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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR
DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)
Facultad de Química e Ingeniería Química

ESCUELA ACADEMICA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL (0.73)
Análisis de Productos Agroindustriales
Tema:
Plan HACCP de Delicias y Sabores del Perú
Integrantes:
❖ Benito Barreto, Jackeline Rosario 14070056

❖ Carhuallanqui Evangelista, Annel Lucero 14070057
❖ Contreras Gonzales, Felix Andres 14070209
Profesor:
❖ Torres Ibañez, Fernando Enrique
2017-2
DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L
MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

UNMSM
I. INTRODUCCIÓN
Delicias y Sabores del Perú E.I.R.L. acorde con las exigencias de los mercados
internacionales referidos a la calidad higiénica sanitaria en todas las etapas
de la cadena alimentaria, implementa el Sistema HACCP.
El HACCP, siglas de Hazard Analysis and Critical Control Points, cuyo
significado: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en castellano, es
un sistema preventivo de potenciales peligros que permite mantener el proceso
de producción estable y la calidad de los productos en un nivel de confianza
alto. Para ello, se cumple cabalmente con los siete principios del HACCP, que
están aceptados internacionalmente por la Comisión de Codex Alimentarius
(1993) y, en el ámbito nacional por la autoridad sanitaria DIGESA (Dirección
General de Salud Ambiental). Los 07 principios mencionados son los
siguientes:
1. Realizar un análisis de peligros, sobre la base del flujo de proceso,
donde se describan las medidas preventivas necesarias para el control
de cada etapa.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC)
3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas
con cada PCC.
4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
5. Establecer las acciones correctivas a emplear cuando la vigilancia
detecte una desviación fuera de un límite crítico.
6. Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el
HACCP.
7. Establecer un sistema para verificar que el sistema HACCP está
funcionando correctamente.
La presente versión, como parte de la evolución que sufre todo sistema,
incorpora nuevos criterios de análisis y control, se basa en una efectiva
aplicación de los SSOP y a la diferenciación de conceptos que atañen sólo a
la seguridad del alimento.
El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para el
procesamiento de pulpa pasteurizada congelada de maracuyá. Para
conservar los más altos estándares de calidad se necesita una alta calidad

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de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y

técnicamente conocida de todo el sistema productivo incluyendo el empaque
y embalaje, las buenas prácticas de manufactura e higiene industrial.
Delicias y Sabores del Perú EIRL. Empresa agroindustrial que elabora pulpa
pasteurizada congelada de maracuyá en su planta ubicada en Casma
(Ancash).
Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y

brindar a nuestros consumidores alimentos seguros, inocuos y de calidad.
II. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA
1. Identificar permanentemente las necesidades de nuestros clientes y

consumidores, estableciendo los requisitos para tal fin,
comprometiéndonos con el cumplimiento de los mismos siempre.
2. Tomar las medidas preventivas necesarias para garantizar el
cumplimiento de los requisitos establecidos en todos los procesos de la
empresa, para lograr la total satisfacción de cada cliente.
3. Planificar las acciones a lo largo de todo el ciclo de producción, desde
las relaciones con los proveedores que estén tan involucrados en la
calidad como nuestra propia empresa hasta el servicio al cliente.
4. Trabajar permanentemente en el proceso de mejoramiento continuo de
la organización, mediante la capacitación del personal.
5. Proporcionar al consumidor un alto grado de seguridad sobre la
inocuidad de nuestros productos, así como también su plena
satisfacción.
6. Enfatizar la economía en los costos de producción y al valor agregado
de tal manera que el cliente esté dispuesto a pagar el precio del mismo.
7. Las operaciones de producción, almacenamiento, transporte y
comercialización estarán sujetas estrictamente a las especificaciones
internas, las cuales deberán tener trazabilidad con las normas técnicas
y sanitarias vigentes.

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8. Establecer un sistema permanente de captación de información del

cliente acerca del producto, así como de sugerencias de tal manera de
mejorar el nivel de calidad.
9. Establecer un Plan Integral de Capacitación Continua para el
mejoramiento de la calidad integral de todo el personal involucrado en
el proceso productivo.
III. RESPONSABILIDAD GERENCIAL

III.1 DECLARACIÓN DE COMPROMISO
La Alta dirección de la empresa tiene el firme compromiso de
apoyar e impulsar la implementación y mantenimiento del
sistema HACCP en nuestra Planta Agroindustrial de
procesamiento de pulpa, Delicias y Sabores del Perú E.I.R.L. y de
esta manera cumplir con las normas internacionales.
Para cumplir con los objetivos, la alta dirección forma y facilita al
equipo HACCP capacitación del sistema de seguridad y calidad
del producto, también apoyará con los recursos necesarios para
mantener una política de seguridad y calidad alimentaria.
III.2 POLÍTICA DE CALIDAD
Delicias y Sabores del Perú E.I.R.L., produce pulpa pasteurizada
congelada de maracuyá, habiendo implementado en su proceso
productivo, tecnología de punta, satisfaciendo las necesidades de
nuestros clientes, suministrando alimentos inocuos, respetando
las regulaciones de seguridad alimentaria nacional e
internacional.
IV. DESARROLLO DEL PLAN HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL)
IV.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
En base del sistema HACCP radica en la organización, la cual se
inicia formando un equipo de trabajo, asignándoles a cada uno
de sus integrantes responsabilidades específicas de acuerdo a las
funciones que desempeñan.

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I
T NOMBRES Y
CARGO FIRMA
E APELLIDOS
M
Eliot Vílchez
1 Sandoval LIDER
Representante Legal
2 Ing. Arturo Aivar G.

Auditor Interno
3 Ing. Janet Gómez Li
Jefe de Producción/
Bach. Rocio Camones
4 Calidad/
C.
Saneamiento
Bach. Nancy Euribe Supervisor de

5
B. Calidad
Supervisor de
6 Bach. Andy Otoya T.
Saneamiento
Jefe de
7 Tec. Joel Jaime Paria
Mantenimiento
Las responsabilidades referidas al plan HACCP son las

correspondientes:
IV.1.1 Líder del Equipo HACCP
• Controlar el alcance del plan HACCP. (Coordinar su
ampliación si corresponde).
• Dirigir el diseño y la implementación del sistema
HACCP.
• Coordinar y dirigir las reuniones del Equipo.
• Determinar si el sistema cumple con los lineamientos
del Codex Alimentarios, las regulaciones nacionales y si
es efectivo.
• Mantener registros de toda la documentación.
• Mantener / implementar un programa de auditoria
interna.

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IV.1.2 Auditor Interno HACCP

• Revisar el correcto cumplimiento de todo lo concerniente
al Sistema HACCP, es decir, lo estipulado en el Plan
HACCP y el Manual SSOP.
• Auditar su propia planta o, si la empresa lo cree
conveniente, auditar otra de la empresa (de acuerdo a
un programa de intercambio alternado establecido por
la Alta Dirección o la Gerencia a cargo de los temas de
calidad).
• Emitir un informe de auditoría interna donde se
detallen las observaciones encontradas durante la
auditoría aplicada, indicando fecha límite para el
levantamiento de éstas.
IV.1.3 Jefe de Producción/Calidad/Saneamiento
• Es el responsable de organizar, dirigir el proceso
productivo y de llevar a cabo el cumplimiento del plan
HACCP. El jefe de producción coordinará con el
supervisor de Calidad, en la elaboración de los
productos y cambios que pudieran ocurrir en la
producción.
• Responsable de Mantener la documentación actualizada
del sistema HACCP y sus normas de soporte.
• Responsable de implementar, dirigir, supervisar y de las
validaciones de acciones emprendidas relacionados con
el sistema HACCP y sus soportes.
• Recomendar y proponer acciones que conlleven a un
mejoramiento continuo del sistema HACCP.
• Coordinar con el instructor la oportuna capacitación del
personal involucrado directa e indirectamente con el
proceso productivo.
• Llevar al día el libro de actas y demás registros del
sistema HACCP.
• Comunicar a los miembros sobre las reuniones del
equipo HACCP.

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• Registrar las asistencias de los miembros a las diversas

reuniones.
• Cumplir y hacer cumplir las normas PHS/BPM.
• Verificar los registros de PHS/BPM.
IV.1.4 Supervisor de Calidad
Es el responsable de todas las actividades referentes al
sistema de control de calidad.
• Asegurar la calidad sanitaria de las materias primas, del
producto en proceso, y del producto terminado.
• Supervisar y dar cumplimiento los puntos críticos de
control considerados en el plan HACCP.
• Mantener los registros de control y documentación del
plan HACCP.
• Coordinar, supervisar que los procedimientos del plan
de Higiene se apliquen de manera efectiva.
• Verificar la calidad fisicoquímica y microbiología de las
materias primas, de los productos en proceso y
productos terminados.
• Coordinar con el jefe de planta el destino de los lotes
observados o rechazados, sean estos productos en
proceso o terminados.
• Verificar y analizar las devoluciones de los clientes y
disponer el destino de éstas.
• Capacitar permanentemente al personal bajo su mando
en el control de los peligros presentes identificados para
cada Punto Crítico de Control.
• Llevar a cabo la verificación de la limpieza de la
infraestructura, vehículo, instalaciones, equipos y
utensilios, ambientes y personal de las diferentes áreas
de la planta.
IV.1.5 Supervisor de Saneamiento
• Supervisar que las condiciones sanitarias e higiénicas
en planta se estén aplicando.
• Informar las anomalías para su inmediata corrección.

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IV.1.6 Jefe de Mantenimiento

• Programar y realizar el mantenimiento preventivo y
correctivo de equipos, coordinando con el jefe de Planta.
• Establecer métodos y procedimientos que aseguren la
realización eficiente de los trabajos de mantenimiento.
IV.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
IV.2.1 Nombre:
PULPA PASTEURIZADA CONGELADA DE MARACUYÁ.
IV.2.2 Definición:
Producto obtenido a partir de la maracuyá (fruta), la cual
pasa por las operaciones de Pulpeado, refinado y
pasteurizado principalmente.
IV.2.3 Composición:
INGREDIENTE
Maracuyá
PRINCIPAL
- Sabor: ácido
- Color: naranja brillante
CARACTERÍSTICAS
- Olor: olor fuerte, característico de la maracuyá
ORGANOLÉPTICA
- Textura: líquido, sin residuos de semillas o
cáscara.
CARACTERÍSTICAS - Brix: 13 – 16 ºC
FISICOQUÍMICAS - pH: 2.70 – 3.00
(RM Nº 615-2003-SA/DM)
- Aerobios: 106 g/ml
CARACTERISTICAS - E. Coli: 102 g/ml
MICROBIOLOGICAS - Salmonella: ausencia
- Mohos: 103 g/ml
- Levaduras: 103 g/ml
Producto en drones (cilindros) de metal con
CARACTERÍSTICAS
capacidad de 55 galones, con tapa de metal, en su
DE ENVASE Y
interior dos (02) bolsas plásticas de polietileno de alta
PRESENTACIÓN
densidad.
VIDA ÚTIL Un (01) año en condiciones de congelación (-18ºC)
ALMACENAMIENTO A temperatura no menos de -18ºC
USO PREVISTO Producto intermedio para la elaboración de refrescos,

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néctares y similares.
Consumidores del mercado exterior.
Cada dron (cilindro) incluirá en su etiqueta: La
identificación de su contenido, peso fruto, peso neto
ETIQUETA por dron, suplidor, dirección del suplidor, número del
lote del producto, fecha de producción, fecha de
vencimiento.
DESPACHO Y Contenedor Reefer, que estará a una temperatura no
TRANSPORTE menor de -18ºC.
IV.3 DETERMINAR EL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

Se utiliza en la preparación de refrescos, néctares y similares
cuya formulación requiere de productos con alto contenido de
proteínas, entre otros componentes de reconocido valor nutritivo
como aminoácidos esenciales y vitaminas.

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IV.4 DIAGRAMA DE FLUJO
Materia prima
Finisher 1
Recepción de Pulpeado y Refinado Pepas

materia prima
Finisher 2
Remojo
Arilos
H2O + Cl Tanque de
almacenamiento
Lavado
PCC 1
Pasteurizado T = 80º C
Pre-selección
H2O + Cl Tanque
enchaquetado
Desinfección
T = 14 – 09 °C
Envasado
Peso = 200Kg.
Almacenamiento
en silos
Etiquetado
Selección
H2O
Enjuague
Cámara de
congelación T = -18º C
Inspección
Contenedor
Cortadora Reefer
Leyenda de
Simbolización
Operación
Inspección
Separador de Embarque
cáscara Almacenamiento
Cáscara
Transporte
Acción Combinada
Entrada/Salida
IV.4.1 Descripción del proceso


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IV.4.1.1 Recepción y pesado de materia prima:

La maracuyá llega en costales de polietileno tejido
con un contenido de 70 – 100 Kg.
aproximadamente, luego se descargan sobre
parihuelas de madera en un área bajo sombra
previamente pesado y registrado.
IV.4.1.2 Remojo
Se realiza en un tanque abierto donde
inicialmente se llena con agua clorada con
hipoclorito de calcio a 2ppm, esta agua se
recircula mediante filtros y una bomba, se
procede a retirar resto de flores, rafias y materias
extrañas que están sobrenadando. El remojo
tiene por objeto mediante ducha de agua suavizar
los sucios adheridos a la fruta, para su posterior
desprendimiento de los mismos ya sea
mecánicamente o manualmente. El agua es
cambiada a la mitad de la jornada. La fruta es
conducida por un operario que lo impulsa si
fuese necesario a través de las duchas.
IV.4.1.3 Lavado.
Mediante una elevador de faja la fruta es
conducida a un equipo con tambor de varilla, la
fruta es duchada con agua clorada con
hipoclorito de calcio a 5 ppm y dirigida de forma
rototraslacional, en su residencia en el tambor
desprende flores, rafias y materias extrañas.
IV.4.1.4 Pre – Selección
En una mesa de rodillos accionadas mediante un
motor la fruta es distribuida para su selección y
descarte mediante las operarias, quien retira los
restos de flores, rafias, frutas abiertas o
deterioradas y materiales extraños adheridos a
las cáscaras. La indumentaria de las mismas será

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mandil, toca, nasobucal, botas y guante de hule.

Los residuos son colocados en recipientes para su
posterior retiro de la línea.
IV.4.1.5 Desinfección
La fruta es transportada a una lavadora de
cepillos rotatorios donde recibe una ducha de
agua clorada con hipoclorito de calcio a 100 ppm.
IV.4.1.6 Almacenamiento en Silos
La maracuyá se eleva y se dirige a los silos
mediante fajas transportadoras, los silos cuentan
con superficies en pendiente, de manera que
amortigua en secciones la fruta que va cayendo.
La capacidad de los mismos es de 14 toneladas
de fruta por silo.
IV.4.1.7 Selección
Abriéndose las compuertas de madera del silo, la
maracuyá se desplaza fuera del silo, y es
conducida por fajas transportadoras que lo
dirigen y elevan hasta la mesa de rodillos
accionados por motor, donde un grupo de
operarias, retiran algún residuo de flor o materia
extraña y frutos abiertos adherida a la cáscara
del fruto. Dejando pasar a la etapa posterior una
fruta con cáscara limpia y una porción de tallo.
IV.4.1.8 Enjuague
El maracuyá pasa por la lavadora de cepillos
rodantes accionada mediante por un motor
reductor, recibiendo una ducha de agua clorada
con hipoclorito de calcio a 2 ppm.
IV.4.1.9 Inspección
El maracuyá es transportado mediante faja,
donde el supervisor controla de manera visual la
presencia de algún fruto abierto, resto de flores e
indica y verifica que el operario retire

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eficientemente las frutas descritas si las hubiera.

Así mismo, se muestrearon frutas para su
evaluación periódica de cloro residual y población
microbiana en la cáscara de los frutos descritos.
IV.4.1.10 Cortador y separador de Cáscara
Por un elevador de faja cae en una caja donde
existe una serie de discos de acero inoxidable de
12 pulgadas, obteniéndose la fruta cortada y
seccionada, cayendo por gravedad a un cesto
perforado en acero inoxidable que rota, asi
separando la pulpa de las cáscaras por la acción
centrífuga que rebose en el cesto, las cascara es
retirada de la línea mediante un elevador de
tornillo sinfín, que desemboca en un silo
acondicionado para recepcionar la cáscara. La
pulpa mediante tubería en acero inoxidable es
conducida mediante bomba de diafragma
sanitaria hacia el pulpeador.
IV.4.1.11Pulpeado y Refinado
El pulpeador es un equipo de material acero
inoxidable, recepciona la pulpa y pepas y en su
residencia pasa por cepillos de caucho blanco
sanitario con la finalidad de separar la pepa de la
pulpa, el proceso se hace mediante la fuerza
centrífuga de los cepillos haciendo que la pulpa
pase por los poros de la malla y es recepcionado
en un tanque del mismo equipo y las pepas en
movimiento helicoidal (esto es rototraslatorio) es
retirado del equipo por una salida ya configurada
y recepcionado en contenedores blancos de 100kg
dentro de un envase para su tratamiento
posterior de retiro de la planta, por gravedad la
pulpa sin pepas es depositado al refinador, quien
es un equipo de características similares al

UNMSM
pulpeador, cuya malla es más fina en porosidad y

tiene la finalidad de separar los arilos y restos de
pepas que quedaron en la pulpa. El retiro de las
mismas, se hace de forma similar a las descritas
en la operación anterior.
IV.4.1.12Almacenado y Colectado de la pulpa
La pulpa es conducida mediante una bomba
centrifuga de acero inoxidable y se recepciona en
un tanque de 500 galones. Internamente el
tanque cuenta con un equipo de agitación
accionada por un motoreductor, que garantiza la
homogenización de la pulpa.
La pulpa es recepcionada en un tanque con
capacidad de 500 galones y es conducido
mediante una bomba centrifuga de acero
inoxidable. Internamente el tanque cuenta con
un equipo de agitación accionada por un
motoreductor, que garantiza la homogenización
de la pulpa.
IV.4.1.13Pasteurizado y almacenamiento en el tanque
enchaquetado
La pulpa se encuentra en el tanque de acero
inoxidable con capacidad de 500 galones es
retirada por medio de la acción de una bomba
positiva de lóbulos de acero inoxidable y es
conducido a un pasteurizador de tubos con tres
secciones definidas: la regeneración, el
calentamiento y el enfriado del mismo, para el
caso de la pulpa de maracuyá la pasteurización
se realizará a una T ≥80°C y enfriado a 14°C. El
sistema de pasteurización es el de HTST (Altas
temperaturas en tiempos cortos). Después es
depositado en un tanque enchaquetado de acero
inoxidable con capacidad de 250 galones.

UNMSM
IV.4.1.14Envasado y Rotulado
La pulpa que se encuentra en el tanque
enchaquetado con capacidad de 250 galones es
desplazada mediante conducciones de acero
inoxidable a un espacio donde es llenado en un
cilindro y 2 bolsas de polietileno de alta densidad,
se verifica el peso de los cilindros que tiene que
ser de 200 kg, en condiciones de asepsia. El
proceso se realiza con cuatro cilindros sobre una
parihuela y una vez llenado el operario cierra la
conducción. El montacarga ingresa para retirar
los cilindros que descansan en la parihuela. Los
cilindros son lavados con agua clorada
hipoclorito de calcio a 10 PPM
IV.4.1.15Almacenamiento y Congelación
El montacarga ingresa la parihuela con los
cilindros dentro de la cámara de congelación,
previamente con los equipos apagados,
registrándose el ingreso, hora a la entrada y
ordenándolos de manera que se cumpla el
sistema FIFO (First In First Out) Primeros en
Entrar, Primeros en Salir. Las condiciones
externas de almacenamiento serán de
temperatura no menor a -18ºC.
IV.4.1.16Embarque
Las instrucciones de embarque llegan a planta
desde nuestra oficina de Gerencia, Almacén,
calidad, producción y administración.
Previo a realizarse el embarque, personal de
almacén verifica las condiciones físicas e
higiénicas del contenedor y que la temperatura
este en -18ºC.
Se verifica que el precinto esté integro y se toma
una fotografía al precinto. Se abre el contenedor,

UNMSM
se revisa el interior verificando la integridad y se

procede a realizar el embarque.
Durante el embarque se verifica que el producto
que se está embarcando sea el que está descrito
en el packing list. En caso de que en el momento
de embarque se presentaran casos como
cilindros: abollados, con desprendimiento de
pintura ruptura de precintos, se procede al
reemplazo de la unidad previa aprobación del
dpto. de Calidad.
Terminado el embarque, el responsable de
almacén procede a colocar el precinto al
contenedor.
Almacén, archiva la documentación del
contenedor como guía de remisión en la cual esta
descrita las condiciones físicas del contenedor y
el número de precinto.
IV.5 VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Todos los integrantes del equipo HACCP, nos dirigimos a
inspeccionar los equipos involucrados en el proceso productivo y
dimos el visto bueno, aprobando cada paso del diagrama de flujo
simbolizado el cual fue realizado con apoyo del personal operador
de los equipos.
NOMBRES Y
ITEM CARGO FIRMA
APELLIDOS
Eliot Vílchez
1 Sandoval LIDER
Representante Legal
2 Ing. Arturo Aivar G.

Auditor Interno
3 Ing. Janet Gómez Li
4 Bach. Rocio Camones Jefe de Producción/

C. Calidad/

UNMSM
Saneamiento
Bach. Nancy Euribe Supervisor de

5
B. Calidad
Supervisor de
6 Bach. Andy Otoya T.
Saneamiento
Jefe de
7 Tec. Joel Jaime Paria
Mantenimiento
IV.6 ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

IV.6.1 Objetivo
Elaborar un análisis de los peligros e identificar las
medidas de control, para el proceso de elaboración de
PULPA PASTEURIZADA CONGELADA DE MARACUYÁ.
IV.6.2 Alcance:
Desde la recepción de la maracuyá, hasta el
almacenamiento y embarque de la pulpa pasteurizada de
maracuyá.
IV.6.3 Responsabilidad:
Equipo HACCP.
IV.6.4 Definición:
Es el primer principio del HACCP (según CODEX
Alimentarius), Consiste en hacer una lista de todos los
posibles peligros, determinar su importancia y considerar
cualquier medida para controlar los peligros identificados.
IV.6.5 Procedimiento:
Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados
con cada etapa del proceso.
Determinar la importancia y clasificarlos en físicos,
químicos, biológicos.
Identificar las medidas de control las cuales deben
eliminar, controlar o reducir el efecto del peligro a un nivel
aceptable.
Se evalúa el significado potencial de cada peligro
considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia del

UNMSM
peligro) y la severidad (repercusión en la seguridad del

alimento)
Para evaluar peligros se utiliza el siguiente cuadro:
Prob./Grav. A B C D E
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Probabilidad
A: se repite comúnmente
B: se sabe que se produce
C: podría producirse
D: no se espera que se produzca
E: prácticamente imposible
Gravedad
1: muerte
2: enfermedad grave
3: retiro del producto
4: queja del cliente
5: no significativo

UNMSM
IV.6.5.1 Análisis de peligros para la materia prima y el

envase
Evaluación de peligros
Materia
Peligro Justifique decisión
Prima/envases Severidad Probabilida
La mala manipulación de los
recolectores de la fruta en la
Físico:
chacra, el acopio en un
Piedra C 4 (18)
ambiente no destinado a ese
Plásticos
uso exclusivo (almacenar la
materia prima).
Químico: El mal proceso de cultivo,
Maracuyá
Plaguicidas cosecha y post-cosecha de la
C 4 (18)
Fertilizantes materia prima, malas
Lubricantes condiciones de transporte.
Biológico: Contaminación de la materia
Salmonella, prima con en medios de
C 2 (08)
shigella proliferación de
E-coli microorganismos.
Físico:
Ningún pel. - - -
identificado
Químico: Mala revisión de la calidad de
Bolsas de
Sustancias parte del proveedor.
polietileno de
plastificantes Mal proceso de lavado y C 4 (18)
baja densidad
Adhesivos desinfección de las bolsas por
plomo parte del área de calidad.
Biológico:
- - -
NO
IV.6.5.2 Análisis de peligros para las etapas del proceso.
Evaluación de peligros El peligros Qué medid

Peligro Justifique decisión es se puede
Severidad Probabilidad significativo prevenir
gico: Que la fruta venga ya C 2 (08) SI - Control de
aminación de contaminada desde la chacra. - Visitas peri
rias patógenas Malas prácticas de - Capacitació
onella, shigella, manufactura y control del - Capacitació
), Presencia de PHS. operario.
s fecales Que el área de recepción de - BPM, PHS.
onella), excesiva materia prima no este para su
dad y humedad ocupación.
s costales Las parihuelas no estén
os y levaduras) desinfectadas y en óptimas
do porcentaje de condiciones.
s defectuosos, Malas condiciones de
ncia de trasporte.

UNMSM
obacterias
rmes).
ico:
- Control de
aminación con Que el camión JAC, este
- Cumplimien
, uso de contaminado con lubricantes.
procedimien
antes Que haya residuos de algún Q 2 (08) SI
- Inspección
minados con aceite o solución utilizados en
del product
, residuos de el mantenimiento del mismo.
- BPM, PHS.
idas.
o:
La materia prima no estuvo
ncia de tierra, - Cumplimien
almacenada en un área limpia
as, etc. B 5 (19) NO - Controlado
y de una buena circulación de
aminación con inspección
aire.
s (M. Extraño)
gico: Mala práctica de limpieza al
aminación de equipo perteneciente a la
- Controlado
rias patógenas etapa. C 2 (08) SI
- Capacitació
onella, Shigella, Demasiada carga microbiana.
li) Tiempo de almacenamiento.
ico: - Controlado
Malas prácticas de
aminación con 4 (18) NO - Controlado
mantenimiento. C
antes. mantenimie
o:
Desprendimiento de óxido por
ración de - Mantenimie
mala práctica de C 4 (18) NO
iales extraños de equipos.
mantenimiento
os
gico:
Mala práctica de limpieza a los
aminación con
equipos y a la materia prima.
onella, Shigella,
Abuso del volumen de La
li. - Controlado
fruta, Mala aplicación de las
ncia de restos C 2 (08) SI - Controlado
BPM.
r en cepillos de - Capacitació
Que el personal operario no
adora (mohos).
realice el correcto lavado y
avado de las
desinfectado de manos.
inas (E-coli)
ico: - Controlado
Malas prácticas de
aminación con 4 (18) NO - Controlado
mantenimiento. C
antes. mantenimie
o:
aminación con - Mantenimie
os (Mat. de equipos.
mantenimiento
ño)
gico: Mala práctica de limpieza,
aminación lavado y desinfección de - Controlado
da por parte del manos. 4 (18) NO - Controlada
C
nal del área (E- Falta de indumentaria - Capacitació
adecuada para ese proceso.
ico:
- - - -
o: Desprendimientos de algún C 4 (18) NO - Controlado
aminación con accesorio del personal (debido - Personal ca

UNMSM
al mal control PHS), La

ias extrañas,
presencia de pelos, cabellos,
ncia de pelos o
uñas, etc, debido al incorrecto
de los
uso de la indumentaria
puladores
brindada por la empresa.
gico
ncia de restos
r en cepillos de
- Controlado
adora (mohos), Mala práctica de limpieza y
- Correcta re
aminación con desinfección de los equipos. C 2 (08) SI
equipos al i
onella, Shigella, Mal control del PHS.
- Capacitació
li (mal
fectado de
os).
Presencia de hipoclorito de
ico:
calcio en proporciones
o en la C 2 (08) SI - Controlado
inadecuadas.
ntración cloro.
Mal control del PHS.0
o:
aminación y Desprendimiento de óxido por
- Controlado
ación de mala práctica de 4 (18) NO
C - Mantenimie
iales extraños. mantenimiento.
ncia de tierra.
gico
- Controlado
aminación con Mala práctica de limpieza 4 (18) NO
C - Capacitacio
li
ico:
- - - -
o:
aminación y - Controlado
mala práctica de 4 (18) NO
ación de C - Mantenimie
mantenimiento.
iales extraños.
gico:
aminación
da por parte del Mala práctica de limpieza
- Controlado
nal del área (E- Abuso del volumen de La
C 2 (08) SI - Controlado
Presencia de fruta, Mala prácticas delas
- Capacitacio
s de flor (mohos) BPM.
s rolos de
cción.
ico:
- - - -
o:
aminación y - Controlado
ación de - Mantenimie
mantenimiento.
iales extraños.
gico: Mala práctica de limpieza, C 2 (08) SI - Controlado
ncia de restos desinfección de manos. - Controlado
r (formación de Mal control del PHS. - Capacitacio
s) en los cepillos Falta de capacitaciones
juague.

UNMSM
aminación
da de equipo a
nto (E- coli)
ico:
- - - -
o:
aminación y Mala práctica de limpieza y - Controlado
C 5 (22) NO
ación de mantenimiento. - Mantenimie
iales extraños.
gico:
aminación
da por parte del
nal del área (E- Mala práctica de limpieza,
- Controlado
Contaminación desinfección de manos.
C 2 (08) SI - Controlado
da por parte del Mal control del PHS.
- Capacitacio
o a la materia Falta de capacitaciones.
a, contaminación
almonella,
lla.
ico:
- - - -
o:
aminación y Mala práctica de limpieza y - Controlado
C 5 (22) NO
ación de mantenimiento. - Mantenimie
iales extraños.
gico:
aminación
da por del Mala práctica de limpieza a los - Controlado
o a la materia equipos. C 2 (08) SI - Controlado
a, contaminación Mal control de PHS. - Capacitacio
almonella,
lla.
ico:
Mala práctica de limpieza y
uos de los
desinfección.
mos químicos
Mal control del PHS. C 4 (18) NO - C0ntrolado
ados en el
Mala dosificación de los
o y desinfección
insumos químicos de limpieza
uipo.
o:
Mala práctica de - Controlado
aminación de C 5 (22) NO
mantenimiento. - Mantenimie
iales extraños.
gico:
aminación
da por del Mala práctica de limpieza a los - Controlado
o a la materia equipos. C 2 (08) SI - Controlado
a, contaminación Mal control de PHS. - Capacitacio
almonella,
lla.
ico: Mala práctica de limpieza y C 4 (18) NO - C0ntrolado
uos de los desinfección.
mos químicos Mal control del PHS.

UNMSM
ados en el
o y desinfección
uipo.
o:
- Control de
ción de puntos Mala práctica de BPM C 4 (18) NO
menores a 5
s
gico:
aminación
da por del - Controlado
Mala práctica de limpieza de
o a la materia C 2 (08) SI - Controlado
los equipos.
a, contaminación - Capacitacio
almonella,
lla.
ico:
uos de los
desinfección.
mos químicos
ados en el
o y desinfección
uipo.
o:
- - - -
gico: Tratamiento térmico deficiente. - Control de

vivencia de Descalibración del C 2 (08) SI - Capacitació
onella, Shigella. RECORDER. - Controlado
ico:
uos de los
desinfección.
mos químicos
ados en el
o y desinfección
uipo.
o:
- - - -
gico:
aminación Mala práctica de limpieza y - Capacitació
da por parte del desinfección de manos. C 4 (18) NO - Controlado
nal hacia la Mal control del PHS. - C0ntrolado
(E-coli).
ico:
aminación por
Mala inspección, lavado y - C0ntrolado
del envase
desinfectado de las bolsas de C 4 (18) NO - Controlado
as) hacia la
polietileno. - Capacitació
(sustancias
ficantes).
o:
- - - -
gico: Las condiciones de tiempo y C 4 (18) NO - Control de
miento de temperatura. - Capacitació
rias anaerobias Mal proceso de pasteurización. - Controlado
pyloccocus).
omposición de la

UNMSM
- - - -
o:
- - - -
gico: Las condiciones de tiempo y - Control de
omposición de la temperatura. C 4 (18) NO contenedor
. Mal proceso de pasteurización. - Controlado
ico:
- - - -
o:
s ha los
Fallas en el trasporte de las
ros en su
parihuelas que contienen los
orte de la C 4 (18) NO - Controlado
cilindros (4 cilindros), algún
ra de
choque o golpe en el trayecto.
lación al
nedor Reefer.

UNMSM
IV.7 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
IV.7.1 Objetivo:
Identificar los puntos críticos de control del proceso de
obtención de pulpa pasteurizada de maracuyá.
IV.7.2 Definición:
Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de
seguridad del alimento, en la cual no existe luego de ella
ningún paso posterior, para eliminar o reducir este peligro
a un nivel aceptable.
IV.7.3 Procedimiento:
Se realizará formulando las preguntas del Árbol de
Decisiones

UNMSM
Evaluacioó n del Riesgo ÁÁ rbol de De

Etapa Peligro
Probabilidad Severidad P1 P2
Materia Biológico:
prima Salmonella, shigella C 2 (08) SI NO
E-coli
Biológico:
Contaminación de Bacterias
patógenas (salmonella, shigella,
E-coli), Presencia de restos
fecales (salmonella), excesiva
C 2 (08) SI NO
suciedad y humedad en los
Recepción
costales (mohos y levaduras)
de materia
Elevado porcentaje de frutos
prima
defectuosos, presencia de
enterobacterias (coliformes).
Químico:
Contaminación con PCBs, uso de
Q 2 (08) SI NO
lubricantes contaminados con
PCBs, residuos de pesticidas.
Biológico:
Contaminación de bacterias
Remojo C 2 (08) SI NO
patógenas (salmonella, Shigella,
E. Coli)
Biológico:
Contaminación con salmonella,
Shigella, E. Coli.
Lavado Presencia de restos de flor en C 2 (08) SI NO
cepillos de la lavadora (mohos).
Mal lavado de las maquinas (E-
coli)
Biológico
Presencia de
restos de flor
en cepillos
de la
lavadora
(mohos),
C 2 (08) SI NO
Contaminaci
Desinfectad
ón con
o
salmonella,
Shigella, E.
Coli (mal
desinfectado
de equipos).
Químico:
Exceso en la
C 2 (08) SI NO
concentració
n cloro.

UNMSM
Biológico:
Contaminació
n cruzada por
parte del
personal del
Selección área (E-coli), C 2 (08) SI NO
Presencia de
restos de flor
(mohos) en
los rolos de
inspección.
Biológico:
Presencia de
restos de flor
(formación
de mohos) en
los cepillos
Enjuague C 2 (08) SI NO
de enjuague.
Contaminaci
ón cruzada
de equipo a
alimento (E-
coli)
Biológico:
Contaminaci
ón cruzada
por parte del
personal del
área (E-coli),
Contaminaci
ón cruzada
Inspección C 2 (08) SI NO
por parte del
equipo a la
materia
prima,
contaminaci
ón con
salmonella,
Shigella.
Biológico:
Contaminaci
ón cruzada
por del
Cortador y equipo a la
separador materia C 2 (08) SI NO
de cáscara prima,
contaminaci
ón con
salmonella,
Shigella.

UNMSM
Biológico:
Contaminaci
ón cruzada
por del
equipo a la
Pulpeado y
materia C 2 (08) SI NO
refinado
prima,
contaminaci
ón con
salmonella,
Shigella.
Biológico:
Contaminaci
ón cruzada
por del
Almacenam
equipo a la
iento
materia C 2 (08) SI NO
prima,
contaminaci
ón con
salmonella,
Shigella.
Biológico:
Sobrevivenci
Pasteurizad
a de C 2 (08) SI SI
o
salmonella,
Shigella.

UNMSM
IV.8 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL

IV.8.1 Objetivo
Establecer y determinar los límites críticos de control del
proceso de elaboración de Pulpa pasteurizada congelada
de maracuyá.
IV.8.2 Alcance:
Son aplicables a todos los PCC, identificados en las etapas
de elaboración de PULPA PASTEURIZADA CONGELADA
DE MARACUYÁ.
IV.8.3 Definición:
Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable,
lo seguro de lo peligroso.
Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o
aceptación del producto.
IV.8.4 Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control
Etapa del Límites Críticos para cada

Peligros Significativos
Proceso Medida Preventiva
Sobrevivencia bacterias
Pasteurización Temperatura ≥80 °C
patógenas (salmonella)
IV.8.5 Justificación de Límites críticos
Se conoce científicamente que la Salmonella ssp. es
destruida a 66 °C por 12 minutos de tiempo, pero el límite
crítico propuesto por la empresa es que la T≥80 °C por
norma de procedimientos operacionales y para asegurar la
penetración de calor hacia la pulpa, ya que también
contamos con un pasteurizador HTST (altas temperaturas,
cortos tiempos).

UNMSM
IV.9 ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA

Límites Críticos Monitoreo
Peligros
para cada Medida
Significativos Qué Donde Cómo Cuando Quien
Preventiva
Sobrevivencia
Temperatura Lectura en el Jefe de
bacterias Temperatura Visual Cada 1.5
do ≥ 80 °C RECORDER producción y
patógenas hora
calidad
(salmonella)
IV.10 ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS
Monitoreo
Límites Críticos
Etapa del Peligros
para cada Medida
Proceso Significativos Qué Donde Cómo Cuando Q
Preventiva
Sobrevivencia Lectura
Temperatura Cada p
bacterias Temper en el
Pasteurizado ≥ 80 °C Visual 1.5 c
patógenas atura RECORD
hora
(salmonella) ER
c

UNMSM
IV.11 ESTABLECER LOS PROCEDIMEINTOS DE VERIFICACION

Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a
cabo las siguientes actividades
IV.11.1 Validación del Plan HACCP y sus Registros:

- Al inicio, antes de la implementación para verificar:
- Diagrama de flujo coherente con las operaciones.
- Todos los peligros han sido identificados e incluidos.
- Medidas preventivas para cada peligro identificado.
- Limites críticos que aseguran productos inocuos.
- Procedimientos de monitoreo adecuados para obtener
información.
Semestralmente o cuando se requiera, el equipo HACCP
llevara a cabo una revisión al Plan. Se verificara si hay
fallas en el sistema, si han ocurrido cambios
significativos en los procesos, en los equipos y si hay
necesidad de ampliar el alcance del Plan.
Para esta actividad se utiliza el formato H-DSP-01
“Formato de Reunión del equipo HACCP”, el cual será
archivado adecuadamente.
IV.11.2 Revisión del Monitoreo:

Los registros de las actividades de monitoreo y de las
acciones correctivas tomadas son revisados por el Jefe de
producción y calidad. Para el caso de los PCC, los
registros son revisados diariamente y Acciones
Correctivas, esta es revisada en señal de revisión en la
fecha en la que se genera el formato y/o se da solución al
problema.
IV.11.3 Análisis de Alimentos:

El producto, procesado en planta es analizado para
verificar si cumplen con los estándares fisicoquímicos,
organolépticos y microbiológicos definidos por la empresa
DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ, para los análisis

UNMSM
microbiológicos; estos se realizan en el laboratorio

COLECBI, acreditado por INDECOPI.
La información sobre los resultados de análisis
organoléptico y fisicoquímico es registrada enH-DSP-10
“Control de análisis organoléptico y fisicoquímico de la
pulpa pasteurizada congelada de maracuyá”, Registro H-
DSP-11 “Control de análisis Microbiológico de la pulpa
pasteurizada congelada de maracuyá”.
IV.11.4 Auditorias:
Se conducirán auditorías internas o externas
semestrales, programadas y planificadas por el equipo
Auditor para verificar si el sistema ha sido implementado
efectivamente y cumple con los objetivos propuestos.
Para esta actividad se utiliza el Formato H-DSP-10
“Control de Auditorias” el cual será archivado
adecuadamente.

UNMSM
IV.12 ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACION

Los documentos y Registros que son mantenidos por el Sistema
son los Siguientes:
- Plan HACCP
- Plan de Higiene y Saneamiento (PHS).
- Plan de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
- Fichas técnicas de materias primas e insumos.
Los registros de control para el Plan HACCP que se establecieron

fueron:
H-DSP-01 : Registro de “Reunión del equipo HACCP”
H-DSP-02 : Registro de “Revisión Pre - Operacional”
H-DSP-03 : Registro de “Inspección de Materia Prima”
H-DSP-04 : Registro de “Control de concentración de PPM en las
etapas del proceso”
H-DSP-05 : Registro de “Control de lavado y desinfección de
cilindros y baldes”
H-DSP-06 : Registro de “Control de lavado y desinfección de
bolsas polietileno de baja densidad”
H-DSP-07 : Registro de “Rol de Ocurrencias en la Línea de
Pulpeado”
H-DSP-08 : Registro de “Control de la Temperatura ENTRADA –
SALIDA del pasteurizador”
H-DSP-09 : Registro de “Control de Temperatura en la cámara
de congelación”
H-DSP-10 : Registro de “Control de análisis organoléptico y
fisicoquímico”
H-DSP-11 : Registro de “Control de análisis Microbiológico”
H-DSP-12 : Registro de “Acción preventiva/correctiva”
H-DSP-13 : Registro de “Control de Auditorias”
V. OTROS PROCEDIMIENTOS
V.1 PROCEDIMIENTO DE TRATAMIENTO DE QUEJAS DEL

CLIENTE

UNMSM
V.1.1 Objetivo
Determinar la responsabilidad o no de la empresa ante

una no Conformidad con el Producto, haciendo uso de
información documentada.
V.1.2 Alcance
Abarca desde la recepción y procesamiento de la materia
prima, almacenamiento y entrega del producto, Gerencia
Comercial hasta la recepción del producto por el cliente.
V.1.3 Procedimiento
Este procedimiento cuenta con los siguientes pasos:
a. El cliente envía un documento plasmando las quejas

respecto del producto observado.
b. El Jefe de producción de DELICIAS Y SABORES DEL

PERU EIRL solicita por escrito al responsable de
Calidad para la investigación del caso, en este
documento adjunta la queja original del consumidor,
así mismo el número de factura, destino y lotes
comprometidos.
c. El jefe de producción inicia las averiguaciones con sus

registros, para verificar si son los mismos productos
que la empresa envió.
d. Se identifican lotes comprometidos, a las cuales se le

aplicará el procedimiento de trazabilidad.
e. El responsable de calidad emite un informe, basándose

en el procedimiento descrito con una conclusión clara
sobre la validez de la queja.
f. La Gerencia Comercial basándose en el informe de

planta emite un pronunciamiento con la posición final
de la empresa respecto a la queja.
g. Documentos Adjuntos:
- Parámetros acordados en contrato.


UNMSM
- Certificado de calidad (organoléptico, fisicoquímico,

microbiológico).
- Parámetros de venta.
- Certificación de la empresa designada.
- Certificación de Digesa.
V.1.4 Responsabilidad
La gerencia y el jefe de producción, son los responsable de
hacer cumplir este procedimiento.
V.1.5 Monitoreo
Lo realiza el Jefe de Aseguramiento de Calidad, cada vez
que sea observado el producto.
V.1.6 Verificación
El líder y el auditor interno serán los encargados de
verificar este procedimiento cada vez que se realice.

UNMSM
V.2 Procedimientos de Recolecta del Producto

V.2.1 Objetivo
Establecer una estrategia de recoleta para la eliminación
inmediata ó correctiva de un producto distribuido que no
cumplan las especificaciones del cliente y lo considere
peligroso para la salud.
V.2.2 Alcance
Este procedimiento se aplicará a todos los productos,
desde el momento que salen de almacén de planta hasta
su destino final.
V.2.3 Procedimientos de Recolecta del Producto

Recibido el informe de Aseguramiento de la Calidad, por el
Gerente de operaciones se sigue el procedimiento:
- El Gerente de operación absuelve si la queja es legítima

o ilegítima.
- Si la queja es legítima, se inicia la Recolecta del

producto, que tiene como propósito la eliminación
inmediata o corrección de campo de un producto
distribuido en el país de destino. El Gerente general da
las pautas necesarias para regresarlo a la planta de
origen u ofertarlo a otro comprador, haciéndole saber
las características del producto, destinándolo siempre a
uso seguro.
- Se comunicará al comprador mediante una

comunicación escrita y/o telefónica, del recojo del
producto y/o su traslado a otro comprador, esta
comunicación debe incluir:
o Nombre del producto, código del lote.
o Razón por lo que se realiza la recolecta.
o Instrucciones sobre qué hacer con el producto

observado.

UNMSM
o Dirección y teléfono de la empresa sin cargo para

el consumidor para ponerse en contacto con el
proveedor.
V.2.4 Responsabilidad
La responsabilidad para asegurar que los pasos de este
procedimiento se apliquen depende de:
Gerente de operaciones.
V.3 Procedimiento de Trazabilidad

V.3.1 Objetivo
Rastrear la historia, aplicación o ubicación del producto
por medio de información documentada.
V.3.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a todas las etapas del proceso
productivo desde:
- Cosecha de maracuyá
- Centro de acopio.
- Entrega de maracuyá a la planta
V.3.3 Procedimiento
Este procedimiento cuenta con los siguientes pasos:
a. Se identifica el lote al cual se le realizará el

seguimiento, determinando:
- Fecha y hora de formación del lote (Formato Control

de Proceso)
- Características de la materia prima empleada para

la producción de los lotes. (Formato Control de
Materia Prima
- Características del proceso. (Formato Control de

Proceso)
b. Se revisarán los registros de los puntos críticos de

control: pasteurizado para determinar si hubo
desviación del proceso.

UNMSM
c. Se revisarán los resultados de los análisis

microbiológicos de la pulpa, emitidos por la empresa
certificadora COLECBI.
d. Se revisarán los resultados de los análisis

microbiológicos de validación, del agua.
e. Se revisarán las condiciones de almacenamiento en

planta, así mismo el mantenimiento preventivo por
posibles contaminantes.
f. Se revisará las condiciones de salud del personal

involucrado en el proceso:
- Operadores de equipos.
- Manipuladores de la materia prima.
- Personal de embarque.
g. Se revisará las condiciones específicas del despacho en

almacén de pulpa (transportista) y del embarque,
dependiendo del contrato de venta del producto.
V.3.4 Monitoreo
Este procedimiento lo realizará el jefe de producción junto
al jefe de aseguramiento de la calidad, cada vez que sea
detectado u observado el producto.
V.3.5 Verificación
La verificación es realizada cada vez que se tenga producto
en observación y/o queja del cliente.
ANEXO

UNMSM
“REUNION DEL EQUIPO HACCP”

H-DSP-01
Fecha : _______________________________
Tema : _______________________________
Nombre de los
Función dentro del
componentes del Firma
equipo HACCP
equipo HACCP
OBSERVACIONES
Firma:__________________

UNMSM
“REVISIÓN PRE - OPERACIONAL”

H-DSP-02
FECHA
Tareas Realizadas
Tareas Diarias
SI NO SI NO SI NO SI NO
Revisar si todas las aéreas - maquinas se
encuentran limpias y desinfectadas y en
perfectas condiciones.
Verificar que todo empleado(a) lave bien sus
manos antes de entrar en su área de trabajo
y su vestimenta esta completa
Organizar al personal en su área
correspondiente.
Accesorios de trabajo que están Sanitizado y
preparados.
Verificar la cantidad de fruta que se va a
procesar.
Verificar que el silo de desperdicios (cascara
y pepas) esté disponible para ser utilizado.
Verificar limpieza de baño, papel sanitario
papel secante y jabón desinfectante.
Firma
___________________________________ _______________________________________
Jefe de Producción Gerencia

UNMSM
“INSPECCIÓN DE MATERIA PRIMA”

H-DSP-02
DELICIAS Y SABORES DEL PERU E.I.R.L. REGISTRO DE INSPECCION DE MATERIAS PRIMAS

PROYECTO DE LOTIZACION MZ G. LT. 15
A.H. CUMCAN - CASMA - ANCASH
R.U.C. 20460011923
FRUTA: FECHA DE RECEPCION:
USO - DESTINO: HORA DE RECEPCION:
PROCEDENCIA: VEHÍCULO:
PROVEEDOR: CONDUCTOR:
DNI: PESO-MUESTRA:
CARACTERISTICAS ESPECIFICACIONE CRITERIO

RESULTADO DE LA INSPECCION
A CHEQUEAR S A R
BUEN ESTADO:
ESTADO ACEPTABLE:
ESTADO REGULAR:
PORCENTAJE DE DESCUENTO: MOTIVO:
INSPECCION REALIZADA POR: V.B. OBSERVACIONES:
FIRMA:
SUPERVISIÓN REALIZADA POR:
FIRMA:

UNMSM
“CONTROL DE CONCENTRACIÓN DE PPM EN LAS ETAPAS DEL

PROCESO”
H-DSP-04
ETAP FECH HOR FIRM

CONCENTRACION PRUEBA OBSERVACIÓN
A A A A
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE CILINDROS Y BALDES”
H-DSP-05

UNMSM
Producto Cantidad Concentra Recipientes Aptos Observaciones FIRMA

Fecha
Utilizado Empleada ción Cilindros Baldes
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE BOLSAS POLIETILENO DE
BAJA DENSIDAD”
H-DSP-06
Producto Cantidad Concentra Recipientes Aptos

Fecha Observaciones FIRMA
Utilizado Empleada -ción - Bolsas

UNMSM
___________________________________ _______________________________________
“ROL DE OCURRECIAS EN LA LINEA DE PULPEADO”

H-DSP-07
Tipo de Pulpa: Fecha: FIRMA

Parada: Observaciones:
Reinicio:
Tipo de Pulpa: Fecha:

Reinicio:

Observaciones:
Parada:
Reinicio:

Observaciones:
Parada:
Reinicio:


UNMSM
Reinicio:

Observaciones:
Parada:
Reinicio:

Observaciones:
Parada:
Reinicio:

Observaciones:
Parada:
Reinicio:
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE LA TEMPERATURA ENTRADA – SALIDA DEL
PASTEURIZADOR PCC”
H-DSP-08
Hora de Tº de Hora de Tº de
Fecha Observaciones Firma
ingreso ingreso salida salida

UNMSM
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE TEMPERATURA DE LA CÁMARA DE CONGELACIÓN”
H-DSP-09
FECHA HORA TEMPERATURA FIRMA


UNMSM
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO Y FISICOQUÍMICO”

H-DSP-10
a. Análisis Organoléptico.
HOR OBSERVACIONES FIRMA

FECHA OLOR COLOR SABOR TEXTURA
A
b. Análisis Fisicoquímico.
HOR OBSERVACIONES FIRMA

FECHA pH ºBRIX
A

UNMSM
___________________________________ _______________________________________

UNMSM
“CONTROL DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO”

H-DSP-11
RECUENTO
HOR DE COLIFORMES MOHOS LEVADURAS OBSERVACIONE
SALMONELLA F
A AEROBIO (ufc/gr) (ufc/gr) (ufc/gr) S
(ufc/gr)
___________________________________ _______________________________________
CORRECTIVA
“ACCIÓN PREVENTIVA/CORRECTIVA”
H-DSP-12
PREVENTIVA
Tema /Asunto: Ref:
Fecha inicio:
Realizado por:
1.- Personas que participan en la 2.- Descripción del problema que se quiere
acción y coordinador: eliminar o evitar:
3.- Acciones precedentes o primeras acciones adoptadas:
4.- Causa o causas que generan el problema o que lo pueden generar:
5.- Soluciones que atacan la causa del problema, posibles acciones:
6.- Acciones correctivas / preventivas finalmente realizadas, incluyendo fechas:
7.- Acciones que se efectuarán para verificar la eficacia de las soluciones

implantadas, fechas y responsables:
8.- Resultados obtenidos, conclusión del expediente:
Firma Responsable de la
NO DEBE CONCLUIRSE UNA ACCIÓN HASTA QUE NO acción:
SE HAYA VERIFICADO LA EFICACIA DE LAS
SOLUCIONES IMPLANTADAS O BIEN SE HAYAN
ARGUMENTADO LAS CAUSAS DE SU CIERRE Fecha
cierre:
___________________________________ _______________________________________
“CONTROL DE AUDITORIAS”
H-DSP-13
Dependencia o proceso auditado: _______________________________________________

Responsable del proceso o dependencia: ________________________________________
Auditor principal: ______________________________________________________________
Fechas de realización de la auditoría: ___________________________________________
Fecha de presentación del informe:______________________________________________
1. OBJETO DE LA AUDITORÍA
2. ALCANCE DE LA AUDITORÍA
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. LOGÍSTICA DE LA AUDITORÍA
5. EQUIPO DE AUDITORÍA
6. FUNCIONARIOS ENTREVISTADOS
7. PLAN DE ACTIVIDADES
FECHA:
HORA SUBPROCESO NUMERAL AUDITOR AUDITADO
8. APROBACIÓN
_______________________ ____________________________________
AUDITOR PRINCIPAL JEFE PROCESO O DEPENDENCIA AUDITADA

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR

Facultad de Química e Ingeniería Química

Plan HACCP de Delicias y Sabores del Perú

❖ Benito Barreto, Jackeline Rosario 14070056

❖ Torres Ibañez, Fernando Enrique

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y

Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y

II. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA

1. Identificar permanentemente las necesidades de nuestros clientes y

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

8. Establecer un sistema permanente de captación de información del

III. RESPONSABILIDAD GERENCIAL

IV. DESARROLLO DEL PLAN HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

2 Ing. Arturo Aivar G.

Bach. Nancy Euribe Supervisor de

Las responsabilidades referidas al plan HACCP son las

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.1.2 Auditor Interno HACCP

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

• Registrar las asistencias de los miembros a las diversas

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.1.6 Jefe de Mantenimiento

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.3 DETERMINAR EL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.4 DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción de Pulpeado y Refinado Pepas

IV.4.1 Descripción del proceso

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.4.1.1 Recepción y pesado de materia prima:

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

mandil, toca, nasobucal, botas y guante de hule.

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

eficientemente las frutas descritas si las hubiera.

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

pulpeador, cuya malla es más fina en porosidad y

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

se revisa el interior verificando la integridad y se

2 Ing. Arturo Aivar G.

4 Bach. Rocio Camones Jefe de Producción/

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

Bach. Nancy Euribe Supervisor de

IV.6 ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

peligro) y la severidad (repercusión en la seguridad del

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.6.5.1 Análisis de peligros para la materia prima y el

IV.6.5.2 Análisis de peligros para las etapas del proceso.

Evaluación de peligros El peligros Qué medid

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

al mal control PHS), La

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

gico: Tratamiento térmico deficiente. - Control de

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L

IV.7 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

MANUAL HACCP DELICIAS Y SABORES DEL PERÚ E.I.R.L