerjasama dengan PT. Arseto Petrokimia, Mitsui

& Co. Ltd dan Sumitomo Co.

Etilen (C2H4)sebagai bahan baku utama pada proses pembuatan powder polymer pada

unit prepolimerisasidan unit polimerisasi.PT. Lotte Chemical Titan Nusantara membeli

kebutuhan Etilen dari PT. Chandra Asri dan juga import dari Saudi Arabia, Malaysia,Korea

Selatan,China,Thailand, Singapura, dan Uni Emirat yang dibawa dengan menggunakan

kapal. Etilen import dibawa ke pelabuhan khusus (jetty) milik PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara. Etilen dibawa kapal tanker dalam bentuk cairan, yang selanjutnya disimpan ke

tanki penyimpanan Ethylene Storage Tank dalam bentuk cair dengan kecepatan 350

ton/jam, pada suhu -103ºC dan tekanan 37-40 barg, kapasitas tangki penyimpanan Etilen

adalah 12.000 ton.Ethylene Storage Tank ini dilengkapi dengan Ethylene Vaporizeryang

berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene vapour sebelum ditransfer ke

train. Ethylene fase gas yang disuplai dari PT. Chandra Asri Petrochemical masuk melalui
 jalur pipa bawah tanah yang langsung mengalami proses pemurnian dengan kecepatan 2,5

ton/jam. Kebutuhan ethylene untuk proses ± 15 ton/jam.

1.2 Rumusan Masalah

Dari Makalah ini kita ingin mengetahui beberapa hal tentang Poliethylene PT Lotte
Chemical Nusantara yang meliputi:
1. Apa saja bahan baku pembuatan Poliethylene?
2. Bagaimana Proses Pembuatan Poliethylene di PT Lotte Chemical Nusantara?
3. Bagaimana Proses Premolimerisasi dan Polimerisasi pada pembuatan Poliethylene di
PT Lotte Chemical Nusantara?

1.3 Tujuan
1. Mahasiswa dapat mengetahui bahan baku pembuatan Poliethylene
2. Mahasiswa dapat mengetahui proses pembuatan Poliethylene di PT Lotte Chemical
Nusantara
3. Mahasiswa dapat mengetahui proses Prepolimerisasi dan Polimerisasi pada
pembuatan Poliethylene di PT Lotte Chemical Nusantara
 BAB II
ISI
2.1 Bahan Baku yang Digunakan untuk Pembuatan Polietilen

Etilen (C2H4)sebagai bahan baku utama pada proses pembuatan powder polymer pada

unit prepolimerisasidan unit polimerisasi.PT. Lotte Chemical Titan Nusantara membeli

kebutuhan Etilen dari PT. Chandra Asri dan juga import dari Saudi Arabia,

Malaysia,Korea Selatan,China,Thailand, Singapura, dan Uni Emirat yang dibawa dengan

menggunakan kapal. Etilen import dibawa ke pelabuhan khusus (jetty) milik PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara. Etilen dibawa kapal tanker dalam bentuk cairan, yang

selanjutnya disimpan ke tanki penyimpanan Ethylene Storage Tank dalam bentuk cair

dengan kecepatan 350 ton/jam, pada suhu -103ºC dan tekanan 37-40 barg, kapasitas tangki

penyimpanan Etilen adalah 12.000 ton.Ethylene Storage Tank ini dilengkapi dengan

Ethylene Vaporizeryang berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene

vapour sebelum ditransfer ke train. Ethylene fase gas yang disuplai dari PT. Chandra Asri

Petrochemical masuk melalui jalur pipa bawah tanah yang langsung mengalami proses

pemurnian dengan kecepatan 2,5 ton/jam. Kebutuhan ethylene untuk proses ± 15 ton/jam.

Tabel 1. SpesifikasiEthylene
Komponen Komposisi (% volume)
C2H4(g) 99,998
C2H2 (g) 0,001
CO(g) 0,002
CO2 (g) 0,002
O2 (g) 0,096
H2O(g) 0,001
S(g) 0,001
Total 100,000
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

2.2 Bahan Baku Penunjang

1. Butena (C4H8)

Butena (C4H8)digunakan sebagai pengatur densitas pada proses polimerisasi. Butena

akan membentuk cabang pada rantai polietilen. Densitas polimer diatur dengan rasio

butena terhadap Etilen (R C4/C2), apabila butena terlalu tinggimaka akan banyak

terbentuk rantai cabang sehingga densitas polimer akan turun, dan sebaliknya.

Kebutuhan butena diimport dari China dan Korea Selatan menggunakan kapal tanker

dengan kapasitas antara 850-1000 ton, debit 3,552x106 m3/jam. Butena disimpan dalam

Butena Storage Tank dengan kapasitas 4240 m3, suhu -6ºC dalam bentuk cairan pada

tekanan 2,5-3 barg.

Tabel 2.Spesifikasi Butene

Komponen Komposisi (%volume)
C4H8 (g) 99,900
CO(g) 0,008
CO2 (g) 0,008
O2 (g) 0,008
H2 (g) 0,008
H2O(g) 0,968
Total 100,000
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

2. Hidrogen (H2)

Hidrogen (H2)digunakan sebagai pengatur melt index (MI) atau sebagai terminator

pada unitprepolimerisasi dan unit polimerisasi Ziegler. Melt Index diatur oleh

rasiohidrogen terhadap etilen (R H2/C2).

Tabel 3. Spesifikasi Hidrogen

Komponen Komposisi (%volume)
H2 (g) 97,991
O2 (g) 0,004
CO(g) 0,333
CO2 (g) 0,333
H2O(g) 0,671
Total 100,000
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

3. Nitrogen (N2)
 Nitrogen (N2)digunakan sebagai penjaga tekanan pada reaktor, sebagai alat

transport, penghilang solven pada prepolimer dryer.

Tabel 4. Spesifikasi Nitrogen

Komponen Komposisi (% Volume)
N2 (g) 99,998
O2 (g) 1 x 10-3
CO(g) 9,9893 x 10-4
CO2 (g) 1,87 x 10-7
H2O(g) 8,3 x 10-7
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

4. Solvent(Hexane)

Solvent (Hexane) berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara C2H4 dengan

katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimer sebagai pelarut pada unit

prepolimerisasi.

Tabel 5. Komposisi Hexane

Komponen Komposisi
C6H14 99,99 % v/v
Inert 0,001 % v/v
H2S 0,009 % v/v
Total 100,0 % v/v
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

5. Katalis

Katalis dalam proses polimerisasi digunakan katalis Ziegler Natta. Bahan baku

dalam pembuatan katalis ini adalah MgO, Ti(OR)4, Ti(Cl)4, C4H9Cl, C6H14. Selain itu

juga ditambahkan iodin (I2) dan isobutanol sebagai bahan pembantu agar Mg dapat

bereaksi dengan C4H9Cl.Katalis ini dibuat sendiri oleh PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara.Katalis Ziegler Natta tipe M11 digunakan untuk pembuatan polietilen jenis

HDPE (High Density Polyethylene) pada Train 1 dan pada Train 2 menggunakan katalis

kromium (Cr6+) yang dibeli dalam bentuk Cr3+ dan diaktifkan di unit pengaktifan katalis

menjadi Cr6+. Pada pembuatan LLDPE (Linear Low Density Polyethylene) di train 3

menggunakan katalis Sylopol yang dibeli dari luar negeri dalam kondisi siap pakai.

6. Co-catalyst
 Co-catalyst digunakan untuk mengaktifkan katalis.Co-catalyst yang digunakan

adalah Trin-OctylAlumunium (TnOA).

Tabel 6. Spesifikasi TnOA

Wujud / bau Cairan tak berwarna / tidak berbau
Kelarutan dalam air Bereaksi hebat dengan air
Sifat Mudah terbakar dan menyala spontan bila
terkena udara dan dapat menyebabkan luka
bakar pada bagian yang terkena
(Utilities Plant, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015)

7. Zat Aditif

Zat Aditif merupakan bahan pembantu yang menentukan spesifikasi polimer yang

dihasilkan. Penambahan aditif ini dilakukan sebelum polyethylene di bentuk menjadi

pelet di extruder. Macam-macam aditif yang digunakan yaitu:

1. Anti Blocking berfungsi untuk polyethylene jenis film agar mudah dipisahkan atau

mudah dibuka.

2. Antioxidant berfungsi untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses

melting dan menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.

3. UV Stabilizer merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi degradasi akibat efek

dari sinar ultraviolet selama berada dibawah terik sinar matahari dan sebagainya.

8. Produk

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Train 1 adalah

HDPE dengan merek dagang Titanvene. TitanveneHDPE digunakan sebagai bahan

baku pembuatan peralatan rumah tangga, ember, kerat plastik, mainan anak-anak, dan

lain-lain.Karakteristik dari produk Titanvene HDPE dapat dilihat pada tabel 7

Tabel 7. Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Kode Melt Index Densitas
Aplikasi
Produksi (g/10min) (g/cm3)

HD5609A 0,9 956 Monofilament (tali

A plastik dan karung
plastik)
 HD3840U 4,0 938 Roto molding (drum)
A
HD5740U 4,0 957 Injection molding (botol
A kemasan)
HD5218E 18,0 952 Injection molding
A (mainan, box)

(Katalog Produk PT. Lotte Chemical TitanNusantara,2015)

2.3 Persiapan Bahan Baku

 Etilen

Etilen cair dari jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu dalam Ethylene

Storage Tank. Etilen tersebut disimpan di tangki dalam bentuk cair dengan suhu -103°C

dan tekanan 40barg. Tangki etilen dilengkapi dengan sistem refrigerasi untuk menjaga

suhu dan tekanan yang disebut sistem Boil Off Gas (BOG)..

Kapasitas tangki penyimpanan etilen adalah 12.000 ton.Ethylene Storage

Tankdilengkapi denganEthylene Vaporizeruntuk mengubah etilen liquid menjadi etilen

vapor sebelum ditransfer ke train. Sedangkan etilen fase uap disuplai langsung dari PT.

Chandra Asri Petroleum (CAP) dengan kecepatan25 ton/jammelalui jalur pipa bawah

tanah dengan diameter 12 inchi dan etilen tersebut tidak disimpan terlebih dahulu tetapi

langsung mengalami proses pemurnian yang selanjutnya digunakan dalam proses.

 Butena-1

Kebutuhan butena diimpor dengan menggunakan kapal tanker berkapasitas rata-rata

sebesar 850-1000 ton dengan kecepatan145 ton/jam. Butena disimpan dalam Butene

Storage Tankdengan kapasitas 4240 m3 dengan suhu -6°C dalam bentuk cairan pada

tekanan3-4barg. Tangki penyimpanan butena bagian luarnya diisolasi untuk menjaga

kondisi butena dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran.

 Hidrogen
 Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT. United Air Product (UAP) ± 51,48

m3/jamdan PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO) ± 72,548 m3/jammelalui pipa dengan

diameter 6 inchi. Gas hidrogen langsung ditransfer untuk kebutuhan proses tanpa

disimpan dulu dalam tangki penyimpanan.

2.4 Pemurnian Bahan Baku

Bahan baku etilen dan butena di bebaskan dari kandungan kotoran di dalamnya sebelum

digunakan dalam proses pembuatan polietilen. Etilen dibebaskan dari kandungan sulfur,

asetilen,CO, CO2, O2, CH4 dan H2O,sedangkan butena dibebaskan dari kandungan airnya.

Kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang

dihasilkan. Tahap-tahapnya adalah

 Penghilangan Sulfur dari Etilen

Sulfur dihilangkan karena bersifat racun bagi katalis. Penghilangan sulfur

dilakukan dalam Sulphur Absorbermenggunakan pereaksi zinc oxide (ZnO). Etilen

masuk dari bagian atas Sulphur Absorber melewati katalis zinc oxide. Reaksi terjadi

pada suhu 52°C.Kandungan H2S diharapkan kurang dari 0,1 ppm.

Reaksinya yang terjadi adalah :

H2S(g)+ ZnO ZnS(g) + H2O(  )

 Penghilangan Asetilen dari Etilen

Acetylene (C2H2) dihilangkan di dalamAcetylene Hydrogenatordengan melewatkan

etilen ke katalis palladium. Suhudi dalamAcetylene

Hydrogenatoradalah55°C.Kandungan C2H2 diharapkan kurang dari 1 ppm.

 Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilen

 Pengurangan CO dilakukan dengan melakukan reaksi oksidasi antara CO dan CuO

menghasilkan CO2 dan Cu.Cu akan bereaksi dengan O2 membentuk CuO kembali.

Kandungan CO maupun O2 mudah teracuni oleh sulfur dan acetylene sehingga

pengurangan sulfur dan acetylene dilakukan terlebih dahulu.

Etilen dipanaskan terlebih dahulu menggunakan steam bertekanan rendah hingga

suhunya 90°C sebelum masuk ke dalam Etilen Treater. Kandungan CO dan

O2diharapkan maksimum 0,2 ppm.

Reaksi yang terjadi adalah:

CO + CuO CO2 + Cu

O2 +2Cu → 2CuO

 Penghilangan H2O

Air dihilangkan dari etilen di dalam Etilen Dryer (R-935) dengan menggunakan

Moleculer Sieve. Etilen yang akan dihilangkan kandungan airnya masuk ke Etilen

Dryer dari bagian atas dan kemudian etilen yang telah bebas H2O keluar pada bagian

bawah yang selanjutnya etilen tersebut masuk ke CO2 absorber. Kandungan H2O

diharapkan kurang dari 0,2 ppm.

 KarbonDioksida dan Metana dari Etilen

Penghilangan CO2dan CH4dari etilen terjadi dalam CO2dan CH4 absorber (R-950)

dengan menggunakan selexsorb. Etilen masuk ke CO2 dan CH4 absorber pada bagian

atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2 dan CH4 absorber ini,

diharapkan etilen terbebas dari kandungan karbon dioksida dan metana. Penghilangan

air dilakukan sebelum penghilangan CO2 dan CH4 karena selexsorb lebih mudah

menyerap air daripada CO2 dan CH4 sehingga dikhawatirkan penyerapan CO2 dan CH4

kurang sempurna. Kandungan CO2 dan CH4 diharapkan kurang dari 0,2 ppm.
  Penghilangan H2O dari1-butena

Air dihilangkan dari butena didalam Butena Commonomer Dryer dengan

menggunakan Molecular Sieve. Butena yang akan dihilangkan kadar airnya masuk

melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer pada suhu 30°C dan keluar dari

bagian atas. Butena yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer Dryer

diharapkan terbebas dari kandungan H2O. Kandungan H2O diharapkan kurang dari 0,2

ppm.

2.5 Tahapan Proses Pembuatan Polietilen

Proses pembuatan polietilen melewati beberapa tahapan, yaitu :

2.5.1 Pembuatan Katalis Ziegler-Natta

Bahan baku yang digunakan untuk katalis Ziegler antara lain : Solvent (n-

Hexane), Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), Isobutanol (i-C4H8OH), C4H9Cl (Butil

Chloride), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), Iodin dan Magnesium.

Pembuatan katalis Ziegler-Natta terjadi di dalam Catalyst Reactor yang

dilengkapi dengan pengaduk tipe blade dengan kecepatan 35 rpm, urutan prosesnya

yaitu: memasukkan solvent (Hexane) sebanyak 4600 liter dan Iodine sebanyak 5,5

kg dalam reaktor lalu diagitasi selama 1 jam. Kemudian diambil sampel, apabila

masuk spesifikasi maka di lanjutkan dengan menambahkan MgO sebanyak 76.7 kg

dan diagitasi selama 8 jam. Fungsi iodindan isobutanol ini adalah untuk membuka

lapisan magnesium oxide yang menyelubungi magnesium agar dapat bereaksi

dengan butil klorida. Tahap berikutnya, memasukkan isobutanol sebanyak 2,7 liter

dan memasukkan C4H9Cl sebanyak 6 liter lalu suhu reaktor akan naik hingga 85ºC

dan diagitasi selama 30 menit.

Kemudian suhu diturunkan menjadi 80°C setelah proses inisiasi selesai,

selanjutnya mereaksikan titanium yaitu dengan memasukkan Ti(OR)4 hingga 109,3

liter kemudian diagitasi selama 15 menit. Tahap selanjutnya menambahkan TiCl4

sebanyak 43,8 literlalu diagitasi selama 15 menit, dimana Ti(OR)4 dan TiCl4 akan

direduksi oleh senyawa organomagnesium. Tahap berikutnya, memasukkan C4H9Cl

dengan hingga volume 504,2 liter secara kontinyu dalam jangka waktu 4 jam untuk

reaksi klorinasi organomagnesium. Setelah itu larutan diagitasi selama 2 jam dan

suhu dijaga 80ºC.

Setelah terjadi reaksi seperti di atas di dalam reaktor maka dihasilkan katalis

Ziegler yang berbentuk slurry. Katalis yang kecil (fines) dinon-aktifkan dengan

menggunakan air dan suhu reaktor diturunkan hingga kurang dari 40ºC. Pada akhir

proses pembentukan katalis, raw catalyst dicuci dengan menggunakan fresh solvent

hingga kandungan sisa C4H9 kurang dari 20 ppm. C4H9 ini harus dihilangkan

karena dapat menyebabkan terbentuknya fines yang tidak diinginkan dalam katalis

maupun prepolimer. Solvent ini kemudian akan dimurnikan lagi di unit pemurnian

solvent untuk digunakan lagi di unit penyiapan katalis maupun unit prepolimerisasi.

Katalis yang didapat dari reaksi di atas disebut dengan raw katalis. Raw katalis

yang dihasilkan dari reaksi belum memiliki ukuran seragam sehingga harus

dipisahkan dari finesnya. Fines adalah partikel katalis dengan ukuran kurang dari

80μm. Fines harus dipisahkan dari raw katalis karena fines dapat meningkatkan

aktifitas sehingga denganaktifitasyang tidak terkontrol akan menyebabkan

agglomerasi di reaktor prepolimerisasi maupun polimerisasi.

Pemisahan raw katalis dengan fines menggunakan hydrocyclone. Raw katalis

yang sesuai ukurannya akan dimasukkan ke dalam tangki penampungan katalis D-

140 untuk digunakan di unit prepolimerisasi, sedangkan fines akan digunakan untuk

mendekstruksi heksana di unit pemurnian solvent area 1.

 Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah

sebagai berikut : pembentukan organomagnesium, reduksi tetravalent titanium,

klorinasi campuran organomagnesium dan kombinasi dari butyl radikal.

1. Pembentukan campuran organomagnesium

Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan

Magnesium dan Buthyl Chloride.

Mg + C4H9Cl → C4H9MgCl ∆H = -59 kcal/mol

2. Reduksi dari titaniumtetravalent

Proses reduksi titanium tetravalent ini adalah dengan menggunakan campuran

organomagnesium.

1/2Ti(OR)4+ 1/2Ti(Cl)4+ C4H9MgCl → Ti(OR)Cl2+ Mg(OR)Cl + C4H9o

∆H=-43kcal/mol

3. Chlorinasi campuran organomagnesium

Chlorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan butil

klorida yang menghasilkan MgCl2

C4H9MgCl + C4H9Cl → MgCl2 + 2C4H9o ∆H = -42 kcal/mol

4. Kombinasi dari Butyl Radicals (C4H9o) sebagai indikator terjadinya reaksi (butena,

butena, octane)

C4H9o → Butena + Butena

2.5.2 Unit Prepolimerisasi

Prepolimerisasi dengan katalis Ziegler digunakan untuk membentuk powder

prepolimer aktif jenis High Density Polietilen (HDPE). Katalis yang digunakan yaitu

katalis Ziegler-Natta tipe M11. Tujuan dari prepolimerisasi ini adalah mengatur aktivitas

partikel katalis agar tidak terlalu tinggi, serta mengatur ukuran partikel prepolimer agar

dapat terdistribusi secara merata saat masuk ke fluidized bed reactorkarena dapat
mengakibatkan Iocal hot spot, (sehingga meminimalkan resiko pembangkitan panas),

pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor

fluidized bed menjadi lebih baik. Partikel prepolimer rata-rata berukuran 220-280µm

(52,8-67,2 mesh).

 Proses :

Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan di dalam reaktor R-200. Tahap pertama dalam

proses prepolimerisasi menggunakan katalis Ziegler adalah memasukkan semua raw

material kedalam reaktor prepolimerisasi R-200 yang dilengkapi pengaduk tipe blade

berdiameter 1,2 m, tahap ini disebut dengan charging.Awal charging, agitator

bergerak dengan speed rendah dengan kecepatan sekitar 20 rpm. Solvent terlebih

dahulu dipanaskan di Heat Exchanger (E-207) dengan pemanas berupa steam

bertekanan medium dari suhu 32°C hingga suhunya 50°C kemudian diumpankan ke

reaktor R-200. Hexane (solvent) dimasukkan pertama kali pada reaktor

prepolimerisasi (R-200) dengan jumlah awal 2500 kg yang diukur dengan

menggunakan Solvent Pipette Tank. Tahap berikutnya, dimasukkan katalis Ziegler-

Natta sebanyak 500 kg yang diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank.

Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka co-katalis berupa Tri n-Octyl

Aluminium (TnOA) dimasukkan dengan jumlah 118 kgyang diukur dengan

menggunakan TnOA Pipette Tank. Co-katalis ini berfungsi mengaktifkan katalis.

Selama charging berlangsung, solvent tetap ditambahkan secara kontinyu ke dalam

reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai total 7200 kg yang diukur dengan

menggunakan Solvent Pipette Tank. kemudian agitator akan bergerak dengan

kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk

menghomogenisasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.

 Reaktor R-200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi dengan jaket

pendingin daninternal candle yang menggunakan air untuk memindahkan panas dari

reaksi polimerisasi. Etilen diumpankan secara kontinyu kecepatan 400 kg/jam hingga

jumlah etilen mencapai 2500 kg. Selama etilen dimasukkan, hidrogen (H2) juga

dimasukkan dengan tujuan untuk menghentikan reaksi polimerisasi dengan

pemutusan rantai polimer dengan kecepatan1,5 m3/jam selama ± 6 jam dan diharapkan

reaksi sudah sempurna. Etilen dan hidrogen masuk melalui submarge dip pipe.

Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50°C. Ketika etilen mulai

dimasukkan, temperatur reaktor mulai naik. Untuk menjaga temperatur tetap stabil,

disuplai cooling water yang dipompa ke dalam jaket reaktor menggunakan pompa (P-

200). Reaksi berlangsung pada suhu 68°C dan tekanan 2 barg untuk menghindari

pembentukan polimer berlebih.

Reaksi dalam reaktor ini berjalan selama 6-12 jam dan prepolimer yang terbentuk

mengandung 10 gr prepoli/gram katalis. Karena reaksinya eksotermis maka

dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu masuk 26°C

dan suhu keluar 52°C untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68°C. Suhu reaksi

ini dijaga karena jika suhu >68°C akan menimbulkan flow ability yang buruk dan jika

suhu <68°C menyebabkan kecepatan reaksi lambat. Tekanan reaksi 2 barg. Reaktor

ini menghasilkan prepolimer dalam bentuk slurry dan selanjutnya dikeringkan dalam

prepolimer dryer (R-300).

Prepolimer slurry kemudian dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan

membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer slurry

akan mengalir secara gravitasi dengan perbedaan tekanan. Pengubahan prepolimer

dari slurry menjadi powder akan membuat prepolimer menjadi efisien dalam

pemasukan ke dalam sistem dan mudah dalam pengontrolan ratio prepolimer yang
akan digunakan di reaktor utama untuk mengatur aktivitas katalis.Pada prepolymer

dryer ini, slurry yang awalnya memiliki kadar solvent±50% akan mengalami proses

pengeringan sehingga berkurang sampai kadar solvent maksimal 0,5%.

Prepolymer Dryer (R-300) ini merupakan tangki berpengaduk tipe hellical dengan

dilengkapi jaket. Prepolymer Dryer (R-300) berfungsi untuk menguapkan kandungan

solvent yang relatif sedikit dengan cara dikontakkan langsung dengan gas N2 panas.

Prepolymer dryer dilengkapi dengan jaket yang memiliki fungsi ganda yaitu berfungsi

sebagai pemanas saat proses pengeringan sedang berlangsung dan berfungsi pula

sebagai pendingin (dengan adanya cooling water supply) ketika proses pengeringan

telah selesai (cooling down).

Proses pengeringan prepolimer di Prepolymer Dryer (R-300) dimulai dengan

pemanasan prepolimer slurry, dengan cara memasukkan sirkulasi nitrogen panas

dalam suatu sistem rangkaian yang tertutup (closed loop), sehingga solvent menguap

dan terbawa keluar bersama nitrogen. Prepolimer sangat sensitif dengan air dan O2

sehingga digunakan nitrogen dalam sistem transportasinya. Selain itu nitrogen

merupakan gas inert yang tidak bereaksi sehingga pemisahannya lebih mudah.

Nitrogen panas masuk dari bagian bawah reaktor pada suhu 75°C dan tekanan 7

barg dengan flow rate 960 m3/jam. Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolymer

menyebabkan solvent menguap dan akan terbawa keluar dengan nitrogen pada suhu

75°C dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), kemudian akan dikompresi oleh

Drying Loop Compressor (C-300) dengan tekanan 10 barg menuju Separator Drum

(D-301) dimana sebagian nitrogen panas dengan suhu 75°C akan menuju Solvent

Condensor (E-304), yang akan didinginkan dengan suhu air masuk 34°C dan suhu air

keluar 42°C dan suhu nitrogen yang keluar bersuhu 65°C, dimana vapor solvent yang

terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah diCyclone Separator (S-304).

 Prinsip kerja Cyclone Separator (S-304) adalah dengan menginjeksikan fluida

melalui pipa input. Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida

untuk berputar, menciptakan vortex. Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih

besar didorong ke arah luar vortex. Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel

tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju tempat pengeluaran. Partikel dengan ukuran atau

kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian atas dari cyclone melalui pusat yang

bertekanan rendah.

Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang

sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum masuk ke dalam Prepolymer

Dryer (R-300), sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-

304). Pada E-307 nitrogen dipanaskan dari suhu 65°C sampai 75°C. Pemanas yang

digunakan berupa steam bertekanan 7 barg (tekanan medium).

Proses pengeringan selesai setelah ± 15 jam dan menghasilkan prepolymer powder

yang kemudian ditransfer oleh blower (C-310) dengan tekanan 0,5 barg menuju

Prepolymer Silo Cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari prepolimer

powder. Prepolimer powder masuk ke Prepolymer Silo (D-310) ditransfer oleh blower

(C-320) dengan tekanan 0,8 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai

sebuah screen berukuran 5 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan

agglom. Agglom akan dikirim ke waste hopper. Tahap berikutnya powder mengalami

pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator(S-330). Dari Cyclone Separator (S-

330) powder ditransfer menuju Powder Receiver (D-330), kemudian ditransfer

menuju Intermediate Hopper (D-340), selanjutnya ke Powder Primary Feeder

Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feed Hopper (D-350) yang

berjumlah 4 buah mengelilingi reaktor utama yang berfungsi agar powder terdistribusi

merata ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama

 dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 33 barg yang

berfungsi sebagai gas carrier.

2.5.3 Unit Polimerisasi

 Fungsi : Untuk membuat powder polietilen

 Proses :

Proses polimerisasi terjadi dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) pada suhu 90°C

dan tekanan 20 barg. Fluidized Bed Reactorini dibuat dari carbon steel dan

mempunyai 3 bagian, yaitu :

 Bagian bawah digunakan sebagai distributor gas untuk memastikan fluidisasi

homogen.

 Bagian silinder terdiri dari Fluidized Bedyang dilengkapi dengan fasilitas injeksi

prepolimer dan withdrawal.

 Bagian atas (conical bulb top) dimana terjadi penurunan kecepatan gas sehingga fines

dapat kembali ke Fluidized Bed.

Kecepatan reaksi dan kualitas polimer yang dihasilkan dipengaruhi oleh komposisi

gas dan suhu di reaktor. Komposisi gas yang masuk ke dalam reaktor adalah etilen,

hidrogen, nitrogen, dan butena. Bahan-bahan tersebut diinjeksikan oleh kompresor utama

(C-400) dengan tekanan 21 barg dari bawah Fluidized Bed Reactor (R-400) untuk

mempermudah pengontrolan laju reaksi. Akan tetapi, sebelum masuk reaktor bahan -

bahan tersebut didinginkan di heat exchanger (E-401) dari suhu 65°C menjadi 55°C,

untuk menjagatemperatur di dalam reaktor sehingga dapat meminimalkan resiko dari

pembangkitan panas (local hot spot). Prepolymer powder diinjeksikan secara bertahap

dari Secondary Feed Hopper(D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP)

dengan tekanan 33 barg yang berfungsi sebagai gascarrier. Prepolymer powder akan

diinjeksi ke reaktor fluidized bed dimana campuran etilen akan bercampur dengan
prepolimer menghasilkan powder polimer. Prepolimer diinjeksikan dari samping reaktor

dengan jumlah yang kecil untuk mendapatkan kontrol yang baik pada reaksi fluidized

bed.

Proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi

yang masuk ke dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan

kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan.

Reaksi yang terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagai berikut :

1. Proses Pemicuan (inisiasi)

Ket: : active site;R:C8H17 ; R’ : C7H15

Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa organoaluminium.

2. Proses Perambatan (propagasi)

Polimerisasi etilen pada active site : Propagasi dengan absorbsi etilen pada active

site
 Penggabungan 2 monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat

reaktif/dapat cepat bereaksi dengan monomer (etilen) sehingga membentuk rantai

yang lebih panjang dan radikal baru setiap tahapnya.

Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga mereduksi

aktivitas katalis.

3. Proses Pengakhiran (terminasi)

Polimerisasi etilen pada active site

 Penghentian dari reaksi polimerisasi pada tahap ini H2 sebagai terminator karena

radikal bebas lebih reaktif terhadap hidrogen.

Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal, sehingga untuk menjaga

temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu

dengan menggunakan 2 buah heat exchanger pada gas loop yang berfungsi menjaga

suhuFluidized Bed Reactor (R-400) supaya tidak lebih dari 90oC, yaitu primary gas

cooler (E-400) dan final gas cooler (E-401). Campuran gas etilen, butena, dan fines

yang keluardari reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines yang

terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-

400) pada suhu ± 90oC. Gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400) dari

suhu 93oC menjadi 58oC. Gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor

bersama dengan feed gas (etilen, butena, hidrogen dan gas inert) melalui compressor

utama (C-400) dengan tekanan 21 barg.Pendingin yang digunakan di Primary

Cooler (E-400)berupa cooling water dengan suhu masuk 28°C dan suhu keluar

65°C. Feed gas tersebut didinginkan lagi dari suhu 65oC menjadi 55oCpadaFinal gas
cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.Suhu cooling water

yang masuk ke Final Cooler yaitu 37°C dan suhu keluar 42°C.

Reaksi polimerisasi diharapkan optimum setelah  8 jam. Polietilen diambil

melalui Lateral Withdrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor

dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper

ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir ke

Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan yang diatur 1 barg. Pada

Primary Degassing(S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas etilen dan

gas butena yang tidak bereaksi. Gas tersebut di-recycle ke reaktor oleh

RecycleGasCompresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada RecycleGas

Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor.

Polimer powder dari Primary Degasser (S-425)mengalir ke Secondary Degasser

(D-430) melalui rotary valve yang berfungsi mengatur level pada degasser. Powder

polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di-flushing menggunakan nitrogen low

dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih

tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-

bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk

memisahkan fines.

Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang

bertekanan 7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter

(S-435). Gas dari Recycle Filter (S-435)mengalir kembali ke Blower (C-430) dan

untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare.

Powder polimer mengalir secara gravitasi ke Polymer Screen (S-440) dengan ukuran

12 mesh,untuk pemisahan agglomdan yang selanjutnya dibuang ke

 pembuangan.Powder polimer dalam ukuran normal (800-1000 µm / 19,02-23,78

mesh) ditransfer ke Final Degasser (D-440).

Dalam Final Degasser (D-440)terjadi penghilangan gas etilen maupun butena

yang tidak bereaksi dan deaktivasi sisa / residu katalis dengan menggunakan aliran

udara. Gas-gas yang tidak bereaksi tersebutkeluar dari bagian atas degasser dan

masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah

diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460).

Proses degassing pada Degasser dilakukan untuk menghilangkan gas

hidrokarbon yang masih terbawa powder polimer dan mematikan aktivitas katalis.

Pada Primary Degasser gas hidrokarbon pada powder berkurang ± 80%, sedangkan

sisanya ± 20% dihilangkan pada Secondary Degasser. Pada Final Degasser terjadi

deaktivasi katalis. Proses degassing dilakukan 3 tahap untuk memastikan sudah tidak

terdapat gas hidrokarbon dan residu katalis pada powder polimer yang dihasilkan.

2.5.4 Unit Additive dan Pelletizing (APU)

Powder dengan kualitas on-grade dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin

Powder Bin (H-810) dengan bantuanBlowerAir Booster (C-460) bertekanan 5 barg yang

menggunakan udara tekan sebagai media conveying-nya, sedangkan powder kualitas off-

grade terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru

dialirkan ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800)

bertekanan 2 barg.

Pemindahan powder polimer ke Virgin Powder Bin (H-810) atau ke Powder Surge

Silo (H-800) terbagi menjadi 3, yaitu :

1. Normal Feeding

Rute :Storage Bin (D-460)→ Virgin Powder Bin (H-810)

2. Twin Feeding
 Rute :Storage Bin (D-460)→ Powder Surge Silo (H-800)

3. Consecutive Feeding

Rute :Storage Bin (D-460)→ Powder Surge Silo (H-800)→ Virgin Powder Bin (H-

810)

Powder polimer kualitas nearprime dari Powder Surge Silo (H-800) akan dicampur

dengan powder on-grade dengan perbandingan 25% powder near-prime dan 75%

powder on-grade. Powder kualitas on-grade memiliki densitas antara 950 - 960

kg/m3dan melt index 7,2 – 7,6 g/10 menit. Powder near prime memiliki densitas 940 –

949 kg/m3 dan 961 – 970 kg/m3 sedangkan melt indexnya antara 6,8 – 7,1 g/10 menit dan

7,7 – 8 g/10 menit.

Powder dari Virgin Powder Bin (H-810) sebagian akan dimasukkan ke Master Batch

Blender (M-825) untuk dicampur dengan additive dan sebagian lagi ke Virgin Powder

Weight Feeder (W-810). Jika powder yang masuk ke Master Batch Blender (M-825)

telah sesuai target maka pengisian berhenti secara otomatis. Tahap berikutnya, blender

dioperasikan agar pencampuran homo gen antara powder polimer dengan additive.

Penambahan additive ini bertujuan untuk menjaga kualitas pelet yang dihasilkan dari

kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip, anti oksidan dan

oksidasi. Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan additive akan

dicampur dengan menggunakan agitator vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m

dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Master Batch Blender dijaga temperaturnya agar

tidak melebihi 60°C, maka dialirkan Cooling Water di dinding jaketnya dengan suhu

masuk 26°C dan suhu keluar 51°C. Tujuan pendinginan tersebut agar powder tidak

melebihi melt point additive (50-60°C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh.

Selanjutnya powder dan additive yang sudah tercampurakan dialirkan ke Master Batch

Silo (H-830).
 Polietilen dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-

830) dan pelet dari Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke Feed

Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga

kontinyuitas feed yang masuk ke extruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840)

akan masuk ke Extruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current

dengan kecepatan 224 rpm. Pada ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder

dan powder master batchakan meleleh pada suhu 220°C karena adanya panas dari

electric heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen pada suhu 240°C

dan akan dihomogenkan lagi pada barel C dengan suhu 260°C. Powder yang sudah

meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang

sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spagheti, lalu dipotong oleh cutter yang

mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga

memotong molten menjadi bentuk pelet. Pisau tersebut berada dalam air (under water

cutter) yang bersuhu 50°C denganflow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet

Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pelet air tersebut juga sebagai

media transport pelet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk

dipisahkan airnya, lalu air tersebut dikembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya

pelet masuk ke Spin Dryer (R-847) untukmenghilangkan air yang masih terkandung

dalam pelet dari kandungan air 110 m3 menjadi 0,00005 m3.

Pelet yang sudah kering masuk ke VibratingClassifier (S-847) yang mempunyai

ukuran 8 mesh dan 12 mesh. Pada Classifier ini terjadi pemisahan pelet menurut

ukurannya, yaitu over size (4-4,75 mm) dan normal size(2,5 - 4 mm). Pelet dengan ukuran

normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan peletover size akan ditampung disurge

bag sebagai pelet berkualitas rendah.

2.5.6 Unit Pengepakkan (Bagging)

 Produk dari Silo(H-850) yang masuk ke dalam rentang prime akan dipindahkan ke

Homogenisasi Silo (H-101) atau ke Transisi Silo (H-102) dengan bantuan udarayang

disuplai dari Blower (C-101), sedangkan pelet yang tidak masuk rentang akan

dipindahkan ke Rerun Pellet (H-855) untuk dimasukkan kembali ke dalam Extruder (X-

840) bersamaan dengan powder yang baru.

Proses pencampuran pelet dilakukan di homogenisasi silo, untuk menyeragamkan dan

memperbaiki kualitas pelet. Pencampuran dilakukan dengan cara mensirkulasi pelet dari

dan ke homogenisasi dengan menggunakan udara sebagai media pembawa yang disuplai

dari Blower (C-102).

Pellet dari unit additive dan pelletizing (APU) ditransfer ke Homogenisasi Silo (H-

101) dengan menggunakan Blower (C-101) bertekanan 5 barg. Dalam Homogenisasi Silo

(H-101) pelet diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan

tekanan 1 barg yang bertujuan untuk mencampur grade dari pelet. Pelet yang telah

dihomogenisasi kemudian akan ditampung di Silo Transisi (H-102), baru kemudian

ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-103) dengan

tekanan 5 barg, selanjutnya pelet ditransfer ke Bagging machine package. Bagging

machine akan mengepak pelet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya

berisi 25 kg polietilen sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polietilen yang over grade

juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polietilen yang on-grade.

Kantong-kantong yang berisi polietilen tersebut diangkut dengan menggunakan belt

conveyor menuju warehouse setelah proses bagging selesai. Polietilen ini siap dipasarkan

atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

2.5 Diagram Blok