SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015

Institut Teknologi Nasional Malang

ISSN: 2407 – 7534

Analisis Proses Produksi Berdasarkan Lean Manufacture

Dengan Pendekatan Valsat Pada PT.XX

Abdul Wahid*
*) Program Studi Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional Malang
e-mail: wahid_kaos@yahoo.co.id

ABSTRAK

Efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat penting dan mempengaruhi kondisi
perusahaan. Baik buruknya performansi dan pencapaian target oleh perusahaan dapat dilihat
dari tingkat efektivitas dan efisiensi sistem perusahaan. Upaya efisiensi dapat dilakukan
dengan cara meminimasi aktivitas non value added yang disebut dengan pemborosan (waste)
yang dapat mengganggu aktivitas fisik maupun aliran informasi yang berdampak pada
tingginya biaya operasional dan tidak tepatnya waktu pemenuhan permintaan konsumen. Lean
yang berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi
waste. Dengan minimasi waste ini diharapkan performansi perusahaan akan meningkat.
Terdapat 9 waste dalam proses produksi, yang didefinisikan dengan istilah EDOWNTIME,
yang dijabarkan sebagai berikut : Enviromental Health and Safety, Defect, Overproduction,
Waiting, Not Utilizing employees Knowledge, Skill and abilities, Transportation, Inventories,
Motion, Excess Processing.
Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan-kegiatan seperti product design, flow of
product dan flow of information yang mendukung kegiatan-kegiatan tersebut. Value stream
mapping atau sering disebut juga Big picture mapping merupakan alat yang digunakan untuk
menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini
menggambarkan aliran material dan informasi dari suatu value stream.
Simulasi yang dilakukan pada penelitian ini adalah : Memodelkan kondisi saat ini, Process
Activity Mapping dan mensimulasikan untuk mengetahui kinerja, WIP, waktu dan
produktivitas. Simulasi yang kedua memodelkan kondisi setelah perbaikan, Future state
mapping dan mensimulasikan kondisi setelah perbaikan.

Kata kunci (Keywords): lean production, value stream mapping, waste.

ABSTRACT

Effectiveness and efficiency is very important and affects the condition of the company. Both
poor performance and achievement of targets by the company can be seen from the level of
effectiveness and efficiency of enterprise systems. Efficiency efforts can be done by minimizing
non-value added activities, called the waste that can interfere with physical activity and the
flow of information which affects the high operational costs and time are not exactly fulfilling
consumer demand. Lean, which means an effort by all elements of the company to work together
to eliminate waste. With this minimized waste corporate performance increase is expected).
There are 9 waste in the production process, which is defined in terms EDOWNTIME,
described as follows: Environmental Health and Safety, Defect, Overproduction, Waiting, Not
Utilizing employees Knowledge, Skill and abilities, Transportation, Inventories, Motion, Excess
Processing.
Value stream can describe activities such as product design, flow of product and flow of
information to support these activities. Value stream mapping, or often called Big picture
mapping is a tool used to describe the system as a whole and the value stream in it. This tool
illustrates the flow of materials and information from a value stream.
Simulations conducted in this study are: to model the current conditions, Process Activity
Mapping and simulate to find the performance, WIP, time and productivity. The second

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 593

 SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015
Institut Teknologi Nasional Malang
ISSN: 2407 – 7534

simulation models the condition after the repair, Future state mapping and simulate the
conditions after the repair.

Keywords: lean production, value stream mapping, waste.

Pendahuluan

Efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat penting dan mempengaruhi kondisi
perusahaan. Baik buruknya performansi dan pencapaian target oleh perusahaan dapat
dilihat dari tingkat efektivitas dan efisiensi sistem transformasi di perusahaan. Tinggi
rendahnya performansi dapat dilihat dari kedua hal tersebut.
Setelah dilakukan wawancara dengan pihak produksi, terdapat indikasi mengenai ketidak
efisienan jumlah operator yang ada di lapangan, serta bentuk layout yang selama ini
dianggap memerlukan perbaikan. Untuk tetap dapat bertahan dan dapat memenangkan
persaingan yang ada, maka PT. XY dituntut untuk mengelola sumber daya yang ada guna
meningkatkan performansi kinerjanya.
Pemborosan yang paling sering terjadi di pabrik garment ini ada beberapa jenis yang
paling critical, yaitu defect, waiting, transportation dan overproduction. Pemborosan ini
menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Dampak dari adanya pemborosan ini adalah
tingginya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan seperti upah tenaga kerja, biaya
inventori, biaya operasional dan lain-lain. Dengan tingginya biaya yang harus ditanggung
akan berpengaruh pada harga jual produk di pasaran yang menjadi lebih tinggi jika
dibandingkan dengan pesaing, oleh karena itu perusahaan harus memperbaiki performansi
perusahaan dengan meningkatkan efisiensi di dalam seluruh aktivitas perusahaan.
Pemborosan yang dimaksud menurut Shigeo Shingo adalah baik berupa overproduction,
unnecessary motion, excessive transportation, defect, unnecessary inventory dan waiting. Kurang
efisiensinya sistem produksi bisa juga disebabkan oleh umur mesin yang tergolong tua
sehingga kurang memberikan hasil produksi yang efisien dilihat dari hasil kualitas dan
kuantitas produksinya. Berangkat dari permasalahan diatas perlu dilakukan sebuah proses
terhadap pemahaman upaya penerapan Lean Manufacturing di PT. XY proses pemahaman
tersebut, selain dilakukan dengan bantuan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) yang
digunakan untuk mengidentifikasikan adanya waste, juga dengan menggunakan pendekatan
time study. Metode ini digunakan untuk mengatasi adanya indikasi mengenai ketidak
optimalan jumlah operator dan layout produksi. Karena segala hal yang berkaitan dengan
in- efficiency yang terjadi dalam suatu sistem produksi semaksimal mungkin untuk
dikurangi bahkan dihilangkan. In-efficiency tersebut seringkali disebabkan oleh banyaknya
aktivitas non value added yang sering disebut sebagai pemborosan (waste).
Salah satu pendekatan yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini adalah
pendekatan Lean. Pendekatan Lean ini fokus utamanya adalah efisiensi tanpa mengurangi
aktivitas proses. Pendekatan ini memberikan kerangka yang memfokuskan pada value,
mereduksi pemborosan-pemborosan serta memenuhi kebutuhan konsumen (Hines and
Taylor, 2000).Dengan melakukan proses evaluasi terhadap penerapan Lean Manufacturing
yang ada pada dasarnya bertujuan untuk memberikan kerangka kerja yang memfokuskan
pada value, mereduksi pemborosan-pemborosan, serta memenuhi kebutuhan customer,
fleksibilitas, optimalisasi, pengendalian proses dan juga pendayagunaa n sumber daya manusia
(James-Moore and Gibbons, 1997).
Konsep Lean mampu mengeliminasi tepat sasaran pada value stream system. Proses
eliminasi pemborosan difokuskan pada Value Stream dengan menggambarkan detail mapping.
Penggambaran detail mapping dilakukan dengan menggunakan Value Stream Mapping Tools
dimana untuk menentukan mapping tools yang sesuai digunakan Value Stream Analysis
Tools (VALSAT). Dengan minimasi pemborosan ini diharapkan performansi perusahaan akan
meningkat.
Konsep Lean selain dapat diaplikasikan pada industri manufaktur, juga bisa diterapkan
pada industri jasa. Di Indonesia baru sedikit sekali lembaga atau institusi yang menerapkan
konsep Lean ini, padahal di dalam industri jasa juga terdapat pemborosan yang tidak sedikit.

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 594

 SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015
Institut Teknologi Nasional Malang
ISSN: 2407 – 7534

Konsep Lean diharapkan dapat menjadi metode alternatif bagi industri jasa di Indonesia
untuk tetap dapat bersaing secara global.

Metode Penelitian

Tahap Identifikasi Masalah

Permasalahan utama dalam penelitian ini adalah bagaimana memahami proses yang
ada, lalu mengidenfikasikan jenis pemborosan yang terdapat di dalamnya.
Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan pengkajian terhadap literature buku, jurnal dan penelitian
terdahulu yang berkaitan dengan teoritis dan konsep-konsep yang ada beserta tool yang
digunakan untuk melakukan analisa dan perbaikan system produksi untuk mengurangi
pemborosan yang terjadi.

Studi Lapangan
Studi lapangan adalah observasi yang dilakukan dengan pengamatan langsung di pabrik.
Pengamatan ini dilakukan untuk memberikan pemahaman deskripsi proses produksi di
perusahaan. Studi lapangan perlu dilakukan untuk memahami, mendapatkan informasi dan
mengetahui kondisi riil pada perusahaan.Pengamatan dilakukan dengan memfokuskan pada
flow process, aktivitas operator dan mesin, layout produksi beserta fasilitas lainnya yang perlu.
Studi lapangan dilakukan dalam bentuk interview awal untuk memahami denskripsi metode
atau prosedur kerja yang ada di perusahaan, khususnya bagian produksi. Peneliti
mewawancarai supervisor produksi, beberapa staf produksi dan operator berkaitan dengan alur
informasi yang ada dalam proses produksi. Hal tersebut akan dijadikan standar terhadap upaya
perbaikan yang diusulkan.

Tahap Pengumpulan Data

Dalam tahap ini peneliti mengumpulkan data-data yang menunjang penelitian ini.
Penelitian dibedakan untuk data historis dan data aktual.

1. Data Historis
Data historis dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain: variasi
produk dan spesifikasinya, variasi mesin dan karakteristiknya, layout lantai produksi,
jumlah operator dan kebijakan-kebijakan yang diterapkan di perusahaan. Data historis
tersebut merupakan data untuk awal tahun 2014. Data historis ini didapat melalui
wawancara, pengamat dan langsung, penyebaran kuesioner berupa pemborosan workshop
kepada bagian Logistik, labeling, filling, tutup lithos, packing, move to storage, move to truk.
Selain itu juga melakukan pengamatan langsung dalam proses produksi.

2. Data Aktual
Data aktual didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung dilantai produksi.
Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu kerja masing-masing operator.
Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuesioner tentang pemborosan. Dari hasil
kuesioner digunakan untuk menentukan rangking penggunaan the seven value stream
analysis tools.
Dari rangking tersebut nantinya akan digunakan oleh peneliti dalam proses
identifikasi pemborosan beserta akar permasalahannya. Kemudian peneliti membuat
current state mapping dari data-data yang sudah dihubungkan untuk mengetahui
pemborosan beserta hubungannya dan akar permasalahannya.

3. Instrumen Penelitian
Penyebaran kuisoner dan melakukan wawancara langsung pada masing – masing
supervisior divisi yang terlibat.

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 595

 SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015
Institut Teknologi Nasional Malang
ISSN: 2407 – 7534

Tahap Pengolahan Data

Data-data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan diolah dengan menggunakan metode
yang sudah dikaji peneliti dari studi literature, seperti lean production, VALSAT. Metode-
metode tersebut akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian
produksi perusahaan.
Data-data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dan digunakan untuk menyusun
beberapa Mapping tools, antara lain :
a) Big Picture Mapping
Dalam membuat Big picture mapping dilakukan pada satu value stream yang spesifik. Hal
ini bertujuan untuk menghindari terjadinya bias akibat perbedaan urutan proses yang
berbeda. Pemetaan ini memberikan gambaran atau memetakan semua aliran
informasi, aliran informasi dan berhubungan keduanya agar dapat diketahui kondisi dan
masalah di unit produksi secara umum. Setelah ini dibahas secara detail permasalahan
yang ada dengan menggunakan Value Stream Mapping Tools (VALSAT).
b) Process Activity Mapping
Tujuan dari pemetaan ini adalah mengidentifikasi lead time dan peningkatan
produktivitas baik aliran fisik maupun aliran informasi tidak hanya dalam lingkup
pabrik, tetapi juga sepanjang aliran distribusi.
c) Pembobotan pemborosan
Pada tahap ini mengidentifikasikan dimana terjadinya pemborosan dan melakukan
pembobotan pemborosan yang sering terjadi dalam Value Stream perusahaan, dimana
pembobotan nantinya didasarkan pada seven waste pada value stream mapping.
Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuesioner dan melakukan
wawancara langsung pada masing- masing supervisor divisi yang terlibat dalam.

Simulasi
Pada penulisan penelitian ini, juga akan membuat simulasi. Hal ini untuk mengetahui
kondisi secara visual sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Benefit yang akan dilihat pada
simulasi :
1. Flow time
2. Jumlah WIP
3. Jumlah produk yang dihasilkan
Simulasi yang dilakukan adalah :
1. Memodelkan kondisi saat ini (Process Activity Mapping)
2. Mensimulasikan kondisi saat ini untuk mengetahui kinerja, WIP, waktu dan
produktivitas.
3. Memperbaiki, alternative yang dihasilkan bisa jadi lebih dari satu.
4. Memodelkan kondisi setelah perbaikan (Future state mapping)
5. Mensimulasikan kondisi setelah perbaikan.

Tahap Analisis dan Evaluasi Data

Pada tahap ini akan dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data. Dari data analisis
akan dapat diketahui waste atau pemborosan-pemborosan yang selama ini terjadi dalam
Current State Map proses produksi.

A. Analisa dan Interpretasi Data

Hasil pengolahan data kemudian dianalisa dan diinterpretasikan lebih mendalam. Dengan
analisa dan interpretasi ini akan diketahui waste beserta akar permasalahannya dan alternatif
yang paling baik.

B. Tahap Kesimpulan dan Saran

Setelah semua pengolahan, interpretasi dan analisa data maka ditarik suatu kesimpulan
yang berkaitan dengan waste yang terjadi, akar permasalahannya, rekomendasi yang optimal,
beserta saving perusahaan dengan menerapkan lean production. Setelah itu diberikan pula
saran-saran, baik perusahaan maupun penelitian mendatang yang berupa perbaikan maupun
pengembangan dari penelitian yang telah dilakukan.

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 596

 SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015
Institut Teknologi Nasional Malang
ISSN: 2407 – 7534

Dalam hal ini dilakukan penarikan kesimpulan mengenai beberapa besar waste dan
permasalahan yang ada dalam proses produksi, kemudian dilakukan kebijakan dan strategi
untuk memperbaiki sistem produksi agar lebih efisien dan berkualitas.

Hasil dan Pembahasan

Analisa dilakukan untuk kondisi existing, pemilihan tools dengan VALSAT, usulan
perbaikan yang diberikan, dan pengaruh hasil perbaikan terhadap kondisi kerja.
VALSAT merupakan tool yang digunakan untuk mengetahui lebih lanjut berkaitan dengan
waste yang terjadi dalam value stream proses produksi. VALSAT dalam penelitian ini bertujuan
sebagai tindak lanjut terhadap terjadinya waiting yang cukup besar dari hasil identifikasi
sebelumnya dengan current state value stream mapping kondisi existing.
Dengan VALSAT akan dilakukan identifikasi terhadap value stream proses produksi di
Lube Oil Blending Plant, mengetahui detail waste yang terjadi, dan menganalisa penyebabnya.
VALSAT diawali dengan melakukan pembobotan terhadap 9 macam waste yang terjadi di
lantai produksi melalui penyebran kuisioner (waste workshop). Kemudian memilih tools yang
sesuai dengan pemborosan yang terjadi dan melakukan pengolahan data sesuai dengan prosedur
yang ada pada tools tersebut.

Analisa Identifikasi Waste Workshop

Waste workshop merupakan aktivitas pembuatan kuisioner pembobotan waste, yang
kemudian akan disebarkan kepada responden yang sesuai. Kuisioner pembobotan waste
ini dibuat dengan melakukan diskusi terlebih dahulu dengan pihak manajemen sehingga
didapatkan definisi pemborosan yang sesuai dengan konteks perusahaan tersebut. Detail
kuisioner pembobotan pemborosan berisi pertanyaan- pertanyaan sesuai dengan sembilan
pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Pertanyaan tersebut dipermudah dengan pilihan
jawaban yang telah disertakan pernjelasan dalam bentuk frekuensi terjadinya pemborosan
sehingga responden lebih mudah untuk memberikan jawaban.
Identifikasi pemborosan dilakukan dengan menyebarkan kuisioner ke beberapa
pihak terkait, Bobot frekuensi yang diisikan oleh setiap responden akan dikonversikan ke
dalam suatu nilai kuantitatif dimana dimana untuk skor tertinggi adalah 5 untuk 1 jam
sekali, 4 untuk 1 shift sekali, 3 untuk 1 hari sekali, 2 untuk 1 minggu sekali, 1 untuk 6 bulan
sekali, dan 0 untuk sama sekali tidak pernah terjadi. Dari hasil rekap data dan pengolahan
hasil kuisioner pembobotan pemborosan diperoleh hasil bahwa menurut responden, waste yang
sering terjadi di lantai produksi terutama adalah defect.

Tabel 1.1 Value Stream mapping Tools (Hines & Taylor, 2002)

Waste/ structure Process Supply Production Quality Demand Decision Physical

activity chain variety filter amplification point structure
mapping respons funnel mapping mapping analysis
e matrix
Overproduction L M L M M
Waiting H H L M M
Transport H L
Inappropriate H M L L
Processing
Unnecessary M H M H M L
Inventory
Unnecessary H L
Motion
Defect L H

Dimana:
H (High correlation and usefulness) Dengan bobot 9
M (Medium correlation and usefulness) Dengan bobot 3
L (Low correlation and usefulness) Dengan bobot 1

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 597

 SEMINAR NASIONAL TEKNOLOGI 2015
Institut Teknologi Nasional Malang
ISSN: 2407 – 7534

Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan analisa dalam penelitian ini, maka dapat disimpulkan
sebagai berikut: Dari pengolahan hasil VALSAT, pemborosan yang paling terjadi dalam value
stream produksi pelumas adalah Defect, Waiting, Excess Processing dan Transportation.
Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses misal adalah
sebesar 200 detik untuk non value added dan sebesar 18 detik untuk value added. Sedangkan
pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah
sebesar 100 detik untuk non value added dan sebesar detik untuk value added.
Melakukan pengurangan jumlah operator forklift untuk meningkatkan utilitas dari
masing-masing operator. Mengubah jadwal kedatangan material ke bagian produksi.

Daftar Pustaka

1. Shanty Kusuma Dewi. (2014). Pendekatan Lean Thinking Untuk Pengurangan

Waste Pada Proses Produksi pastik PE. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri,
Universitas Muhammadiyah Malang.
2. Caecila Dewi, Dadang Sujarna,. (2013). Analisa Jangka Waktu Pengiriman Pada
Logistik Transportasi PT.XYZ Dengan Pendekatan Metode Value Stream
Mapping. Program studi Maknik Universitas Trisakti, Jakarta
3. Hines, Peter and Rich, Nick (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools.
4. Noor Azlina Saleh (2012). Simulation of integted Total Quality Management (TQM) with
lean manufacturing ( LM0 practises in forming process Using Delmia Quest. Journal of
Advanced Manufacturing Teckhnologi. www.sciencedirect.com.
5. Pontas M.Pardede (2007), Sistem Proses Produksi Manufaktur

SENATEK 2015 | Malang, 17 Januari 2015 598