Bab I

Laporan Praktek Kerja Lapangan – PT SAMATOR
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada saat ini penggunaan gas industri sangat diperlukan, gas industri adalah
gas yang di fabrikasi untuk digunakan pada industri. Gas utama yang tersedia
adalah nitrogen, oksigen, karbon dioksida, argon, hidrogen, helium dan
asetilena. Industri yang memproduksi gas-gas ini dikenal sebagai perusahaan
gas industri, yang juga mencakup pasukan peralatan dan teknologi untuk
menggunakan dan membuat gas-gas ini.
Gas industri sangat penting peranannya dalam berbagai industri, meliputi
industri minyak dan gas, petrokimia, pembangkit listrik, pertambangan,
pengolahan baja dan logam, kedokteran, farmasi, bioteknologi, pangan, air,
pupuk, elektronika dan dirgantara.
1.2 Ruang Lingkup

Dalam penulisan laporan ini penulis memfokuskan pada masalah-masalah
yang bersifat praktis mengingat keterbatasan waktu dan banyaknya sistem-
sistem yang ada di PT.Samator. Pada kesempatan ini penulis akan membahas
mengenai “Mesin Utama dan Proses Dalam Plant Pemisah Udara”
1.3 Tujuan dan Manfaat

1.3.1 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Tujuan kegiatan Praktek Kerja Lapangan yang dilaksanakan di PT.Samator
adalah sebagai berikut:
1. Untuk menumbuhkan dan menciptakan pola pikir konstruktif dan yang lebih
berwawasan dalam dunia perindustrian.
DIII Teknik Konversi Energi

Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang 1
2. Untuk menjalin hubungan kerjasama yang baik antara Politeknik Negeri

Semarang dengan PT.Samator cabang Kendal, dalam proses pengenalan
dunia kerja sehingga dapat mengimplementasikan teori yang diperoleh dari
bangku perkuliahan.
3. Mahasiswa dapat mengerti dan mengetahui peralatan yang ada di dunia
kerja serta dapat memperbaikinya dengan metode analisa dan mampu
menuliskan hasil praktek dan pengamatannya dalam bentuk laporan secara
tertulis.
1.3.2 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Manfaat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan yaitu:
1. Dapat menyesuaikan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam
bidang ilmu yang dimiliki serta cara hubungan masyarakat dilingkungan
industri.
2. Dapat mengetahui bagaimana teknisi pemeliharaan dalam melakukan
proses perawatan mesin produksi secara berkala atau periodik.
3. Dapat menambah ketrampilan serta mengetahui proses perawatan mesin-
mesin penunjang pembangkit listrik.
4. Dapat melihat langsung cara proses produksi, mulai dari proses penyerapan
udara tekan menjadi gas industri yang siap dipasarkan.
5. Dapat menambah wawasan untuk bekerja secara langsung di dunia industri.
6. Sebagai sarana penghubung antara dunia industri dengan lembaga
pendidikan tinggi untuk saling meningkatkan Sumber Daya Manusia
(SDM) dalam menghadapi kemajuan.
7. Menambah wawasan mahasiswa dalam penerapan ilmu pengetahuan dan
teknologi di industri.
1.4 Metodologi Pengumpulan Data

Laporan ini disusun berdasarkan hasil yang diperoleh dari penulis selama
praktek kerja lapangan di PT.Samator Gas Kendal yang berlangsung selama 1

bulan dari tanggal 1 Agustus – 31 Agustus 2017 mulai dari proses produksi,
sejarah perusahaan dan peralatan produksi. Adapun metode-metode yang
digunakan untuk mengumpulkan data adalah sebagai berikut:
a. Wawancara, yaitu melakukan tanya jawab baik dengan isntruktur maupun
dengan karyawan yang berada di lapangan.
b. Observasi, yaitu pengumpulan data yang dilakukan dengan cara
melakukan pengamatan langsung di lapangan.
c. Studi Pustaka, yaitu pengumpulan data yang berhubungan dengan
penganalisaan dari buku manual yang berhubungan dengan industri.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Keadaan Umum Perusahaan
2.1.1 Penjelasan Umum
PT. SAMATOR GAS merupakan perusahaan di bawah naungan

Samator Group yang berdiri pada tanggal 22 Juli 1975 didirikan oleh Bapak
Arief Harsono, dengan membangun pabrik acetylene di Surabaya sebagai
awal gerakannya. Selain itu juga memproduksi CO2 dan N2 pada tahun 1984
kemudian mengalami perkembangan dengan memproduksi O2.
Pada tahun 1988 PT. Samator Gas mendirikan kelompok usaha

Samator yang melakukan perluasan usaha baik gas industri maupun gas
kimia. Divisi gas industri Samator Group yang telah berkembang selama
lebih dari 27 tahun ini merupakan salah satu produsen gas industri yang
terbesar di Indonesia yang memproduksi acetylene, oksigen cair, gas
nitrogen cair, gas argon cair, gas karbondioksida cair, gas hidrogen serta
mixed gas dan special gas. Industri ini berkembang ke Semarang, Solo,
Gresik, Kalimantan, Sumatera dan Jakarta dimana semua berada dibawah
naungan Samator Group.
Didaerah Semarang didirikan PT. Indogasraya Utama yang

memproduksi oksigen, nitrogen, argon dalam bentuk cair maupun gas atau
LONA (Liquid Oksigen, Nitrogen dan Argon). PT.Indo Gas Raya Utama
didirikan pada tahun 1990 dan mulai beroperasi pada tahun 1992, Untuk
Plant LONA dengan license mesin dari Japan. Kemudian PT. Indogasraya
Utama diubah namanya menjadi PT. Samator pada tahun 2004 dengan

kapasitas produksi antara lain liquid Oksigen sebesar 2000Nm3/h, liquid

Nitrogen sebesar 1000Nm3/h, dan argon sebesar 60Nm3/h.
Dengan standar Internasional, menjadikan PT. Samator Group

mampu menguasai pasar gas nasional dengan perbaikan mutu dan
pelayanan menggunakan ISO yang dilakukan setiap tahunnya sebagai
standar produk secara internasional. Adapun industri gas yang bernaung di
bawah PT. Samator Group antara lain:
1. PT. Samator Gas Industri (Bekasi, Jakarta) memproduksi O2, N2

dan Ar
2. PT. Samator cabang Gresik (Jawa Timur) memproduksi Ar,
CO2, dan H2
3. PT. Samator cabang Kendal (Jawa Tengah) memproduksi O2, N2
dan Ar
4. PT. Samator Gas Industri Banjarmasin
5. PT. Samator Multigas Utama (SMU) sebagai pendistribusi
Industri gas Indonesia perkembangannya tidak terlalu pesat

jumlahnya dan tidak mengalami peningkatan sedangkan kebutuhan gas
industri dari tahun ke tahun meningkat signifikan, sehingga adanya PT.
Samator Group ini diharapkan mampu memenuhi kebutuhan akan gas
industri.
2.1.2 Lokasi Pabrik
PT. Samator cabang Kendal berlokasi di Jl. Kaliwungu-Kendal Km

19 desa Nolokerto, Kecamatan Kaliwungu, Kabupaten Kendal, Provinsi
Jawa Tengah.
Dari segi geografis dan ekonomis, lokasi PT. Samator cabang

Kendal cukup strategis karena adanya beberapa faktor yang mendukung
diantaranya:

1. Lokasi
Kendal memiliki potensi sangat besar untuk berkembang dalam
bidang industri karena letaknya dekat dengan semarang yang
merupakan pusat industri dan perekonomian di Jawa Tengah,
sehingga dalam kegiatannya dibidang pemasaran produk, PT
Samator tidak mengalami suatu kendala
2. Bahan baku
Udara umpan yang dijadikan bahan baku utama masih bersih
dari polusi udara karena lokasi PT. Samator cabang Kendal
sendiri berdekatan dengan kawasan hutan buatan yang masih
bersih dan segar.
3. Pemasaran:
 Adanya demand paling besar di sekitarnya dengan

menyuplai gas nitrogen ke berbagai sektor industri.
 Permintaan dry ice untuk food industri di wilayah Jawa
Tengah dan konsumen lain.
 Permintaan suplay gas O2 maupun CO2 ke banyak rumah
sakit, bengkel, maupun industri baja.
4. Transportasi
Pabrik terletak di tepi jalan raya utama jalur pantura Kendal-

Semarang sehingga mudah dalam hal pendistribusian produk
maupun bahan baku.
2.1.3 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi
Visi PT.Samator adalah menjadi perusahaan yang paling diidamkan,
terus tumbuh dan berkembang dengan mendayagunakan sumber
daya alam yang memberikan manfaat bagi kehidupan.

b. Misi
Misi PT.Samator:
1. Memberikan yang terbaik bagi pemangku kepentingan
2. Berintegritas dan berkomitmen terhadap kualitas, Health &
Safety Environment dan tata kelola Perusahaan.
3. Meningkatkan TCS (Total Customer Solution)
4. Memperluas wilayah usaha dan mengembangkan produk
layanan serta teknologi
2.1.4 Struktur Organisasi Produksi
PT. Samator dalam menata manajemen perusahaan dan mengatur

kebijakannya dibawah pengawasan langsung dari general amanager,
dimana pertanggung jawaban berjalan dilaksanakan manager tiap sub
bagian Manager:
1. Manager Akuntansi /keuangan

2. Manager Umum /personalia
3. Manager Produksi
4. Manager Penjualan
Para manager melaksanakan tugasnya dengan membawahi para

supervisor. Sedangkan supervisor sendiri bertugas mengkoordinir kerja
foreman dan para operator sesuai dengan bidangnya masing-masing.
1. Kepala Cabang (General Manager)

Bertugas memimpin aktifitas-aktifitas produksi, penjualan umum,
personalia/administrasi dan akuntansi. Termasuk di dalamnya
memberikan bimbingan, mengkoordinasi dan melakukan pengawasan
sesuai dengan kebijaksanaan yang telah diterapkan.
2. Manager Akuntansi / Keuangan

Bertugas membantu kepala cabang dalam mengatur, mencatat dan

mengawasi keuangan perusahaan sekaligus membuat anggaran belanja
perusahaan serta mengadakan analisa dan pengawasan terhadap
pelaksanaan anggaran yang telah ditetapkan.
3. Manager Umum / Personalia
Bertugas memikirkan, merumuskan serta mengelola personalia dan
rumah tangga serta melaksanakan kebijakan dalam bidang
pembelanjaan, pembiayaan, rencana anggaran, pembukuan dan
kesejahteraan pegawai sesuai dengan ketetapan direksi.
4. Manager Produksi
Bertugas membantu kepala cabang dalam memikirkan dan merumuskan
dalam bidang teknik/produksi agar sesuai dengan ketentuan proses-
proses dan melaksanakan kebijakan.
5. Manager Penjualan
Membantu kepala cabang dalam memikirkan, merumuskan,
menganalisa dan melaksanakan kebijaksanaan perusahaan dsalam
bidang penjualan hasil produksi dan barang dagangan.


Gambar 2 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT. Samator
2.1.5 Ketenagakerjaan
2.1.5.a Jumlah Karyawan PT.Samator Cabang Kendal
Sampai dengan Agustus 2017, jumlah karyawan sebanyak: 131 orang, yang
terdiri dari:
 Bagian pemasaran : 46 orang
 Bagian produksi : 41 orang
 Bagian akuntansi dan keuangan : 15 orang
 Bagian personalia dan umum : 29 orang
2.1.5.b Jam Kerja Karyawan

Pabrik berproduksi selama 24 jam, untuk pembagian jam karyawan
PT.Samator terbagi dalam 2 bagian yaitu karyawan shift dan karyawan staff.

1. Karyawan Shift
 Shift A : Jam 07.00 sampai 15.00 WIB
 Shift B : Jam 15.00 sampai 23.00 WIB
 Shift C : Jam 23.00 sampai 07.00 WIB
Pergantian shift dilakukan tiap 2 hari sekali dengan 2 kali hari libur.
2. Karyawan Staff
 Hari Senin-Jumat : Jam 08.00 sampai 16.00 WIB
 Hari Sabtu : Jam 08.00 sampai 14.00 WIB
 Hari Minggu : Libur
2.1.5.c Fasilitas Karyawan

Selain memberikan gaji, PT.Samator juga memberikan fasilitas-
fasilitas untuk kesejahteraan karyawan PT.Samator, diantaranya:
 Asuransi tenaga kerja
 Seragam bagi karyawan
 Koperasi karyawan
 Jaminan Kesehatan
 Tunjangan hari tua
 Tunjangan perkawinan
 Tunjangan Kematian
 Tunjangan Hari Raya
 Tempat Ibadah
2.1.5.d Keselamatan dan Kesehatan Kerja Karyawan

Kebijakan PT.Samator adalah seluruh kegiatan operasinya dengan
mengutamakan perlindungan terhadap lingkungan hidup dan keselamatan
serta kesehatn kerja para karyawan, pelanggan, dan masyarakat umum.
Peraturan-peraturan yang mengatur tentang keselamatan kerja
dalam hal ini PT.Samator berdasarkan atas :
 PP No.11 Tahun 1979 pasal 36

 UU No.1 Tahun 1970 bab 3 pasal 3 dan 4.

Tujuan Keselamatan dan Kesehatan kerja para karyawan PT.Samator
cabang Kendal adalah:
1. Menjamin agar proses produksi dapatberjalan dengan lancar
tanpa hambatan apapun
2. Menjamin keselamatan orang yang ada di lokasi kerja
3. Menjamin agar sumber produksi dapat dipelihara dengan baik
dan dapat digunakan secara efisien.
4. Menjamin tiap pekerja atas hak dan keselamatannya
dalammelaksanakan tugas untuk kesejahteraan hidupnya serta
meningkatkan hasil produksi.
Untuk mewujudkan hal tersebut, PT.Samator memusatkan
keselamatan kerja sebagai berikut :
1. perlindungan badan dan kepala
- coverall (pakaian kerja)
- helm pengaman
- sarung tangan
2. Perlindungan mata
pelindung mata menggunakan lensa photocromics
3. Perlindungan Kaki
Pelindung kaki menggunakan sepatu safety
4. Pelindungan alat pendengaran.
Pelindung alat pendengaran biasanya menggunakan penyumbat telinga
Selain hal diatas, PT.Samator menerapkan kebijakan Health, Safety

and Environment (HSE) yang menyatakan bahwa Samator Group taat dan
tunduk terhadap peraturan perundang-undangan yang berkaitan dengan
HSE dimanapun Samator Group beroperasi. Dalam hal ini, Samator Group
memiliki tujuan:

 Memperbaiki kepedulian terhadap kesehatan, keselamatan kerja dan

lingkungan dimanapun Samator Group beroperasi
 Mengurangi limbah, menghemat enenrgi, berinovasi dan mencari
peluang untuk senantiasa memelihara, merawat, dan memperbaiki
secara terus menerus.
Beberapa hal yang dilakukan untuk mencapai tujuan diatas adalah :

 Membuat dan memelihara plant, equipment dan sistem kerja yang aman.
 Membuat program untuk memastikan keselamatan kerja dan potensi
bahaya yang berkaitan dengan seluruh proses produksi yang terkendali.
 Memelihara tempat kerja dalam kondisi yang aman tanpa adanya bahaya
terhadap kesehatan, keselamatan, dan lingkungan.
 Menyediakan alata pelindung diri yang sesuai berkaitan dengan aspek
keselamatan dan kesehatan kepada karyawan dan pengunjung.
 Selalu melakukan pembaharuan dan sosialisasi terhadap kebijakan HSE
yang terbaru.
 Kebijakan kebersihan lingkungan (housekeeping) adalah bagian yang
tidak terpisahkan dari kebijakan HSE dan senantiasa memastikan
kebersihan lingkungan yang baik untuk menghindari kecelakaan yang
besar.
 Bersihkan segala tumpahan, ceceran secepatnya sesuai dengan prosedur
yang berlaku untuk menghindari terjadinya potensi bahaya yang lebih
besar berkaitan dengan HSE. Selalu memastikan menutup atau
mematikan listrik, air, gas, pipa gas dan bahan kimia apabila tidak
digunakan.
 Sistem penghargaan dan hukuman berkaitan dengan HSE tertulis dalam
peraturan perusahaan untuk memastikan bahwa kebijakan ini
dilaksanakan dengan baik.

2.2 Jenis Produksi dan Proses Produksi

2.2.1 Produk Unit Air Separation Plant
1. Gas Oksigen
 Wujud : gas
 Sifat fisis : tidak berbau, tidak berwarna, tidak berasa
 Tekanan : 150 kg/cm2 g
 Kemurnian : 99,6%
2. Oksigen cair
 Wujud : cair
 Sifat fisis : tidak berbau, tidak berasa, tidak berwarna
 Suhu : -183oC
 Kemurnian : 99,6 %
 Impuritas : nitrogen dan argon 0,4 %
3. Gas nitrogen
 Wujud : gas
 Standart :Ultra high purity max 3 ppm O2, 3 ppm H2O
High purity max 6 ppm O2 , 5 ppm H2
Industrial grade max 10 ppm O2
4. Nitrogen cair
 Wujud : cair
 Tekanan : 5,1 kg/cm2 g
 Suhu : -191 oC
 Kemurnian : 99,999 %
 Impuritas : oksigen 1 ppm
5. Argon cair
 Wujud : cair


 Tekanan : 2,7 kg/cm2 g
 Suhu : -185 oC
 Kemurnian : 99,999%
 Impuritas : oksigen 1 ppm dan nitrogen 1 ppm
6. Argon gas
 Wujud : gas
 Tekanan : 150 kg/cm2g
 Standart : Ultra high purity 3 ppm O2 , 3 ppm H2O
High Purity max 6 ppm O2 , 5 ppm H2
Industrial grade max 10 ppm O2
2.2.2 Bahan Baku dan Bahan Penunjang

2.2.2.a Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di PT. Samator untuk plant LONA adalah
udara bebas yang diambil dari udara sekitar pabrik, dengan spesifikasi bahan baku
sebagai berikut :
 Wujud : gas
 Komposisi rata – rata penyusunnya adalah sebagai berikut :

Komponen % Volume % Berat
Nitrogen 78,11 75,47

N2
Oksigen 20,96 23,20
O2
Argon 0,93 1,28
Ar
Karbon 0,03 0,0046
dioksida
CO2
Hidrogen 0,0001 0,00001
H2
Neon 0,0018 0,0012
Ne
Helium 0,0005 0,00007
He
Kripton 0,0001 0,0003
Kr
Xenon 0,00001 0,00004
Xe
Tabel 1. Komposisi Komponen Penyusun Udara
(Sumber : Buku Petunjuk Plant Pemisah Udara (Air Separation Plant))
Batas maksimal impuritas untuk kelancaran produksi pada PT. Samator gas adalah
sebagai berikut :
Impuritas Batas Maksimal
Debu 1 mg/Nm2
H2O 2 ppm
CO2 2 ppm
Tabel 2 . Kandungan Impuritas dalam Udara Umpan yang Berpengaruh
Pada Proses Produksi
Sifat – sifat fisis komponen udara dapat dilihat pada tabel 3 :

Nama Satuan Udara O2 N2 Ar

Berat molekul 28.96 32.00 28.06 39.944
Density gas Kg/m3 1.2928 1.4292 1.2505 1.7828
(0o, 1 atm)
Volume jenis m3/ kg 0.773 0.700 0.799 0.56
(0o, 1 atm)
o
Temperatur C -193 -182.97 -195.81 -185.9
didih / cair
o
Temperatur C -140.7 -118.8 (147.10) -122.4
kritis
Tekanan kritis Atm 37.2 49.7 33.5 48.0
Density kritis Kg/m3 0.31 0.43 0.311 0.513
Penguapan Kkal/kg (-193oC) (-183oC) (-195,8oC) (185,9oC)
panas 49 50,7 47,6 37,6
o
Panas jenis Kkal/kg (15 C) (0oC) (5oC) (15oC)
0,24 0,2177 0,2477 0,125
Density liquid Kg/l - 0.8 0.645 0.78
Tabel 3 Sifat – sifat Fisis Komponen Udara
2.2.1.b Bahan Penunjang
Sedangkan bahan penunjang yang digunakan di unit LONA antara lain :
a. Alumina gel
Alumina gel digunakan sebagai pengering gas. Macam – macam gas yang dapat
dikeringkan diantaranya adalah : udara, argon, helium, hidrogen, metana, etana,
propana, asetilen, dan uap air.
Spesifikasi dari alumina gel adalah sebagai berikut :
 Wujud : padat
 Bentuk : kristal porous
 Surface area : 360 m2/gr
 Spesific heat : 0,24 Cal/groC

 Bulk density : 50 lb/ft3

 Reaktivation temperatur : 300 – 600 oF
Alumina gel ini diletakkan pada bagian dasar dari MS (molecular sieves)
adsorber.
b. Molecular sieve
Molecular sieve (MS) digunakan sebagai filter udara proses. Molecular sieves
ini ditempatkan didalam MS adsorber. Molecular sieve terdiri dari berbagai
macam komponen seperti Silicon Oxide, Sodium Oxide, Aluminium Oxide
(non fibrous) dan Magnesium Oxide. Molecular sieve ini berfungsi sebagai
penyaring molekul air dan karbon dioksida (CO2). Molecular sieve ini memeliki
pori – pori yang besar dan kecilnya dapat dibuat sesuai dengan zat apa yang
akan diserap. Molekul gas / udara yang lebih besar dari pori – pori molecular
sieve akan tertahan. Penyerapan tidak hanya dengan pori – pori, tetapi juga
dengan gaya tarik molekul. Molekul polar dapat ditarik dengan mudah sehingga
tidak dapat lolos. Sehingga molecular sieve hanya dapat dilewati oleh molekul
gas oksigen, nitrogen, dan argon. Sedangkan uap air dan karbon dioksida yang
memiliki molekul yang lebih besar akan tertahan. Molecular sieve ini tidak
hanya digunakan untuk menyerap uap air dan karbon dioksida saja tetapi juga
menyerap impuritas udara yang lainnya.
c. Gas hidrogen
Gas hidrogen ini digunakan sebagai pengikat oksigen pada proses pemurnian
gas argon.
d. Minyak Pelumas
Pelumas yang digunakan adalah jenis ISO – 46 dan ISO – 36 dan Zerice S – 68.
Pelumas ini digunakan pada mesin – mesin air compressor, expansion turbine
dan recycle N2 compressor. Pelumas ini disirkulasikan ke tiap mesin dengan
bantuan pompa oli pada tiap mesin.

2.2.3 Proses Produksi Air Separation Plant

2.2.3.1 Proses Utama
Proses Pembuatan gas, Niteogen cair, Oksigen cair, Argon air dengan
menggunakan bahan baku dari proses udara bebas di sekitar pabrik berdasarkan
pada operasi pemisahan secara difusi. Proses pemisahan ini terjadi karena adanya
perpindahan massa maupun panas secara lawan arah sebagai akibat adanya kontak
antar fase
Gambar 3. Jenis Peredaran Pencairan Udara (Claude Cycle)
(sumber buku Plant Pemisah Udara “air separation plant” PT.SAMATOR)
Mekanisme proses yang terjadi pada operasi pemisahan diatas dapat dilakukan
dengan tahapan seperti berikut :
1. Tahapan pencampuran
Udara dalam fase gas merupakan campuran dari berbagai zat, dengan sifat
dan konsentrasi tertentu. Pada tahap ini dilakukan pencampuran dengan
menambahkan tenaga mekanik (penyaringan, penekanan) dan pendinginan
dengan menambahkan sejumlah massa refrigerant agar panas laten dapat
ditransfer keluar dari udara dengan tujuan didapatkan udara jenuh dalam
kondisi yang siap mencair.
2. Tahap Pembentukan phase kedua di ikuti terbentuknya kesetimbangan.

Sejumlah udara jenuh dengan suhu yang lebih rendah dikontakan dengan
refluk nitrogen dengan suhu yang lebih tinggi dari udara umpan/ udara
tekan. Karena adanya beda suhu tersebut akan mengakibatkan terjadinya
perpindahan panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin. Jika kontak
antar fase dibiarkan dalam waktu yang relatif cukup maka dimungkinkan
campuran akan berada dalam kesetimbangan ( netto properties = 0 )
3. Tahap pemisahan
Setelah tercapainya keadaan kesetimbangan maka campuran yang terdapat
dalam udara dapat dipisahkan dengan proses sebagai berikut :
a. Sebagian uap akan mengembun, sebagai akibat uap melepaskan
sejumlah panas. Komponen yang menguap mempunyai titik didih tinggi
dan tekanan uap murni yang rendah. Embunan akan mengalir bersamaan
dengan turunnya cairan ke bawah. Sedangkan cairan akan menerima
panas, sebagian cairan akan menguap. Komponen yang menguap
mempunyai titik didih yang rendah dan tekanan uap murni yang tinggi.
Uap yang terbentukakan mengalir bersamaan dengan aliran uap yang
mengalir ke atas. Dengan kelangsungan proses diatas disetiap tray di
sepanjang kolom mengakibatkan semakin ke atas uap menjadi semakin
banyak mengandung komponen yang bertitik didih rendah. Sementara
di bagian bawah kolom destilasi cairan banyak mengandung komponen
yang bertitik didih tinggi.
b. Produk berupa gas nitrogen, gas oksigen, nitrogen cair, oksigen cair dan
argon cair yang diproduksi di kolom ganda high pressure column dan
low pressure column dengan kondisi operasi pada high pressure column
tekanan dasar 5,2 kg/cm2 g dan pada puncak bertekanan 5,1 kg/cm2 g.
Sedangkan pada low pressure column bertekanan dasar kolom 0,64
kg/cm2 g dan pada tekanan puncak 0,25 kg/cm2 g. Temperatur operasi
kedua kolom sama yaitu antara 196o C sampai dengan temperatur 40o C.

4. Penekanan dan pemurnian

Udara dari atmosfer masuk ke filter udara (F10) karena adanya
hisapan dari kompresor tiga tingkat. Filter udara berfungsi untuk
menghilangan partikel debu dari udara proses yang dapat mengganggu
proses destilasi. Debu yang terakumulasi akan menjadi lumpur dalam proses
separasi selanjutnya. Sehingga menyebabkan penyumbatan alat proses dan
penurunan kemurnian produk. Udara yang keluar darifilter udara, masuk ke
dalam kompresor udara ( C10) dengan debit udara 10.000 m3/jam di dalam
kompresor udara ini udara ditekan hingga tekanannya cukup untuk
mencapai tekanan di high pressure column (K50).
Setelah keluar dari kompresor udara, udara umpan masuk ke
reactivation exchanger (H17) dengan temperatur udara +110oC .
Reactivation exchanger ini adalah sebuah penukar panas yang
menggunakan panas dari udara panas yang dilepaskan oleh tingkat akhir
dari kompresor udara untuk memanaskan waste gas reaktifasi untuk
menghemat pemakaian tenaga listrik dari heater-pemanas-reaktifasi.
Didalam alat ini, panas udara umpan dengan temperatur 110oC digunakan
untuk mentransfer panas ke waste gas keluar dari coldbox sehingga waste
gas mengalami kenaikkan suhu/temperatur udara dari 22oC – 27oC menjadi
100oC. Waste gas ini berfungsi untuk meregenerasi / mereaktifasi molecular
sieves unit.
Udara umpan keluar dari reactivation exchanger mempunyai suhu /
temperatur udara sebesar 77oC. Selanjutnya udara tersebut masuk ke after
cooler (H13) untuk didinginkan dengan air pendingin hingga mengalami
penurunan temperatur hingga temperaturnya tinggal 40oC.
Proses pemurnian ini dilakukan untuk membersihkan udara dari
impuritas berupa uap air, CO2, dan hidrokarbon yang masih terkandung
didalamnya. Pemurnian udara dilakukan secara bertahap. Terlebih dahulu
udara didinginnkan dengan melewati high level freon cooler (H14). High
level freon cooler (H14) adalah seperangkat alat penukar kalor yang

dilengkapi dengan kompresor tipe screw dan sistem ekspansi untuk

mengatur sirkulasi freon didalam alat tersebut. Bahan pendingin yang
digunakan dalam alat ini adalah freon atau nama ilmiahnya adalah
chlorodifluoromethane (R-22).
Suhu udara umpan yang keluar dari high level freon cooler adalah 17o C
yang sekarang adalah 8o C dengan tekanan udara 5,4 kg/cm2 g.
Lalu udara dialirkan melewati unit molecular sieves (T18A , B).
Kotoran seperti H2O dan CO2 di udara umpan dipisahkankan pada bagian
ini. Bagian ini mempunyai dua menara , Alumina – gel dan molecular sieves
diisikan disetiap menara.
Penyerapan yang jenuh dapat diaktifkan lagi dengan
mengeringkannya, dipanasi dengan waste gas – gas buang – dari cold box.
Udara umpan yang telah bebas dari H2O, CO2, dan beberapakotoran
lainnya dimasukkan ke dalam cold box.
Mekanisme kerja molecular sieves tower adalah sebagai
pengadsorbsi dan diregenerasikan tiap sekitar 3,5 jam secara bergantian.
Reaktifasi molecular sieves dapat dilakukan dengan beberapa proses
diantaranya adalah heating, cooling, pressure rise, parallel, dan blowing.
Adapun proses reaktifasi molecular sieve tower adalah sebgai
berikut :
a. Heating
Untuk membantumembersihkan absorber dari pengotor (CO2 dan
H2O) dengan pemanasan dan penguapan menggunakan waste gas
dari reactivation exchanger.
Lama waktu saat heating adalah 75 menit.
b. Cooling
Adsorber yang tersisa dikembalikan dalam keadaan semula dengan
didinginkan sampai dengan temperatur kerja 40o C dengan waste gas
dari cold box.

Lama waktu yang digunakan saat cooling ini adalah 105 menit.
c. Pressure Rise
Pendinginan tower yang direaktifikasikan dengan udara proses dari
tower yang berfungsi sebagai adsorber udara prose, sehingga
tekanan dalam tower yang direaktifikasi berubah dari 0,3 kg/cm2 g
menjadi 5,3 kg/cm2 g agar tower yang direaktifikasikan siap pakai.
Lama proses pressurizing adalah 30 menit.
d. Paralel
Kedua tower bekerja bersama – sama agar tower yang direaktifasi
dapat digunakan secara normal untuk mengolah udara proses
sehingga tower yang telah digunakan agar siap direaktifasi.
Lama proses paralel adalah 5 menit.
e. Blowing
Apabila tower yang di reaktifasi sudah dapat beroperasi dengan
normal, maka tower lainnya siap untuk di reaktifasi dengan
membuang sisa udara proses keluar , sehingga tekanan berkurang
menjadi 0 kg/cm2g.
Lama waktu yang digunakan pada saat blowing adalah 10 menit
Lama keselurahan proses yang berlangsung pada molecular sieves
secara keseluruhan adalah 225 menit atau sama dengan 3,75 jam.
Keterangan aliran pada tiap gas
(Saat T18 B yang servis, diubah A B, B A)
a. Udara umpan

b. Gas Reaktifasi (Heating)
c. gas reaktifasi (Cooling)
d. Reaktifasi (Pressurizing, blowing)
Untuk pressurizing, udara bersih digunakan melalui KV – T180.

Yang dimaksud dengan reaktifasi adalah mengaktifkan kembali gas
reaktifasi untuk menghilangkan CO2 dan H2O yang diserap oleh
menara M/S.
2.2.3.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Sumber tenaga listrik utama di PT. Samator adalah tenaga listrik
sebesar 8660 KVA yang ditransmisikan dari gardu PLN Kendal khususnya
untuk konsumen pabrik dari Samator. Jadi seluruh kegiatan pabrik
tergantung distribusi PLN. Apabila sewaktu – waktu terjadi pemadaman
dari PLN, maka kegiatan produksi akan berhenti. Produksi akan dimulai
kembali saat aliran listrik tegangan tinggi kembali normal, selain itu
digunakan generator dengan kapasitas 180 KW sebagai sumber cadangan

(hanya dipakai untuk penerangan , pompa transfer liquid ke lorry tank,

pompa botol, hydrant).
Dilingkungan PT. Samator terdapat sebuah gardu induk PLN

berkapasitas 20 KVA yang terdiri dari 4 buah trafo dengan perincian sebagai
berikut :
1. Trafo 6300 KVA (TR. 1)

 Merk trafo : Bambang Djaja
 Tahun : 2013
 Daya : 6,3 MVA atau 6300 KVA
 Tipe cooling : ONAN
 Volume minyak : 6000 kg
 Frekuensi : 50 Hz
 Tegangan : 3300 V
 3 phase
 No. Seri : 59370
 Tipe Oli : Nynas Libra
2. Trafo 1600 KVA (TR.2)

 Merk Trafo : UNION
 Tahun : 1990
 Daya : 1600 KVA
 Volume minyak : 0,7 Ton
 Tegangan : 380 Volt
 3 phasa
 No. Seri : K281299

Gambar 4. Name Plate Trafo 2 (1600 KVA)

 Merk trafo : Bambang Djaja
 Tahun : 1991
 Daya : 6300 KVA
 Volume minyak : 1980 liter
 3 phasa
 No. Seri : 339770

Gambar 5. Trafo 3 (6300 KVA)
Gambar 6. Name Plate Trafo 3(6300 KVA)

 Merk trafo : TRAFINDO Perkasa
 Tahun : 1994
 Daya : 1600 KVA
 Volume minyak : 1100 liter

 3 phasa
 No. Seri : 9930058
 Berat : 4450 Ton
 Impedansi :6
Sumber listrik yang digunakan di PT. Samator meliputi :

- Tegangan tinggi = 3300 V, 50 Hz , 3 Phase
- Tegangan rendah = 380 V, 50 Hz, 3 Phase
- Instrumentasi = 100 V, 50 Hz, 1 Phase
- Total pemakaian pada proses Lona = 4200 KW
2.2.3.3 Penyedia udara tekan
Penyedia udara tekan ini berlangsung pada air compressor. Penyedia

udara tekan berfungsi untuk menjalankan sistem instrumentasi. Udara tekan
diperlukan untuk alat kontrol pneumatik. Alat penyedia udara tekan berupa
kompresor udara.
Untuk keperluan instrument sebelum proses di jalankan digunakan

udara bertekanan dari nitrogen back – up dengan flow 150 Nm3/jam.
Nitrogen cair yang keluar dari nitrogen back- up diubah menjadi gas
nitrogen dengan melalui vaporizer ke dalam control panel. Jiaka udara tekan
yang disupply dari nitrogen back – up telah dapat menjalankan alat – alat
penunjuk dari control panel maka supply udara tekan digantikan oleh air
compressor untuk menjalankan proses selanjutnya.
Mekanisme penggunaan udara tekan :

Udara tekan masuk ke dalam akuator akan menekan pegas dalam akuator.
Gerakan pegas dalam, akuator akan menyebabkan plug pada valve dapat
dikendalikan

Berikut ini adalah gambaran proses dari penyedia udara tekan.
Proses :
Udara dari atmosfer masuk ke filter udara (F10) karena adanya hisapan dari
kompresor tiga tingkat. Filter udara berfungsi untuk menghilangan partikel
debu dari udara proses yang dapat mengganggu proses destilasi. Debu yang
terakumulasi akan menjadi lumpur dalam proses separasi selanjutnya.
Sehingga menyebabkan penyumbatan alat proses dan penurunan kemurnian
produk. Udara yang keluar darifilter udara, masuk ke dalam kompresor
udara ( C10) dengan debit udara 10.000 m3/jam di dalam kompresor udara
ini udara ditekan hingga tekanannya cukup untuk mencapai tekanan di high
pressure column (K50).
Setelah keluar dari kompresor udara, udara umpan masuk ke reactivation

exchanger (H17) dengan temperatur udara +110oC . Reactivation exchanger
ini adalah sebuah penukar panas yang menggunakan panas dari udara panas
yang dilepaskan oleh tingkat akhir dari kompresor udara untuk memanaskan
waste gas reaktifasi untuk menghemat pemakaian tenaga listrik dari heater-
pemanas-reaktifasi. Didalam alat ini, panas udara umpan dengan temperatur
110oC digunakan untuk mentransfer panas ke waste gas keluar dari coldbox
sehingga waste gas mengalami kenaikkan suhu/temperatur udara dari 22oC
– 27oC menjadi 100oC. Waste gas ini berfungsi untuk meregenerasi /
mereaktifasi molecular sieves unit.
Udara umpan keluar dari reactivation exchanger mempunyai suhu /

temperatur udara sebesar 77oC. Selanjutnya udara tersebut masuk ke after
cooler (H13) untuk didinginkan dengan air pendingin hingga mengalami
penurunan temperatur hingga temperaturnya tinggal 40oC.

2.2.3.4 Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Gas dan

Nitrogen Cair
Udara dikompresi pada sebuah kompresor kemudian didinginkan dengan
air dan air dingin pada down steam cooler. Untuk menghilangkan air dengan
proses kondensasi. Sesudah udara masuk condensate collector, lalu menuju
zeolit adsorber ( molecular sieve) dimana uap air, karbon dioksida, dan
pengontor lainnya dihilangkan. Unit ini secara periodik mengalami
pergantian adsorber menjadi regenerasi atau sebaliknya. Dalam heat
exchanger, udar didinginkan secara berlawanan arah dengan produk gas
nitrogen, gas residu dan sebagian dicairkan, kemudian masuk ke kolom
reaktifasi dengan tekanan operasi 6,12 – 10,2 kg/cm2 atau setara dengan 5,9
– 9,8 atm. Produk bawah oksigen cair didinginkan dengan gas hasil residu
pada subcooler dan umpan masuk menuju bagian low pressure dari
kondensor pada bagian atas kolom reaktifasi.
Residu gas meninggalkan kondensor, kemudian masuk dalam ekspansi.
Dengan kandungan 3 ppm O2 per volume, produk nitrogen mengandung
argon ( tergantung kandungan ynag ada dalam udara umpan), hidrogen, dan
karbon monoksida. Konsumsi energi dari pemisahan udara untuk
memproduksi gass nitrogen dari 0,15 Kwh/m3 N2 dengan kapasitas 10.000
m3/jam sampai 0,30 Kwh/m3 N2 dengan kapasitas 1500 m3/jam . diagram
alir pemisahan udara secara kriogenik ini dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :

Gambar 7. Pemisah Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Nitrogen.
2.2.3.5 Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Gas dan Oksigen
Cair
Udara setelah difilter, kemudian dikompresi sekitar 612 – 714
kg/cm2 (592,45 – 691,19 atm), lalu didinginkan dan kontak langsung dengan
water wash tower dan masuk plate fin dari reverse heat exchanger, dimana
akan didinginkan lebih lanjut secara lawan arah untuk oksigen produk dan
waste nitrogen.
Karbon dioksida dan uap air dihilangkan dari udara dengan
kondensasi pada heat exchanger ini. Beberapa menit, sebagian udara masuk
dan waste nitrogen direverse agar deposit pengotor dapat dibuang dari heat
exchanger.
Keadaan plant dikonstruksi bersama unit adsorbsi mollecular sieve
pada tempat reversing heat exchanger. Sesudah karbon dioksida dan uap air
dihilangkan oleh mollecular sieve, kemudian didinginkan oleh waste gas
yang dingin dalam heat exchanger secara lawan arah.

Sebagian udara yang didinginkan dikembalikan melalui cold box

dari heat exchanger sebelum diekspansi pada 0,13 kg/cm2 (0,12 atm) dalam
turbin, kemudian masuk pada bagian atas low pressure column rectifier.
Sebagian udara masuk bagian bawah high pressure column pada
tekanan 0,51 – 60,612 kg/cm2 (0,49 – 58,67 atm) dimana disini akan
dipisahkan menjadi gas nitrogen pada puncak dan oksigen cair yang
diperkaya (38% O2) pada bottom.
Gas nitrogen dikondensasikan oleh liquid nitrogen dalam kondensor
– reboiler. Bagian dari liquid nitrogen ini dikembalikan sebagai refluk
liquid. Rich liquid dari kolom bawah diekspansi sebagai umpan dalam
kolom atas pada heat exchanger untuk mengurangi sejumlah vaporasi liquid
pada ekspansi.
Langkah untuk memproduksi gas ataupun oksigen cair ini
diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Pada kolom atas umpan dipisahkan
menjadi oksigen murni (99,6 %) pada bottom dan waste gas nitrogen dengan
1 – 2% oksigen pada puncak. Adsorber terdiri dari silica gel untuk
menghilangkan kandungan hidrokarbon pada liquid oksigen di kondensor –
reboiler dan pada rich liquid juga memastikan bahwa konsentrasi
hidrokarbon yang berbahaya tidak terakumulasi pada proses ini.

Gambar 8. Pemisahan Udara Secra Kriogenik Untuk Produksi

Oksigen
Keterangan gambar:
1. Water Wash Tower
2. Reverse Heat Exchanger
3. Turbin Ekspansi
4. Kolom Reaktifikasi Ganda
5. Kondensor – Reboiler
6. Heat Exchanger
7. Adsorber
8. Kompresor
9. Filter
2.2.3.6 Pendinginan
Pendinginan terhadap udara umpan bertujuan untuk memperoleh kondisi
udara yang siap mencair. Pendingin dilakukan dengan air exchanger (E-20)
dengan prinsip pertukaran kalor. Suhu udara masuk sebesar 22 – 27o C dan

sebagai media penukar kalor dimasukkan gas – gas yang keluar dari kolom
destilasi. Gas tersebut antara lain :
- Crude argon bersuhu -185oC
- Gas nitrogen diatas Low Pressure Column dengan suhu -179oC
- Gas nitrogen diatas High Pressure Column dengan suhu -177oC
- Waste gas dengan suhu -175oC
Karena adanya perbedaan temperatur antara gas – gas dari kolom destilasi
dengan udara umpan , maka terjadi perpindahan panas sehingga suhu udara turun
menjadi -168oC dan tekanan dari 5,4 kg/cm2 menjadi 5,2 kg/cm2 sedangkan suhu
gas – gas dari kolom destilasi berubah menjadi 22 – 27o C .
Tahap proses pencairan menggunakan media pendingin nitrogen produk
dari puncak high pressure column dengan suhu -177oC dan tekanan 5,1 kg/cm2 .
sebagian nitrogen produk dari puncak high pressure column ada yang masuk
menuju air exchanger (E-20), sehingga suhu naik dari -168oC menjadi 22 – 27oC .
sebagian lagi dengan suhu -177oC dan tekanan 4,9 kg/cm2 dialirkan menuju recycle
exchanger (E-30) dengan ditambahkan nitrogen yang keluar dari turbin ekspansi
(D-10) untuk melakukan pertukaran gas sehingga suhu yang keluar menjadi 35oC
ditambah dengan nitrogen produk yang dilewatkan dari air exchanger (E-20)
kemudian ditekan oleh recycle nitrogen compressor (C-60) sehingga tekanannya
naik dari 4,8 kg/cm2 menjadi 40,4 kg/cm2. Dari kompresor tadi aliran nitrogen
terbagi menjadi dua yaitu aliran pertama dilewatkan low level freon cooler (E-32)
Sehingga mengalami penurunan suhu dari 40oC menjadi -40oC kemudian
dimasukkan ke recycle exchanger untuk dikembalikan lagi ke atas high pressure
column dengan suhu -177oC . aliran kedua dimasukkan langsung ke recycle
exchanger dan dilewatkan ke turbin ekspansi.
2.2.3.7 Pencairan Udara Tekan

Pencairan udara tekan berlangsung pada recycle N2 Compressor (RNC) dan
turbin ekspansi. Bagian ini mempunyai beberapa perlengkapan seperti yang
ditunjukkan pada gambar diatas. Bagian ini memberikan energi dingin

(pendinginan) yang dihasilkan oleh turbin ekspansi (D10) dan low level freon
cooler (E32) dan efek joule – thomson ( efek J-T) ke recycle nitrogen tekanan
tinggi. Yang dimaksud dengan efek Joule – Thomson adalah Ekspansi
“isoenthalpic” yaitu bila gas diekspansikan melalui lubang kecil, seperti throttle
valve (valve pencekik), ke tekanan yang lebih rendah, temperatur gas akan turun
dibawah temperatur awal.
Nitrogen tekanan tinggi tersebut diatas dikirimkan ke unit pemisah udara
sebagai liquid nitrogen dan memberikan energi dingin untuk pemisah udara,
pencairan oksigen, nitrogen dan argon, kerugian panas pada bagian panas dari
penukar panas bocoran di cold box.
Kapasitas penghasil panas di bagian ini dapat diatur dalam beberapa derajat
sesuai yang diinginkan dengan mengubah tekanan masukan di kompresor recycle
nitrogen.
Tekanan masukan diatur melalui PV – C60E dan PV- C60M. Dalam
keadaaan ini, tekanan keluaran harus diatur sebanding dengan tekanan masukan
(perbandingan kompresi dijaga tetap) melalui PV – C606 dan FV – C606.
Tekanan keluaran biasanya tidak melebihi perbandingan kompresi yang
ditentukan kompresor ini untuk mencegah “surge” (sentakan) kompresor (keluaran
menjadi tidak stabil).
Tekanan masukan Tekanan keluaran
PC – C60E (kg/cm2 g) PC – C60E (kg/cm2 g)
4,75 40,4
4,5 38,6
4,0 35,0
3,5 31,5
3,0 27,9
2,5 24,3
2,0 20,7
1,5 17,1
Tabel 4. Perbandingan antara tekanan masukan dan tekanan keluaran.

Dan temperatur keluaran turbin ekspansi (D10) perlu dijaga. Temperatur ini harus
diatas temperatur pencairan. (Jika terjadi pencairan di turbin ekspansi, ini
memungkinkan bahwa turbin akan rusak).
Tabel berikut menunjukkan temperatur pencairan di beberapa tekanan :
Tekanan (kg/cm2 g) Nitrogen (oC) Udara (oC)
4,75 -117,6 -173,0
4,5 -178,1 -173,6
4,0 -179,4 -170,8
3,5 -180,7 -176,1
3,0 -182,1 -177,5
2,5 -183,6 -179,0
2,0 -185,4 -180,8
Tabel 5. Temperatur Pencairan di Beberapa Tekanan
Selama menjalankan awal bagian ini, sampai gas yang di recycle bagian ini
digantikan nitrogen, temperatur keluaran perlu perhatian khusus.
1. Prosedur pemakaian RNC

1.1 persiapan start awal kompresor recycle nitrogen
1. pastikan bahwa katup V – 501 danV – CD10E sudah dibuka, dan
seal gas sudah dialirkan ke turbin ekspanasi (D10).
2. Pastikan bahwa air pendingin dan minyak pelumas sudah
dialirkan.
3. Buka pelan – pelan FV – E206 (FC – E206) dengan posisi
“MAN” sampai kira-kira 20% bukaan dan beri tekanan jalur
masukan kompresor recyce nitrogen (C60) sampai sekitar 1,5 –
2 kg/cm2 g dengan memperhatikan
PC-C60M
4. Tutup FC-E206 sedikit demi sedikit dengan “MAN” dan tutup
sepenuhnya FC-E206.

1.2 Menjalankan Kompresor Recycle Nitrogen (C60) dan Turbin

Ekspansi (D10)
1. Pastikan bahwa FV – C606 terbuka penuh.
2. Atur bukaan I.G.V (inlet guide vane) (HC – C60E).
3. Atur nilai set PC – C60E di 1,5 – 2,0 kg/cm2 g dan ubah ke posisi
“AUTO”. Dalam waktu yang sama, atur nilai set PC – C60M
pada
(nilai set, PC – C60E + 0,5) kg/cm2 g.
4. Jalankan C60 – D10 sesuai dengan instruksi manual
pembuatnya.
5. Segera setelah start C60 – D10, buka PV – C606 sekitar 50%
dengan “MAN” dan tunggu sampai tekanannya stabil.
6. Buka sedikit FV – E206
7. Buka I.G.V dan HC – C60E sedikit demi sedikit dengan
memperhatikan jangan sampai “arus lebih”.
8. Tutup secara perlahan FC – C606 jangan sampai mencapai set
sakelar flow dengan memperhatikan tekanan masukan.
9. Ulangi langkah no. 5 dan 6 sampai HC – C60E terbuka penuh.
10. Naikkan tekanan masukan C60 melalui PV – C60E dan PV -
C60M dan anikkan tekanan keluarannya melalui Fv –C606
sedikit demi sedikit.
11. Atur nilai set tekanan keluaran sekitar 40,4 kg/cm2 g
(tutup penuh FV – C606)
12. Atur nilai set PC – C606 sekitar 40,4 kg/cm2 g dan posisikan
“AUTO”.
1.3 Pengaturan PV – C606
Buka PV – C606 (PC – C606) sekitar 50% dengan “MAN” setelah
C60 – D10 distart.
Setelah D10 dingin sampai -160oC – ( -170oC), temperatur keluaran
D10

(TR – D106) dikontrol oleh PV – C606.

Menaikkan bukaan ------ menaikkan TR – D106
Menurunkan bukaan ------ menurunkan TR – D106
1.4 pengaturan FV – E206
setelah mulai menghasilkan liquid, naikkan jumlah aliran FC – E206
dengan “AUTO”.
Maksud pengaturan ini sebagia berikut :
- TR – E202 ----- sekitar -168oC
(temperatur udara yang masuk ke high pressure column (K50))
FC – E206 (Nm3/jam) TR – E202

Naik Turun
Turun Naik
Tabel 6 Pengaturan FV – E206

- FC – E206 ᴝ (produk LN2 + produk LO2 ).
2.2.3.8 Proses Produksi Oksigen dan Nitrogen

Pada proses produksi oksigen dengan kemurnian tinggi digunakan proses
kriogenik dengan prinsip liquefaksi dan reaktifasi udara. Udara yang sudah
disaring, dikompresi sampai tekanan 520 Kpa di dalam kompresor sentrifugal dan
kemudian didinginkan. Setelah air cair yang terdapat di dalamnya dipisahkan, udara
itu dimasukkkan ke dalam penukar kalor pembalik (reversing HE) dan didinginkan
sampai mendekati titik embunnya melalui pertukaran kalor dengan produk gas yang
akan keluar. Dengan mendinginkan udar tersebut, kelembaban yang ada pun
mengalami kondensasi dan mencair melalui dinding – dinding alur prnukar kalor
tersebut. Pada suhu yang lebih rendah lagi, karbondioksida pun membeku dan
mencair pula melewati dinding – dinding alur penukar kalor tersebut. Udara yang
keluar dari 99% karbondioksidanya sudah keluar. Untuk mengeluarkan sisa
karbondioksida digunakan proses adsorbsi di dalam adsorber. Udara bersih

kemudian dialirkan kemudian dialirkan menuju ke piring terbawah kolom bawah

suatu reaktifikator kolom ganda.
Reaktifator kolom ganda tersebut terdiri dari 2 buah kolom destilasi jenis
piring, yang dihubungkan secara thermal pada bagian tengah sebuah penukar kalor
yang berfungsi sebagai kondensor dalam kolom bawah dan pendidih bagi kolom
atas. Hal ini disebabkan karena nitrogen yang lebih mudah menguap daripada
oksigen. Pada pendidih kolom atas terdapat suatu kolom oksigen cair yang
mendidih dengan kemurnian tinggi. Sedangkan pada kondensor kolom bawah,
mengkondensasi nitrogen yang hampir murni.
Nitrogen yang sudah terkondensasi, dibagi menjadi 2 pada waktu keluar dari
kondensor utama. Sebagian dikembalikan sebagai refluk di kolom bawah dan
sebgaian lagi diarahkan ke kolom atas melalui pemanas lanjut nitrogen, juga
digunakan sebagai refluk.
Arus zat cair kaya oksigen yang keluar dari dasar kolom bawah dan setelah
didingin – lanjutkan dalam pemanas lanjut nitrogen, lalu dijadikan arus umpan
utama untuk kolom atas. Kedua arus zat cair yang masuk ke kolom atas didingin –
lanjutkan terlebih dahulu untuk mengurangi pengkilatan (flashing) apabila zat
tersebut masuk ke dalam kolom atas yang bertekanan lebih rendah.
Produk oksigen keluar sebagai uap jenuh dari kondensor utama dan produk
nitrogen dengan kemurnian tinggi keluar sebagai uap jenuh dari puncak kolom atas.
Gas yang tersisa dikeluarkan sebagai arus limbah nitrogen dengan kemurnian
rendah dari kolom atas, beberapa piring di bawah piring teratas. Arus oksigen dan
arus nitrogen tersebut dipanas – lanjutkan sampai 100 K dalam pemanas lanjutnya
masing – masing dan diteruskan ke dalam penukar kalor pembalik untuk
dipanaskan sampai suhu kamar dengan pertukaran kalor dengan udara masuk.
2.2.3.9 Pemisahan Argon

Karena udara mengandung 0,93% argon dan boilling point – titik didih / cair
– argon diantara nitrogen dan oksigen dan ini dapat bercampur sebagai kotoran di
produk dalam produk. Sistem pemisahan argon biasanya mempunyai dua bagian

1. bagian recovery (penemu)

2. bagian pemurnian
Kandungan argon paling tinggi ada di bagian bawah dari kolom low
pressure (tray 42). Didaerah ini, bagian dari campuran O2 – Ar – N2 dikeluarkan dan
dikirim ke kolom argon dimana crude argon – argon mentah – dipisahkan. Crude
argon ditambah dengan hidrogen. Oksigen dihilangkan dari crude argon oleh katalis
pembakar. Crude argon didinginkan di heat exchanger dengan memasukkan crude
argon dingin dan memasukkannya ke kolom pemurnian, sisa – sisa hidrogen dan
nitrogen dihilangkan dalam kolom ini.
2.3 Performance Pabrik

2.3.1 Kondisi Desain
Pabrik ini dibuat untuk pengoperasian menurut kondisi desain secara umum.
a. Kondisi atmosfer
Secara desain
Temperatur ruang (o C ) = 30
Kelembaban relatif (%) = 80
Tekanan udara (mmHg) = 760
Keterangan : lihat dalam tabel kotoran di udara umpan.
Berikut adalah tabel kotoran udara di udara umpan :
BATAS MAKSIMUM YANG DIIJINKAN

KOTORAN DI UDARA UMPAN
[ standart Teisan]
Supaya menjaga keselamatan operasi, TEISAN memberikan batas
maksimum yang diijinkan mengenai kotoran di udara umpan untuk
pabrik pemisah udara temperatur rendah ditunjukkan dibawah ini :

BATAS MAKSIMUM
KOTORAN (ppm)
bahan kohesi ( paduan) tidak terdeteksi
asam kuat tidak ada
alkali kuat tidak ada
Debu 1 mg/Nm3 udara
senyawa belerang tidak ada
NH3 tidak ada
Minyak tidak ada
Sianida tidak ada
H2O Jenuh
CO2 350
CO Trace ( sedikit )
NO + NO2 + N2O total 0,025
O3 0,025
C2H2 0,5
CH4 2
C2 - C6 (parafin) total 1
C2 - C6 (olefin) total 0,1
komponen diene 0,025
C7 keatas total tidak ada
komponen lain tidak ada
Tabel 7 . Batas maksimum yang diijinkan kotoran udara di udara umpan

Keterangan : ppm maksudnyapart per million atau seperjuta per volume
(sumber: Buku pedoman “ Plant Pemisah Udara PT Samator)

2.3.2 Utility ( kelengkapan)
2.3.2.1 Kelistrikan
Sumber listrik
Tegangan tinggi = 3300 V, 50 Hz, 3 Phase
Tegangan rendah = 380 V,50 Hz, 3 phase
Instrumentasi = 100 V, 50 Hz, 1 Phase
2.3.2.2 Air Pendingin ( bersih)
Secara desain
Tekanan suplai = 3,5 kg/cm2 g
Tekanan kembalian = 1,5 kg/cm2 g min
Temperatur suplai = 32o C max
Temperatur kembalian = 40o C max
Keterangan : dapat dilihat dalam tabel kualitas air pendingin
Tabel kualitas air Pendingin
KUALITAS AIR PENDINGIN
(standart TEISAN)
1. Penerapan
Standart ini dapat diterapkan untuk sistem air pendingin yang
dipisahkan sepenuhnya dari aliran gas proses di pabrik pemisah
udara (bukan sistem pendingin langsung).
2. Kualitas Air
a. kualitas air pendingin

NAMA NILAI
PH (pada 25o C) 6,0 – 8,0
Daya hantar listrik (pada 25o C) µs/cm ≤ 500
Total hardness (seperti CaCO3) ppm ≤ 150
M – Alkalinity (seperti CaCO3) ppm ≤ 100
Ion Chlorin ( Cl-) ppm ≤ 200
Ion Asam Belerang (SO42-) ppm ≤ 200
Total Iron (Fe) ppm ≤1
Mangan (batu kawi) (Mn) ppm
Ion belerang (S2-) ppm Tidak terdeteksi
Ion Amonium (NH4+) ppm Tidak terdeteksi
Silika (SiO2) ppm ≤ 50
Suspended Solid (SS) ppm ≤ 10
Langelier indeks 0
Stability indeks 6,0 – 7,0
Tabel 8. Kualitas air pendingin
a. Kualitas air tambahan

Berikut ini adalah nilai referensi, dalam perbandingan konsentrasi,
N diantara 2 dan 3.

NAMA NILAI
PH (pada 25o C) 6,5 – 7,5
Daya hantar listrik (pada 25o C) µs/cm ≤ 200
Total hardness (seperti CaCO3) ppm ≤ 50
M – Alkalinity (seperti CaCO3) ppm ≤ 50
Ion Chlorin ( Cl-) ppm ≤ 50
Ion Asam Belerang (SO42-) ppm ≤ 50
Total Iron (Fe) ppm ≤ 0,5
Mangan (batu kawi) (Mn) ppm
Ion belerang (S2-) ppm Tidak terdeteksi
Ion Amonium (NH4+) ppm Tidak terdeteksi
Silika (SiO2) ppm ≤ 30
Tabel 9. Kualitas Air Tambahan
3. Pengontrolan kualitas air pendingin
Pengontrolan kualitas harus dilakukan untuk air pendingin bukan air
make – up, dengan water treatment ( perawatan air ) yang sesuai,
jika kualitas air pendingin diatas nilai yang ditunjuk atau kehilangan
berat karena korosi diatas nilai berikut ini
Batas yang diijinkan dari mg/dm2/hari

kehilangan berat karena korosi
Baja karbon 10
Tembaga, tembaga campuran 1
Tabel 10. Pengontrolan Kualitas Air Pendingin
2.4.2.3 Gas hidrogen untuk pemurnian argon
Purity ( kemurnian ) = 99,9% dari volume

( hidrogen dari elektrolisa air )
Tekanan = 200 – 20 kg/cm2 g
Keterangan : dapat dilihat pada tabel kotoran hidrogen

Tabel kotoran di hidrogen
Kotoran di hidrogen
Untuk
Unit pemurnian argon
(standart TEISAN)
Standart ini dapat diterapkan ke gas hidrogen yang digunakan untuk

mengikat kandungan oksigen di crudeargon, oleh reaksi katalis di unit
pemurnian argon
(2H2 + O2 --- 2H2O) , supaya betul – betul mempertahankan reaksi
katalis dan juga kualitas produk argon
NAMA KOTORAN BATAS KETERANGAN

DIIJINKAN
Racun katalis Senyawa halogen 1 ppm
sulfida 1 ppm
Olefin hidrokarbon 1 ppm
minyak 1 ppm
CO 1 ppm
Alkalin kuat 1 ppm
Asam Kuat 1 ppm
Mercury ( air raksa ) 1 ppb
Yang menempel ke Zn, PB,Sn, Tidak ada Tidak terdeteksi
permukaan katalis Debu 10 micron
H2O jenuh
Masuk ke produk argon CH4 1 ppm Karena CH4 dipisahlan di
produk liquid argon batas
yang diijinkan tergantung
pada hidrokarbon di produk.
CO2 1 ppm CO2 diubah menjadi CH4
oleh reaksi H2
Tabel 11 . Kotoran di Hidrogen

Catatan :
Purity hidrogen diijinkan
1. Hidrogen elektrolisa air – lebih dari 99,9% (J15 – k – 0512,kelas 4)
2. Hidrogen yang diproduksi dengan cara yang lain dari elektrolisa air
– lebih dari 99,99%
2.4 Performance Produk

Oksigen gas (keluar dari cold box) Mode 1 Mode 2
Flow Nm3/jam 0 800
Purity % Volume 99,6
Tekanan Kg/cm2 g 0,3
Nitrogen gas (keluar dari cold box) 2000
Flow Nm3/jam 3000
Purity % Volume 1
Oksigen liquid (keluar dari cold box) 1000
Flow Nm3/jam 2000
Tekanan Kg/cm2 g 3
Nitrogen liquid (keluar dari cold box) 2000
Flow Nm3/jam 1000
Purity % Volume 1
Tekanan Kg/cm2 g 5
Argon liquid (keluar dari cold box) 30
Flow Nm3/jam 60
Purity % Volume 1
Tekanan Kg/cm2 g 1
Tabel 12. Performance Produk

2.4.1. Garansi Produk
Oksigen gas (keluar dari cold box) Mode 1

Flow Nm3/jam 0
Nitrogen gas (keluar dari cold box)

Flow Nm3/jam 3000
Purity ppm O2 1
Oksigen liquid (keluar dari cold box)

Flow Nm3/jam 2000
Nitrogen liquid (keluar dari cold box)

Flow Nm3/jam 1000
Purity ppm O2 1
Argon liquid (keluar dari cold box)

Flow Nm3/jam 60
Purity ppm O2 1
ppm N2 1
Tabel 13. Garansi Produk

BAB III
MESIN UTAMA DALAM PLANT
3.1 Pelaksanaan
3.1.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan dimulai tanggal 1 Agustus
2017 sampai dengan 31 Agustus 2017. Tempat Praktek Kerja Lapangan adalah
di PT.Samator Kendal di Unit LONA (Liquid Oksigen, Nitrogen dan Argon).
3.1.2 Jadwal Kegiatan

Kegiatan Praktek kerja lapangan dilakukan selama 6 hari dalam satu
minggu. Pada hari senin – jumat dimulai dari jam 08.00 WIB – 16.00 WIB dan pada
hari sabtu dimulai dari jam 08.00 WIB – 13.00 WIB. Jadwal kegiatan selama 1
bulan di PT. Samator Kendal di unit LONA (Liquid oksigen, Nitrogen, dan Argon)
adalah seperti berikut :
 Minggu 1 : Pengenalan Plant di Unit LONA
 Minggu 2 : Data – data kelistrikan
 Minggu 3 : Alat – alat dan spesifikasinya (motor, utility, dll)
 Minggu 4 : Penyusunan makalah / laporan praktek kerja lapangan
3.2 Mesin utama dalam Unit LONA
Mesin utama merupakan peralatan utama yang harus ada dalam suatu plant/
pabrik kerja dan mesin utama tidak bisa lepas dari peralatan bantu, peralatan
bantu adalah peralatan penunjang yang bekerja untuk membantu tugas dari
mesin utama tersebut. Dalam plant pemisah udara atau air separation plant
(ASP) dibagi menjadi 5 komponen utama yaitu:

3.2.1 Air compressor ( Kompresor Udara )

Ini merupakan kompresor sentrifugal yang berfungsi untuk menekan udara
proses sampai tekanan yang cukup untuk dikirimkan ke kolom High Pressure
atau kolom tekanan tinggi (K50)
Spesifikasi :
Kecepatan aliran :10.000 Nm3/jam
Tekanan suction / masukan : -130 mm H2O ( max -250mm H2O)
Temperatur suction : 300 C
Kelembaban relatif : 80 %
Tekanan discharge / keluaran : 5,7 kg/cm2g
Temperatur discharge : ᴝ 400 C
Pemindahan tenaga : kopling langsung
Tipe : TA 6000 / 15465
Merk : Cameron USA
Tahun : 2007
Banyak : 1 Unit
a. Prinsip kerja
Kompresor adalah peralatan mekanik yang digunakan untuk
memberikan energi kepada fluida gas/ udara, sehingga gas/ udara dapat
mengalir dari suatu tempat ke tempat yang lain secara kontinyu.
Penambahan energi bisa terjadi karena adanya gerakan mekanik,
dengan kata lain fungsi kompresor adalah mengubah energi mekanik
(kerja) ke dalam energi tekanan (potensial) dan energi panas yang tidak
berguna
Sedangkan kompresor sentrifugal , termasuk dalam kelompok
kompesor dinamik adalah kompresor dengan prinsip kerja
mengkonversi energi kecepatan gas/ udara yang dibangkitkan oleh aksi/
gerakan impeller yang berputar dari energi mekanik unit pergerakan
menjadi energi potensial ( tekanan ) di dalam diffuser.

b. Karakteristik
Karakteristik kompresor sentrifugal secara umum adalah sebagai
berikut :
- Aliran discharge uniform.
- Kapasitas tersedia dari kecil sampai besar.
- Tekanan discharge dipengaruhi oleh density gas/udara .
- Mampu memberikan unjuk kerja pada efisiensi yang tinggi dengan
beroperasi pada range tekanan dan kapasitas yang besar.
c. Bagian utama dan fungsinya
Kompresor terdiri dari beberapa bagian yang fungsinya satu dengan
yang lain saling berhubungan, diantaranya adalah :
- Bagian statis
a. Casing
Casing merupakan bagian paling luar kompresor yang
berfungsi :
- -sebagai pelindung terhadap pengaruh mekanik dari luar.
- -sebagai pelindung dan penumpu/pendukung dari bagian –
bagian yang bergerak.
- sebagai tempat kedudukan nozel suction dan discharge serta
bagian diam lainnya.
b. inlet wall
inlet wall dalah diafram (dinding penyekat) yang dipasang
pada sisi suction sebagai inlet channel dan berhubungan dengan
inlet nozle. Karena berfungsi sebagai saluran gas masuk pada
stage pertama, maka materialnya harus tahan terhadap abrasive
dan erosi.
c. Guide vane
Guide vane ditempatkan pada bagian depan eye impeller
pertama pada suction (inlet channel). Fungsi utama guide vane

adalah mengarahkan aliran agar gas dapat masuk impeller

dengan distribusi yang merata.
Konstuksi vane ada yang fixed dan ada yang dapat di atur
(movable) posisi sudutnya dengan tujuan agar operasi
kompresor dapat bervariasi dan dicapai effisiensi dan stabilitas
yang tinggi.
d. Eye seal
Eye seal ditempatkan di sekeliling bagian luar eye impeller
oleh inlet wall. Eye seal selalu berbentuk satu set ring logam
yang mengelilingi wearing ring impeller.
Berfungsi untuk mencegah aliran balik dari gas yang keluar dari
discharge impeller (tekanan tinggi) kembali masuk ke sisi
suction (tekanan rendah).
e. Diffuser
Diffuser berfungsi untuk merubah energi kecepatan yang
keluar dari discharge impeller menjadi energi potensial
(dinamis). Untuk multi stage dipasang diantara inter stage
impeller.
f. Labirinth seal
Labirinth seal digunakan untuk menyekat pada daerah :
 Shaft dan diafragma sebagai shaft seal
 Casing dan shaft sebagai casing seal.
g. Return bend
Return bend sering disebut dengan crossover yang berfungsi
membelokkan aliran gas dari diffuser ke return channel untuk
masuk pada stage / impeller berikutnya. Return bend di bentuk
oleh susunan diafragma yang dipasang dalam casing.
h. Return channel
Return channel adalah saluran yang berfungsi memberi arah
aliran gas dari return bend masuk ke dalam impeller berikutnya.

Return channel ada yang dilengkapi dengan fixed vane dengan

tujuan memperkecil swirl (olakan aliran gas) pada saat masuk
stage berikutnya sehingga dapat memperkecil vibrasi.
i. Diafragma
Diafragma adalah komponen bagian dalam kompresor yang
berfungsi sebagai penyekat antar stage dan tempat kedudukan
eye seal maupun inter stage seal. Dengan pemasangan
diafragma secara seri, akan terbentuk tiga bagian penting, yaitu
diffuser, return bend, dan return channel. Diafragma
ditempatkan didalam casing dengan berhubungan dengan
tongue – groove sehingga mudah untuk dibongkar pasang.
- Bagian dinamis
a. Shaft and shaft sleeve
Shaft atau poros transmisi digunakan untuk mendung
impeller dan meneruskan daya dari penggerak ke impeller.
Untuk penempatan impelller pada shaft digunakan pasak (key)
dan pada multi stage, posisi pasak dibuat selang – seling agar
seimbang. Sedangkan jarak antar stage dari impeller digunakan
shaft sleeve, yang berfungsi sebagai pelindung shaft terhadap
pengaruh korosi, erosi dan abrasi dari aliran dan sifat gas dan
untuk penempatan shaft seal diantara stage impeller
b. Impeller
Impeller berfungsi untuk menaikkan kecepatan gas dengan
cara berputar, sehingga menimbulkan gaya. Hal ini
menyebabkan gas masuk/mengalir dari inlet tip (eye impeller)
ke discharge tip. Karena adanya perubahan jari – jari dari sumbu
putar antara tip sudu masuk dengan tip sudu keluar maka terjadi
kenaikan energi kecepatan.
c. Bantalan (bearing)

Bearing adalah bagian internal kompresor yang berfungsi

untuk mendukung beban radial dan aksial yang berputar dengan
tujuan memperkecil gesekan dan mencegah kerusakan pada
komponen lainnya. Pada kompresor sentrifugal terdapat dua
jenis bearing, yaitu :
1. Journal bearing
Digunakan untuk mendukung beban dengan arah radial
(tegak lurus poros).
2. Thrust bering
Digunakan untuk mendukung beban kearah aksial (searah
dengan poros).
d. Oil film seal
Oil filmseal merupakan salah satu jenis seal yang digunakan
dalam kompresor. Oil film seal terdiri dari satu atau dua seal
ring. Pada seal jenis ini diinjeksikan minyak (oli) sebagai
penyekat/perapat (seal oil) antara kedua seal ring yang memiliki
clearence sangat kecil terhadap shaft. Tekanan masuk seal oil
dikontrol secara proporsional berdasarkan perbedaan tekanan
sekitar 5 psi diatas tekanan internal gas dan perbedaan tekanan
oil - gas selalu dipertahankan.
Sehubungan dengan kondisi operasi tidak selalu konstan,
maka untuk mempertahankan perbedaan tekanan antar seal oil
dan gas dapat sesuai dengan kondisi operasi, digunakan
overhead tank.
Sistem overhead tank adalah memasang tangki
penampungan seal oil dengan ketinggian tertentu diatas
kompressor dan level seal oil dalam tanki dikontrol melalui
level control operated valve, kemudian tekanan gas stream
dimasukkan kedalam tanki melalui bagian atas (top) sehingga
memberikan tekanan pada permukaan seal oil.

Dengan sistem overhead tank, maka head static seal oil

secara otomatis dapat menyesuaikan dengan kondisi operasi
kompresor, sehingga perbedaan tekanan oil – gas proses dapat
dipertahankan konstan.
3.2.2 High level Refrigerant
a. High Level Refrigerator

High level refrigerator atau high level freon refrigerator adalah suatu
pendingin untuk mendinginkan udara proses dan deoxo argon sampai
sekitar 17o C (sekarang 8o C), kompresor terdiri atas motor penggerak,
cooler kondensor, tandon, pemisah oli, pendingin oli, dan filter pengering.
Tipe : kompresor screw (F125 SUD 2 – L)
Merk : MAYEKAWA JAPAN
Kemampuan bersih : 115.000 kkal/jam (7408,4 Nm3/Jam)
Tahun : 1991
Banyak : 1 unit
Temperatur keluaran : 17oC (sekarang 8oC)
Didalam high level refrigerant juga terdapat pemisah air / water separator.
3.2.3 Kompresor Recycle Nitrogen (C60) dan Turbin Ekspansi (D10)
a. Kompresor recycle Nitrogen (C60)

Merupakan kompresor sentrifugal untuk menekan recycle nitrogen.
Spesifikasi :
Pembuat : Kobe Steel Ltd.
Jenis : Sentrifugal
Tipe : VGP100H + EXT14DH
Tahun : 1991
Banyak : 1 unit
Kecepatan aliran : 24.000 Nm3/ jam
Tekanan Suction : 4,75 kg/cm2 g

Temperatur suction : 37oC

Kelembaban relatif : 0%
Tekanan discharge : 40,4 kg/cm2 g
Pemindahan tenaga : Kopel langsung dengan motor
Keterangan :
Kompresor ini disambung dengan turbin ekspansi (D10)
b. Turbin ekspansi (D10)

Ini adalah turbin ekspansi satu tingkat untuk menghasilkan pendinginan
yang diperlukan pada pengoperasian plant. Peralatan ini dihubungkan
dengan kompresor recycle nitrogen dan menghasilkan tenaga.
Spesifikasi :
Pembuat : Kobe Steel Ltd.
Jenis : Oil bearing
Kecepatan aliran : 18.900 Nm3/jam
Tekanan suction : 40,3 kg/cm2 g
Rem : dikopel dengan kompresor
3.2.4 Low Level Refrigerant (C32)
a. Low level refrigerant ini berfungsi untuk mendinginkan nitrogen Hp –

tekanan tinggi (ditekan dengan kompresor nitrogen) sampai kurang lebih -
40o C, kompresor terdiri dari motor penggerak, cooler kondensor, tandon,
separator oli, pendingin oli, dan filter pengering.
Spesifikasi :
Pembuat : Khashima Iron Work Co, Ltd, Japan
Jenis : kompresor screw
Tipe : F 2016MSC 2-51
Tahun : 2015
Banyak : 1 Unit

Kemampuan bersih : 137.000 kkal/jam

Kecepatan aliran : 5100 Nm3/jam
Level liquid
a. Temperatur masuk :+40oC
b. Temperatur keluar :-40o C
Tekanan : 40,4 kg/cm2g
3.2.5 Kompresor Argon (C70)
a. Kompresor argon adalah kompresor pemampatan (piston) yang berfungi

untuk menekan crude argon.
Spesifikasi :
Tipe : DNL – 58 MG2 ST2
Merk : Mykuni Japan
Tahun : 1991
Banyak : 1 Unit
Kecepatan aliran : 120 Nm3/jam
Tekanan Suction : atmosfer
Temperatur Suction : 20oC
Kelembaban relatif : 50%
Temperatur : ᴝ 40o C
Pemindahan tenaga : V-belt
Keluaran motor : 18,5 Kw
Listrik : 380 V, 50 Hz, 3 phase
Perlengkapan :
Suction snubber, discharge snubber, after cooler.
3.3 Peralatan Bantu
Peralatan bantu atau peralatan penunjang dari peralatan utama atau mesin
utama. Peralatan bantu sangat dibutuhkan dalam plant pemisah udara ini.
Peralatan bantu pada tiap unit berbeda beda sesuai dengan fungsinya.

3.3.1 Satu unit kompresor udara
Peralatan bantu pada satu unit kompresor udara ini membantu kerja dari
mesin utama itu sendiri. Mesin utama pada bagian “Unit kompresor udara”
adalah kompresor udara dan peralatan bantu dari kompresor udara tersebut
adalah :
a. Filter udara ( F10)
Berupa kantung filter yang terbuat dari serat polyesrter untuk menahan
beku, yang dapat menyebabkan kompresor udara terganggu, terletak di
udara terbuka dan rumahan beton dengan sistem pembersihan otomatis.
 Fungsi : menyaring debu atau kotoran yang terdapat di
udara umpan (feed air)
 Tipe : bagian filter dari polyester (berupa kantung)
 Jumlah : 3 buah primary air filter dan 3 buah secondary air
filter serta 1 buah pre filter
 Pembuat : Sumitomo Prection Product Co. Ltd
 Medium penyaring
Pre filter: kasa
Primary air filter: wire screen
Secondary air filter: scrim cloth
 Tekanan: 1,033 kg/cm2
 Bahan: Stainless Steel
 Ukuran
Diameter= 116 mm
Panjang= 2515 mm
 Flow: 10.000 Nm3/jam pada 30oC
b. Penukar Panas (H17)
Ini adalah sebuah penukar panas yang menggunakan panas dari udara
panas yang dilepaskan oleh tingkat akhir dari kompresor udara untuk
memanaskan waste gas reaktifasi untuk menghemat pemakaian tenaga
listrik dari heater-pemanas-reaktifasi.

 Fungsi: sebagai penukar panas anatara udara umpan (panas)

dengan waste gas (dingin)
 Tipe: vertical box
 Jumlah: 1 set
 Bahan: aluminium
 Pendingin: waste gas
Temperatur masuk : 22 – 27oC
Temperatur keluar : 100oC
 Pemanas : udara umpan
Temperatur masuk : 110oC
Temperatur keluar : 77oC
c. After cooler (H13)

Ini adalah penukar panas untuk kompresor udara (C10).
 Fungsi : mendinginkan udara umpan sebelum
dimurnikan di molecular sieves tower
dengan menggunakan media air yang
berskala dari cooling tower
 Tipe : shell and tube
 Sebagai pemanas : udara umpan
Temperatur masuk : 77 oC ( fluida panas )
Temperatur keluar : 40 oC ( fluida panas )
 Sebagai pendingin : cooling water
Temperatur masuk : 33 oC ( fluida dingin )
Temperatur keluar : 39 oC ( fluida dingin )
 Tekanan : 5,7 kg/cm2g
 Jumlah : 1 set
d. Silinder (M10)
Ini adalah tabung silinder dari baja karbon yang dilengkapi dengan pipa
baja karbon yang penuh lubang dan bahan peredam suara.

3.3.2 Unit Freon Pendingin
Peralatan bantu yang digunakan untuk unit freon dingin adalah pemisah air
dan mesin utama yang digunakan adalah high level refrigerant.
a. Pemisah Air / Water Sparator (B14)
Berupa tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap air di dalam
tabung untuk menyisihkan uap air dari udara proses dan dilengkapi
dengan drain trap – saluran jebakan – otomatis.
3.3.3 Unit Molecular Sieves
Pada unit molecular sieves tidak ada mesin utama yang digunakan, hanya
digunakan peralatan bantu atau penunjang dalam unit ini. Peralatan
penunjangnya adalah sebagai berikut :
a. Menara Molecular Sieves (T18A, B)
Keduanya berupa tabung silinder yang berisi penyerap molecular sieves
dan alumina – gel untuk menghilangkan uap air dan karbon dioksida di
udara proses dan dengan bahan isolator. (Alumina – gel diletakkan di
bagian bawah, pertama uap air diserap oleh alumina – gel dan karbon
dioksida oleh molecular sieves ) .
Lama operasi : kurang lebih 3,5 jam
Tipe : S/N:2E – 0534
Kapasitas
Pressure : 7 kg/cm3
Temperatur : 300oC
Pembuat : IMAI IRON WORK CO LTD
Tahun : 1991
Jumlah : 2 Unit
Flow : 10.000 Nm3/jam

b. Pemanas Reaktifasi (H18)

Pemanas reaktifasi atau yang biasa disebut dengan heater ini adalah
pemanas listrik yang berselongsong yang banyak untuk memanaskan
waste gas reaktifasi atau udara untuk reaktifasi di penyerap. Reaktifasi
adalah pengaktifan kembali molecular sieves (MS) untuk
menghilangkan H2O dengan cara Pengikatan / Penyerapan fisis H2O
yang bersifat jenuh sehingga gas yang dihasilkan lebih optimal.
Pembuat : Horri Dennetsu
Kapasitas : 175 Kw
Listrik : 380 V, 50 Hz , 3 Phase
Tipe : GH – 100
Jumlah : 1 Unit
3.3.4 Unit Pencairan
Dalam unit pencairan terdapat 2 mesin utama yang digunakan yaitu

kompresor recycle nitrogen dan turbin ekspansi dengan low level refrigerant
dengan menggunakan satu peralatan bantu yaitu :
a. Recycle Exchanger ( E30)
Exchanger ini jenis penukar panas pelat sirip untuk mendinginkan
recycle nitrogen tekanan tinggi ( HP) oleh recycle nitrogen tekanan
menengah ( MP)
 Fungsi : untuk mendinginkan nitrogen bertekanan tinggi oleh
recycle nitrogen bertekanan rendah
 Tipe : plat fin
 Jumlah : 1 set
 Flow : 21.000 Nm3/jam
 Temperatur masuk : -177 oC
 Temperatur keluar : 35 oC
 Tekanan : 40,4 kg/cm2

 Ukuran
Diameter : 5500 mm
Tebal : 1254 mm
Tinggi : 900 mm
3.3.5 Unit temperatur rendah

3.3.5.1 Peralatan Utama dalam Cool Box
a. Air Exchanger (E20)
Ini adalah penukar panas jenis pelat sirip untuk mendinginkan udara
proses yang masuk oleh kembalinya aliran produk seperti oksigen,
nitrogen, dan waste gas.
 Pembuat : Sumitomo Precision Co.
 Bahan : Aluminium
 Jumlah : 1 set
 Tekanan masuk : 5,4 kg/cm2
 Tekanan keluar : 5,2 kg/cm2
 Temperatur masuk : 22 – 27 oC
 Temperatur keluar : -168 oC
 Media pendingin : fluida dari kolom pemisahan.
 Waste gas dari tengah atas low pressure column
Temperatur masuk : -175 oC
Temperatur keluar : 22 – 27 oC
 Gas oksigen dari oksigen separator
 Gas nitrogen dari high pressure column
 Gas nitrogen dari low pressure column

 Crude argon dari argon column
 Media pemanas : udara jenuh
Temperatur masuk : 22 – 27 oC
Temperatur keluar : -168 oC
b. Kolom tekanan tinggi (K50)
Ini adalah tabung yang dilengkapi dengan sekumpulan tray (baki)
pemurnian. Udara umpan dipisahkan ke dalam nitogen murni di
bagian atas dan rich liquid di bagian bawah dari kolom pemurnian.
 Fungsi : kolom pemisah udara umpan
menjadi nitrogen pada bagian atas
dan rich liquid pada bagian bawah.
 Tipe : vertical cylindrical
 Jumlah : 1 set
 Bahan : Shell – baja stainless
Tray – aluminium
 Tekanan puncak : -177 oC
 Tekanan dasar : -172 oC
 Ukuran
Diameter : 1300mm
Tinggi : 8754 mm
 Jumlah tray : 60 buah
 Kapasitas : 12,2 m3
c. Kolom tekanan rendah (K51)

Kolom ini sejenis dalam desaindan konstruksi dangan kolom
tekanan tinggi seperti yang dijelaskan di kolom tekanan tinggi (b)

Gas umpan dan liquid reflux dari kolomtekanan tinggi dipisahkan ke

dalam oksigen murni di bagian bawah, waste gas di bagian atas dan
nitrogen murni di bagian atas dari kolom pemurnian.
 Fungsi : memisahkan rich liquid dari high
pressure column menjadi oksigen
murni, crude argon, wate gas, dan
nitrogen murni.
 Tipe : vertical cylindrical
 Jumlah : 1 set
 Bahan : Cr – Ni stainless steel (shell) dan
aluminium (tray)
 Tekanan dasar : 0,6 kg/cm2
 Tekanan puncak : 0,25 kg/cm2
 Temperatur puncak : -194 oC
 Temperatur dasar : -178 oC
 Jumlah tray : 127 buah
 Ukuran
Diameter : 1250 mm
Tinggi : 19166 mm
 Kapasitas : 22 m3
d. Main condensor (E70)
Ini adalah penukar panas jenis plat sirip yang dekat di kedua kolom
pemurnian. Gas nitrogen dicairkan dengan pertukaran panas dengan
menguapkannya liquid oksigen.
 Pembuat : Sumitomo Precision Co.
 Bahan : Aluminium
 Fungsi : mencairkan gas nitrogen dengan
pertukasran panas dengan cairan oksigen
yang diuapkan
 Tipe : plate fin

 Jumlah : 1 set
 Bahan : aluminium
 Temperatur : -178 oC sampai -171 oC
e. Subcooler Rich Liquid (E81)

Exchanger ini sejenis dalam desain dan konstruksi dengan air
exchanger seperti dijelaskan di bagian a ( Peralatan Utama dalam
Cool Box )
Rich Liquid dari bagian bawah kolom tekanan tinggi didinginkan
oleh pertukaran panas dengan waste gas dari kolom tekanan rendah
 Fungsi : untuk mendinginkan rich liquid di
bagian bawah kolom tekanan tinggi
dengan bantuan waste gas sebagai
media penukar kalor
 Jumlah : 1 set
 Temperatur masuk : -172oC
 Temperatur keluar : -189oC
f. Subcooler Reflux Nitrogen (E82)
exchanger.
Dalam subcooler reflux nitrogen, liquid nitrogen kotor dari bagian
tengah dari kolom tekanan tinggi didinginkan oleg pertukaran panas
dengan waste gas.
 Fungsi : untuk mendinginkan nitrogen tak
murni dari bagian tengah high

pressure column dengan pertukaran

panas dengan waste gas
 Jumlah : 1 set
 Temperatur masuk : -177oC
 Temperatur keluar : - 190oC
g. Subcooler reflux Nitrogen murni (E83)

exchanger.Dalam bagian ini, Liquid nitrogen murni dari bagian atas
kolom tekanan tinggi didinginkan oleh pertukaran panas dengan gas
nitrogen tekanan rendah dari dari bagian atas kolom tekanan rendah
h. Subcooler Produk Liquid Nitrogen (E85)
Penukar panas jenis shell (selongsong) dan belitan tubing (pipa
kecil). Produk liquid nitrogen didinginkan oleh pertukaran panas
dengan menguapnya liquid nitrogen kotor dari kolom tekanan tinggi
bagian tengah.
Bahan : Shell – baja stainless steel
Tube – tembaga
i. Subcooler produk liquid oksigen (E86)
Ini merupakan penukar panas jenis shell and tube dengan penguapan
liquid nitrogen kotor dari kolom tekan tinggi bagian tengah
Bahan : shell – baja stainless
Tube – tembaga
j. Filter liquid oksigen (T96)
Ini adalah tabung silinder yang berisi silica – gel penyerap untuk
menyerap hidrokarbon di liquid oksigen untuk keselamatan.
Lama beroperasi : sekitar 1 bulan

k. Pemisah oksigen (B51)

Ini adalah tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap di
bagian dalam tabung untuk menyisihkan uap liquid oksigen dari
penguapan oksigen bila ada percikan liquid oksigen masuk ke dalam
air exchanger, oksigen hanya dapat menguap setelah melewati
exchanger, yang memungkinkan hidrokarbon diembunkan di
dalamnya untuk mencegah peristiwa ini, dipasanglah peralatan ini.
l. Kolom argon (K55)
Kolom ini sejenis dalam desain dan konstruksi dengan kolom
tekanan tinggi. Crude argon dihasilkan di kolom bagian atas.
m. Pengembunan argon (E75)
Ini penukar panas jenis pelat sirip yang diletakkan di bagian atas
kolom argon oleh pertukaran panas dengan penguapan rich liquid.
3.3.5.2 Peralatan Utama di sekitar Cold Box
a. Pompa proses liquid oksigen (P10 A & B)

Ini merupakam pompa sentrifugal yang mentransfer liquid oksigen
dari kolom tekanan rendah ke tangki penyimpan, lengkap dengan
motor listrik.
Pembuat : CRYO STAR - USA
Kecepatan aliran : 42,8 L/mnt
Tekanan suction : 0,7 kg/cm2 g
Motor
Keluaran : 2,2 kw
Listrik : 380 v, 50 Hz, 3 phase.
Jumlah : 2 Unit
Tahun : 1991
Tipe : CBSD 155 / 145 / 4.5 L

Secara umum bagian – bagian utama pompa sentrifugal adalah

sebagai berikut :
 Stuffing box
stuffing box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah
dimana poros pompa menembus casing.
 Packing
Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari
casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau
teflon.
 Shaft (poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari
penggerak selama beroperasi dan tempatkedudukan impeller dan
bagian – bagian berputar lainnya.
 Shaftsleeve
Shaftsleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi
dan keausan pada stuffing box. Pada multi stage dapat sebagai
leakage joint, internal bearing dan interstage atau distance
sleever
 Vane sudu dari impeller
Sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.
 Casing
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi
sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan
diffuser (guide vane), inlet dan outlet nozel serta tempat
memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan
energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage).
 Eye of impeller
Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.
 Impeller

Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa

menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara
kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus
akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan
yang masuk sebelumnya.
 Wearing Ring
Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan
yang melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang
impeller, dengan caramemperkecil celah antara casing dengan
impeller.
 Bearing
 Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan
beban dari poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial
maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros untuk
dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya,
sehingga kerugian gesek menjadi kecil.
b. Bejana pembuang (B98)
Ini adalah tabung silinder untuk mengatur liquid temperatur rendah
yang dibuang.
c. Oksigen silinder (M14)
Ini adalah tabungsilinder dari baja stainless yang dilengkapi
dengan pipa baja stainless yang penuh lubang bahan peredam
suara.
3.3.6 Unit Pembuat Argon Murni
3.3.6.1 Bagian pemurnian panas

Dibagian pemurnian panas ini terdapat salah satu mesin utama yaitu
kompressor argon. Kompresor argon ini dibantu oleh beberapa peralatan
bantu diantaranya adalah:

a. Suction snubber (B70)

Ini adalah tabung silinder dari baja karbon, digunakan untuk suction
snubber di kompesor argon.
b. Menara deoxo (T71)
Ini adalah tabung yang berisi katalis palladium yang berfungsi untuk
mengubah campuran oksigen dan hidrogen menjadi air.
c. Air cooler (V72)
Ini adalah penukar panas jenis tubing bersirip untuk mendinginkan
argon bertemperatur tinggi oleh udara.
d. Water cooler (H72)
Ini adalah penukar panas jenis shell dan tube berfungsi untuk
mendinginkan argon dengan air penndingin.
e. Freon cooler (H73)
Pendingin ini dipasang di freon pendingin high level.
f. Pemisah air (B72 & B73)
Berupa tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap air di dalam
tabung untuk menahan uap air yang terbentuk selama reaksi katalis
dari argon, dilengkapi dengan drain trap.
g. Pengering argon (T78 A&B)
Berupa tabung silinder yang berisi penyerap Numina – gel untuk
menyerap uap air yang terbentuk oleh reaksi katalis di argon, dan
disuplai secara lengkap dengan sakelar valve otomatis dan pipa
sambungan.
h. Pemanas reaktifasi argon (H78)
Ini adalah pemanas selongsong yang banyak untuk memanaskan
nitrogen reaktifasi untuk pengering argon.
Kapasitas: 6 kw
3.3.6.2 Bagian pemurnian dingin
a. Kolom argon murni (K56)

Ini adalah tabung silinder yang dilengkapi dengan sekumpulan tray

pemurni. Argon umpan dipisahkan ke dalam waste gas di bagian atas
dan argon murni di bagian bawah.
b. Pengembunan Argon murni (E76)
Ini adalah penukar panas jenis shell dan tiube dan diletakkan di bagian
atas kolom argon murni untuk mengembunkan argon sebagai refluk
liquid oleh pertukaran panas dengan menguapnya liquid nitrogen
kotor.
c. Argon reboiler (E66)
Ini adalah penukar panas jenis shell dan tube dan diletakkan dekat
dengan bagian bawah kolom argon muini untuk menguapkan liquid
argon oleh pertukaran panas dengan argon umpan. Uap liquid argon
digunakan sebagai gas penguap di kolom argon murni.
3.3.7 Unit Penunjang
3.3.7.1 Cooling tower LONA
Fungsi : mendinginkan air pendinginan dalam proses LONA

Tipe : LBC500
Ukuran tinggi : 3890 mm
Diameter : 5580 mm
Pipa connection
Outlet : 250 mm
Inlet : 250 mm
Flow : 235 m3/jam
Fan motor : 15 HP
Fan diameter : 3000 Nm
Volume water coller : 95 m3
Suhu air masuk : 40 oC
Suhu air keluar : 32 oC

Jumlah : 3 buah
Pembuat : Liang Chi Industry Co,Lt.
3.3.7.2 COLD BOX

Cold box merupakan menara isolasi tertutup yang digunakan untuk
mempertahankan temperatur dingin. Untuk mempertahankan temperatur tersebut
pada dinding cold box diberi perlit. Perlit merupakan serbuk kaca yang sangat
lembut dan sangat ringan sebagai isolator untuk mempertahankan suhu agar tetap
terjaga. Cold box di PT Samator memiliki ketinggiann 35 meter yang berguna untuk
meletakkan alat – alat yang sangat reaktif terhadap panas, api dan cahaya.
Alat – alat yang berada pada cold box adalah
1. Air Exchanger (E – 20)
2. High Pressure Column (K – 50)
3. Low Pressure Column (K -51)
4. Main Condensor (E – 70)
5. Subcooler Rich Liquid (E – 81)
6. Subcooler Reflux Nitrogen (E - 82)
7. Subcooler Reflux Nitrogen Murni (E - 83)
8. Subcooler Product Liquid Nitrogen (E – 85)
9. Subcooler Product Liquid Oksigen (E – 84)
10. Filter Liquid Oksigen (T – 96)
11. Oksigen Separator (B – 51)
12. Argon Column (K – 55)
13. Argon Condensor (E – 75)
14. Recycle Exchanger (E – 32)
15. Argon Reboiler (E – 66)
16. Pure Argon Column (K – 56)
 Tipe : G CLAUDE PAM
 Mesin : 230
 Kapasitas

Oksigen : 2000 Nm3/jam

Nitrogen : 1000 Nm3/jam
Argon : 60 Nm3/jam
 Pembuat : TEISAN JAPAN
 Tahun : 1991
 Jumlah : 1 Unit



BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. PT Samator merupakan produsen O2, N2, dan argon baik dalam
bentuk gas maupun liquid, dengan kapasitas produk yang dihasilkan
untuk LOX ( liquid oksigen ) adalah 2000 Nm3/jam, LIN ( liquid
Nitrogen ) 1000 Nm3/jam dan LAR ( Liquid argon) 60 Nm3/jam.
2. Proses pembentukan produk dari udara bebas berdasarkan operasi
pemisahan secara kriogenik yaitun proses pemisahan dibawah suhu
100oC.
3. Untuk memperlancar proses produksi maka dibantu dengan utility
meliputi penyedia udar tekan, penyedia tenaga listrik, dan
penyediaan refrigerant.
4. PT Samator ini mempunyai kualitas produk yang baik karena
dilengkapi dengan quality control pada produk yang dihasilkannya.
Dengan tujuan agar tetap menjaga kepuasan dari konsumen.
5. Udara adalah campuran gas yang terdapat pada permukaan bumi.
Udara mengandung 78% nitrogen, 21 % oksigen, dan 1% kotoran
udara meliputi uap air, karbon dioksida, debu , dll.
6. Alat – alat yang digunakan pada proses produksi PT Samator
dibawah lisensi Teisan Japan.
7. Peralatan instrumentasi di PT Samator menggunakan otomatis dan
manual.
8. Sumber tenaga listrik utama di PT Samator adalah tenaga listrik
yang berasal dari PLN sebesar 8660 KVA dan tidak ada sistem

pembangkit atau energi listrik yang lain selain dumber tenaga listrik
dari PLN.
4.2 Saran
1. Untuk meningkatkan kualitas kerja dilakukan pelatihan berkala
bagi para karyawan.
2. Adanya penghargaan kepada karyawan berprestasi untuk
memotivasi dan meningkatkan kinerja dari karyawan.
3. Hendaknya para pegawai yang berada di daerah lingkup PT
Samator lebih memperhatikan Alat Perlindungan Diri yang harus
digunakan. Agar dapat mengurangi resiko terjadinya kecelakaan
kerja.
4. Dilakukannya pemeliharaan pada alat-alat seperti alat ukur dan alat
bantu untuk melakukan pemeliharaan pada sistem-sistem yang ada
di PT Samator.
5. Perlu dilakukan perawatan dan perbaikan terhadap peralatan yang
ada di dalam proses produksi seperti motor – motor listrik, heater,
kompresor, dll. Agar kerja dari peralatan tersebut lebih efisien dan
rugi – rugi dapat dikurangi.
6. Pengadaan perpustakaan dan penambahan buku sebagai bahan
referensi.
7. Pengukuran dari data – data plant secara berkala untuk mengetahui
tingkat keefektifan dari plant tersebut.


Bab I

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab I

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Lapangan – PT SAMATOR

1.1 Latar Belakang

1.2 Ruang Lingkup

1.3 Tujuan dan Manfaat

DIII Teknik Konversi Energi

2. Untuk menjalin hubungan kerjasama yang baik antara Politeknik Negeri

1.3.2 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

1.4 Metodologi Pengumpulan Data

DIII Teknik Konversi Energi

DIII Teknik Konversi Energi

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Keadaan Umum Perusahaan

2.1.1 Penjelasan Umum

PT. SAMATOR GAS merupakan perusahaan di bawah naungan

Pada tahun 1988 PT. Samator Gas mendirikan kelompok usaha

Didaerah Semarang didirikan PT. Indogasraya Utama yang

DIII Teknik Konversi Energi

kapasitas produksi antara lain liquid Oksigen sebesar 2000Nm3/h, liquid

Dengan standar Internasional, menjadikan PT. Samator Group

1. PT. Samator Gas Industri (Bekasi, Jakarta) memproduksi O2, N2

Industri gas Indonesia perkembangannya tidak terlalu pesat

2.1.2 Lokasi Pabrik

PT. Samator cabang Kendal berlokasi di Jl. Kaliwungu-Kendal Km

Dari segi geografis dan ekonomis, lokasi PT. Samator cabang

DIII Teknik Konversi Energi

 Adanya demand paling besar di sekitarnya dengan

Pabrik terletak di tepi jalan raya utama jalur pantura Kendal-

2.1.3 Visi dan Misi Perusahaan

DIII Teknik Konversi Energi

2.1.4 Struktur Organisasi Produksi

PT. Samator dalam menata manajemen perusahaan dan mengatur

1. Manager Akuntansi /keuangan

Para manager melaksanakan tugasnya dengan membawahi para

1. Kepala Cabang (General Manager)

DIII Teknik Konversi Energi

Bertugas membantu kepala cabang dalam mengatur, mencatat dan

DIII Teknik Konversi Energi

DIII Teknik Konversi Energi

Gambar 2 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT. Samator

2.1.5.b Jam Kerja Karyawan

DIII Teknik Konversi Energi

2.1.5.c Fasilitas Karyawan

2.1.5.d Keselamatan dan Kesehatan Kerja Karyawan

DIII Teknik Konversi Energi

 UU No.1 Tahun 1970 bab 3 pasal 3 dan 4.

Selain hal diatas, PT.Samator menerapkan kebijakan Health, Safety

DIII Teknik Konversi Energi

 Memperbaiki kepedulian terhadap kesehatan, keselamatan kerja dan

Beberapa hal yang dilakukan untuk mencapai tujuan diatas adalah :

DIII Teknik Konversi Energi

2.2 Jenis Produksi dan Proses Produksi

DIII Teknik Konversi Energi

 Sifat fisis : tidak berbau, tidak berwarna, tidak berasa

2.2.2 Bahan Baku dan Bahan Penunjang

DIII Teknik Konversi Energi

Komponen % Volume % Berat

Nitrogen 78,11 75,47

DIII Teknik Konversi Energi

Nama Satuan Udara O2 N2 Ar

DIII Teknik Konversi Energi

 Bulk density : 50 lb/ft3

DIII Teknik Konversi Energi

2.2.3 Proses Produksi Air Separation Plant