MAQUINARIA AGRÌCOLA
INTEGRANTES;
Cruz Mamani Cristhopher Giovanni
DOCENTE:
TS Eriberto Rocha Mamani
PARALELO:
5to Semestre “B-C”
2018
1. TRACTORES AGRICOLAS
Simple tracción: empleados en labores de fruticultura, por su tamaño se pueden usar en viñas y zonas frutales
.también se emplean en invernaderos.
Doble tracción: rígidos (zonas con mucha pendiente, suelos muy irregulares y con un contenido de humedad
alto.); articulados (igual que pasaba con los tractores pequeños, las características son similares a los rígidos,
pero nos permiten realizar mejor ciertas maniobras.
Simple tracción: utilizados en zonas con poca pendiente y suelos secos, ya que en suelos con mucha humedad
no trabajan bien.
Doble tracción: idóneos para trabajar en suelos con pendientes más o menos pronunciadas, y suelos con un
contenido de humedad alto. Son capaces de realizar trabajos muy pesados.
Tractores enllantados; no necesitan de tanta tracción, diseñados para recorrer distancias mayores y
alcanzar más velocidad.
Tractores oruga o buldozers; para suelos irregulares, aumentan la adherencia al suelo repartiendo el
peso de manera homogénea .recomendados también para suelos con baja capacidad de carga.
Diagonales, en los que los hilos de las lonas se disponen orientados entre 40 y 45º con el plano medio
del neumático.
Radiales, en los que los hilos de las lonas se disponen perpendicularmente al plano del neumático.
Adicionalmente a estas lonas, disponen de unas capas centrales con los hilos formando un pequeño
ángulo con el plano medio del neumático.
Bastidor: es un armazón, muyconsistente sobre el cual se sujetanlos mecanismos fundamentales del tractor.
Estéestá hecho de acero de alta resistencia para realizar grandes esfuerzos durante sus trabajo.
Disposición del motor: el motor está dispuesto de manera longitudinal al tractor y además siempre está en l
parte delantera del vehiculo.El combustible utilizado es diésel.
Sistema de transmisión: existen dos tipos de transmisiones; la hidrostática (que transmite potencia entre el
volante y los mandos finales mediante la presión del aceite hidráulico); la hidrodinámica (que contiene un
convertidor que brinda la multiplicación de par y atributos de adaptación automática a las cargas cuando se
exige al rodado).
1. SEMBRADORES
Generalmente las sembradoras constan de varios órganos de trabajo, o sea, que siembran varios surcos
simultáneamente. Las sembradoras de tracción animal son de un solo surco cuando se agregan a un arado,
pero pueden colocarse varias sembradoras en una barra portaimplementos tirada por bueyes.
Hay modelos de sembradoras para distribución de semillas de arroz en un campo inundado por una lámina de
agua, uno de estos equipos es de tracción humana y puede cubrir hasta doce surcos en un solo pase.
Sembradoras de granos. Son las que siembran granos o semillas como maíz, trigo, arroz, frijoles, soya,
etc. La siembra puede ser grano a grano, a chorrillo (un pequeño chorro continuo en el surco), o en
montones (pequeños grupos de semillas con espaciamiento entre sí).
Sembradoras plantadoras. Son las máquinas destinadas a la siembra o plantación de tubérculos
(generalmente papa).
Sembradoras de tallos. Las más conocidas son las sembradoras de caña de azúcar, las cuales
distribuyen los pequeños trozos de caña que constituyen la simiente de esta planta.
Sembradoras a voleo. Es un modelo especial de sembradora que distribuye las semillas a granel,
esparciéndolas sobre el campo roturado. Generalmente la labor se completa con un pase de grada
(rastra) para tapar las semillas.
Sembradoras fertilizadoras. Son las que aplican fertilizantes químicos u orgánicos simultáneamente con
la siembra de semillas. Tienen tolvas y mecanismos distribuidores independientes para el fertilizante, el
cual cae en el mismo surco que las semillas o cerca de éstas.
Estructura de soporte
Chasis o bastidor. Consiste en una estructura metálica que soporta los demás elementos y órganos de trabajo.
Ruedas. La gran mayoría de las sembradoras tienen ruedas para mantener su posición y estabilidad sobre el
terreno.
Sistema de enganche. Es el mecanismo o pieza que acopla la sembradora a la fuente energética (yunta o
tractor) para su tracción.
Caja de distribución. En la mayoría de las sembradoras existe una caja de engranajes cuya composición es
variable para lograr diferentes frecuencias de giro del órgano distribuidor de las semillas, y así poder adaptarlo
a la norma de distribución o entrega requerida por las normas técnicas.
Tolva. Consiste en el depósito donde se acumulan las semillas antes de su distribución.
Distribuidor. Es el mecanismo que se encarga de captar las semillas en la cantidad y con la frecuencia deseada
y entregarlas al tubo conductor.
Tubo o bajante. Consiste generalmente en un tubo flexible de goma o segmentos cónicos de metal que recibe
las semillas y las conduce al órgano que las coloca en el surco.
Surcador. Es el mecanismo que abre un pequeño surco u hoyo donde se caen las semillas.
Tapador. Son las piezas que realizan la labor de cubrir las semillas con tierra.
Compactador. En algunas sembradoras la labor final consiste en apretar o compactar ligeramente la tierra para
garantizar un mejor contacto de ésta con las semillas.
Suspensión del eje independiente de la carga hidroneumática con regulación de nivel, función de elevación,
función de bloqueo, estabilización del balanceo, indicación automática de errores, índice de suspensión
ajustable y supervisión de la presión del acumulador.
Acumulado hidráulico
Cilindros
Controlador
Bloque de nivel
Datos técnicos
Tensión 12 V CC o 24 V CC
Ventajas
Rodado
Bajo el nombre genérico de cultivador se reúne un conjunto de máquinas agrícolas provistos de brazos, que en
sus extremos llevan rejas muy diversas que cumplen diferentes funciones. Entre ellas se pueden mencionar
principalmente la labranza vertical superficial, la eliminación de malezas y de ciertos cuidados culturales de los
cultivos en hileras. En la mayoría de los casos las rejas son intercambiables, de modo que una misma máquina
puede realizar las tareas de los distintos tipos de cultivadores con sólo cambiar de reja. En algunos casos los
brazos van provistos de zafes que permiten levantar la reja cuando se encuentran con una resistencia muy
superior como por ejemplo raíces leñosas, piedras, etc. evitando su rotura. La profundidad de trabajo puede
ser regulada por el operador.
El cultivador se diferencia del arado cincel en que sus brazos son menores que los arcos de éste pues trabaja a
menor profundidad.
Las labores de labranza dejaron de realizarse con la introducción de la siembra directa en los cultivos
extensivos, pero siguen realizándose en muchos cultivos intensivos.
Tipos de cultivadores
Escarificador: es un cultivador provisto de robustas rejas angostas alargadas para realizar una labranza
secundaria vertical que disgregue un suelo excesivamente compactado después de la labranza primaria.
Trabaja a una profundidad no mayor de unos 15 cm.
Cavadora: similar al escarificador, pero de rejas algo más anchas para ser usadas en suelos con abundantes
residuos vegetales.
Aporcador o carpidor: cultivador provisto de rejas anchas que arrojan la tierra a ambos lados. Son como dos
pequeños cuerpos de arado que aporcan la tierra hacia la derecha e izquierda dejando un pequeño surco. Se
usan en cultivos en hileras como el maíz, la soja, etc. para arrimar tierra a las plantas en crecimiento y eliminar
malezas que crecen entre hileras.
Escardillo: cultivador con rejas menos anchas que el aporcador cuya finalidad es la eliminación de malezas que
crecen entre hileras de los cultivos, y no la acercar tierra al cultivo como el carpidor. Es la tarea que antes se
realizaba manualmente con azadas.
Extirpador: cultivador con rejas de alas anchas planas, llamadas también cola de golondrina o pie de pato, que
operan en sentido horizontal bajo la tierra cortando las raíces de las malezas. De esta forma se evita la
remoción de la tierra. Esto es particularmente importante cuando existe peligro de erosión del suelo.
El funcionamiento de una cosechadora se puede apreciar en el esquema adjunto. El flujo de la mies primero y
la paja después se representan de color amarillo, los granos trillados con granzas y demás impurezas de color
anaranjado y los granos limpios de color rojo. El cabezal o plataforma comprende la barra de corte, el molinete
y el sinfín que lleva la mies cortada al acarreador. Es la parte segadora de la máquina. Hay cosechadoras en las
cuales en lugar de un sinfín se emplea lonas (draper). El cabezal es fácilmente desacoplable de la cosechadora
para facilitar su transporte y para intercambiarlo con cabezales especiales como los maiceros o girasoleros.
Cilindro y cóncavo son los mecanismos básicos que realizan la trilla, y salvo los lógicos perfeccionamientos que
se introdujeron con el tiempo, son básicamente similares a los de la trilladora. El cilindro tiene 0,50 a 0,65 m de
diámetro y 1,20 a 1,70 m de ancho, y gira a velocidades comprendidas entre 1.000 y 1.200 revoluciones por
minuto trillando trigo, 500 a 600 en maíz, 450 a 850 en soja y unas 420 en girasol. A través del cóncavo van
cayendo los granos trillados. La separación entre cilindro y cóncavo es ajustable, dependiendo del grano
trillado y las condiciones del cultivo. En el esquema se representa un conjunto de cilindro y cóncavo
transversal. En máquinas modernas se tiende a una ubicación longitudinal (axial) que permite una trilla
progresiva; en este caso puede haber uno o dos cilindros, de mayor diámetro y sobre todo mayor largo que los
convencionales. El batidor cumple la función de descongestionar de paja el conjunto de cilindro-cóncavo y
interceptar los granos despedidos por el mecanismo trillador y obligarlos a descender a la bandeja del cóncavo.
La separación de grano y paja remanente se realiza mediante varios mecanismos. El sacapajas, se encarga
separar los granos aún retenidos en la paja sacudiéndola y finalmente eliminando la paja por la cola de la
máquina. En la cola se agrega un desparramador de paja que distribuye más o menos uniformemente la paja
sobre el terreno para facilitar su incorporación al suelo como materia orgánica y evitar la formación de andanas
que pueden dificultar trabajos posteriores. La bandeja del cóncavo conduce los granos separados por la trilla a
las zarandas o cribas. El zarandón o zaranda superior realizan una primera limpieza, separando los granos de la
granza, que es expulsada por la cola de la máquina junto con la paja. La zaranda o zaranda inferior completa la
limpieza; los granos que no pasan por esta zaranda por mal trillados vuelven al cilindro-cóncavo por el retorno
para su retrilla. Toda esta limpieza (sector violáceo) es ayudada por una corriente de aire generada por el
ventilador que pasa a través de las zarandas separando los granos de las partes livianas y del polvo. Zarandón y
zaranda se deben ajustar o intercambiar de acuerdo al grano cosechado. Esta parte de la cosechadora cumple
las funciones que antiguamente se realizaban mediante el aventado y el cribado.
Finalmente los granos limpios son transportados por el elevador de granos a la tolva. Cuando ésta está llena se
descarga a través del sinfín de descarga a carros, remolques o camiones que trasportan los granos a silos o
depósitos, o también a silos bolsa para su almacenaje transitorio en el predio. A fin de evitar pérdidas de
tiempo por detenciones de la cosechadora, la descarga se realiza generalmente sobre la marcha, o sea estando
la máquina operando.
Desde su cabina el conductor tiene a su disposición no sólo los instrumentos y controles usuales en un tractor o
vehículo, sino además una serie de mandos de las principales partes de la cosechadora. Entre otros, puede
poner en funcionamiento o detener el cabezal así como regular su altura de corte y la velocidad y altura del
molinete, modificar la velocidad de giro del cilindro y ajustar la separación cilindro-cóncavo, regular el
ventilador, conectar y desconectar el sinfín de descarga, etc. Las cabinas son cerradas y generalmente
climatizadas, protegiendo al conductor del abundante polvo que despide la cosechadora al trabajar y
asegurando un ambiente confortable en los calurosos días veraniegos o fríos días otoñales.
En cuanto al motor las máquinas pueden venir equipadas con motores entre 150 y 640 CV (110-470 kW). Esta
amplia gama ha llevado a clasificarlas comercialmente en 10 clases que definen sus respectivas prestaciones.
La tendencia es hacia máquinas cada vez más grandes y por consiguiente de mayor capacidad de trabajo.
Tipos de cosechadoras
Existen dos tipos de cosechadoras: convencionales y rotatorias. A pesar de las diferencias, ambos tipos utilizan
un cilindro rotatorio a través del cual se pasa la cosecha; el trigo después es restregado en una superficie de
forma cóncava. Las cosechadoras incluyen grandes principales ruedas de manejo al frente, un motor y ruedas
más pequeñas para voltear en la parte posterior. Estas máquinas están compuestas de varias partes,
incluyendo un header, un feeder house, un trillador, y un straw walker o un rotor.
Cosechadoras convencionales
Las cosechadoras convencionales incluyen un cilindro montado de forma cruzada o perpendicular a la dirección
en que la cosechadora está dirigiéndose. El cultivo a ser cosechado es después puesto dentro del cilindro de
manera que tiene una oportunidad, o aproximadamente un tercio de la rotación del cilindro, para ser trillado.
Después de esto, straw walkers y sieves separan la paja de los granos.
Cosechadoras rotatorias
Las cosechadoras rotatorias normalmente poseen un cilindro más grande, montado a lo largo de la dirección
que la cosechadora se dirige, en vez de perpendicular. El cultivo es puesto dentro del cilindro de manera que
este se revuelve dentro del cilindro, o del rotor, y la cóncava hasta que el trigo está completamente trillado y
separado. Este tipo de cosecha es más gentil con los granos que los métodos convencionales, por lo que se
conseguía un producto de mejor calidad.[21]
Desmochadora
Desmochadora de tipo-fila
La forma más común que una desmochadora tipo-fila es conocida como desmochadora de maíz. Esta
desmochadora esta específicamente diseñada para la cosecha de maíz, por lo que es diferente a otro tipo de
granos. Este mecanismo es capaz de remover únicamente la oreja de la planta de maíz, reduciendo la cantidad
de material no deseado que pasa a través de la cosechadora. Mientras que la cosechadora se mueve, dos
paralelos rodillos arrancadores en cada fila jalan el tallo del maíz hacia abajo. Mientras que la oreja es
demasiado grande para pasar a través de la entrada, esta es desgarrada, y recolectada dentro de un comedero,
y transportada hacia el centro de la desmochadora por medio de un gran tornillo sinfín, para ser alimentada al
trillador de la cosechadora.
Desmochadora de plataforma
Esta desmochadora es apropiada para varios tipos de cultivos debido a que la altura de la cortadora puede ser
cambiada para cualquier tipo de cosecha desde semillas de soya, las cuales requieren una altura menor, al
trigo, el cual requiere una altura mayor, haciendo posible cosechar solo las cabezas de las plantas. Éste es
equipado con un sickle bar, la cual es una barra correspondiente con múltiples segmentos de serradas
cuchillas. La sickle bar se mueve hacia delante y hacia atrás, a veces hasta 10 veces por segundo, para poder
cortar todos los cultivos en el camino de la cosechadora. La desmochadora de plataforma contiene un carrete
al cual se le puede ajustar la velocidad, la altura, y la posición, con el fin de que ingrese eficientemente el
cultivo dentro de la desmochadora.
Feeder house
El centro de la desmochadora de la cosechadora está asegurada al feeder house, el cual tiene la función de
alimentar el material recolectado dentro del trillador. El feeder house está compuesto por tambores giratorios.
Estos tambores mueven a una cadena del comedero, la cual atrapa material como los tallos y los mueve hacia
el área principal de la cosechadora donde los granos son removidos del resto de la planta.
El trillador
El trillador de una cosechadora puede ser de dos tipos: un rotor o un cilindro. Ambos tipos de trilladores rotan
rápidamente dentro de una serie de rejillas cóncavas y metálicas debajo de ellos, conocidas como cóncavas. El
material que pasa a través de las cóncavas es movido y reducido a un área pequeña; las semillas son capaces
de pasar a través de la rejilla, en el preciso momento en que son recolectadas en un recuperador de grano. Las
cosechadoras que incluyen un cilindro trillador cosechan girando a cientos de rpm e impactando a las plantas.
Los cilindros en un trillador son compuestos por un dentado puntiagudo o barras estriadas, con el fin de trillar
de una forma más agresiva. El segundo tipo, siendo más frecuente en las cosechadoras, se extiende a lo largo
de todo el ancho del cilindro. En cosechadoras rotatorias, el trillado es realizado cuando el cultivo es frotado
contra el rotor, donde una barra estriada es montada con un patrón espira.
El proceso de separación
En cosechadoras convencionales, el material trillado que no cae dentro del recuperador de grano se traslada
hacia un sacudidor para más separación. Las semillas que son removidas del material restante caen a través de
un sacudidor hacia un transportador donde después son transferidas hacia la parte frontal de la cosechadora y
agregadas al resto de los granos del proceso anterior. El sacudidor eyecta el material restante por la parte
posterior de la cosechadora.
En cosechadoras rotatorias, el rotor, girando rápidamente, separa los granos restantes de los tallos y las hojas.
Bastantes granos son conducidos a través de entradas de la parte trasera del rotor. Tallos, hojas, y otros
materiales son propulsados hacia atrás hasta que son despejados del rotor y expulsados desde la parte
posterior de la cosechadora.
4. PULVERIZADORA
Una pulverizadora o aguilón es una máquina agrícola que se usa para esparcir un compuesto que puede ser
natural como el agua, o químico como herbicidas o plaguicidas, expulsándolo mezclado con aire en forma de
gotas muy finas con una aplicación fitosanitaria.
Tipos de pulverizadores
Pulverización neumática. Las gotas se producen por el choque de la vena líquida que incide, en flujo
laminar, con chorro de aire a presión. Produce gotas más pequeñas que incluso el atomizador. El
nombre en el mercado es el de equipo nebulizador.
Pulverización centrífuga. La fuerza centrífuga generada por un elemento giratorio que recibe el líquido
por el eje de giro y que lo expulsa, con diferente fuerza, en función del régimen de giro y el diámetro
del elemento. El tamaño de gota es muy variable en función del régimen de giro del elemento rotor.
Partes de un pulverizador
Bombas-.La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo
del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar
diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran
desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las
tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que
se produce en el circuito hidráulico.
Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
Agitadores.- Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de
agitadores:
Hidráulicos.-Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto
venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje
dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a
800 litros.
Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en
depósitos arrastrados o de gran capacidad.
Filtros.- Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y
eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que
el orificio de salida de las boquillas.
Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un
reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo
en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba.
Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que
el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.
Reguladores de presión.- Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión
que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.
Manómetros.- Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo
momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de
la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto
diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso
la muerte del cultivo.
La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al
0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.
Boquillas.- Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución,
tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las
funciones que desarrollan las boquillas son:
Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla
utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen
periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se
desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario
comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.
Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del
tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue
al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor
número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una
penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir
una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
5. SISTEMA DE MAQUINARIA
Normas de seguridad
El guardabarros del tractor deben ser más anchos que las ruedas.
Cuando el tractor está parado, el apero debe bajarse al suelo.
Durante el enganche y desenganche de aperos, hay que frenar convenientemente el tractor.
Los desperfectos hay que repararlos ante de empezar a trabajar con la máquina.
Equipar al tractor con un botiquín de primeros auxilios.
Utilizar dispositivos eléctricos de aviso sonoro cuando sean necesarios.
Inspeccionar y ajustar los frenos y la dirección con frecuencia.
La cabina debe llevar parabrisas y ventanas transparentes que no formen astillas al romperse.
Es conveniente que los mandos de arranque sean de tipo giratorio o de tracción.
Comprobar que el lastre líquido de las ruedas y la presión del neumático están dentro de los límites
especificados por el fabricante.
La cabina debe estar aislada del ruido, polvo y productos químicos procedentes del exterior.
Utilizar la máquina únicamente cuando se dispongan de todos los dispositivos de seguridad y están
montados en posición correcta.
Los pedales y mandos deben estar limpios de grasa y barro.
Los equipos de trabajo deben transportarse y ser accionado solamente por los tractores adecuados.
Después de cualquier modificación, hay que cerciorarse de la seguridad de la máquina.
Procurar que el área circundante a las máquinas esté limpia, ordenada y libre de obstáculos.
Nunca utilizar una máquina que presente los más mínimos síntomas de peligro.
Utilización de manuales técnicos de los equipos, con información detallada sobre todos los elementos y
sus riesgos.
Mejorar la formación y el nivel de formación de los usuarios.
Evitar en todo momento el azar.
Se describen a continuación cuáles son las principales formas en que se producen los accidentes con tractor y
algunas recomendaciones básicas para minimizar o evitar el riesgo de accidente.
Si el tractor tiene una anchura de vía ajustable, siempre debe utilizarse con la máxima huella
compatible con las labores a realizar.
Existe peligro de vuelco hacia atrás si se monta un utensilio auxiliar por encima del centro de gravedad
del tractor.
Dispositivos de protección
La cabina debe tener la resistencia suficiente como para proteger al conductor y a cualquier pasajero
en caso de vuelco.
Existen otros elementos de protección contra el vuelco, como son los arcos y los bastidores de
protección.
Pueden montarse barras antivuelco en la parte de atrás.
Lastrar el tractor con pesos aprobado por el fabricante, en los puntos de fijación previstos para los
mismos y en función del peso de los aperos.
También puede utilizarse el lastre líquido de las ruedas.
La provisión de un desenganche automático del embrague reduce el riesgo de vuelco hacia atrás, ya
que el embrague se desengancha si encuentra una obstrucción.
Incendios
En estas ocasiones, los accidentes ocurren por contacto con productos inflamables.
Precauciones
Atrapamientos y aplastamientos
Estos accidentes los producen los órganos en movimiento del tractor, siendo los más importantes:
Por su movimiento rotativo y por la gravedad de los accidentes puede producir, la toma de fuerza (tdf)
y su entorno son zonas muy peligrosas.
Al conectar la tdf nadie debe permanecer en la zona próxima a la máquina en movimiento.
No conectar nunca la tdf con el motor parado.
Desconectar siempre la tdf cuando se formen ángulos excesivos y cuando no sea necesaria.
No permitir que nadie con ropas sueltas o colgantes o con el cabello largo se acerque demasiado a la
zona de la tdf y el eje cardánico.
Antes de poner en marcha la tdf, hay que asegurarse de que el número de revoluciones elegido para la
tdf se corresponde con el permitido para la máquina (velocidad de giro de trabajo).
Si se utiliza la tdf dependiente, hay que tener en cuenta que su velocidad de giro depende de la
velocidad de avance y que el sentido de giro se invierte en la marcha atrás.
Utilizar únicamente el eje cardánico previsto para la máquina por el fabricante con su correspondiente
dispositivo de seguridad.
Montar el eje cardánico con la tdf desconectada, con el motor parado y con la llave de arranque
quitada.
Evita el giro del tubo protector del eje cardánico mediante la sujeción con una cadena.
Cuando se desmonte el eje cardánico, se debe colocar en su soporte.
Evitar que el eje cardánico permanezca enganchado a la tdf y que descanse por su otro extremo en el
suelo. Si está conectado a la tdf, ha de estar también conectado a la máquina a la que suministra la
potencia.
Instalación hidráulica
El accionamiento hidráulico del tractor hay que hacerlo siempre desde una posición segura.
Al conectar cilindros y motores hidráulicos se debe prestar atención a la conexión reglamentaria de los
manguitos hidráulicos.
En las conexiones hidráulicas entre el tractor y la máquina se deben señalar los manguitos y clavijas de
conexión, con lo que se evitan las falsas conexiones.
Controlar el deterioro y envejecimiento de los tubos hidráulicos.
Utilizar los remedios adecuados para prevenir accidentes tras encontrar los puntos de fuga. Los aceites
a grandes presiones pueden penetrar a través de la piel y ocasionar lesiones graves.
Antes de trabajar en la instalación hidráulica hay que apoyar la máquina, quitar la presión de la
instalación y apagar el motor.
Debe existir siempre un espacio mínimo entre la cabeza y el techo para evitar posibles golpes.
La intensidad sonora dentro de la cabina debe ajustarse a unos valores límites, ya que si se superan los
80dB será necesarios el uso de protectores acústicos.
Es necesario que la cabina ofrezca una buena protección a las variaciones de temperatura (buena
ventilación contra el calor y calefacción para combatir el frío).
La cabina debe estar debidamente homologada.
El respaldo debe ajustarse a la curva natural de la espalda para evitar tensiones en las vértebras.
La altura del respaldo debe ser suficiente para que manteniendo la comodidad, no quite visibilidad al
mirar hacia atrás.
Los asideros y escalones han de permitir un acceso seguro al tractor.
Los pedales y mandos deben ajustarse a las normas ergonómicas.
Arados
Deben llevar un dispositivo que le permita desacoplarse automáticamente para evitar que, al encontrar
una fuerte resistencia en el terreno, el tractor se encabrite.
Es muy importante mantener siempre bien engrasado los dispositivos de seguridad.
Es extremadamente peligroso situarse debajo del arado, suspendido por el sistema hidráulico, para
realizar ajustes.
Al acoplar el arado al tractor, existe un gran riesgo de quedar aprisionado.
Para regular el arado debe pararse el tractor y, una vez verificada la operación ponerlo en marcha
Roturador
Las azadas giratorias del roturador deben estar protegidas por un resguardo metálico que impida las
proyecciones de piedras, así como la posibilidad de que alguien pueda introducir un pie o una mano en
el caso de que el equipo está estacionado y en funcionamiento.
Cuando se tenga que retirar maleza o raíces, deberá detenerse el tractor y pararse el motor, para evitar
que la máquina pueda ponerse en movimiento por descuido y ocasione atrapamientos.
Rastrillos
Hay que poner especial cuidado en los giros, para que la cadena de arrastre de la grada no quede
atrapada por una de las ruedas traseras, que podría levantarla y golear la espalda del conductor.
Para aumentar la presión del rastrillo sobre el terreno deben utilizarse objetos pesados, nunca otras
personas.
Para transportarlos deber realizarse a poca velocidad y señalando con un trapo rojo las partes
salientes.
Abonadoras
Sembradoras
La mayoría de los accidentes con estas máquinas se producen al introducir los dedos en las tolvas de
distribución de semillas. Por ello, debe protegerse la tolva con una parrilla o rejilla que impida que los
dedos entren en contacto con los elementos distribuidores.
Cualquier operación de ajuste, reparación o engrase, debe hacerse con la máquina parada.
En caso de atasco de un recogedor o sinfín se desconectará la toma de fuerza, antes de proceder a su
limpieza.
Grúa (máquina)
Una grúa es una máquina destinada a elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho. Por
regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos, mecanismos simples, etc. para
crear ventaja mecánica y lograr mover grandes cargas.
Las primeras grúas fueron inventadas en la antigua Grecia,
accionadas por hombres o animales. Estas grúas eran
utilizadas principalmente para la construcción de edificios
altos. Posteriormente, fueron desarrollándose grúas más
grandes utilizando poleas para permitir la elevación de
mayores pesos. En la Alta Edad Media fueron utilizadas en los
puertos y astilleros para la estiba y construcción de los
barcos. Algunas de ellas fueron construidas ancladas a torres
de piedra para dar estabilidad adicional. Las primeras grúas
se construyeron de madera, pero desde la llegada de la
revolución industrial los materiales más utilizados son el
hierro fundido y el acero.La primera energía mecánica fue
proporcionada por máquinas de vapor en el s. XVIII. Las grúas
modernas utilizan generalmente los motores de combustión
interna o los sistemas de motor eléctrico e hidráulicos para
proporcionar fuerzas mucho mayores, aunque las grúas manuales todavía se utilizan en los pequeños trabajos
o donde es poco rentable disponer de energía.
Existen muchos tipos de grúas diferentes, cada una adaptada a un propósito específico. Los tamaños se
extienden desde las más pequeñas grúas de horca, usadas en el interior de los talleres, grúas torres, usadas
para construir edificios altos, hasta las grúas flotantes, usadas para construir aparejos de aceite y para rescatar
barcos encallados.
También existen máquinas que no caben en la definición exacta de una grúa, pero se conocen generalmente
como tales.
Motoniveladora
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelarterrenos, y refinar taludes. Una de las características que
dan gran versatilidad a esta máquina es que es capaz de realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones.
El trabajo de la motoniveladora suele complementar al realizado previamente por otra maquinaria de
construcción, como excavadoras o bulldozers.
Camión
Un camión es un vehículomotorizado diseñado para el transporte de productos y mercancías. A diferencia de
los autos/coches, que suelen tener una construcción monocasco, muchos camiones se construyen sobre una
estructura resistente denominada chasis (bastidor).
Hay camiones de todo tipo y de muchos tamaños: pequeños (ordinarios), medianos (camiones todoterreno de
200 toneladas usados en minería) y extragrandes («trenes de carretera»).
Los camiones se han ido especializando y adoptando una serie de características propias del trabajo al cual se
le destina. Ha sido una evolución desde una simple caja hasta la forma y las características adecuadas a la
materia por transportar: peligrosa, líquida, refrigerada, en giro continuo que impida el fraguado, abiertos,
cerrados, con grúa, etcétera.
En el eje trasero suelen poseer juegos dobles de ruedas, denominadas popularmente «gemelas», «pachas» en
Colombia, o «morochas» en Venezuela.
COMPACTADORA
Las compactadoras son máquinas diseñadas para acelerar la compactación de diversos tipos de terrenos. El
material se extiende en tongadas para ejecutar los rellenos que, posteriormente, deben ser compactados. Cada
tongada se compacta, antes de poder extender la siguiente, mediante sucesivas pasadas las máquinas
compactadoras.
Compactar consiste en aplicar la energía necesaria, durante la construcción del relleno, para producir una
disminución significativa del volumen de huecos del material empleado.
Entre los equipos de compactación por impacto dinámico destacan los pisones de que explosión que utilizan el
motor para elevarse del suelo unos 20 cm ejerciendo una fuerza de compactación que depende de su peso y la
propia altura de elevación. Estos pisones dan buen resultado con casi cualquier material y se utilizan sobre
todo en la compactación de zanjas, bordes de terraplenes, cimientos de edificios, etc.
Los equipos de compactación por vibración son de lo más utilizado en construcción de terraplenes y capas de
firme por su alto rendimiento. Su funcionamiento se basa en la reducción de la fuerza de rozamiento entre las
partículas de suelo por efecto de la vibración, permitiendo la recolocación de las partículas más fácilmente.
Destacamos las bandejas vibrantes y los rodillos vibratorios. Estos últimos, comentados ya al principio, son
actualmente los más usados por su buen rendimiento. La profundidad de compactación aumenta con el peso
de la máquina y disminuye al aumentar la frecuencia de la vibración. Los rodillos vibrantes de tipo medio
compactan un espesor óptimo de tongada de entre 30 y 40 cm con 3-6 pasadas, con la precaución de dar las
últimas pasadas sin la vibración ya que con esta la parte superior de la tongada queda suelta.
Las placas vibrantes consisten en una plancha base que produce un golpeteo en sentido vertical por el
movimiento giratorio de un plato excéntrico accionado por un motor. En cada ciclo, la máquina se levanta del
suelo generando fuerzas vibratorias. La propia energía horizontal puede utilizarse para mover la máquina. Con
altas frecuencias se compactan suelos cohesivos, arenas y gravas pero dejando en mal estado la capa superior.
Para evitar este punto hay que bajar la frecuencia teniendo también buenos resultados en capas profundas. Al
igual que los pisones de explosión, estas máquinas se utilizan para la compactación de zanjas, bordes de
terraplenes, cimientos de edificios, etc.
El tanque se encuentra ubicado en la parte atrás de la maquinaria pesada, o a veces va en la parte derecha de
la maquinaria pesada.
La maquinaria pesada lleva propulsión propia