Club de Mantenimiento

Curso
Planificación
del
Mantenimiento
Ing. Claudio Christensen

SIM INGENIERIA S.R.L

2010
Servicios en Ingeniería de Mantenimiento
1

Introducción al estudio de fallas

• El estudio
di dde llas ffallas
ll permite
i
interpretarlas en forma adecuada,
reconocer su origen y actuar para mejorar
la planificación del mantenimiento

1
 Equipos

• La
L gran di
diversidad
id d d
de equipos
i y sus
distintas aplicaciones hace necesario
planificar el mantenimiento de acuerdo a
sus características particulares

Mantenimiento

• La aplicación de los diversos tipos de

mantenimiento permite una variada gama
de posibilidades de planificación adecuada
a cada necesidad

2
 Manejo de la Información

• Un
U manejo
j adecuado
d d dde lla iinformación
f ió y lla
aplicación de sus herramientas permite
medir nuestros logros y mejorar
continuamente

Planificación del Mantenimiento

• La planificación del mantenimiento es

un proceso continuo que bien dirigido
puede lograr beneficios en el corto
plazo

3
 1ª Parte
E t di de
Estudio d F
Fallas
ll

Pasos del Estudio

• Definición de falla • Análisis modal de falla

• Clasificación de fallas y efecto
• Desarrollo de fallas • Análisis del TMEF
• Curvas • Influencia de las fallas
características de • Origen de las fallas
falla • Reducción de fallas
8

4
 Definición de falla

•Falla.
Falla
Cese de la capacidad de una entidad para
realizar su función específica.

El término entidad equivale en términos

generales a equipo, conjunto, sistema,
máquina o ítem.

Interpretación
Cese de la
capacidad de
una entidad
para realizar su
función
específica

Consumo

Bomba de agua

10

5
 Interpretación
Cese de la
capacidad de Depósito de agua
una entidad
para realizar su
función
específica

Consumo

Bomba de agua

11

Funciones de un Elemento
• Principales.
Aquellas para las que el elemento fue diseñado.
(la función principal de una lámpara es la de proporcionar luz).

• Secundarias.
Las que cumplen funciones de apoyo a las principales.
(un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia a los golpes).

• Terciarias.
Aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética.
(la bombita debe tener una superficie limpia).

12

6
 Clasificación de fallas
respecto de la función afectada
• Falla crítica o mayor.
y
La que afecta las funciones principales del elemento.

• Falla parcial.
La que afecta a algunas de las funciones pero no a todas.

• Falla reducida.
La que afecta al elemento sin que pierda su función
principal y secundaria.

13

Ejemplos
Elemento: compresor de aire
Funciones del
Clasificación de fallas
elemento
Principal Falla crítica o mayor Falla parcial Falla reducida
1)- Suministrar 1)- No comprime. ¿No tiene el caudal Pérdida de aceite
aire a 7 bar 2)- No alcanza a la requerido?
2)- 200 m3/hora presión establecida.
Secundaria
Aire seco y sin 1)- Entrega aire
húmedo. Fuga de aire por
partículas mayores
2)- Contiene polvo la junta
a 3 micrones
Terciarias
No debe generar Genera ruidos
ruidos mayores a mayores a 40
40 decibeles decibeles

14

7
 Clasificación de fallas
respecto al tiempo de permanencia

• Falla crónica.
crónica
Afecta al elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo.
Puede ser crítica, parcial o reducida.

• Falla esporádica.
Afecta al elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial.

• Falla
F ll transitoria.
t it i
Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su
actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de ninguna
acción de mantenimiento.

15

Gráfico de Fallas Crónicas y

Esporádicas

Di
Disponibilidad
ibilid d Afecta la Disponibilidad de
equipos o instalaciones

Máxima
Falla
Crónica
Normal

Falla
Esporádica
Esporádica

Tiempo
Afecta la Confiabilidad de
equipos o instalaciones
16

8
 Falla Crónica Falla Crónica

Falla Esporádica

• Están ocultas y permanecen en el tiempo.

• Su efecto es relativamente bajo.
pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar a ser muy
importante para los resultados de la empresa.

• Se vuelven habituales ppara el ppersonal.

En muchos casos no se aprecian porque "hemos aprendido a vivir con ellas."

• No es dramático.
Muestra que el equipo presenta una falla sistemática en su funcionamiento y que
es necesario investigar.
17

Ejemplos de Falla Crónica

Falla Crónica
Falla Esporádica

• Deficiencias
D fi i i de d proyecto
• Deficiencia de montaje
• Deficiencia de instalación
• Deficiencia de ubicación
• Mala
M l operaciónió
• La culpa es de otros

18

9
Acciones frente a Falla Crónica

una Falla Crónica Falla Esporádica

• Normalmente se eliminan rompiendo los

paradigmas de operación y mantenimiento

19

Falla
Falla Crónica

Esporádica Falla Esporádica

• Ocurren en forma imprevista

• Es poco frecuente su ocurrencia
• Por lo general resulta de una causa simple
• Es relativamente fácil identificar su causa
• Las
L medidas
did correctivas
ti son simples
i l y rápidas
á id d
de aplicar
li
• Su aporte es importante y producen grandes desviaciones
en la producción
• Duran poco tiempo
20

10
 Ejemplos de Falla Crónica

Falla Esporádica Falla Esporádica

Causa desconocida Causa conocida

• Falta de investigación
• Variación de parámetros
operativos (velocidad, ajustes,
etc.)
• Acción correctiva ineficaz
• Acción superficial y sin
seguimiento
• Tratamiento del defecto sin
análisis y eliminación de la
causa
• Evaluación errónea de la
magnitud y costo del
problema

21

Acciones frente a Falla Crónica

una Falla Falla Esporádica

Esporádica
Para la eliminación de este tipos de falla
es necesario:
• Investigación
• Control
• Análisis
Mantenimiento Proactivo

22

11
 Ejercicio N°1
Reflexiones
Citar ejemplos de fallas crónicas
fallas esporádicas
Reflexiones fallas transitorias
Compartir experiencias
Disponibilidad
Comentar acciones

Máxima
Falla
Crónica
Normal

Falla
Esporádica
Esporádica

23 Tiempo

Desarrollo de fallas
Intensidad de la Señal
Catástrofe
Colapso del
equipo

Potencial riesgo
g a Riesgo a la
la seguridad y al seguridad
id d y all Destrucción del
medio ambiente medio ambiente elemento

Límite aceptable de la intensidad de la señal Alto riesgo

a la
seguridad
Daño del
y al medio
elemento
Protección del ambiente
Calidad del elemento
Alta Seguridad oceso
Proceso

Predictivo Monitoreo de Preventivo Correctivo Emergencia Tiempo

condiciones operativas
Atención a la producción Perdida de producción

Mejora en la prevención de fallas

24

12
 Curva característica de falla
Probabilidad de falla

Mortandad Vida útil Envejecimiento

infantil

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Edad

Período de adaptación, Período de Período de

ablandamiento operación normal desgaste
25

Tipos de Curvas

Tipo de falla % de Edad Características

A 4 Curva de la Bañera. Alta mortandad infantil y alta

probabilidad de falla al final de su vida útil.

Ejemplos: Motores alternativos, vehículos

La curva “A”, muestra la denominada curva de la bañera, donde

existe un elevado numero de fallas al inicio de la operación del
equipo, denominada Mortandad infantil, luego sigue un período con
probabilidad de falla constante para luego incrementarse debido al
desgaste de los elementos.
26

13
 Tipos de Curvas

Tipo de falla % de Edad Características

B 2 Acentuada en la zona de desgaste.

Ejemplos: Lámparas, tubos de rayos catódicos

La curva “B”, representa las características de falla de elementos

con probabilidad de falla constante o de pequeño incremento
desde el inicio de su vida útil, incrementándose las fallas en la
zona de desgaste.
27

Tipos de Curvas

Ti d
Tipo de ffalla
ll %d
de Ed
Edad
d C
Características
t í ti

C 5 Aumento gradual de la probabilidad de falla en

concordancia con el desgaste.

Ejemplos: Equipos complejos con gran variedad de tecnologías

La curva “C”, es la correspondiente a elementos en los cuales

su probabilidad de falla se incrementa en forma leve y constante
desde el comienzo, sin registrar una zona de desgaste, por lo
tanto su vida útil no está claramente definida.
28

14
 Tipos de Curvas

Ti d
Tipo de ffalla
ll %d
de Ed
Edad
d C
Características
t í ti

D 7 Probabilidad de falla inicial baja y luego

constante.

Ejemplos: Infraestructura, edificios, puentes

La curva “D”, es representativa de elementos cuya probabilidad de

falla inicial en muy baja o prácticamente nula, siguiendo una zona de
probabilidad constante sin registrar una zona de desgaste.
29

Tipos de Curvas

Tipo de falla % de Edad Características

E 14 Probabilidad de falla aleatoria en toda su vida

útil.

Ejemplos: Equipos simples estáticos, conductos, conductores eléctricos

La curva “E”, corresponde a elementos con una probabilidad de

falla constante durante toda su vida, esta es una característica de
falla totalmente aleatoria.
30

15
 Tipos de Curvas

Tipo de falla % de Edad Características

F 68 Elevada mortandad infantil y luego probabilidad

de falla constante.

Ejemplos: Equipos electrónicos

La curva “F”, es característica de elementos con registro de

mortandad infantil para luego mantener una probabilidad de falla
constante, en algunos casos puede mostrar un incremento suave
de probabilidad de falla.
31

Análisis modal de falla y efecto

Los p
propósitos
p del AMFE son:
• Identificar los modos de fallas potenciales y
conocidas
• Identificar
las causas y efectos de cada
modo de falla
• Priorizar los modos de falla identificados de
acuerdo al número de prioridad de riesgo
32

16
 Definir Prioridades
Existen tres criterios que permiten definir la
prioridad de las averías:
• Ocurrencia (O)
• Frecuencia de la falla
• Severidad (S)
• Grado de impacto de la falla
• Detección (D)
• Facilidad para su detección
33

Probabilidad de Ocurrencia de
Fallas
Clasificación
de Descripción de la frecuencia
frecuencia
No se espera que ocurra durante la vida útil de la
1 instalación
Se espera que ocurra al menos una vez cada uno a
2 cinco años
Se espera que ocurra al menos una vez cada un mes
4 a un año

8 Se espera que ocurra al menos una vez al mes

34 Estos valores son solo orientativos

17
 Clasificación de Severidad

Medio ambiente Pérdida de Daños a equipos

Clasificación y seguridad
id d producción
d ió o instalaciones
i t l i
Daño potencial al Menos de Menos de
1 medio y seguridad una hora U$S 1.000

2
Sin problema legal Entre una hora De U$S 1.000 a
o mediático y 8 horas 5.000

4
Con problema legal Entre un 8 De U$S 5.000 a
o mediático horas y un día 50.000

8
Problema mediático Mas de U$S
Mas de un día
Nacional e Internacional 50.000

35 Estos valores son solo orientativos

Matriz de categorización de Fallas

uencia de falla

8 16 32 64
4 8 16 32
Ocurrencia Frecu

2 4 8 16
1 2 4 8
Clasificación de Severidad

Categorización de Fallas
Prioridad = Ocurrencia x severidad

1-4 8 16 32 - 64
Insignificante a Riesgo
Moderado Alto Riesgo
Menor Crítico
36

18
 Ponderación de Prioridad de
Fallas
1 - 4 • Debajo de un riesgo menor, no se toma acción
alguna.
8 • Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se
debe tomar.
16 • Debajo de un alto riesgo se deben tomar acciones.
Se realiza una evaluación selectiva para implantar
mejoras específicas.
• Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar
32 - 64 cambios significativos del sistema. Modificaciones
en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de
los componentes.

37

Clasificación de Fallas
Conocida

Planificar Falla Eliminarla

Conocida y Falla
Si No Conocida y
Frecuente Frecuente
(esporádica)

Prevenir Falla No Investigar

Conocida y Falla No
N
No
No Conocida y
Frecuente Frecuente
(esporádica)
No Si Frecuencia
38

19
Ejercicio N°2
Ponderación de fallas
• Clasificar frecuencias de un tipo de falla
• Clasificar severidad de acuerdo al equipo y proceso
• Completar matriz de categorización de fallas
• Ponderar priorización de fallas
Intercambiar experiencias
Clasificación Medio Pérdida de Daños a equipos
de frecuencia Descripción de la frecuencia Clasificación ambiente producción o instalaciones

1 1
2 2
4 4
8 8
8 16 32 64
4 8 16 32
2 4 8 16 Ponderación
1 2 4 8 de Fallas
39

Aplicación de probabilidad al
TMEF

• La aplicación de probabilidades al TMEF nos

permite conocer su promedio y su desvío
estándar
• Debemos accionar para disminuir el desvío y
luego extender el promedio

40

20
 TMEF

Nú
Número d
de
ocurrencias 1 sigma = 86,13%
2 sigma = 97,72%
3 sigma = 99,81%
σ

Incertidumbre
Tiempo
TMEF

41

Análisis de TMEF

Frecuencia
Disminución
Di i ió dde lla
dispersión del
TMEF

TMEF Tiempo

42

21
 Análisis de TMEF Mejores
Prácticas

Frecuencia
Incremento del TMEF

TMEF TMEF Tiempo

43

TMEF - Equipo Simple

Cuando el número de elementos con posibilidad de falla es
reducido, y sus implicancias
p son leves, es recomendable aplicar
p
el concepto de Mantenimiento Correctivo, mal llamado
Mantenimiento a la Rotura. En este caso se aprovecha
totalmente la vida útil del elemento.
Intensidad de la falla

Limite aceptable de la intensidad de falla

Intervención Intervención

Tiempo
TMEF
44

22
 TMEF - Equipo Complejo
Cuando el número de elementos con posibilidad de falla es
elevado, es recomendable aplicar Mantenimiento Preventivo o
Predictivo según convenga
convenga.
Intensidad de la falla Falla demorada,
acción correctiva

Limite aceptable de la intensidad de falla

Tiempo
Intervalo de Intervalo de
Falla anticipada,
Intervención Intervención
acción correctiva
45

Modo de Falla

PDF
Detección
D ió Fácil
Fá il
Periódica
PDD
Detección Difícil

FALLA
APF
Poco Frecuente
Aleatoria
AMF
Muy Frecuente

46

23
 Política de Fallas

Basado en la
Condición A
PREVENTIVO Basado en el
Tiempo B
POLÍTICA
Planificado
E
CORRECTIVO
Emergencia

PROACTIVO F
47

Tendencia de la política de
Fallas
CARACTERÍSTICA DE LA FALLA
Clase de
PDF PDD APF AMF
Equipo
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

A
A B A F
B F E A
E A F E
F E - -
A B E F

B B
E
F
F
E
-
F
-
-
E
-
-
A E E F

C
E F F E
F - - -
- - - -
48

24
 CARACTERÍSTICA DE LA FALLA
Clase de
Equipo
PDF PDD APF AMF
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

A
A B
B F
E A
F E
A B
B
B F
E E
F -
A E
A F
E A
F E
- -
E F Periódica
F E
- - PDF
- - Detección Fácil
E F

C
E F F E
F - - - PDD
- - - -
Detección Difícil
Basado en la
A Aleatoria
Condición
PREVENTIVO
APF
Basado en el Poco Frecuente
Tiempo B
POLÍTICA
Planificado
E AMF
Muy Frecuente
CORRECTIVO
Emergencia

49
PROACTIVO F

Origen de la Falla (Análisis de causa / Efecto)

Operación Envejecimiento Esfuerzo Vibraciones

Balanceo

Tensiones Alineación
Sobrecarga Radiación
Torque Fatiga

Precipitación

Falla
Incrustación
Ataque químico
Resistencia
R i t i
material Refrigeración
Oxidación
Lubricación
Ajustes y
Huelgos Kreep Corrosión Contaminación
Fricción

Abrasión Lubricante
Diseño Temperatura Desgaste
50

25
 Factores “M”
• Los factores que intervienen en los diagramas causa-
efecto pueden resumirse en las llamadas “4M” ó
“6M”
6M

Materiales

Mano de Obra

Máquinas
q
4M
6M
Métodos

Medio Ambiente

Mantenimiento
51

Ejemplo 4M
Mano de Obra Máquina Operación
Estabilidad

Inspección Balanceo
Salud
Espíritu Método
Capacidad

Falla
Componentes
Ataque químico
Calidad
Oxidación
Posición

Aspecto Ajuste Angulo

Herramienta
Lubricante
Funcionamiento
Materiales Método

52

26
 Reducción de fallas

• Iniciar
I i i ell uso dde código
ódi d de ffallas
ll
• Registrar TMEF y TMPR
• Análisis de fallas por el programador
• Análisis de fallas por el supervisor
• Aplicar criterio de riesgo

53

Código de falla

• Estructura
E
• Forma exponencial
• Problema
• Causa
• Solución

54

27
 Estructura del Código de Falla
• Debe ser una estructura de Árbol diseñada
para cada tipo de equipo
• De una primera selección (problema), se
filtrarán las siguientes opciones
dependientes lógicas de la primera y así
sucesivamente (causa, solución)
• Cada posibilidad de selección debe ser
limitada al menor número posible de
opciones, un número elevado genera
dudas en su aplicación
55

Estructura
Problema Causa Solución
Reparado
N ffunciona
No i S tensión
Sin ó
Motor quemado Cambiado Reparado

Trabado Cambiado Reparado

Calienta Sobre carga Reparado

Falta fase Reparado

Rozamiento Reparado

Hace ruido Desbalanceo Balanceado

Carcaza floja Ajustado

Cojinete roto Cambiado Reparado

56

28
 Forma exponencial del Código
de falla

• La
L forma
f exponencial
i l de
d lla Nº = aX1 + bX2 + cX3
estructura del código de falla
Con a, b y c = 1
nos permite una rápida
selección de sus partes aún con X = cantidad de
opciones por selección
gran cantidad de elementos
Curva para X = 3

30
25
20
15
10
5
0

Problema

Causa

Solución
57

Problema

• No
N ffunciona
i • Cada
C d problema
bl d
debe
b
• Funciona mal corresponderse con el tipo
• Hace ruido de equipo que presenta la
• Calienta falla:
• Vibra • Un interruptor no
interrumpe
• Un conector no conecta
• Una bomba no bombea

58

29
 Causa

• Desbalanceo
D b l • Dependen
D d d de cada
d
• Motor quemado tipo de equipo y del
• Conducto obstruido problema acusado
• Lubricante contaminado
• Humedad
• Cojinete roto
• Falla operativa

59

Solución

• Encontrado
E t d OK • Verbos
V b en participio
ti i i
• Limpiado
• Ajustado
• Calibrado
• Reparado
• Cambiado
• Capacitación

60

30
 Ejemplo de Análisis de Fallas

• Ranking
R ki d de ffallas
ll por ubicación
bi ió
• Cantidad de fallas por problema
• Cantidad de fallas por causa
• Análisis de las soluciones
• Planificar y / o Proactivo

61

Ejemplo de Análisis de Fallas

• Ranking de fallas por Ubicación

62

31
 Ejemplo de Análisis de Fallas

• Problemas detectados

63

Ejemplo de Análisis de Fallas

• Causas del problema “Bajo Brillo”

64

32
 Ejemplo de Análisis de Fallas
• Causas del problema “Apagado”

65

66

33
67

Ejercicio N°3
Estructura de fallas

• Elegir
El i un equipo
i simple
i l
• Definir
• Problema
Estructura
• Causa De Fallas
• Solución
Intercambiar experiencias

68

34
 Análisis de fallas por el
programador

• Analizar TMEF y TMPR

• Programar o Reprogramar
• Aplicar el tipo de mantenimiento mas
adecuado

69

Análisis de fallas por el

supervisor

• Análisis
A áli i dde llas mejoras
j posibles
ibl
• Reducción de ocurrencias
• Procedimientos
• Capacitación
• Materiales
• Calidad

70

35
Interacción permanente entre el
Planificador y el Supervisor

• Las acciones de uno u otro pueden

dificultar la calidad de los resultados
• El programador ante una falla repetitiva
puede incrementar la programación
• Mientras qque el supervisor
p p
pierde la
oportunidad de aplicar mejoras al
mantenimiento

71

Proceso para la reducción de

fallas
• Orientado a eliminar averías de corta
duración y repetitivas.
• Emplear técnicas de mantenimiento para
su análisis.
• Activa participación de todo el personal de
planta,
l t especialmente
i l t a nivel
i l operativo.
ti
• Se documentan las mejoras para facilitar su
aplicación en equipos similares.

72

36
 1º Paso: Recopilar información
histórica sobre fallas repetitivas

ƒ Identificar
Id ifi llas averías
í y ffallos
ll repetitivos,
ii
clasificarlos por tipo de equipo o sistema
ƒ Identificar las causas de los fallos
ƒ Recoger otra información: costo de
reparación, TMEF, TMPR, otras
ƒ Identificar acciones correctivas utilizadas
en el pasado

73

2º Paso: Identificar las causas y

sus factores

ƒ Realizar
R li análisis
áli i dde C
Causa / Ef
Efecto
ƒ Implementar acciones de emergencia y
estudiar acciones definitivas
ƒ Preparar controles para medir las mejoras

74

37
 3º Paso: Identificar fallas en
equipos similares

ƒ Evaluar
E l lla posible
ibl repetición
i ió dde llas ffallas
ll
en equipos similares
ƒ Desarrollar un sistemas de inspección para
esta clase de fallas

75

4º Paso: Prevenir las Fallas

ƒ Documentar
D llas acciones
i correctivas
i y
preventivas para cada falla
ƒ Preparar el plan de mantenimiento
preventivo inicial
ƒ Evaluación de los resultados obtenidos

76

38
 5º Paso: Estandarizar resultados

ƒ Mejorar
M j estadísticas
dí i
ƒ Modificación de planes de mantenimiento
preventivo en forma definitiva
ƒ Documentar las mejoras para futuros
estudios de fiabilidad de equipos

77

2ª Parte
Equipos

78

39
 Pasos del Estudio

• Catastro de equipos
• Clase de equipo
• Tipo de equipo
• Características de equipos
• Historial
Hi t i l dde equipos
i

79

Catastro de equipos

• Es la identificación clara y precisa de cada equipo

instalado.
• Contiene datos particulares del equipo.
• Todos los equipos sometidos a algún tipo de
mantenimiento deben estar catastrados.
• Es recomendable que los equipos no sometidos a
mantenimiento también estén catastrados.
catastrados
• El catastro es la única forma de llevar un registro de
costos, ubicación e historial del equipo.

80

40
 Datos del Catastro
Principales Secundarios
• Clave del equipo • Tipo de equipo
• Descripción estructurada • Clase de equipo
• Ubicación • Nº de activo
• Equipo padre • Nº de parte del fabricante
• Marca • Fabricante
• Modelo • Distribuidor
• Nº de serie • Fecha instalación
• Vencimiento de la garantía

81

Clase de equipo
• La clase de equipo nos permite identificar la
incidencia del mantenimiento en función de
su ubicación dentro del proceso
• Los equipos se clasifican en: A, B o C en
función de su criticidad

Esta clasificación es de fundamental

importancia para la planificación del
mantenimiento
82

41
 Clase de Equipos
• Equipos Clase “A” • Influyen totalmente
• Equipos Clase “B” • Influyen parcialmente
• Equipos Clase “C” • No Influyen

Seguridad, Medio Ambiente, Calidad,

Producción, Mantenibilidad, etc.

83

Criticidad de Equipos
LA PARADA REPENTINA DEL EQUIPO PROVOCA:

ALTA (A) MEDIA (B) BAJA (C)

Seguridad y Accidentes
A id t personales,l Exposición
E i ió a riesgo
i d
de
SA medio ambiente agresión al medio ambiente y accidentes al medio ambiente Ningún riesgo
daños materiales o al patrimonio
Calidad y Productos defectuosos, Variación de Calidad de la
CP No afecta
productividad reducción de la producción producción

Tasa de Ocasionalmente, no
TO 24 horas por día Un turno es parte del proceso
ocupación
productivo

OP Oportunidad de Cesa todo el proceso Cesa parte del Proceso No afecta

producción
FP Frecuencia de Intervalo menor que 6 meses En promedio una vez por año Raramente ocurre
paradas

El tiempo y/o costo de El tiempo y/o el costo de El tiempo y/o costo

MT Mantenibilidad de reparación es
reparación es elevado reparación es soportable
irrelevante
84

42
 Seguridad y medio
SA ambiente
A
B-C

A
CP
Calidad y
productividad
Diagrama
TO
B-C
Tasa de
de flujo por
criticidad
iti id d
A-B
A B p
ocupación
C

de equipo
OP
C Oportunidad de
producción
B-C A-B
OP
C Frecuencia de
A FP paradas
B-C A-B
FP
MT C Mantenibilidad
A
B-C A-B
MT
A
PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO

ALTA MEDIA BAJA

CRITICIDAD DEL EQUIPO
85

Ejercicio N°4
Criticidad de Equipos

• Suponer
S un equipo
i d dentro d
de un proceso o
planta industrial
• Definir la criticidad del equipo
• Evaluar con el diagrama de flujo el tipo de
mantenimiento a aplicar
Criticidad
De Equipos
Intercambiar experiencias

86

43
 Tipo de equipo

• Todos los equipos que tienen condiciones

similares se consideran dentro de un
mismo tipo de equipo
• En determinadas condiciones o tipos de
industrias existen equipos que pueden
subdividirse en distintos tipos
• Un tipo de equipo tiene una única clase de
falla y una misma tabla de características

87

Clase de Falla

• Se
S identifica
id ifi como Clase
Cl de
d FFalla
ll a llas
fallas características de un tipo de equipo
• Su agrupación dentro de esta forma
permite simplificar el estudio de fallas y sus
consecuencias

88

44
 Características de equipos
• Todo tipo de equipo tiene una tabla de
características similar, lo que permite
designar una cantidad de campos para
datos en común
• Pueden existir campos en blanco para
ciertas características

RPM 1800
Fases 3
Potencia 2,5 HP

89

Historial de equipos

• El hi
historial
i ldde equipos
i nos permite
i registrar
i
toda la actividad y sucesos ocurridos en él.
• Gran cantidad de estos datos se
encuentran en tablas o reportes del sistema
CMMS
CMMS.

90

45
 Equipos Simples y Equipos
Complejos

• Los equipos simples son aquellos formados

por una reducida cantidad de elementos
factibles de falla
• Los equipos complejos están conformados
por gran cantidad de elementos o conjuntos
y su probabilidad de falla se ve
incrementada

91

Confiabilidad de sistemas
complejos

• El incremento de la cantidad de elementos

propensos a fallar hace variar notablemente
la confiabilidad final del conjunto, de acuerdo
a su configuración
configuración.

92

46
 Confiabilidad en Serie
• La confiabilidad final de un conjunto de equipos
en serie es el p
producto de la confiabilidad de
cada uno de ellos tomada en forma individual

Cf. A Cf. B Cf. C Cf. D

Confiabilidad del Sistema = Cf. A*Cf. B*Cf. C*Cf. D

93

Confiabilidad en Serie
La confiabilidad total de un sistema en
Serie es menor que la confiabilidad de
cualquiera de sus componentes

Confiabilidad del sistema = Conf.4

94

47
 Confiabilidad de sistemas
110%
100%
1 Equipo
q p
90%
80%
70% 5 Equipos
60%
50% 10 Equipos
40%
30% 20 Equipos
50 Equipos
20%
10% 100 Equipos
0%
90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100%

Confiabilidad individual de cada equipo

95

Confiabilidad de sistemas
110%
1 Equipo
100%
5 Equipos
90%
10 Equipos
80% 20 Equipos
70%
60% 50 Equipos
50%
40%
100 Equipos
30%
20%
10%
0%
99,0% 99,1% 99,2% 99,3% 99,4% 99,5% 99,6% 99,7% 99,8% 99,9%100,0%
Confiabilidad individual de cada equipo
96

48
 Confiabilidad en Paralelo
• La confiabilidad final de un conjunto de
equipos en paralelo es la participación de
cada uno de ellos en la producción
Cf.A Pr.A

Cf.B Pr.B

Cf.C Pr.C

Confiabilidad del Sistema =

(Cf.A*Pr.A)+(Cf.B*Pr.B)+(Cf.C*Pr.C)
Pr.A + Pr.B + Pr.C
97

Ejemplo
Confiabilidad en Paralelo
(0,9*100)+(0,8*100)+(0,7*100)
( ) ( ) ( )
100+100+100

(0,9+0,8+0,7)*100 Cf.A=0,9 Pr.A = 100

300
Cf.B=0,8 Pr.A = 100
0,9+0,8+0,7
0 9+0 8+0 7
3 Cf.C=0,7 Pr.C = 100

2,4 = 0,8 Para la misma capacidad la

3 confiabilidad es el promedio
de las confiabilidades
98

49
 Confiabilidad en Paralelo

Confiabilidad total de un sistema en Paralelo es el

promedio de la confiabilidad de sus componentes

Confiabilidad del sistema = Conf.

99

Confiabilidad de equipos
Redundantes
• La confiabilidad final de un sistema
redundante es mayor que la confiabilidad del
equipo de mayor confiabilidad

Cf. A

Cf. B
Cf. C
Confiabilidad del Sistema =
1-((1-Cf.A)*(1-Cf.B)*(1-Cf.C))
100

50
 Confiabilidad de equipos
Redundantes

Cf.
Cf A
Confiabilidad del Sistema =
1-((1-Cf.A)*(1-Cf.B)*(1-Cf.C)) Cf. B
Cf. C
Cualquier
C l i elemento
l t que tenga
t por un período
í d ell 100%
de confiabilidad hace “1” a toda la ecuación
Ocurrida la falla, si la conmutación es inmediata, la
confiabilidad se mantendrá en el 100% hasta la
siguiente falla de este elemento.
101

Confiabilidad de equipos
Redundantes

La confiabilidad de un
sistema Redundante
es próxima al 100%

Un sistema
Redundante siempre
será mas confiable
que cualquiera de sus
componentes
102

51
Interpretación de los decimales

O,9 De cada 10 días para 1

O,99 De cada 100 días para 1
O,999 De cada 1000 días para 1

103

Confiabilidad Deseada en un
sistema en Serie
• La confiabilidad final deseada para un
j t d
conjunto i
de equipos i es lla raíz
en serie í
enésima de la confiabilidad deseada

Cf. A Cf. B Cf. C Cf. D

n
Confiabilidad promedio = Cf. Deseada

104

52
Ejemplo
Confiabilidad Deseada en un
sistema en Serie
0,90 0,85 0,80 0,95

Confiabilidad = 0,90*0,85*0,80*0,95 = 0,58

4
Confiabilidad promedio = 0,80

Confiabilidad individual = 0,94

105

Ejercicio N°5
Disponibilidad & Confiabilidad

• Con
C llos d
datos d
de lla tabla
bl
proponga un Plan de
Mantenimiento
• Intercambiar comentarios con
los restantes grupos

106

53
 3ª Parte
Tipos de
Mantenimiento

107

Pasos del Estudio

• Definiciones de • Planificación y pprogramación

g
mantenimiento • Mantenimiento correctivo
• Objetivos del mantenimiento • Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento de activos • Mantenimiento predictivo
• Obsolescencia de equipos • Mantenimiento Detectivo
• Confiabilidad
C fi bilid d y disponibilidad
di ibilid d • Mantenimiento Proactivo
• Mantenibilidad y • Selección del mantenimiento
Soportabilidad mas adecuado
• Análisis TMEF
108

54
 Definiciones de Mantenimiento
• Asegurar que todo activo continúe
desempeñando las funciones deseadas.

Depósito de agua

Consumo

Bomba de agua

Falla: Cese de la capacidad de una entidad para

109 realizar su función específica

Asociación Española de
Mantenimiento
Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento
Planificado No Planificado

Mantenimiento
Preventivo
Programado No Programado

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Programado Predictivo Correctivo Emergencia
M. Rutinario M. Según estado M. Por avería o M. de rotura (incluye: M. de
M. Sistemático M. Según condición emergencia M. de urgencia)
110

55
 Tiempos de equipos
Tiempo total o calendario

Tiempo disponible Tiempo no disponible

Tiempo de
mantenimiento en
parada

Tiempo de Tiempo de
Tiempo de Tiempo de inactividad Tiempo de
preparación y inactividad de
operación
p de operación
p ejecución
espera mantenimiento

Tiempo de parada

Mantenimiento en
servicio
111

Objetivos del Mantenimiento

Asegurar la competitividad de la empresa por
medio de:
• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad
planeadas de la función deseada.
• Satisfacer todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa.
• Cumplir
C li ttodas
d llas normas dde seguridad
id d y medio
di
ambiente.
• Maximizar el beneficio global.
112

56
 Mantenimiento de Activos
• Mantenimiento de activos no es solo realizar una gestión de
mantenimiento para ordenar las tareas de reparación
generando y administrando ordenes de trabajo para
mantenimientos correctivos o programados.

• Hoy en día mantenimiento de activos es mucho más que

eso, es atender al equipo y seguir su vida desde el
momento de su adquisición, su vida operativa hasta su baja
y venta.
venta

• Debemos actuar para lograr un desempeño eficiente y

productivo durante toda su vida e inclusive buscar que su
vida útil inicial se pueda extender.
113

Mantener los activos en las

mejores condiciones de operar

• Es lograr que su disponibilidad supere a la

disponibilidad requerida por Operaciones o
Producción.
• Asegurando la calidad del producto o servicio
dentro de los estándares propuestos.

114

57
 Mejorar el diseño de los
componentes

• Para reducir el número de fallas repetitivas,

dejando mas tiempo para producir y reducir
costos de mantenimiento.

Accionar hacia el Mantenimiento Proactivo.

115

Operar el equipo
adecuadamente

• Dentro de su performance de diseño

• A una performance adecuada al estado del
equipo cuando éste está próximo a la
obsolescencia

116

58
Extender la vida útil de equipos

• Un mantenimiento adecuado y oportuno

asegura que se pueda extender su vida útil
• Esto no es tan directo cuando los avances de la
tecnología cambian las reglas de la
competitividad

117

Evaluar el período de recambio

• Un análisis de costos y de retorno de inversión

nos puede indicar el momento oportuno para
realizar el recambio del equipo
• Los cambios tecnológicos tienen mucha
influencia en este punto

118

59
 Deterioro
D t i y
Obsolescencia

119

Deterioro
• El deterioro está relacionado con el
envejecimiento del equipo
• Es la disminución de su eficiencia de
ingeniería
• Se compara con la eficiencia del equipo
cuando era nuevo

120

60
 Causas de Deterioro
• Aumento del consumo energético
• Incremento
I t del
d l mantenimiento
t i i t a
consecuencia de averías
• Mayor tiempo de indisponibilidad por
averías
• Reducción de la calidad de la producción
• Aumento de la mano de obra a causa de la
reducción de la performance del equipo

121

Gradiente de Deterioro

• El ddeterioro
i puede
d ser medido
did en unidades
id d
de costo mediante el Gradiente de
Deterioro.
• Se define como el aumento medio anual de
costos de explotación

122

61
 Obsolescencia
• La obsolescencia de un equipo se define
como la menor eficiencia por la ingeniería
del equipo cuando aún era nuevo
• Se compara con la eficiencia de ingeniería
de un equipo similar de tecnología actual
• Expresa
p una inferioridad tecnológica
g y no
de deterioro entre equipos que realizan la
misma función

123

Factores de Obsolescencia
• Mayor consumo de combustible y energía por menor
rendimiento de diseño
• Menor productividad debido a velocidades de
producción mas bajas
• Costos de mantenimiento elevados a causa del viejo
diseño
• Menor fiabilidad intrínseca
• Menor automatización
• Mas difícil de operar
• Menos compactos
• Mayor mano de obra y supervisión para operar
• Menor calidad por deficiencias de diseño y tecnología
124

62
Renovación y Reconstrucción de
Equipos
• Para la renovación o reconstrucción de equipos
se puede considerar dos criterios
• A partir del costo medio anual para conseguir el
instante para el cual el costo del equipo por
unidad de tiempo es mínimo
• A partir del CCV para determinar el grado de
beneficios obtenidos de la explotación del equipo

125

Definiciones

126

63
 Confiabilidad

• Es
E lla probabilidad
b bilid d d
de estar ffuncionando
i d sin
i
fallas durante un determinado tiempo en las
condiciones de operación dadas.

127

Disponibilidad

• Es
E ell porcentaje
j ddell tiempo
i considerado
id d en
que el equipo está disponible para la
producción

128

64
 Mantenibilidad

• Es
E lla probabilidad
b bilid d d
de poder
d ejecutar
j una
determinada operación de mantenimiento
en el tiempo de reparación prefijado y bajo
las condiciones planeadas.
• También nos indica la accesibilidad ppara
realizar un mantenimiento.

129

Soportabilidad

• Es
E lla probabilidad
b bilid d d
de poder
d atender
d una
determinada solicitud de mantenimiento en
el tiempo de espera prefijado y bajo las
condiciones planeadas.

130

65
 Tipos de Mantenimiento

• Emergencia
E i
• Correctivo
• Preventivo
• Predictivo
• Detectivo
• Proactivo

131

Mantenimiento de Emergencia

Mantenimiento Correctivo o A la Rotura:

• Consiste en el reacondicionamiento o
sustitución de partes en un equipo una vez
que han fallado.
• Es la reparación de la falla (falla funcional).
• Ocurre
O de
d emergencia.i
• Su reparación no puede ser diferida en el
tiempo.

132

66
 Oportunidad de aplicación
Mantenimiento de Emergencia

• En
E ningún
i ú caso, pues es totalmente
l
indeseable.

133

Costos Mantenimiento de Emergencia

• Pérdida total del elemento, falla en otros

elementos del conjunto.
j
• Costos de traslado de personal.
• No disponibilidad de repuestos.
• Perjuicio para la producción, por improductividad
y por desperdicios de materiales en el proceso.
• Requerimiento de horas extras de trabajo, trabajo
nocturno de poco rendimiento, cansancio del
personal.
• Las emergencias son los casos más costosos del
mantenimiento.
134

67
 Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Programable y No Planificable:

• Consiste en el reacondicionamiento o
sustitución de partes en un equipo una vez que
han fallado.
• Es la reparación de la falla (falla funcional).
• Ocurre de Urgencia.
• Su reparación puede ser diferida en el tiempo,
es programable.
135

Oportunidad de aplicación
Mantenimiento Correctivo
• Equipos redundantes que su detención no afecta a la producción.
• Equipos
q p de bajo j costo,, o donde la falla no es costosa.
• Equipos con un alto tiempo promedio entre fallas.
• Equipos de alta mantenibilidad. (magnetos).
• Equipos con fallas que no afectan a otros elementos o equipos.
• Equipos en procesos con sustancias no tóxicas.
• Equipos cuya reparación es seriada (motores eléctricos, bombas, válvulas).
• Puesta en servicio rápida por el recambio del equipo (bajo TMPR).
• Equipos donde el operador los puede atender (mantenimiento autónomo).
• Fallas que se solucionan con tareas menores.
• Equipos que al fallar no afecten la seguridad de las personas o instalaciones.
• Equipos que ante una falla no afectan al medio ambiente.
• Equipos que no corresponden a sistemas de control y operación.

136

68
 Costos Mantenimiento Correctivo

• Los costos son excesivamente mayores

que en otros tipos de mantenimiento,
mantenimiento pero
menores que en Emergencia.
• Pueden generar fallas en los equipos
relacionados.
• Si bien los elementos se utilizan al máximo
de su vida útil,
útil es sumamente costosa su
reparación pues quedan inutilizados
definitivamente lo que no permite su
reparación.
137

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Preventivo o Basado en el

Tiempo:
• Consiste en reacondicionar o sustituir a
intervalos regulares un equipo o sus
componentes.
• Independientemente de su estado en ese
momento.

138

69
 Oportunidad de aplicación
Mantenimiento Preventivo

• En la mayoría de equipos, donde no se ha optado por el

mantenimiento correctivo.
• Equipos de elevado costo, donde la falla puede generar un
importante costo de reparación.
• Equipos con una amplia gama de tiempo promedio entre fallas,
por su complejidad y gran número de componentes y sistemas
que lo forman.
• Equipos de baja o media mantenibilidad, donde los tiempos de
reparación
ió requieren
i d elevados
de l d costos
t de
d mano de d obra.
b
• Equipos en sistemas de producción continuos, no bach.
• Equipos en procesos con sustancias tóxicas o peligrosas, donde
la falla puede producir derrame.

139

Costos Mantenimiento Preventivo

• Se incrementan los costos de mantenimiento, pero en

g
general se reducen los costos de reparación
p en
comparación con el mantenimiento correctivo.
• Los elementos no llegan a aprovechar toda su vida útil
lo que puede considerarse un gasto mayor, pero estos
elementos pueden ser reparados y utilizados
nuevamente para otro período de servicio.
• Parada programada de los equipos en acuerdo con
producción.
• Incidencia en la producción controlada.
140

70
 Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo o Basado en la
Condición:
• Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos
regulares y tomar acción para prevenir las fallas o
evitar las consecuencias de las mismas según
condición.
• Incluye tanto las inspecciones objetivas (con
instrumentos) y subjetivas (con los sentidos)

141

Oportunidad de aplicación
Mantenimiento Predictivo

• Equipos
q p de alta criticidad operativa.
p
• Equipos dinámicos con un rápido desarrollo
de las fallas.
• Equipos donde la falla puede acarrear
daños mayores a otras partes o conjuntos
d l sistema.
del i
• Riesgos a vidas humanas e instalaciones.
• Alto potencial de daño al medio ambiente.
142

71
 Costos Mantenimiento Predictivo

• Las herramientas para análisis predictivo son por

lo general costosas.
costosas
• Requieren de operadores altamente calificados,
con capacidad de investigación, lo que implica un
mayor costo de mano de obra.
• Los costos de mantenimiento se ven disminuidos
por la reducción de situaciones inesperadas.
inesperadas
• Mayor cuidado de los elementos del equipo.
• Programación de la intervención.
143

Mantenimiento Detectivo

M
Mantenimiento
i i Detectivo
D i o Búsqueda
Bú d de
d
Fallas:
• Consiste en la inspección de las funciones
ocultas, a intervalos regulares, para ver si
han fallado y reacondicionarlas en caso de
falla (falla funcional).

144

72
 Mantenimiento Proactivo
Es una conducta de la gente de
mantenimiento

M
Mantenimiento
i i Mejorativo
M j i o Rediseños:
R di ñ
• Consiste en la modificación o cambio de
las condiciones originales del equipo o
instalación.
• No
N es ttarea de
d mantenimiento
t i i t propiamente
i t
dicho, aunque lo hace mantenimiento.

145

Oportunidad de aplicación
Mantenimiento Proactivo

• En
E equipos
i o partes de
d ellos
ll cuyo tiempo
i
promedio entre fallas es corto.
• Su tiempo medio de reparación es
prolongado.
• y la combinación de ambos genera costos
de mantenimiento elevados.

146

73
 Costos Mantenimiento Proactivo

Si bien inicialmente el costo puede ser

algo elevado
elevado, la tendencia es a que se
reduzca por el hecho de que:
• Su implementación incrementa la vida útil
de las partes y equipos.
• Reduce el número de intervenciones.
• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de
los equipos.
• Se justifica con un retorno de la inversión
147

El mantenimiento Proactivo como

mejora de la Programación
Calidad en el
o
miento Proactivo

Diseño
• Mantenimiento
na de la calidad

Calidad en la
proactivo es
Fabricación
recorrer la
cadena de la Calidad en el
j
Montaje
calidad en
Mantenim
Caden

sentido contrario Calidad en la

Operación
Calidad en el
Mantenimiento
148

74
 Recorridas de inspección

• Es
E un método
é d para d
detectar posibles
ibl
anormalidades
• Permite encuadrar dentro de una OT
planificada y programada una actividad
genérica
• Solo está permitido realizar limpieza y
lubricación u otra actividad similar

149

Modalidad de la Recorrida de
Inspección
• Es una recorrida para detectar anomalías entre
secuencias del preventivo
• El concepto es que confiamos en nuestra
programación y solo recorremos por seguridad
• Si es necesario realizar un mantenimiento correctivo
deberá realizarse por medio de una OT correctiva
((de emergencia
g o programada)
g )
• Si las variables se encuentran dentro de su entorno
no deberán corregirse, esto desvirtúa el seguimiento
de variables

150

75
 Interpretación del
Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Preventivo: zona donde se encuentra la
mayor concentración de fines de vida útil sistemas o
elementos
Progreso de la falla

Límite aceptable de la falla

Secuencia 1 Secuencia 2 Tiempo

151

Selección del Mantenimiento

mas adecuado
Mtto Mtto Proactivo, análisis de las fallas para
Frecuencia del Mtto Planificado Preventivo mejorar los elementos y extender la frecuencia
de los mantenimiento preventivos y disminuir
correctivos
Mtto Correctivo

Tiempo
TMEF TMPR

Secuencia 1 Secuencia 2

Mtto Predictivo de Control,
determina la necesidad de
intervenir el equipo, sistema o
elemento fuera de programa
152
Mtto Predictivo Puro, debe Mtto Predictivo de Asistencia, debe
estimar en que secuencia determinar que sistema o elemento
intervengo el equipo, de los planificados en el Mtto no es
sistema o elemento necesario intervenir

76
 4 Parte
4ª
Manejo de la
Información

153

Reportes del Planificador

Reportes Indicadores
• Estados
E d d de llas OT • TMEF
• Análisis de tiempos de tareas • TMPR
• Tiempos de respuesta a • Confiabilidad
Mantenimientos • Disponibilidad
• Análisis estadístico de tareas • Otros Indicadores
repetitivas
p
• Gráficos de Tipos de
Mantenimiento

154

77
 Estados de las Ordenes de
Trabajo
Solicitud Se inicia frente a una necesidad de Mantenimiento correctivo
Se transforma en OT una solicitud de Mantenimiento
Aprobada Correctivo o Programado

Iniciada Se ha comenzado a trabajar en el equipo

Espmat Demoras por falta de repuestos

Demoras por la no entrega del equipo por parte de
Espcond Operaciones
Completada Se ha finalizado el trabajo, Equipo en servicio

Cerrada Se completan datos técnico administrativos

155

Análisis de los estados de las

Ordenes de Trabajo
nimientos correctivoss

Solicitud Tiempo
mpo de respuesta a

Equipo F/S = Emergencia

administrativo
Aprobada
po de respuesta

Equipo E/S = Programable

antenimientos
o Promedio

preventivos

Iniciada
eparación

Espmat Tiempo imputable a suministros

Manten
a Ma
de Re
Tiempo

Tiem
Tiemp

Espcond Tiempo imputable a Operaciones

Completada Tiempo técnico

administrativo
Cerrada
156

78
 Tiempos de una tarea de
Mantenimiento
Recibir la OT
Alistar herramientas
Procurar repuestos
Viaje al lugar de trabajo
Alistar el equipo
Realizar la reparación
Poner en servicio
Viaje de regreso
Informar

25 a 50 % del tiempo total

157

Mejora de tiempos de una tarea

de Mantenimiento
Recibir la OT
Alistar herramientas
Procurar repuestos
Viaje al lugar de trabajo Mas adelante lo
analizaremos en
Alistar el equipo
detalle
Realizar la reparación
P
Poner en servicio
i i
Viaje de regreso
Informar

Hasta 75 % del tiempo total

158

79
 Métodos para la mejora de
tiempos de tarea
• Es necesario contar con un CMMS
• Realizar un Gantt de los pasos de las tareas en
forma periódica y aleatoria
• Tratar de reducir pasos o tareas correlativas
• Aceitar los medios ppara qque todos los sectores
involucrados actúen simultáneamente
• Buscar los medios necesarios para reducir los
tiempos de cada paso o tarea (movilidad, ubicación de los
ejecutores dentro de la planta, cajas de repuestos, cajas de herramientas, etc.)
159

Tiempos de Respuesta a
Mantenimientos

• Los
L HiHistogramas d
de tiempos
i d
de respuesta
nos brindan una rápida visualización de la
calidad del servicio prestado por
mantenimiento

160

80
 Tiempo de Respuesta a
Mantenimiento de Emergencia

• El Histograma tiene el
límite inferior acotado
• No existen valores
negativos
• Los valores deben ser
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

cercanos a cero

161 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tiempo de Respuesta a
Mantenimientos Correctivos
Programados
• El Histograma tiene el
límite inferior semiacotado
• Pueden existir valores
negativos
• Los valores deben ser -3-2-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

próximos a cero

162 -3-2-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

81
 Tiempo de Respuesta a
Mantenimientos Planificados
• El Histograma no tiene el límite
inferior acotado
• Existen valores negativos
dependiendo del tiempo previo de
Planificación
-6-5-4-3-2-1 0 1 2 3 4 5 6
• Los valores deben ser próximos a
la fecha programada

Histogramas

163 -6-5-4-3-2-1 0 1 2 3 4 5 6

Análisis estadístico de tareas

repetitivas
El análisis estadístico de tareas
repetitivas incluyendo el estudio del
desvío permite detectar tres cuestiones
fundamentales

1)- Necesidad
1) N id d dde procedimientos
di i t adecuados
d d
2)- Capacitación del personal
3)- Necesidad de herramientas adecuadas
164

82
 Ejemplo de análisis de tareas

Equipo OT Plan Operación Tiempo Tiempo Tiempo

Estimado Real Propuesto
REGNQN16 0000001084 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:40
REGNQN16 0000001089 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:40
REGNQN31 0000001107 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:49
REGNQN31 0000001117 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:49
REGNQN30 0000001271 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:55
REGNQN30 0000001273 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:55
REGNQN33 0000001274 ERPANUA Desmontaje 3:0 1:30
REGNQN33 0000001279 ERPANUA Desmontaje 3:0 1:30
REGNQN09 0000001295 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:49
REGNQN09 0000001315 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:49
Contar 10
Promedio Viaje ida y vuelta al lugar 0:0 0:57 1Hs.8Min.
Desvest Viaje ida y vuelta al lugar 0:0 0:18

165

Indicadores

166

83
 Teoría de Conjuntos
Diagrama de Venn de Estados

Disponible No Disponible U

E/S F/S
Mtto
Mtto
Predictivo
Correctivo
Evidencia de Prg
falla Mtto
Emergencia

Mtto
Preventivo
E/R

167

Teoría de Conjuntos
Diagrama de Venn de Estados

(Mtto Predictivo) ⊂ (E/S)

E/S • El mantenimiento Predictivo no se
Mtto incluye para el cálculo de
Predictivo confiabilidad y disponibilidad
Evidencia
de falla
(Evidencia de falla) ⊂ (E/S)
• Las fallas
f se evidencian, por lo
general, solo con el equipo en
servicio

168

84
 Teoría de Conjuntos
Diagrama de Venn de Estados

(Mtto Correctivo) ∩ (Preventivo).

Mtto • Las fallas detectadas durante un
Correctivo mantenimiento preventivo
(superposición de un correctivo
con un preventivo) deben ser
Mtto identificadas de forma tal que
Preventivo estén registradas como preventivo
y no disminuyan la confiabilidad.

169

Los 7 indicadores inmediatos

1 • TMEF
2 • TMPR
3 • Confiabilidad
4 • Disponibilidad
5 • Confiabilidad por TMEF
6 • Tiempo entre Mttos Preventivos
7 • Tiempos para Mttos Preventivos
170

85
1 TMEF

Leemos el Horómetro

Hrs. de Marcha
TMEF =
Cantidad de Correctivos

Contamos las OT Correctivas

171

1 TMEF

• Expresa
p el tiempo
p ppromedio entre
intervenciones
• Podemos estudiar un solo equipo o varios
equipos similares.
• Extender el TMEF es aumentar la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos.

172

86
2 TMPR

Sumamos las horas de parada

en las OT Correctivas

TMPR =
∑ Hrs. de Reparación
Cantidad de Correctivos

Contamos las OT Correctivas

173

2 TMPR

• Expresa
E ell tiempo
i promedio
di que se d
demora
en reparar el equipo cada vez que es
intervenido.
• Podemos analizar un equipo o un grupo de
equipos similares.
similares
• Disminuir el TMPR mejora la disponibilidad
de los equipos.

174

87
3 Disponibilidad

Sumamos las horas de

parada en todas las OT

DISP =
Hrs. Período - ∑ Hrs. Mtto
Hrs. Período

Calculamos las horas entre

las fechas seleccionadas
175

3 Disponibilidad

• Expresa
p el tiempo
p qque el equipo
q p está
disponible para producir.
• Debe ser solo mayor que la disponibilidad
necesaria si el equipo no es de operación
continua.
• Para equipos de operación continua
difícilmente llegue al 100%, siempre será
algo menor, pero lo mayor posible.

176

88
4 Confiabilidad

Sumamos las horas de parada en

todas las OT Correctivas

CONF =
Hrs. Período - ∑ Hrs. Mtto Corr
Hrs. Período

Calculamos las horas entre

las fechas seleccionadas
177

4 Confiabilidad

• Expresa
E de
d alguna
l manera lla confianza
fi d
de
nuestro equipo para trabajar un
determinado período sin fallas.
• Es posible lograr una confiabilidad del
100% mas aún cuando los equipos no son
100%,
de uso continuo.

178

89
5 Confiabilidad
por TMEF y TMPR

TMEF
CONF =
TMEF + TMPR

Ya disponemos de
estos Indicadores
179

5 Confiabilidad
por TMEF y TMPR

• Esta
E ecuación
ió ddebe
b ser usada
d para
equipos que no son de uso continuo, pues
no considera los tiempos en reserva.
• Para equipos de uso continuo, ambas
formas de cálculo darán el mismo valor
valor.

180

90
 5 Confiabilidad
por TMEF y TMPR
U
TMEF Disponible
No Disponible

Conf. =
TMEF +TMPR
E/S F/S
Mtto
Mtto
Predictivo
Correctivo
Evidencia de Prg
Mtto
Hs.E / S
falla
Emergencia

Mtto

Conf = N º Fallas E/R

Preventivo

Hs.E / S Hs.F / Sc
+
N º Fallas N º Fallas

Conf. = Hs.E / S
Hs.E / S + Hs.F / Sc
181

6 Mantenimientos
Tiempo Medio Entre
Preventivos
Leemos el Horómetro

Hrs. En Servicio
TEMP =
Nº Mttos Preventivos

Contamos las OT Preventivas

182

91
6 Mantenimientos
Tiempo Medio Entre
Preventivos
• Expresa,
E en promedio,
di cada
d cuantas h
horas
el equipo o conjunto de equipos son
sometidos a mantenimientos preventivos.
• Su valor debe incrementarse para
incrementar la producción
producción.
• Es una herramienta del planificador

183

7 Tiempo Medio Para

Mantenimientos Preventivos
Sumamos las horas de parada en
todas las OT Preventivas

TPMP =
∑ Hrs. F/S por Mttos Preventivos
Nº Mttos Preventivos

Contamos las OT Preventivas

184

92
7 Tiempo Medio Para
Mantenimientos Preventivos

• Expresa
E ell tiempo
i promedio
di que ell equipo
i
está detenido por las intervenciones
preventivas.
• Su valor debe ser disminuido para
incrementar la producción
producción.
• Es una herramienta del planificador

185

Factor Común

Sacando factor común necesitamos:

• Horas de Marcha Operaciones

• Tipo
p de OT Planificador

• Horas Fuera de Servicio Ejecutor

186

93
 ¿Donde
D d están
tá
estos Datos?

187

188

94
 Ejemplo de Aplicación
• Confiabilidad
• Disponibilidad
Hrs. Período - ∑ Hrs. Mttos Emerg y Correct
CONF =
Hrs. Período

DISP =
Hrs. Período - ∑ Hrs. Mttos Emerg, Correct y Preventivo
Hrs. Período

189

Confiabilidad Vs. Disponibilidad

• La
L confiabilidad
fi bilid d siempre
i es mayor o iiguall a lla
disponibilidad.

• Si las Hs. de Mtto Preventivo = 0; Conf.=Disp.

• Si las Hs. de Mtto Correctivo y Emergencia = 0
Conf.=100% > Disp.

190

95
 Ejemplo
Indicadores

191

Inicio

Disponibilidad Confiabilidad
(%) (%)
73,92% 73,92%
67,56% 67,56%
80 78%
80,78% 80 78%
80,78%
74,31% 74,31%

192

96
 Mejora

Disponibilidad Confiabilidad
(%) (%)
73,92% 87,37%
67,56% 82,44%
80 78%
80,78% 94 22%
94,22%
74,31% 88,19%

193

Objetivo

Disponibilidad Confiabilidad
(%) (%)
86,49% 99,93%
84,90% 99,78%
86,29% 99,73%
85,93% 99,81%

194

97
 Importante

• La
L di
disponibilidad
ibilid d solo
l ddebe
b ser mayor que
la disponibilidad necesaria, normalmente
menor al 100%
• La confiabilidad debe ser cercana al 100%

195

Variación de los Indicadores

• Los indicadores de Confiabilidad y

Disponibilidad presentan variaciones en
función del período analizado

Medición 1
Medición 2

196

98
 5 Parte
5ª
Planificación del
Mantenimiento

197

¿Para que planificamos paradas

de equipos?

• Para
P evitar
it o minimizar
i i i ffallas
ll iimprevistas
i t
• Reparar fallas declaradas
• Para fortalecer la seguridad (aeronáutica)
• Para evitar condiciones que incrementan el
desgaste de equipos (cambio de aceite)
• Para limpieza de los sistemas (separadores,
incrustaciones)
• Calibración de instrumentos y sistemas de control
198

99
 ¿Quien domina la Situación?

• La situación la domina el equipo o la dominamos

nosotros
• ¿Quien determina parar?
• Si es el equipos perdemos
• Si somos nosotros ganamos
• Esto
E t nos permite it definir
d fi i que somos nosotros
t
quienes podemos determinar si un equipo puede
trabajar a la rotura

199

Planificación y Programación

• Plan
Pl d de M
Mantenimiento
t i i t • Planificación
Pl ifi ió ddell
• Programa de Mantenimiento
Mantenimiento • Programación del
Mantenimiento

200

100
 Plan de Mantenimiento
• Un plan de mantenimiento es el detalle de cada una de las
intervenciones que se deben realizar a cada equipo o tipo de
equipo para asegurar que brinden las prestaciones para las
cuales fueron diseñados.
• El plan enumera los intervalos (frecuencia) a los cuales
deben cumplirse cada una de las intervenciones.
• Todo plan está compuesto de una frecuencia y varias
sec encias
secuencias.

Todos los equipos similares o del mismo tipo tienen el

mismo plan de mantenimiento

201

Programa de Mantenimiento

• El programa de mantenimiento consiste en

relacionar el Plan con el calendario.
• Es fijar fechas al Plan de Mantenimiento para
cada equipo determinado.
• Equipos similares tienen un mismo Plan de
Mantenimiento pero generalmente tienen
distintos Programas
g de Mantenimiento.

Todos los equipos similares o del mismo tipo tienen su

propio Programa de Mantenimiento

202

101
 Planificación

• Es la acción de desarrollar un Plan de

Mantenimiento a un determinado equipo o grupo
de equipos similares (Tipos de equipo)
• Es una actividad permanente que debe
encuadrarse en la mejora continua
• Los resultados de la planificación deben medirse
para mejorar el desempeño de los equipos e
instalaciones

203

Programación

• Es la acción correspondiente a colocar un

calendario
l d i a un Plan Pl d Mantenimiento,
de M t i i t o sea
colocarle una fecha estimada de iniciación a una
actividad de mantenimiento para un determinado
equipo
• Continuamente se debe controlar el cumplimiento
de los mantenimiento y la desviación de las fechas
reales respecto de las programadas para actuar en
consecuencia

204

102
 Frecuencia y Secuencia

• Frecuencia: Periodo entre intervenciones,

puede ser cronológico (días, semanas, meses,
años, etc.) o en función de un contador (Km.,
horas de marcha, etc.).

• Secuencia: Es la variación de tareas que se

corresponde con cada frecuencia.

205

Aplicación del Contador

• El contador es lo que nos permite poner en frecuencia la
programación actual con la real del equipo
4000 Hs.

2000 Hs.
2000 Hs.

1000 Hs.
1000 Hs.

1000 Hs.

N4 Calendario del equipo

N2 N6
N1 N3 N5
4000 Hs.
2000 Hs.

2000 Hs.
1000 Hs.

1000 Hs.
1000 Hs.

Programa
206

103
 Dependencia e Independencia
de la Programación
A fecha fija.
• El siguiente mantenimiento
es disparado por el sistema
independientemente de sí
fue realizado o no el
anterior.
• Los períodos entre
frecuencias son rígidos, a
intervalos inamovibles.
• No se reprograma el
mantenimiento.
207
A fecha dependiente.
• El siguiente mantenimiento
debe realizarse cuando se
cumpla el período a partir
de la fecha de finalización
del mantenimiento anterior.
• Los períodos entre
frecuencias dependen de la
actividad del equipo.
• Se reprograma el
mantenimiento.

Interpretación
Fecha de
A fecha fija la OT

3 meses 3 meses 3 meses Frecuencia

Horas de
4 meses 2 meses 3 meses marcha

Fecha de
A fecha dependiente la OT

2.000 Hs. 2.000 Hs. Frecuencia

3.000 Hs. 2.000 Hs. Horas de marcha

208

104
 Planificado Vs. No Planificado
Cuando contamos con un CMMS debemos definir:

Mantenimiento Planificado. Mantenimiento No Planificado.

• Es aquel donde los
mantenimientos están
planificados e incorporados en
el módulo destinado a la
programación
programación.
• Las OT se disparan
automáticamente.
• La orden de trabajo es generada
manualmente, sin intervención del
módulo de programación.
• Lo definimos como un
M t i i t Correctivo
Mantenimiento C ti
Planificado o Mantenimiento de
Emergencia.

209

Características de los tipos de

Mantenimiento

Tipo de
Planificado Programado
Mantenimiento
Preventivo Si Si
Predictivo Si Si
Correctivo No Si
Emergencia No No
210

105
 Programación y Planificación de
Mantenimiento
Mantenimientos Planificados
y Programados
Son únicamente las actividades que su
OT fue generada por el sistema
Mantenimientos Preventivos
Mantenimientos No Planificados
Son las actividades cuya OT fue
generada manualmente
Mantenimiento Correctivo
(cuando la intervención puede ser diferida en el
tiempo, programable)

Mantenimiento de Emergencia
Mantenimientos Predictivos (cuando la intervención no puede ser diferida en el
tiempo, no programable)

OT generada manualmente
Recorridas de Inspección Resultado de una recorrida de inspección o por un
mantenimiento Predictivo. (puede ser correctiva o
de emergencia de acuerdo a los puntos anteriores)

Para el caso de instalaciones con talleres de maquinado es conveniente crear el

concepto de “OT de Servicio”, para no registrar esta actividad como mantenimiento.
211

Métodos para mejorar la

Planificación

• Recorrida de Inspección
• Reportes de OT repetitivas
• Análisis de fallas
• Gráficos Lógicos (si / no)

212

106
 Métodos para mejorar la
Planificación

• En
E las
l ttareas de
d cada
d ffrecuencia
i iinvestigar
ti ell
estado de los componentes involucrados en esa
revisión
• Leer las señales del elemento en cuestión
• Investigar probabilidad de mejora aplicando
nuevas tecnologías o mejores materiales (caso
magneto electrónico)

213

Métodos para mejorar la

Planificación

• Es
E fundamental
f d t l tener
t cuidado
id d para no perder
d
información de fallas cuando se realizan los
mantenimientos
• Recorridas de inspección
• Mantenimientos preventivos
• Todo evento debe registrarse

214

107
 Visión del Planificador

• Extender
E t d las l ffechas
h entre t frecuencias
f i
• Reducir los tiempos de equipo detenido
• El planificador Planifica paradas, ¿Quien planifica
No Parar?

215

Extensión de Frecuencias

• Estadísticas
E t dí ti de
d tiempos
ti medios
di entre t ffallas
ll
• Reagrupación de tareas (pasar tareas a mayores
frecuencias)
• Mantenimiento Proactivo
• Uso de estadísticas
• Nuevas tecnologías
• Evaluación de costo beneficio

216

108
 Reducción de Tiempos de
Equipo Detenido

• Agilizar el alistamiento (tiempos de tareas en OT)

• Aplicar turnos rotativos sobre el equipo
• Aplicar grupos de trabajo simultáneos por
sectores del equipo
• Utilizar recambio de equipos o partes
• Disponibilidad de repuestos y herramientas

217

Perfil del Planificador

• Conocimientos
C i i t en ell uso dde CMMS
• Manejo de información
• Actividad dinámica y no estática
• Apostar al cambio permanentemente
• Liderazgo
• Actualización permanente

218

109
 La figura del supervisor de
mantenimiento en la planificación

• Detectar fallas que puedan ser eliminadas o

reducidas por medio del mantenimiento proactivo
• Recomendar acciones al planificador
• Buscar medios para extender la vida útil de
elementos o equipos

219

Interacción entre Programador y

Supervisor
• No
N perderd ell registro
i t d de iinformación
f ió
• Evitar la disminución de frecuencia ante fallas
imprevistas repetitivas pues anulan la posibilidad
de mantenimiento proactivo

220

110
 No todo se debe Programar

• Es
E bueno
b ttener un porcentaje
t j de
d mantenimientos
t i i t
correctivos, si es que se ha definido por algún
método qué equipo trabajará a la rotura.

221

El inventario y el planificador
• El planificador debe contar con repuestos al momento de
realizar la parada
p
• La planificación permite generar la reserva de materiales por
medio de la OT
• La OT debe dispararse con mayor antelación que el tiempo de
reposición de los repuestos involucrados
• Es recomendable utilizar el concepto de equipo rotable
• El sistema de inventario debe contar con la posibilidad de
indicar repuestos alternativos
• El sistema de mantenimiento debe tener implementado la
relación del inventario con cada equipo

222

111
 Inventario
• Equipo rotable
• Equipo alternativo
• Claridad de la descripción
• Identificación del Número de Parte del proveedor
• Correspondencia entre existencia física y virtual
• El mantenimiento programado es el que permite
estimar la necesidad de repuestos en mayor
porcentaje

223

La planificación con servicios

tercerizados
• Base
B d
de ddatos
t centralizada
t li d
• Tercerización de la ejecución solamente o incluye
programación
• ¿El contratista planifica su actividad?
• ¿Como organizamos una parada con varios
contratistas simultáneos?

224

112
 Nuevas Tecnologías
Tecnología en Uso Tecnología en Desarrollo

Mejora

Salto Tecnológico
Tecnología Sofisticada
Mejora

Tiempo Inversión
Tecnología
T l í Tecnología
T l í Rentable
R t bl y
Costosa competitiva

Tiempo Inversión

Zona de Zona de Zona de

Desarrollo Aplicación Perfeccionamiento
225

Difusión de Nuevas Tecnologías

• El grado y ritmo con el que se adoptan las
nuevas tecnologías en el mercado
nidades compradas
s

2% 14% 34% 34% 16%

Adoptadores
iniciales
Un

Mayoría Mayoría
Temprana Tardía Perezosos
Innovadores

226 Tiempo

113
 Beneficios de las Nuevas
Tecnologías
• Mayor productividad
• Por mejora del proceso
• Por menores tiempos improductivos
• Menores requisiciones de mantenimiento
• Menor costo operativo
• Menos personal especializado
• Menor consumo energético
• Menor polución o contaminación
• Mayor calidad de producción o servicio
227

Ejemplos de Nuevas
Tecnologías

• Magneto mecánico Vs. magneto electrónico

• VTR Vs. imagen digital computarizada
• Herramientas de torque hidráulicas
• Lubricantes minerales Vs
Vs. Lubricantes sintéticos

228

114
 Caso real de aplicación de
nuevas tecnologías
Motocompresor de gas natural de 2.000 HP.
Marca Clark - Modelo TLA-6.

Inicial Falla Cambio tecnológico Actual

350 Hs Platinos Magneto electrónico 12.000 Hs
750 Hs Aceite Aceite Motogas 3.000 Hs
1.200 Hs Válvulas Botadores hidráulicos 12.000 Hs

1.500 Hs Bujías Bujías especiales Sin resultado

229

Fiabilidad
• Si las máquinas se produjeran
con niveles elevadísimos de
fiabilidad (zona 2 del gráfico), Fiabilidad φ
muchos
h requisitos
i it estarían
t í 100%
satisfechos automáticamente sin
necesidad del esfuerzo de
Mantenimiento. ∆φ1
• Sin embargo, estas máquinas 2

serían sumamente costosas

para estas condiciones e incluso ∆φ2
p
un incremento de costos de 1
producción (∆C2) no ofrece un
incremento significativo de su
Costo de
fiabilidad (∆φ2). ∆C ∆C fabricación
1 2
230

115
 Valor de compra Vs. Costos de
Operación y Mantenimiento
• Las
L nuevas ttecnologías,
l í generalmente,
l t tienen
ti un
valor de adquisición elevado, pero son rentables
cuando analizamos sus costos de operación y
mantenimiento
• El planificador debe evaluar las ventajas en
cuanto a mantenimiento frente a una posibilidad
de recambio de equipos por obsolescencia

231

Costo Compra - Operación

Equipo B
ón

C t de
Costos d operación
ió y mantenimiento
t i i t
Costo de adquisició

Equipo A
C

Mejor Equipo B Mejor Equipo A

Tiempo de uso
232

116
 Ventajas de aplicar nuevas
tecnologías - Retorno de la
Inversión
• El análisis de retorno de inversión es una
herramienta indispensable para evaluar las
ventajas de aplicar nuevas tecnologías
• El período a considerar es la vida útil estimada
d l nuevo equipo
del i

233

Análisis de Retorno de la
Inversión Beneficios del
equipo nuevo
Costos
Retorno
de la
inversión

Costos de
mantenimiento y
operación

Valor de
compra

Tiempo
234

117
 Reflexión final
• Falla crónica: Convivimos con ella.
• Falla esporádica:
p se p
puede p
planificar.
• Si programamos intervenciones para prevenir la falla, si
intervenimos por análisis predictivo, estamos de alguna
manera documentando que estamos conviviendo con la
falla, solo minimizamos su implicancia, esto es aceptar
la falla crónica.
• La única manera de evitar esto es investigar, buscar la
mejora continua, esto es: mantenimiento proactivo.

235

Proyecto de Mantenimiento
Proactivo
1° Paso
• Pareto de fallas por costo
• El 20% de las fallas genera el 80% de los costos
Costos

80%

20%
Fallas
236

118
 2° Paso

• Presupuestar el costo de investigación y

análisis
• Determinar el costo de investigación del 20% de
fallas que generan el 80% del presupuesto

237

3° Paso

• Selección de Fallas a analizar

• Seleccionar las fallas que puedan solucionarse
con una inversión del 10% del presupuesto de
mantenimiento

238

119
 4° Paso

• Realizar un análisis de retorno de

inversión
• Evaluar los costos de investigación versus los
beneficios de las mejoras a lograr

239

5° Paso

• Evaluar las mejoras logradas.

• Evaluar las mejoras logradas luego de su
implementación, corregir desvíos si es necesario.

240

120
 6° Paso

• Realizar la misma evaluación para el

próximo período.
• Para este caso se debería contar con una mejora
del presupuesto de mantenimiento
mantenimiento.

241

Excelencia

• EFICIENCIA
• Mide la CANTIDAD DE RECURSOS utilizados en el
cumplimiento de un OBJETIVO preestablecido
• EFICACIA
• Mide el % de CUMPLIMIENTO de un OBJETIVO
preestablecido
p
• EFECTIVIDAD
• Es el PRODUCTO DE LAS DOS ANTERIORES

242

121
 FIN
claudio.christensen@simingenieria.com.ar
www.simingenieria.com.ar
www clubdemantenimiento com ar
www.clubdemantenimiento.com.ar

2010
243

122