CAPÍTULO1 - DISTRUBUIÇÃO DE VAPOR

1. Introdução...................................................................................................................................................... 7

2. Dimensionamento da Tubulação................................................................................................................... 7

3. Distribuição de Vapor e Drenagem............................................................................................................... 14

3.1 Purgadores.................................................................................................................................... 15

4. Tubulações..................................................................................................................................................... 15
4.1 Dilatação........................................................................................................................................ 15
4.2 Contorno.........................................................................................................................................15
4.3 Lira ou Ferradura............................................................................................................................ 16
4.4 Juntas............................................................................................................................................. 16
4.5 Juntas Sanfonadas.........................................................................................................................16
4.6 Ancoragem..................................................................................................................................... 17
4.7 Tubulações Secundárias................................................................................................................ 17
4.8 Ar.....................................................................................................................................................18
4.9 Vapor Superaquecido.....................................................................................................................19
4.10 Notas Gerais.................................................................................................................................20
4.11 Isolamento Térmico...................................................................................................................... 20
4.12 Redução de Pressão....................................................................................................................21
4.12.1 Válvulas de Ação Direta............................................................................................... 21
4.12.2 Válvulas de duplo diafragma ou de ação por piloto................................................... 22
4.12.3 Válvulas de Controle.................................................................................................. 22
4.13 Redução de Pressão x Tubulações Industriais............................................................................ 22
4.14 Válvulas em paralelo.................................................................................................................... 23
4.15 Erosão.......................................................................................................................................... 23
4.16 Dimensionamento das válvulas para um sistema de válvulas múltiplas.................................... 24

5. Purgadores.................................................................................................................................................... 25
5.1 Mecânicos...................................................................................................................................... 25
5.1.1 Bóia................................................................................................................................ 25
5.1.1.1 Termostáticos de bóia................................................................................... 26
5.1.1.2 Purgador de bóia com eliminador de vapor preso.......................................26
5.1.2 Purgadores de balde invertido...................................................................................... 26
5.2 Purgadores Termostáticos..............................................................................................................27
5.2.1 Termostáticos de pressão balanceada..........................................................................27
5.2.2 Termostáticos de expansão líquida............................................................................... 28
5.2.3 Bimetálicos.....................................................................................................................28
5.3 Purgadores Termodinãmicos......................................................................................................... 29
5.3.1 Simples.......................................................................................................................... 29
5.3.2 Purgadores termodinâmicos com fluxo distribuido...................................................... 29
5.3.3 Simples com filtro incorporado......................................................................................29
5.3.4 Fluxo distribuído com filtro incorporado........................................................................ 29
5.4 Outros............................................................................................................................................. 29

6. Retorno de Condensado............................................................................................................................... 31
6.1 Dimensionamento da Tubulação de Retorno de Condensado..................................................... 32
 CAPÍTULO 2 - DRENAGEM DE CONDENSADO

1. Drenagem de Condensado
1.1 Condensado................................................................................................................................. 37
1.2 O que é um purgador................................................................................................................... 37
1.3 Tipos de Purgadores.................................................................................................................... 37
1.3.1 Purgadores do tipo Bóia.............................................................................................. 37
1.3.2 Purgadores do tipo Balde Invertido............................................................................. 37
1.3.3 Purgadores Termostáticos de Pressão Balanceada................................................... 38
1.3.4 Purgadores Bimetálicos............................................................................................... 38
1.3.5 Purgadores Termostáticos de Expansão Líquida........................................................ 38
1.3.6 Purgadores Termodinâmicos....................................................................................... 38

2. Tipos de Descargas de Purgadores............................................................................................................ 39

3. Proteção de Purgadores.............................................................................................................................. 39

4. Dimensionamento de Purgadores............................................................................................................... 40
4.1 Vazões em início de processo..................................................................................................... 41
4.2 Controle de Temperatura Modulante............................................................................................ 41
4.3 Pressão Máxima de Trabalho....................................................................................................... 41

5. Verificação de Falhas em Purgadores......................................................................................................... 44

6. Válvulas de Retenção.................................................................................................................................. 45

7. Manutenção em Purgadores....................................................................................................................... 45
7.1 Purgadores Selados..................................................................................................................... 46

8. Esquemas Típicos de Instalação de Purgadores........................................................................................ 46

8.1 Linhas de Vapor............................................................................................................................ 46
8.1.1 Separadores de Umidade............................................................................................46
8.1.2 Linhas Horizontais........................................................................................................47
8.1.3 Eliminação de Ar.......................................................................................................... 47
8.1.4 Linhas Ramais para Processos................................................................................... 47
8.2 Equipamentos para Aquecimento............................................................................................... 47
8.2.1 Trocadores de Calor..................................................................................................... 47
8.2.2 Radiadores................................................................................................................... 48
8.2.3 Aquecedores por Convecção...................................................................................... 48
8.2.4 Trocadores de Placa.................................................................................................... 49
8.2.5 Serpentinas Múltiplas e Finais de Linha...................................................................... 49
8.2.6 Aquecedores de Ar - Radiadores................................................................................ 49
8.3 Equipamentos de Cozinhas Industriais....................................................................................... 50
8.3.1 Panelões...................................................................................................................... 50
8.3.2 Panelões com Pedestal............................................................................................... 50
8.3.3 Panelões Basculantes.................................................................................................. 50
8.3.4 Fornos a Vapor............................................................................................................. 51
8.3.5 Mesas Quentes............................................................................................................ 51
8.4 Equipamentos Hospitalares......................................................................................................... 51
8.4.1 Esterilizadores (autoclaves)......................................................................................... 51
8.5 Equipamentos de Processo......................................................................................................... 52
8.5.1 Panelões Fixos............................................................................................................. 52
8.5.2 Panelões Basculantes para Produção........................................................................ 52
8.5.3 Retortas....................................................................................................................... 53
8.5.4 Digestores.................................................................................................................... 53
8.5.5 Mesas Quentes............................................................................................................ 53
8.5.6 Vulcanizadoras............................................................................................................ 54
8.5.7 Evaporadores, Calandras e Reboilers........................................................................ 54
8.5.8 Cozinhadores de Cerveja............................................................................................ 55
 CAPÍTULO 2 - DRENAGEM DE CONDENSADO

8.6 Secadores Industriais................................................................................................................... 55

8.6.1 Secadores a Ar Quente................................................................................................ 55
8.6.2 Serpentinas de Secagem............................................................................................ 55
8.6.3 Secadores Multi-Estágios............................................................................................ 56
8.6.4 Cilindros Secadores..................................................................................................... 56
8.6.5 Máquinas Multi-Cilindros............................................................................................. 56
8.6.6 Secadores Multi-Cilindros............................................................................................ 56
8.7 Equipamentos de Lavanderia...................................................................................................... 57
8.7.1 Passadeiras de Calandras........................................................................................... 57
8.7.2 Prensas Garnment....................................................................................................... 58
8.7.3 Secadoras.................................................................................................................... 58
8.7.4 Máquinas de Lavagem a seco.................................................................................... 58
8.8 Tanques e Boiler............................................................................................................................ 58
8.8.1 Boiler de Processo (drenagem pela parte superior)................................................... 58
8.8.2 Boiler de Processo (descarga pela parte inferior)....................................................... 58
8.8.3 Tanques Pequenos para Aquecimento de Água......................................................... 59
8.8.4 Injeção Direta de Vapor................................................................................................ 59
8.9 Prensas......................................................................................................................................... 59
8.9.1 Prensas Multi-Pratos (conexões paralelas)................................................................. 59
8.9.2 Prensas Multi-Pratos (conexões em série).................................................................. 59
8.9.3 Prensas Vulcanizadoras............................................................................................... 60
8.10 Armazenamento e Bombeamento............................................................................................. 60
8.10.1 Serpentinas de Tanques de Armazenamento............................................................ 60
8.10.2 Aquecedores de Óleo................................................................................................ 61
8.10.3 Aquecedores de Linha............................................................................................... 61
8.10.4 Linhas de Traceamento............................................................................................. 61
8.10.5 Tubulações Encamisadas.......................................................................................... 61
8.11 Drenagem do Condensado em Sistemas a Vácuo................................................................... 61
8.11.1 Drenagem sob Vácuo................................................................................................ 61
 CAPÍTULO 3 - RECUPERAÇÃO DE CONDENSADO

1. Retorno do Condensado............................................................................................................................. 65

2. Dimensionamento de linhas de Retorno de Condensado.......................................................................... 66

2.1 Linhas de Drenagem dos Purgadores......................................................................................... 66
2.2 Linhas de Descarga dos Purgadores.......................................................................................... 67
2.3 Purgadores Operando a Pressões Diferentes............................................................................. 69
2.4 Contrapressão nos Purgadores................................................................................................... 70
2.5 Linhas de Retorno com Aplicação de Bomba de Condensado.................................................. 72

3. Linhas de Retorno de Condensado Extensas............................................................................................. 72

4. Linhas de Retorno Inundadas..................................................................................................................... 74

5. Geral............................................................................................................................................................. 75
5.1 Elevando o Condensado............................................................................................................. 75
5.2 Condensado Contaminado.......................................................................................................... 77

6. Bombeamento de Condensado.................................................................................................................. 78

7. Vapor Reevaporado (Flash)......................................................................................................................... 80

7.1 Por que Recuperar o vapor reevaporado..................................................................................... 80
7.2 Quanto de vapor reevaporado pode se recuperar...................................................................... 81
7.3 Condensado sub-resfriado e recuperação sob pressão............................................................ 81
7.4 Dimensionamento de tanques para recuperar vapor reevaporado............................................ 83
7.5 Cuidados para a aplicação satisfatória de vapor reevaporado................................................... 83
7.6 Controle da Pressão do vapor reevaporado

8. Aplicações Típicas....................................................................................................................................... 84
8.1 Fornecimento e Demanda de vapor reevaporado...................................................................... 84
8.2 Fornecimento de vapor reevaporado e Demanda não coordenados......................................... 86
8.3 Aplicações para a descarga de caldeira..................................................................................... 87
8.4 Condensação por pulverização................................................................................................... 87

9. Tabelas de Vapor......................................................................................................................................... 88

10. Informações Adicionais............................................................................................................................. 90

 CAPÍTULO 1

DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
1.INTRODUÇÃO
O sistema de distribuição de vapor é, sem dúvida, o mais
importante elo de ligação entre o produtor (caldeira), e o
consumidor de vapor.
O investimento feito na produção e utilização eficiente do
vapor poderá ser desperdiçado se o sistema de
distribuição não fizer com que o vapor atinja seu objetivo
a uma dada pressão, livre de ar, seco, e em quantidade
suficiente. O nosso objetivo é o de enfocar os vários
aspectos que tomam um sistema de distribuição de
vapor eficiente.
Na maioria dos casos, devido à impraticabilidade da
extração de calor do combustível no ponto de consumo,
é que isso é feito em um trocador de calor central - a
caldeira. Assim, dessa maneira, o calor é transferido para
um meio de aquecimento, normalmente vapor, água, ou,
em alguns casos, óleo. Desses o vapor saturado é o mais
comumente aplicado, devido, sem dúvida, às facilidades
que oferece, de produção e utilização. A correlação
existente entre pressão e temperatura é a sua
característica mais conhecida, como pode ser visto na
Tabela 1. Essa é uma característica importante, tanto
para processos como para sistemas de aquecimento,
mas, particularmente, para aqueles casos onde a
temperatura mínima é crítica, abaixo da qual, a desejada
mudança de estado do produto, não é efetuada, ou onde
houver um limite máximo de temperatura, acima da qual
o produto poderá ser danificado ou talvez se tornar
perigoso. Um exemplo típico disso é o caso de certo
processo de aquecimento de borracha, onde a
temperatura tem que ser mantida entre 150 e 153ºC, pois
abaixo de 150ºC não haverá a necessária vulcanização, e
acima de 153ºC iniciar-se-á um processo de
endurecimento da borracha, apresentando um produto
de qualidade inferior.
Se dermos uma olhada na Tabela I, verificaremos que, a
priori, usaremos vapor a 4 kg/cm². Se não considerarmos
esses limites conhecidos, uma redução de pressão e
conseqüente redução de temperatura poderão
ocasionar uma redução da produtividade de
determinado equipamento. Se uma bateria de
aquecimento é projetada para trabalhar a 6 kg/cm² e
estiver trabalhando com vapor saturado a 4,7 kg/cm²,
sua produção deverá, em condições normais, cair entre
10 e 15 % . A tarefa do engenheiro, então, não é somente
produzir vapor a uma certa pressão na caldeira, mas
07
fazer com que esse vapor atinja seu objetivo, à pressão e
temperatura certas.
2. DIMENSIONAMENTO DA TUBULAÇÃO
Toma-se evidente, pelo que já foi visto, que deve ser
instalada uma tubulação de diâmetro conveniente para
uma dada vazão de vapor. Se sub dimensionada,
teremos erosão provocada por velocidade excessiva, e
alta perda de carga. Se super dimensionada, teremos
uma elevação considerável no custo inicial da instalação,
embora isso não prejudique, de forma alguma, o
funcionamento da mesma.
Existem dois métodos básicos de dimensionamento de
tubulações, sendo que, em ambos os casos, terão que
estimar um dado:
1 - Velocidade.
2 - Perda de carga.
Se optarmos pela velocidade, nossos cálculos basear-
se-ão na relação volume específico do vapor / área
seccional da tubulação. A prática nos mostra que entre
20 e 35 m/seg situa-se a velocidade razoável para vapor
saturado. No entanto, 35 m/seg deve ser tomada como
máxima, acima da qual começaremos a ter problemas de
ruído e erosão, principalmente em se tratando de vapor
de baixa qualidade (úmido). Mesmo essas velocidades
são altas, em termos de perda de carga. Em condições
normais, principalmente nos ramais secundários e
tubulações curtas, a velocidade de 15 m/seg é mais
conveniente se tivermos que evitar perdas de carga.
A Tabela 2 nos dá uma idéia rápida do dimensionamento
de tubulações, pela velocidade e, na maioria dos casos,
poderá ser empregada para o dimensionamento de
pequenas tubulações que, saindo de um ramal,
alimentem um só equipamento. Nesse caso, a
velocidade nunca deverá exceder 15 m/seg.
Existe também o problema de que o dimensionamento, Supondo-se que a pressão desejada no ponto de
pela velocidade, não prevê o comprimento da tubulação consumo seja de 6,3 kg/cm², teremos
e, nesse caso, a perda de carga total poderá ser fP2 = 8.140.
surpreendentemente grande, no final da mesma; quanto
mais longa for a tubulação, menor será a pressão Supondo-se ainda que o comprimento equivalente
disponível no ponto de consumo. Sabemos que (comprimento real + perdas nas válvulas, conexões, etc)
geralmente, a temperatura do meio de aquecimento seja de 236 m. teremos:
pode ser importante. Sabemos também que, em se
tratando de vapor saturado, existe uma relação direta fP1  fP2 9700  8140
 F   6,6
pressão/ temperatura. Assim, no nosso esforço para L 236
maximizar o aproveitamento de vapor, teremos maior
oportunidade de atingir nosso objetivo, se Pela Tabela 3 veremos que, descendo pela coluna da
dimensionarmos a tubulação pelo método de perda de esquerda até F = 6,6, daí indo para a direita, uma
carga, que nos fornece dados de pressão em qualquer tubulação de 2 1/2", terá capacidade para (X) 1000 kg/hr
ponto da tubulação. de vapor com um fator velocidade (Y) de 75.
Vamos explicar como isso poderá ser feito:
Existe um número enorme de gráficos, nomogramas e A figura apresentada na linha Y, da Tabela 3, representa o
tabelas para o dimensionamento de tubulações pela fator velocidade, que é baseado no volume específico de
perda de carga. Um método inglês tem sido considerado 1 m³/kg e pode rapidamente ser convertido à velocidade
bastante satisfatório através dos anos e pode ser real para outros volumes.
encontrado nas Tabelas 3 e 4.
Assim:
A entrada na tabela é feita através da fórmula abaixo:
velocidade real  1 Y  Vg
Y ou V  ou V  Y  Vg
fP  fP2 volume real 1
F 1
L
Onde: fP1 = fator pressão inicial em kg/cm² sendo: V = velocidade real em m/seg
FP2 = fator pressão final em kg/cm² Y = fator velocidade
L = comprimento equivalente da tubulação em Vg = volume real em m³/kg.
metros.

Tabela 3 - A coluna da esquerda, é composta por uma

série de fatores (F), baseados na perda de carga
por metro de tubulação. Sob as várias bitolas de
tubulações, encontramos duas linhas X e Y para
cada fator de perda de carga.

X nos dá a quantidade de vapor em kg/hr, que passa pela

tubulação, para fator de perda de carga.

Y nos dá o fator de velocidade, em m/seg para a mesma

quantidade de vapor.

A perda de carga (fP1 fP2 na Tabela 3) é dada pela Tabela

4.

Supondo-se que a pressão inicial seja 7 kg/cm², iremos

encontrar o fP1 na Tabela 4, que é 9.700.

08
 TABELA 1

Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor

Relativa Absoluta ºC Específico Sensível Total Latente
Kg/cm2 Kg/cm2 m3 / Kg Cal / Kg Cal / Kg Cal / Kg
0,01 6,7 131,7 6,7 600,1 593,0
0,15 12,7 89,64 12,8 602,8 590,0
0,02 17,2 68,27 17,2 604,8 587,4
0,025 20,8 55,28 20,8 606,4 585,6
0,03 23,8 46,53 23,8 607,7 583,9
0,04 28,6 35,46 28,6 609,8 581,1
0,05 32,5 28,73 32,5 611,5 578,9
0,06 35,8 24,19 35,8 612,9 577,1
0,08 41,2 18,45 41,1 615,2 574,1
0,10 45,4 14,95 45,4 617,0 571,6
0,12 49,1 12,60 49,0 618,5 569,5
0,15 53,6 10,21 53,5 620,5 567,0
0,20 59,7 7,795 59,6 623,1 563,5
0,25 65,6 6,322 64,5 625,1 560,6
0,30 68,7 5,328 68,6 626,8 558,2
0,35 72,2 4,614 72,2 628,2 556,0
0,40 75,4 4,069 75,4 629,5 554,1
0,50 80,9 3,301 80,8 631,6 550,8
0,60 85,5 2,783 85,4 633,4 548,0
0,70 89,5 2,409 89,4 634,9 545,5
0,80 92,9 2,125 92,9 636,2 543,2
0,90 96,2 1,904 96,2 637,4 541,2
0 1,0 99,1 1,725 99,1 638,5 539,4
0,1 1,1 101,8 1,578 101,8 639,4 537,6
0,2 1,2 104,2 1,455 104,3 640,3 536,0
0,3 1,3 106,6 1,350 106,7 641,2 534,5
0,4 1,4 108,7 1,259 108,9 642,0 533,1
0,5 1,5 110,8 1,180 110,9 642,8 531,9
0,6 1,6 112,7 1,111 112,9 643,5 530,6
0,8 1,8 116,3 0,995 116,5 644,7 528,2
1,0 2,0 119,6 0,902 119,9 645,8 525,9
1,2 2,2 122,6 0,826 123,0 646,9 524,0
1,4 2,4 125,5 0,7616 125,8 648,0 522,1
1,6 2,6 128,1 0,7066 128,5 649,1 520,4
1,8 2,8 130,5 0,6592 131,0 650,2 518,7
2,0 3,0 132,9 0,6166 133,4 650,3 516,9
2,2 3,2 135,1 0,5817 135,7 651,0 515,8
2,4 3,4 137,2 0,5495 137,8 651,7 514,3
2,6 3,6 139,2 0,5208 139,9 652,4 512,8
2,8 3,8 141,1 0,4951 141,8 653,1 511,3
3,0 4,0 142,9 0,4706 143,6 653,4 509,8
3,5 4,5 147,2 0,4224 143,1 654,6 506,7
4,0 5,0 151,1 0,3816 152,1 655,8 503,7
4,5 5,5 154,7 0,3497 155,9 656,8 501,2
5,0 6,0 158,1 0,3213 159,3 657,8 498,2
5,5 6,5 161,2 0,2987 162,7 658,6 496,1
6,0 7,0 164,2 0,2778 165,6 659,4 493,8
6,5 7,5 167,0 0,2609 168,7 660,1 491,6
7,0 8,0 196,6 0,2448 171,3 660,8 489,5
7,5 8,5 172,1 0,2317 174,0 661,4 487,5
8,0 9,0 174,5 0,2189 176,4 662,0 485,6
8,5 9,5 176,8 0,2085 179,0 662,5 483,7
9 10 179,0 0,1981 181,2 663,0 481,8
10 11 183,2 0,1808 185,6 663,9 478,3
11 12 187,1 0,1664 189,7 664,7 475,0
12 13 190,7 0,1541 193,5 665,4 471,9
13 14 194,1 0,1435 197,1 666,0 468,9
14 15 197,4 0,1343 200,6 666,6 466,0
15 16 200,4 0,1262 203,9 667,1 463,2
16 17 203,4 0,1190 207,1 667,5 460,4
17 18 206,1 0,1126 210,1 667,9 457,8
18 19 208,8 0,1068 213,0 668,2 455,2
19 20 211,4 0,1016 215,8 668,5 452,7
21 22 216,2 0,0925 221,2 668,9 447,7
23 24 220,8 0,0849 226,1 669,1 443,2
25 26 225,0 0,0785 230,8 669,3 438,7
27 28 229,0 0,0729 235,2 669,6 434,4
29 30 232,8 0,06802 239,5 669,7 430,2
31 32 236,3 0,06375 243,6 669,7 426,1
33 34 239,8 0,05995 247,5 669,6 422,1
35 36 243,0 0,05658 251,2 669,5 418,3
37 38 246,2 0,05353 254,8 669,3 414,5
39 40 249,2 0,05078 258,2 669,0 410,8
41 42 252,1 0,04828 261,6 668,8 407,2
43 44 254,9 0,04601 264,9 668,4 403,5
45 46 257,6 0,04393 268,0 668,0 400,0
47 48 260,2 0,04201 271,2 667,7 396,5
49 50 262,7 0,04024 274,2 667,3 393,1
54 55 26837 0,03636 281,4 666,2 384,8
59 60 274,3 0,03310 288,4 665,0 376,6
64 65 279,5 0,03033 294,8 663,6 368,8
69 70 284,5 0,02795 300,9 662,1 361,2
74 75 289,2 0,02587 307,0 660,5 353,5
79 80 293,6 0,02404 312,6 658,9 346,3
84 85 297,9 0,02241 318,2 657,0 338,8
89 90 301,9 0,02096 323,6 655,1 331,5
94 95 305,8 0,01964 328,8 653,2 324,4
99 100 309,5 0,01845 334,0 651,1 317,1
109 110 316,6 0,01637 334,0 646,7 302,7
119 120 323,2 0,01462 353,9 641,9 228,0
129 130 329,3 0,01312 363,0 636,6 273,6
139 140 335,1 0,01181 372,4 631,0 258,6
149 150 340,6 0,01065 381,7 624,9 243,2
159 160 345,7 0,00962 390,8 618,3 227,5
179 180 355,3 0,00781 410,2 602,5 192,3
199 200 364,1 0,00620 431,5 582,3 150,8
219 220 373,6 0,00394 478,0 532,0 54,0

09
 TABELA 2

Pressão Veloc.
Kg/cm2 m/s ½” ¾” 1” 1¼” 1½” 2” 2½” 3” 4” 5” 6”

15 6 13 22 38 38 86 124 190 330 520 740

0,25 25 13 22 37 64 64 145 205 320 550 860 1220
40 20 36 59 100 100 230 330 500 860 1350 1950
15 9 16 26 45 45 102 147 228 390 610 890
0,5 25 15 27 44 76 76 170 245 380 650 1000 1450
40 24 43 70 120 120 270 390 600 1025 1600 2320
15 12 21 35 60 60 134 193 295 510 800 1150
1 25 20 35 58 100 100 225 320 495 850 1320 1900
40 32 56 92 155 155 310 510 780 1340 2100 3050
15 15 26 46 74 74 165 240 370 630 1000 1430
1,5 25 25 44 72 123 123 275 395 610 1050 1650 2370
40 40 70 115 195 195 440 630 970 1660 2600 3800
15 18 31 51 89 89 198 295 440 750 1175 1700
2 25 30 52 85 146 146 330 470 730 1240 1950 2800
40 47 84 135 235 235 520 750 1140 1970 3100 4500
15 20 36 59 100 100 230 330 500 860 1350 1950
2,5 25 34 60 97 163 163 380 540 840 1430 2240 3200
40 54 96 155 270 270 600 860 1310 2250 3560 5200
15 23 41 67 115 115 260 375 570 980 1530 2200
3 25 39 68 110 188 188 430 610 950 1630 2550 3680
40 61 108 176 305 305 680 980 1500 2600 4050 5900
15 26 45 75 127 127 288 415 640 1080 1700 2450
3,5 25 43 76 123 210 210 480 380 1050 1800 2800 4100
40 69 120 195 340 340 760 1080 1660 2850 4550 6600
15 29 50 82 140 140 320 460 700 1200 1900 2730
4 25 48 84 135 233 233 530 1750 1160 2000 3150 4550
40 76 133 220 375 375 840 1200 1840 3200 5000 7300
15 32 55 90 155 155 350 500 770 1320 2100 3000
4,5 25 52 94 150 255 255 590 830 1270 2200 3480 5000
40 84 145 240 410 410 920 1320 2020 3500 5500 8000
15 34 59 98 167 167 380 540 840 1425 2250 3250
5 25 56 100 162 275 275 625 900 1380 2400 3720 5380
40 90 158 260 450 450 1000 1430 2200 3800 5950 8600
15 39 69 113 195 195 435 620 960 1650 2600 3750
6 25 66 115 186 320 320 720 1030 1600 2750 4300 6200
40 104 182 300 510 510 1140 1650 2500 4350 6900 10000
15 45 79 128 220 220 495 710 1090 1880 2950 4300
7 25 72 130 215 363 363 820 1160 1820 3150 4900 7100
40 118 210 340 580 580 1300 1870 2880 5000 7850 11300
15 50 88 142 247 247 550 790 1200 2100 2300 4750
8 25 82 145 240 400 400 920 1300 2020 3500 5400 7900
40 130 232 380 650 650 1440 2090 3200 5500 8700 12500
15 55 96 157 270 270 600 870 1340 2300 3620 5200
9 25 92 160 260 445 445 1010 1430 2220 3850 6000 8700
40 145 255 420 710 710 1600 2300 3550 6100 9600 13800
15 60 105 172 298 298 665 960 1470 2520 4000 5800
10 25 100 176 285 485 485 1100 1570 2450 4250 6600 9600
40 159 280 460 790 790 1750 2520 3900 6700 10600 15300
15 66 115 190 328 328 730 1040 1600 2725 4350 6300
13 25 110 193 315 530 530 1200 1720 2690 4650 7250 10400
40 173 307 500 860 860 1920 2750 4250 7350 11500 16600
15 72 125 205 355 355 790 1130 1740 3000 4750 6800
12 25 119 210 340 580 580 1300 1860 2900 5000 7900 11300
40 190 335 542 940 940 2090 3000 4620 8000 10500 18000
15 77 134 220 380 380 850 1215 1860 3220 5050 7400
13 25 126 226 365 615 615 1400 2000 3120 5400 8450 12100
40 200 360 580 1000 1000 2230 3220 4950 8500 13400 19400
15 83 143 240 405 405 910 1300 2000 3500 5450 8000
14 25 136 242 390 660 660 1500 2150 3350 5800 9100 13000
40 220 385 620 1060 1060 2400 3480 5150 9200 14400 21000

10
 TABELA 3

F 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2” 2 1/2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”

x 28 51 84 188 334 553 822 1180 1825 2180 2790 3520
0,026 y 3,5 3,8 4,6 6 7 8,1 9,8 9,8 11,2 11,2 12,7 13,4
x 15 32 58 95 209 380 612 930 1360 1840 2430 3140 3960
0,033 y 3 4 4,3 5,1 6,6 8 9 10,8 11,2 12,7 12,7 14,6 15,1
x 10 17 36 66 110 240 433 708 1068 1360 2100 2800 3630 4530
0,043 y 2,7 3,4 4,5 4,9 6 7,6 9,1 10,4 11,7 12,7 14,6 14,6 16,1 17,6
x 12 19 42 75 122 265 485 784 1190 1710 2360 3130 4080 5080
0,05 y 3,3 3,8 5,3 5,6 6,6 8,4 10,1 11,5 12,7 13,4 16,1 17,1 17,6 19,5
x 7 13 22 46 85 137 315 545 890 1350 1930 2640 3540 4530 5700
0,066 y 3,3 3,6 4,5 5,8 6,4 7,4 10 11,4 13 14,3 15,3 17,1 19,5 20,5 23
x 4 8 15 24 52 95 155 342 620 1000 1520 2180 2950 3950 5120 6450
0,08 y 3 3,8 4,1 4,9 6,7 7,1 8,4 10,9 13 14,7 17,1 17,6 18,6 21,5 23 25
x 4,25 9 16 26 57 105 175 375 680 1110 1680 2400 3300 4375 5600 7120
0,098 y 3,2 4,3 4,4 5,3 7,2 7,9 9,5 11,9 14,2 16,3 19,5 19,5 20,5 23,5 25,4 27,4
x 4,5 9,5 18 29 62 112 185 408 736 1200 1815 2580 3580 4750 6150 7700
0,11 y 3,4 4,5 4,9 5,9 7,8 8,4 10 13 15,4 17,6 21 22 22 25,9 27,9 29,8
x 5 10,5 19 31 67 122 200 440 795 1300 1950 2800 3850 5100 6570 8250
0,13 y 3,8 5 5,2 6,3 8,4 9,1 10,8 14 16,6 19,1 22,7 24,4 24,4 27,2 29,3 31,7
x 5,5 12 22 35 75 135 225 500 895 1450 2220 3140 4350 5750 7475 9300
0,164 y 4,2 5,7 6 7,1 9,5 10,1 12,2 15,9 18,7 21,2 24,4 26,8 26,8 30,7 34,2 36
x 2 6 13 23,5 37 84 150 250 550 945 1630 2425 3470 4750 6350 8200 10200
0,20 y 2,8 4,5 6,2 6,5 7,5 10,6 11,2 13,5 17,5 19,8 23,9 26,8 29,3 29,3 34,2 37 39
x 2,2 6,5 14 26 42 90 165 272 598 1075 1760 2640 3760 5200 6900 8900 11000
0,23 y 3 4,9 6,7 7,1 8,5 11,3 12,3 4,7 19 22,5 25,8 29,3 31,7 33,2 37 41 43
x 3,3 7,2 15 28 45 97 177 290 645 1155 1880 2860 4050 5550 7400 9600 11850
0,26 y 3,2 5,5 7,2 7,7 9,1 12,2 13,2 15,7 20,8 24,2 27,6 31,7 34 36 40 44 46
x 2,6 7,8 17 31,4 52 109 200 330 725 1380 2135 3220 4530 6250 8300 10800 13850
0,33 y 3,6 5,9 8,1 8,6 10,5 13,7 15 17,9 23,1 28,9 31,3 34 39 40 45 50 53
x 3 9 20 35,8 59 127 230 376 850 1500 2525 3670 5200 7250 9700 12550 15900
0,43 y 4,1 6,8 9,6 9,8 12 16 17,2 20,4 27,1 31,4 37 39 44 46 52 56 61
x 3,4 10,2 22 40 66 142 258 425 930 1680 2720 4140 6000 8200 10900 14000 17800
0,52 y 4,7 7,7 10,5 11 13,4 17,9 19,3 23 29,6 35 40 44 49 51 59 64 68
x 3,8 10,5 25 45 75 160 290 477 1045 1880 3080 4680 6650 9300 12250 15900 20000
0,66 y 5,2 8 12 12,4 15,2 20,2 21,7 25,8 33,3 39 45 40 56 59 66 71 77
x 4,3 13 28 51 83 184 328 535 1180 2140 3460 5300 7600 10450 13900 17800 22600
0,82 y 5,9 9,9 13,4 14 16,8 23,2 24,5 29 38 45 51 59 64 66 74 80 87
x 4,8 14,5 33 56 92 200 363 600 1310 2360 3830 5800 8400 11500 15250 19600 25000
0,98 y 6,6 11 15,8 15,4 18,6 25,2 27,2 32,5 42 49 56 71 71 73 82 88 96
x 5,2 15,8 33,6 60,5 100 218 380 655 1415 2525 4150 6350 9100 12400 16500 21400 27000
1,15 y 7,2 12 16,1 16,6 20,2 27,5 28,4 35 45 53 61 68 77 81 89 95 104
x 5,6 17 36,3 65 108 234 420 695 1525 2740 4500 6800 9750 13300 17700 24100 29000
1,31 y 7,7 12,9 17,4 17,9 21,9 29,5 31 38 49 57 66 73 82 88 95 107 111
x 6,3 19 41 73,5 120 264 475 785 1725 3040 5100 7700 11100 15200 20000 26000 32600
1,64 y 8,7 14,4 19,6 20,2 24,3 33,3 36 43 55 64 75 83 93 98 116 116 126
x 7 21 45 80 135 290 520 880 1900 3450 5500 8500 12200 16700 22000 28600 36000
1,95 y 9,7 15,9 21,6 22 27,3 37 39 47 60 72 81 90 102 107 118 128 137
x 7,5 23 49 84 145 315 570 960 2050 3720 6100 9250 13200 18000 23800 30400 39000
2,3 y 10,3 17,4 23,4 23 29,4 40 43 52 65 78 89 98 112 117 127 138 150
x 8 25 52,5 94,5 155 348 615 1050 2200 4000 6550 9900 14100 19200 25600 33000 42000
2,6 y 11 18,9 25,1 26 31,4 44 46 57 70 84 96 107 120 126 137 149 162
x 9 28 59 106 175 380 705 1120 2500 4530 7400 11100 15000 21800 29000 37200 46600
3,3 y 12,4 21,2 28,2 29,2 35,4 48 53 61 80 95 108 122 137 141 156 167 183
x 10,5 32 68 122 205 440 800 1330 2830 5200 8500 12900 18600 25400 33400 42800 54400
4,3 y 14,5 24,2 32,5 35,5 41 55 60 72 90 109 125 139 161 164 181 192 210
x 11,5 36 76 136 225 495 910 1460 3220 5800 9600 14300 20650 28200 37400 47500 61500
5,25 y 15,9 27,3 36 37 46 62 68 79 103 121 141 156 170 181 200 214 238
x 13,5 41 86 157 250 555 1000 1650 3640 6550 10700 16200 23400 32000 42500 53500 69000
6,6 y 18,6 31,1 41 43 51 70 75 89 116 137 157 176 195 205 227 240 268
x 15 46 96,5 177 290 625 1140 1875 4100 7400 12100 17800 26400 36400 47500 60500 78200
8,2 y 20,7 35 46 49 59 79 85 102 131 155 177 195 217 232 256 274 301
x 17 49 107 195 320 695 1270 2060 4500 8200 13300 19700 29000 40000 53000
9,9 y 23,4 37 51 54 65 88 95 112 143 171 195 214 242 254 286
x 18 53 116 213 345 755 1360 2240 4850 8850 14400 21100 31600 43500
11,5 y 24,8 40 55 58 70 95 102 121 154 185 211 228 261 274
x 19,5 57,5 125 227 370 810 1470 2400 5250 9400 15400 22700 33800
13,2 y 26,9 44 60 62 75 102 110 130 167 197 226 244 280
x 22 65 140 253 420 900 1670 2710 5950 10700 17400 25400
16,4 y 30 49 67 70 85 113 125 147 189 224 255 272
x 24 71,5 155 283 462 1000 1835 3000 6580 11750 19300
19,4 y 33 54 74 78 93 126 137 163 210 246 283
x 26 77,5 168 310 510 1090 2000 3260 7100 12700
23,0 y 36 59 80 85 103 137 150 177 226 266
x 28 83 183 330 545 1165 2140 3440 7650
26,2 y 39 63 87 91 110 147 160 186 244
x 32 94 204 372 610 1320 2400 3900 8600
32,9 y 44 71 98 102 124 166 179 211 274
x 36 107 236 430 705 1515 2760 4500
42,7 y 50 81 113 118 143 191 206 244
x 41 121 253 480 795 1700 3040 5000
52,5 y 57 92 121 132 161 214 227 271
x 45 136 300 543 885 1900 3450
65,7 y 62 103 144 149 179 239 258
x 51,5 154 336 615 1000 2140
82,0 y 71 117 161 169 202 270
x 57,5 170 372 680 1100
98,5 y 79 129 178 187 223
x 62 186 405 740 1200
115,0 y 86 141 194 203 243
x 66,5 200 430 795
131,3 y 92 152 206 218
x 75 224 480
164,0 y 103 170 230
x 83 250
194,0 y 114 290
x 90,5 270
230,0 y 125 205
x 97,5 290
262,2 y 135 220
x 110
329,0 y 152
x 127
427,0 y 175
x 147
525,0 y 203
x 160
657,0 y 221

F 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2” 2 1/2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”

11
 TABELA 4

P fP Vg P fP Vg P fP Vg P fP Vg
650 5 10,500 3,4 3070 0,428 8,1 12460 0,218 12,8 27820 0,149
Em mm de coluna de mercúrio

600 10 7,700 3,5 3210 0,422 8,2 12730 0,216 12,9 28215 0,148
550 16 5,700 3,6 3355 0,412 8,3 13000 0,213 13,0 28610 0,147
500 24 4,650 3,7 3500 0,403 8,4 13255 0,210 13,1 29005 0,146
450 32 3,900 3,8 3640 0,394 8,5 13535 0,208 13,2 29395 0,145
400 43 3,500 3,9 3770 0,386 8,6 13805 0,206 13,3 29805 0,144
350 55 3,100 4,0 3925 0,380 8,7 14075 0,204 13,4 30210 0,143
300 69 2,700 4,1 4085 0,372 8,8 14365 0,202 13,5 30625 0,142
250 85 2,500 4,2 4240 0,364 8,9 14655 0,201 13,6 31025 0,141
200 101 2,250 4,3 4400 0,360 9,0 14940 0,200 13,7 31435 0,140
150 120 2,100 4,4 4550 0,354 9,1 15235 0,198 13,8 31840 0,139
100 140 1,950 4,5 4730 0,350 9,2 15520 0,196 13,9 32265 0,138
50 160 1,850 4,6 4900 0,340 9,3 15820 0,194 14,0 32690 0,137
0 183 1,727 4,7 5070 0,337 9,4 16120 0,192 14,1 33110 0,136
0,1 220 1,580 4,8 5225 0,331 9,5 16425 0,190 14,2 33540 0,135
0,2 260 1,457 4,9 5400 0,326 9,6 16725 0,187 14,3 33965 0,134
0,3 300 1,352 5,0 5570 0,322 9,7 17035 0,186 14,4 34380 0,133
0,4 345 1,261 5,1 5760 0,315 9,8 17330 0,185 14,5 34820 0,132
0,5 390 1,182 5,2 5940 0,312 9,9 17630 0,184 14,6 35270 0,131
0,6 440 1,113 5,3 6130 0,306 10,0 17950 0,182 14,7 35715 0,130
0,7 495 1,000 5,4 6325 0,301 10,1 18260 0,180 14,8 36150 0,129
0,8 550 0,997 5,5 6530 0,299 10,2 18575 0,178 14,9 36590 0,128
0,9 610 0,950 5,6 6730 0,294 10,3 18880 0,176 15,0 37050 0,127
1 680 0,903 5,7 6930 0,290 10,4 19215 0,175 15,1 37485 0,126
745 0,865 5,8 7120 0,287 10,5 19550 0,174 15,2 37925 0,125
Pressão Manométrica em Kg/cm2

1,1
1,2 810 0,826 5,9 7325 0,281 10,6 19890 0,172 15,3 38405 0,124
1,3 885 0,795 6,0 7510 0,279 10,7 20220 0,170 15,4 38880 0,123
1,4 960 0,761 6,1 7715 0,275 10,8 20555 0,169 15,5 39325 0,123
1,5 1040 0,732 6,2 7935 0,272 10,9 20890 0,168 15,6 39780 0,122
1,6 1120 0,707 6,3 8140 0,268 11,0 21230 0,167 15,7 40240 0,121
1,7 1200 0,685 6,4 9345 0,263 11,1 21560 0,166 15,8 40710 0,121
1,8 1290 0,659 6,5 8560 0,260 11,2 21905 0,165 15,9 41140 0,120
1,9 1380 0,640 6,6 8790 0,257 11,3 22270 0,164 16,0 41620 0,120
2 1485 0,618 6,7 9015 0,253 11,4 22620 0,163 16,1 42080 0,119
2,1 1590 0,602 6,8 9240 0,250 11,5 22985 0,162 16,2 42560 0,119
2,2 1685 0,582 6,9 9475 0,248 11,6 23440 0,161 16,3 43030 0,118
2,3 1785 0,565 7,0 9700 0,246 11,7 23690 0,160 16,4 43535 0,118
2,4 1890 0,549 7,1 9940 0,244 11,8 24040 0,159 16,5 44025 0,117
2,5 1990 0,535 7,2 10190 0,242 11,9 24400 0,158 16,6 44510 0,117
2,6 2095 0,521 7,3 10445 0,238 12,0 24775 0,157 16,7 45005 0,116
2,7 2210 0,507 7,4 10680 0,235 12,1 25160 0,156 16,8 45490 0,116
2,8 2325 0,495 7,5 10915 0,232 12,2 25530 0,155 16,9 45980 0,115
2,9 2440 0,484 7,6 11175 0,230 12,3 25900 0,154 17,0 46485 0,115
3 2550 0,472 7,7 11425 0,227 12,4 26285 0,153 17,1 46995 0,114
3,1 2680 0,455 7,8 11680 0,225 12,5 26660 0,152 17,2 47490 0,114
3,2 2815 0,444 7,9 11930 0,223 12,6 27055 0,151 17,3 47995 0,113
3,3 2940 0,438 8,0 12175 0,220 12,7 27435 0,150 17,4 48530 0,113

12
Assim, no caso citado, teremos:
Assim, pela Tabela 4:

P1 = 7,0 kg/cm²
P1 = 7,0 kg/cm² fP1 = 9700
P2 = 6,3 kg/cm²
P2 = 6,7 kg/cm² fP2 = 9015
Q = 1000 kg/hr.
Portanto:

Procurando-se o volume específico (Vg) do vapor a

fP1  fP2 9700  9015
6,6 kg/cm², que é a pressão média, veremos que: F   4,55
L 150
F  4,55
Vg = 0,257m³/kg e assim: V = 0,257 . 75

Descendo-se pela coluna esquerda da Tabela 3,

V = 19,3 m/seg
verificaremos que os pontos mais próximos do requerido
são 4,3 e 5,25.
Tomemos outro exemplo, conforme Figura 1:

136m + 10% ± 150m comprim. equivalente

Bateria de
caldeira Aquecimento
7,04 Kg/cm2
270 Kg/h
6,7 Kg/cm2

284 Kg/h Fig. 1

É desaconselhável dimensionarmos uma tubulação

Neste caso, o comprimento é conhecido, no entanto
principal no limite absoluto de sua capacidade, assim,
temos que dar uma margem para as perdas na
será melhor trabalharmos com 4,3. Alternativamente, a
tubulação. Se soubéssemos o diâmetro da tubulação,
leitura poderá ser interpolada com uma aproximação
não haveria problema em determinar as perdas. Como
razoável, embora a Tabela 3 não represente graficamente
ainda não temos esse dado, vamos permitir uma
uma reta. Partindo-se pela linha de 4,3 para a direita, em
margem para essas perdas. Se a tubulação for acima de
X veremos que uma tubulação de 1 1/2" terá capacidade
digamos, 100 m de comprimento, e razoavelmente reta
para somente 205 kg/hr. e a de 2", para 440 kg/hr.
(como o exemplo), 10% é razoável, porém, se ela for
Evidentemente, a tubulação principal será a de 2". Nesse
curta, mesmo sendo razoavelmente reta, 20% de
caso, pela tubulação, que tem capacidade para 440
margem será mais apropriado.
kg/hr irão passar somente 284 kg/hr.

Uma outra margem deve ser considerada para as perdas

Assim, descendo-se pela coluna de 2", verificaremos que
por radiação da tubulação principal. No nosso caso, o
o fator Y será 37 para a vazão efetiva.
aquecedor requer 270 kg/hr; no entanto, a tubulação
deve transportar isso,
Assim:
mais a quantidade de vapor que será condensado pelas
perdas por radiação. Como a tubulação ainda não está
V= 37 x 0,25.
dimensionada, cálculos reais ainda não podem ser
feitos; no entanto, presumindo que a tubulação esteja
V= 9,25 m/seg.
isolada, será bem razoável permitimos 1% para cada 30
m de comprimento.
Para determinação de Vg foi adotada a pressão
intermediária de 6,8 kg/cm². Poderíamos pensar que
talvez essa velocidade seja baixa, em relação à máxima
recomendada, no entanto, deve ser lembrado que a

13
tubulação principal foi dimensionada para limitar a perda mais comuns encontradas nos pontos de drenagem é a
de carga. Em alguns processos industriais a injeção de colocação de coletores de 1/2" ou 3/4" em tubulações
vapor vivo é utilizada, mas nesse caso não se recomenda bem maiores, conforme a Figura 2.
o dimensionamento pela perda de carga. Quando o
vapor é injetado no líquido, a pressão, no ponto de
injeção, é determinada pela pressão do líquido nesse vapor Fig. 2
ponto; no entanto, a utilização disso para a determinação
da pressão de injeção irá provocar invariavelmente
altÍssimas velocidades. Nessas condições, a tubulação tubo de
deve ser protegida do desgaste por erosão. É muito pequeno
diâmetro
melhor o dimensionamento por velocidade, e, nesse purgador
caso, a Tabela 2 pode ser de muita utilidade.

Isso é absolutamente inútil, uma vez que somente uma

3 - DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR E DRENAGEM proporção insignificante de condensado irá encontrar o
pequeno orifício de saída. Uma drenagem eficiente
Em qualquer sistema de distribuição de vapor saturado, somente poderá ser conseguida se tivermos um coletor
haverá sempre a condensação, provocada pelas perdas de diâmetro aproximadamente igual ao da tubulação a
por radiação. Por exemplo, uma tubulação de 4", bem ser drenada. O ideal é que fosse ambas do mesmo
isolada, com 30m de comprimento com vapor a 7,04 diâmetro. No entanto, sempre que possível, devemos
kg/cm² e sendo a temperatura ambiente de 10ºC, irá instalar um Tê do mesmo diâmetro da tubulação,
condensar aproximadamente 16 kg/hr de vapor. Isso é digamos até 4", e daí para cima; por medida de
provavelmente, menos que 1% da capacidade da economia, poderíamos aplicar, por exemplo, uma
tubulação, no entanto, significa que, ao final de uma hora. drenagem de 4" em tubulação de 6", ou uma drenagem
a tubulação terá, não somente vapor. como também 16 de 6" em tubulação de 8", etc. A melhor instalação do
kg de condensado, após duas horas terá 32 kg, etc. coletor será como está indicado na Figura 3.
Dessa maneira, teremos que tomar alguma providência
para a retirada daquele condensado da tubulação.
vapor
Fig. 3
Sempre que possível, as tubulações devem ser
inclinadas, no sentido do fluxo, pelo menos, 0,5 %. Existe
uma boa razão para isso. Se as tubulações de bolsa de
drenagem
distribuição de vapor tiverem inclinação ascendente
(contra fluxo), o condensado deverá tender a descer, condensado
porém, o fluxo de vapor que deverá estar entre 60 e 80 purgador
Válvula de descarga
km/hr. ou mais, irá empurrá-lo. Dessa forma, torna-se e by pass
extremamente difícil separar e retirar o condensado da
tubulação, e, o que é pior, teremos a formação de golpes
de aríete, e condensado, misturando-se com o vapor, daí
baixando sua qualidade. Fazendo-se a inclinação no
sentido do fluxo, teremos o escoamento de ambos no
mesmo sentido, facilitando a tarefa de eliminação do
condensado. Evitaremos assim, a contaminação ou
deterioração da qualidade do vapor. Tais pontos de
drenagem devem ser instalados a intervalos, que
geralmente poderão variar entre 30 e 50m ao longo da
tubulação. No entanto, todos os pontos baixos devem
também ser drenados. A maneira como os pontos de
drenagem são feitos, é muito importante. Uma das falhas

14
Caso não haja dificuldades em inclinar a tubulação,
recomendaríamos um sistema como na Figura 4.
Fig. 4
Desta maneira, é praticamente inexistente a restrição à
inclinação mínima, pois haverá uma separação efetiva do
condensado em cada ponto de elevação da rede. Esse
processo também é muito aplicado para a solução de
drenagem, nas instalações, onde o solo tenha inclinação
contrária ao sentido do fluxo, como na Figura 5
Fig. 5
Talvez seja necessário em tais circunstâncias, aumentar
a freqüência dos pontos de drenagem, de acordo com a
inclinação do solo. Encontraremos evidentemente
algumas instalações onde será impraticável termos a
inclinação no sentido do fluxo. Nesses casos, será muito
importante observarmos a velocidade de fluxo e a
freqüência de pontos de drenagem. O condensado
tenderá a escapar-se no sentido inverso ao do vapor. O
que devemos fazer é reduzir a velocidade do vapor, a fim
de que ele não force o condensado a mudar o sentido de
fluxo. Nessas instalações, talvez seja conveniente
aumentarmos o diâmetro da tubulação, de maneira tal
que a velocidade no trecho, mantenha-se abaixo de 15
m/seg e, ao mesmo tempo, instalarmos os pontos de
drenagem com maior freqüência, de maneira tal que se
evite o acúmulo de condensado na tubulação.
3.1 - Purgadores
A escolha dos purgadores para esse tipo de aplicação
requer atenção especial em vários pontos. Levando-se
em conta que nas melhores instalações temos
encontrado golpes de aríete, toma-se aconselhável que
o purgador para esse tipo de aplicação seja resistente.
15
No entanto, deixaremos os purgadores para um capítulo
especial, mais adiante, onde daremos as características
dos principais tipos.
4 - TUBULAÇÕES
4.1 - Dilatação
As tubulações sendo instaladas a frio, irão
evidentemente expandir-se, sempre que aquecidas. A
expansão média de um tubo padrão é de
aproximadamente 1,25 mm/ºC x 100 m. de temperatura
diferencial (T1 - T0). Parece-nos que seria loucura, após
projetar toda uma instalação de vapor com inclinações,
pontos de drenagem, etc., corretos, colocarmos tudo a
perder devido às distorções causadas pela expansão
descontrolada da tubulação. Assim, alguns cuidados
precisam ser tomados, a fim de assegurarmos que a
tubulação permaneça dentro do alinhamento desejado,
estando fria ou aquecida.
Na maioria das instalações, onde predominam as
tubulações curtas de pequeno diâmetro e cheias de
curvas, existirá movimento suficiente, nas mudanças de
direção, para permitir a expansão. No entanto, nas
instalações de maior diâmetros, mais extensos, com
menos curvas, conseqüentemente mais rígidas,
precisam enfrentar o problema da expansão. Muitas
vezes isso é feito provocando-se tensões nas tubulações
quando as mesmas estão frias, porém é muito mais
comum a aplicação de alguns acessórios para absorver
a expansão, como a seguir:
4.2 - Contorno
É simplesmente uma volta completa da tubulação que
deve ser instalada, de preferência no plano horizontal,
tendo a entrada pela parte superior, e a saída pela parte
inferior para evitar em ambos os casos, o acúmulo de
condensado ou a formação de bolsas a montante. (Fig.
6)
 e dirigida por suportes. Isso porque a pressão do vapor
atuando sobre a área seccional da tubulação interna
Vista (deslizante) tenderá a força-lo em oposição à pressão
Superior exercida pela tubulação, expandindo-se. (Figura 8)
Fig. 6

O contorno, como alguns outros tipos, produz uma força

contrária à expansão da tubulação, no entanto, como a
existência de pressão dentro do mesmo, ele tenderá a
abrir-se causando tensões adicionais às flanges e
conexões.

4.3 - Lira ou Ferradura
Sempre que haja espaço suficiente, esse tipo é
largamente aplicado, como no caso anterior, é
recomendável que seja instalado no plano horizontal, isto
é, no mesmo plano da tubulação, para evitar o acúmulo
de condensado à montante. (Fig. 7)
Fig. 8
4.5 - Juntas Sanfonadas
Propriamente projetadas e aplicadas, as juntas de
expansão sanfonadas, podem ser usadas, não somente
para absorver os movimentos axiais, como também
alguns movimentos laterais e angulares. Como as juntas
anteriores à pressão tenderão a afastar suas dobras,
assim, a ancoragem e os suportes deverão ser
projetados para suportar também essa pressão. (Fig 9)

Vista
Superior
Fig. 7

Nesses caso, a pressão interna não tende a abri-lo,

haverá tendência pequena para a deformação, que não
devera causar problemas nos flanges. Sempre que for
instalado na vertical, devemos prever pontos de
drenagem. Como regra prática, recomenda-se que o raio
da lira seja de, pelo menos, 6 vezes o diâmetro da
tubulação para vapor saturado. Fig. 9

4.4 - Juntas Devido a esse tipo de problema, as juntas sanfonadas

são normalmente aplicadas paralelamente às curvas
São freqüentemente empregadas, porque ocupam um rígidas. (Figura 10).
espaço muito pequeno, porém é absolutamente
necessário que a tubulação esteja rigidamente ancorada

16
 Fig. 10
Dessa maneira, a curva em Z absorverá a expansão e as
juntas atuarão praticamente como um flexível para evitar
tensões indevidas nas conexões.
4.6 - Ancoragem
A ancoragem das tubulações entre juntas de expansão é
essencial para força-las a executar sua tarefa. Se as
tubulações estiverem livres para executar quaisquer
movimentos, nada haverá para forçar as juntas a se
comprimirem, absorvendo a expansão.
Foi mostrado que alguns tipos de juntas de dilatação
exercem uma força contrária à movimentação
pretendida, assim, o uso dessas juntas deve ser
controlado para minimizar as forças aplicadas sobre o
sistema de ancoragem.
Quando a ancoragem for na horizontal, é quase sempre
essencial soldar as braçadeiras de fixação à tubulação,
(figura 11).
braçadeira
batente
batente
Fig. 11
ou a aplicação de flanges (figura 12).
17
4.7 - Tubulações Secundárias
Todas as tubulações secundárias devem ser tomadas
pela parte superior das tubulações primárias, a fim de
suprir toda a instalação com vapor o mais seco possível.
Haverá sempre, sem sombra de dúvida,condensado na
parte inferior de qualquer tubulação, sendo levado para o
próximo ponto de drenagem, assim, se fizermos uma
tomada de vapor pela parte inferior da tubulação, ela
atuará como um ponto de drenagem auxiliar, levando
uma mistura de vapor úmido e condensado para o
equipamento. Se a tomada for pela lateral, o problema,
será atenuado, .porém não resolvido, uma vez que
estaremos tomando vapor de péssima qualidade, o que
irá afetar diretamente a produtividade do mesmo.
Sempre que, digamos, a tubulação de distribuição de
vapor, estiver em um nível superior ao do equipamento,
devemos efetuar uma drenagem antes da entrada do
mesmo (figura 13).
linha principal
ramal válvula de
controle
purgador
válvula de bloqueio
Principalmente se estiver (ou for ser) instalada uma
válvula de controle ou de redução de pressão - uma
válvula projetada para vapor não pode trabalhar
eficientemente com condensado. Além do problema do
desempenho teremos também sérios problemas de
manutenção, pois teremos partículas de água passando
sobre as sedes de válvulas (qualquer que seja ela), a
velocidades elevadíssimas, causando uma forte erosão.
4.8 - Ar
Já vimos à relação existente entre a pressão e a
temperatura do vapor saturado, e a necessidade de
levar-se o vapor à temperatura correta até as superfícies
de aquecimento.
Para qualquer pressão dada, uma mistura de vapor e ar
estará sempre a uma temperatura inferior a do vapor
saturado, assim uma indicação de pressão não dá
absoluta certeza de que teremos atingido ou estejamos
atingindo a temperatura desejada. Como no momento
estamos especificamente tratando de distribuição de
vapor, iremos comentar somente o efeito do ar nas linhas
de distribuição. Quando desligamos a caldeira ou
fechamos o vapor de uma determinada tubulação, o
vapor residual irá condensar-se e a mesma ficará cheia
de ar, que será admitido através dos flanges, conexão,
etc. Quando ligarmos novamente a caldeira, o vapor
entrará pelas linhas de distribuição como um pistão,
empurrando o ar existente e os cuidados tomados para a
perfeita eliminação de ar, irão determinar a rapidez com
que o vapor ocupará toda a instalação (figura 14).
eliminador de ar
vapor
descarga
de ar
condensado Fig. 14
Em algumas instalações que operam em regime
contínuo, isso somente se aplica uma vez por ano,
quando se reinicia a operação, após a parada para
manutenção. Mas, na maioria dos casos, as condições
de início de operação ocorrem diária ou semanalmente.
Se, por falta de previsão para a eliminação automática de
ar, 50 operadores ficarem aguardando meia hora até o
aquecimento dos equipamentos, teremos 25 valiosas
horas/homem de produção, perdidas. Se, no entanto,
tivermos o operador da caldeira, chegando uma ou duas
horas antes, para elevar a pressão e aquecer as linhas,
teremos uma ou duas horas de consumo de combustível,
não produtivas.
O que também ocorre com razoável freqüência, é o
18
operador de um equipamento abrir a válvula de
admissão de vapor de seu equipamento, quando a
caldeira entra em funcionamento, fazendo com que o ar
existente nas tubulações de distribuição se localize nas
superfícies de transferência de calor, fazendo com que o
tempo de aquecimento seja grandemente aumentado.
Assim, particularmente, nos casos onde a intermitência
de trabalho seja acentuada, torna-se essencial uma
eliminação automática e perfeita do ar. Os purgadores
escolhidos para drenagem das linhas de distribuição de
vapor são normalmente dos tipos que têm grande
resistência a golpes de aríete, e raramente tais tipos
possuem uma grande capacidade de eliminação de ar.
Normalmente, quando nos referimos a vapor saturado,
referimo-nos a vapor saturado seco, o que não deixa de
ser um engano pois, geralmente, o vapor fornecido pelas
caldeiras normais é úmido. Quão úmido será esse vapor,
irá depender de muitos fatores. O nível da caldeira, os
efeitos de pico de carga, quanto da capacidade da
caldeira está sendo utilizada, a pressão sobre a
superfície da água, a quantidade de sólidos totais
dissolvidos e em suspensão, etc. Realmente, um desses
fatores ou a combinação deles, irá influir na qualidade do
vapor.
A baixa qualidade do tratamento de água de uma
caldeira é um fato bastante comum na industria, foi
verificado que uma caldeira operando com água
contendo 2.000 ppm fornecia vapor 95% seco. No
entanto, aumentando-se o conteúdo de sólidos totais
dissolvidos da água para 3.000 ppm através da
superdosagem no tratamento da água, a qualidade,do
vapor caíra para 65 % seco, isto é, a umidade passara de
5% para 35%. Essas partículas carregadas com o
vapor, não contêm calor latente, aumentam as películas
nas superfícies de transferência de calor,
conseqüentemente retardando o processo e
possivelmente sobrecarregando os purgadores e o
sistema de drenagem em geral. Embora muito se possa
fazer para melhorar essa situação, através de controles
mais rígidos da caldeira, etc., na grande maioria das
instalações industriais é impraticável o fornecimento de
vapor saturado seco, que é essencial para os
equipamentos a vapor, e a única maneira como isso pode
ser conseguido é mediante a aplicação de secadores, ou
separadores de umidade do vapor.
 Fig. 15
SPH
Spirax Sarco
O processo de separação é relativamente simples.
Provoca-se uma diminuição de velocidade do vapor
através do maior diâmetro do separador em relação à
tubulação e, em seguida, força-se através de placas a
mudanças de direção do fluxo e assim à separação de
partículas de água, em suspensão no vapor. Após a
separação, o vapor seco passará para os equipamentos
e o condensado será drenado para fora do sistema,
através de um purgador. Recomenda-se que sejam
instalados separadores em cada um dos ramais
secundários de alimentação dos equipamentos e um
separador logo após a saída das caldeiras. Outra
recomendação que também é feita é a instalação de
separadores de umidade antes de cada uma das
válvulas controladoras de pressão e/ou temperatura,
para evitar como já foi dito, que partículas de água ou
sólidos passem a altas velocidades pelas sedes,
causando desgaste por erosão, aumentando os gastos
de manutenção.
4.9 - Vapor Superaquecido
Praticamente, nada ainda foi mencionado sobre
vapor superaquecido, porque estamos tratando
principalmente do uso de vapor em sistemas de
aquecimento. O vapor superaquecido é normalmente
empregado em função de energia mecânica, como força
para geração de energia elétrica. Geralmente, não é
prática a utilização do vapor superaquecido, como meio
de aquecimento, pois sua temperatura dificilmente
poderá ser controlada nas instalações e a transferência
de calor, para o meio a ser aquecido é muito mais lenta do
que a do vapor saturado.
Levando-se em consideração que para sistemas de
aquecimento ideal será a aplicação de vapor saturado
19
SPV
Spirax Sarco
seco, o correto seria sairmos da caldeira com o vapor
superaquecido o suficiente para atingirmos os
equipamentos em estado de saturado seco. Porém, isso
é utópico, devido às variações de distância dos vários
equipamentos à caldeira, às variações da temperatura
ambiente, etc. Em algumas instalações maiores
(refinarias, usinas de açúcar, etc.), muitas vezes o vapor
é utilizado, primeiramente para gerar energia e, em
seguida, o chamado vapor de escape, é utilizado para o
sistema de aquecimento. É conveniente nesses casos, a
aplicação de dessuperaquecedores, para assegurar que
o vapor esteja realmente saturado. Em condições de
partida, à medida que o vapor superaquecido vai
passando pela tubulação ainda fria, ele transmitirá
primeiramente a quantidade extra de calor sensível de
superaquecimento, para depois, como saturado,
transmitir o calor latente, e então se condensar
normalmente. Assim, embora a quantidade de
condensado seja menor, devemos instalar os pontos de
drenagem como se fossem para vapor saturado, pois,
apesar do volume de condensado ser menor, as
velocidades nas linhas de vapor superaquecido
geralmente são maiores, aumentando a periculosidade
dos golpes de aríete. Se conservarmos o mesmo
espaçamento entre os pontos de drenagem, uma coisa
irá equilibrar a outra.
4.10 - Notas Gerais
Existem pequenos defeitos de instalação, que
normalmente são de fácil correção, porém que causam
uma série de aborrecimentos ao pessoal encarregado da
manutenção. Por exemplo: as válvulas globo, instaladas
em tubulações horizontais com a haste na vertical,
provocam, como podemos ver na Figura 16, um acúmulo
de condensado em sua parte inferior, o que ocasiona
uma freqüência bastante grande de golpes sobre a
válvula, acarretando normalmente vazamentos pela
haste.
Fig. 16
condensado
E quem leva a culpa são os fabricantes das mesmas.
Todas as válvulas globo ou agulha, quando em redes de
vapor horizontais, devem ter suas hastes no plano
horizontal também.
As reduções concêntricas, instaladas nas tubulações
horizontais de vapor, provocam também a formação de
poços de condensado e conseqüentemente golpes de
aríete. (Figura 17).
Fig. 17
Correct
Correto
Steam
Vapor
Condensado
20
Os filtros em Y ou em Te, também, quando instalados em
tubulações horizontais de vapor, servem como poço
coletor de condensado, causando golpes de aríete,
diminuindo tremendamente área de filtragem e
conseqüentemente aumentando a perda de carga, etc. A
instalação correta seria com os bujões na horizontal para
permitir um contínuo escoamento do condensado.
(Figura 18).
Fig. 18
tela do filtro
filtro
4.11 - Isolamento Térmico
A nossa intenção não é recomendar o tipo ou dar
detalhes sobre isolamentos térmicos, no entanto, é
nossa idéia lembrar que todas as superfícies que
possam perder calor (flanges, conexões, válvulas, etc.)
devem ser isoladas. Não estamos interessados somente
na queima desnecessária de combustível que isso
representa, mas também no fato de que a falta de
isolamento térmico ou o isolamento deficiente irá
ocasionar uma perda de calor de tal ordem que as
paredes internas serão recobertas por uma grande
película de condensado que irá assumir um papel
decisivo na baixa qualidade do vapor. Mesmo o bom
isolamento térmico necessita de proteção, para que se
mantenha em condições satisfatórias de eficiência.
Vimos como livrar-nos do ar, devido a um coeficiente de
transferência de calor extremamente baixo. Isso é posto
em prática no isolamento térmico, pois ele, nada mais é
que a concentração de milhares de células
Steam
Vapor Incorrect
Incorreto
Condensado
microscópicas de ar. Porém, se essas células tornam.se
encharcadas ou amassadas, elas perdem suas
características isolantes e o isolamento térmico torna-se
um transmissor de calor. Assim, é essencial a proteção
do isolamento térmico o que nos lembra de um caso
conhecido, onde os operários, para encurtar caminho
para o refeitório, passavam sobre as grandes tubulações
isoladas de vapor e óleo, em detrimento do isolante, que
ia sendo amassado. O lógico, nesse caso, seria
providenciar um pontilhão de passagem, como
proteção. Enquanto estamos tratando das perdas de
calor por inexistência ou deficiência de isolamento,
convém lembrar das perdas de calor através das
tubulações desnecessárias ou fora de uso. É muito
comum quando eliminamos ou tornamos obsoleto
determinado equipamento, simplesmente colocarmos
um tampão na tubulação de alimentação de vapor. Com
o passar dos meses ou anos, esses tampões vão se
somando e passado algum tempo teremos uma
quantidade enorme de tubulação instalada, perdendo
calor por irradiação e completamente inútil.
Existem vários tipos de válvulas disponíveis, de acordo
com a precisão e a sofisticação necessárias.
Evidentemente, quanto mais sofisticada for a válvula,
tanto mais cara ela será.
Basicamente, existem três tipos de válvulas automáticas:
Ação direta.
Duplo diafragma (piloto).
Controle
4.12.1 - Válvulas de ação direta
São recomendadas para a redução de pressão para um
só equipamento, e em aplicações onde não haja
variações de pressão a montante da mesma, ou grandes
variações de fluxo. Não são recomendadas para
condições de escoamento crítico onde P2 é igual ou
menor que P1/2, pois poderá provocar uma flutuação
razoável de P2. (Figura 19).

4.12 - Redução de Pressão

Válvula Redutora
de Ação Direta -
A maioria das pessoas faz com que a pressão de BRV
geração de vapor seja de acordo com a mais alta
necessária às instalações, outras, determinam a pressão
de acordo com o fabricante da caldeira.
As opiniões variam, no entanto, a pressão mínima é
estipulada pelo fato de que, quanto mais baixa for a
pressão, maior serão as possibilidades de fornecimento
de vapor de baixa qualidade, pois menor será a pressão
sobre a massa de água. Quando o vapor gerado estiver à
pressão mais alta do que necessário é sempre Fig. 19

interessante considerar a distribuição de vapor a alta

pressão (pela melhor qualidade, mais alta temperatura,
menor tubulação, etc.) e reduzi-Ia próximo aos pontos de São recomendadas para a redução de pressão para um
consumo. Não seria recomendável a instalação de uma só equipamento, e em aplicações onde não haja
caldeira para trabalhar a pressão muito mais alta que a variações de pressão a montante da mesma, ou grandes
necessária, simplesmente por isso. Os custos de variações de fluxo. Não são recomendadas para
instalação seriam muito maiores e as perdas por condições de escoamento crítico onde P2 é igual ou
irradiação poderiam ser aumentadas. Mas, o que é menor que P1/2, pois poderá provocar uma flutuação
muito mais importante é que muitas vezes é necessária a razoável de P2. (Figura 19).
redução de pressão do vapor para atender a
determinadas exigências de temperatura, ou mesmo de
pressão, do processo. Assim, por alguma razão é
necessária a redução de pressão através de uma válvula
redutora.

21
4.12.2 - Válvulas de duplo diafragma ou de ação por
piloto.
São recomendadas para fornecimento de vapor para
vários equipamentos, pois o fluxo poderá variar de zero à
sua capacidade máxima, uma vez que a válvula, através
do sistema piloto, não permitirá uma grande variação da
pressão a jusante. A pressão a montante, normalmente
poderá variar até mais ou menos em 30% da diferencial,
sem que se provoque variações na pressão a jusante.
Não há problemas de escoamento crítico. O custo
normalmente é ligeiramente superior ao das de ação
direta. (Figura 20).
Válvula Redutora 25P
Fig. 20
4.12.3 - Válvulas de controle
São válvulas de grande precisão de controle, podendo
ou não ter posicionador. São válvulas feitas sob medida
para uma determinada aplicação e necessita de sistema
de comando energético auxiliar. Das duas anteriores,
uma é manual e a outra é auto-operada.
Diz-se que o vapor, após uma válvula redutora de
pressão, é superaquecido. Isso teoricamente é
verdadeiro, desde que o vapor a montante da válvula seja
100% seco, o que raramente ocorre. Como já vimos
anteriormente, quando discutimos a qualidade do vapor,
22
este em condições normais é úmido, e nesse caso, a
redução servirá para melhorar a qualidade do mesmo.
Vamos ver em maiores detalhes como isso ocorre.
Sabemos que praticamente, a quantidade total de calor
permanece a mesma na entrada e na saída da válvula.
Assim, por exemplo, se o vapor saturado a montante da
válvula estiver a, digamos, 10 kg/cm² de pressão
absoluta, pela tabela de propriedades do vapor
saturado, saberemos que o vapor terá 663 kcal/kg de
calor total, e, como não haverá perda de calor no
processo de redução de pressão, então teremos a
mesma quantidade de calor na saída da válvula.
Supondo-se que estejamos reduzindo a pressão para 3
kg/cm² absoluta (escoamento crítico) pela mesma tabela
veremos que o calor total será de 650 kcal/kg, e, teremos
663 - 650 = 13 kcal/kg de superaquecimento. No
entanto, supondo-se que o vapor a montante da válvula,
fosse 95% seco, assim a quantidade real de calor na
entrada e nas saídas da válvula seria:
Q = 0,95. CL1 + CS1
Q = 0,95. 482 + 181
Q = 638 kcal/kg
Como já vimos a 3 kg/cm² de pressão absoluta, o vapor
contém 650 kcal/kg de calor total, composto por 133
kcal/kg de calor sensível, mais 517 kcal/kg de calor
latente. Se a quantidade de calor total disponível era de
638 kcal/kg, então teremos 638 - 133 = 505 kcal/kg de
calor latente.
Teremos: , isto é vapor 98% seco na saída da válvula.
Notamos que, com a redução de pressão, a qualidade
do vapor foi melhorada em 3 %. A instalação do
separador de umidade na entrada da válvula, fará com
que nos aproximemos ainda mais dos 100%.
4.13 - Redução de Pressão x Tubulações Industriais
É um fato bastante comum, encontrado na maioria das
instalações industriais a redução de pressão sem a
respectiva alteração no dimensionamento da tubulação
a jusante. A maioria esquece-se de que, com a redução,
haverá. inevitavelmente, um acréscimo de volume
específico e, portanto, se continuarmos com a mesma
bitola, teremos um aumento de velocidade. Vamos ver
isso com. mais detalhes, baseando-nos no, exemplo
anterior.
P1 = 10 Kgf/cm²
VEsp . = 0,197 m³/Kg
P2 = 3 Kgf/cm²
VEsp. = 0,62
Baseando-nos em uma vazão nominal de 1000 kg/hr,
teremos, um velocidade de 25 m/seg, para uma
tubulação de diâmetro nominal de 2", para P1. Porém, se
formos reduzir para P2 (3 kg/cm² absoluta), desejando
manter a mesma velocidade, teremos de utilizar uma
tubulação de 3 1/2". Caso a velocidade não seja fator
limitante, se quisermos manter a mesma tubulação, a
velocidade passará, de 25 m/seg. para 76 m/seg a
jusante. Ora, no momento em que praticamente
triplicamos a velocidade, passamos a sofrer golpes de
aríete, erosão e vazamento nos flanges, conexões, etc.,
simplesmente pela instalação deficiente de uma válvula
redutora de pressão. O problema é análogo ao da
eletricidade: em altas tensões, usa-se condutor fino, em
baixas tensões, condutor grosso.
4.14 -Válvulas em Paralelo
Nos sistemas de vapor onde haja uma variação muito
grande de consumo, a instalação de válvulas em
paralelo, cuja somatória das capacidades seja igual à
máxima necessária, teremos um controle muito mais
preciso do que naquelas em que haja uma só válvula de
grande capacidade. Além da maior precisão, ainda terá
maior vida útil e enorme redução nos custos de
manutenção, com diminuições nos tempos de parada, e,
algumas vezes, menor custo inicial tudo isso diminuindo
grandemente os custos operacionais.
23
Por exemplo, em uma instalação onde se necessite uma
válvula de 4", e onde haja uma variação razoável, podem
ser instaladas 2 válvulas de 2 1/2", como uma
capacidade total de vazão ligeiramente superior.
Se a pressão inicial for de 14 kg/cm², e deve ser reduzida
para 10 kg/cm². Uma válvula de 2 1/2", pode ser ajustada
para 10,05 kg/cm² e a outra para 9,95 kg/cm². Dessa
maneira, em condições de carga total, estariam ambas
em funcionamento e no momento em que houvesse uma
diminuição na carga, automaticamente uma só válvula
passaria a funcionar. As válvulas de grande diâmetro,
normalmente exigem, em regime de 24 horas,
manutenção a cada 3 meses. Duas ou três válvulas de
menor diâmetro, normalmente poderiam resolver esse
problema, pelo maior espaçamento da manutenção
preventiva.
4.15 - Erosão
Provocada pela passagem do vapor, depende da área
através da qual o vapor deverá passar. Se a válvula tiver
uma grande abertura, a velocidade do vapor será menor
na superfície da sede, que afastado dela. Se, no entanto,
a abertura entre a válvula e a sede for pequena, a
velocidade do vapor na superfície será praticamente
igual àquela do centro da abertura e, evidentemente, os
efeitos erosivos serão aumentados. Se a passagem de
vapor, através de um orifício, for crítica, isto é, se P2 for
igual ou menor que P1/2, serão atingidas velocidades
sônicas de, aproximadamente, 27.000 m/min, que
produzirão uma formidável erosão. Se o vapor contiver
ainda partículas de material estranho, tais como óxidos,
areia ou mesmo água em suspensão, os efeitos serão
devastadores. Para se evitar a erosão excessiva das
válvulas redutoras de pressão ou reguladoras de fluxo, a
estação deve ser equipada com filtros e separadores
adequados para a remoção dessas partículas (Figura
22).

Pressão de entrada
Válvula de Bloqueio
Separador Filtro
Válvula de Bloqueio
Filtro
Camara Spiratec
A velocidade do vapor na válvula não pode ser
controlada, se o escoamento for crítico. Os efeitos da
erosão podem ser, no entanto, atenuados pelo correto
dimensionamento das tubulações adjacentes, como já
vimos antes. Através de, praticamente, todas as válvulas
redutoras de pressão os picos de carga são esporádicos
e muitas vezes a carga normal chega a representar 5 %
da máxima. Durante esse período de baixa carga, as
válvulas operam parcialmente fechadas, nesse caso a
distância entre a cabeça da sede é muito pequena e a
tendência é de aumentarem os efeitos da erosão. A
erosão não é a única desvantagem da operação de
grandes válvulas a baixa capacidade por longos
períodos. Além do fato de que após pouco tempo as
vedações (cabeça e sede) da válvula não estarão
mais vedando, necessitando de manutenção. O
funcionamento próximo do ponto de fechamento não
será tão estável como o das válvulas operando com 25 %
ou mais de sua capacidade. Além disso, o
funcionamento instável provoca uma tendência de abrir e
fechar, tendo como conseqüência uma resultante
vibratória na pressão e um grande desgaste dos
elementos acionadores, tais como guias, diafragmas etc.
O sistema de válvulas múltiplas faz com que se evitem as
paradas para manutenção, pois, enquanto uma delas
estiver sendo consertada ou revisada, as demais estarão
operando, desde que não se alcancem, nesses
períodos, os picos de carga. E, nesse caso, recomenda-
se a manutenção planejada e preventiva. ,
Uma terceira vantagem do sistema indicado é a vedação
hermética. Por melhor que sejam a ajustagem e o
tratamento térmico de válvulas de grande capacidade,
elas sempre apresentam pequenos vazamentos devido
Manômetro Manômetro
Pressão de saída
Válvula de Bloqueio
25 P
Válvula de segurança
Válvula redutora 25P
Fig. 22
Purgador
às dificuldades de ajustagem da válvula-sede, por sua
relação de área, o que não ocorre com as de menor
capacidade, tendo menor relação de área.
4.16 - Dimensionamento das válvulas para um
sistema de válvulas múltiplas
A pergunta é: - Quantas válvulas devem ser empregadas
e com que capacidade? Evidentemente, isso estará
diretamente relacionado com a variação de carga Se
houver uma variação de, digamos, aproximadamente
50% durante a maior parte da operação, o mais indicado
será duas válvulas em paralelo, cada uma com metade
da capacidade total. Se, no entanto, a carga variar em
torno de 15 % a 20% da total, o mais indicado, seriam
válvulas de tamanhos diferentes, e provavelmente mais
de duas.
Vejamos um caso prático. Suponhamos as condições
abaixo:
P1 = 14 kg/cm²
P2 = 10 kg/cm²
Q1 = 8500 kg/hr (20% do tempo)
Q2 = 2700 kg/hr (30% do tempo)
Q3 = 1000 kg/hr (50% do tempo)
Nesse caso, recomenda-se a instalação de três válvulas
24
em paralelo: universal, que sirva para todas as aplicações.

A - 1-25P 1" - para 1. 168 kg/hr Assim:

B - 1-25P 1 1/4" - para 1.566 kg/hr

C - 1-25P 2 1/2" - para 6.227 kg/hr

Mecânico
Termostático
Sendo que, A estaria regulada para 10,1 kg/cm², B para Termodinâmico
10,0 kg/cm² e C para 9,9 kg/cm². Assim, quando Outros
tivéssemos Q2, a vazão seria de 2700 kg/hr, a válvula A
estaria totalmente aberta, a vazão estaria ainda acima de 1 - Mecânico bóia •termostático
• libertador vapor
sua capacidade, a pressão cairia, e B entraria em
preso (SLR)
funcionamento com 98% de sua capacidade, sendo que
a pressão seria de 10 kg/ cm², e a válvula C continuaria balde invertido •simples
•com retenção
fechada pelo excesso de pressão à jusante. Quando •com filtro
tivéssemos Q1, a vazão necessária seria de 8500 kg/hr e
balde •simples
a pressão cairia pela falta de capacidade das válvulas A e aberto •termostático
B, que estariam totalmente abertas. Com a queda de
2 - Termostático •pressão balanceada
pressão a válvula C entraria em funcionamento com 93%
•expansão líquida
de sua capacidade e a pressão seria de 9,9 kg/cm². Tão •bimetálicos
logo houvesse uma redução nos fluxos, as válvulas
deixariam de operar, na ordem inversa da entrada. 3 - Termodinâmico •simples
•fluxo distribuído
•simples com filtro incorporado
De acordo com esse arranjo, somente a válvula A •fluxo distribuído c/ filtro incorporado
funcionará todo o tempo, porém praticamente em sua
4 - Outros •impulso
capacidade total, isto é, com abertura total, a válvula B
•labirinto
funcionará 80% do tempo e a C somente 20%. Se
quiséssemos fazer manutenção nas válvulas A e B (que
são as mais solicitadas) poderíamos pará-las e funcionar
somente com a C, que mesmo assim estaria 5.1 - Mecânicos
funcionando com mais ou menos 43% de sua
capacidade, não estando portanto com funcionamento São purgadores que têm sua operação baseada na
crítico, que é abaixo de 25 % diferença de densidade da água para o vapor.

5 - PURGADORES 5.1.1 - Bóia

Existem dezenas de tipos de purgadores no mercado, Dentro da classe dos mecânicos, são purgadores que
que podem ser basicamente divididos em três classes. modulam a descarga de condensado, sendo, portanto
Uma pergunta normalmente é feita: - Por que tantos tipos de descarga contínua. Tem a grande vantagem de
de purgadores, se a finalidade é uma só - a eliminação do trabalhar com pressões diferenciais mínimas e por serem
condensado, sem perda de vapor?. Responderíamos contínuos, não interferem no processo de troca de calor.
com outra pergunta: - Por que tantos tipos de veículos, se
a finalidade é uma só? - A verdade é que, como cada
veículo, cada purgador- tem suas caracterÍsticas, sua
faixa de trabalho, e as aplicações onde ele é o mais
indicado. Seria ótimo para os fabricantes e
consumidores, porém infelizmente não existe um tipo

25
5.1.1.1 - Termostáticos de Bóia se condensa, fica retendo o condensado prejudicando o
processo.
São purgadores que, além do dispositivo mecânico,
possuem um dispositivo termostático, que é utilizado
para a (praticamente) instantânea eliminação do ar e
outros gases não condensáveis. Diminuindo, algumas
vezes de maneira drástica, a formação de películas
isolantes, nas superfícies de transferência de calor.
Porém ao mesmo tempo, isso o torna mais sensível a
golpes de aríete e vapor superaquecido (que não é
recomendado para sistemas de aquecimento). É muito
aplicado onde as superfícies de troca e o espaço do
vapor sejam relativamente grandes, e onde haja válvulas
automáticas de controle de temperatura que provocam
uma variação na pressão diferencial.

Fig. 24

O eliminador de vapor preso nada mais é do que uma

pequena válvula de agulha que permite o escoamento
daquele vapor perdido, evitando que ele prejudique o
processo. É muito utilizado em cilindros secadores da
indústria têxtil, de papel, e de fumo, bem como em todas
as aplicações onde não se possa instalar purgador no
ponto mais baixo da instalação, e onde se tenha que
elevar o condensado por meio de um sifão, até o
purgador.
Nota: Em alguns casos, principalmente em cilindros
secadores, aplicam-se purgadores que contenham os
Fig. 23
dois dispositivos: o termostático e o eliminador de vapor
preso.

5.1.1.2 - Purgador de bóia com eliminador de vapor
preso
Antes de falarmos nesse assunto, talvez seja
conveniente esclarecermos o que seja "vapor preso".
Vapor preso é aquele que, por razões próprias de
determinado processo, fica retido entre o purgador e o
condensado. Por estar geralmente envolto por uma
atmosfera também de vapor, não existe praticamente,
troca de calor, provocando o acúmulo de condensado
dentro do espaço de vapor. É o que chamamos de vapor
perdido (não confundir com perda de vapor), pois não
pode mais retomar à superfície de troca e, enquanto não
5.1.2 - Purgadores de Balde Invertido
Se não o mais antigo, é esse um dos mais antigos no
mercado. Possui uma característica que o distingue de
todos os demais: é o mais indicado para pressões acima
de 42 kgf/cm². Por sua construção é um purgador
intermitente, porém com alta resistência a golpes de
aríete e a condensado corrosivo. É necessária a
colocação de um selo de água, antes de ser colocado em
operação.

26
 tubulação sobrecarregada de água fria. Se tivermos um
purgador que descarregue o condensado, tão logo ele
se forme, isto é, à temperatura do vapor saturado,
estando a tubulação de retorno a uma pressão mais
baixa, parte daquele condensado irá reevaporar, por
descompressão, e assim duas causas provocarão o
golpe de aríete:

a) o súbito aumento de volume do condensado

reevaporado fará com que haja um aumento muito
grande da velocidade da água;

Fig. 25
b) a injeção de vapor de reevaporação em uma linha de
condensado, a uma temperatura mais baixa, provocará o
colapso instantâneo das bolhas de vapor. Nesse caso, a
5.1.2.1
indicação mais prática seria instalar-se um purgador
Os modelos simples são recomendados apenas para o
termostático, que descarregue o condensado, a uma
vapor saturado, pois a existência de vapor
temperatura tal, que ele não se evapore na tubulação de
superaquecido irá provocar a reevaporação do selo de
retorno.
água, fazendo com que o purgador fique totalmente
aberto, dando passagem de vapor.
São purgadores empregados sempre que exista uma
possibilidade de aproveitamento de calor sensível e onde
o purgador possa ser instalado longe do ponto de
5.1.2.2
drenagem (para que ele se resfrie no coletor e não no
Os modelos com válvulas de retenção na entrada,
espaço de vapor), e que exista uma grande quantidade
podem ser aplicados tanto em vapor saturado, como em
de ar e gases não condensáveis a serem eliminados.
vapor superaquecido, pois a retenção evita que haja
refluxo.
5.2.1 - Purgadores Termostáticos de Pressão
Balanceada
5.1.2.2
Os modelos com filtro incorporado evitam a instalação de
São purgadores que acompanham a curva do vapor
filtro a montante do purgador, o que, nos tipos anteriores
saturado, alguns graus abaixo, por também obedecerem
é essencial para evitar o entupimento do orifício superior
a uma relação pressão-temperatura.
do balde.

5.2 - Purgadores Termostáticos

São aqueles que têm o seu princípio de funcionamento

baseado na diferença de temperatura.

Conseqüentemente, são purgadores que retém o

condensado até que ele perca calor sensível, pois
sabemos que vapor e o condensado, no momento da
condensação, tem exatamente a mesma temperatura.
Ora, sempre que conveniente, podemos utilizar essa
Fig. 26
característica em proveito próprio. Por exemplo, quando
tivermos que fazer a descarga de condensado em uma

27
Como todos os purgadores termostáticos, são ótimos
eliminadores automáticos de ar, podendo e sendo
recomendados como tal, e mantendo uma coluna
constante de condensado, a montante do mesmo, Fig. 28
independente das variações de pressão. É muito
aplicado em esterilizações hospitalares e industriais.

5.2.2 - Purgadores Termostáticos de Expansão

Líquida Spirax Sarco - SMC 32Y

São purgadores que fazem a descarga do condensado a

temperaturas reguláveis e constantes. São compostos
de simples elementos termostáticos, que permitem a Fig. 28-A
passagem do condensado abaixo de determinadas
temperaturas. Muito aplicados para controle onde não
haja necessidade de grande precisão de temperatura e
onde, por razões econômicas ou técnicas, não se
queiram aplicar uma válvula automática de controle de
temperatura. Através do condensado, podemos ter um
controle aproximado de temperatura do processo. Por
exemplo, tanque de armazenagem de óleo APF. Onde se
requer uma temperatura mínima de aproximadamente
60ºC, porém não afetando o processo, se a temperatura
atingir 65ºC ou 67ºC. O que se deseja simplesmente é
que ela não se eleve demasiado. Vapor

5.2.3 - Purgadores Bimetálicos

São purgadores que diferem dos demais tipos de Purgador

purgadores termostáticos, principalmente por sua alta

resistência a golpes de aríete e corrosão. Como os outros Fig. 29
purgadores da classe, devem ser instalados distante do
ponto de drenagem, e podem ter suas placas Distância para
resfriamento
bimetálicas com movimentação linear ou não,
dependendo do fabricante. São os eliminadores de ar
mais recomendados para pressões acima de
7 kgf/cm².

Fig. 27 Spirax Sarco - Thermoton

28
5.3 - Purgadores Termodinâmicos
São aqueles que trabalham sob o princípio de variação
de pressão estática e dinâmica de Bernoulli, em função
da velocidade. São de maneira geral, totalmente em aço
inoxidável e aproveitam, além do princípio de Bernoulli,
também a reevaporação do condensado para sua
vedação. Têm a vantagem, sobre os mecânicos, de a
mesma peça poder trabalhar em todas as pressões,
dentro de sua faixa, e possuem uma faixa de pressões,
trabalho de 0,2 kgf/cm². Note-se que os dois tipos
não são similares, pois eles têm características de
vida útil e manutenção, completamente diferentes.
Além de o primeiro apresentar maior problema de
dimensionamento que o segundo.
Spirax Sarco - TD 52

bastante ampla. São normalmente aplicados em

sistemas de distribuição de vapor e drenagens de
serpentinas, por sua alta resistência a condensado
contaminado ou corrosivo. Dois cuidados devem ser
Fig. 31
tomados quanto ao seu dimensionamento, e quanto às
condições de contra pressão.
5.3.3 - Simples com filtro incorporado

5.3.1 - Simples Como todos os purgadores possuem a vedação em aço

São purgadores que trabalham com o disco inclinado em
relação à sede, provocando, dessa maneira, um
desgaste localizado. Possuem um orifício de entrada, e
um ou dois somente de saída. Dessa maneira, o disco
trabalha sempre inclinado em relação à sede.
Geralmente, esse tipo de purgador pode trabalhar com
um máximo de 50% de contra pressão e tem uma
pressão mínima de trabalho de 1 kgf/cm².
Spirax Sarco
TD 50
recomenda-se que antes do purgador, seja sempre
instalado um filtro, porém, quando o filtro estiver
incorporado ao purgador, é necessário que se verifiquem
as facilidades de limpeza da tela, e a perfuração da
mesma, em relação ao orifício de descarga.
5.3.4 - Fluxo distribuido com filtro incorporado
Possui as mesmas características do tipo 5.3.2, com a
vantagem de possuir o filtro já incorporado.

Spirax Sarco - TDS 52

Fig. 30

Fig. 32
5.3.2 - Purgadores Termodinâmicos com fluxo
distribuído

Trabalham sempre com o disco paralelo à sede, tendo 5.4 - Outros

dessa maneira um desgaste por igual, tanto na sede
como no disco. Possuem um orifício central de entrada e
três ou mais orifícios de saída, simetricamente dispostos
em relação à entrada. Geralmente trabalham com
contrapressão de até 80% nos tamanhos grandes e 90%
nos tamanhos pequenos. Têm uma pressão mínima de
São purgadores que, praticamente, não se fabricam
mais, motivo pelo qual não entraremos em detalhes.
Finalizando esta parte de purgadores, apresentamos um
quadro comparativo (Tabela 5) para facilitar a seleção do
tipo recomendado.

29
 TABELA 5

Resistência Capacidade
Contra Resistência c/ vapor Regime Necessidade Eliminação Resistência Resistência
Temperatura de Resistência Fator de Resistência
Pressão a golpes de de de vapor à variação à variação
super de descarga eliminação à corrosão Segurança Manutenção à vibração
Vazão preso de carga de pressão
Máxima de ariete aquecido de ar
TIPOS ACESSÓRIOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Termostático (TH) < 100% P P Vs Mod. O P 4 B P R O R

BÓIA
SLR (Libertador de
Vapor Preso) < 100% R B Vs Mod. B B 4 O O B O R

Simples < 100% B R Vs Int. R O 4 R P R B R

BALDE
ABERTO
Termostático < 100% R P Vs Int. O P 4 R P R B R

ACIONAMENTO MECÂNICO
BALDE INVERTIDO < 100% B P Vs Int. R O 4 B B R R R

PRESSÃO BALANCEADA < 100% R P < Vs Int. O P 3 R P B R B

30
EXPANSÃO LÍQUIDA < 100% R P < Vs Mod. O P 3 B P B R

BIMETÁLICO < 100% B B < Vs Mod. O R 3 B P B B B

TERMOSTÁTICOS
Simples 50% O O < Vs Int. R O 2 B R O R O

Fluxo
Distribuido 80% O O < Vs Int. B O 2 B B O R O

Simples C/ Filtro
Incorporado 50% O O < Vs Int. R O 2 O B O R O

Fluxo Distribuido

TERMODINÂMICO

TERMODINÂMICO
C/ Filtro Incorporado 80% O O < Vs Int. B O 2 O B O R O

O = Ótimo < Vs = Abaixo do Vapor Saturado

B = Bom Mod. = Descarga Modulada
R = Razoável Int. = Descarga Intermitente
P = Péssimo Na coluna Fator de Segurança = F Valores máximos
100% = Tendendo a 100% que podem ser utilizados
Vs = Vapor Saturado
1 - Capacidade de trabalho em condições de contra-
pressão. Deve notar-se que em todos os tipos a
capacidade de descarga varia na razão direta da
pressão diferencial.
2 - Resistência dos purgadores em aplicações onde
exista o golpe de aríete.
3 - Eficiência do purgador na drenagem de vapor
superaquecido.
4 - Temperatura em que o condensado é descarregado.
Isso implica em saber se o purgador retém ou não o
condensado nos equipamentos.
Nota: há situações em que isso é interessante.
5 - É o que nos diz se o purgador tem descarga
modulada, isto é, se varia a abertura de passagem
de acordo com a vazão e/ou temperatura, ou se
trabalha em regime intermitente.
6 - É a capacidade de eliminação de ar. É de importância
vital nos casos onde o processo seja
Intermitente, isto é, quando o equipamento seja ligado
e desligado algumas vezes por dia ou
onde o tempo de aquecimento inicial seja importante.
7 - É importante nos casos onde haja perigo de
contaminação do condensado.
8 - Fator de segurança. É o fator máximo que pode ser
adotado para enfrentar-se o risco de carga inicial.
Evidentemente irá influir o funcionamento intermitente ou
não do equipamento. De qualquer maneira, o fator
mínimo de segurança para qualquer tipo de purgador,
será de 1,2.
9 - Refere-se à necessidade de manutenção preventiva e
periódica.
10 - Refere-se principalmente àquelas aplicações onde o
purgador não possa ser aplicado imediatamente junto ao
ponto de drenagem, ou onde por qualquer razão, haja a
possibilidade de vapor preso. Ex.: cilindros secadores,
panelas de cozinha industrial, banhos ácidos de
tratamento de superfície, etc.
11 - Capacidade dos purgadores em aplicações sujeitas
a vibração. Ex.: tanques de transporte de combustível,
31
instalados em vagões, aplicações navais, etc.
12 - Em aplicações onde exista grande variação de carga
ou onde existam vários picos diários, este fator assume
grande importância. Ex.: panelões para a cozinha
industrial, secadores rápidos, etc.
13 - Refere-se à capacidade do purgador a pressões
variadas.
6 - Retorno de Condensado
Uma caldeira recebe água fria a, digamos, 20ºC.
Elevamos a temperatura dessa água até o ponto de
ebulição (que vai variar, dependendo da pressão),
digamos a 120ºC, transformamos essa água quente em
vapor pelo acréscimo de calor latente da vaporização, e
distribuímos esse vapor pelos nossos equipamentos. Em
nossos equipamentos iremos utilizar esse calor latente, e
jogar essa água fora. O excesso de calor que essa água
possui, irá reevaporar em parte pela decomposição, e a
outra parte da água estará, digamos, a 98ºC. Se
pudermos retomar para a caldeira essa água a 98ºC,
iremos, ao invés de elevar 100ºC a água de alimentação,
elevar a temperatura em apenas 22ºC.
Existe uma regra prática que nos dá mais ou menos1%
de economia de combustível para cada 5ºC de aumento
da temperatura da água de alimentação das caldeiras,
sem contar a economia que teremos no tratamento
químico dessa água. Em muitos casos, o aproveitamento
total do condensado pode trazer problemas de cavitação
na bomba de alimentação de água da caldeira, por
excesso de temperatura. Ora, as bombas normalmente
são centrífugas e produzem sucção. Essa sucção
aplicada sob água à alta temperatura faz com que essa
água se transforme em vapor, e a bomba trabalhe em
falso (cavitação). Esse problema pode ser facilmente
contornado com a colocação de uma coluna de água
que compense a relação sucção da bomba/temperatura
da água. Para as bombas comuns normalmente uma
coluna de 5,5m de altura é suficiente para contornar o
problema com água a 98ºC. No entanto, em caso de
dúvida, o mais recomendável será ouvir as
recomendações do fabricante da bomba. Caso
tenhamos dificuldades em trazer o condensado
diretamente para o tanque elevado, por problemas de
contra-pressão, etc., podemos aplicar uma bomba a
vapor, tipo mecânico de deslocamento positivo, para
fazer essa elevação.
Em alguns casos, quando a caldeira possui
Economizadores, a recuperação do condensado pode
trazer água a uma temperatura mais alta do que a
desejada. Nesse caso, devemos aproveitar o máximo de
calor antes do seu retorno, através de tanques de
reevaporação. Sempre compensa estudar as
possibilidades de aproveitamento do vapor de
reevaporação.
3 - Com o aquecimento da instalação haverá uma
diminuição da quantidade de condensado, mas à
medida que o condensado vai se aproximando da
temperatura do vapor saturado, vai surgindo a
reevaporação na descarga do purgador.
A experiência nos tem demonstrado que, se
dimensionarmos a tubulação para as condições de "pico
de carga", ou de carga inicial, ela suportará muito bem as
condições normais de trabalho. Se as condições de pico
não forem conhecidas, na maioria dos casos poderemos
projeta-la para o dobro da capacidade normal.

6.1 - Dimensionamento da tubulação de retorno de

condensado

Se formos retornar o condensado para a caldeira ou se

formos aproveitá-lo no local, sempre é importante o
dimensionamento da tubulação de retorno.
Basicamente, é uma questão de juntarmos as saídas de
todos os purgadores e jogarmos em uma tubulação.
Porém, de que diâmetro? Temos visto muitas
recomendações, umas completamente diferentes das
outras, o que é explicável, devido ao grande número de
variáveis. Praticamente, temos que chegar a alguma
conclusão: o que deve passar pela tubulação de retorno?

Basicamente existem três estágios:

1 - No início da operação, uma certa quantidade de ar

será descarregada pelos purgadores.

2 - Em seguida, teremos uma grande quantidade de

condensado frio. Por estar fria a instalação, no começo
da operação, ela irá condensar rapidamente o vapor,
consumindo, às vezes, duas ou três vezes mais vapor do
que em condições de operação. Devido ainda ao grande
consumo de vapor, a perda de carga através da
instalação poderá ser considerável. Assim, durante esse
período haverá uma grande quantidade de condensado,
pouco ou quase nenhum vapor de reevaporação, e uma
pequena pressão diferencial através dos purgadores. O
último ponto é importante, pois nos mostra como poderá
ser imprudente o excesso de contra-pressão na
tubulação de retorno.

32
 TABELA 6

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO DE CONDENSADO

PERDA INCLI-
DE 1/2” 3/4” 1” 1¼” 1½” 2” 2½” 3” 4” 5” 6”
NAÇÃO**
CARGA*
Kg/h de condensado

0,5 0,05 22 60 130 300 450 910 1800 3000 6000 11000 15500

1 0,1 38 100 200 450 680 1330 2700 4380 9000 12600 19000

2 0,2 55 145 290 640 980 1940 3900 6380 13000 16000 25500

3 0,3 75 180 360 780 1220 2400 4900 7900 16250 27000 45000

4 0,4 85 210 420 910 1430 2800 5700 9200 18950 31500 51000

5 0,5 95 240 470 1000 1600 3150 6400 10400 21300 35500 58000

6 0,6 101 260 520 1140 1750 3500 7100 11450 23500 41000 64000

7 0,7 108 290 570 1245 2000 3800 7750 12500 25800 44000 70000

33
8 0,8 112 310 610 1300 2080 4050 8250 13400 27500 46000 75000

9 0,9 118 330 650 1450 2210 4350 8800 14250 29300 49000 80000

10 1 122 350 690 1550 2300 4600 9350 15100 31000 52000 84000

15 1,5 148 430 850 1780 2900 5700 11600 18750 38550 61000 98500

20 2 175 500 1000 2100 3400 6690 13550 21950 45000 70000 115000

25 2,5 200 570 1130 2400 3800 7500 15300 24500 50800 79000 130000

30 3 228 630 1250 2670 4200 8300 16950 27300 56000 90000 135000

35 3,5 256 680 1300 2900 4600 9000 18400 29800 61000 98000 154000

40 4 300 720 1400 3020 4900 9700 19500 31000 65000 105000 164000

* por atrito em mm de coluna de água por metro de tubulação.

** suficiente para compensar o atrito em cm, por metro de tubulação.
Devemos lembrar que em alguns casos extremos de
pressão diferencial nos purgadores, a linha de retorno de
condensado chega a ser maior que a de distribuição de
vapor, devido à necessidade de baixas velocidades e ao
grande volume específico do vapor de reevaporação.
Uma pergunta que nos tem sido feita constantemente, é:
- Qual é a altura a que seu purgador eleva o condensado?
A resposta que temos dado é que a pressão no purgador
é que eleva o condensado, e não o purgador em si,
desde que o purgador seja pressurizado, o que acontece
com todos os nossos purgadores. Basicamente temos
considerado normal a elevação de 10 metros por 1
kgf/cm² de pressão diferencial no purgador, mas
devemos lembrar que isso, não somente produz uma
contra-pressão, como também reduz a pressão
diferencial através do purgador. Assim, sempre que
considerarmos a contra-pressão, devemos saber que há
sempre pressão suficiente no purgador para vencer a
contra-pressão e nessas condições, a capacidade de
descarga do purgador será suficiente? Isso é muito
importante, principalmente para aqueles casos onde
existam válvulas automáticas de controle de
temperatura, principalmente as válvulas moduladoras.
Tomemos como exemplo um aquecedor de água a vapor,
para chuveiros. Somente durante o banho do pessoal é
que a válvula deverá estar totalmente aberta, devido ao
34
consumo de água quente e, conseqüentemente,
admissão de água fria. Durante o resto do dia a válvula
simplesmente deixará passar o vapor necessário para
compensar as perdas por radiação. O efeito dessa
redução na passagem de vapor é a baixa pressão que
muitas vezes chega a zero, ou abaixo, se a necessidade
instantânea de vapor for muito elevada. Nesse caso, será
praticamente impossível fazer a elevação do
condensado. Qualquer tentativa nesse sentido, resultará
no acúmulo de condensado no espaço de vapor e o
golpe violento de aríete, podendo possivelmente
danificar o equipamento quando da necessidade do
vapor.
Sempre que haja possibilidade de formação de vácuo no
espaço de vapor, recomenda-se instalar um "quebra-
vácuo" ou uma válvula de retenção invertida, na entrada
de vapor, para evitar a possibilidade de deformação do
equipamento. Assim, pudemos notar que existem
condições onde o condensado não pode ser elevado, e
outras em que ele pode ser elevado. De qualquer
maneira, se puder ser evitada a elevação direta do
condensado, devemos fazê-lo. Mesmo nas condições
mais favoráveis, a elevação irá retardar o processo de
aquecimento inicial, dificultar a eliminação de ar, e fazer
com que tenhamos que drenar a coluna de água para
qualquer manutenção.