TERMOFORMADO TFS
EU ERABILERA ARGIBIDEAK
ES INSTRUCCIONES DE USO
EN INSTRUCTIONS FOR USE
DE BEDIENUNGSANWEISUNGEN
IT ISTRUZIONI PER L’USO
FR
NL
INSTRUCTIONS D'UTILISATION
GEBRUIKSAANWIJZING
-2-
PT INSTRUÇÕES DE USO
PL INSTRUKCJA OBSàUGI
RO INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
RU ɂɇɋɌɊɍɄɐɂə ɉɈ ɉɊɂɆȿɇȿɇɂɘ
COMUN0002_A-03
EU SEGURTASUN GAILUAK
ES SEGURIDADES
EN SAFETY DEVICES
DE
IT
SICHERUNGEN
SICUREZZE
-1-
FR SÉCURITÉS
NL BEVEILIGINGEN
PT SEGURANÇAS
PL BEZPIECZEēSTWO
RO SISITEMUL DE SIGURANğĂ
RU ȻȿɁɈɉȺɋɇɈɋɌɖ
COMUN0002_B-03
-1- SEGURANÇAS
ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
3 SEGURANÇA PESSOAL......................................................................................... 2
8 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO.......................................................................... 4
COMUN0001_PT-07 1/10
-1- SEGURANÇAS
1 INTRODUÇÃO
Este item do manual foi elaborado para familiarizar o usuário com relação às medidas
de segurança a serem adotadas com a máquina.
3 SEGURANÇA PESSOAL
O pessoal de operação e manutenção da máquina deve ser consciente de que os
procedimentos de segurança devem estar integrados como parte de seu trabalho. A
prevenção de acidentes deve ser um dos objetivos prioritários de seu trabalho.
Conheça e respeite sua máquina. Leia e ponha em prática os procedimentos de
segurança e assegure-se de que todas as pessoas que trabalham com a máquina
conhecem e aplicam tais procedimentos.
Não se deve usar gravatas, lenços, vestidos soltos, colares, roupa folgada, etc. nas
proximidades de uma máquina em movimento. Proteger os cabelos largos com gorro
ou rede para cabelos.
Utilize os equipamentos de proteção Individual exigidos pelo trabalho a realizar e
mantenha estes equipamentos em bom estado de conservação.
COMUN0001_PT-07 2/10
-1- SEGURANÇAS
Não deixe em nenhum momento parte de seu corpo abaixo de uma carga suspensa
ou passar a carga por cima de outras pessoas
Antes de levantar o objeto, verifique se esta fixado no ponto de elevação
Verifique guinchos, cintas, correntes, talhas e outros dispositivos de elevação antes de
usá-los.
Nunca sobrecarregue as cargas de segurança nominal de guindastes, guinchos,
correias, Olhal e outros equipamentos de elevação.
Para más información sobre la carga, descarga y transporte de la máquina o sus
partes, se debe leer con atención las instrucciones que se aportan en este manual
(apartado de desembalado, transporte y manipulación).
COMUN0001_PT-07 3/10
-1- SEGURANÇAS
7 SEGURANÇA NO FUNCIONAMENTO
Não tente iniciar ou manipular a máquina até que todos os temas de segurança,
instruções para a instalação e procedimentos de manutenção tenham sido entendidos.
Mantenha a máquina em boas condições de serviço.
Mantenha todos os sistemas de segurança permanentemente ativados.
O operário nunca deve introduzir as mãos, trapos, ferramentas, etc, no interior da
máquina em funcionamento.
Não coloque ferramentas, peças ou outros objetos em cima ou dentro da máquina.
Não utilizar telefones celulares perto do PC industrial ou dentro do armário elétrico.
8 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
As regulagens, reparações e lubrificações devem ser realizadas somente pelo pessoal
de manutenção qualificada, seguindo as instruções deste manual e procedendo com o
bloqueio e sinalização.
Desligue sempre o fornecimento elétrico antes de realizar qualquer trabalho de
limpeza ou manutenção.
Mantenha sempre a máquina limpa, lubrificada e em boas condições de trabalho.
AS OPERAÇÕES DE REPARAÇÃO E MANUTENÇÃO DEVERÃO SER
REALIZADAS COM A MÁQUINA PARADA, UMA VEZ DESLIGADAS
TODAS AS FONTES DE ENERGIA EXTERNA E DE TER
DESCARREGADO AS ENERGIAS RESIDUAIS DOS ACIONADORES.
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-1- SEGURANÇAS
COMUN0001_PT-07 5/10
-1- SEGURANÇAS
Ninguém, exceto a pessoa que põe o bloqueio e a sinalização, pode retirá-la. Não se
ativará o equipamento enquanto exista um bloqueio e/ou uma sinalização.
Retorno da máquina à situação de funcionamento normal
Depois de realizadas as operações de reparação, manutenção, conexão ou outras, e
que o equipamento esteja preparado para seu uso, será possível iniciar a reativação.
Verificar a área de trabalho e o resto da máquina afetada pela paralisação, para se
assegurar de que não há ninguém exposto.
Retirar as proteções adicionais caso tenham sido instaladas.
Retirar todas as sinalizações e todos os bloqueios.
Reativar todos os interruptores que foram desligados.
A máquina está agora de novo em serviço para seu trabalho de produção normal.
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-1- SEGURANÇAS
AVISO IMPORTANTE
NA VERSÃO STANDARD, ESTE EQUIPAMENTO NÃO ESTÁ PREPARADO PARA
TRABALHAR COM MISTURAS DE GASES QUE CONTENHAM UMA
PORCENTAGEM DE OXIGÊNIO SUPERIOR A 21% EM SUA COMPOSIÇÃO.
Caso se desejar injetar um gás na embalagem que contenha oxigênio acima da
proporção indicada (21%), é necessário adaptar a bomba de vácuo para que
trabalhe nessas condições. Existe um risco de ignição, com possível explosão, pela
reação entre os óleos da bomba e o gás enriquecido com oxigênio
Caso queiram trabalhar nestas condições, rogamos entrarem em contato com a
ULMA
COMUN0001_PT-07 7/10
-1- SEGURANÇAS
13 PICTOGRAMA DE SINALIZAÇÃO
DESCRIPTION PICTOGRAM
EU Temperatura handiko eremua
ES Zona a temperatura elevada
EN Higher temperature area
DE Hochtemperaturbereich
IT Zona a temperatura elevata
FR Température élevée dans cette zone
NL Zone met hoge temperatuur
PT Zona com temperatura elevada
PL Strefa wysokiej temperatury
RO Zonă cu temperatură ridicată
RU Ɂɨɧɚ ɫ ɜɵɫɨɤɨɣ ɬɟɦɩɟɪɚɬɭɪɨɣ
EU Elektrizitate arriskua
ES Peligro eléctrico
EN Electricity danger
DE Vorsicht! Elektrizität!
IT Rischio elettrico
FR Risque d'électrocution
NL Elektrisch gevaar
PT Perigo elétrico
PL ZagroĪenie elektryczne
RO Pericol electric
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɩɨɪɚɠɟɧɢɹ ɷɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɢɦ ɬɨɤɨɦ
EU Arriskua
ES Peligro
EN Danger
DE Gefahr
IT Pericolo
FR Danger
NL Gevaar
PT Perigo
PL Uwaga
RO Pericol
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ
EU Arrapatzeko arriskua
ES Peligro de atrapamiento
EN Danger of being trapped
DE Klemmgefahr
IT Rischio di schiacciamento
FR Risque d'écrasement
NL Gevaar op verstrikking
PT Perigo de prisão de partes
PL NiebezpieczeĔstwo wciągniĊcia
RO Pericol de strivire
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɡɚɯɜɚɬɚ
COMUN0001_PT-07 8/10
-1- SEGURANÇAS
DESCRIPTION PICTOGRAM
EU Arrapatzeko arriskua
ES Peligro de atrapamiento
EN Danger of being trapped
DE Klemmgefahr
IT Rischio di schiacciamento
FR Risque d'écrasement
NL Gevaar op verstrikking
PT Perigo de prisão de partes
PL NiebezpieczeĔstwo wciągniĊcia
RO Pericol de strivire
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɡɚɯɜɚɬɚ
COMUN0001_PT-07 9/10
-1- SEGURANÇAS
DESCRIPTION PICTOGRAM
EU Makinan manipulazio puntuak
ES Puntos de manipulación de máquina
EN Machine handling points
DE Bedienpunkte der maschine
IT Punti di manovra della macchina
FR Points de manipulation de la machine
NL Manipuleerpunten op de machine
PT Pontos de manipulação da máquina
PL Punkty czynnoĞci przy maszynie
RO Puncte de manipulare a maúinii
RU Ɇɟɫɬɚ ɡɚɯɜɚɬɚ ɦɚɲɢɧɵ
COMUN0001_PT-07 10/10
EU ERABILERA ARGIBIDEAK
ES INSTRUCCIONES DE USO
EN INSTRUCTIONS FOR USE
DE BEDIENUNGSANWEISUNGEN
IT ISTRUZIONI PER L’USO
FR
NL
INSTRUCTIONS D'UTILISATION
GEBRUIKSAANWIJZING
-2-
PT INSTRUÇÕES DE USO
PL INSTRUKCJA OBSàUGI
RO INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
RU ɂɇɋɌɊɍɄɐɂə ɉɈ ɉɊɂɆȿɇȿɇɂɘ
COMUN0002_C-03
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
ÍNDICE
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
8 MANUTENÇÃO GERAL E LIMPEZA ................................................................................. 39
8.1 LIMPEZA DA MÁQUINA ................................................................................................ 39
8.1.1 PREPARAÇÃO DA EMBALADORA E LIMPEZA DA CORREIA...................... 40
8.1.2 PROTECÇÕES ................................................................................................. 43
8.1.3 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO........................................ 44
8.1.4 PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO ESPECÍFICOS ............ 51
8.2 MANTENIMIENTO GERAL ............................................................................................ 54
8.2.1 LUBRIFICAÇÃO................................................................................................ 58
8.2.2 BOMBA DE VÁCUO.......................................................................................... 62
8.2.3 FILTROS ........................................................................................................... 69
9 COLOCAÇÃO DE PRODUCTOS....................................................................................... 73
9.1 ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE CARRETÉIS DE FILME............................ 73
9.2 COLOCAÇÃO DE PRODUTOS NAS EMBALAGENS................................................... 74
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
1 FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA
3/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
4/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
5/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Peso da maquina
Empilhadeira necessária
Precauções:
-No caso do transporte da máquina com a embalagem, ter especial cuidado
ao levantar a carga, uma vez que nem sempre o centro de gravidade da mesma
coincide com o centro geométrico da embalagem.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Fig. 1
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Fig. 2
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
NÚMERO DENOMINAÇAO
3 Entrada de gás
6 Conexão eléctrica
8 Interruptor geral
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
2.8.1 TRATAMENTO DO AR
O ar comprimido utilizado para as máquinas TFS deve ser seco e sem óleo.
Por este motivo recomenda-se revisar o estado da instalação de ar comprimido (deve
possuir um filtro que elimine a humidade e as impurezas de ar) antes de conectar a
máquina.
O filtro de ar colocado à entrada da máquina serve para eliminar pequenas
impurezas e humidade que podem ser carregadas pelo ar, mas este ar deve ser seco
e filtrado à saída do compressor.
O filtro de entrada à máquina deve purgar-se sempre que estiver cheio de
água.
13/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
A humidade no ar pode danificar o circuito pneumático e as impurezas do ar
podem sujar a embalagem no caso que a formação se faça por ar.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
NA BANCADA DA MÁQUINA
5 Interruptor geral.
6 Botão de evacuação de água de refrigeração.
7 Regulador e filtro de entrada de ar.
8 Botão de avanço para a entrada de filme.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Porta-bobina inferior
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Portabobina superior
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
3.3 ARRANQUE
O sistema de controlo das máquinas TFS possui uma série de dispositivos para
proporcionar ao utilizador um manuseio simples das funções da máquina.
Basicamente, estes dispositivos são:
x Ecrã táctil.
x Botão de arranque.
x Botão de parada.
x Botão de stop (emergência).
x Interruptor geral.
O ecrã táctil é um dispositivo que ajuda o utilizador da máquina, indicando-lhe,
em caso de interrupção, o que provocou a paragem. Também permite o manejo do
modo de funcionamento da máquina, tal como conexão de vácuo, gás, corte
transversal, codificador, fotocélula, modificação de tempos, de temperaturas...
Os botões de ciclo situam-se na parte frontal máquina e são dois: arranque e
parada. O botão STOP ou de emergência apenas deve ser utilizado para deter a
máquina em caso de emergência.
O botão de evacuação de água tem a função de evacuar a água do circuito de
refrigeração e utiliza-se quando queremos mudar os moldes ou soltá-los.
O interruptor geral serve, unicamente, para ligar e desligar a máquina.
Para arrancar a máquina acendemos o interruptor geral. Se as bobinas de filme
já estão colocadas e o stop desactivado, já podemos iniciar o processo de trabalho.
Para tanto, pressionando o botão de arranque, conectam-se vários dispositivos da
máquina (circuito de ar, água e os calefactores).
Quando tudo estiver a ponto (temperaturas de referência alcançadas e os
cilindros em posição de repouso), para iniciar o funcionamento automático,
pressionaremos novamente o botão de arranque. A máquina indicará que se pode
iniciar o arranque no modo automático com uma lâmpada intermitente no canto
superior direito do ecrã. Se esta não piscar e pressionarmos o arranque, no ecrã
aparecerá uma mensagem indicando o motivo pelo qual não se pode iniciar o
arranque no automático.
Neste manual anexamos uma página no item funcionamento onde se indica a
temperatura e posição dos elementos do painel de comandos adequados para o
processamento do filme plástico com o qual se realizou o ajuste.
Para que a máquina deixe de realizar os ciclos, devemos pressionar o botão de
parada.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
13.-Colocar novamente a forma superior na sua posição e segurar com as manetas
laterais.
14.-Deslocar o porta-molde até o seu topo correspondente.
15.-Colocar a covera correctamente.
16.-Colocar, se necessário, o apoio de produto na zona de carga.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
2.- Apertar os parafusos na sua nova posição para que o corte fique bloqueado.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
5.1 FUNCIONAMENTO
Durante o avanço, o filme e a marca de impressão (mácula), passam diante da
fotocélula. deste modo, dependendo do modo de funcionamento, realizar-se-á a leitura
da posição da mácula em relação ao avanço, para travar mais tarde ou imediatamente
para sujeitar o filme e situar o desenho correctamente na embalagem.
O filme detém-se pouco antes de finalizar o avanço, e o desenho colocar-se-á
correctamente na embalagem através do avanço residual que estica o filme.
Aspectos a ter em conta:
o Nos dois modos de funcionamento, podem transcorrer vários ciclos até que se
alcance a posição correcta do desenho em relação à embalagem
o A centragem do filme impresso apenas se pode realizar correctamente se a
distâncias entre máculas apresenta uma tolerância negativa, ou seja, se o
avanço da máquina é superior à distância entre máculas e o filme superior
tem a possibilidade de se esticar.
o A parte impressa do filme deve cumprir as margens de tolerância e os
requisitos indicados no dossier da máquina.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
e. Comprovar que o valor de mácula real oscile em torno a +/- 1 mm, e que
como muito se situe a 2-3 mm da posição de mácula !”setpoint”.
Ou seja, quanto maior for o reforço maior será a travagem aplicada ao filme da
tampa.
k. O parâmetro “margem para visualizar mácula” utiliza-se para gerar a janela
de leitura de mácula. Esta corresponde à distância anterior e posterior ao
valor de posição da mácula “setpoint”, através da qual visualizaremos a
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
mácula, para calcular a posição de travagem. Para que se produza um erro
de fotocélula a mácula deverá estar situada fora dessa janela. Por exemplo,
se a posição de mácula “setpoint” for 160mm e a margem de visualização
da mácula for de 15mm, isto significa que a mácula será visível entre os
145 e os 175 mm.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Pedir ajuda
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Zonas perigosas
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
ADVERTÊNCIAS
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Nesse momento fecham-se os moldes, e depois de fechados a pressão da
máquina diminuirá, podendo-se proceder à sua limpeza. Mantêm-se as placas de
aquecimento a 50º para evitar a condensação na parte interior dos moldes e
bloqueiam-se os sistemas da máquina.
IMPORTANTE: comprovar que o fecho entre a forma superior e inferior seja
perfeito, para evitar a entrada de água ou de produtos de limpeza no interior
dos moldes. No caso de o filme que forma a embalagem ser de uma espessura
maior de 400 micras, o fecho poderia não ser hermético e, para compensá-lo,
seria necessário colocar entre as formas uma lâmina do filme utilizado para
formar a embalagem.
Para realizar este trabalho, deve proceder-se da forma seguinte:
-Carregar no botão de emergência para poder trabalhar sem perigo.
-Introduzir lâmina de filme tanto na forma de formação como na de selagem.
-Ativar o programa de limpeza.
É proibído manipular os mecanismos de elevação devido ao perigo de
amputação existente se por causa não justificada a máquina começasse a
mover-se de maneira descontrolada.
No caso de não existir “programa de limpeza”, situar o interruptor geral na
posição “0”.
4.-Proteger os seguintes elementos da
embaladora.
-eixo porta-bobinas superior/inferior
-bomba de vácuo
-painel de comandos
-periféricos
Devido ao seu desenho, estas partes não podem ser submetidas à acção da
água a pressão, devendo proteger-se antes de proceder ao protocolo de L+D de
rotina, e devem limpar-se manualmente.
5.-Limpeza da correia
-A correia deve ser o primeiro
elemento da máquina a limpar,
porque, caso contrário, poderia
arrastar a sujeira novamente ao longo
da mesma.
-Para isso, é necessário ter ativado o
programa de limpeza e ter tapado o
eixo do porta-bobinas inferior.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
-Colocar a lança durante o tempo necessário para a correia dar, pelo menos,
uma volta completa, tanto durante o enxaguamento inicial, como durante o
ensaboamento e durante o enxaguamento final.
-Para poder realizar a referida operação, deverá ser retirada a proteção da
correia.
Ao retirar a proteção da correia para a
limpeza da mesma, há perigo de
entalamento.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
8.1.2 PROTECÇÕES
As protecções retiradas devem ser limpas separadamente, utilizando o mesmo
protocolo seguido para o resto da embaladora. As protecções devem limpar-se por
ambos os lados.
Recomenda-se que tanto para a sua limpeza como para o seu posterior
escorrimento, as protecções se coloquem de maneira a evitar o contacto directo com o
piso.
Uma vez finalizadas as actividades de limpeza e desinfecção (incluindo a
secagem), colocar novamente as protecções na máquina.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Desinfeção
Limpeza Limpeza Limpeza Limpezas em base
Produto Etapa Material Panos
Longa (1) Curta (2) Ácida (3) manuais alcoólica
(4)
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shrueclean
Detergente
Fatsolve SMS VF59 Plus VK9
Alumínio
VF21 Chlor
LATICÍNIOS
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shrueclean
Detergente
Deltafoam SMS VF60 Plus VK9
Alumínio
VF8 Chlor
CARNE
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shureclean
Detergente
Fatsolve SMS VF60 Plus VK9
Alumínio
VF21 Chlor
PEIXE
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Aciplusfoam Shureclean
Detergente Diverfoam
VF60 Plus VK9
Fatsolve SMS
FRUTAS E Alumínio
VF21 Chlor
VERDURAS VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shureclean
Detergente
Fatsolve SMS VF60 Plus VK9
COMIDA Alumínio
VF21 Chlor
PRÉ-
VF18
COZINHADA
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
44/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
¾ Desinfeção em base alcoólica: produto que será utilizado no procedimento de
limpeza a metade de turno, depois da remoção mecânica da sujidade.
REMOÇÃO DE DESINFETANTES
LIMPEZA MANUAL (2) DESINFEÇÃO (4)
RESÍDUOS (1-3) ALTERNATIVOS (4)
ClearKlens Cleansinald
SETOR ClearKlens Plus neutral ClearKlens IPA (70%
ClearKlens IPA (70% IPA)
MEDICAL detergent IPA)
Clearklens Bi-Spore
P3-topax 19: Detergente alcalino com aplicação por P3-topax 91: Desinfetante à base de amônios
projeção de espuma quaternários
P3-topax 686: Detergente alcalino, com cloro ativo, e P3-alcodes: Desinfetante pronto para usar, com
aplicação por projeção de espuma aplicação por pulverização
P3-topax 52: Detergente ácido com aplicação por Alcodes Maxiwipes: Toalhas impregnadas com uma
projeção de espuma solução desinfetante à base de álcool.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Ao utilizar qualquer destes detergentes/desinfectantes, ter em conta as
seguintes indicações:
x Observar as indicações dos detergentes, desinfetantes e anticorrosivos. Uma dose
excessiva de detergente não melhora o resultado final da limpeza, e dificulta o
posterior enxaguamento.
x Não é recomendável a utilização de detergentes ou desinfectantes que contenham
cloro. Utilizar sempre desinfectantes à base de álcool.
x Se proceder à desinfecção da máquina borrifar-se-á toda a máquina com
desinfectante à base de álcool, uma vez terminada a limpeza. Transcorrido o
tempo suficiente para a desinfecção, enxaguar-se-á a máquina com suficiente
água.
46/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
g. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
3. Limpeza ÁCIDA (Desincrustação)
a. Lavagem inicial
b. Ensaboadura com (1) detergente
c. Lavagem intermédia
d. Ensaboadura com (3) detergente ácido
e. Lavagem intermédia
f. Ensaboadura com (4) desinfetante
g. Tempo mínimo de atuação: 10 minutos
h. Lavagem final
i. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
4. Limpeza MANUAL
a. Limpar à mão com um produto de limpeza e um pano suave
b. Deixar actuar o detergente (seguir as instruções do fabricante)
c. Enxaguar com um pano novo e água (panos não reutilizáveis)
d. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
e. Emprega-se principalmente para os elementos que não possam ser
lavados com mangueira
5. DESINFECÇÃO com produto de base alcoólica (rápida)
a. Remover a sujidade com a ajuda de um pano
b. Seguidamente, aplicar o desinfectante de base alcoólica
c. Deixar passar o intervalo de actuação
d. Enxaguar com um pano novo e água (panos não reutilizáveis)
e. Emprega-se principalmente para os elementos que estão mais vezes em
contacto com o usuário da máquina, como as consolas de botões, o painel
de comandos, seta de emergência, avanço do filme…
Independentemente do tipo de limpeza a aplicar em cada momento e do
protocolo final aplicável à máquina, descrevem-se a seguir as recomendações que os
usuários devem seguir durante as actividades de L+D para garantir em todo o
momento a eficácia da operação e salvaguardar a integridade do equipamento:
Recomendações gerais
1. Independentemente do protocolo de limpeza aplicável, e depois de seguidos todos
os passos descritos no ponto 1 “Preparação da Embaladora e Limpeza da
Correia”, deverá iniciar-se a limpeza com a remoção dos restos mais volumosos
de sujidade que possam existir nas diferentes partes da máquina, e a seguir
limpar o piso.
47/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
2. Para aplicar cada um dos passos estabelecidos pelo protocolo de limpeza e
desinfecção, seguir a seguinte pauta:
2.1. Proceder à limpeza das formas, se necessário, tal como se descreve no
apartado 4 (procedimentos de L+D específicos).
2.2. Realizar uma passagem prévia com água na zona de carga do produto (esta
será previsivelmente a parte mais suja da máquina), começando pela parte
superior e descendo até às patas da máquina.
2.3. Começar pelas áreas da máquina situadas acíma do nível da área de
colocação do produto (porta-bobinas superior, etc.). O sentido de aplicação
deve ser da zona de entrada do produto para a zona de saída do mesmo.
2.4. Seguidamente, aplicar a água na
zona média da máquina, avançando
da forma indicada no ponto anterior.
2.5. Aplicar a água sobre as partes Area sup.
inferiores da máquina, avançando
da forma indicada no ponto 2. Area meio
2.6. Seguir as mesmas pautas para
aplicar o detergente e/ou Area inf.
desinfectante e para o
enxaguamento final.
Precauções especiais:
x Não aplicar água, solução detergente ou
desinfectante directamente sobre as
seguintes áreas:
o Parte inferior do travão.
o Qualquer motor que por razões de
funcionamento não esteja
completamente protegido.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
49/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Uma vez terminada a limpeza, proceder da seguinte maneira:
- Retirar as bolsas impermeáveis utilizadas para proteger os componentes
sensíveis à água, que será devidamente limpas, secas e guardadas para o
seguinte uso.
- Proceder-se-á à L+D manual, da parte exterior,(com a ajuda de um trapo) dos
componentes tapados.Os elementos podem ser:
o Bomba de formação de vácuo da embalagem
o Bomba de vácuo de moldagem
o Root
o Eixos de porta-bobinas
o Caixa do painel de comandos
o …
- Montar todas as protecções e todos os elementos que tenham sido
desmontados para proceder à limpeza da máquina.
- O interruptor geral da máquina será ligado novamente.
Se o filme utilizado para embalar é de e>400 micras, devemos retirar as
lâminas de filme que colocámos nas formas para assegurar o fecho hermético das
mesmas e evitar a eventual entrada de agua durante a L+D.
LUBRIFICAÇÃO
1-Correia
-Se a máquina a tiver como opcional, a primeira vez que se ligue depois de
um ciclo de limpeza, a lubrificação será realizada de forma automática.
-Se não, seria necessário fazê-lo de forma manual. Para isso:
o Ativamos novamente o programa de limpeza.
o Colocamos em movimento a correia com o botão de avanço da mesma
e procedemos a realizar a sua lubrificação. Recordar que a massa a
utilizar deve ser de uso alimentar (ver tabela de equivalencias de
lubrificação manual).
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
2- Dispositivos de corte
Cortes transversais rígidos (rosetas, lâminas) e cortes longitudinais rígidos
(discos e lâminas). Como o material em que são fabricados estes elementos
é o aço ou aço inoxidável temperado, a sua resistència à corrosão é inferior à
do aço inoxidável standard, pelo que uma limpeza+lubrificação específica é
fundamental para uma correcta manutenção livre de corrosão. .(A lubrificação
far-se-á com o mesmo lubrificante utilizado para a lubrificação manual da
corrente (ver tabela de equivalências de lubrificação manual))
Existe a possibilidade de que nos pontos de lubrificação se acumule algum
excedente de lubrificante, que pode ser um foco de contaminação para o
produto. Controlar periodicametne os pontos de lubrificação, e eliminar o
excedente de lubrificante.
3- As colunas dos sistemas de elevação, (porta-moldes, cortes transversais, …), bem
como as colunas guia dos desbobinadores dos porta-bobinas estão fabricadas em aço
inoxidável temperado, pelo que devem lubrificar-se nas zonas sem deslizamento e nos
extremos, após limpos e secos. (A lubrificação far-se-á utilizando o mesmo lubrificante
empregue na lubrificação manual da corrente (ver tabela de equivalências de
lubrificação manual))
4- Comprovar o resto de pontos de lubrificação da máquina e, se necessário, lubrificar
novamente.
INTERVENÇÕES FINAIS
Limpar/desinfectar todos os aparelhos de limpeza (frotadores, escovas…)
para evitar uma possível contaminação cruzada.
Colocar novamente as bobinas de filme.
As bobinas de filme são muito pesadas. Utilizar o equipamento de elevação
adequado e, se não se duspuser do mesmo, levar a cabo esta operação com
a ajuda de outra pessoa.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
soldadura é mais provável a penetração de produtos alimentares, devido
principalmente a possíveis derrames de produto, ou desajustes no processo.
Ao proceder à L+D das formas, esta será a primeira tarefa a realizar dentro
do processo de limpeza completa da embaladora. Uma vez limpas as formas, estas
devem colocar-se de novo na máquina, procedendo-se em seguida à limpeza da
embaladora seguindo as instruções descritas nos pontos anteriores. É fundamental
respeitar a ordem correcta da limpeza, porque caso contrário (limpar primeiro a
máquina e depois as formas) existe a possibilidade de voltar a sujar a máquina
durante o procedimento de limpeza.
Para proceder à L+D das formas, proceder da seguinte maneira:
-FORMA DE SOLDADURA
1. Parar a máquina.
2. Eliminar a pressão de ar e esvaziar a água de refrigeração.
3. Desligar o interruptor geral da máquina.
4. Retirar a forma superior.
Perigo de queimaduras. Não tocar as placas de aquecimento se estas
estiverem quentes, sem colocar previamente as luvas adequadas para o fazer.
5. Efectuar a limpeza manual dos seguintes elementos:
a. placa de aquecimento e de soldadura por ambos os lados
b. cavidade interior
c. superficie de fecho
6. Levar a cabo a desinfecção dos elementos atrás mencionados
7. Retirar a forma inferiore limpar as condutas de vácuo e de gás
8. Retirar o marco e limpar os orifícios de vácuo/gás e a superfície de fecho.
No caso da embalagem de productos que obstruam as condutas de
vácuo, este procedimiento deve realizar-se com a frequência necessária
para evitar possíveis obstruções.
Opcionalmente existe um kit de limpeza das condutas de soldadura.
9. Realizar a limpeza manual da parte interior da gaveta.
10. Realizar a limpeza manual da placa inferior da gaveta sem sacar nem danificar
a junta tórica.
11. Realizar a desinfecção dos elementos atrás mencionados.
12. Montar novamente todo o subconjunto, seguindo as instruções do manual.
IMPORTANTE: ao levar a cabo a L+D dos diferentes componentes, ter em
conta que não se devem utilizar esfregões nem agentes químicos agressivos
nos componentes de alumínio.
-FORMA DE MOLDE
1. Parar a máquina.
2. Eliminar a pressão de ar e esvaziar a água de refrigeração.
3. Retirar a forma superior.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
54/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
x Verificar o circuito de segurança: eliminando os dispositivos de protecção, a
máquina deve ficar parada.
x Verificar o dispositivo de emergência.
x Purgar filtros de água e de ar.
MENSAL-TRIMESTRAL
x Realizar manutenção diária.
x Verificar a tensão da corrente transportadora; se for preciso, aumentar.
x Verificar o funcionamento dos cilindros de elevação de formas e lubrificar as
guias de subida de formas.
x Lubrificar as correntes de deslocamento (utilizar graxa lubrificante alimentar).
x Lubrificar elementos móveis, verificar nível de lubrificante do depósito de
lubrificação centralizado, se for necessário. (Ver secção lubrificação).
x Lubrificar as colunas dos cortes transversais e as guias dos cortes de retalhos.
x Limpeza de tubos e válvulas de vácuo.
x Limpeza do filtro da bomba de vácuo.
x Verificar o nível de óleo da bomba de vácuo. Substitui-lo, se for necessário
(bomba de soldadura, bomba de enformação, roots, etc.).
x Limpeza do enrolador de filme de base e tampa (rolos, travões, balancins, etc.).
x Limpeza e verificação do estado das lâminas de corte transversal e longitudinal
(substituir em caso de bocas ou fios rombos).
x Verificar juntas e uniões de condutos (circuito de refrigeração, gás, vácuo, ar
sob pressão, etc.).
x Prova do circuito de segurança e emergência, abrindo proteções, ativando o
botão de emergência, verificando a paragem da máquina e a correta
comunicação do alarme.
x Inspeção da estanqueidade de armário elétrico, estado de componentes,
detetores e eletroválvulas.
x Verificar caudal de água a saída da maquina
SEMESTRAL-ANUAL
x Realizar manutenção diária e mensal.
x Verificação de tensão, paralelismos e sincronismos da corrente de arrasto de
filme, esticando se for necessário. (Em caso de rotura de pinças de corrente,
substitui-las).
x Verificação visual e lubrificação de guias de corrente de arrasto de filme (em
caso de desgaste excessivo, substitui-las).
x Verificação de motores (arrasto de filme, recolhe-retalhos, tapete de saída,
etc.).
x Inspeção visual da fita do tapete de saída (substitui-la no caso de observar
fendas ou roturas parciais).
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
x Verificação e lubrificação de rótulas, guias, casquilhos e cilindros pneumáticos
do sistema de elevação dos moldes de enformação e soldadura.
x Limpeza das lâminas perfuradoras do molde inferior de enformação (em caso
de sintomas de desgaste ou fortes ruídos, substitui-las).
x Prova de resistências elétricas de placas de aquecimento. (Substitui-las em
caso de derivações ou falta de potência).
x Verificação visual do estado do teflon antiaderente das placas de enformação e
soldadura (Substitui-las em caso de deterioração ou de teflon danificado).
x Verificação das molas da placa de soldadura (Substitui-los em caso de rotura
ou fadiga da mola).
x Verificar a estanqueidade do molde de enformação.
x Verificar a estanqueidade do molde de soldadura (Realizar teste de vácuo).
x Limpeza e verificação de enroladores (Rolos, calços do travão, molas e células
fotoelétricas do filme impresso).
x Limpeza do circuito de refrigeração e mudança do refrigerante. (Utilizar água
tratada com anticongelante e proteção para o alumínio que não contenha
produtos tóxicos).
x Limpeza de tubos, filtros e silenciadores de fuga em circuito pneumático
(substituir em caso de rotura ou forte degradação do material filtrante).
x Verificar que os utensílios de cada formato se encontrem em boas condições
de uso (pratos, placas, calços, lâminas, etc.).
x Limpeza geral de proteções, bastidor e zonas suscetíveis de acumulação de
sujeira.
x Substituição de molas e juntas tóricas do grupo de válvulas de vácuo e
lubrificação dos assentos dos êmbolos das referidas válvulas.
x Controlo visual do quadro eléctrico.
x Mudar filtro de ar de admissão e expulsão
x Mudar filtro de óleo da bomba de vácuo.
AMBIENTES CORROSIVOS
x Limpeza exterior geral da máquina diária, com água e sabão para remover o
produto e os retalhos de filme.
x Limpeza da corrente sem filme depois de cada jornada de trabalho com ar a
pressão.
x Limpeza e lubrificação diária dos dispositivos de corte (lubrificar com óleo de
lubrificação da corrente).
x Varrer diariamente o entorno e partes baixas da máquina.
x Limpeza semanal do filtro de ar da bomba de vácuo com ar à pressão.
x Limpeza semanal das chapas de aquecimento e soldadura e dos cortes. Não
utilizar elementos metálicos para estas limpezas. Abrir o molde e limpar as
impurezas ou material aderido nos bordes das chapas.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
x Lubrificação semanal da corrente; antes de lubrificar certifique-se de que a
corrente está limpa. Lubrificar a corrente sem filme.
x Limpeza semanal dos retalhos de filme da parte inferior do corte longitudinal.
x Lubrificação semanal dos pinhões de transmissão de saída (lubrificar com óleo
de lubrificação da corrente).
x Retirar as proteções de entrada e saída da corrente semanalmente para
limpar e lubrificar os rolamentos dos pinhões.
x Limpeza semanal das válvulas de vácuo.
x Limpeza e lubrificação geral da máquina externa e internamente a cada seis
meses ou com anterioridade ao fim da época. Dedicar especial atenção aos
mecanismos de fechamento, cortes, guias das correntes e das colunas,
válvulas de vácuo, moldes, chapas teflonadas (teflonar se for preciso), bombas
de vácuo (óleos e filtros de ar e óleo), etc.
57/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
8.2.1 LUBRIFICAÇÃO
Alguns componentes da máquina precisam ser lubrificados tanto para que o
seu funcionamento seja óptimo como para prolongar a sua vida útil (máquina e
componentes).
A lubrificação realizar-se-á manualmente nos pontos definidos no ponto 5.2
(pontos de lubrificação). Dependendo do modelo de máquina, esta, pode dispor das
seguintes opções:
-Opcional de lubrificação de corrente automática.
-Opção de lubrificação centralizada + lubrificação e limpeza correia.
ELECTROVÁLVULA
BOMBA PNEUMÁTICA
PULVERIZADORES
BOMBA
PNEUMÁTICA
MISTURADOR
AR-ÓLEO
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
LUBRIFICAÇÃO
CORREIA
PLUG
DOSEADOR
VÁLVULA
DISTRIBUIDORA
BOMBA PNEUMÁTICA
PRESSÓSTATO
59/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
ÁREA DE LUBRIFICANTE
PONTO FREQUÊNCIA
LUBRIFICAÇÃO
CARACTERÍSTICAS RECOMENDADO CÓDIGO
Óleo a base de
CADEIA DE KLÜBEROIL
hidrocarboneto
ARRASTO DE 1 Cada 250H 9385049
sintético e éster, 4UH1- 1500
FILME
insolúvel.
SISTEMA Lubrificação de alta
Cada mudança KLUBERSYNTH
ELEVAÇÃO 2 duração (grau de 9391990
de rolamentos UH1 14-222
BRAÇOS corrosão = 0).
Lubrificação de alta
KLUBERSYNTH
COLUNAS GUIA 2,3 Cada 500H duração (grau de 9391990
UH1 14-222
corrosão = 0).
Lubrificação de alta
EIXO DE KLUBERSYNTH
7 Cada 500H duração (grau de 9391990
TRANSMISSÃO UH1 14-222
corrosão = 0).
BOMBA DE Cada 1000H
Óleo alimentar KLÜBERT
VÁCUO primeiro
- sintético Viscosidade SUMMIT HYSYN 9376725
(EXCEPTO DE mudança a100
SAE 30 FG 100
OXIGÉNIO) H
BOMBA DE Óleo BUSCHOIL
Óleo inoxidável
VÁCUO - Não necessário OXLUB 100 (ler 9389627
antideflagrante
(DE OXIGÉNIO) nota)
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
NOTA IMPORTANTE:
SE POSSUI UMA BOMBA DE VÁCUO PREPARADA PARA TRABALHAR COM MISTURAS
DE GÁS COM CONTEÚDO DE O2 > 21 % E SE PRODUZ UMA DESCIDA NO NÍVEL DE
ÓLEO, CONTACTE IMEDIATAMENTE A ULMA OU O FABRICANTE DA BOMBA. VER
CAPÍTULO CORRESPONDENTE À BOMBA DE VÁCUO.
ÁREA DE LUBRIFICANTE
PONTO FREQUÊNCIA
LUBRIFICAÇÃO
CARACTERÍSTICAS RECOMENDADO CÓDIGO
CADEIA DE Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
ARRASTO DE 1 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
FILME ISO VG 80
SISTEMA lubrificação de duração
Cada mudança KLUBERSYNTH
ELEVAÇÃO 2 alta (grau de corrosão 9391990
de rolamentos UH1 14-222
BRAÇOS = 0)
Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
COLUNAS GUIA 3 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
ISO VG 80
COLUNAS GUIA Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
CORTE 4,5 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
TRANSVERSAL ISO VG 80
CABOS PRÉ- Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
AQUECIMENTO 6 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
(Opcional) ISO VG 80
lubrificação de duração
eixo de Cada 500H KLUBERSYNTH
7 alta (grau de corrosão 9391990
transmissão manual UH1 14-222
= 0)
BOMBA DE Cada 1000H
Óleo alimentar KLÜBERT
VÁCUO primeiro
- sintético Viscosidade SUMMIT HYSYN 9376725
(EXCEPTO DE mudança a 100
SAE 30 FG 100
OXIGÉNIO) H
BOMBA DE Óleo BUSCHOIL
Óleo inoxidável
VÁCUO - Não necessário OXLUB 100 (ler 9389627
antideflagrante
(DE OXIGÉNIO) nota)
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
AVISO IMPORTANTE:
AO UTILIZAR A MÁQUINA COM UMA BOMBA A VÁCUO PARA TRABALHAR COM
MISTURAS DE GÁS DE O2 > 21%, SE OCORRER UMA DIMINUIÇÃO DO NÍVEL DE ÓLEO,
ENTRE IMEDIATAMENTE EM CONTACTO COM A ULMA OU O FABRICANTE DA
BOMBA. LEIA COM ATENÇÃO O CAPÍTULO CORRESPONDENTE À BOMBA A VÁCUO.
Pontos de lubrificação
SAÍDA DE AGUA
ENTRADA DE AGUA
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Tipos de bombas de vácuo
Dependendo das condições de embalagem, a bomba de vácuo de embalagem
pode ser de dois tipos:
Bomba tipo R5: É utilizada nos casos em que a percentagem de
Oxigénio injetado na embalagem não ultrapassa
21%.
Bomba tipo R5 “OXIGÉNIO”: É utilizada nos casos em que a percentagem de
Oxigénio injetado na embalagem ultrapassa
21%. Distingue-se pela cor vermelha da própria
bomba.
Cada tipo de bomba mencionado exige uns cuidados específicos que são
pormenorizados em seguida.
Bomba de vácuo tipo R5
Limpeza de óleo anti-emulsionante
Em alguns casos os produtos embalados têm muita humidade e nesses casos
é muito importante recuperar o lubrificante da bomba para que este não perda as suas
propriedades; por isso é necessário separar o vapor de água condensado do óleo no
interior do carter. Nestes casos, é necessário um lubrificante anti-emulsão.
A forma de manter o lubrificante em boas condições é a seguinte (recomenda-
se seguir estas instruções sempre que o produto tenha humidade):
1-A bomba deve ser colocada em funcionamento (sem fazer ciclos) 30
minutos antes de iniciar o processo de embalagem para que alcance uma
temperatura de 75 ºC.
2-Do mesmo modo, uma vez terminada a produção, é conveniente
deixar a bomba em funcionamento durante mais 30-40 minutos,
aproximadamente, para separar a água do óleo dentro do carter.
3-Uma vez regenerado o óleo é necessário purgar a água ao cabo de
duas horas de parada a frio. O melhor é fazê-lo no dia seguinte, antes de iniciar
a produção e depois de iniciar o pré-aquecimento. A purga é levada a cabo
abrindo ligeiramente a tampa de troca de óleo para que saia a água e fechá-la
quando começar a sair óleo. O óleo é de cor verde ou vermelha para distingui-
lo da água.
Manutenção da bomba
Ao efectuar trabalhos de manutenção nestas unidades e em situações
onde os operários poderiam sofrer danos por peças móveis ou
componentes eléctricos com carga, a bomba deve isolar-se totalmente,
desligando-a da rede. é sumamente importante que se coloque a unidade em
funcionamento durante a operação de manutenção. Não realizar tarefas de
manutenção numa bomba à temperatura de funcionamento, dado que existe o
perigo de peças quentes ou lubrificante quente.
As recomendações pormenorizadas em seguida são genéricas, mas é de
obrigado cumprimento a leitura cuidadosa do manual de instalação e
manutenção da bomba de vácuo antes de qualquer manuseamento desta.
O óleo da bomba deve ser trocado pela primeira vez depois de 100 horas de
funcionamento e posteriormente a cada 500 horas ou 3 meses. O filtro de óleo deve
63/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
ser trocado ao trocar-se o óleo. É recomendável verificar com regularidade o nível de
óleo da bomba e repô-lo se for necessário. Encher de óleo até que o nível da vareta
alcance ¾ da sua altura total e não ultrapasse esta medida.
64/74
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Semanal X X Seguir
instruções da
secção
FILTROS
1500 X
3000 X
4500 X X
6000 X
7500 X
9000 X X
10500 X
12000 X
13500 X X X Revisão
completa na
oficina da
Busch
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Bomba de vácuo tipo R5 “OXIGÉNIO”
Limpeza do óleo na bomba de oxigénio
Em alguns casos os produtos embalados têm muita humidade e nesses casos
é muito importante recuperar o lubrificante da bomba para que este não perda as suas
propriedades; por isso é necessário separar o vapor de água condensado do óleo no
interior do carter.
Alguns casos das bombas de oxigénio são diferentes. Neste caso se deve
limpar o óleo da seguinte forma:
1-Se o óleo não tem muita água, basta deixar a bomba em
funcionamento durante uma hora para que a água se evapore deixando o óleo
limpo.
2-Se o óleo da bomba tem muita água, é recomendável retirar todo o
óleo da bomba num recipiente transparente.
Também se recomenda retirar o filtro da bomba e escorrê-lo num recipiente
para recuperar a maior quantidade de óleo possível (este óleo é de qualidade muito
alta).
Deixar repousar o óleo no recipiente. O óleo da bomba de oxigénio é mais
pesado que a água, por isso, o óleo deposita-se no fundo do recipiente e a água
flutua. Retirar a água e voltar a colocar o filtro e o óleo limpo na bomba. Se se trabalha
de forma adequada, não é necessário substituir o óleo de uma bomba de oxigénio
nunca.
Manutenção da bomba
Ao efectuar trabalhos de manutenção nestas unidades e em situações
onde os operários poderiam sofrer danos por peças móveis ou
componentes eléctricos com carga, a bomba deve isolar-se totalmente,
desligando-a da rede. é sumamente importante que se coloque a unidade em
funcionamento durante a operação de manutenção. Não realizar tarefas de
manutenção numa bomba à temperatura de funcionamento, dado que existe o
perigo de peças quentes ou lubrificante quente.
As recomendações pormenorizadas em seguida são genéricas, mas é de
obrigado cumprimento a leitura cuidadosa do manual de instalação e
manutenção da bomba de vácuo antes de qualquer manuseamento desta.
É necessário referir que as bombas tipo R5 “OXIGÉNIO” têm um óleo especial,
porque devem trabalhar com oxigénio em altas concentrações, que não é necessário
substituir nunca. É recomendável verificar com regularidade o nível de óleo da bomba
e encher se for necessário. Encher com óleo até que o nível da abertura de inspeção
atinja ¾ da sua altura total; não exceder esta medida.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Semanal X X Seguir
instruções da
secção
FILTROS
1500 X
3000 X
4500 X X
6000 X
7500 X
9000 X X
10500 X
12000 X
13500 X X X Revisão
completa na
oficina da
Busch
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
8.2.3 FILTROS
FILTRO DE AR COMPRIMIDO
O ar à pressão utilizado para as máquinas TFS deve ser seco e sem óleo. Por
este motivo deve ser provido de um filtro que elimine a humidade e as impurezas de
ar.
O filtro de ar colocado na entrada da máquina serve para eliminar pequenas
impurezas e humidade que o ar pode carregar, mas este ar deve ser seco e filtrado na
saída do compressor.
O filtro de entrada na máquina deve ser purgado sempre que estiver cheio de
água.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
FILTROS DE BOMBAS DE VÁCUO
Esta secção é comum para todos os tipos de bomba de vácuo que a máquina
possa ter instalados.
Geral
As bombas de vácuo estão dotadas de filtros de ar e de óleo e estes também
requerem uma manutenção. Como indicámos anteriormente o filtro de óleo deve ser
substituído ao trocar o óleo e os filtros de expulsão a cada 9 a 18 meses de
funcionamento. Somente deverá trocar obrigatoriamente se se apresenta uma
obstrução por sólidos ou por óleo queimado.
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
A falta de limpeza deste filtro pode provocar obstruções que poderiam
causar um incremento no tempo de formação de vácuo na embalagem ou
a formação de vácuo pobres ou nulos na embalagem.
ROOT
Algumas aplicações requerem a incorporação de uma bomba ROOT que
também dispõe de um filtro para evitar que o produto chegue ao interior do mesmo.
TAMIZ INTERNO
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
9 COLOCAÇÃO DE PRODUCTOS
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-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
Para o transporte dos carretéis recomenda-se
não retirar a lâmina de proteção. Como estes carretéis
pesam bastante e uma pessoa não pode manejá-los
bem, recomenda-se transportá-los com carretas
elevadoras ou um modo de transporte similar que não
danifique o carretel de filme.
Além da colocação adequada dos produtos nas áreas de selo devemos mantê-
las limpas para a sua boa selagem, caso contrário podem ocorrer riscos na
conservação do produto. Isto deve ser levado em conta nos produtos que contém
fécula ou fibra, carnes e etc.
74/74
EU BOTOIAK, PANTAILAK ETA ALARMAK
ES BOTONERA, PANTALLAS Y ALARMAS
EN BUTTON PANEL, SCREENS AND ALARMS
DE KNOPFSCHALTTAFEL, EINSTELLUNGEN – STÖRUNGSMELDUNGEN
IT PULSANTIERA, SCHERMATE E ALLARMI
FR
NL
PUPITRE DE COMMANDES - ÉCRAN – ALARMES
DRUKKNOPPENKAST, BEELDSCHERMEN EN ALARMEN
-3-
PT PAINEL DE BOTÕES, TELAS E ALARMES
PL USTAWIENIA - ALARMY I WIADOMOĝCI NA EKRANIE
RO ARIA BUTOANELOR, ECRANE ùI ALARME
RU ɄɇɈɉɈɑɇɕɃ ɉɍɅɖɌ, ɗɄɊȺɇɕ ɂ ɌɊȿȼɈȽɂ
COMUN0002_D-03
-3- ECRÃ UPC
ÍNDICE
2 AJUSTES.............................................................................................................................. 7
2.1 FUNÇÕES DO ECRÃ TÁCTIL ......................................................................................... 7
2.2 MENU PRINCIPAL........................................................................................................... 7
2.3 LISTA DE ALARMES ....................................................................................................... 9
2.3.1 ESTATÍSTICAS................................................................................................... 9
2.3.2 PACKML............................................................................................................ 11
2.4 AJUDA DE ALARMES ................................................................................................... 11
2.5 TAREFAS DE MANUTENÇÃO ...................................................................................... 11
2.5.1 MANUTENÇÃO PENDENTE ............................................................................ 12
2.5.2 CONFIGURAÇÃO MANUTENÇÃO .................................................................. 13
2.6 MOLDAGEM................................................................................................................... 14
2.7 CARGA........................................................................................................................... 18
2.8 SOLDADURA ................................................................................................................. 19
2.9 CORTES......................................................................................................................... 27
2.10 SAÍDA............................................................................................................................. 29
2.11 PAINEL........................................................................................................................... 31
2.11.1 FICHAS DE PRODUTO .................................................................................... 32
2.11.2 REGULAÇÕES ................................................................................................. 33
2.11.3 PERIFÉRICOS .................................................................................................. 33
2.11.4 MANUTENÇÃO................................................................................................. 37
2.11.4.1 LUBRIFICAÇÃO................................................................................. 37
2.11.4.2 FOTOCÉLULA ................................................................................... 38
2.11.4.3 CONSUMO......................................................................................... 38
2.11.4.4 PARÂMETROS .................................................................................. 39
2.11.4.5 DATA E HORA ................................................................................... 40
2.11.4.6 MUDAR IP.......................................................................................... 40
2.11.4.7 TESTE ENTRADAS ........................................................................... 41
2.11.4.8 TESTE SAÍDAS.................................................................................. 41
2.11.4.9 CONTROLO DE PRODUÇÃO ........................................................... 41
2.11.4.10 GRÁFICOS......................................................................................... 44
2.11.4.11 CAN .................................................................................................... 44
2.11.4.12 VPN .................................................................................................... 44
2.11.4.13 ALARMES DE REGULAÇÃO DE TEMPERATURA .......................... 45
2.11.4.14 USB .................................................................................................... 45
2.11.4.15 DESPEJO DE PROGRAMA PARA O VARIADOR DE FREQ........... 46
2.11.5 NÍVEIS DE USUÁRIO ....................................................................................... 46
2.11.6 IDIOMAS ........................................................................................................... 47
2.11.7 AVANÇO ........................................................................................................... 47
2.11.8 MANUAL ........................................................................................................... 48
2.11.9 MONITORIZAÇÃO ............................................................................................ 50
2.11.10 MANUAIS .......................................................................................................... 53
2.11.11 PRODUÇÃO...................................................................................................... 54
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-3- ECRÃ UPC
3 SEGURANÇA E MENSAGENS DE ALARME ................................................................... 57
3.1 SEGURANÇA................................................................................................................. 57
3.2 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARADA TOTAL ............................................. 58
3.3 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARAGEM NORMAL ...................................... 61
3.4 MENSAGENS DE AVISO. NÃO PARAM A MÁQUINA ................................................. 64
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-3- ECRÃ UPC
1 PAINEL DE BOTÕES
1.2 CALIBRAÇÃO
Na inicialização do PC, mantendo pulsados os dois botões superiores do painel
é acessada ao ecrã de calibração de toque.
Para fazer a calibração, clique nas marcas que aparecem no painel.
1.3 UMENU
Na inicialização do PC, mantendo pulsado o botão superior do painel é
acessado o seguinte menu.
Na canto superior direito se exibe a versão do kernel.
Após introduzir o password necessário (ulma) se terá acesso às seguintes
funcionalidades.
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-3- ECRÃ UPC
1.3.1 BACKUP
Nesta ecrã são exibidas as cópias de segurança que podem ser feitas, tanto
para um USB, como no próprio PC. Essa lista pode ser variável.
Backup_all_lib_LOCAL. Faz um backup de todas as livrarias no PC.
Backup_all_lib_USB. Faz um backup de todas as livrarias na memória USB.
Backup all_USB. Faz um backup de todos os ficheiros do PC na memória
USB.
Backup_data_LOCAL. Faz um backup dos ficheiros de configuração,
tempmem, statmem e produtos no PC.
Backup_data_USB. Faz um backup dos ficheiros de configuração, tempmem,
statmem e produtos na memória USB.
Backup_prg_LOCAL. Faz um backup do programa de controle prg no PC.
Backup_prg_USB. Faz um backup do programa de controle prg na memória
USB.
Backup_languages_LOCAL. Faz um backup dos textos do programa no PC.
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-3- ECRÃ UPC
Backup_languages_USB. Faz um backup dos textos do programa na
memória USB.
Backup_hmi_LOCAL. Faz um backup do programa de visualização hmi no
PC.
Backup_hmi_USB. Faz um backup do programa de visualização hmi na
memória USB.
Selecionar o que se quer copiar e clicar no ícone da USB. Abaixo do ícone
aparecerá “OK” caso a operação tenha sido completada corretamente. Se não foi
possível completar a operação, aparece “ERRO”.
Os dados são salvos em uma pasta chamada “/backup”
1.3.2 RESTORE
Permite substituir elementos do PC, por outros salvos em uma USB ou em uma
cópia de segurança do PC.
Restore_all_lib_LOCAL. Faz um restore de todas as livrarias do PC.
Restore_all_lib_USB. Faz um restore de todas as livrarias a partir da memória
USB. Na memória USB é preciso copiar as livrarias em “backup/lib”.
Restore all_USB. Faz um restore de todos os ficheiros do PC.
Restore_data_LOCAL. Faz um backup dos ficheiros de configuração,
tempmem, statmem e produtos a partir do PC.
Restore_data_USB. Faz um restore dos ficheiros de configuração, tempmem,
statmem e produtos a partir da memória USB. Na memória USB é preciso copiar os
ficheiros de produto em “backup/data/recipes” e o resto em “backup/data/config”.
Restore_prg_LOCAL. Faz um restore do programa de controle prg do PC.
Restore_prg_USB. Faz um restore do programa de controle prg a partir da
memória USB. Na memória USB é preciso copiar os ficheiros em “backup/”.
Restore_languages_LOCAL. Faz um restore dos textos do programa a partir
do PC.
Restore_languages_USB. Faz um restore dos textos do programa a partir da
memória USB. Na memória USB é preciso copiar o ficheiro com os idiomas em
“backup/translations”.
Restore_hmi_LOCAL. Faz um restore do programa de visualização hmi a
partir do PC.
Restore_hmi_USB. Faz um restore do programa de visualização hmi a partir
da memória USB. Na memória USB é preciso copiar o ficheiro hmi em “backup/”.
Selecionar o que se quer substituir e clicar no ícone da USB. Abaixo do ícone
aparecerá “OK” caso a operação tenha sido completada corretamente. Se não foi
possível completar a operação, aparece “ERRO”.
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1.3.3 IP
1.3.4 VPN
Após conectar a máquina à rede, nesta ecrã poderá ser ativada a conexão
remota do PC, posibilitando a conexão entre a máquina e a ULMA.
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2 AJUSTES
ON Ícone aceso
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Velocidade de produção da máquina: Clicando no dígito superior do
ícone pode ser selecionada a velocidade em ciclos por minuto na qual deve
andar a máquina. O dígito inferior mostra a velocidade real da máquina.
Se existe vácuo na máquina, na parte inferior do ecrã indica-se a pressão em
milibares do molde de soldadura.
Para regressar ao menu principal desde os diferentes ecrãs, é necessário
premir o botão
(00100)
Clicando sobre a mensagem de alarme no menu principal, acede-se ao ecrã de
alarme, no qual são exibidas até oito mensagens de alarme.
2.3.1 ESTATÍSTICAS
Estes ecrãs só surgemcom a opção gráficos Estatísticas.
(11026)
A linha vertical cinza mostra a hora do dia e desloca-se da esquerda para a
direita a cada poucos minutos, que é quando surge uma linha em cada gráfico que
indica o que aconteceu durante esses cinco minutos.
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Os dados que surgem são os registados nas últimas 24 horas. Se a máquina for
desligada, todos os dados serão perdidos.
Cada linha representa em % o tempo no qual ocorreu o evento correspondente.
Por exemplo, no gráfico de andamento, se durante cinco minutos a máquina esteve
cinco minutos em funcionamento, uma linha de 100% é exibida. Caso tenham sido
dois minutos e meio, será traçada uma linha de 50%, etc.
O dígito que é exibido no canto superior esquerdo de cada gráfico mostra a % de
tempo em que o evento ocorreu no total do dia (24 h). Se todas as linhas foram de
100%, este dígito será de 100%. Se metade das linhas são de 100% e a outra metade
de 0%, este dígito será de 50%, etc.
Data e hora do PC. Este campo não é editável. Para atualizar a hora, é preciso
editá-la no ecrã de alteração de data e hora.
Gráfico de máquina em andamento. Gráfico que mostra o tempo em que a
máquina está parada ou em funcionamento.
Gráfico de máquina em alarme. Gráfico que indica quanto tempo o aparelho
esteve com algum alarme ativo.
Gráfico de alarme selecionável. Neste gráfico é obtido o tempo em que esteve
ativo um alarme específico. Quando se acede ao ecrã, e a cada cinco minutos, o
gráfico é atualizado e exibido o alarme que esteve ativo por mais tempo. Utilizando as
setas no canto superior direito do gráfico é selecionado o alarme exibido.
Gráfico de produção. Neste gráfico é obtida a velocidade em ciclos por minuto
da máquina. A escala do gráfico pode ser alterada pelo parâmetro “Ciclos/min.:”.
No seguinte ecrã, surgem os seguintes gráficos e parâmetros:
Gráfico de ciclos. Neste gráfico são obtidos os ciclos realizados pela máquina.
A escala do gráfico pode ser alterada pelo parâmetro “Ciclos/min.:”. Este parâmetro é
o mesmo que surge no ecrã anterior. Porém, aqui o gráfico não é exibido em
ciclos/minuto, mas em ciclos. Quando é selecionada uma escala de 15 ciclos/minuto,
uma linha de 100% significará que foram executados 75 ciclos (15 ciclos/minuto x 5
minutos).
No canto direito do gráfico, surgem dois parâmetros. O primeiro são os ciclos
realizados no período de tempo selecionado em “Tempo em funcionamento”. É
calculado com base nos dados do gráfico. O segundo são os ciclos realizados
corretamente e devem ser inseridos pelo utilizador. Estes dois dados são utilizados
para o cálculo de “Qualidade”.
Tempo em funcionamento. Utilizando os parâmetros “Início” e “Fim”,
introduzimos a hora de começo e fim reais de produção. Duas linhas verticais de cor
cinza servirão para delimitar no gráfico este começo e fim de produção. O tempo total
de produção é calculado e exibido na parte central do gráfico.
Tempo programado em funcionamento. Aqui são inseridas as horas de
começo e fim do tempo programado para produzir na máquina.
Tempo jornada. Aqui são introduzidas as horas totais da jornada de trabalho. O
tempo total é calculado para cada um dos parâmetros e é exibido no centro do ecrã.
Parâmetro disponibilidade. Este parâmetro é obtido dividindo-se o tempo
programado em funcionamento pelo tempo de jornada.
Parâmetro produtividade. Este parâmetro é obtido dividindo-se o tempo em
funcionamento pelo tempo programado em funcionamento.
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Parâmetro qualidade. Este parâmetro é obtido dividindo-se os ciclos corretos
(parâmetro “OK” do canto superior direito do ecrã) pelos ciclos totais (ciclos realizados
no período de tempo especificado em “tempo em funcionamento”).
Parâmetro efetividade. Este parâmetro é obtido como o resultado da
multiplicação dos três parâmetros acima, dividido por 10.000.
2.3.2 PACKML
(00114)
No menu principal, clicando no ícone do alarme (00114) e na área onde
ocorreu um alarme, indicado em amarelo, é possível aceder ao ecrã de ajuda de
alarmes.
(00112)
Quando uma tarefa de manutenção está ativa, surge um ícone de manutenção
no canto superior esquerdo da máquina e carregando no botão (00112) acede-se ao
ecrã de pendências de manutenção.
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Ciclos realizados.
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Ciclos realizados.
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O parâmetro “Consigna” indica até quanto é preciso contar e é um parâmetro
modificável. Em "Atual" é mostrado o que foi contado até agora. E o terceiro parâmetro
é o nível de utilizador necessário para poder redefinir o contador. Este parâmetro
também é modificável.
2.6 MOLDAGEM
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16/64
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2.7 CARGA
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2.8 SOLDADURA
19/64
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Para o caso de uma máquina tipo SKIN, introduzem-se novos tempos, cujo
diagrama de tempos e explicação se descrevem no anexo (TF-SKIN) deste manual.
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No caso de máquina tipo NFS (skin sem formado), o ciclo de soldadura é o
mostrado no diagrama seguinte:
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Ao trabalhar com porta-moldes motorizados existem 3 parâmetros:
2.9 CORTES
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2.10 SAÍDA
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2.11 PAINEL
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(29500)
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2.11.2 REGULAÇÕES
(29502)
Este ecrã está vazio. Reservado para indicar a posição dos elementos no
chassis.
2.11.3 PERIFÉRICOS
(29522)
Estes ecrãs permitem activar e configurar os diferentes periféricos.
Os periféricos standard distinguem-se entre si pelo número de periférico que
aparece à sua frente, entre parêntesis. O texto que aparece a seguir ao número é
seleccionável, podendo em lugar de “periférico” nomear qualquer dos quatro como
“periférico”, “codificador”, “doseador” ou “etiquetador”. Para efeitos deste manual
referir-nos-emos a estes sempre como “periférico”. Para representar os diferentes
símbolos, o periférico 1 é indicado como “periférico”, o 2 como “codificador”, o 3 como
“dosificador” e o 4 como “etiquetador”, para que todos os símbolos fiquem
representados.
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indica o número de periférico permanecerá inalterado. Para efeitos deste manual
considera-se sempre como seleccionado o texto “periférico”).
(2) Fim periférico. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um impulso que indica
a finalização do trabalho.
(2) Periférico OK. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que indica o
funcionamento correcto do mesmo. O sinal deverá manter-se em 1 durante todo o
ciclo.
(2) Periférico em espera. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que
combina o sincronismo de final do trabalho e o funcionamento correcto do
periférico. O sinal deve manter-se com o valor 1 enquanto o periférico permanece
à espera, passando a 0 quando estiver em funcionamento. O sinal passará a 1
novamente ao finalizar o trabalho e quando o periférico se encontrar preparado
para iniciar um novo ciclo. (modo RECOMENDADO sempre que possível).
(2) Periférico em avanço. Ajusta o funcionamento do periférico durante o avanço da
máquina, e não durante o ciclo de moldagem. Este modo de funcionamento é
independente dos 3 anteriores, e pode ser activado junto com qualquer deles.
(2) Tempo espera. Se não se seleccionar nenhum dos 3 primeiros modos do sinal de
retorno, considerar-se-á que não existe o referido sinal, e o periférico funcionará
por intervalos de tempo, que se ajustam através deste parâmetro.
(3) Periférico. trata-se de um menu desdobrável, que permite seleccionar o texto
preferido para o periférico em questão (a modificação do texto é automaticamente
aplicada aos alarmes e botões relacionados, mas o número entre parêntesis que
indica o número de periférico permanecerá inalterado. Para efeitos deste manual
considera-se sempre como seleccionado o texto “periférico”).
(3) Fim periférico. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um impulso que indica
a finalização do trabalho.
(3) Periférico OK. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que indica o
funcionamento correcto do mesmo. O sinal deverá manter-se em 1 durante todo o
ciclo.
(3) Periférico em espera. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que
combina o sincronismo de final do trabalho e o funcionamento correcto do
periférico. O sinal deve manter-se com o valor 1 enquanto o periférico permanece
à espera, passando a 0 quando estiver em funcionamento. O sinal passará a 1
novamente ao finalizar o trabalho e quando o periférico se encontrar preparado
para iniciar um novo ciclo. (modo RECOMENDADO sempre que possível).
(3) Periférico em avanço. Ajusta o funcionamento do periférico durante o avanço da
máquina, e não durante o ciclo de moldagem. Este modo de funcionamento é
independente dos 3 anteriores, e pode ser activado junto com qualquer deles.
(3) Tempo espera. Se não se seleccionar nenhum dos 3 primeiros modos do sinal de
retorno, considerar-se-á que não existe o referido sinal, e o periférico funcionará
por intervalos de tempo, que se ajustam através deste parâmetro.
(4) Periférico. Trata-se de um menu desdobrável, que permite seleccionar o texto
preferido para o periférico em questão (a modificação do texto é automaticamente
aplicada aos alarmes e botões relacionados, mas o número entre parêntesis que
indica o número de periférico permanecerá inalterado. Para efeitos deste manual
considera-se sempre como seleccionado o texto “periférico”).
(4) Fim periférico. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um impulso que indica
a finalização do trabalho.
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(4) Periférico OK. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que indica o
funcionamento correcto do mesmo. O sinal deverá manter-se em 1 durante todo o
ciclo.
(4) Periférico em espera. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que
combina o sincronismo de final do trabalho e o funcionamento correcto do
periférico. O sinal deve manter-se com o valor 1 enquanto o periférico permanece
à espera, passando a 0 quando estiver em funcionamento. O sinal passará a 1
novamente ao finalizar o trabalho e quando o periférico se encontrar preparado
para iniciar um novo ciclo. (modo RECOMENDADO sempre que possível).
(4) Periférico em avanço. Ajusta o funcionamento do periférico durante o avanço da
máquina, e não durante o ciclo de moldagem. Este modo de funcionamento é
independente dos 3 anteriores, e pode ser activado junto com qualquer deles.
(4) Tempo espera. Se não se seleccionar nenhum dos 3 primeiros modos do sinal de
retorno, considerar-se-á que não existe o referido sinal, e o periférico funcionará
por intervalos de tempo, que se ajustam através deste parâmetro.
2.11.4 MANUTENÇÃO
(29506)
Acesso aos ecrãs de manutenção.
2.11.4.1 LUBRIFICAÇÃO
(11000)
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2.11.4.2 FOTOCÉLULA
(11002)
Os seguintes parâmetros devem ajustar-se quando a máquina incorpora a
centragem de filme de tampa superior ou inferior.
Ciclos para erro de fotocélula. Número de ciclos que a mácula não atinge os
limites estabelecidos, para accionar a paragem da máquina por erro. Esta contagem é
válida para as fotocélulas superior e inferior.
Janela ver mácula. Este parâmetro utiliza-se para gerar a janela de leitura da
mácula, e corresponde à distância anterior e posterior ao valor de posição de mácula
setpoint, em que se visualizará a mácula, para calcular a posição de travagem. Para
que exista um erro de fotocélula a mácula deverá estar situada fora dessa janela.
Reforço de travagem. Este parâmetro controla a magnitude da travagem. É
possível centrar o filme realizando várias travagens suaves, esticando-o pouco a
pouco, ou realizar travagens mais bruscas que esticam e centram o filme em muito
poucos ciclos. O valor por defeito é de 35%.
Distância de travagem mínima. É a distância mínima de travagem da máquina,
embora o desenho esteja atrasado e não seja solicitada a travagem. Este parâmetro
utiliza-se para obter sempre um estiramento de filme mínimo, sobretudo nos casos em
que o produto sobressai da embalagem. O valor por defeito é de 0mm.
Distância de travagem máxima. Limite de travagem utilizado. Uma travagem
superior à indicada poderia ocasionar a ruptura do filme ou problemas de centragem
devido ao estiramento excessivo. Ou seja, se o resultado da operação matemática
levada a cabo no ponto 7 oferece um valor superior à distância de travagem máxima,
deverá considerar-se este último valor. O valor por defeito é de 35 mm.
2.11.4.3 CONSUMO
(11030)
Neste ecrã programam-se os valores da resistência de cada zona. (Se a
máquina incorpora essa opção).
Se não se conhece o valor da resistência, é possível programar este parâmetro
com a opção de cálculo do valor de referência, que realiza um cálculo da resistência
em função da tensão de trabalho e da medida de corrente de cada zona.
38/64
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2.11.4.4 PARÂMETROS
(11006)
Esta página inclui os seguintes parâmetros:
MAC. É exibido o endereço MAC do adaptador de rede
Chave CAN. Licença do módulo de CAN. Chaves proporcionadas pela ULMA.
Sem essas chaves, a máquina não funciona. Depois de inserir as chaves deve
desligar e ligar a máquina. Se as chaves estão corretas a luz piloto acende.
Chave UDAQ. Licença do módulo UDAQ. Chaves proporcionadas pela ULMA.
Sem estas chaves, a geração de ficheiros de produção não funciona. Se as chaves
estão corretas a luz piloto acende.
Usuário por defeito. Transcorrido um determinado intervalo de tempo
(configurável no seguinte parâmetro) sem tocar o ecrã, passar-se-á ao nível de usuário
aqui programado.
Tempo inactivo. Se não se tocar o ecrã no intervalo de tempo programado. a
máquina passará ao nível de usuário programado no parâmetro anterior. Para não
passar automaticamente a um nível de usuário por defeito, este valor deverá
programar-se como 0.
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Nível de vácuo sem aquecer. Nível de vácuo alcançado no momento de
interromper a ordem de aquecer o molde de soldadura, sempre que esta opção se
encontre activada.
Activar protector de ecrã. Transcorrido o intervalo aqui programado sem tocar
o ecrã, este passa ao modo de protecção de ecrã, aparecendo o logotipo de Ulma
deslocando-se pelo ecrã.
Intervalo de espera para descer Tª filme tampa. No caso de uma máquina
tipo skin, intervalo a decorrer antes da modificação do setpoint da zona de pré-
aquecimento do filme superior.
Tª filme de tampa com máquina parada. No caso de uma máquina tipo skin,
corresponde ao valor atribuído depois de transcorrido o intervalo anterior.
Compensação de erro de avanço. Se programando um avanço de um metro
é obtido um avanço cinco milímetros superior, neste parâmetro deve ser introduzido 5.
(11010)
Permite modificar a data e a hora do relógio interno do PC.
2.11.4.6 MUDAR IP
(11020)
No parâmetro nome, deve ser introduzido eth0.
40/64
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ftp:// IP da máquina (Exemplo: ftp://192.168.222.252)
A seguir, será solicitado um nome de usuário e senha.
Para acessar os manuais:
username: doc
password: ulmadoc
Para acessar os ficheiros UDAQ:
username: udaq
password: no necesita password
Para aceder à configuração dos produtos:
username: share
password: ulmashare
(11014)
Permite visualizar o estado das entradas.
(11016)
Permite visualizar o estado das saídas.
(11004)
Nas máquinas com ecrã de 7”. Nesta ecrã é mostrado o estado das
memórias de controlo por posições. É possível visualizar 11 posições de cada vez,
embora não seja possível deslocarmo-nos tanto com as flechas como com o campo
numérico central. Os campos numéricos laterais destinam-se apenas a facilitar a
identificação das posições, e são apenas de visualização. As posições acesas indicam
41/64
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os pacotes correctos, e as posições apagadas os pacotes com erros. O estado das
posições pode ser modificado premindo as mesmas (nível de manutenção).
Nas máquinas com ecrã de 10”. Neste ecrã são mostrados os avanços da
máquina e o estado de cada pacote. Verde: embalagem correta. Vermelho:
embalagem defeituosa. Se se carregar no número de avanço, forçar-se-á esse avanço
a embalagens corretas.
Este ecrã permite ajustar o comportamento do controlo de produção, isto é, o
controlo que a máquina levará a cabo para detectar pacotes maus (não formados, etc.)
e as medidas a tomar (não dosear, não criar vácuo…).
Nos campos que aparecem neste ecrã deverá introduzir-se a posição de cada
estação na máquina, contada em avanços (considerar por exemplo o porta-bobinas
inferior como posição 1, e ir somando com cada avanço).
Os campos em que figure 0, estão isentos do controlo de produção.
É necessário ajustar estes valores por cada produto, uma vez que as posições
são dependentes do avanço.
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2.11.4.10 GRÁFICOS
(11012)
Permite visualizar o vacuómetro ou vacuómetros da máquina, para visualizar o
comportamento do vácuo dentro do molde de soldadura.
Cada ciclo de máquina visualizar-se-á um ciclo de vácuo.
2.11.4.11 CAN
(11024)
Este ecrã permite a visualização dos valores internos do estado da
comunicação CAN, de utilidade para o pessoal de ULMA. Em modo de funcionamento
normal CAN INIT deveria estar a zero e CAN RUN em cinco. Se a luz piloto não está
acesa, verifique as chaves de CAN no ecrã de parâmetros de manutenção (11006).
2.11.4.12 VPN
(11022)
A partir deste ecrã é possível iniciar a comunicação com a ULMA para o
controlo remoto do equipamento. Depois de ligar o equipamento à Internet, é preciso
introduzir um texto no campo User (um texto qualquer, por exemplo o nome da
empresa) e fazer clique em Início Vpn. Passo a passo, acenderão as luzes piloto Vpn
44/64
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On, Vpn Up e Vpn Run. Quando esta última acender, será possível o controlo do
equipamento a partir da ULMA.
(11032)
A partir deste ecrã ajusta-se a regulação de temperatura para a deteção de
rutura do sensor de temperatura ou do relé de estado sólido.
2.11.4.14 USB
(11034)
45/64
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(11036)
A partir deste ecrã, são programados os variadores de frequência da máquina.
(29510)
O programa dispõe de três níveis de passwords para o cliente : um password de
usuário que apenas permite visualizar os valores dos parâmetros e realizar alterações
de produtos ; um nível de usuário avançado para modificar tempos e activações, e um
password de manutenção. Com a password de manutenção temos autorização para
modificar os parâmetros que se visualizam no ecrã de manutenção.
Ao introduzir o password, e se este coincide com algum dos passwords de nível
(password de usuário ou password de manutenção) visualizar-se-á o password
acertado e os de nível imediatamente inferior. Neste momento o password estaria
activado e seria possível modificar qualquer parâmetro de tempos ou de activações.
Para aceder a um nível inferior, basta premir a flecha do nível correspondente
A máquina tem de fábrica as seguintes passwords por defeito:
Password de usuário 9000 (Sem função)
Password de usuário avançado 555
Password de manutenção 112
Existe a possibilidade de RECORDAR NÍVEL USUÁRIO. Activando esta opção,
ao ligar a máquina o usuário manterá o nível de password existente antes de desligar
a máquina. Se esta opção não estiver seleccionada, a máquina arrancará com o nível
de password mais baixo da máquina.
Na parte superior do ecrã aparece indicado o nível activo. Para passar a um nível
inferior, premir a flecha do nível correspondente. Pelo contrário, para aceder a um
nível superior, premir o dígito “password” situado na parte superior do ecrã, e introduzir
a password de nível a que queremos aceder.
Se pretendemos que a máquina recorde o nível activo cada vez que se ligar,
premir a tecla situada na parte inferior do ecrã.
Para modificar a password de nível activo ou inferior, premir no seguinte ecrã a
password a modificar.
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2.11.6 IDIOMAS
(29512)
Permite escolher qualquer dos diferentes idiomas de visualização no ecrã,
premindo as teclas de selecção. Para modificar o idioma é necessário possuir uma
password de manutenção. E também será necessário desligar a máquina para que
reconheça o novo idioma.
2.11.7 AVANÇO
(29514)
Dependendo da configuração da máquina, é possível que vários parâmetros da
máquina não possam ser modificados.
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2.11.8 MANUAL
(29516)
Dependendo da configuração da máquina, é possível que vários parâmetros da
máquina não se possam modificar. Para aceder aos ecrãs do modo manual é
necessária uma password de manutenção.
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2.11.9 MONITORIZAÇÃO
(29520)
Permite monitorizar o tempo que a máquina demora a realizar todos os
movimentos para facilitar a optimização do tempo de cada ciclo. Este ecrã é acessível
com o nível de usuário de manutenção.
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2.11.10 MANUAIS
(29524)
A partir deste ecrã acede-se à exibição dos manuais da máquina em formato
PDF, e de vídeos da máquina. Somente se a máquina tem a opção.
São mostradas duas colunas de ficheiros. Na coluna da esquerda, são
mostrados os manuais em formato pdf. Deve ser selecionado um ficheiro e depois
deve ser premido o botão Abrir ficheiro (7705).
Na coluna da direita, são mostrados os vídeos em formato mov. Deve ser
selecionado um ficheiro e depois deve ser premido o botão Abrir ficheiro (7710).
Após selecionar um pdf, abrir-se-á um ecrã que oferece estas funcionalidades.
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2.11.11 PRODUÇÃO
Premindo a flecha direita do ecrã do painel de controlo acede-se aos parâmetros
dos contadores de ciclos.
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3.1 SEGURANÇA
Para que a TFS inicie o seu funcionamento, faça um check-up dos seguintes
elementos de segurança:
- STOP de emergência, desencravado.
- Guarda de formagem em posição correcta.
- Guarda de soldadura em posição correcta.
- Guarda de corte em posição correcta.
- Disjuntores.
- Alarme do variador do motor de avanço.
Se qualquer uma destas seguranças não estiver na posição indicada, a
máquina não iniciará o seu funcionamento e o erro detetado será indicado no ecrã.
Para rearmar o módulo de segurança, há que carregar no botão de rearmamento:
rearmamento:
Devemos levar em conta que se ocorreu uma parada de emergência (STOP
activado, guardas abertas), interromper-se-á o ciclo imediatamente. Os calefactores só
serão desconectados ao pulsar a parada de emergência. Ao abrir alguma guarda, a
máquina manterá as temperaturas dos calefactores.
Em função da causa que activou a segurança, pode-se diferenciar:
- Dispositivos de Segurança de parada total.
- Dispositivos de Segurança de parada normal.
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com a máquina parada a pressão seja correta, é possível que durante o
funcionamento, nalgum momento, caia por baixo da pressão de segurança.
Erro de fluxo de água. Se o caudal de água de refrigeração cair debaixo de dois litros
e meio, os calefactores deixam de aquecer e a máquina pára mostrando esta
mensagem de erro. Para rearmar a máquina, deve ser carregado o botão de
rearmamento.
Erro de caudal de água ou pressão de ar. Se o caudal de água de refrigeração cair
por baixo do caudal mínimo, os calefatores deixam de aquecer e a máquina para
mostrando esta mensagem de erro. Para rearmar a máquina, é necessário premir
o botão de rearmamento. Este erro pode ocorrer também por falta de pressão de
ar.
Erro de arrancador de bomba de vácuo. Este erro aparece quando ocorrer uma
falha no arranque da bomba de vácuo. Só se o arranque da bomba de vácuo for
realizado por meio do arrancador.
Erro no avanço do filme. Esta mensagem aparece se durante um determinado tempo
o avanço do filme não terminou. . Se não avançar nada, pode ser devido a uma
obstrução do filme.
Erro na antecipação do avanço molde soldadura. O molde de selagem é detetado
na posição superior quando o avanço começar. O parâmetro de adiantamento de
avanço deve ser alterado.
Erro na antecipação do avanço molde formagem. O molde de formagem é detetado
na posição superior quando o avanço começar.O parâmetro de adiantamento de
avanço deve ser alterado.
Erro na antecipação acima molde soldadura. Detectara-se a forma de soldadura
para cima, antes de terminar o avanço. É preciso mudar os parâmetros de
antecipação de forma no ecrã correspondente.
Erro na antecipação acima molde formagem. Detectara-se a forma de formagem
para cima, antes de terminar o avanço. É preciso mudar os parâmetros de
antecipação de forma no ecrã correspondente.
Não se detecta forma soldadura acima. Não se detecta a forma de soldadura
fechada. Rever posição do detetor.
Não se detecta forma soldadura abaixo. Não se detecta a forma de soldadura
aberta. Rever posição do detetor.
Não se detecta forma formagem acima. Não se detecta a forma de formagem
fechada. Rever posição do detetor.
Não se detecta forma formagem abaixo. Não se detecta a forma de formagem
aberta. Rever posição do detetor.
Não se deteta molde de soldadura abaixo. Não se deteta o molde de soldadura
aberta. Rever posição do detetor.
Não sobe corte 1, 3 inferior. O cilindro de corte inferior 1 ou 3 não sobe. Rever
posição do detetor.
Não sobe corte 2, 4 inferior. O cilindro de corte inferior 2 ou 4 não sobe. Rever
posição do detetor.
Não sobe corte 5, 6 inferior. O cilindro de corte inferior 5 ou 6 não sobe. Rever
posição do detetor.
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Não se detecta pré-aquecimentos 1, 3 abaixo. Não se detecta algum dos pré-
aquecimentos 1 ou 3 abaixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta pré-aquecimentos 2, 4 abaixo. Não se detecta algum dos pré-
aquecimentos 2 ou 4 abaixo. Rever posição do detetor.
Nenhum macho é detectado acima. Não é detectada ajuda mecânica acima. Rever
posição do detetor.
Não se detecta corte 1, 3 abaixo. Não se detecta o cilindro de corte 1 ou 3 abaixo.
Rever posição do detetor.
Não se detecta corte 2, 4 abaixo. Não se detecta o cilindro de corte 2 ou 4 abaixo.
Rever posição do detetor.
Não se detecta corte 5, 6 abaixo. Não se detecta o cilindro de corte 5 ou 6 abaixo.
Rever posição do detetor.
Erro planilha de carga. Não se detecta a planilha de zona de carga em cima.
Não se deteta molde zona de carga abaixo. Não se deteta o molde de zona de
carga aberta. Rever posição do detetor.
Não se deteta molde zona de carga acima. Não se deteta o molde de zona de carga
fechada. Rever posição do detetor.
Erro corte abre-fácil ou pontilhado. Não se detecta o corte abre-fácil ou o pontilhado
abaixo. Rever posição do detetor.
Erro placa de soldadura abaixo. A placa de soldadura não está bem posicionada,
isto é, não se detecta acima.
Não se detecta retracção em cima. Não se detecta a forma de retracção em cima.
Não se detecta retracção abaixo. Não se detecta a forma de retracção abaixo.
Erro origem porta-moldes soldadura. Não é detetado o detetor de enformação do
porta-moldes de soldadura. Ou a máquina esteve desligada menos de cinco
segundos.
Erro origem portamoldes moldagem. Não é detetado o detetor de enformação do
porta-moldes de enformação. Ou a máquina esteve desligada menos de cinco
segundos.
Erro posta origem corte móvel. Não pode ser estabelecida a origem para o variador
de corte. Verifique o cabo entre o PC e o variador. Não se conseguiu referenciar o
corte móvel.
Erro posição de corte móvil. Esta mensagem surge se depois de um tempo o
avanço de corte não se completou. Se o corte não avançará, isto significará que o
corte está bloqueado.
Não se detecta corte móvel 1 em baixo. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 1 em baixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 2 em baixo. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 2 em baixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 1 em cima. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 1 em cima. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 2 em cima. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 2 em cima. Rever posição do detetor.
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Erro não se detecta corte 1, 3 superior em cima. Não se detecta o cilindro superior
de corte 1 ou 3 em cima. Rever posição do detetor.
Erro não se detecta corte 2, 4 superior em cima. Não se detecta o cilindro superior
de corte 2 ou 4 em cima. Rever posição do detetor.
Erro não se detecta corte 5, 6 superior em cima. Não se detecta o cilindro superior
de corte 5 ou 6 em cima. Rever posição do detetor.
Erro CAN. Ocorreu um erro na comunicação entre o PC e o cabeçote das entradas /
saídas (AP0).
Erro CAN no módulo de soldadura. Erro de comunicação CAN como módulo de
entradas/saídas do armário de soldadura.
Erro CAN no módulo de moldagem. Erro de comunicação CAN com o módulo de
entradas/saídas do armário de moldagem.
Erro comunicação CAN variador de avanço. Ocorreu um erro na comunicação entre
o PC e o variador de avanço de filme.
Erro comunicação CAN variador molde soldadura. Erro de comunicação CAN com
o variador do molde de soldadura.
Error comunicação CAN variador molde moldagem. Erro de comunicação CAN
com o variador de molde de moldagem.
Erro de comunicação CAN variador de corte. Erro da comunicação CAN com o
variador de corte móvel.
Erro comunicação CAN variador acompanhamento. Erro nas comunicações CAN
com variador de acompanhamento.
Paragem de emergência em robô 1. Qualquer das setas de emergência do robô 1
está premida.
Paragem de emergência em robô 2. Qualquer das setas de emergência do robô 2
está premida.
Módulo de segurança não rearmado. O relé de segurança não está rearmado. Abrir
e fechar alguma guarda.
Erro em deteção de gaveta de enformação. Não é detetada a gaveta de
enformação. Rever o detetor.
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Erro de sensor de temperatura… invertido. O sensor de temperatura de alguma
zona de aquecimento tem os cabos invertidos. O alarme indica a zona especifica
afectada.
Temperatura de … não aumenta. A temperatura de alguma área de aquecimento
não aumenta, embora o relé de estado sólido esteja ativado. Rever os parâmetros
de configuração dos reguladores de temperatura, os fusíveis ou os relés de estado
sólido.
Erro em relé de … . A temperatura de alguma área de aquecimento aumenta, embora
o relé de estado sólido não esteja ativado. Rever os parâmetros de configuração
dos reguladores de temperatura ou os relés de estado sólido.
Não há activações em avanço múltiplo. Está a trabalhar no modo de avanço
múltiplo, mas não se activou nenhuma opção em tal modo.
Não se consegue o vácuo adequado. A pressão de vácuo não alcançou o limite
adequado indicado no vacuómetro.
Não se consegue o gás adequado. A pressão de gás não alcançou o limite
adequado indicado no vacuómetro.
Erro de pressão de gás. Erro na leitura da pressão de gás.
Erro de célula fotoelétrica de filme impresso superior. Ocorreu um erro na leitura
da mancha do filme de tampa. Rever posição da célula fotoelétrica ou os
parâmetros de célula fotoelétrica.
Erro de célula fotoelétrica de filme impresso inferior. Ocorreu um erro na leitura da
mancha do filme inferior. Rever posição da célula fotoelétrica ou os parâmetros de
célula fotoelétrica.
Erro de codificador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado
com o nome de codificador. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de doseador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado com
o nome de doseador “x” e com um numero entre 1 e 4.
Erro de etiquetador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado
com o nome de etiquetador. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de periférico (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado com
o nome de periférico. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de temperaturas. A temperatura de um dos calefactores está fora da margem
definida pelo alarme. O alarme indica especificamente a zona em concreto
afectada.
Erro ruptura retalho. Este erro aparece quando se detecta que o retalho se partiu.
Fim do filme inferior. Terminou-se o filme inferior.
Fim do filme superior. Terminou-se o filme superior.
Fim de ciclos a realizar. A conta do programador de produção do ecrã ”PRODUÇÃO”
concluiu.
Erro de lubrificação máquina (ativar lubrificação). Este erro aparece quando não
se detecta pressão de graxa, ao realizar uma lubrificação de máquina, ou a
pressão não diminui ao parar a lubrificação de máquina. A máquina não se detém
no final do ciclo.
Erro de lubrificação correia (ativar lubrificação). Este erro aparece quando não se
detecta pressão de graxa, ao realizar uma lubrificação de correia, ou a pressão
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não diminui ao parar a lubrificação de correia. A máquina não se detém no final do
ciclo.
União de filme superior. Detectou-se a união da bobina de filme superior.
União de filme inferior. Detectou-se a união da bobina de filme inferior.
Erro mistura de gás. Detectou-se a união de algum erro no misturador de gás.
Erro analisador de gás. Produziu-se algum erro no analisador de gás.
Error seguimento. O variador de filme superior não pode realizar o seguimento do
inferior.
Erro posição origem corrente. Não pode ser estabelecida a origem para o variador
de avanço. Verifique o cabo entre o PC e o variador.
Produto dentro de corte. Deteta-se produto (ou outro tipo de obstrução) dentro de
algum corte, pelo que não se poderá subir este até que o produto seja retirado.
Detetado produto fora da embalagem. Foi detetado que o produto sobressai da
embalagem.
Error no desbobinador de filme inferior. Não se detecta movimento do
desbobinador de filme inferior. Rever detetores.
Error no desbobinador de filme superior. Não se detecta movimento do
desbobinador de filme superior. Rever detetores.
Erro autorização do seguinte equipamento. Não existe autorização desde a
seguinte máquina para poder trabalhar, solucionar o problema de equipa seguinte
ou anular a activação correspondente.
Tempo de espera de robot1 excedido. O robot1 não responde ou tarda demasiado a
finalizar a tarefa.
Tempo de espera de robot2 excedido. O robot2 não responde ou tarda demasiado a
finalizar a tarefa.
Erro Robô 1. Erro do robô 1. Verificar robô ou o cabo de comunicação.
Erro Robô 2. Erro do robô 2. Verificar robô ou o cabo de comunicação.
Tempo de espera de robot1 excedido. O robot 1 não responde ou tarda demasiado
a finalizar a tarefa.
Tempo de espera de robot2 excedido. O robot 2 não responde ou tarda demasiado
a finalizar a tarefa.
Erro de comunicação Modbus escravo 0. Erro de comunicação do Modbus com
Esclavo 0 (robot 1).
Erro de comunicação Modbus escravo 1. Erro de comunicação do Modbus com
escravo 1 (robot 2).
Paragem desde robot1. Paragem solicitada desde o robot 1.
Paragem desde robot2. Paragem solicitada desde o robot 2.
Erro temperatura motor de corte. A temperatura do motor de corte é excessiva.
Verificar se há obstruções.
Erros de pressão de enformação consecutivos. Erro de leitura de pressão de
informação em ciclos consecutivos.
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Erro de pressão de soldadura. Não é atingida a pressão de soldadura. Rever o
pressóstato de pressão de soldadura.
Temperatura zero em … .Erro em leitura de temperaturas. Rever módulo de entrada
de sensor de temperatura.
Leitura temperatura defeituosa em … . Foram detetadas flutuações na leitura de
temperaturas. Rever sensor de temperatura ou a sua cablagem.
Erro em mudanças de consigna de temperatura de … . Demasiadas mudanças na
consigna de temperaturas.
Botão parada. Pressionou-se o botão de parada.
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