Daniel A. Bedoya S., Daniel E. Correa G., Kelly A. Cueto A., Luis David Gutiérrez,
Sebastián Hernández A., Alejandro Herrón B., Laura Jiménez G., Jhordy López Díaz,
Manuela Monsalve V., Mario F. Montes B., María Susana Pérez G., Daniela Rojas C.,
Catalina Bonilla C., Anita Mercedes Erira & Cristian Beltrán M.
1. Introducción............................................................................................................... 6
2. Justificación............................................................................................................... 6
3. Objetivos .................................................................................................................... 7
5.1. Agua.................................................................................................................... 8
5.1.1. Propiedades ................................................................................................. 9
5.1.2. Costo ............................................................................................................ 9
5.1.3. Normatividad .............................................................................................. 9
5.2. Dióxido de carbono ........................................................................................... 10
5.2.1. Propiedades ............................................................................................... 10
5.2.2. Costo .......................................................................................................... 11
5.2.3. Normatividad ............................................................................................ 11
5.2.4. Seguridad .................................................................................................. 11
5.2.5. Disposición y transporte ........................................................................... 12
5.3. Amoniaco .......................................................................................................... 13
5.3.1. Propiedades ............................................................................................... 13
5.3.2. Costo .......................................................................................................... 13
5.3.3. Normatividad ............................................................................................ 14
5.3.4. Seguridad .................................................................................................. 14
5.3.5. Disposición y transporte ........................................................................... 14
6. Diagramas de planta ............................................................................................... 16
2. Justificación
3. Objetivos
Diseñar una planta para tratar gases de combustión por medio de la captura de dióxido
de carbono con amoniaco acuoso, con el fin de mitigar el impacto ambiental cumpliendo
con la resolución número (909), de 5 de junio de 2008.
Proponer una óptima ubicación de los equipos teniendo en cuenta los parámetros
de seguridad, operaciones de mantenimiento y optimización del espacio
disponible.
Hacer uso de las herramientas ingenieriles y normas técnicas para realizar un
óptimo diseño de los equipos involucrados en el proceso.
Implementar las normas de seguridad de procesos para la planta de captura de
dióxido de carbono.
4. Mercado
En Colombia se tiene que las emisiones de Dióxido de Carbono son en promedio de 258
millones de toneladas de dióxido de carbono al año [4].
Estas emisiones y otros gases de efecto invernadero en Colombia son pequeñas, sin
embargo han ido en aumento en los últimos 20 años. El país ocupa el puesto 40 en el
ranking mundial y el 5 puesto a nivel latinoamericano [5].
Uno de los principales combustibles empleados en las termoeléctricas es el carbón,
siendo el segundo material más empleado (después del gas natural) aportando una
participación en generación total de energía del 29,7% [6].
Colombia al ser uno de los principales productores de carbón se está viendo influenciado
en el empleo de este como combustible principal, siendo así, en el caso del Carbón se
observa un incremento cercano a un 24.92%, el consumo de ACPM disminuyó,
decreciendo 8.71% y el consumo de Gas Natural creció 12.89%, todos estos en
comparación a estudios pasado [6].
Las composiciones reportadas en la Tabla 1 son las que se trabajaran para los gases de
combustión. Además de tener en cuenta que actualmente el carbón como combustible
presenta gran incremento en comparación con los otros combustibles en el empleo para
la generación de energía.
Ahora, para definir el flujo a tratar se tuvo en cuenta las emisiones que se tiene de gases
de efecto invernadero (GEI) en Colombia por generación de energía[6], además de la
limpieza de los gases de combustión, se tiene como objetivo secundario la
comercialización de CO2 capturado, para esto se cuenta con el dato proporcionado por
el profesor, en la cual la producción debe ser aproximadamente de 5000 kg/hora,
tomando como referente dicho dato y mediante una balance de materia y un
sobredimensionamiento se estableció que la planta a diseñar debe operar a un flujo de
gases de combustión de 32000 kg/hora.
5. Materias primas
5.1. Agua
Se conoce como agua dulce al agua que contiene una cantidad mínima de sales disueltas
(a diferencia del agua de mar, que es salada). A través de un proceso de potabilización,
el ser humano logra convertir el agua dulce en agua potable, es decir, apta para el
consumo gracias al valor equilibrado de sus minerales [11].
5.1.1. Propiedades
5.1.2. Costo
5.1.3. Normatividad
Los artículos 356 y 357 de la Constitución Política de 1991 fueron reglamentados por las
Leyes 715/01 y 1176/07 en aspectos como la definición de competencias de los niveles
nacionales y subnacionales de gobierno en educación, salud, agua potable y otros
sectores de inversión específicos y su financiación con cargo a las participaciones
nacionales. De la misma manera, el Acto Legislativo 04 de 2007, ordenó al Gobierno
Nacional la creación de una estrategia de monitoreo, seguimiento y control integral al
gasto ejecutado por las entidades territoriales con recursos del Sistema General de
Participaciones, razón por la cual se expidió el Decreto 028 de 2008, mismo que ha sido
reglamentado por los decretos 2911 de 2008, y 168, 2613, 791 y 3979 de 2009.
5.2.1. Propiedades
5.2.3. Normatividad
5.2.4. Seguridad
Protección de las manos: Para el trabajo con cilindros se aconsejan guantes reforzados.
La caducidad de los guantes seleccionados debe ser mayor que el periodo de uso previsto.
Protección de los ojos: Se aconseja el uso de gafas de protección durante la manipulación
de cilindros. Protección de la piel y del cuerpo: Durante la manipulación de cilindros se
aconseja el uso de zapatos de protección.
Al momento de manipular sustancias como estas deben tenerse unos cuidados especiales
para evitar que se presenten consecuencias que afecten la salud del personal o la
seguridad del sistema.
Los envases deben tener las especificaciones de seguridad (gas no inflamable) con el
número de naciones unidas ubicando en la unidad según NOM-004-TC/2008. Cada
envase requiere una etiqueta de identificación con información de riesgos primarios y
secundarios. La unidad deberá contar con su hoja de emergencia en transportación
con la información necesaria para atender una emergencia según NOM-005-
STC/2008.
El amoníaco es un gas incoloro con un olor característico. El olor es reconocido por mucha
gente ya que el amoníaco se usa en sales aromáticas, en muchos productos de limpieza
domésticos e industriales, y en productos para limpiar vidrios.
El amoníaco gaseoso puede disolverse en agua. Este tipo de amoníaco se llama amoníaco
líquido o solución de amoníaco. Una vez que se expone al aire, el amoníaco líquido se
transforma rápidamente a gas.
5.3.1. Propiedades
5.3.2. Costo
El costo del amoniaco a nivel industrial está estimado en unos 400 USD / Toneladas
Métricas [21].
5.3.3. Normatividad
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de EE. UU. (OSHA, por sus siglas
en inglés) ha establecido un límite de 25 partes de amoníaco por millón de partes de aire
(25 ppm) en el trabajo durante una jornada de 8 horas diarias y un límite de exposición
breve (15 minutos) de 35 ppm [20].
5.3.4. Seguridad
El amoniaco es un gas incoloro con olor bastante característico que presenta gran
solubilidad en agua. Sus disoluciones acuosas son alcalinas y son corrosivas al contacto
con metales y tejidos. Es por esto que debe tenerse cuidado al momento de manejar este
tipo de sustancia.
Los cilindros donde se almacena deben estar sujetos a la pared y no deben someterse a
temperaturas mayores a 52°C.
Marcaje:
1005. Gas tóxico (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50%)
2672. Sustancia corrosiva (disoluciones acuosas entre 10% y 35 %)
2073. Gas tóxico (disoluciones acuosas entre 35% y 50 %)
Código HAZCHEM:
2PE anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %
2P disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %
Número en IMDG:
2016 (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50)
8110 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
2017 (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
Clase:
2 (anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
8 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
Marcaje:
Gas venenoso (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50)
Corrosivo (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
Gas no inflamable comprimido (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
Código ICAO/IATA:
1005 (anhidro)
2672 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
2073 (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
Clase: 2 (anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
8 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
Marcaje:
Gas venenoso, Gas inflamable (anhidro)
Corrosivo (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)
Gas no inflamable (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %)
Cantidad máxima permitida en vuelos comerciales:
Anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %: Prohibido
Disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %: 5 litros
6. Diagramas de planta
Gases de
Amoníaco Acuoso combustión Suministro de calor
tratados
1 2 3
Acondicionamiento Desorción de CO2
Absorción de
de gases de desde amoníaco Dióxido de Carbono
dióxido de carbono
combustión acuoso
Recirculación
amoníaco acuoso
Gases de
combustión
almacenamiento almacenamiento almacenamiento de calor de calor de calor flash absorción absorción de calor
T-03 E-05 E-06 E-07 V-05 C-02 E-08 C-03 V-06 V-07 V-08
Torre de Intercambiador Intercambiador Intercambiador Torre Compresor Intercambiador Compresor Tanque de Tanque de Tanque de
desorción de calor de calor de calor flash de calor Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento
10 12
17
9
V-08
P-140
V-04 Flue
P-02
Agua gas
T-02
18 19
8
16
V-07
Agua
26 25
E-07
14
E-05
11
33 34 35
29
13 31
30
V-03
E-08
V-06
C-02
C-03
NH3/
CO2
H2O
24 21
1
V-05
2 3 4 5
23
T-03
V-02
T-01
E-01
E-02
V-01
E-03
C-01 32
Flue
gas
7
28
6
P-43
20
27
22
E-06
15
Diagrama de Flujo de la plata de captura de dióxido de carbono
36
P-01
V-01 V-03 V-04 P-02 C-01 E-01 E-02 E-03 V-02 T-01 T-02 P-01 E-04
Torre de Bomba Intercambiador
6.3.
Tanque de Tanque de Tanque de Bomba Compresor Intercambiador Intercambiador Intercambiador Torre Torre de
almacenamiento almacenamiento almacenamiento de calor de calor de calor flash absorción absorción de calor
T-03 E-05 E-06 E-07 V-05 C-02 E-08 C-03 V-06 V-07 V-08
Torre de Intercambiador Intercambiador Intercambiador Torre Compresor Intercambiador Compresor Tanque de Tanque de Tanque de
desorción de calor de calor de calor flash de calor Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento
10 12
17
9
AT TT
105 105
V-08
V-04 Flue
P-02
Agua gas
T-02
18 19
8
16
V-07
Agua
AC
105
26 25
PC PT
108 108
14 E-07
E-05
11
33 34 35
29
13 31
30
V-03 AT
E-08
104
V-06
C-02
C-03
NH3/
CO2
H20 AC
107
24
PT
TC TC TC 104
102 103 104
21
C-01 TT
TT TT
104
102 103
V-05
1 2 3 4 5
23
T-03
V-02
T-01
E-01
E-02
S-48
V-01
E03
32
Flue
S-49
gas PC PT
7
28
6
TT TC
P-57
106 106
20 AT
107 27
22
AC
E-06
104
15
Diagrama de P&ID de la plata de captura de dióxido de carbono
36
P-01
7. Descripción de la planta
El gas rico en CO2 entra a la torre de absorción que fluye a contracorriente con una
solución líquida de NH3 acuoso (corriente 11) mezclada con el recirculado de la torre de
desorción (corriente 26), corriente rica en amoniaco, allí mediante absorción el CO2 es
arrastrado por la solución de amoniaco en los fondos de la torre (corriente 15) mientras
que la corriente gaseosa comprendida por O2, N2 y Ar, sale por la parte superior de la
torre (corriente 14) que luego serán tratados en un stripper.
Los fondos de la torre son impulsados y acondicionados para entrar a la siguiente torre
donde por desorción se remueve el amoniaco y agua obteniendo así una corriente rica en
CO2 (corriente 29) la cual es acondicionada para ser extraída a condiciones súper
críticas para poder comercializarse eliminando el amoniaco en un segundo separador
flash (corriente 32), la cantidad de NH3, agua y gas tratado (CO2 ) de los productos se
añade al reciclado líquido (corrientes 27 y 28) en el absorbedor para permitir que el
proceso funcione continuamente.
El agua que sale del separador flash (corriente 7) se mezcla con otra corriente de agua
limpia (corriente 9) para entrar a la torre de despojamiento en donde se trata la corriente
de gases de combustión libres de CO2 para eliminar el NH3 acuoso presente.
En esta sección se presenta el desarrollo del modelo para cada equipo involucrado en las
diferentes operaciones de la planta. De igual forma en la Tabla 5 se presenta un breve
resumen de las funciones de los equipos que se encuentran en el diagrama de bloques
de la Figura 3.
Tabla 5. Funciones de los equipos de la planta
Nombre Equipo Función
Almacenar gases de combustión, materia prima para la
V-01 Tanque de almacenamiento
obtención de dióxido de carbono.
V-03 Tanque de almacenamiento Almacenar solución de amoníaco líquido.
V-04 Tanque de almacenamiento Almacenar agua para lavado de gases.
P-02 Bomba Impulsar agua desde tanque V-01 hasta torre T-02
Comprimir gases de combustión previo a entrada a secuencia
C-01 Compresor
de intercambiadores de calor.
Enfriar gases de combustión previo a ingreso a equipos de
E-01 Intercambiador de calor
separación.
Enfriar gases de combustión previo a ingreso a equipos de
E-02 Intercambiador de calor
separación.
Enfriar gases de combustión previo a ingreso a equipos de
E-03 Intercambiador de calor
separación.
Separar en fase líquida y gaseosa al agua y gases de
V-02 Torre flash
combustión presentes en corriente de gases de combustión.
Separar el dióxido de carbono de corriente de gases de
T-01 Torre de absorción
combustión con el empleo de corriente de amoníaco líquido.
Remover amoniaco de corriente de gases de combustión pobre
T-02 Torre de absorción
en dióxido de carbono.
Impulsar corriente de amoniaco líquido rica en dióxido de
P-01 Bomba
carbono hasta torre T-03
Calentar corriente de amoniaco líquido rica en dióxido de
E-04 Intercambiador de calor
carbono empleando corriente de amoniaco recirculado.
Recuperar el amoniaco líquido a partir de la descomposición de
T-03 Torre de desorción
complejos CO2-NH3.
E-05 Intercambiador de calor Enfriar amoniaco recirculado previo a punto de mezcla.
E-06 Intercambiador de calor Calentar amoniaco líquido a recircularse a torre T-03
E-07 Intercambiador de calor Enfriar corriente gaseosa rica en dióxido de carbono
Separar en fase líquida y gaseosa amoníaco líquido y gases de
V-05 Torre flash
combustión presentes en corriente gaseosa de torre T-03
Comprimir dióxido de carbono hasta condiciones adecuadas
C-02 Compresor
para siguiente etapa de compresión.
Enfriar dióxido de carbono hasta condiciones adecuadas para
E-08 Intercambiador de calor
siguiente etapa de compresión.
Comprimir dióxido de carbono hasta sus condiciones
C-03 Compresor
supercríticas.
V-06 Tanque de almacenamiento Almacenar dióxido de carbono supercrítico.
V-07 Tanque de almacenamiento Almacenar agua empleada para lavado de gases de combustión.
V-08 Tanque de almacenamiento Almacenar gases de combustión pobre en dióxido de carbono.
L
Figura 4. Esquema del separador Flash
Transferencia de calor: este fenómeno se puede dar entre el equipo y los alrededores,
y entre el equipo y la corriente de alimento, sin embargo este fenómeno se desprecia
debido a la separación es inmediata.
Cambios de fase: para la corriente de alimento, parte del líquido saturado se evapora
debido al proceso que realiza el equipo sobre este
Transferencia de masa: para esta operación en el que la separación se da
instantáneamente, los efectos de transferencia de masa son relativamente menores
a lo que se puede tener en otros equipos de separación.
Caída de presión: se presenta una caída de presión de la corriente de entrada con
respeto a las dos de salida. Cabe resaltar que el efecto que causa la separación de las
sustancias del alimento es la presión a la que opera el equipo, dicho proceso hace que
la separación sea por un cambio de fase de uno de los componentes del alimento.
ni
n F n L nV (1)
t
H
n F hF n L hL nV hV Q W (2)
t
Y2 G2 L2 X2 Y2 G2 L2 X2
Y1 > Y2 Y1 < Y2
X1 > X2 X1 < X2
Y1 G1 L1 X1 Y1 G1 L1 X1
Figura 5. Torre de Absorción de Desorción
Absorción química con aminas: Estos procesos con aminas han sido los más
utilizados durante años, para la eliminación de gases ácidos, como el H2S y CO2, del
gas natural. Las aminas al encontrarse con el CO2 reaccionan y formar compuestos
solubles en agua, esta reacción está limitada por el equilibrio. Las aminas utilizadas
para la captura de CO2 pueden ser primarias, secundarias y terciarias, y cada una
tiene sus ventajas y desventajas. Entre las más conocidas esta la MEA
(Monoetanolamina), MDEA (Metildietilamina) y DGA (Diglicolamina) [24].
Absorción química con amoniaco acuoso: Este proceso es similar a los que utilizan
aminas. En este caso se tiene que la reacción del amoniaco y sus derivados se da en
varios mecanismos; uno de ellos es la reacción de carbonato de amonio, CO2 y agua
para obtener bicarbonato de amonio.
Las ventajas de este proceso frente a la absorción con aminas son las altas
capacidades de captura de CO2, menor requerimiento energético, menor capacidad
de degradación en los ciclos de absorción-regeneración, la tolerancia al oxígeno en
los gases de escape, el bajo coste y el potencial para regeneración a altas presiones
[24]. Por otro lado las desventajas se ven en la alta volatilidad del amoniaco y que se
deben enfriar los gases antes de entrar al absorbedor entre un rango de 15 – 25 ºC
con el fin de mejorar la absortividad y minimizar las pérdidas de amoniaco.
La absorción de dióxido de carbono con amoniaco se lleva a cabo con una serie de
reacciones químicas representadas en las ecuaciones (3) a (7).
CO2 H 2 O HCO3 H (3)
NH 3 H ·NH 4 (6)
2
CO3 H HCO3 (7)
Dado que la reacción de la ecuación (4) es más rápida que las otras reacciones, se
considera que es la limitante en el proceso de absorción, por lo tanto Puxty et al,
consideran una velocidad de reacción de segundo orden representada en la ecuación (8)
[25].
El proceso de absorción puede ser físico o químico que para el caso de estudio, la captura
de CO2, se realiza mediante absorción química como se mencionó anteriormente. La
mayoría de los absorbedores tienen eficiencia alrededor de 90% y los absorbedores de
torres empacadas pueden alcanzar eficiencias de hasta 99.9% para algunos sistemas
solvente-contaminante. Dicha eficiencia depende de la disponibilidad de un solvente el
cual debe remover el componente requerido y la concentración del contaminante en el
vapor de entrada.
Alternativa 1 Alternativa 2
Refinado
Otros productos
Absorbente
Figura 6. Esquema general de una torre de absorción
La torre de absorción puede ser empacada o tener platos, en este trabajo se analizara la
torre empacada con n etapas de equilibrio; en la Figura 8 se presenta el esquema del
equipo por etapas.
G1 G2 GN GN+1
Yi,1 Y2,i Yi,N Yi,N+1
Cada etapa de equilibrio de la torre de absorción será un sistema diferente, pero en cada
uno de ellos se asume que se dará el mismo proceso de separación; es por esto que en la
Figura 9 se muestra el diagrama de bloques, en el que se representan los fenómenos
físico-químicos a considerar para cada una de las etapas de equilibrio.
Gj Lj-1
Yi,j Xi,j-1
Transf de masa
Transf de calor
SdePgas SdePliquido
SdePtot
Gj-1 Lj
Yi,j-1 Xi,j
Figura 8. Diagrama de bloques con subsistemas para cada etapa de la torre
Como suposiciones se tiene:
Las fases tienen el tiempo de contacto suficiente para garantizar la adecuada
transferencia de masa
No hay pérdida de calor con los alrededores (sistema adiabático)
Balance total:
dntot
L j 1 G j 1 L j G j rCO2 (10)
dt SdePtot
dni
xi , j i L j 1 y i , ji G j 1 xi , j L j y i , j G j rCO2 (11)
dt SdePtot
8.2.2.7. 𝑼 = 𝟐 ∗ √𝟎. 𝟐𝟒 +
𝟐 𝟎.𝟏𝟖𝟖𝟔𝟏
𝟐.𝟑𝟒
= 0.74
8.2.2.8. energía
dH
h j 1 L j 1 h j 1G j 1 h j L j h j G j H Rxn rCO2 (12)
dt SdePtot
Ecuación de equilibrio: relación de equilibrio en cada fase (ecuaciones para cada etapa).
xi , j
K i, j (14)
yi , j
y
i 1
i, j 1 (15)
x
i 1
i, j 1 (16)
Para especificar el modelo con el que se van a trabajar los intercambiadores de calor, es
importante resaltar que hasta ahora no se presentará diferencia entre los
intercambiadores que son usados para calentar o enfriar, solo se abordara el
planteamiento teniendo en cuenta la presencia de un fluido caliente y un fluido frio (el
subíndice c se refiere al fluido caliente y el f al fluido frio).
STOTAL
SI
. .
mf,in Lado frio mf,out
.
Q
. .
mc,in Lado caliente mc,out
SII
La división del sistema total en subsistemas permite hacer un análisis más detallado de
los fluidos identificando quien entrega parte de su energía y quien la recibe,
independiente de la zona donde circule.
Sistema de proceso SI
dm f
m f ,in m f ,out (17)
dt
Sistema de proceso SI
dT f
m f ,in h f ,in m f ,out h f ,out Q m f C P , f (20)
dt
dTc
m c,out hc,out Q mc C P, f
c,in hc,in m (21)
dt
Para determinar el calor que se transfiere entre el fluido caliente y el fluido frio se utiliza
la ecuación (28).
Q UAFTml (22)
Tc T f
Tml (23)
ln( Tc / T f )
El término Q debe incluir todas las resistencias térmicas que se puedan presentar para
el flujo de transferencia de calor desde el fluido caliente hasta el fluido frio. En la
ecuación 24 se presenta las resistencias térmicas asociadas al proceso de transferencia
de calor en el intercambiador. El primer término de la derecha hace referencia a la
convección de calor entre el fluido interno y la pared que separa los fluidos; el segundo
y tercer término hace referencia al efecto neto de las acumulaciones e incrustaciones de
los tubos, por el lado del fluido de proceso y servicio respectivamente; el tercer término
involucra la resistencia por conducción de calor en los tubos; y el quinto termino incluye
la resistencia por convección de calor entre la pared de los tubos y el fluido externo.
1 1 R f ,i ln D0 / Di R f ,0 1
(24)
UA hi Ai Ai 2kL A0 h0 A0
Las áreas superficiales se definen como se muestra en las ecuaciones (25) y (26).
Ai Di L (25)
A0 D0 L (26)
Los puntos de mezcla son usados en las plantas químicas para conectar dos o más
corrientes del proceso. La turbulencia generada en estos equipos es aprovechada para
mezclar reactivos o corrientes de alimentación de la planta.
Los divisores son elementos utilizados para separar una corriente en dos o más
efluentes. Son aprovechados principalmente para generar corrientes de reciclo, purga y
para dividir una corriente de alimentación a un proceso químico llevado a cabo en
equipos ubicados en paralelo.
En la planta de proceso, los puntos de mezcla tienen una entrada y dos salidas. Los
divisores tendrán una corriente de entrada y dos de salida.
El balance de materia para ambos equipos puede expresarse con la ecuación (27).
dn
n in n out (27)
dt
dni
X i nin X i n out (28)
dt
Para el punto de mezcla, el balance de materia está dado por las ecuaciones (29).
dn dni
n in,1 n in, 2 n out X i ,1 n in,1 X i , 2 n in, 2 X out,i n out (29)
dt dt
Para los divisores, la composición del componente i en las corrientes de salida es igual
a la composición del componente i en la corriente de entrada. De esta forma, el balance
de materia para el divisor se determina mediante la ecuación (20).
dn
n in n out,1 n out, 2 (30)
dt
El balance de energía para ambos equipos puede escribirse con la ecuación (31).
dE
Q W n in hin n out hout (31)
dt
Teniendo en cuenta que no hay flujos de energía en forma de trabajo y que no hay
transferencia de calor con los alrededores, el balance de energía para ambos equipos en
forma general se expresa con la ecuación (32).
n out,i
fi (35)
n in
8.5. Compresores
Los compresores son utilizados como máquinas impulsoras. Estos entregan energía a
las corrientes gaseosas para posibilitar el flujo a través de las líneas de proceso gracias
a un aumento en la presión de la corriente. Su uso se limita a gases puesto que las
sustancias en estado líquido pueden afectar negativamente la integridad del equipo.
En la planta, los compresores son utilizados para garantizar la presión de operación de
las de los equipos. Además, para garantizar las condiciones de operación de los puntos
de mezcla.
STOTAL
. .
min Compresor mout
dn
n in n out (36)
dt
dP
h q h f (37)
dt
K 1
RTin K Pout K
W 1 (38)
M ( K 1) Pin
CP
K (39)
CV
Las válvulas de estrangulamiento son utilizadas para generar caídas de presión sobre
el fluido que circula por la línea de proceso y para garantizar las condiciones de
operación a la entrada de equipos en la planta. Suelen ser ubicadas antes de puntos de
mezcla, de reactores, torres de separación y tanques de almacenamiento. Dichas
válvulas se gradúan en un porcentaje de abertura tal que permita obtener las
condiciones de operación esperadas a la salida.
Generar modelos adecuados permite obtener resultados más precisos acerca de las
condiciones de operación de las válvulas. Se debe tener en cuenta la cantidad de materia
que ingresa y abandona el equipo, la energía potencial y cinética de la corriente, y
adicionalmente, debe considerarse el potencial de flujo o cambios de presión entre la
entrada y la salida.
. .
min Válvula mout
dn
n in n out (40)
dt
8.6.2.2. Balances de energía
dE
dt
1
2
n in u in n out u out 2 in
1
2
2
out h fD (42)
d nCv, MixTMix P ~ P ~ 1
n in hin in M in n out hout out M out in in in2
dt in out 2 (43)
1
out out out
2
h fD
2
Para el cálculo de las pérdidas por fricción en las válvulas, se recurre al método de las
dos K dadas por la siguiente expresión:
K 1 2
h f D 1 K 1 (44)
Re Di [in ] 2
Di
Re (45)
8.7. Bombas
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica proveniente de un motor que
le suministra la fuerza motriz, la energía mecánica es transferida a un líquido como
energía hidráulica la cual permite el transporte del fluido de un lugar a otro, ya sea al
mismo nivel o a diferentes niveles y/o velocidades. El tipo de bomba utilizada en el
proceso depende de varios factores entre los que resaltan la naturaleza y la cantidad del
líquido a ser impulsado.
En la planta se encuentran dos bombas: la P-101 A/B impulsa el líquido proveniente de
la torre de absorción hacia un intercambiador de calor encargado de aumentar la
temperatura de esta corriente; y la P-102 A/B que es la responsable de impulsar el agua
de entrada para luego ser mezclada y dirigida a la torre de destilación.
dn
n in n out (46)
dt
8.7.2.2. Balances de energía
Q W m H Eˆ K Eˆ P (47)
W m H Eˆ K Eˆ P (48)
1 2
W m PV out
PV in
Vout Vin2 g Z out Z in (49)
2
Componentes
Polaridad
Solubilidad
Electrolitos presentes
Otros aspectos a tener en cuenta para la simulación son las condiciones de operación de
la torre de absorción, según la literatura se encontró que la temperatura de operación
está 10-40°C [28], 5-20°C [25] y que opera a presión atmosférica; de igual forma se debe
tener en cuenta que la torre es empacada. Dichas condiciones serán un punto de partida
para favorecer la absorción de dióxido de carbono con amoniaco acuoso.
La simulación se llevó acabo en el simulador Aspen Plus V8.8 ®, en la Figura se presenta
el esquema de la simulación
Esta torre se diseñó por medio de simulador Aspen Plus V8.8 ® como una torre
empacada, para la demandan establecida de captura de CO2 este equipo, fue diseñado
con empaques tipo MESH, con diámetro de 100 mm y material estándar, para la cual se
especificó que estaría empacada 6 metros del total altura final de la columna, teniendo
en cuenta que industrialmente se encuentran columnas de absorción de 7 a 10 metros
de alto aproximadamente.
Por tanto, tras la simulación del equipo se tiene que la altura y el diámetro final de este
son de 8 m y 1,99 m respectivamente. Indicando que las dimensiones finales esta torreo
con industrialmente viable con lo que se encuentra en el mercado para cumplir con la
demanda establecida.
En la Tabla 14 se pueden observar los resultados de las torres flash. La torre V-02 tiene
como entrada una mezcla de gases de combustión y agua, la implementación del mismo,
es separar todos los restos de agua, la cual no fueron removidos en el proceso previo en
el que se eliminó cenizas, gases que no se desean y demás solidos de los cuales son
productos en la quema del carbón. Se sabe que antes de la corriente de la mezcla entre
al flash se suele hacer un ajuste de condiciones en los cuales se llegue a una presión y
temperatura deseadas, siendo así, las condiciones de operación del flash a temperatura
-15°C y Presión 1,1 bar, además de no demandar un requerimiento calorífico (0.00 Kw),
obteniendo así una fracción de vapor de 0,96.
Para el separador flash V-05 se cuenta con condiciones de operación como presión y
temperatura de operación (30°C y 0,88 bares respectivamente) se obtuvieron los
siguientes resultados y condiciones de proceso: luego del proceso de desorción, entra a
la torre flash una corriente rica en dióxido de carbono, amoniaco, nitrógeno y agua,
mediante este equipo se espera separar la mayor cantidad posible de dióxido de carbono
para que salga como componente volátil obteniéndose una corriente con una
temperatura de 30°C y 113,611 kmol/h de dióxido de carbono, para la corriente líquida
que sale por el fondo del separador flash se obtiene una corriente rica en agua y
amoniaco con una temperatura de 30°C.
El intercambiador de calor E-02 por su parte tiene como objetivo calentar la corriente
de NH3 (ac) rica en CO2, la cual proviene de la torre de absorción. Para lograr este
objetivo el E-04, necesita un requerimiento calórico de 5262, 83 kW logrando un
aumento de la temperatura de aproximadamente 30 °C, una caída de presión de 0,3
bares y una corriente completamente líquida.
Finalmente el intercambiador de calor E-03 tiene como fin calentar la corriente rica en
dióxido de carbono hasta llevarlo por encima de su temperatura critica (52°C),
nuevamente par a este intercambiador se fija una caída de presión de 0,3 bares. Cabe
resaltar que esta caída de presión es fija, pues aún no se ha definido la geometría del
equipo, cuando ésta se especifique se conocerá con mayor certeza la caída de presión del
intercambiador.
Finalmente en la Tabla 15 podemos observar los resultados obtenidos para cada una de
las corrientes de la Figura16 (diagrama de la planta).
La corriente 20 rica en CO2 sale a condiciones críticas, con un flujo de dicho gas de
113,6111 kmol/h equivalentes a 5000,02 kg/ h, dicho gas cumple con la demanda
establecida y puedes ser dispuesto a almacenamiento.
La distribución en la planta implica ordenar y generar espacios que son necesarios para
el movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, entre otros [29].
Es muy importantes conocer la distancia mínima de separación que debe haber entre
equipos para evitar posibles accidentes dentro de la instalaciones de la planta. El
espacio entre los equipos dependen principalmente de:
Tamaño del equipo.
Temperaturas y presiones de operación.
Facilidad de cargue y descargue.
Factores de seguridad.
Facilidad para hacer mantenimiento y posibles reparaciones [29].
En esta sección se presentan las hojas de especificaciones con los datos importantes
para cada uno de los equipos de la planta de captura de dióxido de carbono.
Planta:
Localización:
Tipo: Planta química Fecha:
Sección de la planta: Hecho por:
Dimensiones: Revisado por:
Condiciones de Operación
Lado caliente Lado frio
Unidades
Entrada Salida Entrada Salida
Fluido Proceso Servicio
Flujo másico total
Temperatura
Presión
Densidad
Viscosidad
Capacidad calorífica
Conductividad térmica
Velocidad
Numero de pasos
Caída de presión
Coeficiente de
transferencia
Diseño mecánico
Coraza Imagen
Material Unidades
Presión de diseño
Temperatura de diseño
Área de transferencia
Configuración
Longitud
Diámetro
Espesor
Tubos Unidades
Material
Presión de diseño
Temperatura de diseño
Área de transferencia
Configuración
Longitud
Diámetro
Espesor
Planta:
Localización:
Tipo: Planta química Fecha:
Sección de la planta: Hecho por:
Dimensiones: Revisado por:
Propiedades de la corriente circulante
Vapor Líquido Unidades
Flujo kg/h
Flujo m^3/h
Densidad Kg/h
Condiciones de Operación
Unidades
Tiempo de retención
Presión de diseño
Máxima presión permisible
Eficiencia de las juntas de la
carcasa
Coeficiente de Transferencia
Velocidad máxima de flujo
Datos de Diseño
Unidades
Volumen total del recipiente
(m^3)
Longitud (m)
Diámetro interno
Relación Longitud/diámetro
Espesor de la carcasa
Peso de la carcasa
Tipo de cabezal
Eficiencia de las juntas del
cabezal
Peso del cabezal
Densidad del recipiente
Peso total vació
Peso total lleno
Peso máximo permisible
Espesor cabezal
Coeficiente de seguridad en el
peso
Permeabilidad a la corrosión
Espesor
Materiales
Planta:
Localización:
Tipo: Planta química Fecha:
Sección de la planta: Hecho por:
Dimensiones: Revisado por:
Descripción de la Bomba
Condiciones de Operación
Unidades
Temperatura de entrada
Presión de entrada
Entalpía
Caudal de entraba
Temperatura de salida
Presión de salida
Caudal de salida
Características de la Bomba
Unidades
Eficiencia intrínseca
NPSH requerida
Potencia
Eficiencia de la bomba
NPSH disponible
Velocidad de la bomba
Planta:
Localización:
Tipo: Planta química Fecha:
Sección de la planta: Hecho por:
Dimensiones: Revisado por:
Condiciones de Operación
Patrón de flujo
Entrad
Unidades
Datos a Salida
Presión
Temperatura
Flujo gas
Flujo líquido
Capacidad de la columna
Datos de Diseño
Material de construcción Unidades
Temperatura de diseño
Presión de diseño
Posición
Volumen
Longitud
Diámetro
Diseño del empaque
Unidades
Tipo
Material
Área específica
Factor de empaque
Caída de presión
Dimensiones de la columna
Unidades
Altura empacada
Altura total
Diámetro
13. Cronograma
entrega sustentación
16
informe final final del trabajo
14. Referencias