Laporan Modul Line of Balancing Keseimba

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik
Industri modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini dengan
baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik
Industri Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada
saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum
Perancangan Teknik Industri pada modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada
lantai Produksi. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar –
besarnya kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan
praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 4
Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini.
2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang

telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 4 Perencanaan

Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini dengan baik secara langsung
maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 3 Desember 2014
Penyusun
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

DAFTAR ISI .....................................................................................................................ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ v
BAB I ................................................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3. Tujuan Penulisan ................................................................................................ 2
1.4. Pembatasan Masalah .......................................................................................... 2
1.5. Sistematika Penulisan ......................................................................................... 3
BAB II ............................................................................................................................... 5
2.1. Sistem Produksi .................................................................................................. 5
2.2. Line of Balancing ............................................................................................... 6
2.3. Bentuk dan Jenis Inventori ............................................................................... 11
2.4. Jenis – Jenis Waktu dalam Sistem Manufaktur ................................................ 16
2.5. Layout Produksi ............................................................................................... 18
2.6. Aplikasi LOB dan Kanban ............................................................................... 25
BAB III ........................................................................................................................... 28
BAB IV ........................................................................................................................... 30
4.1 Pengumpulan Data ........................................................................................... 30
4.1.1 Presedence Diagram ..................................................................................... 30
4.1.2 Waktu Baku .................................................................................................. 31
4.1.3 Forecasting .................................................................................................... 32
4.1.4 Jam Kerja dan Kapasitas Palet ...................................................................... 33
4.2 Pengolahan Data ............................................................................................... 34
4.2.1 Presedence Konstrain .................................................................................... 34
4.2.2 Perhitungan Waktu Siklus ............................................................................ 35
4.2.3 Perhitungan Jumlah SK Optimum ................................................................ 35
4.2.4 Pembentukan SK Dengan Metode LOB ....................................................... 36
ii
4.2.5 Perhitungan Performansi............................................................................... 45
4.2.6 Pemilihan Metode LOB ................................................................................ 47
4.2.7 Moving Card ................................................................................................. 48
4.2.8 Perhitungan Waktu SK ................................................................................. 49
4.2.8.1 Waktu tinggal Komponen ......................................................................... 49
4.2.8.2 Idle Time ................................................................................................... 54
4.2.8.3 Waiting Time ............................................................................................ 57
4.2.9 Waktu Transfer Kanban ................................................................................ 60
4.2.10 Layout Lini Produksi .................................................................................... 62
BAB V............................................................................................................................. 63
5.1 Presedence Diagram ......................................................................................... 63
5.2 Pemilihan Waktu Siklus ................................................................................... 63
5.3 Pemilihan Metode LOB .................................................................................... 64
5.4 Waktu Siklus Kerja .......................................................................................... 65
5.4.1 Waktu Tinggal Komponen............................................................................ 65
5.4.2 Idle Time ....................................................................................................... 66
5.4.3 Waiting Time ................................................................................................ 67
5.4.4 Waktu Transfer Kanban ................................................................................ 68
BAB VI ........................................................................................................................... 69
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 69
6.2 Saran ................................................................................................................. 70
iii
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Waktu Baku.................................................................................................... 31

Tabel 4. 2 Forecasting ..................................................................................................... 32
Tabel 4. 3 Metode Region Approach .............................................................................. 36
Tabel 4. 4 Metode LCR ................................................................................................... 38
Tabel 4. 5 Tabel Pembobotan RPW ................................................................................ 39
Tabel 4. 6 Metode RPW .................................................................................................. 40
Tabel 4. 7 Tabel LCR ...................................................................................................... 42
Tabel 4. 8 Metode Moodie Young .................................................................................. 43
Tabel 4. 9 Rekapan Performansi Kelompok 24 .............................................................. 47
Tabel 4. 10 Rekapan Performansi Shift 6 ....................................................................... 47
Tabel 4. 11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang ................................... 49
Tabel 4. 12 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 13 ......................................... 51
Tabel 4. 13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14 ......................................... 52
Tabel 4. 14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13 ............................................................ 54
Tabel 4. 15 Tabel Perhitungan Idle Time SK 14 ............................................................ 56
Tabel 4. 16 Tabel Waiting Time SK 13 .......................................................................... 57
Tabel 4. 18 Waiting Time SK 14 .................................................................................... 59
Tabel 4. 19 Tabel Rekapitulasi Waktu Transfer Kanban SK 13 (Bumper Belakang) .... 61
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Layout tata letak produk ............................................................................. 19
Gambar 2. 2 Layout tata letak proses .............................................................................. 21
Gambar 2. 3 Tata Letak Lokasi Tetap ............................................................................. 22
Gambar 2. 4 tata letak group technology u flow ............................................................. 23
Gambar 2. 5 Bentuk garis lurus (Straight Line) .............................................................. 23
Gambar 2. 6 Bentuk zig-zag............................................................................................ 24
Gambar 2. 7 Bentuk U .................................................................................................... 24
Gambar 2. 8 Bentuk Melingkar ....................................................................................... 24
Gambar 2. 9 Bentuk Sudut Ganjil ................................................................................... 25
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum .............................................................. 28
Gambar 4. 1 Presedence Diagram ................................................................................... 30
Gambar 4. 2 Presedence Konstrain ................................................................................. 34
Gambar 4. 3 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang .................. 50
Gambar 4. 4 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup ................................... 52
Gambar 4. 5 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup ................................... 53
Gambar 4. 6 Idle Time SK 13 ......................................................................................... 55
Gambar 4. 7 Idle Time SK 14 ......................................................................................... 57
Gambar 4. 8 Gambar Waiting Time SK 13..................................................................... 58
Gambar 4. 9 Waiting Time SK 14 .................................................................................. 60
Gambar 4. 10 Gambar Grafik Kanban Komponen Bumper Belakang ........................... 62
Gambar 4. 11 Layout lini produksi ................................................................................. 62
v
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan Pada Lantai Produksi
Kelompok 24
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Perusahaan PT Tamiya Racing Indonesia memerlukan perencanaan produksi untuk
menjalankan perusahaannya. Dalam setiap perusahaan tentu memiliki lantai produksi
yang bertugas untuk mengatur produksi yang dilakukan perusahaan tersebut. Untuk
merencanakan lantai produksi yang baik dalam perusahaan diperlukan sebuah aplikasi
keseimbangan lintasan sehingga proses produksi menjadi tepat dalam perencanaannya
dan waktu menganggur pun dapat dihindari seminimal mungkin.
Keseimbangan lintasan adalah salah satu upaya yang dapat dilakukan oleh
perusahaan dalam meminimalisir adanya ketidakseimbangan yang mungkin terjadi
antara mesin-mesin produksi dengan personil sehingga didapatkan waktu yang sama
disetiap stasiun kerjanya sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan perusahaan.
Menentukan keseimbangan lintasan terlebih dahulu dilakukan penghitungan waktu
siklus yang akan digunakan dalam setiap stasiun kerja dengan menggunakan
pendekatan demand atau pendekatan teknis. Dari penghitungan waktu siklus tersebut
maka perusahaan akan dapat menentukan jumlah stasiun kerja optimal yang dapat
diterapkan diperusahaan.
Kegunaan dari keseimbangan lintasan adalah untuk menyeimbangkan lintasan di
lantai produksi sehingga tidak terjadi bottleneck atau penumpukan operasi di suatu
stasiun kerja, memberikan setiap stasiun kerja tugas yang sama nilainya berdasarkan
waktu serta menghindari adanya operator yang menganggur. Selain itu juga untuk
meminimalisir adanya biaya yang dikeluarkan, material, dan jumlah stasiun kerja yang
digunakan. Penerapan keseimbangan lintasan dilantai produksi dilakukan untuk
meminimalisir idle time, delay time dan waiting time. Dengan keseimbangan lintasan
juga kita dapat membuat layout lini produksi perusahaan sehingga pengaturan letak
stasiun kerja menjadi lebih teratur.
Teknik Industri
Universitas Diponegoro 1
Kelompok 24
1.2. Perumusan Masalah
Meminimalisir idle time atau waktu menganggur merupakan salah satu cara untuk
meningkatkan efisiensi produksi. Peningkatan efisiensi ini dilakukan dengan pengaturan
operasi-operasi kerja dalam beberapa stasiun kerja sehingga apabila pembagian operasi
kerja dapat dilakukan secara merata ke stasiun-stasiun kerja yang ada akan mengurangi
waktu menganggur. Penentuan stasiun kerja dan pembagian operasi kerja dapat
dilakukan dengan menggunakan konsep keseimbangan lintasan (Line Balancing).
Metode penentuan keseimbangan lintasan dapat ditentukan dengan berbagai metode
terutama dengan metode heuristik sehingga didapatkan satu metode keseimbangan
lintasan yang terpilih. Melalui metode keseimbangan lintasan tersebut kita juga dapat
menentukan layout lini produksi dari perusahaan. Penerapan keseimbangan lintasan ini
dilakukan untuk mengatur lintasan produk di lantai produksi sehingga idle time dan
waiting time dapat dikurangi, serta stasiun kerja yang terbentuk menjadi sedikit dan
memudahkan operator dalam melakukan produksinya dalm melakukan operasi
kerjanya. Selain itu dalam suatu lintasan diperlukan kartu kanban. Kanban dilakukan
sebagai perintah untuk mengeluarkan komponen-komponen tambahan yang diperlukan
operator dalam melakukan operasinya dari warehouse komponen. Komponen tidak bisa
keluar dari warehouse apabila belum terdapat kartu kanban.
1.3. Tujuan Penulisan

a. Memahami konsep dan proses keseimbangan lintasan (line of balancing)
b. Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya
c. Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat
produktivitas dan efisiensi dengan mengurangi waktu delay
d. Memahami konsep, fungsi dan aplikasi kanban dalam lintasan produksi
1.4. Pembatasan Masalah
Penentuan keseimbangan lintasan pada lantai produksi dimulai dengan terlebih

dahulu menghitung waktu siklus dengan menggunakan pendekatan demand atau
pendekatan teknis. Kemudian perancangan stasiun kerja dilakukan dengan metode
heuristic yaitu metode RPW, RA, LCR dan Moodie Young. Pemilihan metode
Teknik Industri
Kelompok 24
keseimbangan lintasan terbaik adalah berdasarkan performansi lintasan yaitu idle time,
balance delay, line efficiency, efisiensi stasiun kerja, SI (smoothest Indeks) dan Work
Station. Terdapat satu metode heuristic terbaik dari nilai SI terkecil dan LE terbesar
yang akan digunakan dalam membuat keseimbangan lintasan pada lantai produksi.
Proses produksi yang dilakukan adalah proses perakitan atau assembly dari beberapa
komponen-komponen pembentuk yang di bagikan ke beberapa stasiun kerja pada prsoes
operasinya. Perusahaan TRI menerapkan push system dengan make to stock sehingga
perusahaan membuat produk dengan jumlah tertentu sebagai persediaan sesuai dengan
permintaan yang sudah diperkirakan. Terdapat beberapa asumsi yang digunakan dalam
praktikum ini yaitu flow time dengan tidak memperhitungkan waku transfer karena
diasumsikan komponen berjalan dengan menggunakan konveyor dan tidak terjadi
avoidable delay pada proses produksinya
1.5. Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan
masalah serta sistematika penulisan yang digunakan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang
berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah
mengenai teori landasan mengenai keseimbangan lintasan pada lantai produksi.
Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah system produksi, line of
balancing, bentuk dan jenis inventori, jenis-jenis waktu dalam system manufaktur,
layout lini produksi, serta aplikasi LOB dan Kanban.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi mengenai bagan metodologi penelitian yang dilakukan
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai data dari modul sebelumnya yaitu hasil forecasting, waktu baku,
precedence diagram, kapasitas palet dan jam kerja. Kemudian menjadikan data
tersebut sebagai input perusahaan dalam melakukan penentuan keseimbangan
lintasan dengan menggunakan metode heuristic dan performansi lintasan. Sehingga
dapat dibuat layout lini produksi.
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB V ANALISIS
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data dibab
sebelumnya yaitu analisa precedence diagram, pemilihan waktu siklus dan LOB
serta analisa mengenai waktu siklus kerja.
BAB VI PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran untuk modul 4
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sistem Produksi

Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi yang
dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan
dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi
menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga
kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang
dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya.
Perencanaan dan pengendalian produksi memiliki peranan penting, dalam hal ini sistem
produksi yang menjadi tujuan utama adalah pengaturan operasi atau penugasan kerja
dalam lantai produksi. Pengaturan dan perencanaan stasiun kerja dalam lintas perakitan
menghasilkan kecepatan produksi, yang akan berhubunhan terhadap tingkat
produktivitas dan efektivitas produksi perusahaan tersebut.Dalam sistem produksi
banyak dihadapkan dengan masalah seperti ketersedian material, invetory atau pun
delay dalam lintasan, maka dari itu diperlukan suatu keseimbangan lintasan yang
diharapkan akan menaikkan produktivitas dan efektivitas produksi.
Jenis sistem produksi ada 2 yaitu :
1. Pull system
Pull system adalah aksi untuk melayani permintaan(make to order). pull system
sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan ekspektasi inventori sekecil
mungkin. Contoh dari pull system, sebuah mesin melakukan proses produksi hanya
jika ada permintaan dari mesin yang akan melakukan proses selanjutnya
2. Push system
Push system adalah aksi untuk mengantisipasi kebutuhan, push system dengan
proses manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out(make to stock).
Perbedaan pull system dan push system yaitu bahwa sistem manufaktur push
membutuhkan ketersediaan inventori untuk mendukung kelancaran proses
produksi, sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki ketiadaan inventori
karena dipandang sebagai beban biaya.Contoh dari push system,sebuah mesin
Teknik Industri
Kelompok 24
melakukan proses produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang
akan melakukan proses berikutnya.
2.2. Line of Balancing

Line Balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di antara
mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap work center
sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi waktu
menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap
work center. Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan
mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu siklus/cycle
time (CT). Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintasan
perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal,
dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila lintasan
perakitan bersifat seimbang atau dengan kata lain setiap stasiun kerja mendapatkan
tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu pada setiap stasiun kerja sepanjang
lintasan perakitan. Hal yang perlu diperhatikan yaitu :
1. Minimum waktu menganggur (Delay Time)
2. Persentase waktu menganggur (Percentation of Delay Time)
Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintasan
perakitan tersebut didasarkan pada :
1. Hubungan antara kecepatan produksi (production rate)
2. Operasi yang dibutuhkan dan urutan kebergantungan (sequence)
3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element time)
4. Sejumlah operator yang melakukan operasi.
Dalam ketidakseimbangan dapat menyebabkan :
1. Peningkatan Waiting Time
2. Peningkatan Idle Time
3. Inefesiensi
4. Kapasitas produksi menurun
(Hartini, 2009)
Teknik Industri
Kelompok 24
 Langkah – langkah pada Line Balancing adalah :

1. Menetapkan tugas / operasi
2. Menetapkan urutan – urutannya
3. Menggambarkan Precedence Diagram
4. Mengestimasi Task Time
5. Menghitung Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk
pada satu stasiun kerja.Penentuan waktu siklus :
a. Pendekatan Demand/ Supply
CT 
Waktu   Hari Kerja   Jam Kerja  3600 det ik  ................................... (2.1)
 Demand  Demand tiap tamiya
b. Pendekatan Teknis
Pendekatan ini menggunakan waktu operasi yang terlama
6. Menghitung jumlah stasiun kerja
Sum of Task Time (T)
Nt  ................................................................. (2.2)
Cycle Time (C)
7. Menentukan tugas – tugasnya
Penentuan stasiun Kerja memastikan bahwa precedence benar – benar
diperhatikan dan total kerja kurang dari atau sama dengan waktu siklus.
8. Menghitung efisiensi
Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang
tersedia. Keseimbangan lintasan yang baik adalah jika efisiensi setelah
diseimbangkan lebih besar dari efisiensi sebelum diseimbangkan. Berikut adalah
rumus untuk menentukan efisiensi lini perakitan setelah proses keseimbangan
lintasan :
Sum of Task Time (T)

Efficiency  ......... (2.3)
Actual Number of Workstatio n ( Na) X Cycle Time (C)
Teknik Industri
Kelompok 24
 Metode – metode Line Balancing

1. Metode Analitis (Matematik)
Pemecahan masalah ini yaitu dengan mengelompokkan operasi – operasi
perakitan ke dalam sejumlah kombinasi – kombinasi yang menjadi tugas
untuk setiap stasiun kerja. Selanjutnya mencari alternative yang terbaik intuk
menyusun kombinasi – kombinasi ini menjadi urutan – urutan tugas
sepanjang lintasan perakitan tersebut. Metode ini masih memerlukan
ketelitian serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persoalan yang
kompleks. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara
toeritis , sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang
sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin.
2. Metode Probabilistik
Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami
kesulitan dalam memecahkan keseimbangan lintasan perakitan, terutama oleh
adanya perubahan kecepatan kerja (konsistensi kerja) dari operator apabila
mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya. Perubahan kecepatan
kerja ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk menyelesaikan pekerjaan
yang dilakukan.
3. Metode Branch and Bound
Pada dasarnya metode ini adalah prosedur diagram pohon keputusan. Setiap
iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang menggambarkan
penugasan elemen – elemen kerja pada sebuah stasiun kerja. Apabila
ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang pada
sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi feasible
kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang batas
bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk iterasi berikutnya,
seandainya solusi awalnya baik.
4. Metode Pabrikasi
Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk
dipecahkan jika dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini
disebabkan pada lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi –
Teknik Industri
Kelompok 24
operasi ke dalam elemen – elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan.

Pembatas ini akan memberikan ruang gerak dalam melakukan perencanaan
pabrikasi.
5. Metode Heuristik
Pendekatan secara heuristic ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan
kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan
dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan ini sebenarnya tidak
menjamin suatu solusi optimal.
Langkah awal dari setiap metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan
metode heuristik yang ada bermula dari Precedence Diagram dan matriks
precedence. Pembuatan Precedence Diagram biasanya menggunakan data yang
berasal dari Peta Proses Operasi OPC). Kemudian langkah selanjutnya akan
mengalami perbedaan sesuai dengan cirinya dari masing – masing. Beberapa
metode Heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah :
a. Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

Metode ini menggunakan rangking berdasarkan posisi bobot.Bobot
tertinggi ditaruh di paling atas,untuk menentukan stasiun kerja yang
diperlukan tetapi tetap memperhatikan elemen kerja pada presedence
diagram dan tidak boleh memisahkan elemen kerja yang konstrain
b. Metode Moodie Young (MY)
Metode ini merupakan pengembangan dari LCR dengan mereduksi
variansi antara Wsk max dan Wsk min. Metode ini terdiri dari 2 fase,
yaitu:
Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan
dalam garis perakitan, terutama dengan metode Largest Candidate Rules
(LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan
tidak memperhatikan precedence) sesuai dengan penurunan nilai waktu.
(lihat langkah-langkah waktu pengolahan LCR).
Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara
merata untuk seluruh stasiun kerja.
Teknik Industri
Kelompok 24
c. Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

Merupakan metode yang pembagiannya berdasarkan area.Dimana cara
perhitungan dengan memperhatikan area pada presedence diagram jika
sedang melakukan perhitungan pada elemen pada area I maka tidak boleh
ada elemen kerja pada stasiun II, begitu seterusnya.
 Kriteria dalam Keseimbangan Lintasan
Secara matematis, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan

lintasan perakitan adalah :
1. Waktu Menganggur/ Delay Time (DT)

Adalah selisih atau perbedaan antara cycle time ( CT ) dan Stasiun Time (ST),
atau CT dikurangi ST. ( Baroto,2002)
k
DT  K .STmax   STk .................................................................................. (2.4)
k 1
Keterangan :
K = jumlah stasiun kerja
ST = waktu stasiun kerja terbesar
STk = waktu sebenernya pada stasiun kerja
2. Persentase Waktu Menganggur/Persentase Delay Time (%DT)

Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisiensienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu menganggur sebenernya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja
DT
% DT   100% .............................................................................. (2.5)
K .STmax
3. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

Efisiensi kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja ( wi ) dan
waktu operasi stasiun kerja terbesar ( ws ). Efisiensi stasiun kerja dirumuskan
sebagai berikut
Teknik Industri
Kelompok 24
 STk 
ESKk    x 100% ............................................................................. (2.6)
 STmax 
4. Efisiensi Lintasan (LE)

Line efisiensi merupakan rasio dari total waku stasiun kerja dibagi dengan siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja ( Baroto, 2002 ) atau jumlah efisiensi stasiun kerja
dibagi jumlah stasiun kerja.
k
 ST k
LE  k 1
 100% ..................................................................................... (2.7)
K .CT
Keterangan :
STk = waktu stasiun kerja dari ke- i
K = jumlah stasiun kerja\
CT = Waktu siklus
5. Indek Penghalusan / Smoothness Index (SI)

Indek penghalusan adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relative dari
penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan
besarnya SI adalah sebagai berikut :
k
SI   ST  STk  ................................................................................ (2.8)
2
max
k 1
Dimana :
K = jumlah stasiun kerja
STmax = waktu operasi stasiun terbesar
STk = waktu operasi untuk setiap stasiun
2.3. Bentuk dan Jenis Inventori
Persediaan merupakan asset perusahaan yang mempunyai pengaruh yang sangat

sensitif bagi perkembangan financial perusahaan. Dalam akuntansi, persedian adalah
harta lancar yang dimiliki oleh suatu perusahaan yang digunakan untuk kegiatan bisnis
untuk dijual tanpa perubahan bentuk atau untuk diproseslebih lanjut dalam perusahaan
Teknik Industri
Kelompok 24
manufaktur sehingga mempunyai nilai dan bentuk baru kemudian dipasarkan.

Perusahaan dagang yang aktifitasnya adalah membeli dan menjualnya kembali, maka
persediannya terdiri dari barang-barang dagangan yang mau dijual. Tapi bagi
perusahaan industri manufaktur persediannya meliputi persedian bahan mentah
langsung (direct material), persedian barang dalam proses (working in process), dan
persediaan barang jadi (finished goods).Persedian pada perusahaan manufaktur melalui
beberapa fase proses produksi secara terus-menerus melalui beberapa departemen
sampai produk tersebut berada pada kondisi barang jadi yang siap dipasarkan.
Persediaan digolongkan kedalam 3 golongan yaitu :

1. persediaan bahan baku (raw material inventory)
adalah komoditi, elemen, dan jenis barang yang diterima/dibeli dari perusahaan lain
yang akan digunakan secara langsung pada produksi dari produk akhir.
2. persediaan barang dalam proses (work in process inventory)
terdiri dari seluruh bahan baku, bagian, rakitan yang sedang dikerjakan atau dalam
proses tunggu untuk diproses dalam sistem produksi.
3. persediaan barang jadi (finished good inventory)
adalah stok dari produk yang telah lengkap.
Dari uraian di atas terlihat bahwa sistem inventory dan sistem produksi sangat
berkaitan erat, inventory akan sangat mempengaruhi customer service, fasilitas,
penggunaan peralatan, dan efisiensi tenaga kerja, sehingga perencanaan mengenai
inventory sangat vital dalam proses produksi. Tujuan utama dari sistem inventori adalah
membuat keputusan menyangkut tingkat inventory yang akan menghasilkan
keseimbangan antara tujuan menyimpan inventory dan biaya yang berkaitan dengan hal
itu (total cost minimization).
 Jenis-Jenis Persediaan
Persediaan pada setiap perusahaan berbeda dengan perusahaan lain tergantung
pada bidang kegiatan bisnisnya. Persediaan dapat diklasifikasikan sebagai
berikut :
a. Persediaan barang dagangan (merchandise inventor)
Barang yang ada digudang (goods on hand) dibeli oleh pengecer atau
Teknik Industri
Kelompok 24
perusahaan perdagangan seperti importir atau eksportir untuk dijual kembali.

Biasanya barang yang diperoleh untuk dijual kembali secara fisik tidak diubah
oleh perusahaan pembeli, barang-barang tersebut tetap dalam bentuk yang telah
jadi ketika meninggalkan pabrik pembuatnya. Dalam beberapa hal dapat terjadi
beberapa komponen dibeli untuk kemudian dirakit menjadi barang jadi.
Misalnya, sepeda yang dirakit dari kerangka, roda, gir, dan sebagainya serta
dijual oleh pengecer sepeda adalah salah satu contoh.
b. Persediaan manufaktur (manufacturing inventory)

Persediaan gabungan dari entitas manufaktur, yang terdiri dari :
1) Persediaan bahan baku. Barang berwujud yang dibeli atau diperoleh dengan
cara lain (misalnya, dengan menambang) dan disimpan untuk penggunaan
langsung dalam membuat barang untuk dijual kembali. Bagian dari suku
cadang yang diproduksi sebelum digunakan kadang-kadang diklasifikasikan
sebagai persediaan komponen suku cadang.
2) Persediaan barang dalam proses. Barang-barang yang membutuhkan
pemrosesan lebih lanjut sebelum penyelesaian dan penjualan. Barang dalam
proses, juga disebut persediaan barang dalam proses, meliputi biaya bahan
langsung, tenaga kerja langsung, dan alokasi biaya overhead pabrik yang
terjadi sampai tanggal tersebut.
3) Biaya persediaan barang jadi meliputi biaya bahan langsung, tenaga kerja
langsung, dan alokasi biaya overhead pabrik yang berkaitan dengan
manfaktur.
4) Persediaan perlengkapan manufaktur. Barang-barang seperti minyak pelumas
untuk mesin-mesin, bahan pembersih, dan barang lainnya yang merupakan
bagian yang kurang penting dari produk jadi.
c. Persediaan rupa-rupa. Barang-barang seperti perlengkapan kantor, kebersihan,
dan pengiriman. Persediaan jenis ini biasanya digunakan segera dan biasanya
dicatat sebagai beban penjualan umum (selling orgeneral expenses) ketika
dibeli.
Teknik Industri
Kelompok 24
 Biaya-Biaya Persediaan
Masalah persediaan mempunyai pengaruh besar pada penentuan jumlah aktiva
lancar dan total aktiva, harga pokok produksi dan harga pokok penjualan, laba kotor
atau laba bersih, taksiran pajak. Eksistensi persediaan menjadi suatu perkiraan yang
membutuhkan penilaian yang cermat dan sewajarnya. Penilaian persediaan harus
memperhitungkan biaya-biaya dimana harus dibedakan biaya-biaya yang mana saja
yang harus dimasukkan sebagai harga pokok dan mana saja yang harus dibebankan
untuk tahun berjalan
Ikatan Akuntan Indonesia (2007 : 14.2) menyatakan bahwa ”biaya persediaan
harus meliputi semua biaya pembelian, biaya produksi dan biaya lain yang timbul
sampai persediaan berada dalam kondisi yang siap untuk dijual/dipakai”.
Biaya persediaan sering dikaitkan atau diartikan sebagai harga pokok persediaan.
1. Biaya pembelian
Biaya pembelian meliputi harga pembelian, bea masuk, biaya pengangkutan
dan lain-lain. Adapun yang mempengaruhi biaya pembelian adalah :
a) Biaya pemesanan, yaitu biaya-biaya yang terjadi dalam rangka
melaksanakan kegiatan pemesanan bahan.
b) Diskon dagang, yaitu suatu potongan yang merupakan suatu cara untuk
menentukan berapa sebenarnya harga yang harus dibayar oleh pembeli.
c) Potongan pembelian, yaitu potongan yang diperoleh oleh pembeli apabila
ia mampu membayar faktur terhutang atas pembelian tersebut sebelum
masa potongan berakhir.
d) Retur pembelian, timbul karena barang yang diterima rusak atau tidak
sesuai dengan perjanjian ataupun mungkin karena adanya penyesuaian
harga yang diperlukan.
e) Pajak Pertambahan Nilai (PPN), ditujukan bagi orang pribadi maupun
badan yang menghasilkan/memproduksi barang, menyimpan barang dan
ataupun menyerahkan jasa yang dilakukan dalam lingkungan perusahaan.
PPN timbul karena digunakannya faktor-faktor produksi pada setiap jalur
perusahaan dalam menyiapkan, menghasilkan, menyalurkan dan
memperdagangkan barang ataupun pemberian pelayanan jasa kepada
Teknik Industri
Kelompok 24
konsumen.
f) Biaya pengangkutan, yang terjadi dalam kaitannya dengan pembelian
harus ditambahkan dalam ke dalam perhitungan biaya persediaan. Namun
biaya ini sering dicatat dalam pos khusus seperti ongkos angkut yang
dilaporkan sebagai sebagai tambahan harga pokok penjualan pada
perusahaan dagang dan biaya bahan yang digunakan oleh perusahaan
manufaktur.
2. Biaya penyimpanan, yaitu biaya yang terjadi dalam rangka melaksanakan

kegiatan penyimpanan bahan sebelum diproduksi. Biaya produksi
3. Biaya produksi adalah semua biaya yang berhubungan dengan kegiatan

pengolahan bahan baku menjadi produk jadi dengan menggunakan fasilitas-
fasilitas pabrik. Biaya produksi dibagi menjadi 3 (tiga) elemen yaitu : biaya
bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya overhead pabrik.
a) Biaya bahan baku
Biaya bahan baku adalah keseluruhan biaya bahan baku yang secara
langsung digunakan dalam proses produksi dan merupakan pengeluaran
yang besar dalam memproduksi satu barang. Tidak semua bahan yang
dipakai dalam pembuatan satu produk dapat disebut bahan baku,
melainkan ada yang sebagai bahan penolong yang dikategorikan sebagai
bagian dari biaya produksi tidak langsung. Bahan baku yang digunakan
dalam proses produksi dapat diperoleh melalui pembelian atau melalui
pengolahan sendiri
b) Biaya tenaga kerja langsung, merupakan upah yang dibayarkan kepada
tenaga kerja yang secara langsung bekerja dalam pengolahan bahan baku
menjadi produk selesai. Sama halnya dengan biaya bahan baku, pada
kenyataannya bahwa ada upah tenaga kerja yang ikut membantu
terlaksananya kegiatan produksi tidak dapat digolongkan sebagai upah
tenaga kerja langsung, oleh karena itu upah tenaga kerja dapat dibedakan
menjadi biaya tenaga kerja langsung dan biaya tenaga kerja tidak
langsung.
Teknik Industri
Kelompok 24
c) Biaya overhead pabrik, merupakan semua biaya yang dikorbankan untuk

proses produksi selain bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung,
beberapa istilah yang dipakai untuk biaya ini adalah beban pabrik
(factory expense), overhead pabrikasi dan biaya produksi tidak langsung.
Biaya ini meliputi : biaya bahan baku tidak langsung, biaya tenaga kerja
tidak langsung dan biaya lainnya.
Biaya lain-lain, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menempatkan persediaan
barang jadi berada dalam kondisi dan tempat yang siap dijual atau dipakai misalnya
dalam keadaan tertentu diperkenankan untuk membebankan biaya overhead non
produksi atau biaya perancangan produk untuk pelangan khusus sebagai biaya
persediaan.
Menurut Buffa dan Miller (1979) dan Tersine (1988), tipe tipe dari persediaan
(inventory) adalah :
1. Inventori Operasi (Operational Inventory) Menjamin kelancaran pemenuhan
permintaan dari pemakai
2. Inventori Penyangga (Buffer Stock) Mengantisipasi kelangkaan (Shortage)
pasokan barang atau meredam fluktuasi permintaan
3. Inventori Siklis (Cycle Inventory) Untuk menanggulangi lonjakan permintaan
yang bersifat siklis (berulang menurut suatu selang waktu karena kejadian
tertentu)
4. Inventori Musiman(Seasonal Inventory) Untuk menanggulangi lonjakan
permintaan yang bersifat musiman (berulang menurut selang waktu tertentu
karena suatu musim)
2.4. Jenis – Jenis Waktu dalam Sistem Manufaktur
Waktu merupakan salah satu komponen penting dalam setiap kegiatan yang
dilakukan manusia. Begitu pula dengan kegiatan yang dilakukan manusia untuk
menghasilkan sebuah produk, waktu adalah salah satu elemen yang sangat diperhatikan
karena berkaitan dengan tingkat keefisienan suatu organisasi perusahaan terutama pada
bidang produksi. Berikut ini adalah jenis-jenis waktu yang terdapat dalam sistem
manufaktur :
Teknik Industri
Kelompok 24
1. Waktu Set-up adalah waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan perangkat,

mesin, proses atau seperangkat sistem agar siap difungsikan atau siap menerima
pekerjaan. Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai lama waktu yang
dibutuhkan saat produk baik terakhir selesai sampai produk baik pertama keluar.
Jadi didalam waktu setup ada waktu organizational seperti menghentikan mesin
dan memanggil maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup,
changeover, dan startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai
menghasilkan produk baik pertama.
2. Waktu Siklus adalah waktu pengerjaan satu unit produk yang didapat dari hasil
pengamatan yang dilakukan. Waktu siklus dapat diperoleh dengan menggunakan
rumus :
.......................................................................................... (2.9)
Keterangan :
Ws = Waktu Siklus
Xi = Nilai Rata-rata hasil pengamatan
N = banyaknya jumlah pengamatan
3. Lead Time, adalah waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi dari awal
hingga akhir dalam batas capasitas tertentu. Rumus yang digunakan untuk
menghitung lead time adalah :
𝐿𝑇 = 𝑊𝑠 × 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑊𝐼𝑃 × 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 + 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 ..... (2.10)
4. Tact Time adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit keluaran
produksi. Rumus untuk menghitung tacttime adalah :
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
TactTime = .......................................................
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑
5. Waktu Normal adalah waktu siklus yang diberi faktor penyesuaian, yaitu waktu
siklus rata-rata dikalikan dengan factor prnyesuaian. Rumus yang digunakan
untu mencari waktu normal adalah :
𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔
𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × ................................................................ (2.11)
100%
Teknik Industri
Kelompok 24
6. Waktu Standar atau waktu baku adalah waktu yang diperlukan oleh seorang
pekerja yang bekerja dalam tempo yang wajar untuk mengerjakan suatu tugas
yang spesifik dalam sistem kerja yang terbaik. Rumus dari waktu standar adalah:
..................... (2.12)
7. Waktu tunggu adalah jumlah waktu yang dihabiskan untuk menunggu proses
berikutnya terjadi atau waktu tunggu pekerja I dari saat pekerjaan siap
dikerjakan sampai saat operasi pendahuluan selesai
8. Waktu idle adalah waktu menganggur operator saat menunggu operasi
selanjutnya terjadi.
........................................................................... (2.13)
9. Waktu Tinggal Komponen adalah waktu yang dihitung saat masuknya
komponen pada stasiun kerja sampai saat tiba masuknya komponen pada stasiun
kerja tersebut.
(Satwikaningrum, 2006)
2.5. Layout Produksi
Tata Letak dapat dikategorikan kedalam dua kategori, yakni Tata Letak dalam Lantai
Produksi dan Tata Letak Penunjang Produksi. Tata Letak Lantai Produksi secara umum
mengatur letak dari setiap mesin atau workstation atau serangkaian mesin di dalam
lantai produksi/shop floor. Tujuan perencanaan lay out/ tata letak yang baik yaitu:
1. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik

2. Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja
3. Mengusahakan agar aliran bahan dan produk lancar
4. Meminimumkan hambatan pada kesehatan
5. Meminimumkan usaha membawa bahan
Ada 4 tipe tata letak yakni tata letak produk, tata letak proses, tata letak lokasi tetap,
dan tata letak group technology.
Teknik Industri
Kelompok 24
1. Tata Letak Produk

Pada Tata letak produk, berkaitan dengan proses produksi yang telah
distandarisasikan dan berproduksi dalam jumlah yang besar. Setiap produk akan
melalui tahapan operasi yang sama sejak dari awal sampai akhir. Umumnya Tata
Letak Produk digunakan pada industri yang memiliki tipe produk dalam varian
yang tidak banyak atau 1 varian dan diproduksi masal, dalam tata letak ini mesin
produksi akan diletakkan dengan mengikuti konsep machine after machine.
Kelebihan dari tata letak produk antara lain :
a. Aliran material yang simple dan langsung
b. Persediaan brg dlm proses yang rendah
c. Total waktu produksi per unit yang rendah
d. Tidak memerlukan skill tenaga kerja yang tinggi
e. Pengawasan produksi yang lebih mudah
f. Dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis
g. Dapat menggunakan ban berjalan karena aliran material sudah tertentu
Sementara itu, kekurangan dari tata letak produk antara lain :
a. Kerusakan pada sebuah mesin dapat menghentikan produksi
b. Perubahan desain produk dapat mengakibatkan tidak efektifnya tata letak
yang bersangkutan
c. Biasanya memerlukan investasi mesin/peralatan yang besar
d. Karena sifat pekerjaaanya yang monoton dapat mengakibatkan kebosanan
Berikiut ini adalah contoh tata letak produk :
Gambar 2. 1 Layout tata letak produk
Teknik Industri
Kelompok 24
2. Tata Letak Proses

Tata Letak Proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau
mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya
mesin-mesin bubut dikumpulkan pada daerah yang sama, sedemikian pula mesin-
mesin potong diletakkan pada bagian yang sama. Inti dari jenis tata letak ini
adalah dengan menempatkan workstation-workstation atau mesin-mesin yang
sama ke dalam satu departemen, sehingga akan terlihat blok-blok dari proses
produksi yang berbeda. Tipe ini umumnya mengharuskan setiap departemen
memiliki supervisornya masing-masing dan fleksibel apabila terjadi kesalahan
ditengah-tengah produksi. Model ini cocok untuk discrete production dan bila
proses produksi tidak baku, yaitu jika perusahaan membuat jenis produk yang
berbeda. Jenis tata letak proses dijumpai pada bengkel-bengkel, rumah sakit,
universitas atau perkantoran. Berikut ini adalah beberapa keuntungan dari
penerapan layout proses yaitu :
a. Memungkinan utilitas mesin yang tinggi
b. Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multi-guna sehingga dapat
dengan cepat mengikuti perubahan jenis produksi
c. Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan mesin
d. Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personel dan peralatan
e. Investasi yang rendah karena dapat mengurangi duplikasi peralatan
f. Memungkinkan spesialisasi supervisi
Selain itu, terdapat juga kekurangan pada tata letak proses, seperti :
a. Meningkatkan kebutuhan material handling karena aliran proses yang
beragam serta tidak dapat digunakan ban berjalan
b. Pengawasan produksi yang lebih sulit
c. Meningkatnya persediaan barang dalam proses
d. Total waktu produksi per unit yang lebih lama
e. Memerlukan skill yang lebih tinggi
f. Pekerjaan routing, pejadwalan dan akunting biaya yang lebih sulit, karena
setiap ada order baru harus dilakukan perencanaan/perhitungan kembali.
Teknik Industri
Kelompok 24
Berikut ini adalah contoh tata letak proses :
Gambar 2. 2 Layout tata letak proses
3. Tata Letak Lokasi Tetap

Tata Letak Lokasi tetap dipilih karena ukuran, bentuk ataupun karakteristik lain
menyebabkan produknya tidak mungkin atau sukar untuk dipindahkan. Tata letak
seperti ini terdapat pada pembuatan kapal lautm pesawat terbang, lokomotif atau
proyek-proyek konstruksi. Tata letak tipe ini secara visual akan memperlihatkan
bahwa material yang akan dikerjakan berada pada posisi tetap dan tidak
berpindah-pindah melewati proses produksi dari mesin ke mesin, jadi cenderung
alat produksi yang akan datang menghampiri si material. Kelebihan dari tata letak
lokasi tetap antara lain :
a. Berkurangnya gerakan material

b. Adanya kesempatan untuk melakukan pengkayaan tugas
c. Sangat fleksibel, dapat mengakomodasi perubahan dalam desain produk,
bauran produk maupun volume produksi
d. Dapat memberikan kebanggaan pada pekerja karena dapat menyelesaikan
seluruh pekerjaan
Sementara itu kekurangan dari tata letak lokasi tetap antara lain :
a. Gerakan personal dan peralatan yang tinggi
b. Dapat terjadi duplikasi mesin dan peralatan
Teknik Industri
Kelompok 24
c. Memerlukan tenaga kerja yang berketrampilan tinggi

d. Biasanya memerlukan ruang yang besar serta persediaan barang dalam proses
yang tinggi
e. Memerlukan koordinasi dalam penjadwalan produksi
Berikut ini adalah contoh tata letak posisi tetap :
Gambar 2. 3 Tata Letak Lokasi Tetap
4. Tata Letak Group Technology

Tata Letak ini mengharuskan adanya pengelompokkan mesin/fasillitas yang
digunakan untuk menunjang produksi diletakkan dalam saru manufacture cell,
hal demikian diakibatkan adanya kesamaan proses antar produk. Hal ini tentunya
akan berdampak positif terhadap peningkatan penggunaan mesin dan fasillitas
serta mampu memangkas process flow dari material. Tipe ini juga sering disebut
gabungan antara product layout dan process layout, namun kelemahan dari tipe
ini adalah kebutuhan akan pekerja/operator dengan skill tinggi, operator yang
bekerja pada tipe ini umumnya akan menjadi ahli terhadap bidang kerja di area
kerjanya.
Berikut ini adalah contoh dari tata letak group technology u flow :
Teknik Industri
Kelompok 24
Gambar 2. 4 tata letak group technology u flow
(Lestari, 2013)
Menurut Wignjosoebroto (2003), ada beberapa bentuk umum dari pola aliran
bahan maupun aktivitas proses produksi, yaitu :
1. Bentuk garis lurus (Straight Line)

Bentuk seperti ini umumnya dapat digunakan jika proses produksi yang
dilakukan relatif pendek, sederhana dan hanya menyangkut beberapa komponen
saja atau beberapa peralatan produksi.
Gambar 2. 5 Bentuk garis lurus (Straight Line)
2. Bentuk zig-zag
Bentuk ini digunakan apabila proses produksi relatif lebih panjang dari ruangan
yang yang digunakan, maka untuk memperoleh aliran yang lebih panjang, maka
dibuat aliran berbelok-belok.
Teknik Industri
Kelompok 24
Gambar 2. 6 Bentuk zig-zag
3. Bentuk U
Dapat diterapkan bila diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat
yang relatif sama dengan awal proses karena alasan-alasan tertentu, misalnya
keadaan fasilitas transportasi, pemakaian mesin bersama, dan lain-lain.
Gambar 2. 7 Bentuk U
4. Bentuk Melingkar
Bentuk ini digunakan apabila produk yang telah selesai diproduksi diharapkan
kembali ke tempat awal dilakukannya kegiatan produksi atau bagian penerimaan
dan penyimpanan berada pada lokasi yang sama. Misalnya pada penerimaan dan
pengiriman terletak pada satu tempat yang sama.
Gambar 2. 8 Bentuk Melingkar
Teknik Industri
Kelompok 24
5. Sudut Ganjil
Bentuk sudut ganjil ini digunakan apabila diinginkan untuk mendapatkan garis
aliran yang pendek di antara daerah kerja, jika pemindahannya mekanis, jika
keterbatasan ruangan tidak memberikan kemungkinan pola lain atau jika lokasi
permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.
Gambar 2. 9 Bentuk Sudut Ganjil
2.6. Aplikasi LOB dan Kanban
Aplikasi LOB
Keseimbangan lini atau dikenal juga dengan istilah Line Balancing merupakan
suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang
saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja
memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun
kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-masing
stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan
pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut Precedence
Diagram. Manfaat lain dari line balancing adalah:
a) luas lantai terpakai lebih kecil/efisien
b) jumlah operator lebih optimal
c) waktu penyelesaian produk lebih singkat.
d) line terlihat rapi dan nyaman
e) mengurangi defect/cacat
f) meningkatkan value added ratio (rasio value added)
g) mengurangi WIP
Permasalahan keseimbangan lini disebabkan karena adanya kebutuhan untuk
mendapatkan lini perakitan terbaik yang disebabkan kurang efektif dan efisiennya
Teknik Industri
Kelompok 24
lintasan produksi yang ada. Berbagai metode digunakan untuk menyelesaikan

permasalahan tersebut, termasuk dengan menggunakan metode heuristik. Dalam
suatu badan usaha tentunya terdapat departemen yang mengasilkan produk, baik
yang berupa produk maupun jasa. Departemen dan sistem produksi bertujuan
uuntuk mengelola berbagai proses yang berkaitan dengan proses untuk
menghasilkan suatu produk. Untuk meningkatkan kualitas proses produksi, salah
satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengatur dan menata layout
produksi. Dalam layout produksi terdiri dari beberapa stasiun kerja. Tujuan dari
keseimbangan lintasan salah satunya adalah untuk menentukan jumlah stasiun kerja
optimal dengan jumlah seminimal mungkin dengan memperhatikan urutan antar
task dan waktu siklus. Salah satu contoh pengaplikasin Line Balancing pada proses
produksi adalah dibangun perangkat lunak “anTarmukA” untuk membandingkan
metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester. Perangkat lunak
“anTarmukA” dikembangkan dengan menggunakan bahasa pemrograman Java
pada framework JDK 1.5.0. Untuk perbandingan digunakan beberapa komponen
pengukuran, antara lain performansi, Efisiensi Lini, Balance Delay, dan
Smoothness Index. Berdasarkan hasil pengujian, perangkat lunak dapat
menghasilkan lini perakitan yang valid. Pada akhir pelaksanaan Tugas Akhir ini,
diambil beberapa kesimpulan terkait hasil perbandingan kedua metode tersebut.
Dari segi performansi, metode Ranked Positional Weight lebih unggul daripada
Kilbridge Wester. Sedangkan dari segi algoritma, sulit untuk menyimpulkan
metode mana yang lebih baik karena hasil pembangunan lini oleh kedua metode ini
hampir sama.
Aplikasi Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti “Visual record or signal”. Sistem kanban
adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan “produksi
produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang
diperlukan” dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan.
Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi”,
yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem
Teknik Industri
Kelompok 24
produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work

center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu.
Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian produksi dan
sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi
diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem
yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk yang dibutuhkan
akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di
seluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok
yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan
produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan
pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara
terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses
produksi. Fungsi kanban tersebut dapat mengatasi banyaknya permasalahan yang
sering muncul pada lantai produksi dan bagian inventory khusunya pada industri
otomotif.
Contoh bentuk aplikasi penerapan sistem kanban adalah dalam industri otomotif.
Sistem kanban digunakan dalam operasi penghasilan wire harness untuk mengkaji
efektivitas sistem Kanban yang dipraktekkan di perusahaan produksi wire harness.
Perbandingan sistem ini dilakukan hasil produksi di lini produksi untuk proses
pemotongan kabel dan proses Crimping kabel untuk periode 3 bulan untuk setiap
sistem. Hasil penelitian menemukan sistem Kanban dapat meningkatkan
produktivitas dengan lebih efisien dibandingkan sistem tag stiker. Setelah
implementasi sistem Kanban hasil produksi perusahaan untuk proses pemotongan
kabel telah meningkat melampaui target produksi perusahaan sebesar 13.59% pada
bulan Januari 2009 dan 31.09% pada bulan Februari 2009 . Sistem Kanban juga
telah menghemat keseluruhan waktu operasi produksi wire harness sebanyak 63.42
menit. Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa penggunaan sistem
Kanban terbukti sesuai untuk diaplikasikan ke bagian produksi industri otomotif
dalam usaha meningkatkan produktivitas.
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
START
INPUT
Hasil forecasting, Data waktu
baku, Presedence Diagram
Penentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan

Kelogisan Lintasan pendekatan teknis
Perancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristik
Perhitungan performansi lintasan tiap metode
Pemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa

metode
Perhitungan Jumlah Kanban
Kartu Kanban Simulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilih
Perhitungan performansi implementasi lintasan
Analisa perbandingan implementasi dengan rancangan
FINISH
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum
Teknik Industri
Kelompok 24
Pada praktikum modul 4 diperlukan beberapa input dari modul-modul

sebelumnya yang digunakan dalam menentukan keseimbangan lintasan pada lantai
produksi. Input yang diperlukan adalah hasil forecasting, data waktu baku dan
precedence diagram. Menentukan waktu siklus dengan menggunakan pendekatan
demand dan pendekatan teknis. Melalui pendekatan ini kita dapat mengetahui jumlah
stasiun kerja optimal yang akan digunakan. Untuk merancang suatu stasiun kerja
digunakan salah satu pendekatan dengan nilai paling mendekati 100% kemudian
dilakukan perancangan metode stasiun kerja dengan menggunakan metode heuristic.
Metode heuristic adalah metode yang digunakan dalam keseimbangan lintasan,
diantaranya adalah metode RPW (Ranked Position Weight), metode LCR (Largest
Candidate Rule), metode RA (Region Approach) dan metode MY (Moodie Young).
Setelah melakukan perancangan stasiun kerja melalui berbagai macam metode heuristic
maka langkah selanjutnya adalah dengan menghitung performansi lintasan dari setiap
metodenya yaitu idle time, balance delay, efisiensi stasiun kerja, LE (Line Efficiency),
SI (Smoothest Index) dan Work Station. Yang menjadi dasar pemilihan metode terbaik
adalah SI dan LE, yaitu metode yang terpilih adalah metode yang memiliki nilai SI
terkecil namun nilai LE tertinggi. Dari nilai SI dan LE tersebut kita akan mendapatkan
satu metode yang terbaik yang akan digunakan dalam keseimbangan lintasan.
Selanjutnya adalah menghitung jumlah kanban yang diperlukan pada lantai produksi
seperti kanban komponen yang berfungsi sebagai perintah keluarnya komponen dari
warehouse. Selanjutnya adalah dilakukan simulasi keseimbangan lintasan dari metode
yang telah dipilih dengan menggunakan kartu kanban apabila terdapat suatu perintah
yang diperlukan kemudian menghitung kembali performansi dari implementasu lintasan
yang telah dilakukan dan membandingkannya serta melakukan analisis terhadap hasil
implementasi antara implementasi dengan rancangan yang dibuat sebelumnya.
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Presedence Diagram

Berikut merupakan presedence diagram operasi kerja dalam perakitan Tamiya
Mini 4 WD:
Gambar 4. 1 Presedence Diagram
Teknik Industri
Kelompok 24
4.1.2 Waktu Baku

Tabel 4. 1 Waktu Baku
No Proses Kerja Waktu Baku
1 Memasang plat belakangbesarpadarumah dynamo 19,64

2 Memasang plat belakangkecilpadarumah dynamo assy 8,87
3 Memasang plat depanpadachasis 8,28
4 Memasangtuas on-off padachasis 8,50
5 Memasang gear dynamo pada dynamo 9,22
6 Memasang dynamo assypadarumah dynamo assy 9,13
7 Memasangrumah dynamo assypadachasisassy 11,69
8 Memasang gear besarpadachasisassy 5,02
9 Memasang gear kecilpadachasisassy 13,1
10 Memasangrodabelakangkananpada as roda 13,9
11 Memasang as rodaassybelakangpadachasisassy 23,73
Memasangrodabelakangkiripada as
12 19,87
rodapadachasisassy
13 Memasangrodadepankananpada as roda 18,53
14 Memasang as rodaassydepanpadachasisassy 21.13
15 Memasangrodadepankiripada as rodapadachasisassy 18,06
16 Memasanggardenpadachasisassy 13,54
17 Memasangpenutup plat depanpadachasisassy 22,33
18 Memasangbateraipadachasisassy 17,26
19 Memansangpenguncidynamopadachasisassy 13,30
20 Memasangpenutupbateraipadachasisassy 25,02
21 Memasang bumper belakangpadachasisassy 18,62
22 Menyekrup bumper belakangkiripadachasisassy 29,01
23 Menyekrup bumper belakangkananpadachasisassy 32,42
24 Memasangbautke roller depankananpadachasisassy 89,27
25 Membaut roller depankananassykechasisassy 26,23
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.1 Waktu Baku (Lanjutan)

No Proses Kerja Waktu Baku
26 Memasangbautke roller depankiripadachasisassy 9,57
27 Membaut roller depankiriassykechasisassy 29,60
28 Memasangbautke roller tengahkananpadachasisassy 11,13
29 Membaut roller tengah kanan assy ke chasis assy 33,44
30 Memasang baut ke roller tengah kiri pada chasis assy 9,85
31 Membaut roller tengah kiri assy ke chasis assy 28,44
32 Memasang body pada chasis assy 5,44
33 Memasang pengunci body pada chasis assy 6,95
34 Melakukan inspeksi 12,97
4.1.3 Forecasting
Tabel 4. 2 Forecasting
No . Romelo Verona Angelo

1 3150 6816 7586
2 3150 6816 7650
3 3150 6816 7715
4 3150 6816 7780
5 3150 6816 7844
6 3150 6816 7909
7 3150 6816 7974
8 3150 6816 8038
9 3150 6816 8103
10 3150 6816 8167
11 3150 6816 8232
12 3150 6816 8297
13 3150 6816 8361
14 3150 6816 8426
15 3150 6816 8491
16 3150 6816 8555
17 3150 6816 8620
18 3150 6816 8685
19 3150 6816 8749
20 3150 6816 8814
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.2 Forecasting (Lanjutan)

No . Romelo Verona Angelo
21 3150 6816 8878
22 3150 6816 8943
23 3150 6816 9008
24 3150 6816 9072
25 3150 6816 9137
26 3150 6816 9202
27 3150 6816 9266
28 3150 6816 9331
29 3150 6816 9395
30 3150 6816 9460
31 3150 6816 9525
32 3150 6816 9589
33 3150 6816 9654
34 3150 6816 9719
35 3150 6816 9783
36 3150 6816 9848
37 3150 6816 9912
38 3150 6816 9977
39 3150 6816 10042
40 3150 6816 10106
41 3150 6816 10171
42 3150 6816 10236
43 3150 6816 10300
44 3150 6816 10365
45 3150 6816 10430
46 3150 6816 10494
47 3150 6816 10559
48 3150 6816 10624
4.1.4 Jam Kerja dan Kapasitas Palet

a. Jam Kerja
 Jam kerja per hari = 8 jam
 Hari kerja per minggu = 5 hari
b. Kapasitas Pallet
 Komponen roda = 20 unit
 Komponen Body = 10 unit
Teknik Industri
Kelompok 24
 Komponen dynamo = 15 unit

 Komponen baterai = 20 unit
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Presedence Konstrain
Yang menjadi konstrain dalam operasi kerja ini adalah operasi 21 yaitu
Memasang bumper belakang pada chasis assy dengan operasi 22 yaitu Menyekrup
bumper belakang kiri pada chasis assy.
Gambar 4. 2 Presedence Konstrain
Teknik Industri
Kelompok 24
4.2.2 Perhitungan Waktu Siklus

a. PendekatanTeknis
Waktu siklus teknis menggunakan waktu baku terbesar dari seluruh operasi
yang ada. Waktu baku terbesar didapatkan dari elemen kerja 24 yaitu Membaut
roller depan kanan assy ke chasis assy yaitu sebesar 89,27detik.
- Perhitungan Output :
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 4×12×5×4×8×3600
- Output = = = 309712 unit
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠 89,27
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 309712
- % Kapasitas Produksi 1= 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑x 100% = 915390x 100% = 33,83%
- Jumlah Lini
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 ×𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 915390 ×89,27
Lini Produksi = = = 2,95≈ 3 lini
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 27648000
- Total ProduksiLini = Output x Lini = 309712 x 3 = 929136 unit

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑖 929136
- % KapasitasProduksi 2 = x 100% = 915390x 100% = 101,5%
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑
- Over Produksi = % kapasitas produksi 2 – 100% = 101,5%-100% = 1,5%
b. Pendekatan Demand
- Perhitungan Waktu Siklus
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 27648000
WaktuSiklus = = =30,2 detik
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 915390
- Perhitungan Hasil Output

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 27648000
Output = = = 915496
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 30,2
𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 915496
% KapasitasProduksi = x 100% = 915390 x 100% = 100,01%
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑
4.2.3 Perhitungan Jumlah SK Optimum

- Pendekatan Teknis
Jumlah waktu keseluruhan = 643,06 detik
Waktu Siklus = 89,27 detik
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 643,06
Jumlah stasiun optimal = = = 7,2 ≈ 8 SK
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 89,27
Teknik Industri
Kelompok 24
- Pendekatan Demand
Jumlah waktu keseluruhan = 643,06 detik
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 643,06
Jumlah stasiun optimal = = = 21,29 ≈ 22SK
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 30,2
Berdasarkan perhitungan dari kedua pendekatan diatas, maka dipilihlah

penentuan keseimbangan lintasan dengan menggunakan pendekatan teknis. Hal
ini dikarenakan :
a. Untuk menghindari adanya duplikasi pada stasiun kerja sehingga stasiun
kerja yang dimiliki tidak terlalu banyak
b. Demand dapat berubah dalam beberapa tahun sehingga untuk
mengefisiensikan pembuatan stasiun kerja untuk jangka waktu yang lama
walaupun demand yang berubah-ubah.
c. Karena pendekatan teknis memperhatikan operator, allowancedan lain
sebagainya.
4.2.4 Pembentukan SK Dengan Metode LOB

a. Metode Region Approach (RA)
Tabel 4. 3 Metode Region Approach
Efisiensi
Elemen Waktu Jumlah Slack
Area Stasiun Stasiun
Kerja Elemen Waktu Time
Kerja
8 5.02
10 13.9
9 13.1
1 16 13.54 73.47 15.8 82.301
1 4 8.5
3 8.28
28 11.13
13 18.53
2 75,68 14.83 83.387
1 19.64
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.3 Metode Region Approach (Lanjutan)
2 8.87
5 9,22
26 9.57
30 9.85
3 24 89.27 89.27 0 100.000
21 18.62
4 22 29.01 81.07 8.2 90.814
29 33.44
23 32.42
5 31 28.44 81.99 7.28 91.845
2 14 21.13
11 23,73
6 25 26.23 83.56 5.71 93.604
27 29.6
6 9.13
12 19.87
3 7 15 18.06 81.08 8.19 90.826
7 11.69
4 17 22.33
19 13.3
5
18 17.26
6 20 25.02
8 80.94 8.33 90.669
7 32 5.44
33 6.95
8
34 12.97
b. Metode LCR
Waktu Siklus = 89,27
a. Mengurutkan Berdasarkan Waktu Baku Elemen Terbesar.
Teknik Industri
Kelompok 24
c. Kelompokkan pada stasiun kerja berdasarkan waktu terbesar dengan kriteria

tidak boleh melanggar precedence diagram danwaktu stasiun kerja harus
lebih kecil dari waktu siklus.
Tabel 4. 4 Metode LCR
Jumlah Efisiensi waktu

Elemen
Stasiun kerja Ti waktu slack time kerja
1 24 89.27 89.27 0 100.00
25 26.23 74.34 14.93 83.28
1 19.64
2
21 18.62
22 29.01
30 9.85 72.95 16.32 81.72
13 18.53
3
28 11.13
29 33.44
23 32.42 88.3 0.97 98.91
31 28.44
4
10 13.9
16 13.54
9 13.1 81.02 8.25 90.76
26 9.57
5 8 5.02
27 29.6
11 23.73
14 21.13 87.56 1.71 98.08
3 8.28
6 12 19.27
6 9.13
15 18.06
Teknik Industri
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4.4 Metode LCR
7 11.69
5 9.22 79.48 9.79 89.03
2 8.87
4 8.5
7
17 22.33
18 17.26
19 13.3
20 25.02 50.38 38.89 56.44
32 5.44
8
33 6.95
34 12.97
d. Metode RPW
1. Pembobotan dari Bobot Terbesar ke Bobot Terkecil
Tabel 4. 5 Tabel Pembobotan RPW
Rank Area Job Waktu bobot
1 8 33 6,95 6,95
2 7 32 5,44 12,39
3 5 19 13,3 25,69
4 3 15 18,06 30,45
5 3 12 19,87 32,26
6 6 20 25,02 37,41
7 2 25 26,23 38,62
8 2 14 21,13 39,19
9 2 31 28,44 40,83
10 2 22 29,01 41,4
11 2 27 29,6 41,99
12 2 23 32,42 44,81
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.5 Tabel Pembobotan RPW (lanjutan)

13 2 29 33,44 45,83
14 1 30 9,85 50,68
15 1 26 9,57 51,56
16 5 18 17,26 54,67
17 2 11 23,73 55,99
18 1 28 11,13 56,96
19 1 8 5,02 61,01
20 1 21 18,62 63,43
21 2 7 11,69 66,36
22 1 9 13,1 64,68
23 1 10 13,9 69,89
24 1 13 18,53 70,11
25 2 6 9,13 75,49
26 4 17 22,33 77
27 1 2 8,87 84,36
28 1 5 9,22 84,71
29 1 3 8,28 85,28
30 1 4 8,5 85,5
31 1 16 13,54 90,54
32 1 1 19,64 95,13
33 1 24 89,27 127,89
34
2. Pembentukan SK Berdasarkan Bobot Terbesar

Tabel 4. 6 Metode RPW
Waktu Slack Efisiensi

Stasiun Job Waktu st^2
stasiun Time stasiun
30 9.85
1 31 28.44 88.59 0.68 0.4624 99.2383
26 9.57
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.6 Metode RPW (Lanjutan)
27 29.6
28 11.13
29 33.44
8 5.02
2 9 13.1 83.99 5.28 27.8784 94.0854
10 13.9
13 18.53
14 21.13
15 18.06
3 82.79 6.48 41.9904 92.7411
11 23.73
12 19.87
21 18.62
22 29.01
4 88.92 0.35 0.1225 99.6079
23 32.42
2 8.87
5 9.22
1 19.64
6 9.13
5 3 8.28 80 9.27 85.9329 89.6158
4 8.5
16 13.54
7 11.69
17 22.33
19 13.3
6 77.91 11.36 129.05 87.2746
18 17.26
20 25.02
7 24 89.27 89.27 0 0 100
25 26.23
8 32 5.44 38.62 50.65 2565.42 43.262
33 6.95
Teknik Industri
Kelompok 24
e. Moodie Young

1) Fase 1: Hasil akhir dari LCR
Tabel 4. 7 Tabel LCR
Jumlah Efisiensi waktu

Elemen
Stasiun kerja Ti waktu slack time kerja
1 24 89.27 89.27 0 100.00
25 26.23 74.34 14.93 83.28
1 19.64
2
21 18.62
22 29.01
30 9.85 72.95 16.32 81.72
13 18.53
3
28 11.13
29 33.44
23 32.42 88.3 0.97 98.91
31 28.44
4
10 13.9
16 13.54
9 13.1 81.02 8.25 90.76
26 9.57
5 8 5.02
27 29.6
11 23.73
14 21.13 87.56 1.71 98.08
3 8.28
12 19.27
6
6 9.13
15 18.06
7 11.69
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.7 Tabel LCR (lanjutan)

5 9.22 79.48 9.79 89.03
2 8.87
4 8.5
7
17 22.33
18 17.26
19 13.3
20 25.02 50.38 38.89 56.44
32 5.44
8
33 6.95
34 12.97
2) Fase 2:
Perhitungan Penentuan Goal
Goal = (STmax - STmin)/2
Goal = (89,27-64,28)/2 = 12,495
Identifikasi waktu operasi kerja yang lebih kecil dari 2 x nilai goal = 24,99 dan
lakukan pemindahan operasi kerja sehingga waktu siklus menjadi kecil.
Tabel 4. 8 Metode Moodie Young
Stasiun Efisiensi Waktu

Elemen Ti Jumlah Waktu Slack Time
Kerja Kerja
1 24 89,27 89,27 0 100,00
2 25 26,23 74,34 14,93 83,28
1 19,64
21 18,62
22 29,01
3 30 9,85 72,95 16,32 81,72
13 18,53
28 11,13
29 33,44
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.8 Metode Moodie Young (Lanjutan)

4 23 32,42 74,4 14,87 83,34
31 28,44
16 13,54
5 9 13,1 81,02 8,25 90,76
26 9,57
8 5,02
27 29,6
11 23,73
6 14 21,13 87,56 1,71 98,08
3 8,28
12 19,27
6 9,13
15 18,06
7 11,69
7 5 9,22 79,48 9,79 89,03
2 8,87
4 8,5
17 22,33
18 17,26
19 13,3
8 10 13,9 64,28 24,99 72,01
20 25,02
32 5,44
33 6,95
34 12,97
Teknik Industri
Kelompok 24
4.2.5 Perhitungan Performansi

 Metode Region Approach (RA)
- Efisiensi keseimbangan
k
 ST k
LE  k 1
 100%
K .CT
- LE = 90,43
- Smoothness Index:
k
SI   ST  STk 
2
max
k 1
SI = 27,55
- Delay Time
k
DT  K .STmax   STk
k 1
DT = 68,34
- %Delay Time
DT
% DT   100%
K .STmax
% DT = 9,57
 Metode LCR
k
 ST k
LE  k 1
 100%
K .CT
LE = 87,28
- Smoothness Index:
k
SI   ST  STk 
2
max
k 1
SI = 90,86
Teknik Industri
Kelompok 24
- Delay Time
k
k 1
DT = 90,86
- %Delay Time
DT
% DT   100%
K .STmax
% DT = 12,72
 Metode RPW
k
 ST k
LE  k 1
 100%
K .CT
LE = 88,23
- Smoothness Index:
k
SI   ST  STk 
2
max
k 1
SI = 53,39
- Delay Time
k
k 1
DT = 84,07
- %Delay Time
DT
% DT   100%
K .STmax
% DT = 1,67
 Metode Moodie-Young
k
 ST k
LE  k 1
 100%
K .CT
LE = 87,28
Teknik Industri
Kelompok 24
- Smoothness Index:
k
SI   ST  STk 
2
max
k 1
SI = 90,86
- Delay Time
k
k 1
DT = 90,86
- %Delay Time
DT
% DT   100%
K .STmax
% DT = 12,72
4.2.6 Pemilihan Metode LOB

Tabel 4. 9 Rekapan Performansi Kelompok 24
Rekapan Performansi
Metode LE SI DT DT %
Region
Approach 90.43 27.55 68.34 9.57
RPW 88.23 53.39 84.07 1,67
LCR 87.28 90.86 90.86 12.72
Moodie Yang 87,28 90,86 90,86 12,72
Berdasarkan rekap di atas, metode yang terpilih adalah Metode Region Approach,
karena memiliki nilai Efisiensi terbesar dengan nilai 90,43 %, nilai Smoothing
Index terkecil sebesar 27,55. Dan jumlah stasiun kerja yang sedikit sebanyak 8
stasiun kerja
Tabel 4. 10 Rekapan Performansi Shift 6
LE SI DT %DT SK
RA 90,43 27,55 68,34 9,57 8
Kelompok RPW 88,23 53,39 84,07 1,67 8

24 LCR 87,28 90,86 90,86 12,72 8
MY 87,28 90,86 90,86 12,72 8
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.10 Rekapan Performansi Shift 6 (lanjutan)
RA 46,59 76,14 128,01 23,53 18
Kelompok RPW 20,73 85,65 56.5 11,90 16

25 LCR 28,79 80,61 97.79 19,03 17
MY 26,70 80,61 97.79 19,03 17
RA 85,74 7,71 14,25 59,33 15
Kelompok RPW 91,88 5,62 6,58 25.13 14

26 LCR 91,88 13,19 8,12 31,57 14
MY 91,88 11,56 8,12 31,57 14
RA 80,09 29,47 121,46 19,75 22
RPW 83,90 21,72 83,33 14,50 21

Kelompok
27 92,73 9,90 37,35 7,06
LCR 19
MY 92,73 9,90 37,35 7,06 19
RA 94,15 22,17 32,39 5,84 4
Kelompok RPW 94,15 25,88 32,39 5,84 4

28 LCR 94,15 42,85 32,39 5,84 4
MY 94,15 31,84 32,39 5,84 4
Berdasarkan rekap di atas, metode yang terpilih adalah Metode RPW kelompok
26, karena memiliki nilai Efisiensi terbesar dengan nilai 91,88 %, nilai Smoothing
Index terkecil sebesar 5,62.
4.2.7 Moving Card

Moving Card adalah merupakan salah satu komponen dalam line balancing yang
berupa catatan hal-hal penting dari proses operasi.
(Moving Card terlampir)
Teknik Industri
Kelompok 24
4.2.8 Perhitungan Waktu SK
4.2.8.1 Waktu tinggal Komponen

Waktu tinggal komponen adalah selisih waktu antara waktu dimulainya proses
dengan waktu pertama kali komponen masuk ke dalam stasiun kerja 1.
a. Stasiun Kerja 13
Operator : Reza Muhammad
Operasi Kerja : Memasang bumper belakang ke chasis assy
Waktu tinggal komponen = Waktu mulai sk 13 - waktu tamiya 1 masuk sk 1
= 0:45:16,64 - 0:38:42,12
= 394,52 detik
Tabel 4. 11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang
Waktu Waktu Tinggal

No No Waktu
Mulai Komponen
perakitan Palet Proses
Perakitan (detik)
1 1 0:45:16,64 0:38:42,12 394,52
2 2 0:45:58,80 0:38:42,12 436,68
3 4 0:47:48,32 0:38:42,12 546,20
4 5 0:48:48,96 0:38:42,12 606,84
5 7 0:50:32,48 0:38:42,12 710,36
6 8 0:51:24,80 0:38:42,12 762,68
7 9 0:52:07,68 0:38:42,12 805,56
8 10 0:52:52,08 0:38:42,12 849,96
9 11 0:53:37,04 0:51:30,72 126,32
10 12 0:54:39,36 0:51:30,72 188,64
11 13 0:55:20,00 0:51:30,72 229,28
12 15 0:56:52,56 0:51:30,72 321,84
13 16 0:57:59,04 0:51:30,72 388,32
14 17 0:58:40,48 0:51:30,72 429,76
15 18 0:59:39,20 0:51:30,72 488,48
16 19 1:00:19,36 0:51:30,72 528,64
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang

17 20 1:01:05,52 0:51:30,72 574,80
18 21 1:01:37,28 1:00:07,60 89,68
19 22 1:02:13,44 1:00:07,60 125,84
20 24 1:03:41,84 1:00:07,60 214,24
21 27 1:06:11,84 1:00:07,60 364,24
22 28 1:06:51,92 1:00:07,60 404,32
23 29 1:07:34,56 1:00:07,60 446,96
24 30 1:08:17,52 1:00:07,60 489,92
25 31 1:09:27,28 1:00:07,60 559,68
26 32 1:10:10,64 1:00:07,60 603,04
27 33 1:10:56,40 1:00:07,60 648,80
28 34 1:11:45,44 1:00:07,60 697,84
29 35 1:12:30,80 1:00:07,60 743,20
30 36 1:17:14,16 1:00:07,60 1026,56
Waktu Tinggal Komponen: Bumper Belakang

1209.60
Waktu Tinggal Komponen (detik)
1036.80
864.00
691.20
518.40
345.60
172.80
00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
No perakitan
Gambar 4. 3 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang
Teknik Industri
Kelompok 24
Operasi Kerja : Menyekrup bumper belakang bagian kanan pada chasis assy
Waktu tinggal komponen = Waktu mulai proses - waktu tamiya 1 masuk stasiun
kerja 1
= 0:45:20,96 - 0:38:42,12
= 398,84 detik
Tabel 4. 12 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 13
Waktu Tinggal
No No Waktu Mulai
Waktu Proses Komponen
perakitan Palet Perakitan
(detik)
1 1 0:45:20,96 0:38:42,12 398,84
2 2 0:46:08,64 0:38:42,12 446,52
3 4 0:48:01,44 0:38:42,12 559,32
4 5 0:48:56,56 0:38:42,12 614,44
5 7 0:50:42,24 0:38:42,12 720,12
6 8 0:51:35,28 0:38:42,12 773,16
7 9 0:52:18,56 0:38:42,12 816,44
8 10 0:53:05,04 0:38:42,12 862,92
9 11 0:53:52,80 0:38:42,12 910,68
10 12 0:54:50,48 0:38:42,12 968,36
11 13 0:55:34,48 0:38:42,12 1012,36
12 15 0:57:03,92 0:38:42,12 1101,80
13 16 0:58:15,20 0:38:42,12 1173,08
14 17 0:59:00,24 0:38:42,12 1218,12
15 18 0:59:53,68 0:38:42,12 1271,56
16 19 1:00:39,44 0:38:42,12 1317,32
17 20 1:01:16,32 0:38:42,12 1354,20
18 21 1:01:46,64 0:38:42,12 1384,52
19 22 1:02:27,92 0:38:42,12 1425,80
20 24 1:04:10,56 0:38:42,12 1528,44
21 27 1:06:26,64 0:38:42,12 1664,52
22 28 1:07:05,20 0:38:42,12 1703,08
23 29 1:07:45,60 0:38:42,12 1743,48
24 30 1:08:55,12 0:38:42,12 1813,00
25 31 1:09:43,60 0:38:42,12 1861,48
26 32 1:10:25,28 0:38:42,12 1903,16
27 33 1:11:11,20 0:38:42,12 1949,08
28 34 1:11:55,20 0:38:42,12 1993,08
29 35 1:12:41,84 0:38:42,12 2039,72
30 36 1:17:25,76 0:38:42,12 2323,64
Teknik Industri
Kelompok 24
Waktu Tinggal Komponen: Sekrup

2592.00
2160.00
1728.00
1296.00
864.00
432.00
00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
No perakitan
Gambar 4. 4 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup
b. Stasiun Kerja 14
Operator : Adri Dharmesta M
Operasi Kerja : Menyekrup bumper belakang bagian kanan pada chasis assy
Komponen sekrup bumper belakang
Waktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses SK 14 – Waktu Masuk SK 1
= 0:45:53,68 – 0:38:42,12 = 431,56 detik
Tabel 4. 13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14
Waktu Waktu
Nomor Nomor Waktu mulai tinggal
Perakitan Palet masuk SK proses komponen
1 1 0:38:42,12 0:45:53,68 431,56
2 2 0:38:42,12 0:46:37,36 475,24
3 4 0:38:42,12 0:48:18,32 576,20
4 5 0:38:42,12 0:49:14,48 632,36
5 7 0:38:42,12 0:51:16,64 754,52
6 8 0:38:42,12 0:52:02,80 800,68
7 9 0:38:42,12 0:52:51,84 849,72
8 10 0:38:42,12 0:53:32,16 890,04
9 11 0:38:42,12 0:54:30,32 948,20
10 12 0:38:42,12 0:55:18,72 996,60
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14 (Lanjutan)

11 13 0:38:42,12 0:56:00,56 1038,44
12 15 0:38:42,12 0:57:56,32 1154,20
13 16 0:38:42,12 0:58:38,16 1196,04
14 17 0:38:42,12 0:59:32,16 1250,04
15 18 0:38:42,12 1:00:18,24 1296,12
16 19 0:38:42,12 1:01:04,00 1341,88
17 20 0:38:42,12 1:01:35,20 1373,08
18 21 0:38:42,12 1:02:11,12 1409,00
19 22 0:38:42,12 1:02:53,36 1451,24
20 24 0:38:42,12 1:04:29,60 1547,48
21 27 0:38:42,12 1:06:50,16 1688,04
22 28 0:38:42,12 1:07:31,68 1729,56
23 29 0:38:42,12 1:08:12,56 1770,44
24 30 0:38:42,12 1:09:23,92 1841,80
25 31 0:38:42,12 1:10:05,76 1883,64
26 32 0:38:42,12 1:10:52,72 1930,60
27 33 0:38:42,12 1:11:41,60 1979,48
28 34 0:38:42,12 1:12:15,52 2013,40
29 35 0:38:42,12 1:13:09,84 2067,72
30 36 0:38:42,12 1:17:50,80 2348,68
Waktu tinggal komponen sekrup

bumper
2500.00
Waktu tinggal komponen
2000.00
1500.00
1000.00
500.00
0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Nomor Perakitan
Gambar 4. 5 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup
Teknik Industri
Kelompok 24
4.2.8.2 Idle Time

Idle time adalah waktu operator menunggu untuk melakukan pekerjaan
dikarenakan material yang akan dirakit, masih dirakit pada stasiun sebelumnya.
Pada perhitungan, idle time didapatkan dari selisih antara waktu masuk Waktu
Masuk SK Perakitan ke n – Waktu Selesai SK Perakitan ke n-1.
a. Stasiun Kerja 13
Idle time = Waktu Masuk Perakitan ke-n – Waktu Selesai Perakitan ke n-1.
= 0:45:49,92 - 0:45:49,20
= 00,72 detik
Karena hasilnya negatif, maka dibuat menjadi - untuk idle timenya
Tabel 4. 14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13
Waktu Selesai
No. Waktu Masuk SK Idle time
No Palet SK Perakitan ke
Perakitan Perakitan ke n (detik)
n-1
1 1 0:45:05,04 0:45:49,20 -
2 2 0:45:49,92 0:46:32,96 00,72
3 4 0:47:24,88 0:48:17,44 51,92
4 5 0:48:46,96 0:49:14,24 29,52
5 7 0:50:30,64 0:51:12,96 76,40
6 8 0:51:22,64 0:52:00,16 09,68
7 9 0:52:04,72 0:52:45,84 04,56
8 10 0:52:49,36 0:53:30,48 03,52
9 11 0:53:32,40 0:54:27,84 01,92
10 12 0:54:16,72 0:55:16,40 00,00
11 13 0:55:02,96 0:55:56,48 00,00
12 15 0:56:31,44 0:57:54,32 34,96
13 16 0:57:34,32 0:58:36,56 00,00
14 17 0:58:14,64 0:59:31,04 00,00
15 18 0:58:42,56 1:00:15,84 00,00
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13 (Lanjutan)

16 19 0:59:34,00 1:01:01,20 00,00
17 20 1:00:13,52 1:01:32,16 00,00
18 21 1:00:58,64 1:02:07,52 00,00
19 22 1:01:36,72 1:02:52,28 00,00
20 24 1:03:02,80 1:04:28,00 10,52
21 27 1:05:36,64 1:06:48,32 68,64
22 28 1:06:23,84 1:07:29,92 00,00
23 29 1:07:19,92 1:08:10,91 00,00
24 30 1:08:07,84 1:09:19,52 00,00
25 31 1:09:08,00 1:10:03,76 00,00
26 32 1:09:51,12 1:10:50,80 00,00
27 33 1:09:51,12 1:11:40,64 00,00
28 34 1:11:41,68 1:12:13,92 01,04
29 35 1:12:27,12 1:13:06,00 13,20
30 36 1:17:10,56 1:17:48,40 244,56
Idle Time SK 13
86.40
77.76
69.12
60.48
Waktu (detik)
51.84
43.20
34.56 Idle time (detik)
25.92
17.28
08.64
00.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
No. Perakitan
Gambar 4. 6 Idle Time SK 13
Teknik Industri
Kelompok 24
b. Stasiun Kerja 14
Idle Time = Waktu Mulai Perakitan Ke n - Waktu Selesai Ke n-1
= 0:46:37,36 – 0:46:11,52 = 25,84 detik
Tabel 4. 15 Tabel Perhitungan Idle Time SK 14
Waktu
No No mulai Waktu Idle
perakitan Palet proses selesai time
1 1 0:45:53,68 -
2 2 0:46:37,36 0:46:11,52 25,84
3 4 0:48:18,32 0:47:37,20 41,12
4 5 0:49:14,48 0:48:31,84 42,64
5 7 0:51:16,64 0:50:25,04 51,60
6 8 0:52:02,80 0:51:40,16 22,64
7 9 0:52:51,84 0:52:24,40 27,44
8 10 0:53:32,16 0:53:14,48 17,68
9 11 0:54:30,32 0:53:45,04 45,28
10 12 0:55:18,72 0:54:45,76 32,96
11 13 0:56:00,56 0:55:34,32 26,24
12 15 0:57:56,32 0:57:06,32 50,00
13 16 0:58:38,16 0:58:10,48 27,68
14 17 0:59:32,16 0:58:52,64 39,52
15 18 1:00:18,24 0:59:49,12 29,12
16 19 1:01:04,00 1:00:37,52 26,48
17 20 1:01:35,20 1:01:15,84 19,36
18 21 1:02:11,12 1:01:48,16 22,96
19 22 1:02:53,36 1:02:24,96 28,40
20 24 1:04:29,60 1:03:54,24 35,36
21 27 1:06:50,16 1:06:24,64 25,52
22 28 1:07:31,68 1:07:10,88 20,80
23 29 1:08:12,56 1:07:51,04 21,52
24 30 1:09:23,92 1:08:34,08 49,84
25 31 1:10:05,76 1:09:38,88 26,88
26 32 1:10:52,72 1:10:21,28 31,44
27 33 1:11:41,60 1:11:10,00 31,60
28 34 1:12:15,52 1:11:57,12 18,40
29 35 1:13:09,84 1:12:28,16 41,68
30 36 1:17:50,80 1:13:21,52 269,28
Teknik Industri
Kelompok 24
Idle time
302.40
259.20
216.00
Idle Time
172.80
129.60
Idle time
86.40
43.20
0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Nomor Perakitan
Gambar 4. 7 Idle Time SK 14
4.2.8.3 Waiting Time

Waiting time adalah selisih antara Waktu Selesai SK Perakitan ke n – Waktu
Masuk SK Perakitan ke n+1.
a. Stasiun Kerja 13
Waiting time = Waktu Selesai Perakitan Ke n-Waktu Masuk Perakitan n+1
= 0:45:49,20 - 0:45:49,92 = 0
Karena hasilnya bernilai negatif, maka dibulatkan menjadi 0
Tabel 4. 16 Tabel Waiting Time SK 13
Waktu Waktu
Waiting
No. No Selesai SK Masuk SK
time
Perakitan Palet Perakitan ke Perakitan
(detik)
n ke n+1
1 1 0:45:49,20 0:45:05,04 -
2 2 0:46:32,96 0:45:49,92 00,00
3 4 0:48:17,44 0:47:24,88 00,00
4 5 0:49:14,24 0:48:46,96 00,00
5 7 0:51:12,96 0:50:30,64 00,00
6 8 0:52:00,16 0:51:22,64 00,00
7 9 0:52:45,84 0:52:04,72 00,00
8 10 0:53:30,48 0:52:49,36 00,00
9 11 0:54:27,84 0:53:32,40 00,00
10 12 0:55:16,40 0:54:16,72 11,12
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4.16 Tabel Waiting Time SK 14 (Lanjutan)

11 13 0:55:56,48 0:55:02,96 13,44
12 15 0:57:54,32 0:56:31,44 00,00
13 16 0:58:36,56 0:57:34,32 20,00
14 17 0:59:31,04 0:58:14,64 21,92
15 18 1:00:15,84 0:58:42,56 48,48
16 19 1:01:01,20 0:59:34,00 41,84
17 20 1:01:32,16 1:00:13,52 47,68
18 21 1:02:07,52 1:00:58,64 33,52
19 22 1:02:52,28 1:01:36,72 30,80
20 24 1:04:28,00 1:03:02,80 00,00
21 27 1:06:48,32 1:05:36,64 00,00
22 28 1:07:29,92 1:06:23,84 24,48
23 29 1:08:10,91 1:07:19,92 10,00
24 30 1:09:19,52 1:08:07,84 03,07
25 31 1:10:03,76 1:09:08,00 11,52
26 32 1:10:50,80 1:09:51,12 12,64
27 33 1:11:40,64 1:09:51,12 59,68
28 34 1:12:13,92 1:11:41,68 00,00
29 35 1:13:06,00 1:12:27,12 00,00
30 36 1:17:48,40 1:17:10,56 00,00
Waiting Time SK 13
51.84
43.20
Waiting Time (detik)
34.56
25.92
Waiting time (detik)
17.28
08.64
00.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
No. Perakitan
Gambar 4. 8 Gambar Waiting Time SK 13
Teknik Industri
Kelompok 24
b. Stasiun kerja 14
Waiting time = Waktu Selesai SK 13 Perakitan Ke n - Waktu Masuk SK n+1

= 0:46:11,12 - 0:46:32,96 = 0
Karena hasilnya bernilai negatif, maka dibulatkan menjadi 0
Tabel 4. 17 Waiting Time SK 14
Waktu
No. No. selesai Waktu Waiting
perakitan Palet proses masuk SK Time
1 1 0:46:11,12 0:46:32,96 0,00
2 2 0:46:56,64 0:47:15,60 0,00
3 4 0:48:31,20 0:49:14,24 0,00
4 5 0:49:50,80 0:50:10,16 0,00
5 7 0:51:38,56 0:52:00,16 0,00
6 8 0:52:23,44 0:52:45,84 0,00
7 9 0:53:10,48 0:53:30,48 0,00
8 10 0:53:43,60 0:54:27,84 0,00
9 11 0:54:44,96 0:55:16,40 0,00
10 12 0:55:33,84 0:55:56,48 0,00
11 13 0:56:15,44 0:56:48,16 0,00
12 15 0:58:09,84 0:58:36,56 0,00
13 16 0:58:51,44 0:59:31,04 0,00
14 17 0:59:48,72 1:00:15,84 0,00
15 18 1:00:36,56 1:01:01,20 0,00
16 19 1:01:15,20 1:01:32,16 0,00
17 20 1:01:47,52 1:02:07,52 0,00
18 21 1:02:23,68 1:02:52,28 0,00
19 22 1:03:06,48 1:03:33,68 0,00
20 24 1:05:13,92 1:05:22,32 0,00
21 27 1:07:10,24 1:07:29,92 0,00
22 28 1:07:50,64 1:08:10,91 0,00
23 29 1:08:33,52 1:09:19,52 0,00
24 30 1:09:38,56 1:10:03,76 0,00
25 31 1:10:21,04 1:10:50,80 0,00
26 32 1:11:09,60 1:11:40,64 0,00
27 33 1:11:56,72 1:12:13,92 0,00
28 34 1:12:27,84 1:13:06,00 0,00
29 35 1:13:20,88 1:17:48,40 0,00
30 36 1:18:53,92
Teknik Industri
Kelompok 24
waiting time
1
0.8
0.6
0.4 waiting time
0.2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 4. 9 Waiting Time SK 14
4.2.9 Waktu Transfer Kanban

Waktu transfer kanban adalah hasil selisih antara waktu masuk komponen dan
waktu keluar kanban.
 Stasiun Kerja 13
Operasi Kerja : Memasang bumper belakang ke chasis assy
 Kanban Bumper Belakang
- Waktu Transfer Kanban Pertama = waktu masuk komponen – waktu
keluar kanban
= 0:51:30.72 - 0:51:26.16 = 4.56 detik
- Waktu Transfer Kanban Kedua = waktu masuk komponen – waktu
keluar kanban
= 1:00:07.60 - 0:59:57.20 = 10.40 detik
Berikut adalah tabel rekapan hasil perhitungan waktu transfer kanban Bumper
Belakang SK 13
Teknik Industri
Kelompok 24
Tabel 4. 18 Tabel Rekapitulasi Waktu Transfer Kanban SK 13 (Bumper Belakang)
Waktu
Waktu Waktu Transfer
No.
No Palet Keluar Masuk Kanban
Perakitan
Kanban Komponen (Bumper
Belakang)
1 1 00:00.0 00:00.0 0.00

2 2 00:00.0 00:00.0 0.00
3 4 00:00.0 00:00.0 0.00
4 5 00:00.0 00:00.0 0.00
5 7 00:00.0 00:00.0 0.00
6 8 0:51:26,16 0:51:30,72 04,56
7 9 00:00.0 00:00.0 0.00
8 10 00:00.0 00:00.0 0.00
9 11 00:00.0 00:00.0 0.00
10 12 00:00.0 00:00.0 0.00
11 13 00:00.0 00:00.0 0.00
12 15 00:00.0 00:00.0 0.00
13 16 00:00.0 00:00.0 0.00
14 17 00:00.0 00:00.0 0.00
15 18 0:59:57,20 1:00:07,60 10,40
16 19 00:00.0 00:00.0 0.00
17 20 00:00.0 00:00.0 0.00
18 21 00:00.0 00:00.0 0.00
19 22 00:00.0 00:00.0 0.00
20 24 00:00.0 00:00.0 0.00
21 27 00:00.0 00:00.0 0.00
22 28 00:00.0 00:00.0 0.00
23 29 00:00.0 00:00.0 0.00
24 30 00:00.0 00:00.0 0.00
25 31 00:00.0 00:00.0 0.00
26 32 00:00.0 00:00.0 0.00
27 33 00:00.0 00:00.0 0.00
28 34 00:00.0 00:00.0 0.00
29 35 00:00.0 00:00.0 0.00
30 36 00:00.0 00:00.0 0.00
Teknik Industri
Kelompok 24
Berikut ini adalah grafik kanban komponen bumper :
Waktu Transfer Kanban (Bumper Belakang)

12.10
10.37
08.64
Waktu (Detik)
06.91
05.18 Waktu Transfer Kanban

(Bumper Belakang)
03.46
01.73
00.00
1 2
Kanban Ke
Gambar 4. 10 Gambar Grafik Kanban Komponen Bumper Belakang
4.2.10 Layout Lini Produksi
Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator
Mulai 1 2 3 4 5 6 7
Selesai 14 13 12 11 10 9 8
Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator
Warehouse
Gambar 4. 11 Layout lini produksi
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB V
ANALISIS
5.1 Presedence Diagram

Precedence diagram merupakan salah satu satu diagram yang berfungsi untuk
memberikan informasi mengenai hubungan antara elemen kerja yang terjadi dalam
suatu proses produksi produk. Berdasarkan informasi tersebut, precedence diagram
dipilih sebagai acuan untuk menentukan jumlah stasiun kerja optimal. Hal ini
dikarenakan precedence diagram memudahkan pembagian area stasiun kerja karena
dalam precedence diagram memberikan informasi mengenai event, activity, kegiatan
predecessor dan non predecessor serta informasi waktu siklus tiap elemen kerjanya.
Jumlah stasiun kerja optimal yang ditentukan melalui precedence diagram juga
dipengaruhi oleh operasi yang termasuk zona konstrain yaitu operasi yang harus
dilakukan secara berurutan atau bahkan tidak boleh dilakukan berurutan. Hal ini
biasanya dikarenakan jika operasi kerja tersebut tidak dilakukan berurutan akan
menyebabkan timbulnya kemungkinan reject yang lebih besar. Untuk mengurangi hal
tersebut maka pada operasi perakitan Tamiya 4WD perlu dilakukan penggabungan atau
biasa disebut dengan precedence konstrain pada operasi kerja 21 dan 22 pada stasiun
kerja 13 pada proses operasi memasang bumper belakang dan meyekrup bumper
belakang bagian kiri pada chasis assy. Hal ini dilakukan agar mengurangi resiko reject
yang mungkin terjadi. Karena apabila memasang bumper belakang kemudian tidak
dilanjutkan dengan menyekrup salah satu bagian pada bumper belakang tersebut, maka
akan terjadi reject karena bumper belakang akan terjatuh, karena hal itulah kedua proses
operasi ini termasuk kedalam percedence konstrain.
5.2 Pemilihan Waktu Siklus

Metode pemilihan waktu siklus pada PT Tamiya Racing Indonesia
menggunakan dua pendekatan yaitu pendekatan teknis dan pendekatan demand.
Pendekatan teknis didapatkan berdasarkan waktu siklus hasil pengamatan yang terjadi
pada modul 2 “Perancangan Sistem Kerja” yaitu pada elemen kerja ke 24 membaut
roller depan kanan assy ke chasis assy dengan waktu sebesar 89,27 detik. Sementara
waktu siklus pendekatan demand diperoleh berdasarkan perhitungan antara jumlah
jumlah jam kerja yang dibutuhkan pada perusahaan tersebut yang didapatkan pada
Teknik Industri
Kelompok 24
modul 1 “Perancangan Organisasi Bisnis” dengan demand hasil forecast selama setahun
yang telah didapatkan dari modul 3 “Forecasting”. Berdasarkan perhitungan didapatkan
waktu siklus sebesar 30,2 detik. Karena waktu siklus pendekatan teknis lebih besar dari
pada waktu siklus pendekatan demand, maka dihitung pula service level dan maksimum
over production dari masing-masing waktu siklus untuk mengetahui apakah waktu
siklus yang dipilih nanti dapat memenuhi service level PT tamiya Racing Indonesia
sebesar 95% dengan maksimum over production sebesar 5% dari jumlah seharusnya.
Untuk waktu siklus pendekatan teknis diperoleh nilai % kapasitas produksi sebesar
33,83 % dari 95 % nilai service level yang seharusnya sehingga dilakukan penggandaan
lini sebanyak 3 lini untuk memenuhi service level perusahaan sehingga didapatkan hasil
% kapasitas produksi dengan 3 lini sebesar 101,5 % tanpa melewati maksimum over
production. Sementara hasil perhitungan % kapasitas produksi dengan waktu siklus
pendekatan demand sebesar 100%. Dipilihnya waktu siklus pendekataan teknis selain
karena memiliki nilai yang lebih besar dari pada waktu siklus pendekatan demand dan
memenuhi service level tanpa melewati maksimum over production, terdapat pula hal-
hal lain yang dijadikan pertimbangan, yaitu sebagai berikut :
a. Untuk menghindari adanya duplikasi pada stasiun kerja sehingga stasiun
kerja yang dimiliki tidak terlalu banyak
b. Demand dapat berubah dalam beberapa tahun sehingga untuk
mengefisiensikan pembuatan stasiun kerja untuk jangka waktu yang lama
walaupun demand yang berubah-ubah.
c. Karena pendekatan teknis memperhatikan operator, allowance dan lain
sebagainya.
5.3 Pemilihan Metode LOB

Untuk menentukan metode terbaik dari beberapa metode yang digunakan untuk
menentukan jumlah stasiun kerja, dapat dilihat berdasarkan nilai efisiensi lintasan,
smoothing indeks, dan jumlah stasiun kerja itu sendiri. Metode terbaik memiliki nilai
efisiensi lintasan yang besar dan paling mendekati 100%. Sementara nilai smoothing
indeksnya dipilih berdasarkan nilai terkecil dan paling mendekati 0. Dan berdasarkan
jumlah stasiun kerja dipilih jumlah stasiun kerja paling sedikit. Berdasarkan tiga
pertimbangan diatas, diketahui bahwa metode terbaik adalah metode Region Approach
Teknik Industri
Kelompok 24
(RA) dengan nilai Efisiensi lintasan sebesar 90,43%, nilai smoothing indeks sebesar
27,55, dan jumlah stasiun kerja sebanyak 8 stasiun kerja.
Sementara itu, metode terbaik yang akhirnya kami pilih adalah metode RPW
dari kelompok 26 karena memiliki nilai Efisiensi lintasan sebesar 91,88% dan nilai
Smoothing Index sebesar 5,62 dengan jumlah stasiun kerja sebanyak 14 stasiun kerja.
Selain dari pertimbangan diatas, metode RPW kelompok 26 dipilih karena ddalam
operasi kerjanya tidak adanya duplikasi mesin, tidak adanya penggandaan lini sehingga
biaya produksi yang dikeluarkan dapat diminimalisir
5.4 Waktu Siklus Kerja
5.4.1 Waktu Tinggal Komponen

Waktu tinggal komponen adalah selisih waktu antara waktu dimulainya proses
dengan waktu pertama kali komponen masuk ke dalam stasiun kerja 1
 Stasiun Kerja 13
Dari hasil grafik 4.3 dan 4.4 waktu tinggal komponen pada proses kerja
pemasangan bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 5 terlihat bahwa grafik
menunjukkan peningkatan waktu tinggal komponen yaitu mulai dari 06,34,52(min)
detik sampai 21,37,24(max) detik. Hal ini mrnyrbabkan pada stasiun kerja 13 dituntut
ketelitian dan kehati-hatian yang tinggi sehingga kinerja operator pada stasiun kerja 13
tidak bisa cepat, dan ditambah lagi dengan kinerja operator stasiun 12 yang cepat
sehingga mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja 13,ketelitian yang tinggi dapat
membuat operator dalam memeriksa terlebih dahulu apakah roller yang dipasang pada
stasiun sebelumnya sudah terpasang dengan benar atau tidak, karena jika tidak apabila
chasis dibalik untuk pemasangan bumper akan menyebabkan roller jatuh dan
menyebabkan banyaknya produk reject pada stasiun kerja 13. Sehingga terlihat bumper
pertama dengan bumper yang kedua akan mengalami waktu tinggal komponen yang
berbeda
Dari hasil grafik 4.5 waktu tinggal komponen pada proses kerja pemasangan
bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 14 terlihat bahwa grafik menunjukkan
peningkatan waktu tinggal komponen yaitu mulai dari 431,56(min) detik sampai
Teknik Industri
Kelompok 24
234,68(max) detik. Hal ini mrnyebabkan pada stasiun kerja 14 dituntut ketelitian dan
kehati-hatian yang tinggi sehingga kinerja operator pada stasiun kerja 14 tidak bisa
cepat, dan ditambah lagi dengan kinerja operator stasiun 12 yang cepat sehingga
mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja 13 dan stasiun kerja 14,ketelitian yang
tinggi dapat membuat operator dalam memeriksa terlebih dahulu apakah roller dan
sekrup yang dipasang pada stasiun sebelumnya sudah terpasang dengan benar atau
tidak, karena jika tidak apabila chasis dibalik untuk pemasangan bumper akan
menyebabkan roller jatuh dan sekrup kiri jatuh menyebabkan banyaknya produk reject
pada stasiun kerja akhir ini.
5.4.2 Idle Time

Idle time adalah waktu operator menunggu untuk melakukan pekerjaan
dikarenakan material yang akan dirakit, masih dirakit pada stasiun sebelumnya.
Dari hasil grafik 4.6 waktu idle time pada proses kerja pemasangan bumper
pada chasis assy pada stasiun kerja 13 Idle yang terjadi pada pallet 1 disebabkan karena
menunggu waktu perakitan yang berasal dari stasiun-stasiun kerja sebelumnya.
Sedangkan untuk idle time terbesar terdapat pada idle time ke – 36 sebesar 244,56 detik,
hal ini dikarenakan operator menunggu waktu proses stasiun kerja terakhir untuk
menyelesaikan proses perakitan pada palet terakhir. Idle time yang besar akan berakibat
waktu suatu produksi secara keseluruhan akan lebih besar dan juga akan memperbesar
biaya produksi hal ini disebabkan waktu menganggur yang dilakukan operator yang
dirasa tidak produktif. Sehingga kita harus meminimalkan idle time dengan cara
menyeimbangkan beban kerja antara 1 operator dan operator lainnya. Berikut ada
beberapa faktor yang menyebabkan idle time semakin menurun hal ini dikarena faktor
beban kerja, di mana pada stasiun kerja 1 perakitan yang dilakukan oleh operator sk1
ini lebih mudah sehingga menimbulkan waktu proses dalam merakit menjadi semakin
cepat yang mempengaruhi idle time pada stasiun kerja 2. Kemudian karena pengaruh
performansi tiap operator yang berbeda-beda, setiap operator memiliki keahlian dan
ketelitian dalam merakit yang berbeda-beda, jika pada stasiun sebelumnya operator
lebih cepat dalam merakit karena operator pada stasiun 1 mendapatkan proses perakitan
yang lebih mudah dibandingkan stasiun kerja 2. Solusi dari permasalahan ini adalah
Teknik Industri
Kelompok 24
perusahaan harus membuat suatu sistem keseimbangan lintasan yang tepat agar beban
kerjanya lebih merata dan memilih operator yang tepat untuk melakukan perakitan pada
stasiun kerja yang cukup sulit
Dari hasil grafik 4.7 waktu idle time pada proses kerja penyekrupan bumper
pada chasis assy pada stasiun kerja 14 Idle yang terjadi pada pallet 1 disebabkan karena
menunggu waktu perakitan yang berasal dari stasiun-stasiun kerja sebelumnya.
Sedangkan untuk idle time terbesar terdapat pada idle time ke – 36 sebesar 269,28 detik,
hal ini dikarenakan operator menunggu waktu proses stasiun kerja terakhir untuk
menyelesaikan proses perakitan pada palet terakhir. Idle time yang besar akan berakibat
waktu suatu produksi secara keseluruhan akan lebih besar dan juga akan memperbesar
biaya produksi hal ini disebabkan waktu menganggur yang dilakukan operator yang
dirasa tidak produktif. Sehingga kita harus meminimalkan idle time dengan cara
menyeimbangkan beban kerja antara 1 operator dan operator lainnya. Berikut ada
beberapa faktor yang menyebabkan idle time semakin menurun hal ini dikarena faktor
beban kerja, di mana pada stasiun kerja 1 perakitan yang dilakukan oleh operator sk1
ini lebih mudah sehingga menimbulkan waktu proses dalam merakit menjadi semakin
cepat yang mempengaruhi idle time pada stasiun kerja 2. Kemudian karena pengaruh
performansi tiap operator yang berbeda-beda, setiap operator memiliki keahlian dan
ketelitian dalam merakit yang berbeda-beda, jika pada stasiun sebelumnya operator
lebih cepat dalam merakit karena operator pada stasiun 1 mendapatkan proses perakitan
yang lebih mudah dibandingkan stasiun kerja 2. Solusi dari permasalahan ini adalah
perusahaan harus membuat suatu sistem keseimbangan lintasan yang tepat agar beban
kerjanya lebih merata dan memilih operator yang tepat untuk melakukan perakitan pada
stasiun kerja yang cukup sulit
5.4.3 Waiting Time

Waiting time adalah waktu menunggu dari material untuk dirakit pada stasiun
kerja selanjutnya. Sedangkan waiting time didapatkan dari selisih antara Waktu Selesai
SK Perakitan ke ndanWaktu Masuk SK Perakitan ke n+1.
Teknik Industri
Kelompok 24
• Stasiun Kerja 13
Berdasarkan grafik 4.8 mengenai waitingtime pada stasiun kerja 13 dengan
operasi memasang bumper belakang ke chasisassy dan menyekrup bumper belakang
bagian kanan pada chasisassyterlihat bahwa waitingtimepada palet dalam stasiun kerja
13 bervariasi, dengan nilai minimum pada palet 2, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 15, 24, 27, 34,
35, dan 36 yang bernilai 0 detik dan nilai maksimum yang terdapat pada palet 33 yang
bernilai 59,68 detik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa palet yang mengalami
bottleneck seperti pada palet12 sampai 22 dan 29 sampai 33. Hal ini disebabkan Pada
stasiun kerja 13 dituntut ketelitian dan kehati-hatian yang tinggi agar roller, bumper,
dan sekrup tidak jatuh dan mengakibatkan reject sehingga pada akhirnya kinerja
operator pada stasiun kerja 13 tidak bisa cepat, danditambah lagi dengan kinerja
operator stasiun 12 yang cepat sehingga mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja
13.
• Stasiun Kerja 14
Berdasarkan grafik 4.9 mengenai waitingtime pada stasiun kerja 14 dengan
operasi memasang sekrup pada bumper belakang terlihat bahwa tidak terjadi waiting
time pada stasiun kerja14. Hal ini dikarenakan stasiun kerja 14 lebih mudah
dibandingkan operasi pada stasiun kerja sebelumnya yang membutuhkan kehati-hatian.
Berarti tidak terjadi bottle neck pada SK 14, justru yang banyak terjadi adalah idle time.
5.4.4 Waktu Transfer Kanban

Waktu transfer kanban merupakan durasi waktu lamanya komponen kanban
masuk ke stasiun terhitung dari waktu keluarnya kanban. Waktu transfer kanban
Bumper pada SK 13 dperoleh dengan mengurangkan waktu masuk komponen dengan
wakktu keluar kanban. Pada stasiun kerja13 ini, pemesanan kanban dilakukan ketika
tersisa 3 komponen bumper. Waktu keluar kanban terjadi pada menit 0:51:26,16,
sedangkan komponen kanban baru keluar pada menit 0:51:30,72. Jadi waktu transfer
kanban komponen bumper pada stasiun kerja 13 adalah sebesar 04,56 detik. Lamanya
durasi waktu transfer kanban ini disebabkan karena dibutuhkan waktu untuk
mentransfer komponen setelah kanban dikeluarkan oleh helper
Teknik Industri
Kelompok 24
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Keseimbangan lintasan merupakan salah satu elemen terpenting dalam merancang

sebuah proses produksi di suatu perusahaan. Hal ini dilakukan untuk menciptakan
adanya keseimbangan lintasan di lantai produksi dalam memproduksi suatu produk
dengan memperhatikan waktu dan operasi kerja yang dijalankan. Proses
keseimbangan lintasan dilakukan dengan mengelompokkan beberapa operasi kerja
ke dalam suatu stasiun kerja yang bertujuan untuk meminimumkan waktu
menganggur, waktu siklus dan jumlah stasiun kerja yang diperlukan dalam proses
produksi.
2. Terdapat berbagai macam metode yang dapat digunakan dalam menciptakan
keseimbangan lintasan dilantai produksi diantaranya adalah analitis, probabilistic,
branch and bound dan heuristic. Metode yang digunakan dalam penentuan
keseimbangan lintasan pada perusahaan PT TRI adalah metode heuristic dengan
metode yang digunakan adalah metode Region Approach (RA), metode Largest
Candidate Rule (LCR), metode Ranked Position Weight (RPW) dan metode
Moodie Young (MY). Metode-metode tersebut dilakukan dengan memperhatikan
beberapa karakteristik untuk menentukan metode terbaik yang akan terpilih dalam
menciptakan keseimbangan lintasan, diantaranya adalah Idle time, balance delay.
Efisiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan produksi, smoothest indeks dan work
station. Dari keseluruhan karakterisik tersebut dalam laporan ini lebih
memperhatikan smoothest indeks dan efisiensi lintasan produksi dalam penentuan
metode terpilih.
3. Dalam praktikum ini telah menciptakan keseimbangan lintasan yang terpilih yaitu
metode RPW dengan menghasilkan karakteristik keseimbangan smoothest indeks
sebesar 91,88% dan efisiensi lintasan produksi sebesar 5,62. Dari metode terpilih
tersebut didapatkan keseimbangan lintasan yang efisien dengan hanya
menggunakan 14 stasiun kerja di lantai produksi dan waktu delay yang minimal
dari setiap stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Sedangkan metode yang terpilih
dikelompok kami adalah metode RA dengan menghasilkan smoothest indeks
Teknik Industri
Kelompok 24
sebesar 90,43% dan efisiensi lintasan sebesar 27,55% dengan menghasilkan 8

stasiun kerja.
4. Kanban adalah suatu kartu yang berisi perintah mengenai jumlah, unit, nama
operator dan stasiun kerja yang ada. Pada praktikum ini kanban digunakan sebagai
kartu perintah untuk mengeluarkan komponen tambahan yang diperlukan operator
dari warehouse.
6.2 Saran
1. Sebaiknya praktikan memahami dengan baik dan benar operasi kerja yang akan
dilakukan dilantai produksi serta berlatih terlebih dahulu sehingga mengurangi
kesalahan dan delay yang terjadi.
2. Praktikan sebaiknya memahami proses dan aturan dalam melakukan keseimbangan
lintasan sehingga tidak terjadi kesalahan dalam proses produksinya
3. Praktikan sebaiknya lebih berkonsentrasi dan tenang dalam melakukan operasi
kerja sehingga operasi kerja dapat dilakukan dengan baik dan benar
4. Praktikan seharusnya bisa mengelola stasiun kerja yang dimilikinya baik ketika
mulai membutuhkan komponen ataupun ketika terjadi penumpukan komponen
sehingga dapat menyesuaikan dengan waktu pengerjaan operasi.
Teknik Industri

Laporan Modul Line of Balancing Keseimba

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul Line of Balancing Keseimba

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang

3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 4 Perencanaan

Semarang, 3 Desember 2014

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

Tabel 4. 1 Waktu Baku.................................................................................................... 31

1.1. Latar Belakang

1.2. Perumusan Masalah

1.3. Tujuan Penulisan

1.4. Pembatasan Masalah

Penentuan keseimbangan lintasan pada lantai produksi dimulai dengan terlebih

1.5. Sistematika Penulisan

2.1. Sistem Produksi

Jenis sistem produksi ada 2 yaitu :

2.2. Line of Balancing

 Langkah – langkah pada Line Balancing adalah :

Sum of Task Time (T)

 Metode – metode Line Balancing

operasi ke dalam elemen – elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan.

a. Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

c. Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

 Kriteria dalam Keseimbangan Lintasan

Secara matematis, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan

1. Waktu Menganggur/ Delay Time (DT)

2. Persentase Waktu Menganggur/Persentase Delay Time (%DT)

3. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

4. Efisiensi Lintasan (LE)

5. Indek Penghalusan / Smoothness Index (SI)

2.3. Bentuk dan Jenis Inventori

Persediaan merupakan asset perusahaan yang mempunyai pengaruh yang sangat

manufaktur sehingga mempunyai nilai dan bentuk baru kemudian dipasarkan.

Persediaan digolongkan kedalam 3 golongan yaitu :

perusahaan perdagangan seperti importir atau eksportir untuk dijual kembali.

b. Persediaan manufaktur (manufacturing inventory)

2. Biaya penyimpanan, yaitu biaya yang terjadi dalam rangka melaksanakan

3. Biaya produksi adalah semua biaya yang berhubungan dengan kegiatan

c) Biaya overhead pabrik, merupakan semua biaya yang dikorbankan untuk

2.4. Jenis – Jenis Waktu dalam Sistem Manufaktur

1. Waktu Set-up adalah waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan perangkat,

2.5. Layout Produksi

1. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik

1. Tata Letak Produk

Gambar 2. 1 Layout tata letak produk

2. Tata Letak Proses

Berikut ini adalah contoh tata letak proses :

Gambar 2. 2 Layout tata letak proses

3. Tata Letak Lokasi Tetap

a. Berkurangnya gerakan material

c. Memerlukan tenaga kerja yang berketrampilan tinggi

Gambar 2. 3 Tata Letak Lokasi Tetap

4. Tata Letak Group Technology

Gambar 2. 4 tata letak group technology u flow

1. Bentuk garis lurus (Straight Line)

Gambar 2. 5 Bentuk garis lurus (Straight Line)

Gambar 2. 6 Bentuk zig-zag

Gambar 2. 8 Bentuk Melingkar

Gambar 2. 9 Bentuk Sudut Ganjil

2.6. Aplikasi LOB dan Kanban

lintasan produksi yang ada. Berbagai metode digunakan untuk menyelesaikan

produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work

Penentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan

Perancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristik

Perhitungan performansi lintasan tiap metode