LAPORASN

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT.
Semen
Tonasa Unit V Biringere-Pangkep
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat sekarang ini
menyebabkan pesaingan di antara perusahaan yang satu dengan yang lain semakin ketat
dan dapat menyebabkan ancaman bagi perusahaan lainnya. Oleh karena itu, diperlukan
tenaga kerja yang profesional dan berkualitas agar dapat memajukan perusahaan.
Perguruan tinggi merupakan lembaga yang bertugas mempersiapkan keluaran
sarjana yang berkualitas dan siap pakai. Namun pada kenyataannya sekarang masih
terdapat mahasiswa yang masih belum siap pakai karena kurangnya praktek dan hanya
mempelajri teori saja. Oleh karena itu, kami dari Politeknik Negeri Ujung Pandang
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan agar mendapatkan pengalaman di dunia kerja
dan dapat menyesuiakan dengan teori yang kami dapatkan di kampus serta sebagai
sarana untuk melengkapi SKS dalam mata kuliah kami.
Teknik kimia merupakan bidang keilmuan yang menangani hal-hal yang berkatitan
dengan perencanaan, pengendalian dan proses produksi. Dengan adanya praktek kerja
lapangan diharapkan mahasiswa dapat melihat secara langsung dan memahami ilmu
yang diajarkan di Jurusan Teknik Kimia.
1.2. Tujuan Prakek Kerja Lapangan

Praktek Kerja Lapangan yang dilaksanakan pada berbagai instansi, lembaga ataupun
perusahaan selama kurang lebih satu bulan dengan tujuan yaitu :
a. Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori dan praktek yang diperoleh selama menjalani
pendidikan di perguruan tinggi serta melihat keterkaitan antara teori dan praktek.
b. Mahasiswa dapat mengembangkan pola pikir dan kreatifitas penerapan teori dalam
melakukan anilisis terhadap mutu produksi.
c. Mahasiswa memperoleh gambaran mengenai situasi kerja pada instansi, lembaga atau
perusahaan tempat melakukan praktek.
d. Dapat memperluas pengetahuan mahasiswa tentang proses penerapan teknologi dari
lapangan kerja yang sebenarnya.
1.3. Tujuan Laporan Kerja Praktek
Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 1

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Semen
Setelah melakukan praktek kerja lapangan, diwajibkan untuk membuat laporan
praktek kerja lapangan. Hal ini merupakan syarat yang harus dipenuhi. Adapaun tujuan
dari penulisan kerja lapangan yaitu :
a. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuan berfikir terutama dalam menganalisa
data.
b. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuannya dalam menyusun materi laporan
baik yang bersumber dari buku-buku ataupun konsultasi langsung dengan pembimbing.
c. Menambah kemampuan mahasiswa menggunakan bahasa tulisan sehingga dapat
dimengerti oleh pembaca.
d. Sebagai bahan pertanggungjawaban atas praktek kerja lapangan yang dilakukan.
e. Sebagai bahan perpustakaan sehingga kelak akan berguna bagi pembaca khususnya
jurusan teknik kimia.
1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Pelaksanaan praktek kerja lapangan kami bertempat di PT. Semen Tonasa unit V,
pada tanggal 1-31 Juli 2014.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Berdirinya PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di kawasan timur Indonesia
yang menempati lahan seluas 1.200 hektar di Desa Biringere Kec. Bungoro Kab.
Pangkep, sekitar 60 km dari kota Makassar.
PT. Semen Tonasa (Persero) Tbk. Mulai didirikan berdasarkan TAP MPRS RI
No.II/MPRS/1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional
Semesta berencana tahapan 1961-1969.
PT. Semen Tonasa memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen pertahun,
mempunyai 5 unit pabrik , yaitu Tonasa I, Tonasa II, Tonasa III, Tonasa IV, dan
Tonasa V.
2.1.1. Pabrik Semen Tonasa I

Pabrik Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa Kec. Balocci, Kab.
Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan. Pabrik Semen Tonasa I didirikan
berdasarkan TAP MPRS RI No. II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960 tentang
pola pembangunan nasional semesta berencana tahapan 1961-1969.
Pabrik Tonasa unit I mulai beroperasi pada tahun 1968 dengan kapasitas
120.000 metrik ton semen per tahun dengan proses basah. Tetapi pabrik unit I ini
hanya beroperasi sampai tahun 1984 atas pertimbangan ekonomis.
2.1.2. Pabrik Semen Tonasa II

Pabrik Semen Tonasa II yang berlokasi di desa Biringere, Kecamatan
Bungoro, Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan, yang berjarak 23 km
dari Pabrik Semen Tonasa Unit I, yang didirikan berdasarkan persetujuan
Bappenas No. 023/XL-LC/B.V/76 dan No.2854/D.I/IX/76, tanggal 02 september
1976.
Proyek pembangunan pabrik semen tonasa II secara resmi dimulai tanggal 20
Oktober 1976 dan selesai pada tanggal 15 Desember 1979, yang diresmikan oleh
Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 28 Februari 1980.

Tonasa unit II yang menggunakan proses kering yang beroperasi secara
komersial pada tahun 1980 dengan kapasitas 510.000 ton semen pertahun dan
dioptimalisasi menjadi 590.000 ton semen pertahun pada tahun 1991.
2.1.3. Pabrik Semen Tonasa III

Pabrik Semen Tonasa III yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa
II, yang dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas No. 32 XC-LC/B.V/1981.
Proyek pembangunan dimulai pada tanggal 09 Januari 1982 dan selesai pada
tanggal 03 April 1985, yang diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto
didampingi Perdana Menteri Lee Kwan Yew dari Singapura.
Kapasitas produksi pabrik Semen Tonasa III adalah 590.000 ton pertahun,
kerjamasa antara pemerintah Indonesia dengan Jerman Barat. Proses yang
digunakan yaitu proses kering.
2.1.4. Pabrik Semen Tonasa IV

Pabrik Semen Tonasa IV yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa
II dan III yang dibangun berdasarkan Surat Menteri Muda Perindustrian No.
182/MPP-IX/1990 tanggal 02 Oktober 1990 dan Surat Menteri Keuangan RI
No.1549/MK.013/1990 tanggal 29 November 1990.
Tonasa unit IV dikerjakan secara swakelola oleh PT. Semen Tonasa dibantu
oleh PT. Rekayasa Industri sebagai konsultan. Diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada tanggal 10 September 1996.
Proses yang digunakan adalah proses kering dengan kapasitas produksi
2.300.000 ton pertahun.
2.1.5. Pabrik Semen Tonasa V

Pabrik Semen Tonasa V yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa
II, III dan IV yang dibangun pada tahun 2009 dan beroperasi secara komersil
sejak 01 Februari 2013, proses yang digunakan adalah proses kering dengan
kapasitas produksi 2.500.000 ton pertahun.

2.1.6. Konsolidasi dengan PT. Semen Indonesia
Sebelum PT. Semen Tonasa berkonsolidasi dengan PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk, pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah pemerintah RI.
Konsolidasi dengan Semen Gresik (Persero) Tbk, dilaksanakan pada tanggal 15
September 1995, dan sesuai keputusan RUPS LB pada tanggal 13 Mei 1997, 500
lembar saham portepel di jual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa
(KKST), sehingga pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk dan KKST.
Pada bulan November tahun 2013 konsolidasi dengan PT. Semen Gresik
berakhir. PT. Semen Tonasa , PT. Semen Gresik , PT. Semen Padang dan Thang
Long Cement Vietman berada dalam satu naungan PT. Semen Indonesia.
Tujuannya untuk menciptakan pos produksi semen yang sama kuat dalam industri
semen Indonesia.
2.1.7. Pembangunanan Sarana Penunjang

Pada tahun 1995 PT. Semen Tonasa mulai membangun unit pengantongan
semen yang bertujuan untuk membantu kelancaran operasi produksi dan pemasan
Semen Tonasa, yang dibangun dibeberapa daerah pelabuhan di Indonesia Bagian
Tengah dan Indonesia Bagian Timur, antara lain :
1. Packing Plant Bitung, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun.
2. Packing Plant Banjarmasin, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun
3. Packing Plant Ambon, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun
4. Packing Plant Palu, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun
5. Packing Plant Makassar, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun
6. Packing Plant Samarinda, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun
7. Packing Plant Bali, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun
8. Packing Plant Pontianak, dengan kapasitas 150.000 ton pertahun
Selain itu PT. Semen Tonasa membangun pelabuhan khusus Biringkassi

yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik. Pelabuahan ini berfungsi sebagai jaringan
distribusi antar pulau ataupun ekspor dapat disandari dengan muatan diatas
17.500 ton selain itu, pelabuhan ini digunakan untuk bongkar muat bahan-bahan
kebutuhan pabrik seperti : gypsum, batu bara, copper slag, kertas kraf, suku

cadang, dan lain-lain. Pelabuhan biringkassi ini dilengkapi 5 unit packer dengan
kapasitas masing-masing 100 ton perjam serta 7 unit shop leader, 4 unit
digunakan untuk pengisian semen zak dengan kapasitas masing-masing 100-200
ton perjam, atau sekitar 4000 ton perhari, 3 unit lainnya digunakan untuk
pengisian semen curah dengan kapasitas masing-masing 500 ton perjam atau
6000 ton perhari.
Panjang dermaga pelabuhan sekitar 2 kilometer diukur dari garis pantai
kelaut, sedangkan panjang dermaga untuk standar kapal adalah:
Dermaga I
a. Sebelah utara 429 m dengan kedalaman 10.5 m (LWL)
b. Sebelah selatan 445.50 m dengan kedalaman 7.5 m ( LWL)
Dermaga II
a. Panjang Dermaga 65 m dengan kedalaman 5 m (LWL).
Disamping itu PT. Semen Tonasa juga membangun pembangkit listrik tenaga
uapa atau Boiler Turbin Generator (BTG) di pelabuhan biringkassi dengan
kapasitas 2 x 25 MW dan 2 x 35 MW.
2.2. Visi dan Misi PT. Semen Tonasa

2.2.1. Visi PT. Semen Tonasa
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Asia dengan tingkat efisiensi
tinggi.
2.2.2. Misi PT. Semen Tonasa

1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders.
2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas
dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.
3. Menggunakan teknologi yang lebih efisien, aman, dan ramah lingkungan.
4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi
karyawan untuk bekerja secara professional.

2.3. Sistem Manajemen PT. Semen Tonasa
2.3.1. Sistem Manajemen Mutu
Salah satu komitmen manajemen dalam memasuki era persaingan global
yaitu memberikan dan kepuasan pelanggan. Upaya ini dilakukan untuk memenuhi
komitmen tersebut adalah dengan memberikan mutu produk sesuai permintaan
pelanggan, penyerahan produk yang tepat waktu dan harga yang bersaing. Upaya
ini diwujudkan dengan penerapan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 sejak tahun
1996 dan selanjutnya di upgrade dengan Sistem manajemen Mutu ISO 9001:2000
pada tahun 2002.
2.3.2. Sistem Manajemen Mutu

Kesadaran akan pentingnya pengelolaan lingkungan telah dimulai sejak
berdirinya pabrik PT. Semen Tonasa adalah ‘Menjadi Produsen Semen yang
ramah’ yang diwujudkan melalui pemenuhan persyaratan peraturan yang berlaku,
meminimalisasi dampak negatif dari proses dan produk yang dihasilkan
pelaksanaan program efisiensi pemakaian sumber daya alam dan energi.
2.3.3. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Mengingat pentingnya peran tenaga kerja dalam kelangsungan usaha, maka
kondisi keselamatan karyawan harus dijamin. Untuk mewujudkan komitmen
tersebut, sejak tahun 2000 PT. Semen Tonasa telah menerapkan Sistem
Manajemen Keselamatan Kerja (SMK 3) . Penerapan Sistem manajemen ini
dibuktikan dengan diberikannya PT. Semen Tonasa Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja oleh Badan Sertifikasi Nasional pada bulan
Januari 2001.
2.4. Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa.

Struktur organisasi merupakan hal yang penting bagi suatu perusahaan atau
suatu instansi untuk mengetahui dengan jelas wewenang dan tanggung jawab dari
suatu jabatan. Struktur organisasi PT. Semen Tonasa mengatur seluruh
tenaga/karyawan sehingga dapat dikoordinasikan dengan baik dalam suatu sistem
kerja yang efektif.

Direktur Utama
Direktur Direktur Direktur

Produksi Komersial Keuangan
Dep.Produksi Dep. Dep.

bahan baku Perencanaan Akuntansi
Teknik &
keuangan
Dep. Dep.
Dep.
Penjualan Pengadaan
Internal Dep. Dep. & PP
Audit Produksi Pembangkit
Tonasa 2/3
Departe
Dep. CSR Dep. Biro men
& Umum Dep. Distribusi & perenc. & Sumber
Dep.Jaminan
Produksi transportasi analisa Daya
Mutu &
Tonasa 4 pasar Manusia
Lingkungan
Sekretaris
Perusahaan
Dep.
Produksi
tonasa 5
Staf Dir.
Utama

Adapun struktur organisasi di PT. Semen Tonasa, meliputi:
2.4.1. Direktur Utama, membawahi :

1) Departemen Internal Audit, yang terdiri dari:
a. Biro Audit akuntansi & Keuangan
b. Biro Audit Teknik
c. Biro Audit Komersil & Lembaga Penunjang
2) Departemen CSR & Umum, yang terdiri dari:
a. Biro Pelayanan Umum
 Seksi Transportasi & Keb. LP
 Seksi Rumah Tangga
 Seksi Protokol
 Seksi Pemel. Sarana Umum
b. Biro CSR & PKBL
 Seksi Program Kemitraan
 Seksi CSR/Bina Lingkungan
 Seksi Adm. Keu. CSR/PKBL
c. Biro Keamanan
 Seksi KAM. Pabrik & Perumahan
3) Sekretaris Perusahaan
a. Biro Hukum & Govern.
 Seksi Hukum
 Seksi Tanah & Optimalisasi Aset
 Seksi GCG
b. Biro Manajemen Risiko
c. Biro Humas
 Seksi Perwakilan Jakarta
 Seksi Humas
 Seksi Sekretariat
4) Staf Direktur Utama

2.4.2. Direktur Produksi, membawahi:
1) Departemen Produksi Bahan Baku
a. Biro Tambang
 Seksi Perencanaan & Evaluasi Tambang
 Seksi Penambangan Batu Kapur
 Seksi Penambangan TL & PS
b. Biro Pemel. & Pelayanan Tambang
 Seksi Pemel. Alat Tambang
 Seksi Pemel. Mesin Crusher
 Seksi Pemel. Ellins Crusher
c. Biro Operasi Crusher
 Seksi Operasi Crusher BK
 Seksi Operasi Cr. TL & PS
2) Departemen Produksi Tonasa 2/3
a. Biro Operasi 2/3
 Seksi Operasi Raw Mill 2/3
 Seksi Operasi Kiln 2/3
 Seksi Operasi Coal Mill 2/3
 Seksi Operasi FM 2/3
 Seksi AFR Tonasa 2/3
b. Biro Pemel. Mesin 2/3
 Seksi Pemel. Mesin Raw Mill
 Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 2/3
 Seksi Pemel. Mesin FM 2/3
c. Biro Pemel. Listrik & Instrumen 2/3
 Seksi Pemel. Ellins RM & CM 2/3
 Seksi Pemel. Ellins Kiln 2/3
 Seksi Pemel. Ellins FM 2/3
3) Departemen Produksi Tonasa 4
a. Biro Operasi Tonasa 4
 Seksi Operasi Raw Mill 4
 Seksi Operasi Kiln 4

 Seksi Operasi Coal Mill 4
 Seksi Operasi FM 4
 Seksi AFR Tonasa 4
b. Biro Pemeliharaan mesin Tonasa 4
 Seksi Pemel. Mesin Raw Mill 4
 Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 4
 Seksi Pemel. Mesin FM 4
c. Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen Tonasa 4
 Seksi Pemel. Ellins RM & CM 4
 Seksi Pemel. Ellins Kiln 4
 Seksi Pemel. Ellins FM 4
4) Departemen Produksi Tonasa 5
a. Biro Produksi Tonasa 5
 Seksi Operasi Raw Mill 5
 Seksi Operasi Kiln & CM 5
 Seksi Operasi Finish Mill 5
b. Biro Pemeliharaan Mesin Tonasa 5
 Seksi Pemel. Mesin Raw Mill 5
 Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 5
 Seksi Pemel. Mesin FM 5
c. Biro Pemeliharaan Ellins Tonasa 5
 Seksi Pemel. Ellins RM & CM 5
 Seksi Pemel. Ellins Kiln 5
 Seksi Pemel. Ellins FM 5
d. Biro Operasi Packer & Angkutan Semen Curah
 Seksi Operasi Packer 2/3
 Seksi Operasi Packer 5
 Seksi Angk. SC & Silo Semen
 Seksi Pemeliharaan Packer PS
5) Departemen Perencanaan Teknik
a. Biro bengkel dan Perencanaan Umum
 Seksi Bengkel Mesin

 Seksi Bengkel Listrik
 Seksi Pekerjaan Umum Pabrik
b. Biro Perencanaan & Pengendali Pemeliharaan
 Seksi Perencanaan Suku Cadang
 Seksi Inspeksi Pabrik
 Seksi Perencanaan & Evaluasi Pemeliharaan
c. Biro Pengendalian Mutu
 Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 2/3
 Seksi Pemngendalian Mutu Tonasa 4
 Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 5
d. Biro Perencanaan Pengendalian Proses
e. Biro Konstruksi
 Seksi Konstruksi Mekanik
 Seksi Konstruksi Ellins
 Seksi Konstruksi Sipil
6) Departemen Pembangkit
a. Biro Operasi Pembangkit
 Seksi PPOP I
 Seksi PPOP II
 Seksi Pengendalian Mutu Air & Batu Bara
b. Biro Pemeliharaan Mesin Pembangkit
 Seksi Pemeliharan Mesin Pembangkit I
 Seksi Pemeliharaan Mesin Pembangkit II
c. Biro Ditribusi Daya
 Seksi Pengaturan Beban
 Seksi Pemeliharaan Jaringan & Listrik Luar Pabrik
 Seksi Pemeliharaan Jaringan & Listrik Pabrik
d. Biro Pemeliharaan Ellins Pembangkit
 Seksi Pemeliharaan Listrik Pembangkit
 Seksi Pemeliharaan Intrumen Pembangkit
7) Departemen Jaminan Mutu & Lingkungan/MR
a. Biro Jaminan Mutu

 Seksi Pengujian Bahan
 Seksi Jaminan Mutu Produk
 Seksi Aplikasi Semen & Pelayanan Teknik
b. Biro Pemantauan Lingkungan & Properti
 Seksi Pemantauan Lingkungan
c. Biro Pengembangan Sismen, Inovasi & TPM
d. Biro Kesel. & Kesehatan Kerja
 Seksi K3 Pabrik
 Seksi K3 Biringkassi & Fasilitas Lain
 Seksi Kebersihan Pabrik
 Seksi Pengolahan Air
2.4.3. Direktur Komersial
1) Departemen Penjualan
a. Seksi Administrasi Penjualan
b. Biro Penjualan Wilayah I
 Seksi Penjualan Sulsel & Sulbar
 Seksi Penjualan Sulut & Gorontalo
 Seksi Penjualan Sulteng
 Seksi Penjualan Sultra
c. Biro Penjualan Wilayah II
 Seksi Penjualan Kaltim
 Seksi Penjualan Kalsel & Kalteng
 Seksi Penjualan Kalbar & Jawa
d. Biro Penjualan Wilayah III
 Seksi Penjualan NTB & NTT
 Seksi Penjualan Maluku & Papua
 Seksi Penjualan Ekspor
2) Departemen Distribusi & Transportasi
a. Biro Distribusi
 Seksi Pelabuhan Biringkassi
 Seksi Pemel. Mesin Packer BKS & Coal Unloading
 Seksi Pemel. Ellins Packer BKS & Coal Unloading

 Seksi pelabuhan Makassar
 Seksi Opersi Coal Unloading
b. Biro Transportasi
 Seksi Transportasi Laut
 Seksi Darat & Depot
 Seksi Pengendalian Kantong
c. Biro Pengantongan I
 Seksi Pengantongan Bitung
 Seksi Pengantongan Palu
 Seksi Pengantongan Ambon
 Seksi Pengantongan Kendari
 Seksi Pengantongan Mamuju
d. Biro Pengantongan II
 Seksi Pengant. Samarinda
 Seksi Pengant. Banjarmasin
 Seksi Pengant. Celukan Bwg
3) Departemen Pengadaan
a. Biro Pengadaan Barang
 Seksi SC Barang Umum & Investasi
 Seksi bahan Baku Penolong
b. Biro Pengelolaan Persediaan
 Seksi Pengendalian Persediaan.
 Seksi Pengelolaan Suku Cadang
 Seksi Pengelolaan Bahan
 Seksi Pengendalian Persediaan BKS
c. Biro Pengadaan Jasa
 Seksi Pengadaan Jasa Teknik
 Seksi Pengadaan Jasa Umum
d. Biro Perc. Pengadaan
4) Biro Perencanaan & Analisa Proses
a. Staf perenc. & Analisa Pasar
b. Seksi Promosi

c. Seksi Pengaduan Konsumen
2.4.4. Direktur Keuangan
1) Departemen Akuntansi & Keuangan
a. Biro Pengelolaan Dana
 Seksi Penerimaan & Pembayaran
 Seksi Pengel. & Perencanaan Likuiditas
b. Biro Pengel. Hutang Piutang
 Seksi Adm. Hutang Piutang
 Seksi Penagihan
c. Biro Pajak & Asuransi
 Seksi Pajak
 Seksi Asuransi & Pengel. Asset
d. Biro Akuntansi Keuangan
 Seksi Akuntansi Umum
 Seksi Verifikasi
e. Biro Akuntansi Manajemen
 Seksi Akuntansi Biaya
 Staf Angg. & Eval. Kinerja
 Staf Eval KPI
2) Departemen SDM
a. Biro Personalia
 Seksi Adm. Karyawan
 Seksi Hub. Karyawan & Outsoucing
b. Biro Diklat
 Seksi Perc. & Pelaks. Diklat
 Seksi Evaluasi Diklat
c. Biro Pelayanan Kesehatan
 Seksi Penunjang Medis
 Seksi Pelay. Medis & Keperawatan
 Seksi Hyperkes
d. Biro Pengemb. Organisasi & SDM
 Seksi PO & Perenc. SDM

 Seksi Penilaian Kinerja Prod Karyawan
e. Staf Medis
2.5. Produk Semen PT. Semen Tonasa

Produk yang dihasilkan oleh PT. Semen Tonasa antara lain :
2.5.1. Semen OPC (Ordinary Portland Cement).
Ordinary Portland Cement adalah semen hidrolisis yang dibuat dengan
menggiling klinker semen dan gypsum. Semen Portland Jenis I produksi
perseroan memenuhi persyaratan SNI No. 12-2049-2004 Jenis 1 dan ASTM
C150-2004 tipe I dengan berat 50 kg dan semen curah. Ordinary Portland Cement
mempunyai C3S 59.3% ; C2S 17%; C3A 8%; C4AF 11.9% dan komposisi limit
sebagai berikut :
Tabel.1.1.Komposisi Limit Semen Tipe I

Oksida Komposisi % Berat
CaO 66
SiO2 21.5
Al2O3 5.5
Fe2O3 3.9
MgO 5
SO3 2.5-3
CaO Bebas 0.82
Semen jenis ini banyak digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan
tekanan yang tinggi (tidak memerlukan peryaratan khusus) seperti: bangunan
bertingkat tinggi, perumahan, jembatan dan jalan raya, landasan bandar udara,
beton pratekan, bendungan/saluran irigasi, elemen bangunan seperti hollow,
genteng paving block, batako, buis beton, dan roster.
2.5.2. Portland Composite Cement (PCC)

Semen Portland Composite adalah bahan pengikat hidrolisis hasil
penggilingan bersama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih
bahan organik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk
bahan organik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk

bahan organik lain yang mempunyai sifat pozzoland. Bahan pozzoland yang
ditambahkan besarnya antara 15-40%. Semen Portland Composite produksi PT.
Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI 15-7064-2004.
Semen jenis ini banyak digunakan untuk kontruksi beton umum, pasangan
batu bata, plesteran dan acian, selokan, jalan, pagar dinding, pembuatan elemen
bangunan seperti beton pracetak, panel beton, dan sebagainya.
2.5.3. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolisis yang terdiri dari campuran
homogen antara semen portland dan pozzoland halus, yang diproduksi dengan
menggiling klinker semen portland dan pozzoland bersama-sama atau
mencampur secara merata bubuk semen portland dan pozzoland. Kadar
Pozzoland 15%-40% massa semen Portland pozzolan.
Semen Portland Pozzoland produksi perseroan memenuhi persyaratan SNI
15-0302-2004 tipe IP-U. Semen jenis ini banyak digunakan untuk bangunan
bertingkat (2-3 lantai), kontruksi beton umum, kontruksi beton massa seperti
pondasi plat penuh dan bendungan, konstruksi bangunan di daerah pantai, tanah
berair (rawa) dan bangunan di lingkungan garam sulfat yang agresif, serta
konstruksi bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi seperti bangunan
sanitasi, bangunan perairan dan penampungan air.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Definisi Semen

Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat hidrolis
dan apabila dicampur dengan air akan bereaksi dan berubah menjadi bahan yang
mempunyai sifat perekat sehingga bisa mengikat bahan-bahan lain menjadi satu satuan
massa yang padat.
Karena udara mengandung uap air maka proses pengerasan semen dapat terjadi di
air maupun udara. Sifat hidrolis ini yang menjadikan semen sebagai bahan utama dalam
konstruksi bangunan, jalan, jembatan, bendungan, dan lain-lain.
3.2. Bahan Baku

3.2.1. Bahan Baku Utama
a. Batu Kapur (CaCO3)
Batu kapur merupakan batuan sedimen yang dikategorikan sebagai batuan
keras dan merupakan penghasil CaCO3 terbesar. Batu kapur murni umumnya
berupa calcite atau argonit. Kadar CaCO3 yang terdapat dalam batu kapur
murni adalah 95%. Bentuk lain dari kalsit adalah marmer (marble), tapi batuan
ini kurang menguntungkan karena sangat keras.
Di alam, batu kapur didapatkan dalam bentuk campuran dengan tanah liat
dan oksida-oksida lain sehingga warnanya menjadi abu-abu sampai kuning.
Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang umurnya dipengaruhi
umur geologisnya. Nilai kekerasan batu kapur berkisar antara 1,8-3,0 skala
Mohs. Mineral utama dalam batuan ini adalah calsite, berbentuk kristal
heksagonal dengan specific gravity 2,7; dan aragonite yang berbentuk kristal
rhombic dengan specific gravity 2,95; dengan mineral pengotor yang
mengikutinya antara lain quartz, chalcedony, opal untuk oksida silica, domilite
(CaMg(CO3)3) dan magnesite untuk oksida murni batu kapur berwarna putih.
Pada proses pembuatan semen, senyawa domilite ini dapat berubah menjadi
kristal magnesium oksida bebas yang dapat menurunkan mutu semen yang
dihasilkan. Menurut SNI 15-2049-1994 kadar MgO bebas ini tidak boleh
melebihi 5%.

b. Tanah Liat (Al2Si2O7.XH2O)
Tanah liat pada umumnya dikenal dengan lempung atau clay. Unsur tanah
liat yang diperlukan dalam pembuatan semen adalah kadar Al2O3-nya,
sehingga apabila kadar SiO2 lebih banyak dari Al2O3, maka tanah liat tersebut
tergolong kurang baik digunakan.
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dan sebagainya.
Batuan-batuan ini lapuk dan menjadi bagian-bagian yang tak larut dalam air
tetapi mengendap berlapis-lapis dan tertimbun tidak beraturan. Sifat tanah liat
jika dibakar atau dipanaskan akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi
keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung
zat pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi kekuningan jika
mengandung senyawa besi organik. Tanah liat mengalami reaksi pelepasan air
hidrat jika dipanaskan pada suhu 500oC.
3.2.2. Bahan Korektif

Bahan korektif untuk pembuatan semen digunakan jika kadar senyawa di
dalam bahan baku utama yang digunakan kurang. Bahan korektif yang
digunakan dalam pembuatan semen yaitu:
a. Pasir silika (SiO2)
Bahan pembawa oksida silika (SiO2) berwarna putih sampai kuning pada
keadaan murni yaitu sekitar 90%. Selain mengandung oksida silika, pasir
silika juga mengandung oksida lain yaitu oksida aluminium dan oksida besi.
Pasir silika ini banyak terdapat di pantai dengan derajat kemurnian sekitar 95-
99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik.
b. Copper slag
Pasir besi dengan ferri oksida (Fe2O3) sebagai komposisi tertinggi (70-
80%). Pasir besi juga berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembentukan
luluhan terak semen. Pasir besi disebut juga irronore yang depositnya terdapat
di sepanjang pantai dengan kadar Fe2O3 15% dan berwarana hitam. Bahan ini
sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi,
digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga

menyebabkan material ini berdenstias tinggi dibandingkan dengan densitas
pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat kuat dan porositas
optimum. Dalam proses pembuatan semen, copper slag bereaksi dengan CaO
dan Al2O3 membentuk kalsium alumina ferrit.
3.2.3. Bahan tambahan

a. Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul
hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen.
Penambahan gypsum dilakukan dengan penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4. Gypsum mengalami reaksi pelepasan hidrat dari
CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1/2H2O dan 1 1/2H2O. Gypsum berbentuk
kristal dan berwarna putih. Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun secara
sintetik. Gypsum terdapat di dalam batuan kalsium sulfat yang banyak
terdapat di kawah gunung berapi.
b. Material ke 3
 Limestone (batu kapur)
Limestone adalah batu kapur murni tanpa ada pencampuran dan berfungsi
untuk memperhalus semen pada saat penggilingan. Limestone digunakan
untuk menambah jumlah produksi pada pembuatan semen namun tidak
mempengaruhi senyawa pada semen.
 Trass
Trass mempunyai fungsi sama dengan limestone. Selain itu trass juga
menambah kuat tekan semen dan berfungsi sebagai strength pada cetakan
semen.
3.3. Jenis Proses Pembuatan Semen

Ditinjau dari kadar air umpan, terdapat 4 jenis proses pembuatan semen, yaitu:
a. Proses basah
b. Proses semi basah
c. Proses semi kering
d. Proses kering

a. Proses basah
Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill, kemudian digiling
dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry/buburan,
kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa
slurry dengan kadar air sebesar 25-40%. Pada umunya proses ini menggunakan long
rotary kiln untuk menghasilkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan dan
dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling di dalam finish mill.
Proses ini boros karena menggunakan panas sekitar 1500-1900 kcal/kg terak,
sehingga dibutuhkan lebih banyak bahan bakar. Panas yang cukup tinggi juga
diperlukan selama proses pembakaran karena banyaknya kandungan air yang masih
terkandung dalam umpan tanur. Dalam hal ini tentu saja panas dibutuhkan untuk
mengurangi kandungan air terlebih dahulu, baru dipakai untuk membentuk terak.
Dari proses ini biasanya suhu gas keluarnya sekitar 1500-2500oC.
Keuntungan :
 Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
 Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater
atau pipa.
 Debu yang dihasikan relatif sedikit.
 Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengoreksinya.
Kerugian :
 Pemakaian bahan bakar labih banyak, karena kebutuhan panas pembakaran
tinggi.
 Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan dengan
proses kering.
 Memerlukan air proses dalam jumlah yang banyak.
 Kapasitas produksi lebih sedikit karena pada awal proses penggilingan, terjadi
proses pencampuran bahan dengan air. Akibat adanya pengurangan kadar air
pada proses penggilingan umpan tanur yang diperoleh relatif sedikit.
b. Proses semi basah

Pada proses ini umpan masuk tanur berupa granular atau pallet (cake) dengan
kadar air 15-25%. Proses penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses

basah, hanya saja sebelum masuk tanur umpan disaring terlebih dahulu dengan
bantuan filter press. Konsumsi panas pada proses ini cukup banyak, yaitu 1000-1200
kcal/kg terak karena umpan kiln masih mengandung air.
Keuntungan :
 Umpan lebih homogen.
 Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
Kerugian :
 Tanur yang digunakan lebih panjang.
 Membutuhkan filter untuk menyaring umpan sebelum masuk ke kiln.
 Energi yang dibutuhkan masih cukup besar.
c. Proses semi kering

Umpan tanur pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat granulator
(peeltizer) umpan disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan
kadar air 10-12% dan ukurannya sekitar 10-12 mm. Proses ini menggunakan tungku
tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln, namun kapasitas rata-rata shaft kiln rendah
jika memakai long rotary kiln. Maka harus dilengkapi dengan grate prehaeter
sehingga kapasitasnya bisa lebih tinggi. Konsumsi panas pada umunya sekitar 1000
kcal/kg terak.
Keuntungan :
 Tanur yang digunakan lebih pendek.
 Diperoleh terak yang seragam.
Kerugian :
 Menghasilkan debu.
 Membutuhkan filter.
d. Proses kering (dry process)

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan
jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill sampai diperoleh tepung baku
dengan kadar air sebesar 0,5%-1%. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen
ini diumpan ke dalam suspension preheater sebagai pamanasan awal, disini terjadi

perpindahan panas melalui kontak langsung antara gas panas dan material dengan
arah berlawanan (counter current).
Material yang telah keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan kiln
dan diproses menjadi terak. Dimana terak tersebut kemudian didinginkan dan
dicampur dengan gypsum dengan perbandingan 95:5 dan selanjutnya digiling dalam
finish mill sehingga menjadi semen. Adanya sistem suspension preheater akan
menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas di kiln.
Keuntungan :
 Rotary kiln yang digunakan relatif pendek.
 Heat consumsion rendah yaitu sekitar 800-1000 kcal/kg terak semen sehingga
bahan bakar yang digunakan lebih sedikit.
 Kapasitas produksi besar.
 Biaya operasi rendah.
Kerugian :
 Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada inlet chute.
 Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran preheater.
 Campuran tepung baku kurang homogen.
 Banyak debu yang dihasilkan sehingga membutuhkan alat penangkap debu.
3.4. Komposisi dan Sifat Semen

Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral-mineral potensial)
sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama, yaitu : oksida
kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan okdsida besi (Fe2O3).
Kandungan dari keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen, dan
biasanya disebut “major oxides”.
Keempat oksida tersebut dibakar dengan perbandingan tertentu akan menghasilkan
senyawa-senyawa penyusun semen yaitu :
1. Trikalsium silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250oC dan mempunyai sifat bila ditambah air cepat
mengeras. C3S juga mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama kekuatan
awal sebelum 28 hari. Kandungan C3S berkisar antara 35-55% tergantung pada jenis
semen portland.

2. Dikalisum silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900oC dan memberi kekuatan penyokong pada semen
selama satu hari. Kandungan C2S pada semen portland antara 15-35%.
3. Tricalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100oC, kandungan C3A pada semen portland
berkisar antara 7-15%. Dengan adanya kandungan C3A, dapat memberikan
kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari.
4. Tetracalsium alumina ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4F)
C4F terbentuk pada suhu 900-1200oC dan memberikan pengaruh pada warna semen.
Akan tetapi kurang berpengaruh pada kekuatan semen. Kandungan C3A pada semen
portland sekitar 5-10%.
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen portland, umunya semen
portland mengandung komposisi :
 C3S dan C2S 75% : memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekanan semen.
 C4AF dan C3A 25% : memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen, C4AF
memberikan pengaruh terhadap warna semen sedangkan C3A memberikan pengaruh
terhadap kecepatan pengerasan semen.
Komposisi Semen Portland

Semen portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak semen portland terutama terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis
yang digiling bersama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Komposisi Kimia Semen Portland :

 Oksida kapur (CaO)
 Oksida silika (SiO2)
 Oksida alumina (Al2O3)
 Oksida besi (Fe2O3)
Kandungan dari keempat oksida ini kurang lebih 95% dari berat semen dan
biasanya disebut major oxides, sedangkan sisanya terdiri dari oksida magnesium
(MgO) dan oksida lain.

Oksida Minor pada Semen Portland
Oksida-oksida minor pada semen portland mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
a. SO3
b. CaO bebas
c. 5MgO
d. Oksida
e. Oksida fosfor
f. Hilang Pijar (LOI)
g. Bagian tidak larut (insolube)
Sifat – Sifat Fisika Semen Portland

a. Kehalusan (fineness), disyaratkan karena akan menentukan luas permukaan
partikel- partikel semen, dan ini sangat berpengaruh pada proses hidrasi. Standar
kehalusan yang dipakai adalah sisa di atas ayakan 90 micron (170 mesh) atau 45
micron (325 mesh) atau dengan alat blaine (Air Permiability Meter).
b. Waktu pengikatan (Settling Time) : waktu pengikatan semen tidak boleh terlalu
cepat dan tidak boleh terlalu lambat. Hal ini dipersyaratkan untuk
mengendalikan sifat plastisitas dan workability dari adonan mortar dan beton.
c. Kekekalan bentuk : syarat ini untuk pengendalian agar pada beton tidak terjadi
pemuaian atau penyusutan, karena dapat mengakibatkan kerusakan pada
konstruksi.
d. Kekuatan tekan : Kekuatan tekan adalah sifat kemampuan menahan/memikul
suatu beban tekan. Kekuatan tekan merupakan sifat paling penting yang harus
dipunyai selain sifat-sifat lain yaitu kekuatan tarik dan kekuatan lentur.
3.5. Jenis-jenis semen

Dengan menyesuaikan keinginan para konsumen maka para produsen semen
senantiasa melakukan berbagai penelitian sehingga diperoleh jenis-jenis semen sebagai
berikut:
1. Semen Portland
Semen portand adalah hidraulis blender (material yang mempunyai sifat-sifat
adhesif dan kohesif) yang dihasilkan dengan cara menghaluskan tanah semen
(klinker) yang terdiri dari silikat-silikat kalsium hidrat yang bersifat hidraulis dan

digiling bersama bahan tambahan. Satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium
sulfat. Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang
belum diberikan bahan tambahan lain untuk memperbaiki sifat semen. Semen
portland dibagi menjadi beberapaa jenis antara lain :
a. Semen Portland Tipe I
Yaitu semen portland dengan kadar C3S (59,3%). Lebih dikenal dengan semen
abu-abu dan dipakai untuk keperluan umum, seperti konstruksi bangunan yang
tidak memerlukan persyaratan khusus, misalnya panas hidrasi, ketahanan dsb.
Selain itu mempunyai C2S 17%, C3A 8%, C4AF 11,9%.
b. Semen Portland Tipe II
Yaitu semen porland dengan kadar C3S (51%), C4AF (11,9%) dan C3A (8%).
Semen ni digunakan dalam situasi yang memerlukan kalor hidrasi yang tidak
terlalu tinggi atau untuk bangunan beton yang dapat terkena aksi sulfat yang
sedang.
c. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)
Yaitu semen dengan kandungan C3S (35%), C2S (40%) dan C3A (15%). Dalam
satu hari, kekuatan semen ini dapat mencapai 3 kali kekuatan semen portland tipe
I dan dalam waktu tiga hari kekuatannya dapat mencapai 3 kalinya dalam waktu
yang sama. Berat jenisnya relatif besar sehingga daya tahan semen ini naik.
d. Semen portland tipe IV (low heat cement)
Yaitu semen dengan kadar C3S (35%), C2S (40%) dan C3A (7%). Karena kadar
C3A dan C3S yang rendah, maka kekuatan awalnya sangat rendah. Semen ini
biasanya digunakan untuk membuat bendungan untuk keperluan hidraulik
engineering. Semen ini tahan terhadap sulfat dan mempunyai susut yang rendah
dan pertambahan kekuatan semen lambat.
e. Semen portland tipe V (sulfate resistance cement)
Pada semen ini kandungan C3A-nya (5%) paling rendah karena itu mempunyai
kekuatan tahan sulfat yang tinggi dan panas hidrasinya rendah. Semen ini baik
digunakan untuk konstruksi pelabuhan, terowongan, konstruksi dalam tanah yang
banyak mengandung sulfat.
2. Semen Campuran
Semen campuran ini dibuat karena dibutuhkannya sifat khusus yang tidak
dimiliki oleh semen portland. Untuk memproleh sifat khusus tersebut biasanya

diperlukan bahan lain sebagai bahan tambahannya. Jenis-jenis semen campuran
antara lain.
a. Semen Portland Pozzolan
Menurut SSI, semen portland pozzolan adalah suatu bahan pengikat yang
hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak semen portland dengan bahan yang
mempunyai sifat pozzolan atau mencampur secara merata bubuk semen portland
dan bubuk lain yang mengandung sifat pozzoland.
Sebagai bahan tambahan pada semen portland pozzolan ini digunakan bahan
tambahan yang bersifat pozzolan yang dapat berasal dari alam maupun dibuat
secara sintesis. Pozzolan alam yaitu seperti tufa, abu vulkanis dan tanah diatom.
Sedangkan pozzolan buatan yaitu hasil pembakaran batu bara.
Sifat-sifat semen portland pozzolan antara lain :
 Panas hidrasinya rendah
 Tahan sulfat dan air laut
 Kekuatan tekan awal kurang, tekan akhir tinggi
b. Semen portland blast furnace slag

Portland blast furnace slag adalah semen portland yang dicampur dengan
kerak dapur tinggi secara homogen dengan cara mencampur bubuk halus semen
portland dengan bubuk halus slag. Aktivitas slag bertambah seiring bertambahnya
rasio CaO, MgO, SiO2, Al2O3. Kerak (slag) adalah bahan non metal hasil
samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (dapur tiggi) yang mengandung
silika, alumina, atau kalsium silikat dan kalsium alumina silikat.
c. Semen masonry
Semen masonry adalah semen hidrolik untuk digunakan sebagai adukan
konstruksi, masonry mengandung semen portland, portland blast furnace slag,
semen portland pozzolan, semen alam atau semen buatan dan bahan-bahan
tambahan lain yang mengandung kapur padam, batu kapur, chalk calseous sheell,
talk, slag dan tanah liat. Semen masonry dapat menyerap air dengan baik, daya
plastisitasnya tinggi dan kekuatan tekan rendah.

d. Semen putih
Semen putih dibuat untuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstrukstif.
Pembuatan smen ini membutuhakn persyaratan khusus seperti bahan mentahnya
menandung oksida besi dan oksida magnesia yang angat rendah (dibawah 1%).
e. Oil well cement

Oil well cement adalah semen portland yang dicampur dengan bahan retarder
khusus seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid acid. Fungsi
dari retarder disni adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen
sehingga adukan dapat dipompakan sampai ke dalam sumur minyak atau gas.
f. Semen anti bakteri

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen portland
dan anti bakteri seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan untuk “self
disinfectant” beton terhadap serangan bakteri dan fungi (jamur) yang tumbuh.
Semen ini dipakai untuk kolam renang, kamar mandi dan keramik.
Selain jenis-jenis semen di atas, masih ada lagi jenis semen campuran lain
seperti :
 Water profed cement
 Hydrophobic cement
 Coloured cement
 Sorel cement
 Super sulfate cement
3.6. Besaran-Besaran pada Pabrik Semen

Pada pabrik semen dikenal beberapa besaran antara lain :
1. Modulus HM
Modulus HM adalah perbandingan antara seluruh CaO yang ada dalam semen
ataupun raw meal dengan jumlah seluruh oksida silika, oksida alumina dan oksida
besi. Harga HM bervariasi dari 1,7-2,3. HM semen yang bermutu baik berkisar
antara 1,7-2,0.

𝐶𝑎𝑂
𝐻𝑀 =
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
2. Modulus Silika (SM)

Modulus silika merupakan perbandingan antara kadar oksida silika dengan jumlah
kadar oksida alumina dan oksida besi. Harga SM berkisar antara 1,9-3,2. Tetapi
dalam pembuatan semen, harga SM yang diharapkan antara 2,2-2,4.
𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 =
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
3. Modulus Alumina (AM)

Alumina modulus adalah perbandingan antara kadar oksida alumina dan oksida besi.
𝐴𝐿2 𝑂3
𝐴𝑀 =
𝐹𝑒2 𝑂3
4. Lime saturation factor (LSF)

LSF adalah perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran bahan
baku dengan CaO standar yang diperlukan untuk pembentukan senyawa-senyawa
mineral potensil. Makin tinggi harga LSF raw meal, maka makin sulit raw meal
tersebut dibakar.
100𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,1𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,7𝐹𝑒2 𝑂3

BAB IV
PROSES PEMBUATAN SEMEN PADA
PT. SEMEN TONASA DI UNIT V
Proses pembuatan semen di PT. Semen Tonasa secara garis besar dibagi menjadi 5 tahap
yaitu :
1. Proses penyediaan bahan baku
2. Proses penggilingan bahan baku (Raw Mill)
3. Proses pembakaran raw meal menjadi klinker (Kiln)
4. Penggilingan batubara
5. Proses di cement mill
6. Proses pengantongan semen.
4.1. Proses Penyediaan Bahan Baku

Proses penyediaan bahan baku meliputi penambangan batu kapur, tanah liat, dan pasir
silica.
4.1.1. Penambangan Batu Kapur
Sebelum melakukan kegiatan penambangan, yang harus dilakukan terlebih
dahulu adalah perintisan lokasi. Perintisan adalah pekerjaan pendahuluan yang
sebelum daerah tambang memproduksi batu kapur secara berlanjut, tujuannya
yaitu untuk membuat jalan rintisan sehingga alat-alat berat yang diperlukan dapat
dengan mudah tiba di lokasi penambangan dan siap untuk memproduksi pada
proses berikutnya. Kegiatan penambangan untuk menyiapkan bahan mentah ini
meliputi pengeboran, peledakan, dan pengangkutan.
4.1.2. Penambangan Tanah Liat
Sebelum melakukan penambangan tanah liat terlebih dahulu dilakuakan
tahap perintisan dengan alat bulldozer untuk membersihkan vegetasi yang ada.
Setealah itu, tanah liat digerus dengan alat muat back hoe dan kemudian
dimasukkan dalam drum truck kemudian diangkut ke clay crusher yaitu dua buah
silinder untuk proses pemecahan. Proses pemecahan tanah liat dilakukan dengan
roller crusher yaitu dua buah silinder yang berputar cepat dan arah putarannya
yang berlawanan, hal ini dilakukan untuk memecah batuan yang tercampur

dengan tanah liat dengan menggunakan roll crusher primer dan roll crusher
sekunder selanjutnya diangkut dengan belt conveyor menuju clay storage.
Pengambilan tanah liat didasarkan pada kadar SiO2, kualitas tanah liat yang
diambil dan kadar air.
4.1.3. Penambangan Pasir Silika
Pasir silica sebagai bahan pembantu untuk mengoreksi komposisi kimia
tanah liat selain didapatkan pada kandungan tanah liat juga diambil dari deposit
yang terdapat di Sulawesi Selatan, karena pasir silika sudah halus sehingga tidak
mengalami perlakuan awal sebelum masuk ke gudang.
4.2. Proses Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)

Proses penggilingan bahan baku di dalam raw mill bertujuan untuk memproduksi
tepung/bubuk bahan baku dengan kualitas yang dibutuhkan untuk umpan tanur putar
dengan ukuran yang diinginkan karena semakin kecil ukuiran material maka luas
permukaan relative besar sehingga pencampuran bahan lebih homogen dan
mempermudah reaksi dalam pembakaran.
Adapun proses yang terjadi dalam raw mill sebagai berikut :
4.2.1. Penyiapan Bahan Baku
Batu kapur yang berasal dari gudang dikeruk oleh portal scrapper dan
dinaikkan ke dalam belt conveyor dan kemudian diangkut ke dalam bin. Tanah
liat yang dari gudang diambil dengan bucket chain excapator dan diangkut
dengan belt conveyor masuk ke dalam hopper tanah liat. Sedangkan pasir silika
diangkut dari gudang dengan belt conveyor ke bucket elevator kemudian masuk
ke dalam bin pasir silika.
4.2.2. Penggilingan Bahan Baku
Di Pabrik Semen Tonasa V menggunakan vertical raw mill. Bahan baku dari
bin masing- masing kemudian dikeluarkan dengan weight feeder dan disatukan
dalam belt conveyor dan diumpankan ke dalam mill. Bahan baku dari mill akan
jatuh ke dalam table (media penggilingan) dan kemudian giling atau digerus oleh
roller. Tujuan dari penggilingan ini selain menghaluskan juga sebagai pengering.
Gas panas yang digunakan ialah gas panas dari hasil pembuangan dari kiln.
Serbuk yang dihasilkan selanjutnya dihisap oleh mill fan menuju separator.
Separator ini berfungsi untuk memisahkan material halus dan kasar, material

halus akan lolos sedangkan material kasar akan jatuh kembali ke dalam media
penggilingan . Kecepatan separator mempengaruhi kehalusan material yang lolos.
Material halus yang lolos melewati separator selanjutnya menuju ke cyclone.
Di dalam cyclone terjadi pemisahan awal antara material produk dengan gas
panas. Pada bawah bagian cyclone terdapat flow gate yang mengatur material
jatuh ke dalam air slide. Kemudian dengan alat transport air slide produk
ditransport menuju bucket elevator untuk selanjutnya ditransport lagi dengan air
slide menuju silo penampungan raw meal.
4.2.3. Penyimpanan Raw Meal
Raw meal hasil penggilingan yang masuk ke silo membentuk lapisan-lapisan
dengan ketinggian tertentu. Dibuat dalam tumpukan yang berlapis agar
mempunyai komposisi yang seragam, tetapi pada kenyataannya komposisi
keluaran silo belum seragam. Ketidakseragaman ini ditimbulkan oleh fluktuasi
produk raw meal. Untuk menekan deviasi fluktuasi maka turunnya material di
silo raw meal diatur sedemikian rupa melalui gate-gate yang beroperasi
bergantian sehingga material dalam silo membentuk lapisan-lapisan. Pada saat
pencurahan ini terjadi pusar arus material yang menarik mateial antar lapisan.
Sehingga material yang masuk ke dalam raw meal silo sudah mengalami
homogenisasi. Untuk menjaga agar tidak terjadi penggumpalan pada silo raw
meal, maka ditiupka udara aerasi ke dalam silo tersebut.
Tujuan homogenisasi dalam raw mill adalah untuk mengurangi fluktuasi
komposisi kimia dan fisika dari salah satu komponen bahan baku atau campuran.
Prahomogenisasi sebelum bahan baku digiling, digunakan reclaming scraper
pada waktu pengambilan bahan baku. Keuntungan dari reclaimer scaper sebagai
berikut :
 Daya yang digunakan lebih kecil
 Dapat menangani material basah
 Biaya perawatan relatif rendah
Sedangkan untuk raw mill digunakan cara pneumatic homogenation.
Adapun kesulitan dalam pengoperasian yang terjadi jika raw meal tidak
homogen, antara lain :
 Terbentuknya ring coating
 Kebutuhan bahan bakar besar

 Umur batu tahan api lebih pendek
 Menurunkan hasil produksi
 Menyulitkan penggilingan klinker
 Hasil semen yang dihasilkan bervariasi.
4.3. Proses Pembentukan Klinker

4.3.1. Proses Pemanasan Awal (Preheater)
Pemanasan raw meal dilakukan di preheater cyclone 4 tingkat . sebagai
pemanas digunakan gas dari rotary kiln. Aliran material dari silo raw meal
dibawa oleh belt conveyor masuk ke dalam puncak preheater sedangkan gas
panas masuk ke cyclone paling bawah berlawanan arah dengan arah aliran
material masuk. Aliran gas masuk dimungkinkan karena adanya isapan fan
sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Feed masuk dari bagian atas,
saat itu juga umpan terbawa aliran gas panas masuk ke cyclon dan dust maka
umpan tanur dan gas akan berputar pada bagian dalam cyclone. Dengan adanya
gaya sentrifugal maka umpan akan terpisahkan.
4.3.2. Proses Pembakaran pada Kiln
Raw meal yang siap dibakar di rotary kiln bila proses yang terjadi preheater
berjalan dengan baik, jika tidak terjadi flushing dan coating selama proses
berlangsung. Rotary kiln yang digunakan berupa silinder sepanjang 86 meter
yang terbuat dari baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api.
Batu tahan api ini berfungsi untuk mengurangi kehilangan panas akibat radiasi
dan konduksi, selain itu batu tahan api juga berfungsi melindungi silinder dari
panas karena pembakaran di dalam kiln berlangsung pada suhu yang sangat
tinggi. Secara berkala batu tahan api akan diperiksa apakah masih layak untuk
dipakai. Batu tahan api ini dipasang berdasarakan suhu, tahapan pembakaran dan
reaksi kimia yang terjadi di dalam kiln. Atas dasar tersebut, maka penempatan
lapisan dan jenis refraktori pada masing-masing proses adalah :
a. Zona preheating
 Rendah alumina (<35% Al2O3)
 Batu yang digunakan adalah light weight firebricks untuk isolasi panas
yang baik.
b. Zona kalisnasi

 Batu tahan api yang digunakan adalah fireclay bricks, mengandung
45% Al2O3 dan dipergunakan pada suhu 1200oC.
 Acid fireclay bricks/light weight, digunakan untuk proses yang
mengandung banyak alkali.
c. Zona transisi
 Pada zona ini digunakan refraktori yang tahan terhadap perubahan suhu
dan porositas rendah sehingga tahan terhadap infitrasi garam. Pada
zona ini biasanya digunakan refraktori dengan kandungan alumina
tinggi (50-60%).
d. Zona sintering
 Di zona ini refraktori harus tahan terhadap bahan kimia.
 Mengandung magnesia-spinel atau dolomite.
e. Zona pendinginan
 Digunakan refraktori dengan kadar alumina yang lebih tinggi, bisa
mencapai 80%.
Kiln feed yang diumpankan berlawanan arah dengan aliran gas panas.
Pemanas yang digunakan berasal dari gun burner dan udara panas dari cooler.
Begitu batu bara dan O2 dari udara masuk maka batu bara akan langsung terbakar
dan berkontak dengan material yang masuk ke kiln. Di dalam kiln terbagi
beberapa tahapan antara lain : tahapan pengeringan, tahapan penguapan air
kristal, proses penguapan air kristal, proses penguraian kalsium dan magnesium
karbonat dan pembentukan penyusun utama klinker.
Di dalam kiln terjadi reaksi kimia, tahapan-tahapan reaksi yang terjadi di kiln
adalah sebagai berikut: (Data dari ruang kontrol)
1. Di bawah temperature 200oC terjadi penguapan air.
2. Temperatur 400-700oC terjadi penguapan air kristal
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 +2SiO2+2H2O
3. Temperatur 600-700o C terjadi dekomposisi kaolin
4. Temperatur 600-1000o C terjadi dekomposisi limestone membentuk C2S
dan C3A.
Reaksi: CaCO CaO+CO2
3CaO+2SiO2+Al2O3 2CaO.SiO2 +CaO.Al2O3

5. Temperatur 800-1300oC C2S dan C3A yang terbentuk akan bereaksi
dengan CaO membentuk C4AF.
6. Temperatur 1250-1450oC pembentukan C3S
2CaO. SiO2 + CaO 3CaO. SiO2
Pembentukan C3S akan terganggu bila temperature pembakaran tidak cukup

tinggi. Bila hal ini terjadi maka akan timbul free lime (CaO bebas). Sebab – sebab
timbulnya free lime dalam klinker sebagai berikut :
1. Kadar CaO di raw meal terlalu berlebihan.
2. Reaksi klinkerisasi tidak berlangsung sempurna karena temperatur rendah.
3. Ukuran raw meal terlalu besar.
Jadi material yang keluar dari kiln terdiri dari:
1. C2S yang akan memberikan kuat tekan awal sebelum penambahan air.
2. C3S yang memberikan kuat tekan akhir setelah dicampur air selama 28
hari.
3. C3A dan C4AF yang merupakan mineral potensial klinker.
Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan atau

kesulitan dalam pembakaran terak, antara lain senyawa alkali, belerang, dan
klorida.
a. Alkali
Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat ataupun
dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800–1000oC,
senyawa–senyawa alkali dalam raw mix yang masuk ke dalam tanur putar
mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3 (baik dari
bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida membentuk senyawa-
senyawa alkali sulfat (Na2SO3.K2SO4), alkali karbonat (Na2CO3 dan K2CO3)
dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi pada suhu dibawah 700oC sebagian
besar garam-garam alkali yang terbentuk akan mengembun dan cairannya akan
menempel pada butir-butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat
stikcly (terutama alkali sulfat dan klorida).

Bahan-bahan yang sticky dapat menempel pada dinding preheater,
sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi
terbawa ke dalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya alkali
sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawa-senyawa ini
dapat membentuk coating yang dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar
preheater tidak buntu, maka jumlah alkali dalam pembakaran harus dikurangi.
Pengurangan dapat dilakukan dengan jalan mengelurkan sebagian gas
pembakaran dari tanur putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui saluran
khusus (by-pass).
b. Belerang
Seperti halnya alkali, senyawa–senyawa belerang kebanyakan berasal dari
bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang digunakan. Dalam bahan baku
senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit dan martkasit (FeS 2) dengan
kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai SiO3. Bahan bakar sendiri khususnya
minyak bunker-C mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa
mersaptan (RSH), tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0–3,5 %
dinyatakan sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak, maka kelebihan gas
SO3 akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di preheater
membentuk senyawa CaSO4. Senyawa ini masuk ke dalam tanur bersama
umpan lainnya, dan sesampainya di burning-zone sebagian akan terurai
menjadi:
CaSO4 CaO + SO3
SO3 yang terbentuk akan meningkatkan sirkulasi belerang. Sebagian

CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit CaSO4 daya larutnya lebih
kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum, sehingga tidak dapat berfungsi
sebagai pengatur waktu pengikat semen.
Selain itu, adanya anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum yang

dapat ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang. Persyaratan
kadar maksimum SO3 total bukan berasal dari gypsum saja. Lebih dari
setengah jumlah belerang yang masuk ke dalam proses, keluar bersama terak
dengan kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3.

c. Klorida
Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 – 0,10%
sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %. Seperti telah di
jelaskan di atas, senyawa klorida bereaksi dengan senyawa alkali klorida.
Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil pembakaran dan kemudian
mengembun di preheater. Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk
kembali ke dalam tanur, dan sesampainya di burning–zone hampir seluruhnya
teruapkan. Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna,
maka senyawa ini selalu bersirkulasi (naik–turun) antara burning–zone dan
preheater dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang
terbentuk di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini
sebagian gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-
pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi
0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel/melengket
pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya tarik menarik
(adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.
d. Kapur bebas (freelime)

Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang tidak
bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti SiO2, Al2O3,
dan Fe2O3. Adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2
hal, yaitu:
 Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan
kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
 Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna.
Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan
oksida-oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar berlangsung
pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896oC), lalu CaO
hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Di samping itu CaO mengkristal
dan tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya (intercristalisased).
Kedua kejadian ini (hardburnt dan interkristallised) menyebabkan CaO yang
dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain

reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO
bebas :
CaO + H2O →Ca ( OH)2
Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada waktu
pengikatan akhir semen sudah terlampaui. Padahal Ca(OH)2 yang terbentuk
mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi)
terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya timbul keretakan-
keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar freelime maksimum
2,5 %.
e. Magnesium Oksida, MgO (periclase)

Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam
umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :
MgCO3 → MgO + CO2
MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti

SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-mineral
potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal periclase. Seperti
halnya CaO bebas periclase yang terkena hard–burnt. Akibatnya reaksi
periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat lambat, dan pada suhu
kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu pertahun. Pertambahan
volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti halnya Ca(OH)2 akan
menyebabkan timbulnya keretakan-keretakan (craking) pada semen yang
digunakan.
4.3.3. Proses Pendinginan

Klinker yang keluar dari kiln bersuhu tinggi, oleh karena itu harus
didinginkan terlebih dahulu sebelum diumpan ke dalam finish mill karena klinker
yang panas sulit untuk ditransformasikan dan dapat merusak karpet conveyor,
selain itu klinker yang panas mempunyai pengaruh yang kurang baik terhadap
proses penggilingan. Penggilingan klinker diakomodasi oleh udara yang masuk
secara berlawanan arah dengan klinker, temperature klinker masuk 1400oC dan
keluar pada 200 - 300oC. Pendinginan klinker dilakukan oleh planetary cooler

sebanyak 10 buah tabung yang dipasang melingkar pada ujung kiln yang terbuat
dari plate setebal 8 meter yang dilapisi oleh batu tahan api. Kemudian klinker
masuk ke silo pada suhu sekitar 150oC. adapun tujuan dari proses pendinginan
antara lain :
 Klinker yang panas akan memberikan pengaruh negatif pada proses
penggilingan selanjutnya.
 Memudahkan pengangkutan klinker.
 Efek dari gypsum yang ditambahkan akan hilang jika temperatur klinker
terlalu tinggi.
 Udara yang dipakai sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali sebagai
udara panas untuk pengeringan sehingga menurunkan biaya produksi.
 Pendinginan yang cepat (quenching) akan meningkatkan kualitas semen
yaitu dengan mencegah terurainya C3S menjadi C2S.
4.4. Penggilingan Batu Bara (Coal Mill)

Batu bara merupakan bahan bakar padat yang banyak digunakan pada industri semen.
Hal ini disebabkan karena:
1. Pertimbangan internal
 Perubahan peralatan dengan menggunakan batu bara dari minyak tidak terlalu
mahal
 Sebagian batu bara yang terbakar dapat menjadi abu yang dapat ikut menjadi
semen sehingga menambah produk
 Harga batu bara relatif lebih murah dari bahan bakar minyak
2. Pertimbangan eksternal
Cadangan batu bara masih cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Batu
bara yang dipakai dalam operasi PT. Semen Tonasa adalah batu bara yang berasal
dari Kalimantan Selatan dan sebagian dari Sulawesi Selatan sendiri.
Sebelum batu bara digunakan sebagai bahan pembakar material dalam kiln,
perlu dikeringkan dan digiling sampai kehalusan tertentu, disamping itu harus
memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan seperti kadar air, kadar sulfur, kadar
abu, nilai kalor dan sebagainya.

4.4.1. Pengolahan batubara
Sebelum diumpankan ke dalam kiln batu bara harus dikeringkan dan
digiling. Adapun tujuan pengeringan dan penggilingan antara lain:
 Batubara halus (fine coal) mudah dibakar
 Fine coal mudah ditransport pada kadar air rendah
 Pengurangan kadar air di batubara berarti meningkatkan nilai kalor batubara
Batu bara yang diangkut dengan truk ke gudang batu bara, didatangkan dari luar
dalam bentuk butiran dan bongkahan. Pengisian gudang batu bara di tonasa 5
dilakukan dengan pengaturan pile menggunakan stacker untuk mendapatkan pile
yang homogen. Selanjutnya pile digaruk dengan menggunakan reclaimer.
Penggilingan batu bara di Tonasa 5 menggunakan vertical roller mill. Di dalam
mill ini terjadi proses drying during grinding dimana gas panas yang digunakan
diambil dari exit preheater dengan kadar oksigen di bawah 5% dan suhu sekitar
280-3300C. Pengendalian kebocoran udara di coal mill penting untuk
mendapatkan produk fine coal yang sesuai standar.
4.4.2. Kualitas Batubara
Kualitas batu bara berpengaruh pada proses pembakaran dalam tanur putar.
Batubara yang akan digiling, dipilih berdasarkan parameter sebagai berikut:
 Niali kalor : 5.500 – 6.500 kcal/kg
 Kadar abu : 15%
 Fly ash : 34-45%
 Kadar sulfur : <2%
 Kadar air : <18%
 Ukuran partikel : <5cm
Batubara hasil gilingan disyaratkan:
 Kehalusan 0,09 mm sebanyak 25%
 Kadar air < 10%
 Suhu dijaga tidak lebih 650C
 Lama penyampaian maksimum 8 jam.
Proses di coal mill diawali dengan pengeringan batu bara. Kadar air bubuk batu bara
yang diperbolehkan adalah sekitar 3-4%. Coal mill harus dioperasikan dengan

temperatur 60-70oC. Penggilingan batubara terjadi di table kemudian batubara yang
telah halus terpisah dengan batubara yang masih kasar melalui separator. Batubara
yang halus ini selanjutnya menuju ke main bag filter agar dapat dipisahkan antara debu
dan gas panas. Debu batu bara yang tertangkap di bag filter kemudian ditransport ke
screw conveyor dan ditampung ke pfister untuk selanjutnya ditembakkan ke kiln atau
ke preheater.
4.5. Proses di Cement Mill

Tujuan penggilingan yaitu untuk memperbesar luas pertikel yaitu campuran
antara klinker dan gypsum, sehingga senyawa kimia dalam partikel semen dapat
bereaksi dengan sempurna. Disamping itu untuk mendapatkan tingkat kehalusan sesuai
dengan standar SNI No. 15-2049-1994 untuk penggilingan semen mill. Perbandingan
gypsum dan klinker yang dicampurkan dalam semen mill adalah 96% untuk klinker
dan 4% untuk gypsum (termasuk material campuran). Material dari dome (clinker silo)
ditransfer menuju ke clinker bin dengan pan conveyor begitu juga dengan gypsum,
limestone dan trass. Material-material tersebut langsung ditransfer dari gudangnya
menuju masing-masing bin. Kemudian dari bin material ditransfer dengan belt
conveyor, semua material tercampur di belt conveyor. Di mill, materil digilling oleh
roller di atas table. Material yang sudah halus akan melewati separator, sedangkan
yang masih kasar akan digiling kemballi. Dimana material tersebut menuju reject
dengan vibrating conveyor dan bucket elevator. Kemudian bercampur dengan fresh
feed menuju mill. Produk yang halus akan ditransfer ke silo dengan air slide dan
bucket elevator.
4.6. Proses Pengantongan

Proses pengantongan di PT. Semen Tonasa V menggunakan alat packer dengan 2
line yang berjumlah 2 unit. Jumlah semen yang dihasilkan adalah 2400 zak/jam.
Semen dari silo sebagian ditransfer dari silo ke pengepakan melalui air slide, bucket
elevator dan vibrating screen untuk dipisahkan jika ada semen yang menggumpal. Lalu
ditampung di feed bin, pengisian semen berlangsung secara otomatis dengan bantuan
impeller turbo packer dan dorongan udara dari kompresor. Kapasitas tiap bin adalah 35
ton untuk bin 564 dan 40 ton untuk bin 563.

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Spesifikasi alat pada PT. SemenTonasa unit V adalah sebagai berikut :
Unit Bahan Baku
Limestone Crusher
Jenis Jaw Crusher
Kapasitas 1650 ton / jam
Clay Crusher
Jenis Roller Crusher
Silica Crusher
Jenis Jaw Crusher
Unit penggilingan bahan baku ( Raw
Mill )
Jenis Vertikal mill
Kecepatan putaran 29 rpm
Unit Pembakaran ( Kiln )
Jenis Cyclone suspension preheater 4 stage, two sting,
ILC Calciner
Panjang 86 m
Diameter 5m
Kecepatan 3.1 rpm
Inklinasi 4%
Unit pendinginan ( cooler )
Jenis Grate Cooler ( MMC)
Unit penggilingan klinker (cement
mill ) Vertical Roller Mill
Jenis 250 ton / jam
Kapasitas

BAB VI
UTILITAS
Untuk menunjang kelancaran proses produksi dan melayani kebutuhan bagi perumahan
karyawan PT. Semen Tonasa terutama air dan listrik, PT. Semen Tonasa memiliki fasilitas
penunjang sebagai berikut :
6.1. Penyediaan Listrik
Sumber energi listrik bagi PT. Semen Tonasa disuplai oleh sebuah BTG (Boiler
Turbin Generator) yang berlokasi di pelabuhan Biringkassi. Kapasitas daya yang
dihasilkan adalah 2 x 25 MW 70 KV 3 fase dan utamanya untuk melayani Tonasa 4.
Sedangkan untuk Tonasa 5 maka dibangun pembangkit listrik dengan kapasitas 2 x 35
MW. Penambahan kapasitas daya tersebut diharapkan mampu menyuplai kebutuhan
listrik PT. Semen Tonasa. Di samping itu, PT. Semen Tonasa juga memanfaatkan
jaringan listrik dari PLN terutama untuk melayani pabrik tonasa 2 dan tonasa 3.
6.2. Penyediaan Air
Air bersih untuk keperluan proses pabrik, kebutuhan kantor maupun perumahan
disediakan oleh unit pengolahan air di PT. Semen Tonasa. Sumber air yang digunakan
adalah air dari sungai terdekat lokasi pabrik. Air ini dialirkan kedalam unit Raw Water
Basin sebagai penampungan sementara. Dalam pengelolaan air di PT. Semen Tonasa
digunakan 3 macam bahan kimia tambahan yaitu :
a. PAC (Poly Alumina Chloride)
b. Synthofloc sebagai penggumpal kotoran dalam air.
c. Gas klor sebagai pembunuh kuman
Proses penyediaan air di PT. Semen Tonasa dimulai dari air sungai yang dialirkan
ke tangki classifier. Di dalam tangki ini, tiga bahan tersebut dicampurkan ke dalam air.
Kotoran-kotoran di dalam tangki akan mengendap sehingga akan terjadi pemisahan
antara air jernih dengan sludge yang merupakan kotoran–kotoran yang mengendap.
Sludge tersebut akan dialirkan ke sludge pit untuk selanjutnya dibuang. Sedangkan air
yang sudah bebas dari endapan akan diproses lebih lanjut dalam sand filter. Air yang
sudah difilter disimpan sementara dan siap didistribusikan sesuai keperluan. Khusus
untuk kebutuhan perumahan, air dari sand filter melewati proses klorinasi sehingga
layak dipakai untuk keperluan rumah tangga.

6.3. Penyediaan Udara
Untuk kebutuhan di PT. Semen Tonasa, terdapat dua macam udara yang digunakan
yaitu :
6.3.1. Udara tekan
Udara tekan didapat dari alat compressor yang digunakan untuk berbagai
kebutuhan instrumen seperti pembersihan debu pada peralatan, pengadukan
lapisan material di blending silo dan transportasi material di air slide.
6.3.2. Udara Bebas
Digunakan untuk memenuhi kebutuhan pembakaran, pendinginan klinker
dalam grate cooler dan pendinginan peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dapat
diperoleh dengan menggunakan fan.
6.4. Penyediaan Bahan Bakar

Untuk kebutuhan bahan bakar yang dipergunakan di PT. Semen Tonasa antara
lain:
6.4.1. Solar
Solar digunakan sebagai bahan bakar untuk pemanasan awal pada rotary kiln.
Untuk kebutuhan bahan bakar ini hanya digunakan pada tonasa unit IV dan V.
6.4.2. BCO (Bunker C Oil )
Bunker C Oil adalah salah satu jenis minyak dengan viskositas tinggi. BCO
merupakan minyak residu yang memerlukan pra pemanasan dengan suhu 220–
260o F. Residu berarti sisa minyak mentah yang telah dipakai, tetapi masih bisa
dimanfaatkan. BCO mengandung berbagai residu yang mungkin tidak diinginkan
termasuk 2% air dan 1,5 % mineral tanah. BCO juga dikenal sebagai Residual
Fuel Oil (RFO). BCO di PT. Semen Tonasa digunakan pada Tonasa unit II dan
III pada saat pemanasan awal di rotary kiln.
6.4.3. Bahan Bakar Alternative
Sejak tahun 2009 PT. Semen Tonasa telah merintis penggunaan bahan bakar
alternatif seperti sekam padi dan cangkang mente. Selain untuk subtitusi batubara,
pemakaian bahan bakar alternatif ini merupakan bentuk tanggung jawab PT.
Semen Tonasa dalam mengurangi dampak pemasan global sejalan dengan
program pemerintah untuk mengurangi CO2 dari sektor industri. Bahan bakar
alternatif sekam padi di PT. Semen Tonasa diinjeksikn di sistem preheater kiln 2,

3 dan 4. Sedangkan cangkang mente dibakar ditungku untuk menghasilkan udara
pengering di cool dryer coal mill system Tonasa 2 dan 3. Injeksi sekam padi di
kiln 4 dilakukan di kalsiner. Sedangkan untuk kiln 2 dan 3 injeksi sekam padi
sebagai bahan bakar dilakukan di riser inlet kiln (sistem preheater tanpa kalsiner).

BAB VII
LABORATORIUM
7.1. Laboratorium Quality Control

Pengendalian kualitas adalah alat kontrol terhadap kualitas pabrikasi sebelum dan
sesudah proses produksi dilakukan. Kegiatan yang sangat perlu dilakukan oleh setiap
kegiatan produksi pada sistem produksi adalah pengendalian kualitas (quality control)
di dalam pembuatan barang dan jasa yang dihasilkannya. Dengan adanya pengendalian
kualitas maka diharapkan penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi
dan proses produksi dapat diarahkan pada tujuan yang ingin dicapai. Pengendalian
kualitas itu berhasil jika dapat menekan produk cacat seminimal mungkin dari apa yang
direncanakan.
Standar kualitas dari suatu produk tidak hanya ditentukan oleh perusahaan yang
bersangkutan, namun konsumen juga ikut berperan untuk menentukan kualitas dari
produk, sehingga perusahaan harus mengikuti standar. Adapun tujuan dari
pengendalian kualitas adalah:
a. Untuk mendapatkan kualitas output yang konsisten dengan spesifikasi produk yang
diinginkan dan memenuhi syarat-syarat yang ditentukan oleh konsumen sehingga
akan meningkatkan kepercayaan dan kepuasan konsumen.
b. Untuk membimbing perusahaan mendapatkan keuntungan yang lebih besar melalui
prosedur kerja yang baik, pengurangan produk cacat, penekanan biaya dan
peningkatan order yang menguntungkan.
c. Usaha menyidik dengan cepat apabila terjadi pergeseran proses produksi yang
menyebabkan penurunan kualitas, sehingga dapat diambil tindakan pencegahan.
d. Untuk membantu karyawan dalam memperbaiki kesalahan dan meningkatkan
kemampuannya sehinga tujuan dan sasaran perusahaan dapat dicapai.
Di PT Semen Tonasa unit V terdapat satu laboratorium yaitu laboratorium quality

control yang terdiri atas 3 ruangan yaitu :
 Ruang Preparasi
 Ruangan Mix
 Ruangan X-Ray

1. Ruang preparasi
Dalam ruangan ini terdapat beberapa unit alat seperti Crusher, Oven, dan neraca
analitik.
a. Crusher merupakan alat penggilingan sampel, untuk memperkecil ukuran partikel
sebelum dilakukan analisa, seperti : batu kapur, pasir besi, tanah liat, pasir silica.
b. Oven merupakan tempat pengeringan sampel sebelum dimasukkan dalam
chusher.
c. Neraca analitik merupakan tempat penimbangan sampel sebelum dichusher.
Selain itu, dalam ruangan ini pula dilakukan analisa terhadap klinker, yang bertujuan
untuk mengetahui berat isi klinker dalam satuan gram.
2. Ruangan Mix
Penetapan yang dikerjakan di ruangan mix yaitu: analisa semen, klinker, raw mill,
kiln feed, coal mill dan batu bara. Berikut ini adalah uraian analisanya
a. Penetapan kadar air
Material yang dianalisa pada penetapan kadar air adalah batu kapur, tanah liat,
pasir besi, pasir silica, raw mill, kiln feed, semen. Tujuan penetapan kadar air
yaitu mengetahui kadar air yang terkandung pada semen.
Prosedur kerja :
 Menimbang kosong wadah, kemudian catat (a)
 Timbang 10 g (misalkan) sampel didalam wadah (b)
 Masukkan dalam oven suhu 105oC selama ± 1 jam
 Keluarkan dari oven dan dinginkan, lalu timbang (c)
 Hitung kadar air dengan rumus :
(𝑎+𝑏)−𝑐
% Kadar air = × 100%
𝑏
b. Penetapan Residu
Material yang dianalisa pada penetapan residu adalah raw mill dan semen. Tujuan
penetapan residu yaitu untuk mengetahui tingkat kekerasan pada sampel.
Prosedur kerja :
 Timbang sampel sebanyak 10 g.

 Masukkan ke dalam ayakan, kemudian masukkan ke dalam residu analiser,
tutup dan nyalakan timernya selama tiga menit.
 Angkat kemudian timbang.
𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢
% Residu = × 100 %
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
c. Penetapan kehalusan dengan blaine automatic

Material yang dianalisa pada penetapan kehalusan adalah semen. Tujuannya yaitu
mengetahui kehalusan semen.
Prosedur kerja :
 Timbang sampel 75 gr
 Masukkan ke dalam lubang pada blaine automatic.
 Lalu ON kan pada alat blaine automatic
 Lihat pada minor, pilih tipe semen. Kemudian klik 2x AB800 sampai berwarna
hijau.
 Tunggu beberapa menit, hingga muncul hasilnya pada monitor.
d. Penetapan kehalusan dengan alat baline manual

Tujuan penentuan kehalusan dengan manual adalah mengetahui kehalusan dari
semen portland yang dinyatakan dalam luas muka spesifik butir- butir semen
portland.
Prosedur kerja :
 Menyiapkan alat dan bahan
 Timbang sampel sebanyak 2,8035 gr
 Masukkan saringan besi dalam torak.
 Masukkan kertas saring yang berdiamer 12,7 mm.
 Masukkan sampel ke dalam torak, lalu tutup lagi menggunakan kertas saring.
 Tutup tube dengan plunger hingga permukaan plunger tube benar- benar rapat.
Masukkan bagian atas pada alat blaine.
 Buka kran, tekan bulb karet,maka cairan akan naik pada pipa gelas yang
sebelah kanan.

 Siapkan stopwatch, saat cairan berada persis pada garis tengah, lalu stopwatch
distart. Ketika cairan berada pada garis bawah stopwatch dihentikan.
 Catat waktu yang digunakan.
Blaine = Vt × factor
Dimana :
Vt : waktu alir udara ( detik)
Faktor : 380,66
e. Analisa free lime

Material yang dianalisa pada free lime adalah klinker dan cement mill. Tujuannya
adalah mengetahui kadar CaO bebas yang terkandung dalam sampel.
Prosedur kerja :
 Timbang sampel sebanyak ± 1 gr.
 Masukkan 60 ml pelarut glycerol ethanol kedalam Erlenmeyer 250 ml yang
bersih dan kering, lalu homogenkan.
 Didihkan larutan dalam erlenmeyer di atas magnetic stirrer hot plate selama 20
menit.
 Lepas erlenmeyer dari kondensor, lalu titar dengan larutan ammonium asetat
(CH3COO-NH4) 0,2 N sampai berubah ke bentuk semula.
 Lalu panaskan kembali sampai tidak berwarna merah muda.
Kadar CaO % = EV × 100

Dimana :
E : CaO ekivalen larutan ammonium asetat g/ml
V : ml larutan ammonium asetat yang diperlukan untuk titrasi contoh.
f. Penetapan berat isi ( Litre Weight )

Materi yang yang dianalisa pada penetapan berat isi adalah klinker. Tujuannya
adalah mengetahui berat klinker dalam satuan gram.
Prosedur kerja :
 Sampel diambil dari cooler

 Kemudian diayak dengan ayakan 10 mm, lalu sampel yang kasar dibuang
setelah itu sampel lainnya diayak dengan ayakan 5 mm.
 Lalu timbang dengan literan yang telah diketahui berat kosongnya.
 Catat hasilnya.
Analisa Batu Bara

a. Penetapan kadar Inherent Moisture (IM).
Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kadar batu bara sebelum pembakaran.
Prosedur kerja :
 Timbang 1 gr sampel kedalam cawan aluminium yang telah diketahui
beratnya. ( a)
 Masukkan dalam oven pada suhu 110oC.
 Mengatur laju alir gas nitrogen.
 Memanaskan selama 1 jam.
 Mengeluarkan dari oven dan diginkan dalam dexikator
 Menimbang dan menghitung kadar air dalam sampel.( b)
𝑏−𝑎
%IM = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ x 100 %
b. Penetapan kadar zat terbang ( volatile matter)

Tujuannya adalah mengetahui kadar zat terbang dalam batu bara.
Prosedur Kerja :
 Timbang kosong cawan (a).
 Timbang 1 gr sampel kedalam cawan (b)
 Masukkan dalam furnace pada suhu 950oC selama 7 menit.
 Keluarkan dari furnace dan dinginkan dalam dexikator.
 Timbang bobot setelah pemijaran dan catat hasilnya (c).
𝑏−𝑐
% VM = 𝑏−𝑎 x 100 %.
c. Penetapan kadar abu ( ash)

Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kadar abu pada batu bara.
Prosedur kerja :

 Timbang 1 gr contoh ke dalam cawan porselin yang telah diketahui beratnya.
(a)
 Masukkan ke dalam furnace pada suhu rendah dan naikkan secara bertahap
hingga 500oC selama 1 jam sampai pada suhu 750oC biarkan selama 1 jam.
 Keluarkan dari furnace dan dinginkan dalam dexikator.
 Timbang (b) dan hitung kadar abu:
(𝑏−𝑎)
% Abu = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ x 100%
 Catat hasilnya dalam from yang telah disediakan.
d. Penetapan residu batubara 90 mikron dan 200 mikron.

Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kekasaran pada batubara.
Prosedur kerja :
 Timbang 10 gr sampel yang telah dihomogenkan.
 Masukkan kedalam ayakan 90 mikron dan 200 mikron dan semprotkan dengan
aquades.
 Memasang ayakan pada alat wet sieve
 Keringkan ayakan berisis residu dalam oven pada suhu 110oC selama 30
menit.
 Timbang residu ayakan yang telah dikeringkan (x).
𝑥
% Residu = 10 𝑔𝑟 x 100%
e. Penetapan Air Dry Loss (ADL)

Tujuan analisa ADL yaitu mengetahui berapa banyak kadar air yang hilang pada
temperature 30–32oC.
Prosedur kerja :
 Ambil sampel di gudang ± 2gr, lalu simpan dalam plastik
 Timbang kosong talang, lalu ditambahkan 1 gr sampel (a).
 Diamkan selama 1 jam pada suhu ± 30o C (b).
𝑎−𝑏
% ADL = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ x 100%.

3. Ruangan X- Ray
Pada ruangan X- Ray dilakukan analisa terhadap bahan baku, bahan dalam
proses dan hasil akhir dari proses menggunakan alat X-Ray spektrofotometer. Alat
ini bekerja secara otomatis yaitu hasil akhir yang dimunculkan pada layar komputer
yang merupakan bagian dari alat X- Ray spektrofotometer. X- Ray spektrofotometer
merupakan alat yang bekerja secara kering (analisa kering). Analisa kering yaitu
cara analisa yang mempergunakan spectrum (spektro analytical methods), dimana
kadar suatu unsur atau senyawa yang terkandung dalam contoh ditentukan
berdasarkan pengukuran besaran listrik tertentu yang timbul dan ditentukan oleh
intensitas cahaya atau gelombang elektromagnetik dari senyawa pada waktu bahan
dikenakan perlakuan tertentu. Besarnya intensitas cahaya tergantung pada jenis dan
kepekaan atau konsentrasi suatu unsur atau senyawa dalam suatu contoh. Berikut ini
adalah uraian analisanya :
a. Menghaluskan sampel
Tujuannya penghalusan sampel yaitu menjadikan sampel lebih halus dari
sebelumnya.
Prosedur kerja :
 Timbang sampel sebanyak 10 gr.
 Masukkan pada piringan alat swing mill, lalu tambahkan 3 butir grinding aid
 Kemudian masukkan alat swing mill, selama ± 3 menit pada program 6.
 Keluarkan dari alat swing mill, lalu pindahkan ke atas kertas.
b. Mencetak sampel
Tujuannya yaitu mencetak sampel yang akan diperiksa di alat X-Ray.
Prosedur kerja :
 Sampel yang telah dihaluskan dimasukkan kedalam alat press untuk dicetak.
 Pastikan terlebih dahulu tempat yang digunakan untuk mencetak telah bersih
dan cincin press telah dipasang.
 Lalu tutup dan tekan tombol start, jika setting waktu telah tercapai maka
cetakan siap untuk pemeriksaan selanjutnya.
c. Analisa X- Ray
Analisa X-Ray bertujuan mengetahui kandungan oksida–oksida yang terkandung
dalam sampel yaitu : SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, SO3 dan oksida–
oksida lainnya.

Prosedur kerja :
 Sampel yang dicetak, dipasang pada alat X-Ray.
 Lihat pada computer, pilih nama sampel.
 Double klik pada bagian yang tertulis WinXRF Analysis 1.
 Tunggu beberapa menit, lalu klik kanan pada WinXRF maka akan terlihat
oksida–oksida yang terkandung dalam sampel tersebut

BAB VIII
PENUTUP
8.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang kami dapatkan selama kegiatan praktek kerja lapangan di
PT. Tonasa Unit V ini adalah sebagai berikut :
1. Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat
hidrolis dan apabila dicampur dengan air akan bereaksi dan berubah menjadi
bahan yang mempunyai sifat perekat sehingga bisa mengikat bahan-bahan lain
menjadi satu satuan massa yang padat.
2. Bahan baku pembuatan semen :
 Bahan baku utama terdiri dari batu kapur dan tanah liat
 Bahan baku koreksi terdiri dari pasir besi dan pasir silika
 Bahan baku tambahan terdiri dari gypsum dan trass
3. Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral-mineral
potensial) sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama,
yaitu : oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan
okdsida besi (Fe2O3).
4. Proses pembuatan semen di PT. Semen Tonasa secara garis besar dibagi
menjadi 5 tahap yaitu :
 Proses penyediaan bahan baku
 Proses penggilingan bahan baku (Raw Mill)
 Proses pembakaran raw meal menjadi klinker (Kiln)
 Penggilingan batubara
 Proses di cement mill
 Proses pengantongan semen.
5. Di PT Semen Tonasa unit V terdapat satu laboratorium yaitu laboratorium
quality control yang terdiri atas 3 ruangan yaitu :
 Ruangan Preparasi
 Ruangan Mix
 Ruangan X-Ray

8.2. Saran
Setelah melakukan praktek kerja lapangan di PT. Semen Tonasa unit V, kami
memiliki beberapa saran yang nantinya mungkin akan dapat membantu perbaikan
kinerja perusahaan, yaitu.
 Meningkatkan rasa memiliki terhadap fasilitas produksi agar peralatan yang
digunakan lebih terpelihara.
 Meningkatkan keterampilan kinerja karyawan melalui program pelatihan dan
pengembangan sehingga karyawan dapat bekerja lebih efektif dan efisien.

DAFTAR PUSTAKA
Taslim, Citra Metasari. 2013. Laporan Kerja Praktek. Teknik Kimia Universitas
Diponegoro
Suryanto, Soleman May. 2013. Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.
Arsip data PT. Semen Tonasa
Austin, G.T. 1998. Shreeve Chemical Process Industries Handbook 5th Edition. McGraw
Hill : Singapore.

LAPORASN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORASN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT.

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan Prakek Kerja Lapangan

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 1

1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 2

2.1. Sejarah Berdirinya PT. Semen Tonasa

2.1.1. Pabrik Semen Tonasa I

2.1.2. Pabrik Semen Tonasa II

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 3

2.1.3. Pabrik Semen Tonasa III

2.1.4. Pabrik Semen Tonasa IV

2.1.5. Pabrik Semen Tonasa V

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 4

2.1.7. Pembangunanan Sarana Penunjang

Selain itu PT. Semen Tonasa membangun pelabuhan khusus Biringkassi

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 5

2.2. Visi dan Misi PT. Semen Tonasa

2.2.2. Misi PT. Semen Tonasa

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 6

2.3.2. Sistem Manajemen Mutu

2.3.3. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2.4. Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa.

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 7

Direktur Direktur Direktur

Dep.Produksi Dep. Dep.

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 8

Adapun struktur organisasi di PT. Semen Tonasa, meliputi:

2.4.1. Direktur Utama, membawahi :

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 9

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 10

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 11

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 12

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 13

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 14

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 15

2.5. Produk Semen PT. Semen Tonasa

Tabel.1.1.Komposisi Limit Semen Tipe I

2.5.2. Portland Composite Cement (PCC)

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 16

2.5.3. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 17

3.1. Definisi Semen

3.2. Bahan Baku

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 18

3.2.2. Bahan Korektif

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 19

3.2.3. Bahan tambahan

3.3. Jenis Proses Pembuatan Semen

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 20

b. Proses semi basah

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 21

c. Proses semi kering

d. Proses kering (dry process)

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 22

3.4. Komposisi dan Sifat Semen

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 23

Komposisi Semen Portland

Komposisi Kimia Semen Portland :

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 24

Sifat – Sifat Fisika Semen Portland

3.5. Jenis-jenis semen

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 25