Análisis de vibraciones aplicado a máquinas industriales

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
CURSO MATEMATICA APLICADA A LA INGENIERIA
TEMA ANÁLISIS DE VIBRACIONES
PROFESOR : MG. ING. COLLANTE HUANTO ANDRES

ALUMNOS : DIAZ PEREZ, MILTON
: HUESER QUICHUA, RABERT ALAN
: QUISPE LAYME, HUBER
: MORENO VERGARAY, JAVIER
G.H : 02M
2018
ÍNDICE
DEDICATORIA ................................................................................................................................... 6
GRADECIMIENTO ............................................................................................................................. 7
A. RESUMEN..................................................................................................................................... 1
B. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 2
C. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 3
C.1 Objetivo especifico ................................................................................................................ 3
CAPITULO I ....................................................................................................................................... 4
I. DESCRIPCION DE ANALISIS DE VIBRACIONES ............................................................................... 5
CAPITULO II .................................................................................................................................... 19
II. ANALISIS DE VIBRACIONES ........................................................................................................ 20
2.1. Análisis de vibraciones de rodamientos................................................................................. 20
2.2. Análisis de vibraciones en turbinas a vapor ....................................................................... 32
2.3 Análisis de vibraciones en engranajes ................................................................................. 50
2.4 Análisis de las vibraciones de un motor ciclo otto .............................................................. 55
2.5 Análisis de vibraciones en motores eléctricos .................................................................... 64
CAPITULO III ................................................................................................................................... 72
III. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE VIBRACIONES .......................................................... 73
3.1 Sondas de desplazamiento .................................................................................................. 73
3.2 Transductores de velocidad ................................................................................................ 74
3.3 Acelerómetros ..................................................................................................................... 75
3.4 Vibrómetro........................................................................................................................... 77
IV. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 80
V. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 82
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 83

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.Diferencias de amplitud y fase entre los parámetros de vibración armónica simple. ................................. 5
Figura 2. Comportamiento de los parámetros de la señal en el dominio de la frecuencia. El eje de frecuencia se
muestra en escala logarítmica....................................................................................................................................... 6
Figura 3. Grafica de la velocidad de un objeto que vibra ............................................................................................ 7
Figura 4.Gráfica de la severidad de la velocidad y el desplazamiento ........................................................................ 9
Figura 5.Gráfica de la severidad de la velocidad de aceleración ............................................................................... 10
Figura 6.Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo ............................................................................................ 10
Figura 7.Transformada tiempo-frecuencia ................................................................................................................. 11
Figura 8.Severidad ........................................................................................................................................................ 11
Figura 9.Toma de datos con el transductor ................................................................................................................ 13
Figura 10.Sentido de toma de datos de vibraciones .................................................................................................. 14
Figura 11.Puntos de toma de datos de motor y bomba. ........................................................................................... 14
Figura 12.Tipos de fallas de alineación ....................................................................................................................... 18
Figura 13.Partes rodamiento ....................................................................................................................................... 20
Figura 14.Modulada con bandas laterales .................................................................................................................. 22
Figura 15.Generación de impactos por la presencia de un defecto. ........................................................................ 24
Figura 16.Elementos piezoeléctricos .......................................................................................................................... 25
Figura 17 Análisis de las vibraciones de impacto. Envolvente. .................................................................................. 26
Figura 18.Proceso de demodulación........................................................................................................................... 26
Figura 19.Valor peak para cada intervalo de tiempo. ................................................................................................ 27
Figura 20. Banco de ensayo ......................................................................................................................................... 28
Figura 21 . Espectro en aceleración (Velocidad = 1000 rpm) .................................................................................... 29
Figura 22 . Análisis con Zoom (observar bandas laterales) ........................................................................................ 29
Figura 23 . Identificación de impactos en la señal temporal ..................................................................................... 29
Figura 24 . Demodulación (velocidad = 1000 rpm) .................................................................................................... 30
Figura 25 . PeakVue.(velocidad = 1000 rpm) .............................................................................................................. 30
Figura 26. Espectro en aceleración (Velocidad = 60 rpm) ......................................................................................... 30
Figura 27. Demodulación. (Velocidad = 60 rpm) ........................................................................................................ 31
Figura 28 . PeakVue. (Velocidad = 60 rpm) ................................................................................................................. 31
Figura 29. Analizador de vibraciones .......................................................................................................................... 33
Figura 30. Rotor de turbina durante una revisión ..................................................................................................... 36
Figura 31. Cojinete de apoyo o radial ......................................................................................................................... 36
Figura 32 . Técnico comprobando la alineación entre turbina y reductor, con un alineador láser SKF.................. 40
Figura 33 . Cojinete radial o de apoyo en mal estado, con marcas de roce metal-metal entre el eje y el cojinete
....................................................................................................................................................................................... 42
Figura 34. En la figura puede apreciarse el eje de una turbina apoyando sobre el cojinete radial o de apoyo. .... 43
Figura 35 . Las marcas de rozaduras entre partes fijas y partes móviles de la turbina pueden apreciar. .............. 44
Figura 36.Engranajes .................................................................................................................................................... 51
Figura 37. Análisis de vibración en engranajes ........................................................................................................... 52
Figura 38.Bandas laterales ........................................................................................................................................... 53
Figura 39.Vibración de un par de engrane para un comportamiento normal ......................................................... 53
Figura 40. Vibración de un par de engrane para un comportamiento anormal ...................................................... 54
Figura 41. Vibraciones con gasolina extra con el motor a ralentí. ............................................................................ 58
Figura 42. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 1000 rpm. ....................................................................... 58
Figura 43. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 2000 rpm. ...................................................................... 59
Figura 44. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 3000 rpm. ....................................................................... 59
Figura 45. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 4000 rpm ........................................................................ 59
Figura 46. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina extra
....................................................................................................................................................................................... 60
Figura 47. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba dinámica, con gasolina extra.
....................................................................................................................................................................................... 60
Figura 48. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a ralentí. ........................................................................ 61
Figura 49. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a 2000 rpm. ................................................................... 61
Figura 52. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina ecopaís.
....................................................................................................................................................................................... 62
....................................................................................................................................................................................... 62
Figura 54. Cuadro comparativo de aceleraciones RMS de gasolina Extra y Eco país. .............................................. 63
Figura 55.Vibración compleja ...................................................................................................................................... 65
Figura 56Motor eléctrico ............................................................................................................................................. 67
Figura57.Partes de un motor ...................................................................................................................................... 68
Figura 58.Desalineamientos de motor ........................................................................................................................ 69
Figura 59. Excentricidad estática ................................................................................................................................. 70
Figura 60.Excentricidad dinámica ............................................................................................................................... 70
Figura 61. Ondas de despalzamiento de análisis vibraciones .................................................................................... 74
Figura 62. Análisis de vibraciones de motores ........................................................................................................... 78
Figura 63.Vibrometro ................................................................................................................................................... 79
TABLA DE ILUSTRACIONES
Tabla 1. Tabla de características del banco de pruebas ............................................................................................ 28
Tabla 2. Caracterización del combustible ................................................................................................................... 57
Tabla 3. Especificación del motor ............................................................................................................................... 57
Tabla 4. Especificación de los acelerómetros ............................................................................................................. 57
Tabla 5. Aceleraciones RMS en m/s2 calculadas......................................................................................................... 62
Tabla 6. Potencia del motor con cada uno de los combustibles. .............................................................................. 63
DEDICATORIA
Este trabajo de investigación lo dedico a mi
profesor por sus conocimientos científicos y
experiencias que comparte con nosotros.
GRADECIMIENTO
Agradezco a todo el grupo de
compañeros que permitieron el
desarrollo de esta investigación ya que a
pesar de las complicaciones y percances
que tuvimos se pudo concluir gracias a
sus esfuerzos y aportes de sus
investigaciones se concluyó este trabajo.
1
Matemática Aplicada a la Ingeniería
A. RESUMEN
El estudio de las vibraciones se refiere a los movimientos de los cuerpos y a las fuerzas asociadas con ellos, todos
los cuerpos que poseen masa y elasticidad, son capaces de vibrar, una vibración mecánica es el movimiento de
una partícula o cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio, la mayoría de las máquinas y
estructuras experimentan vibraciones hasta cierto grado por lo que su diseño requiere la consideración de este
efecto dinámico debido a que ocasiona un aumento en los esfuerzos y tensiones, luna vibración se produce
cuando el sistema en cuestión es desplazado desde una posición de equilibrio estable, el sistema tiende a
retornar a dicha posición, bajo la acción de fuerzas de restitución elástica o gravitacional, moviéndose de un lado
a otro hasta alcanzar su posición de equilibrio.
2
B. INTRODUCCIÓN
El análisis de vibraciones sirve para determinar el estado de cada uno de los componentes de
los equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar
el desarrollo normal de planta de producción, el controlar y monitorear las vibraciones de las
máquinas tomando correctamente los datos y aplicando técnicas de análisis conocidas y
verificadas, permite descubrir los diferentes tipos de problemas que se pueden presentar en
las piezas de un equipo a pesar de que la falla apenas esté en su etapa inicial, es una técnica
no destructiva en las máquinas para predecir cuándo requieren operaciones de reparación o
cambio de piezas.
Con el desarrollo de la tecnología, en el mercado se consiguen equipos analizadores de

vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones, porque
entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea en el dominio del tiempo
o la frecuencia para que se pueda realizar su interpretación y emitir un diagnóstico acertado,
una parte esencial del diagnóstico de fallas y de la interpretación de resultados, es el
conocimiento previo de la máquina en estudio, es decir, tener información referente a sus
datos técnicos, sus características de operación.
3
C. OBJETIVO GENERAL
- El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus

componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción.
C.1 Objetivo especifico

- Conocer las formas de medición de las vibraciones.
4
CAPITULO I
5
I. DESCRIPCION DE ANALISIS DE VIBRACIONES
Vibraciones mecánicas
Se define a las vibraciónes mecánicas como el movimiento oscilatorio de una máquina, de una
estructura o parte de ella, alrededor de su posición original de reposo, esta vibración genera
una onda mecánica que se propaga a través de la estructura hasta que se disipa
completamente. Las características de la onda, amplitud, frecuencia y fase están expresadas
en la siguiente ecuación que es conocida como la
ecuación de la onda.
D(t)= Do ⋅ Sen(2πf⋅ t+φ )
En donde Do = desplazamiento máximo o desplazamiento pico; f = frecuencia; φ = fase
Esta onda es medida por medio de un transductor o sensor de vibraciones y es descrita por sus
parámetros: desplazamiento, velocidad y aceleración, se muestra la representación de los
parámetros en el dominio del tiempo, además de la relación entre la velocidad V(t) y la
aceleración A(t).
V(t)= dt/ d(D(t)) = Vo ⋅ Sen( 2ωt+φ+90° );
A(t)= d(V(t))/dt =d2D(t)/dt2 = =Ao ⋅ Sen( 2ωt+φ +180°)
En donde Vo =Do⋅ω ; Ao =Vo⋅ω
Figura 1.Diferencias de amplitud y fase entre los parámetros de vibración armónica simple.
La elección del parámetro de medición apropiado está relacionada con el rango de frecuencias
en que se está midiendo, se muestra el comportamiento de los tres parámetros en el dominio
de la frecuencia.
6
Figura 2. Comportamiento de los parámetros de la señal en el dominio de la frecuencia. El eje de frecuencia se muestra en
escala logarítmica.
El desplazamiento es usado en baja frecuencia. La velocidad es directamente proporcional al

esfuerzo y al desgaste en un sistema mecánico, por lo tanto, su aplicación es mayor que el de
los otros parámetros. Su rango de frecuencia comprende entre aproximadamente los 50 Hz y
1 kHz. Para altas frecuencias es mejor utilizar la aceleración, la cual ofrece la mejor medida de
la fuerza asociada a una fuente particular de vibración.
La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier

dirección del espacio desde su posición de equilibrio, generalmente, la causa de la vibración
reside en problemas mecánicos como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineación
en acoplamientos; engranajes desgastados o dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas
aerodinámicas o hidráulicas, y problemas eléctricos; estas causas como se puede suponer son
fuerzas que cambian de dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento
rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta estudiando
las características de vibración.
Las características más importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleración,

spike energy (energía de impulsos); la frecuencia es una característica simple y significativa en
este análisis, se define como el número de ciclos completos en un período de tiempo, a unidad
característica es cpm (ciclos por minuto), existe una relación importante entre frecuencia y
7
velocidad angular de los elementos rotativos, la correspondencia entre cpm y rpm (ciclos por
minuto-revoluciones por minuto) identificará el problema y la pieza responsable de la
vibración.
Esta relación es debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de acuerdo a la
velocidad de giro, los diferentes problemas son detectados por las frecuencias iguales a la
velocidad de giro.
La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta característica

da una idea de la condición de la máquina. Se podrá medir la amplitud de desplazamiento,
velocidad o aceleración; la velocidad de vibración tiene en cuenta el desplazamiento y la
frecuencia, es por tanto un indicador directo de la severidad de vibración; la severidad de
vibración es indicada de una forma más precisa midiendo la velocidad, aceleración o
desplazamiento según el intervalo de frecuencias entre la que tiene lugar, así para bajas
frecuencias, por debajo de 600 cpm, se toman medidas de desplazamiento; en el intervalo
entre 600 y 60,000 cpm, se mide velocidad, y para altas frecuencia, mayores a 60,000 cpm, se
toman aceleraciones.
Figura 3. Grafica de la velocidad de un objeto que vibra
Se mide la velocidad de pico mayor de todo el recorrido que realiza el elemento al vibrar, la
unidad es mm/s, el cambio de esta característica trae consigo un cambio de aceleración, la
velocidad tiene una relación directa con la severidad de vibración, por este motivo es el
parámetro que siempre se mide, las vibraciones que tienen lugar entre 600 y 60,000 cpm se
analizan teniendo en cuenta el valor de la velocidad.
8
El spike energy o energía de impulsos proporciona información importante a la hora de analizar
vibraciones, este parámetro mide los impulsos de energía de vibración de breve duración y,
por lo tanto, de alta frecuencia, pueden ser impulsos debidos a defectos en la superficie de
elementos de rodamientos o engranajes; rozamiento, impacto, contacto entre metal-metal en
máquinas rotativas, fugas de vapor o de aire a alta presión, cavitación debida a turbulencia en
fluidos.
Sin este parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos defectuosos, con esta
medida se encuentran rápidamente las vibraciones a altas frecuencias provocadas por estos
defectos; el valor de spike energy es básicamente una medida de aceleración.
Las vibraciones es un movimiento alternante de una maquina desde su posición de reposo, es
una reacción de la estructura a las fuerzas generadas internamente en la máquina, también
son causadas por fuerzas externa o internas.
Las vibraciones se caracterizan por tres parámetros: amplitud, frecuencia y fases, estos
parámetros son indicadores de la naturaleza y la severidad de las fallas, es posible reconocer
los patrones de vibraciones que producen diversas fallas, se requiere una base sólida de
conocimientos de mecánica, análisis de vibraciones, instrumentación y técnicas de medición
para generar un diagnostico confiable, se requiere un instrumento de medición especializado
para obtener los datos necesarios.
La fase nos permite distinguir entre diferentes problemas, el movimiento de fase es cuando
una maquina se mueve en el mismo sentido causando un desbalance estático y movimiento
en cotrafase es cuando una maquina se mueve en diferentes direcciones generando un
desbanace de par.
Severidad de vibración:
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de vibración,
ella indica la gravedad que puede tener un defecto, la amplitud de la vibración expresa la
gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites de la vibración que detecten
un fallo.
La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder
analizar causas y forma de resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la
máquina, una vez obtenido un histórico de datos para cada elemento de las máquinas que se
estudian, el valor medio refleja la normalidad en su funcionamiento: desviaciones continuas o
9
excesivas indicarán un posible fallo que será identificado después, teniendo en cuenta la
frecuencia a la que se producen las mayores vibraciones, cuando no se posee histórico de datos
para una máquina, puede analizarse la severidad de vibración teniendo en cuenta las siguientes
gráfica:
Figura 4.Gráfica de la severidad de la velocidad y el desplazamiento

10
Figura 5.Gráfica de la severidad de la velocidad de aceleración
El interés de las vibraciones mecánicas llega al mantenimiento industrial de la mano del

mantenimiento preventivo y predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo.
Figura 6.Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

11
Figura 7.Transformada tiempo-frecuencia
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de
las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan, las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Figura 8.Severidad
Parámetros de las vibraciones
- Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio, en los estudios de

vibración se usan los cpm (ciclos por segundo) o Hz (hertz).
- Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo
al otro de su movimiento.
12
- Velocidad y aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
- Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
- Vibración libre: causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.
- Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las
causas de las vibraciones mecánicas
A continuación, detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de
la misma puede llegar a vibrar:
- Vibración debida al desequilibrado (maquinaria rotativa).

- Vibración debida a la falta de alineamiento (maquinaria rotativa)
- Vibración debida a la excentricidad (maquinaria rotativa).
- Vibración debida a la falla de rodamientos y cojinetes.
- Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)
Análisis vibraciones:
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis de datos
consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir la vibración
de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del equipo y detectar
posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de vibraciones.
Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de la velocidad de la
máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm), así para bajas rpm
(bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos, para velocidades que estén dentro del
orcen de 600 y 60,000 rpm, se medirán velocidades, y para los que sean de orden superior, los
datos a tomar serán aceleraciones y lo pasos a seguir en la adquisición de datos:
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- Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina, como son:
velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc., también
habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas
entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
- Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir:
Medidas de rutina para detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar

las causas que lo originan, medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un
valor de base, sobre el que estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando
sus condiciones de trabajo sean normales.
Figura 9.Toma de datos con el transductor
Toma de datos antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de manifiesto
el problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su reparación, después de la reparación
se tomarán medidas que indiquen la evolución del elemento sustituido o la corrección del
defecto existente.
- Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad, aceleración, spike

energy. Ellos determinarán el transductor a utilizar.
- Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la vibración

se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde sea más probable
un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las fuerzas vibratorias.
Los tres sentidos principales en una medición son horizontal, vertical y axial, sentidos
radiales son horizontal y vertical.
14
Figura 10.Sentido de toma de datos de vibraciones
- Selección del instrumento de medición y transductores.
- Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las

medidas realizadas, así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las medidas y se obtendrá
de estas, información más útil en el análisis.
Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-
frecuencia que indica el tipo de problema existente, amplitud-tiempo para vibraciones
transitorias rápidas o vibraciones muy lentas, spike energy en rodamientos, engranajes y
problemas de cavitación.
Figura 11.Puntos de toma de datos de motor y bomba.
Toma de datos, paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las medidas
tomadas, a la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
15
- Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, evitan tiempo
perdido.
- Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor unido de una forma
firme, para la veracidad de los datos.
- Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los operarios que trabajan
con ella y los de mantenimiento, ellos serán las personas que conocen de cerca la máquina.
- Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
- Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar más datos, medidas cuando
pueda haber signos de algún problema.
- Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
- Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen análisis de
vibraciones, para una buena interpretación de los datos es necesario tener unos datos fiables
que hayan sido tomados de una forma metódica y precisa, así podrá hacerse un diagnóstico
de algún problema lo más exacto posible.
Identificación de causas de vibraciones. Interpretación de datos Una vez obtenidos de una
forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una máquina donde se ha detectado un
problema, es necesario identificar cual ha sido su causa y así buscar la forma y momento de
reparación más eficiente, es decir, que elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo
posible.
Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas.

Normalmente una máquina que funciona correctamente tiene valores que suelen seguir una
línea con tendencia ligeramente ascendente o constante, cuando en algún momento los
valores aumentan o la tendencia asciende de una forma inesperada, se puede pensar en la
presencia de algún problema, generalmente los valores de amplitud que se comparan son los
de velocidad, una vez observado que esta ha aumentado de una forma inesperada, es
importante comparar los valores de la energía de impulsos, estos valores indicarán la gravedad
del problema.
16
Así un fallo puede detectarse al encontrar una tendencia de velocidad ascendente de forma
imprevista y unos valores del parámetro g altos, también es posible que existiendo un
problema haya valores de spike energy altos y de repente disminuyan y poco a poco aumenten,
esto puede dar lugar a un fallo total, donde la máquina deje de funcionar, valores altos de spike
energy pueden ser indicadores en la mayor parte de los casos de problemas de rodamientos,
acoplamientos y en los casos más extraños de problemas hidráulicos.
Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los puntos donde se localiza el

problema, aunque muchas veces la vibración es transmitida a otros puntos de la máquina
aunque en ellos no se encuentre el problema, el análisis de las gráficas puede indicar el tipo de
defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas únicos y por tanto espectros
donde se refleje un defecto claramente, la experiencia y el conocimiento de la máquina son
dos factores fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibración
importante.
Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la reparación, de esta forma
se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba situado en el punto con máxima vibración
y lo que es más importante, seguir la evolución tras la reparación y asegurarse que el problema
ha desaparecido.
El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las causas y
la forma de corregir el defecto que ellas indican, sólo es importante prestar especial atención
a las vibraciones que vayan acompañadas de otros efectos como ruido, pérdida de aceite o
cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean excesivos comparados con otros en
funcionamiento correcto, en esos casos se analizará la forma de los espectros que identificarán
las causas de los problemas, los problemas mecánicos más comunes en las máquinas que
producen vibraciones son desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos,
defectos en rodamientos y engranajes y problemas eléctricos; a continuación se pueden ver la
forma de identificar estos problemas analizando los datos y espectros de vibraciones.
Desequilibrio: Esta es una de las causas más probable de que exista vibración en las máquinas,
en casi todos los elementos es fácil encontrar un pico en el gráfico de amplitud frente a
frecuencia, que denote un pequeño desequilibrio.
17
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibración en la
frecuencia igual a 1 x rpm, la amplitud es proporcional a la cantidad de desequilibrio.
Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial (horizontal y vertical) en las
máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la gráfica sea igual en los tres sentidos;
como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la experiencia
y el conocimiento de la máquina como los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en
frecuencia igual a 1 x rpm, el desequilibrio no es la única causa posible, la desalineación
también puede producir picos a esta frecuencia, al aparecer vibraciones en esta frecuencia
como otras causas posibles están los engranajes o poleas excéntricas, falta de alineamiento o
eje torcido si hay alta vibración axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm),
resonancia o problemas eléctricos, en estos casos además del pico a frecuencia de 1 xrpm
habrá vibraciones en otras frecuencias.
Desalineación: Es un problema muy común debido a la dificultad que supone alinear dos ejes
y sus rodamientos de forma que no se originen fuerzas que produzcan vibraciones, la forma
de vibración de un eje torcido es similar a la de una mala alineación angular, para reconocer
una vibración debida a una desalineación en la gráfica se pueden ver picos a frecuencias iguales
a la velocidad de giro del eje, de dos o tres veces esta velocidad en situaciones donde este
problema sea grave, variando únicamente la amplitud. Igual que en todos los casos, la amplitud
es proporcional a la gravedad del defecto, aquí de desalineación, este fallo puede presentar
alta vibración en sentido axial además de radial, así siempre que exista una alta vibración en
axial y radial, y si la axial es mayor que la mitad de la radial puede existir un problema de
desalineación o ejes torcidos.
En la figura se pueden ver los tres tipos básicos de desalineación, en paralelo, angular y una
combinación de ambos.
La falta de alineación en paralelo, produce sobre todo vibración en dirección radial con
frecuencia igual al doble de la velocidad de giro del eje.
18
Figura 12.Tipos de fallas de alineación

19
CAPITULO II
20
II. ANALISIS DE VIBRACIONES
2.1. Análisis de vibraciones de rodamientos
La señal de vibración emitida por un rodamiento puede contener componentes espectrales
que están relacionadas con la geometría del rodamiento, el número de elementos rodantes, la
velocidad de rotación, la ubicación del defecto y el tipo de carga aplicada; lo cual marca la
diferencia con un descanso de tipo hidrodinámico.
Es de gran importancia en la industria moderna poder detectar defectos en los rodamientos

de las máquinas críticas en una etapa incipiente de falla, en el presente trabajo se muestra
como con el uso de algunas de las técnicas modernas de análisis de vibraciones incluidas en
analizadores comerciales, es posible detectar defectos en los rodamientos en su etapa
incipiente, las técnicas utilizadas para el análisis fueron la técnica de Demodulación o
envolvente, el método de Peakvue o detección del valor peak y el Zoom real, se comparan los
resultados obtenidos con estas técnicas en ensayos de laboratorio para diferentes condiciones
de carga y velocidad.
Figura 13.Partes rodamiento
Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debido tanto a la variación de
compliancia como a la presencia de defectos en ellos, los defectos en los rodamientos se
pueden clasificar como distribuidos y localizados, el hecho de que la distribución de carga varíe
sobre los elementos rodantes a medida que éstos giran sobre las pistas de rodadura hace que
los rodamientos se comporten por si mismos en un generador de vibraciones, este
comportamiento puede provenir tanto de rodamientos geométricamente perfectos como de
21
rodamientos con imperfecciones de manufactura, problemas de instalación, lubricación y
condiciones ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude a producir desgaste o
fatiga [Akturk 1998].
Defectos localizados: Son en general producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes,
picaduras y descascaramiento, el más común de todos es la picadura de las pistas o de los
elementos rodantes, causado cuando una grieta por fatiga originada subsuperficialmente se
propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se desprende superficialmente
produciendo un pequeño defecto, la falla por fatiga superficial es acelerada cuando el
rodamiento está sobrecargado o sometido a cargas de choque o impacto durante su
funcionamiento o instalación y también con el incremento de velocidad.
Defectos distribuidos: Dentro de éstos se encuentran: las rugosidades superficiales,

ondulaciones sobre las pistas, desalineamiento de las pistas y elementos rodantes desiguales,
pueden ser causados por errores en la manufactura, inadecuada instalación o debido al
desgaste, las vibraciones debidas a defectos de manufactura han resultado ser más bajas en la
mayoría de los casos, que las debidas a defectos producidos por desgaste o fatiga.
La variación de las fuerzas de contacto entre los elementos rodantes y las pistas causan un
incremento en el nivel de vibración. Puesto que resulta difícil discernir cuando la vibración es
causada por defectos localizados o distribuidos, es recomendable analizar tanto la frecuencia
como la amplitud de las componentes espectrales relacionadas con la vibración. [Tandon
1999].
Evolución de la falla por picadura: El primer síntoma que se presenta cuando aparece esta falla,
es decir, en su etapa incipiente, es una vibración con componentes de alta frecuencia
(generalmente mayores a 5 Khz), producto de la generación de ondas de esfuerzo y de otros
tipos, las que a la vez excitan frecuencias naturales del soporte y pistas del rodamiento y/o del
sensor con el cual se realiza la medición, en esta etapa la temperatura no se incrementa y las
grietas no son visibles y con frecuencia ocurren debajo de la superficie de las pistas; en esta
etapa aún no es necesario el cambio del rodamiento.
22
En una segunda etapa las grietas empiezan a ser visibles al ojo humano y el rodamiento
produce sonido audible y la temperatura en algunos casos se incrementa; en esta etapa
aparecen componentes frecuencias relacionadas con las frecuencias de falla de los
rodamientos en la zona de frecuencia baja e intermedia y hay un incremento del ruido audible;
las frecuencias de falla de los rodamientos son comúnmente designadas por BPFO, BPFI, BSF y
FTF [Harris 1966], [Tandon 1999], [Reeves 1998]; estas frecuencias son determinadas en base
a la geometría y velocidad de rotación del rodamiento o directamente de diferentes softwares
comerciales.
A medida que la falla avanza, pueden aparecer gran cantidad de bandas laterales alrededor de
las frecuencias de falla, relacionadas con la velocidad de rotación o la FTF [Reeves 1998], y
modulaciones entre las diferentes frecuencias de falla cuando la picadura se ha extendido a
pistas y elementos rodantes, en esta etapa se hace necesario comenzar a programar el cambio
del rodamiento.
Figura 14.Modulada con bandas laterales
En una tercera etapa, cerca de una falla catastrófica, el ruido incrementa significativamente y
se puede producir sobrecalentamiento, el rápido desgaste incrementa los huelgos dentro del
rodamiento lo que permite movimiento del eje relativo al rodamiento, pudiendo llegar a ser
muy peligroso por roces con otros componentes de la máquina, en esta etapa, la vibración en
23
la región de alta frecuencia disminuye, crece la componente a la velocidad de rotación y las
vibraciones tienden a ser aleatorias, en este momento, será necesario el cambio inmediato del
rodamiento [Jones 1996], [Saavedra 1998].
Aunque ésta es la forma más general que se presenta cuando un rodamiento desarrolla una
falla, se debe tener presente que cada rodamiento puede tener modos de falla diferentes y
con una progresión distinta que depende en gran medida de las condiciones de carga,
velocidad, temperatura, humedad y lubricación a que esté sometido.
Técnicas de diagnóstico: Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico
de defectos de rodamientos, estos métodos son principalmente:
- Análisis de vibración, ruido y ondas.

- Análisis de temperatura.
- Análisis de partículas en el aceite.
El método de análisis de vibraciones, ruido y ondas ha sido el más ampliamente utilizado

haciendo uso de diferentes técnicas como son: el análisis de vibración en tiempo y frecuencia,
análisis de ondas de choque, análisis del ruido, análisis de emisión acústica, etc.
Análisis de vibraciones: Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser
considerado normal o inherente a su funcionamiento, cuando este nivel aumenta y empieza a
ser excesivo, es normalmente el síntoma de la presencia de una falla; debido a la presencia de
defectos localizados, se producen cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las
interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy corta duración, que pueden
excitar las frecuencias naturales de las pistas y soporte del rodamiento.
24
Figura 15.Generación de impactos por la presencia de un defecto.
La presencia de componentes de alta frecuencia, es el síntoma que permite detectar

incipientemente la falla, cuando la falla progresa, la excitación de tipo impulsiva aumenta por
un tiempo hasta cuando los filos, esquinas o rebordes de los defectos se alisan producto del
desgaste y los niveles de impacto disminuyen e incluso pueden llegar a desaparecer.
Para realizar el análisis y diagnóstico de fallas utilizando la medición de la vibración, se han

desarrollado diferentes técnicas e instrumentos, dependiendo del rango de frecuencias dentro
del cual se desea hacer el análisis, unas están enfocadas a la zona de las altas frecuencias y
otras a la zona de frecuencias bajas e intermedias.
De las técnicas que analizan la zona de alta frecuencia para la detección incipiente de fallas,
están las que se basan en la excitación de la frecuencia natural del sensor utilizado, es decir
sobre una banda de frecuencia prefijada y normalmente entregan un valor global que se
relaciona con la severidad del defecto, dentro de estas técnicas, están los pulsos de choque
(SPM), la detección de emisiones acústicas (AE), energía espectral emitida (SEE), técnica de
detección de alta frecuencia (HFD) y el ultrasonido.
Otras técnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (1–5 khz) y que están
relacionadas con la excitación de las frecuencias naturales del soporte y las pistas del
rodamiento son las técnicas de demodulación o envolvente, la técnica del Peakvue y el análisis
con Zoom real sobre las zonas resonantes.
25
Figura 16.Elementos piezoeléctricos
Estas técnicas son consideradas como las herramientas más efectivas para diagnosticar
tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos, buscan principalmente detectar
zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de impacto periódicas, cuya frecuencia
de repetición es un indicador del lugar donde se encuentra el defecto y la amplitud de la señal
de los impactos puede ser utilizada en algunos casos como un indicador de la severidad y
progresión de la falla.
Dichas técnicas deben superar dos dificultades principalmente, La primera, es que las señales
impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja, comparadas con la
mayoría de componentes de baja frecuencia que componen la vibración global, y la segunda
es que una banda amplia de frecuencia que abarque las frecuencias naturales del rodamiento,
puede enmascarar la frecuencia e intensidad de los impactos debido al ruido y a la falta de
buena resolución, para facilitar el diagnóstico se deben aislar entonces las vibraciones de alta
frecuencia de las otras vibraciones, empleando un filtro pasa alto o pasa banda alrededor de
la frecuencia natural que es excitada, de esta forma es posible extraer la frecuencia y la
amplitud de los impactos de la vibración global, para poder lograr esto se debe sacar provecho
de las propiedades de estas vibraciones, dos de estas propiedades que dan origen a las técnicas
de Demodulación y Peakvue son la envolvente de los impactos y la detección de los peaks
máximos.
Análisis con zoom: El análisis con Zoom real, permite por medio de filtros digitales, adquirir la
señal con un ancho de banda estrecho sobre la frecuencia resonante, la cual debe haber sido
previamente identificada, se obtiene de esta manera un espectro con una buena resolución,
26
permitiendo identificar más fácilmente las frecuencias moduladoras que causan la excitación
de la frecuencia, se ilustra el resultado obtenido de un análisis con Zoom real alrededor de la
frecuencia resonante de 60 kcpm, la mayoría de analizadores poseen la utilidad de zoom que
consiste en una expansión del eje de frecuencias y no en un zoom real.
Demodulación: Esta técnica consiste básicamente en aplicar sobre la señal temporal un filtro
pasa alto o pasa banda con el fin de aislar zonas resonantes de alta frecuencia, luego rectificar
la señal modulada, eliminar la componente continua y finalmente con un detector de
envolvente y un filtro pasa bajo extraer la señal moduladora, tal y como se ilustra en las figuras.
Figura 17 Análisis de las vibraciones de impacto. Envolvente.
Figura 18.Proceso de demodulación

27
El análisis frecuencias de la señal demodulada entrega como resultado la frecuencia de
repetición de los impactos, Peakvue: Es una técnica que capta el valor peak de los impactos
que se producen y luego por medio de un análisis espectral se obtiene la frecuencia de
repetición de los impactos, detecta la presencia de las ondas de esfuerzo debidas
principalmente al contacto metal-metal durante una etapa temprana de falla; al igual que la
demodulación, aísla las zonas resonantes por medio de filtros digitales pasa alto o pasa banda,
pero se diferencia del proceso de demodulación en que en la etapa final no emplea el detector
de envolvente, sino que utilizando una frecuencia de muestreo alta (100 khz) capta el valor
peak para cada intervalo Δt del tiempo de muestreo normal [Canada 1998].
Figura 19.Valor peak para cada intervalo de tiempo.
Ensayos y resultados: Se realizaron ensayos con rodamientos en buen estado y con

rodamientos con defectos localizados sobre la pista externa, con diferentes grados de
severidad y para diversas condiciones de carga y velocidad. Se utilizaron las técnicas de análisis
espectral normal, Demodulación, Peakvue y Zoom real. Para realizar las pruebas, se utilizó un
banco de ensayo como el ilustrado en la tabla, cuyas características se indican, para el análisis
de las vibraciones se utilizó un analizador CSI 2120-2, acelerómetros de alta y baja frecuencia
(0.1 y 0.5 V/g) y una grabadora digital de señales análogas.
28
Figura 20. Banco de ensayo
Tabla 1. Tabla de características del banco de pruebas
N° Designación Designación
A Descanso Libre Rod. Rígido de Bolas
B Descanso Motriz SKF Ref. 6306-2z.
C Polea Ref. 6207-2z
D Acople Elástico
De inducción trifásico (1.5hp)
E Motor 1400rpm
Con variador de frecuencia
Se compararon las vibraciones medidas sobre el descanso del lado libre en dirección vertical,
tanto para rodamientos sin falla, como con falla; se realizó el ensayo para las condiciones de
velocidad de 1000 rpm y 60 rpm y aplicando una carga de 200 Kg sobre la polea; para los
ensayos con rodamientos defectuosos, se utilizaron cinco rodamientos, cada uno de ellos con
un defecto sobre la pista externa, el defecto fue realizado intencionalmente para simular una
falla en etapa incipiente.
En la figura, se muestran los espectros en unidades de aceleración obtenidos para un

rodamiento sin falla y otro con falla para la velocidad de giro de 1000 rpm, es claro que en el
espectro del rodamiento con falla se identifica una zona con una alta energía de vibración
alrededor de la frecuencia de 60 kcpm, la cual corresponde a una frecuencia natural, realizando
un Zoom real en torno a esta frecuencia, se distinguen en el espectro bandas laterales con una
*
separación entre ellas a la frecuencia de BPFO , identificando como causa de la excitación de
la frecuencia natural un defecto en la pista externa.
29
Figura 21 . Espectro en aceleración (Velocidad = 1000 rpm)
Figura 22 . Análisis con Zoom (observar bandas laterales)
Observando la forma de onda en aceleración, se puede identificar la periodicidad de los

impactos producidos por el paso de los elementos rodantes sobre el defecto, tal y como se
ilustra en la figura, para la velocidad de giro de 1000 rpm.
Figura 23 . Identificación de impactos en la señal temporal
En las figuras se ilustran los resultados obtenidos de los análisis de Demodulación y Peakvue
de la vibración de un rodamiento sin falla y otro con una raya en la pista externa, con una
velocidad de giro de 1000 rpm y 200 kg de carga, en el rodamiento con falla se identifican
30
claramente las componentes a BPFO y sus armónicos, confirmando la presencia de un defecto
en la pista externa.
Figura 24 . Demodulación (velocidad = 1000 rpm)
Figura 25 . PeakVue.(velocidad = 1000 rpm)
Aplicando estas técnicas para el caso en que el rodamiento gira a baja velocidad (60 rpm), se
observa en el espectro de aceleración la excitación de la zona resonante par el rodamiento con
falla (figura 11). Empleando las técnicas de Demodulación y Peakvue (figuras 12 y 13), se
identifica la presencia de la falla aunque no tan claramente como para velocidades más altas.
Figura 26. Espectro en aceleración (Velocidad = 60 rpm)

31
Figura 27. Demodulación. (Velocidad = 60 rpm)
Figura 28 . PeakVue. (Velocidad = 60 rpm)

32
2.2. Análisis de vibraciones en turbinas a vapor
Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento
preventivo, al ser un equipo en general bien conocido es la máquina térmica más antigua, los
fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de diseño, por tanto,
una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado se traducen
necesariamente en una alta disponibilidad.
Mantenimiento operativo diario:

- Comprobación de alarmas y avisos
- Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y
salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de
lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel
de aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)
- Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de
agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de indicadores visuales)
Mantenimiento Quincenal:
- Inspección visual de la turbina
- Inspección de fugas de aceite
- Limpieza de aceite (si procede)
- Comprobación del nivel de aceite
- Inspección de fugas de vapor
- Inspección de fugas de agua de refrigeración
- Lectura de vibraciones (amplitud)
- Inspección visual de la bancada
- Purga de agua del aceite de lubricación
- Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
- Inspección visual del sistema de eliminación de vahos
Tareas de mantenimiento de carácter mensual:

- Muestra de aceite para análisis
- Purga de agua del aceite
- Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
33
- Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad nominal
Revisión anual: Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se
están eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes, si se compara esta
lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisión está
orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas, la razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que
realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.
Figura 29. Analizador de vibraciones
- Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades

y en aceleración, se verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de
la alineación y el equilibrado de los tres equipos; es importante tener en cuenta que es
mucho más adecuado realizar el análisis con los detectores de posición del eje con los van
equipados las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan
en la carcasa.
- Inspección boroscópica de álabes, con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las
posibles incrustaciones que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en
algunos de ellos, por roces o impactos.
34
- Apertura de cojinetes y comprobación del estado, cambio de cojinetes si procede, la mayor
parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina, esto
garantiza un funcionamiento ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los
cojinetes de apoyo y/o empuje.
- Cambio de aceite, si procede según análisis, si es necesario se sustituye el aceite, pero no
es habitual cambiar el aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que
está en mal estado, esta acción evita trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la
ausencia de problemas de lubricación.
- Cambio de filtros de aceite, esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de
partículas extrañas.
- Inspección de la válvula de regulación de turbina, esto garantiza el buen estado de los
elementos internos de la válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro
de vapor de la válvula, lo que hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de
sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina que puedan
haber sido arrastrados por el vapor
- Inspección del grupo hidráulico, cambio de filtros y de aceite, si procede.
- Inspección del sistema de eliminación de vahos, el funcionamiento a vacío del depósito de
aceite garantiza que los vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el
agua que pueda llevar mezclado el aceite, se eliminan, eso ayudará a que la calidad del
aceite de lubricación sea la adecuada.
- Comprobación de pares de apriete de tornillos, el apriete de los tornillos de sujeción a la
bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser revisado, esto evitará, entre
otros, problemas de vibraciones debidos a un deficiente anclaje.
- Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador, se haya detectado
o no en el análisis de vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al
menos una vez al año, esto evitará problemas de vibraciones.
- Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador, la
comprobación visual de estos acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la
aparición de problemas de vibración.
35
- Calibración de la instrumentación, muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que
provocarán un mal funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración
sistemática de toda la instrumentación.
- Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado desde la última
inspección.
- Comprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe estar regulada a
una presión determinada, ni más ni menos, una menor presión hará que el vapor escape al
exterior, se pierda energía y se puedan provocar algunos daños (en algunos casos la
contaminación del aceite, al entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en
otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir el vapor caliente).
- Termografía de la turbina, esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber
si se están produciendo pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas
de vapor.
- Limpieza y mantenimiento del cuadro de control, curiosamente, muchas averías en sistemas

eléctricos y electrónicos están causados por la suciedad, mantener los cuadros en su
correcto estado de limpieza garantiza la ausencia de estos problemas.
- Inspección del virador, el virador es un elemento importantísimo durante las paradas, un

mal funcionamiento supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina, la
inspección es sencilla y garantiza el correcto arranque tras una parada.
- Prueba de potencia, al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones

de la turbina, especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar.
- Limpieza de alternador, la limpieza interior del alternador especialmente los que se

refrigeran por aire, suelen realizarlo empresas especializadas, con productos especiales,
garantiza la ausencia de graves averías.
- Verificación eléctrica del alternador, es necesario verificar tanto el alternador como sus
protecciones, en el caso de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos
es conveniente realizarlo con empresas especializadas.
36
- Cambio de filtros del alternador, los filtros de aire del alternador, especialmente en los
refrigerados con aire, tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados
está limpio, la comprobación del estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la
parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire.
Figura 30. Rotor de turbina durante una revisión
Figura 31. Cojinete de apoyo o radial
Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es necesario
tener en stock para afrontar el mantenimiento, todas las piezas que la componen pueden
dividirse en cuatro categorías:
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una pérdida
de producción inadmisible, este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:
37
Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo, suelen ser piezas
diseñadas por el propio fabricante
Material estándar, es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse
en proveedores locales
Consumibles, son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida fácilmente
predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de
mal estado, su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas, en
caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas, de esa
lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor,
precio y plazo de entrega
Tipo C: Consumibles de uso habitual, se trata de materiales que se consumen tan a menudo
que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la
operatividad del mantenimiento.
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para
la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente)
En cuanto a los criterios de selección del stock, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:
Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la seguridad,
al medioambiente o a la producción, por tanto, las piezas necesarias para subsanar un fallo
que afecte de manera inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en
cuenta como piezas que deben integrar el stock de repuesto
Consumo. Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en

periodos anteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se consumen
habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman de forma habitual y que sean de
bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto
mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero que frecuentemente se averían,
deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres, etc.). Determinados elementos sensores,
como termopares, sensores de posición, presostatos, etc., que trabajan en condiciones difíciles
que por tanto sufren averías frecuentes, suelen formar parte de este stock por su alto
38
consumo. Por último, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites, filtros) deberían
considerarse.
Plazo de aprovisionamiento, algunas piezas se encuentran en stock permanente en

proveedores cercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su
disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses: eso puede
suponer una alta indisponibilidad del motor, en caso de llegar a necesitarse. Por tanto, aquellas
piezas necesarias para la reparación de un fallo no crítico cuya entrega no sea inmediata y
pueda demorarse durante meses, podría ser interesante que en algunos casos formaran parte
del almacén de repuesto.
Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado
posible, el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas.
Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales)
no deberían mantenerse en stock en la planta, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema
de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también debe preverse la posibilidad de
compartirse entre varias plantas, algunos fabricantes motores ofrecen este interesante
servicio.
Principales averías: Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave
suele haber una negligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser
equipos diseñados a prueba de operadores.
Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a
continuación:
- Alto nivel de vibraciones
- Desplazamiento excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o axial
- Fallos diversos de la instrumentación
- vibración en reductor o alternador
- Fuga de vapor
- funcionamiento incorrecto de la válvula de control
- Dificultad o imposibilidad de la sincronización
- Bloqueo del rotor por curvatura del eje
- Gripaje del rotor
39
Vibración en Turbinas de Vapor:
La vibración en una turbina de vapor no es una avería en sí misma, sino un síntoma de un
problema que existe en la máquina y que pude derivar en graves consecuencias, por esta
razón, las turbinas de vapor están especialmente protegidas para detectar un alto nivel de
vibraciones y provocar la parada ésta antes de que lleguen a producirse graves daños
La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta se hace necesario
estudiar cuál de ellas está provocando el fenómeno, para, por supuesto, corregirlo.
La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de arranque, ya que durante
este periodo se atraviesan una o varias velocidades críticas de la turbina, velocidades en las
que la vibración, por resonancia molecular, se ve notablemente amplificada, es un error muy
habitual no estudiar y corregir el problema que está provocando ese anormalmente alto nivel
de vibraciones y limitarse a tomar alguna medida puntual que facilite el arranque; los daños
que pueden producirse pueden llegar a ser muy altos, normalmente, detrás de una avería
grave de turbina suele estar una negligencia grave de operación y/o mantenimiento.
Las once causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son las siguientes:
Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de señal. Es posible
que lo que estemos considerando como una vibración sea en realidad una falsa señal, que
tenga como origen el mal funcionamiento del sensor encargado de detectarlo, cuando se
produce un disparo por altas vibraciones es conveniente estudiar detenidamente la gráfica de
vibraciones del sensor que ha provocado el disparo del periodo anterior a éste (quizás 2-4
horas antes), una indicación del mal estado de un sensor suele ser que el aumento de vibración
no se produce de forma gradual, sino que en la gráfica se refleja un aumento momentáneo
muy alto de la vibración, mecánicamente es muy difícil que este fenómeno se produzca (el
aumento instantáneo del nivel de vibración), por lo que, si esto se observa, probablemente sea
debido a una señal espúrea provocada por el mal estado del sensor o por la influencia de un
elemento externo que está provocando una alteración en la medición.
Desalineación entre turbina y caja de engranajes des multiplicadora (reductor), es la causa de

al menos el 20% de los casos de altos niveles de vibración en turbina, a pesar de que el
acoplamiento es elástico y en teoría soporta cierta desalineación, casi todos los fabricantes de
acoplamientos elásticos recomiendan alinear éste como si fuera un acoplamiento rígido, es
40
importante respetar las tolerancias indicadas por los fabricantes, tanto horizontales como
verticales, con el reductor.
También hay que tener en cuenta que la alineación en caliente y en frío puede variar, por ello,
es necesario realizar una alineación inicial en frío, preferentemente con un alineador láser (por
su precisión), y realizar después una alineación en caliente para ver la variación, si en esta
segunda es necesario corregir algo, es conveniente anotar la desalineación que es necesario
dejar en frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en el futuro hay que realizar un
desmontaje y es necesario repetir estas alineaciones estado del acoplamiento elástico entre
turbina y des multiplicador. Es conveniente realizar una inspección visual periódica del
acoplamiento (al menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones.
Figura 32 . Técnico comprobando la alineación entre turbina y reductor, con un alineador láser SKF
Mal estado del acoplamiento des multiplicador-alternador, este es un caso típico de vibración
inducida por un equipo externo a la turbina, pero unido a ésta, la vibración no es realmente de
la turbina, sino que proviene de una causa externa; igual que en el caso anterior, es
conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y vigilar la evolución
del nivel de vibración.
Vibración del alternador o del des multiplicador, que se transmite a la turbina, es otro caso de
vibración detectada en la turbina, pero proveniente de un equipo externo a ésta, la vibración
en el alternador o en des multiplicador se verá más adelante.
41
Problema en la lubricación de los cojinetes, que hace que el aceite de lubricación no llegue
correctamente (en caudal o en presión) a dichos cojinetes, hay que diferenciar los problemas
relacionados con caudal y presión con los problemas relacionados con la calidad del aceite, en
referencia a los primeros, la obstrucción de los conductos por los que circula el aceite, el mal
estado de los filtros y una avería en las bombas de lubricación (recordemos que una turbina
suele llevar varias: una bomba mecánica cuya fuerza motriz la proporciona el propio eje de la
turbina; una bomba de pre lubricación, eléctrica, para arranques; y una bomba de emergencia,
que se pone en marcha ante un fallo eléctrico).
Al ser la cantidad de aceite insuficiente, la posición del eje y el cojinete varían de forma cíclica,
dando lugar a la vibración. En casos más graves, el eje y el cojinete se tocan sin película
lubricante, que provoca una degradación del eje de forma bastante rápida.
Mala calidad del aceite, el aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades
por degradación de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con agua, la
presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con la temperatura, el cambio
de viscosidad en un aceite degradado suelen ser las causas que están detrás de una vibración
provocada por la mala calidad del aceite, de ellas, es la presencia de agua la más habitual, por
lo que el análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que hace
que el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores medidas preventivas.
Mal estado de cojinetes. Los tres cojinetes de los que suele disponer una turbina de vapor de
las usadas en plantas de cogeneración (delantero, trasero o de empuje o axial) sufren un
desgaste con el tiempo, aún con una lubricación perfecta, estos cojinetes están recubiertos de
una capa de material antifricción, que es la que se pierde. Por esta razón, es necesario medir
periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento del eje, para comprobar
que los cojinetes aún están en condiciones de permitir un funcionamiento correcto de la
turbina.
Estas tolerancias están indicadas siempre en el libro de operación y mantenimiento que el

fabricante entrega, y es necesario respetar los intervalos de medida de estas holguras y el
cambio si esta comprobación revela la existencia de un problema, el adecuado mantenimiento
del sistema de lubricación contribuye de una manera innegable a alargar la vida de estos
42
cojinetes, y de la misma forma, un mantenimiento incorrecto del aceite, sus presiones y sus
caudales provocan una degradación acelerada de éstos.
Figura 33 . Cojinete radial o de apoyo en mal estado, con marcas de roce metal-metal entre el eje y el cojinete
Mal estado del eje en la zona del cojinete. Si una turbina ha estado funcionando con el aceite
en mal estado, o con una lubricación deficiente, es posible que sus cojinetes estén en mal
estado, pero también es posible que hayan terminado por afectar al eje. Si uno y otro rozan en
algún momento, es posible que este último presente arañazos o marcas que provocarán
vibraciones y pueden dañar el nuevo cojinete. En caso de detectarse daños en el eje, es
necesario repararlos, con un lijado, un rectificado in-situ o en taller, aporte de material, etc. La
mejor forma de prevenir este daño es análisis periódico de la calidad del aceite, su sustitución
en caso necesario, el adecuado mantenimiento del sistema de lubricación, y la sustitución del
cojinete cuando se detecta que la holgura supera los límites indicados por el fabricante o
cuando una inspección visual de éste así lo aconseja.
43
Figura 34. En la figura puede apreciarse el eje de una turbina apoyando sobre el cojinete radial o de apoyo.
El eje presentaba marcas, aunque se cambie el cojinete, mientras el eje esté dañado y presente
marcas provocará turbulencias en el aceite y hará que la capa de lubricante no sea continua y
homogénea, esto provocará vibraciones, en la figura se aprecia muy bien el cojinete de apoyo
o radial, y en la parte inferior, el comienzo del cojinete axial o de empuje, desequilibrio del
rotor por suciedad o incrustaciones en álabes, el desequilibro es la causa más habitual de
vibraciones en máquinas rotativas, representando aproximadamente un 40% de los casos de
vibración. Un tratamiento químico inadecuado del agua de caldera y del vapor que impulsa la
turbina termina dañando no solo ésta, sino también el ciclo agua-vapor y la propia caldera.
El tratamiento químico del agua de caldera es tan importante como el control del aceite de
lubricación: sin estos dos puntos perfectamente resueltos es imposible mantener
adecuadamente una instalación de cogeneración equipada con una turbina de vapor. El primer
problema que se manifestará por un tratamiento químico inadecuado será la presencia de
partículas extrañas depositadas en los álabes de la turbina, como esta deposición no se hará
nunca por igual en todos los elementos rotativos, el rotor presentará un desequilibrio que se
traducirá en alto nivel de vibraciones.
Las incrustaciones en los álabes de la turbina pueden estar provocadas por niveles inadecuados
de carbonatos, sílice, hierro, sodio u otros metales, para eliminarlas, será necesaria una
limpieza de los álabes, que en ocasiones severas puede significar un chorreado de éste.
Posteriormente a la limpieza, será necesario realizar un equilibrado dinámico de la turbina.
44
Desequilibrio en el rotor por rotura de un álabe. No es frecuente, pero si una partícula extraña
entra la turbina y golpea un álabe puede provocar una pérdida de material o un daño que
afectará al equilibrado del rotor, para evitarlo, se colocan unos filtros que retienen objetos de
cierto tamaño que puedan estar en circulación por las tuberías de vapor, si este filtro está
dañado o se ha retirado, partículas grandes podrían dañar los álabes.
La reparación significa sustituir los álabes dañados, realizar una limpieza interior de la turbina
y equilibrar. Se trata de una avería cara, para evitarla, hay que asegurarse de que no puede
desprenderse ningún elemento que pueda estar en circulación por las tuberías de vapor y que
el filtro de vapor se encuentra en condiciones de realizar perfectamente su función, es
conveniente realizar inspecciones visuales con la un boroscopio o endoscopio, para poder
observar el estado de la superficie de los álabes sin necesidad de desmontar la carcasa de la
turbina.
En otras ocasiones el daño en álabes puede estar provocado por roce entre éstos y partes fijas
de la turbina. En estos casos el origen del fallo pudo ser el mal estado de cojinetes de apoyo o
de empuje que hicieron que la posición del eje rotor estuviera fuera de su especificación, el
síntoma que revela que está habiendo un problema es un alto nivel de vibración, si se detecta
un nivel de vibración elevado y aun así se mantiene la turbina en marcha, se está dejando la
puerta abierta a que se produzca graves fallas:
Figura 35 . Las marcas de rozaduras entre partes fijas y partes móviles de la turbina pueden apreciar.
Desequilibrio en rotor por mal equilibrado dinámico, o por pérdida o daño en algún elemento
que gira (tornillos, arandelas, tuercas). El desequilibrio puede ser un fallo de origen (el
equilibrado inicial de la turbina fue deficiente) o puede ser un fallo sobrevenido. En ese
segundo caso, es importante que al efectuar reparaciones en el rotor de la turbina no quede
45
ningún elemento sin montar o montado de forma inadecuada. Es incluso conveniente numerar
los tornillos y arandelas que se desmontan para montarlos exactamente igual. Si es el eje el
que está dañado, hay que reparar el daño aportando material, rectificando, limpiando, lijando,
etc. Es conveniente tener un espectro de vibraciones desde la puesta en servicio del equipo.
Este primer espectro será de gran utilidad, y siempre será una referencia para saber si hay
problema inicial o sobrevenido.
Curvatura del rotor debido a una parada en caliente con el sistema virador parado. Las turbinas
de vapor están equipadas con un sistema virador que facilita que el eje no se curve cuando
está caliente. La misión de este sistema es redistribuir los pesos uniformemente sobre el eje
de rotación, y evitar curvaturas que desequilibrarían el rotor. Si la turbina se para en caliente
y el sistema virador no entra en marcha es posible que el eje se curve hacia arriba.
El problema se detecta siempre al intentar arrancar, y comprobar que el nivel de vibración es

más alto del permitido. Si es así, la solución más adecuada es mantener la turbina girando sin
carga y a una velocidad inferior a la nominal durante varias horas. Transcurrido ese tiempo, si
ésta es la causa del problema, la vibración habrá desaparecido y volverá a valores normales.
Eje curvado de forma permanente. El eje puede estar curvado de forma permanente, es decir,
con una deformación no recuperable siguiendo el procedimiento indicado en el apartado
anterior. No es fácil que esto suceda después de la puesta en marcha inicial de la turbina, y
habitualmente se debe a un fallo preexistente, y que proviene del proceso de fabricación. Es
habitual que el equilibrado dinámico haya enmascarado el problema, aunque en el espectro
inicial de vibración, el que es recomendable realizar el inicio de la operación del equipo, es
seguro que estará presente.
Fisura en el eje. En ocasiones, un defecto superficial del eje avanza y termina convirtiéndose
en una fisura o grieta, que provoca un desequilibrio en el eje. Puede ocurrir por un defecto de
fabricación del eje (lo más habitual) o puede estar relacionado con corrosiones que el rotor
puede estar sufriendo. Cuando esto ocurre, se detecta a través del análisis de vibraciones, y en
la mayoría de los casos son visibles a simple vista o con ayuda de algún elemento de aumento.
La solución suele ser cambiar el eje del rotor, aunque en algunos casos es posible la reparación
en empresas especializadas en este tipo de trabajos en metales especiales, mediante
46
saneamiento, aportación de material, rectificado y tratamiento de alivio de tensiones. Será
necesario volver a realizar un equilibrado del eje. Como medida preventiva para evitar
corrosiones que convierten un defecto superficial en una grieta o fisura, está el control químico
del vapor a turbina.
Corrosión o incrustaciones en el eje, álabes, etc. Si el acondicionamiento del vapor no ha sido

el adecuado, pueden producirse corrosiones en los álabes o deposiciones de materiales
extraños a la turbina en éstos. Estas incrustaciones y corrosiones desequilibran la turbina al
modificar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación. Cuando esto se produce la solución
es la limpieza del conjunto rotor por chorreado o por limpieza mecánica. Habitualmente hay
que extraer el rotor y realizar esta limpieza fuera de la turbina. En caso de incrustación, es
conveniente tomar muestras de los materiales depositados y analizarlos, para conocer el
origen de las partículas extrañas y tomar las medidas correctoras oportunas. Una vez limpiado
el eje, será necesario equilibrarlo de nuevo. La mejor medida preventiva es realizar un
cuidadoso control químico en el agua de aportación, en el desgasificador, en los condensados,
en el agua del calderín y en el vapor.
Presencia de agua o partículas en el vapor. Si el vapor a la entrada a turbina tiene partículas de

agua líquida, el choque de las gotas contra la turbina puede provocar vibraciones y
desequilibrios, el vapor puede contener agua líquida por fallo en el sobrecalentamiento, por
una atemperación excesiva, porque la válvula de atemperación esté en mal estado, o porque
en el camino entre la válvula de atemperación y la entrada a turbina sufra un enfriamiento
anormal. Si esto se produce es necesario detectarlo y corregirlo cuando antes, pues provocará
una erosión en los álabes de la turbina, y se dañarán. El análisis de vibración y las inspecciones
boroscópicas ayudarán en la tarea de detección temprana del problema. La solución consiste
inevitablemente en corregir el problema que esté causando la presencia de agua en el vapor.
Defecto en la bancada. Una bancada mal diseñada o mal ejecutada pueden provocar vibración.
Cuando se detecta una vibración, es conveniente en primer lugar verificar el estado de la
bancada, intentando descubrir grietas, falta de material, etc. Si la vibración está presente
desde la puesta en marcha y se han descartado otras causas, es muy probable que el problema
esté relacionado con el diseño o con la ejecución de la bancada. La solución, en este caso, será
revisar el diseño de la bancada, y si es éste es correcto, volver a ejecutarla.
47
Defecto en la sujeción a la bancada. A pesar de que la bancada pueda estar bien ejecutada, la
turbina puede no estar convenientemente sujeta a esta. Esto puede ocurrir porque los tornillos
de sujeción no tengan el par de apriete apropiado o porque los tornillos no anclen
correctamente a la bancada. Este fallo es mucho más habitual de lo que pueda parecer.
Algunos autores denominan a este fallo ‘pedestal cojo’, y el análisis de vibración revela este
fallo con relativa facilidad. Cuando este problema ocurre, se observa que aflojando uno de los
tornillos de sujeción (el que causa el problema) el nivel de vibraciones extrañamente
disminuye.
Tensión de tuberías de vapor. Si el alineamiento de tuberías no es perfecto o no se han

considerado correctamente los efectos térmicos de la dilatación, pueden provocarse tensiones
en tuberías que hagan que se ejerza una fuerza extraña sobre la carcasa de la turbina. Estas
fuerzas pueden provocar vibraciones, entre otras cosas. La tubería de entrada de vapor en
turbinas pequeñas suele ser flexible, y la salida suele ir equipada con un compensador que une
la carcasa de la turbina a la tubería de salida. Para comprobar si existe algún problema en este
sentido, es conveniente soltar las tuberías de entrada y salida y comprobar cuál es su posición
natural sin estar unidas a la turbina.
Técnicas de diagnóstico turbinas a vapor
- Análisis de parámetros de funcionamiento

- Inspección visual
- Balance de energía
- Análisis de vibraciones
- Inspección boroscópica
- Análisis de aceite
Análisis de parámetros de funcionamiento

Los parámetros que se analizan son los siguientes:
- Temperatura de cojinetes (en funcionamiento normal)
- Temperatura de aceite (en funcionamiento normal)
- Presión de aceite
- Desplazamiento axial
- Holgura en cojinetes radiales
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- Potencia a plena carga
- Verificación de un arranque
o Paso por velocidades críticas
o Facilidad-dificultad de sincronización
o Tiempo de arranque
Inspección visual: Es parecido a la inspección anterior, pero mucho mas ligth, puede ser
complementaria de la evaluación de parámetros:
- Historia de la turbina (fecha de instalación, fecha del modelo, etc)
- Comprobación de parámetros de funcionamiento en pantalla
- Fugas de aceite
- Fugas de agua o vapor
- Inspección visual de la bancada
- Inspección visual del cableado
- Inspección visual del aislamiento
- Inspección visual de tuberías y válvulas
- Inspección visual del recinto acústico
- Históricos de mantenimientos y averías
- Stock de repuestos
- Histórias de producción
- Análisis químicos del agua
- Aspecto exterior del metal
Balance de energía
- Puede ser complementario de las inspecciones anteriores
- Es conveniente realizarlo al menos una vez al año
- Consiste en la medición de caudales, presiones y temperaturas del vapor a la entrada y
salida de la turbina, para determinar el rendimiento
- Es relativamente fácil de realizar, con la ayuda de una pequeña hoja de cálculo
- Posibilidades:
o Sólo de la turbina de vapor
o De toda la instalación
49
- Necesario calibrar toda la instrumentación.
- En ocasiones es necesario montar alguna instrumentación provisional
Análisis de vibraciones
- Conveniente realizar al menos uno al mes
- Ojo con los acelerómetros: detectan mal muchos de los problemas. Son más fiables los
resultados de los detectores de proximidad del eje
- Es posible evaluar los defectos más habituales (desalineamiento, desequilibrio, fisuras,
problemas en el aceite, etc)
- Es una técnica que observa la evolución: no es tan fiable para hacer una única evaluación
sin comparar con resultados anteriores
- Es necesario tener fuertes conocimientos en análisis de espectro de vibración
- Inspección boroscópica
- Es una inspección visual que utiliza un instrumento óptico, el borocopio.
- Se busca observar los álabes: roces, incrustaciones, daños por objetos extraños (FOD),
daños por objetos propios de la turbina (DOD), grietas en álabes, etc los problemas.
- Útil como complemento de otras técnicas: sirve para descartar o reafirmar problemas
detectados
- Una de las dificultades principales es buscar por donde introducir el boroscopio
análisis de aceites
- Es sin duda la más útil y sencilla de todas las técnicas de diagnóstico
Los parámetros más importantes son:
o Presencia de agua
o Presencia de metales, sobre todo de cojinetes o del eje
o Presencia de lodos
o Acidez
- Es muy importante tomar la muestra correctamente: la mayor parte de las muestras están
mal tomadas
Análisis: La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas, el análisis de
datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir la
50
vibración de la máquina, el fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del equipo
y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de vibraciones.
Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de la velocidad de la
máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm), así, para bajas
rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos, para velocidades que estén dentro
del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirán velocidades, y para los que sean de orden superior,
los datos
a tomar serán aceleraciones.
Pasos a seguir en la adquisición de datos:
- Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina, como son:

velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También
habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas
entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
- Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir, medidas de rutina para

detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar las causas que lo
originan, medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un valor de base, sobre
el que estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando sus condiciones de
trabajo sean normales.
2.3 Análisis de vibraciones en engranajes

Muchas máquinas usan conjuntos de engranajes para transmitir el movimiento a otros
componentes de la máquina, Los engranajes y las cajas de engranajes tienen marcas únicas de
vibración que identifican tanto su funcionamiento normal como anormal.
51
Figura 36.Engranajes
La caracterización de las señales de vibración de una caja de engranajes es difícil de establecer,

pero resulta ser una valiosa herramienta para diagnosticar problemas en la máquina, La
dificultad estriba fundamentalmente en dos factores:
- Resulta extremadamente difícil, cuando no imposible, montar los necesarios

transductores de vibración en el interior de una caja de engranajes cerca de los engranajes
individuales.
- El número de fuentes de vibración en un accionamiento de engranajes múltiples se
compone de una compleja colección de engranes, modulación y frecuencias de
velocidades de giro.
Grandes vibraciones en las cajas de engranajes son debidas, usualmente, a la existencia de un

fenómeno de resonancia entre alguna frecuencia natural del sistema y las velocidades del eje.
Las máquinas complejas tienen, generalmente, muchas frecuencias de resonancia dentro de
su gama de velocidades de operación, en la resonancia, estas excitaciones cíclicas pueden
causar grandes amplitudes de vibración y esfuerzos ya que, bajo condiciones de resonancia, la
amplitud torsional originada está restringida solamente por el amortiguamiento del modo de
vibración correspondiente; en cajas de engranajes típicos, este amortiguamiento es
frecuentemente pequeño y permite al par excitado generar grandes amplitudes de vibración
bajo condiciones de resonancia, por todo ello, los espectros en frecuencia de la vibración
asociada a este tipo de elementos mecánicos resulta extremadamente compleja.
52
Figura 37. Análisis de vibración en engranajes
La siguiente descripción de engranajes típicos dará alguna idea de la dinámica operativa normal
de cada tipo de engranajes. Para la implantación de un programa de mantenimiento predictivo
de engranajes y cajas de engranajes basado en vibraciones es muy importante un
conocimiento básico de las fuerzas dinámicas que ellos generan; como mínimo deberán
identificarse las siguientes fuerzas y sus correspondientes vibraciones:
Frecuencia de engrane (GMF): Es la frecuencia más comúnmente asociada con engranajes y es

igual al producto del nº de dientes por la velocidad del eje, una caja de engranajes normal
contiene múltiples engranajes y, por tanto, múltiples frecuencias de engrane. Una señal de un
engranaje normal tendrá una frecuencia de engrane de baja amplitud con una serie de bandas
laterales simétricas, espaciadas a la velocidad de rotación del eje, a ambos lados.
53
Figura 38.Bandas laterales
La separación y amplitud de estas bandas serán exactamente simétricas si la caja de engranajes

funciona normalmente, cualquier desviación de la simetría de la señal indica un incipiente
problema en el engranaje.
Figura 39.Vibración de un par de engrane para un comportamiento normal

54
Figura 40. Vibración de un par de engrane para un comportamiento anormal
- Frecuencia de excitación: Los engranajes pueden ser fabricados con tal alto grado de
precisión que pequeñas imperfecciones pueden generar componentes de vibración
anormales. Estas imperfecciones pueden aparecer durante la fabricación o en las
operaciones de montaje. Los desajustes en el montaje pueden producir, por otra parte, que
engranajes perfectos funcionen imperfectamente, la medición de errores revela esquemas
complejos de defectos geométricos que dan por resultado frecuencias de vibración
anormales.
Para el análisis de funcionamiento de cajas de engranaje, son de gran interés los armónicos de
baja frecuencia, ya que estos componentes excitan las frecuencias normales de
funcionamiento más destructivas. Los armónicos altos, tales como los errores diente a diente
y las fluctuaciones de desplazamiento del eje debido a la flexibilidad de los dientes, generan
ruidos, más que vibraciones, en las cajas de engranajes.
- Holgura: La holgura o juego es un factor importante en el funcionamiento correcto del

engranaje. Todos los engranajes deben disponer de una serie de holguras para permitir las
tolerancias de concentricidad y forma de los dientes. Una insuficiente holgura o juego causa
un rápido fallo debido a sobrecarga. Una holgura excesiva incrementará la fuerza de
contacto reduciendo, también, la vida del engranaje.
55
Las holguras anormales alterarán el espaciamiento de las bandas laterales que rodean la señal
de frecuencia de engrane, en vez de mantener un espaciado uniforme, a la velocidad de
rotación del eje, el espaciado será errático.
En el control de las condiciones mecánicas de engranajes y cajas de engranajes usando

técnicas de análisis vibratorio deben considerarse también las fuerzas unitarias generadas por
el engranaje específico. Por ejemplo, un engranaje helicoidal general una carga de empuje axial
alta creada por el engrane de la pareja de ruedas. La degradación de las condiciones de
engrane incrementará la fuerza axial y su correspondiente amplitud de vibración.
Las técnicas de control de banda estrecha son ideales para detectar problemas incipientes del
tipo de los aquí descritos. Deberá establecerse una banda estrecha que incluya, al menos, cinco
bandas laterales a cada lado de la frecuencia de engrane. Por ejemplo, un montaje de
engranajes con un eje girando a una velocidad de 20Hz y una frecuencia a 200 Hz deberá tener
una banda estrecha con un límite inferior fijado a 100Hz (20 Hz x 5) y un límite superior fijado
a 300Hz. Este tipo de banda estrecha permitirá detectar automáticamente cualquier
incremento en la energía generada en el montaje de engranajes y, por lo tanto, cualquier
cambio en sus condiciones de funcionamiento.
No obstante, estos datos no siempre determinarán la causa raíz del fallo, haciendo necesario
un análisis manual completo; el análisis del aceite de lubricación con técnicas espectrográficas
o de partículas desprendidas añadirá información útil del funcionamiento de las cajas de
engranajes y pueden incluirse en un programa de monitorizado de vibraciones. Sin embargo,
el costo añadido no justifica, normalmente, la inclusión de estas técnicas, a menos que se haya
identificado un serio problema en el programa de vibraciones.
2.4 Análisis de las vibraciones de un motor ciclo otto
La presente investigación analiza las vibraciones de un motor ciclo Otto, al combustionar las
gasolinas tipo extra y ecopaís, las mismas que son comercializadas en el Ecuador. El motor de
prueba se puso en funcionamiento en condiciones estáticas y dinámicas, esta última, por
medio de un dinamómetro de rodillos; mientras que las vibraciones fueron registradas por
medio de sensores de aceleración de un dispositivo de comunicación móvil, a diferentes
velocidades de giro de motor. Los resultados obtenidos muestran que, a pesar de que los
56
combustibles pueden ser utilizados como sustitutos uno del otro, la gasolina del tipo ecopaís
constituida por 5% de etanol y 95% de gasolina tipo extra, registra un menor nivel de vibración
en comparación con la gasolina tipo extra al 100%. La presente investigación muestra una
técnica para el análisis de la estabilidad del motor comparando diferentes tipos de
combustibles.
Con la finalidad de reducir las emisiones contaminantes y la dependencia en las reservas de
petróleo a nivel mundial, se han venido utilizando combustibles alternativos como el etanol
para el reemplazo total o parcial de la gasolina pura. Mezclas de 85 % de contenido de etanol
y mayores, se utilizan en motores diseñados para operar con este tipo de combustible,
mientras que mezclas de hasta 10 % de etanol son usadas en motores diseñados para la
combustión de gasolina pura. En la actualidad se busca incrementar la concentración de etanol
e investigar sus efectos en los motores.
Uno de los efectos que tiene el combustible como consecuencia del proceso de combustión
son las vibraciones, además de los efectos debidos a la variación de las fuerzas de inercia,
diferencias en la compresión y la posición de los pistones en el caso de motores de más de un
cilindro. En el motor de combustión interna, las vibraciones son causadas debido a las masas
de movimiento alternativo y giratorio del motor. Las variaciones de las fuerzas de inercia se
deben a la combustión y a las diferencias de compresión de la disposición del cilindro de pistón
durante sus operaciones. Las fuerzas de inercia del motor conducen a las fuerzas
desequilibradas del motor y tienden a variar con respecto a la velocidad, el suministro de
combustible y las características de su combustión Las vibraciones además de ser consecuencia
de movimientos mecánicos rotativos, lineales y alternantes, también tienen su origen en el
proceso de combustión; por esta razón el nivel de vibración del motor depende de las
propiedades del combustible como el octanaje y de la calidad de la combustión.
Las vibraciones del motor dependen de su estado y de su fuente de energía, en este caso del
tipo de combustible y de sus propiedades, teniendo vibraciones u oscilaciones características
en sus ejes ortogonales X, Y, y Z; las mismas que pueden ser registradas por medio de los
sensores de aceleración de un dispositivo de comunicación móvil. Inestabilidades y defectos
encontrados en los motores de combustión interna; así como también los efectos y la calidad
57
del proceso de combustión dan lugar a un patrón de vibración distinto; por lo tanto, pueden
identificarse fallos mediante técnicas de análisis del espectro de vibración.
En la presente investigación se investiga el efecto que tiene cada uno de los combustibles
utilizados en la estabilidad del motor, por medio del análisis del espectro de aceleraciones. El
principio subyacente es que cada componente del motor genera vibraciones identificables. Así,
el cambio en el nivel de vibración en cualquier frecuencia dada puede relacionarse
directamente con las partes del motor afectadas, o con el efecto que tienen las propiedades
de cada tipo de combustible.
Materiales y equipo
Los combustibles usados para la prueba fueron gasolina tipo extra y ecopaís, cada una con
propiedades propias, a pesar de ser combustibles sustitutos uno del otro.
Tabla 2. Caracterización del combustible
Gasolina extra Gasolina ecopaís

Número de octano RON [-] 88.4 89.3
Viscosidad cinemática a 20°C [cSt] 0.524 0.532
Densidad API a 60°F [API] 58.8 56.7
El motor de prueba es equipado con la tecnología FLEXFUEL, la misma que permite el uso de
combustibles que contengan etanol.
Tabla 3. Especificación del motor
Motor Otto
Tipo Flexfuel
Cilindrada 3500 cm3
Potencia 302hp a 6500rpm
Torque 278lb·ft a 4000rpm
Las aceleraciones fueron registradas con los acelerómetros de un dispositivo móvil.

Tabla 4. Especificación de los acelerómetros
Resolución 0.156 m/s2

Rango de medición máximo 19.6133 m/s2
Potencia 0.68mW
58
Método de la medición
Como primer paso, con ayuda de los acelerómetros del dispositivo de comunicación móvil,
tomamos datos de las aceleraciones resultantes de las vibraciones del motor a distintas
velocidades de giro con el auto en estado estacionario, para luego repetir la misma prueba con
el auto en movimiento y con los dos tipos de gasolinas, para establecer el efecto que tiene
cada uno de estos combustibles.
La vibración resultante del espectro de aceleración se calcula con la siguiente fórmula de la

aceleración efectiva:
Donde:
aRMS: aceleración efectiva
R1, R2, R3, Rn: aceleraciones resultantes n: número de aceleraciones resultantes
Las aceleraciones resultantes fueron calculadas con cada una de las aceleraciones medidas en
los ejes ortogonales X, Y y Z.
Resultados
En condiciones estáticas, se obtuvieron los siguientes resultados de vibraciones del motor,
a diferentes velocidades de giro con gasolina tipo extra.
Figura 41. Vibraciones con gasolina extra con el motor a ralentí.
Figura 42. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 1000 rpm.
59
Figura 45. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 4000 rpm
60
Figura 46. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina extra
Con la gasolina tipo extra, se obtuvieron los siguientes resultados de la prueba dinámica, a
diferentes velocidades de giro del motor como se muestra a continuación:
61
Figura 48. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a ralentí.
Figura 49. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a 2000 rpm.
62
Figura 52. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina ecopaís.
Los resultados de la prueba dinámica realizada con gasolina tipo ecopaís con el vehículo a
diferentes velocidades de giro se muestran a continuación
Tabla 5. Aceleraciones RMS en m/s2 calculadas.
Aceleraciones RMS con Aceleraciones RMS con

gasolina extra m/s2 gasolina ecopaís m/s2
Ralentí 0,16 0,22
63
1000 rpm
estático 0,26 0,31
1000 rpm
dinámico 0,38 0,30
2000 rpm
estático 2,03 1,19
2000 rpm
dinámico 1,95 1,24
3000 rpm
estático 1,81 2,30
3000 rpm
dinámico 2,41 2,14
4000 rpm estático
1,70 1,41
4000 rpm dinámico
1,15 1,01
Tabla 6. Potencia del motor con cada uno de los combustibles.
Gasolina Extra Gasolina Ecopaís

Potencia promedio [CV] 280.2 297.2
Figura 54. Cuadro comparativo de aceleraciones RMS de gasolina Extra y Eco país.
Análisis de resultados
Como se puede observar en las pruebas de vibraciones con gasolina tipo extra, existe un mayor
número de vibraciones tanto en las pruebas dinámicas como estáticas en comparación con las
pruebas de vibraciones dinámicas y estática de la gasolina ecopaís.
Existe una reducción de vibraciones considerable en el motor cuando se utiliza la gasolina

ecopaís, se pudo observar que la gasolina extra genera aceleraciones efectivas RMS
mayores que la gasolina ecopaís.
64
De la tabla de caracterización se puede observar que la gasolina tipo ecopaís tiene un grado
mayor de octanaje, lo que evita la detonación y mejora la calidad de la combustión.
Este efecto se refleja en la reducción de las vibraciones y en el aumento de potencia.
2.5 Análisis de vibraciones en motores eléctricos

El análisis de vibraciones es un campo muy amplio al cual se han dedicado a estudios
completos, esta introducción expone de forma resumida algunos aspectos teóricos de las
vibraciones de los sistemas, que ayudarán a comprender los métodos de cálculo de la acción
de los sismos sobre las estructuras basados en sus efectos dinámicos. Todas las estructuras
mecánicas, son susceptibles de experimentar problemas de vibraciones (resonancia). Tales
como:
- Los esfuerzos dinámicos producidos por las vibraciones, además de ser alternativos (fatiga).
- Pueden ser varias veces mayores que los esfuerzos estáticos (Amplificación dinámica)
- Los problemas de vibración generalmente se traducen en altos costos de operación y mantenimiento
debido al desgaste prematuro y/o la falla.
- Un sistema mecánico bien diseñado puede vibrar en un rango específico sin producir mayores problemas.
- Las mediciones de vibración pueden dar información sobre la condición delos equipos y pueden ayudar
a diagnosticar o evitar alguna falla.
- El intervalo de tiempo necesario para que el sistema efectúe un ciclo completo de movimiento se llama
periodo de vibración.
- El número de ciclos por unidad de tiempo define la frecuencia.
- El desplazamiento máximo del sistema desde su posición de equilibrio se denomina amplitud de vibración.
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes

mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una de las
tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.
El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para predecir
cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de ellas, y quizás la más
utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para determinar el estado de cada uno de los
componentes de los equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento
respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta de producción.
65
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:
- Desbalanceo
- Desalineamiento
- Defecto de rodamientos
- Ejes torcidos
- Desajuste mecánico
- Defecto de transmisiones por correa
- Defectos de engranajes
- Problemas eléctricos
Figura 55.Vibración compleja
Análisis de vibraciones en un motor eléctrico:

Todas las máquinas eléctricas vibran debido al movimiento rotacional de su eje y a la tolerancia
que existe entre sus componentes, estas vibraciones deben de estar con una magnitud
aceptable y constante, pero debido al deterioro de estos componentes la magnitud de la
vibración aumenta con el tiempo y los componentes de la máquina deben de ser reemplazados
antes de que ocurra la destrucción total del componente y con ello el paro total o parcial de
una línea de producción, el análisis de vibraciones en motores asíncronos trifásicos, es un
método para diagnosticar las fallas en los componentes en máquinas, y que forma parte del
mantenimiento predictivo.
66
Analizar las vibraciones que ocurren en un motor eléctrico asíncrono trifásico, estableciendo
un procedimiento de diagnóstico del estado de sus componentes:
- Mostrar y describir las causas de las vibraciones y las frecuencias características de cada componente de las
máquinas eléctricas asíncronas triásicas, para determinar su estado operativo.
- Describir los tipos y características de los transductores que se utilizan para medir las vibraciones.
- Desarrollar propuestas para implementar el análisis de vibraciones en el mantenimiento predictivo.
Motores asíncronos trifásicos
Los motores eléctricos son máquinas que convierten la energía eléctrica en energía mecánica
rotacional. En los motores asíncronos trifásicos, el devanado del estator se alimenta con
corriente alterna trifásica desde la red, y por inducción en el rotor.
El rendimiento de las máquinas eléctricas es muy alto, pero presenta pérdidas que lo hacen
calentarse.
Este suceso es muy importante ya que el aislamiento se deteriora con la temperatura, y con
esto la duración de la vida útil de la máquina. Si mejoramos el sistema de enfriamiento de la
máquina, podemos mejorar su rendimiento y con ello la potencia. Las clases de servicio de una
máquina eléctrica según La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) que en
español es la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos, nos indica que los servicios
son:
- S1: Servicio continuo. Trabaja a carga constante. Temperatura de régimen permanente.
- S2: Servicio temporal. Trabaja en un tiempo breve. No se llega a alcanzar una temperatura estable.
- S3, S4 y S5: Servicio Intermitente. Serie continua de ciclos iguales de carga constante, seguidos de períodos
de reposo, sin alcanzar una temperatura constante.
- S6, S7 y S8: Servicios Ininterrumpidos. Similar al anterior, pero sin períodos de reposo.
Clasificación de motores asíncronos trifásicos:

Los motores asíncronos trifásicos, se clasifican de acuerdo al tipo de embobinado que tienen
en el rotor.
- Rotor jaula de ardilla
- Rotor bobinado o devanado
Motor asíncrono con rotor tipo jaula de ardilla

67
Este tipo de motor eléctrico requiere de menos mantenimiento, comparado con el motor de
rotor bobinado. En las ranuras del rotor se alojan barras de aluminio fundido u otro material
conductor que se encuentran unidos en los extremos por anillos de cortocircuito. Estas barras
que componen el bobinado del rotor se encuentran inclinadas con respecto al eje del rotor
para disminuir el ruido.
Figura 56Motor eléctrico
Motor asíncrono con rotor devanado

En el motor de inducción de rotor bobinado, las ranuras del rotor se utilizan para alojar los
conductores del bobinado. Estos conductores por lo general son de cobre o aluminio, los cuales
encuentran aisladas entre sí, entre bobinas y la carcasa. Los aislantes utilizados para los
conductores es barniz y para las bobinas se utiliza fibra de madera (Kraft, Crepé, y otros.)
68
Figura57.Partes de un motor
Los materiales aislantes de uso común, han sido clasificados según la temperatura máxima que
pueden soportar sin degradarse rápidamente. En la tabla I se muestran las diferentes clases de
aislamiento de las máquinas eléctricas.
Tabla de aislantes
Si la temperatura a la que trabaja el motor, es mayor a la temperatura máxima del aislante,

ésta tiende a deteriorarse rápidamente, el material se reseca y carboniza, esto lo hace
quebradizo y disminuye con ello la resistencia mecánica del aislamiento, provocando falla por
vibración.
Vibraciones en motores asíncronos
Para el análisis de las vibraciones en los motores eléctricos trifásicos, se debe tomar en cuenta
que debido a las tolerancias que existen en los componentes de la máquina, siempre existirán
vibraciones. Las razones por las que las vibraciones aumenten de magnitud, se debe a
componentes defectuosos que se describen a continuación:
- Vibración producida por desbalances
- Vibración debida a la falta de alineamiento
- Vibración debida a falta de excentricidad
- Vibración debida a rodantes defectuosos
- Vibración debida a casquillos defectuosos
- Vibración debida a partes flojas
- Vibración debida a roturas de barras en el rotor
69
- Vibración debida a fallas electromagnéticas
Vibración producida por desbalances

Los desbalances en el rotor de un motor eléctrico es una de las fuentes más comunes de
vibraciones. El desbalance siempre se encuentra presente, y puede clasificarse de acuerdo a
su origen como.
- Desbalance estático.
- Desbalance par.
- Desbalance dinámico.
Vibración debida a la falta de alineamiento

Debido a que los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en energía mecánica. Los
motores eléctricos se suelen acoplar a otras máquinas que tienen un determinado
funcionamiento, como una bomba de agua, una lavadora, etcétera. La principal fuente de
vibración debía a la falta de alineamiento ocurre cuando el eje del motor eléctrico no esta
alineada con el eje de la máquina acoplada, aunque también suele suceder entre rodamientos
o en un par de ruedas dentadas. Este acoplamiento se realiza a través de un elemento rígido o
flexible. La falta de alineación puede ser vertical u horizontal.
Figura
58.Desalineamientos de motor
70
Vibración debida a falta de excentricidad

El espacio que existe entre el rotor y el estator (entrehierro) es muy reducido, algunos
milímetros. Es por esto que el rotor debe de estar lo más alineado posible, así también la
redondez del eje y la excentricidad de sus posiciones relativas durante el giro. Si lo anterior no
se cumpliera, puede producir deformación en el entrehierro. Los problemas de excentricidad
pueden dividirse en dos grupos que son excentricidad estática y dinámica.
Figura 59. Excentricidad estática
Figura 60.Excentricidad dinámica
Vibración debida a rodantes defectuosos

En todas las máquinas rotativas se utilizan cojinetes para apoyar los extremos del eje, y debido
a que todas las vibraciones se transmiten directamente a los cojinetes y que estas están en
continua fricción, es de suma importancia determinar su estado con un análisis de vibraciones.
Vibración debida a casquillos defectuosos

Los cojinetes de casquillos, también llamados de fricción, el desgaste debido a la fricción de
sus componentes se evita con una película uniforme de lubricante. En funcionamiento normal,
el eje del motor está centrado en esta película de lubricante. Debido a la película de lubricante,
los fallos que producen vibraciones en este tipo de cojinete son muy distintos a los cojinetes
de rodillos y puede identificarse con el comportamiento anormal del lubricante, con un análisis
de vibraciones.
71
Vibración debida a partes flojas

La soltura mecánica es debido al deterioro de la condición de ensamblaje de los elementos
mecánicos que se han excedido en las tolerancias permitidas o simplemente se han aflojado
debido a movimiento del motor. Pueden aparecer holguras en la base de la máquina y en los
cojinetes afectando el alineamiento del eje.
Vibración debida a roturas de barras en el rotor

Como anteriormente se había visto, los motores asíncronos de rotor tipo jaula de ardilla, el
rotor consiste en un conjunto de barras conductoras cortocircuitadas en sus extremos por
anillos. El núcleo magnético del rotor está constituido por un conjunto de chapas magnéticas
y aisladas entre si, el cual ocupa el espacio entre las barras. La rotura en las barras sucede
principalmente en la soldadura entre la barra y los anillos de corto circuito debido a que es
donde se concentran los esfuerzos mecánicos, aunque éstas estén diseñadas para soportar el
arranque y paro del motor, la falla ocurre debido a la fatiga del material.
Vibración debida a fallas electromagnéticas

Este tipo de fallas ocurre solo cuando el campo magnético se ve alterado debido a un corto
circuito entre una bobina y el núcleo, cuando una bobina o barra se rompe y también debido
a una falla en la alimentación de corriente eléctrica del sistema, esto puede ocurrir cuando un
conductor eléctrico se rompe o cuando una de las protecciones del motor se abre, como
sucede con un fusible.
Observación al análisis de vibraciones en el motor eléctrico

Debido a que las vibraciones son producidas por distintos componentes del motor eléctrico y
cada una de éstas vibra a frecuencias características, las frecuencias características de cada
componente se pueden utilizar para determinar el fallo en el motor con la ayuda del espectro
de frecuencias de las vibraciones. Cada una de estas frecuencias generadas son iguales al
número de veces del evento que está teniendo lugar, multiplicada por la velocidad de rotación
del rotor. Para dar un buen diagnóstico en el análisis de vibraciones, es muy importante tener
un espectro de vibraciones, tomados cuando el motor se encuentre en condiciones normales
de funcionamiento, para tenerlo como referencia y compararlos con los análisis futuros,
determinando el progreso de las vibraciones. El análisis de vibraciones nos dará la frecuencia
y magnitud de las vibraciones, pero para poder determinar la severidad de las vibraciones se
72
utilizan distintos tipos de normas. (ISO 2372 “Vibración mecánica de máquinas con velocidades
de operación entre 10 y 200 revoluciones por segundo”)
CAPITULO III
73
III. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE VIBRACIONES
El tipo de sensores y técnicas de adquisición de datos empleados en el programa de

mantenimiento es un factor crítico que puede determinar su éxito o fracaso, su precisión,
correcta aplicación y apropiado montaje determinarán si los datos obtenidos son o no
válidos.
Hay tres tipos de transductores de vibración que pueden usarse para monitorizar las
condiciones mecánicas de una planta de maquinaria, cada uno con sus aplicaciones específicas
en la planta y sus limitaciones:
- Sonda de desplazamiento.
- Captador de velocidad (velocímetro).
- Acelerómetro.
3.1 Sondas de desplazamiento
Las sondas de desplazamiento o de corrientes de fuga (Foucault) se diseñan para medir el

movimiento absoluto de un eje de máquina con respecto a la sonda, por lo tanto, la sonda de
desplazamiento deberá montarse rígidamente sobre una estructura rígida con el fin de
asegurar un dato seguro y repetible.
Las sondas de desplazamiento montadas permanentemente, suministran los datos más

seguros en máquinas con rotor de bajo peso (en relación con la carcasa o estructura portante).
Turbinas, compresores y otros componentes suelen llevar captadores de desplazamientos
montados permanentemente en posiciones de medida claves para el
suministro de datos al programa.
La gama de frecuencias útiles para las sondas de desplazamiento es de 10 a 1000 Hz (600 a

60,000 r.p.m.). Los componentes en frecuencia fuera de esta gama se distorsionarán y
resultarán inútiles para la determinación de las condiciones de la máquina, el dato de
desplazamiento se registra, normalmente, en milésimas de pulgada pico a pico.
74
Figura 61. Ondas de despalzamiento de análisis vibraciones
La mayor limitación de las sondas de desplazamiento o sondas de proximidad es su coste. El

costo indicativo de la instalación de una simple sonda, incluyendo alimentación,
acondicionamiento de señal, etc. puede llegar a ser de $1000 de media. Si cada máquina
del programa requiere 10 mediciones el costo por máquina resultaría de $10000. Por lo
tanto, el uso generalizado de captadores de desplazamiento en todas las máquinas de la
planta incrementaría dramáticamente el costo inicial del programa.
3.2 Transductores de velocidad
La medición de la velocidad angular se lleva a cabo en la industria por medio de tacómetros,

que pueden ser mecánicos o eléctricos. El resultado de la medida expresa el número de
revoluciones efectuadas por la pieza móvil durante un cierto periodo de tiempo, o bien indica
de forma directa la velocidad angular en revoluciones por minuto. Los tacómetros también
pueden medir la velocidad medida en un intervalo de tiempo o la velocidad instantánea.
Los sensores tacométricos, se encargan de medir la velocidad angular. Estos miden la

frecuencia de impulsos de cualquier tipo de señal, que generalmente es de tipo fotónica por
su fácil manejo ante la oposición al paso de luz.
75
Consiste en el conjunto de un circulo con ranuras por las cuales un led y un fototransistor se
encargan de medir la frecuencia a causa de cada pulso de luz que capta, determinando así la
velocidad angular proporcional a una salida en tensión. posee un disco con 60 aberturas
sensando una frecuencia máxima de 10KHz
Los transductores de velocidad (velocímetros) son sensores electromecánicos proyectados

para monitorizar o registrar vibraciones relativas, el dato de velocidad es expresado,
normalmente, en pulgadas por segundo (i.p.s.) pico y es, quizás, el mejor método para expresar
la energía creada por la vibración de la máquina.
Los sensores de velocidad, como las sondas de desplazamiento, tienen una gama efectiva de
frecuencias de 10 a 10000 Hz, no deben ser usados para registrar frecuencias por debajo o por
encima de esta gama.
La mayor limitación de los captadores de velocidad es su sensibilidad a los daños mecánicos o

térmicos, el uso normal puede causar una pérdida de calibrado y, por lo tanto, debe
establecerse un estricto programa de recalibración (por ejemplo, cada seis meses) para
prevenir la distorsión de las medidas, aun así, con calibraciones periódicas, los programas que
usan captadores de velocidad son propensos a datos erróneos o distorsionados resultantes de
una pérdida de calibrado.
3.3 Acelerómetros
Los acelerómetros o sensores de aceleración, están pensados para realizar una medida de
aceleración o vibración, proporcionando una señal eléctrica según la variación física, en este
caso la variación física es la aceleración o la vibración.
A continuación, puede ver diferentes modelos combinando las diferentes tecnologías

existentes, principalmente los acelerómetros pueden estar basados en tecnologías diferentes:
- Piezoeléctricos
- Piezoresistivos
- Capacitivos
76
Los más utilizados son los acelerómetros piezoeléctricos que a partir de un cristal con
propiedades piezoeléctricas convierten la energía mecánica del movimiento en señales
Eléctricas, por regla general, las aceleraciones determinadas por este tipo de sensores suelen
venir expresadas en términos de la aceleración de la gravedad: g (9.8 m/s2).
Los acelerómetros son susceptibles de averías térmicas, si se permite que un calor suficiente
irradie al cristal es posible que éste se averíe o destruya. Sin embargo, como el
tiempo de utilización recomendado es relativamente corto, el daño térmico es raro; el rango
efectivo de los acelerómetros de uso general es de 1 a 10000 Hz, aunque pueden encontrarse
acelerómetros ultrasónicos válidos para frecuencias de hasta 1 MHz.
Técnicas de montaje:
Los programas de mantenimiento predictivo basados en el análisis de vibraciones deben
tener datos precisos y repetitivos para determinar las condiciones operativas de la planta
de maquinaria. Además de los transductores, tres factores afectan a la calidad de los
datos:
- Punto de medición
- Orientación del transductor
- Carga de compresión
La localización y orientación de los puntos clave de medición de la máquina son seleccionados

como parte de la estructura de la base de datos para suministrar la mejor detección posible de
los problemas incipientes de la máquina. La desviación del punto exacto u orientación afectará
a la exactitud del dato conseguido. Por lo tanto, es importante que cada medición, a lo largo
de toda la duración del programa, se consiga exactamente en el mismo punto y orientación.
Además, la fuerza de compresión aplicada al transductor deberá ser exactamente la misma en

cada medición. Para la seguridad del dato, es absolutamente necesaria una ligazón mecánica
directa con la estructura de la máquina o con la tapa del cojinete. Las pequeñas desviaciones
en esta carga inducirán a errores en la amplitud de las vibraciones
y puede crear también componentes de falsa frecuencia que no tienen nada que ver con la
máquina.
El mejor método para asegurarse que los tres factores son exactamente los mismos cada vez
es afianzar fuertemente los detectores de vibración en los puntos de medición seleccionados
77
(transductores fijos). Esto garantizará la seguridad y repetitividad del dato recogido, pero
también aumentará el coste inicial del programa.
Para eliminar el costo asociado a transductores instalados de forma permanente, puede usarse
un conector rápido bien diseñado, esta técnica consiste en montar una clavija de desconexión
rápida. Para la obtención de datos se usa entonces un acelerómetro normal dotado de un
manguito acoplable a la clavija. El montaje de una técnica de desconexión rápida, bien
diseñada, suministrará la misma seguridad y repetitividad que una técnica de montaje
permanente, pero a un menor costo.
La tercera técnica de montaje que puede usarse es un montaje magnético. para uso general,
por debajo de los 1000 Hz, puede emplearse un transductor juntamente con una base
magnética. Aun cuando el conjunto transductor base magnética tendrá una frecuencia de
resonancia que puede provocar alguna distorsión al dato registrado, esta técnica puede usarse
con éxito marginal. Como la base magnética, en principio, puede colocarse en cualquier lugar
de la máquina, no puede garantizarse que la situación y orientación exacta se mantenga en
cada medición.
Finalmente, para conseguir datos de vibración en algunas plantas se usan transductores

manuales, no obstante, no se recomienda este procedimiento, siempre que pueda emplearse
cualquier otro de los descritos anteriormente, los captadores manuales no suministran la
seguridad y repetición requeridos para obtener el máximo beneficio de un programa de
prevención. Si hay que usar esta técnica debe tomarse sumo cuidado de que, para cada punto
de medición, se use en la medida de lo posible el punto exacto, la misma orientación e idéntica
carga compresiva.
3.4 Vibrómetro
Para hacer mediciones de vibraciones pueden usarse diferentes aparatos portátiles llamados
vibrómetros, este instrumento, básico para un programa de mantenimiento predictivo basado
en vibraciones, es un pequeño microprocesador diseñado específicamente para recoger,
acondicionar y almacenar datos de vibración tanto en el dominio del tiempo como de la
frecuencia.
78
Figura 62. Análisis de vibraciones de motores
Esta unidad se usa para comprobar la condición mecánica de las máquinas a intervalos
periódicos e incluye un microprocesador con memoria que permite registrar la totalidad de
niveles de vibración de las máquinas de planta seleccionadas, en una pantalla LCD aparecen
puntualmente mensajes programados que guían al operador a los puntos correctos de
medición. Se puede introducir información adicional usando el teclado frontal, las mediciones
pueden hacerse fácil y rápidamente; por ejemplo, sólo es necesario que el operador coloque
el transductor contra el punto a medir y accione la tecla “store” para registrar el nivel de
vibración total.
79
Figura 63.Vibrometro
Analizador de vibraciones, la función de un medidor de vibraciones es determinar la condición

mecánica de la maquinaria crítica de planta. Cuando se detecta un fallo mecánico, el
Vibrómetro no es capaz de señalar el problema específico o su causa raíz. Esta es la función del
analizador de vibraciones, existe una gran variedad de analizadores de vibraciones
comercialmente disponibles, basados en microprocesadores combinan, en una unidad de poco
peso, las capacidades de un medidor de vibraciones y un analizador de vibraciones. La principal
diferencia entre un Vibrómetro y un analizador es la capacidad de obtener, almacenar y
ocuparse de los datos en el dominio del tiempo y de la frecuencia, y al mismo tiempo de
vibraciones sincrónicas, así como de variables del proceso como presión, flujo o temperatura.
Esta capacidad provee al analista de todos los datos requeridos para resolver la detección de
problemas incipientes en la máquina o en el sistema de proceso, normas ISO 10816 .Estandar
para análisis de vibraciones.
80
IV. CONCLUSIONES
- Independiente de la velocidad de rotación, se produce una excitación sobre la zona de las

altas frecuencias para el caso del rodamiento con falla, sin embargo, a baja velocidad la
excitación que se produce es de menor intensidad y se excitan las frecuencias naturales
más bajas.
- Las técnicas de Demodulación y Peakvue, resulta ser más ventajoso el empleo de estas
técnicas para aplicaciones de baja velocidad, en donde por medio de los otros métodos
no se obtuvieron buenos resultados.
- En la industria se pueden encontrar aún más dificultades especialmente para las bajas
velocidades al tener en cuenta las diferentes fuentes de ruido, las vibraciones
provenientes de otras máquinas y la variación de velocidad y carga durante las mediciones.
- Los rodamientos son elementos importantes en la máquina y cuyo fallo puede dar
problemas más graves, por eso es necesario tener un especial cuidado con ellos, pueden
fallar por errores en el montaje, lubricación inadecuada, defectos internos en la
fabricación, corriente eléctrica, desalineación, rodamiento no preparado para la carga que
soporta, estas son las causas más comunes de fallo.
- Por tanto, el análisis de vibraciones es una técnica, que, aunque no exacta, es capaz de
encontrar fallos en máquinas, anticipándose a la avería.
- Las ventajas de realizar los análisis de vibraciones que a través de estos son la desaparición
de fallos repentinos en los equipos estudiados, conocimiento del estado de la máquina en
cada momento.
- Los análisis de vibraciones disminuyen los costes económicos por reparaciones

imprevistas, paro en el proceso de producción, cambios de elementos que todavía pueden
seguir funcionando, aumento de la eficiencia y disminución de costes de una parada,
81
además de todo esto, ayuda a mejorar el mantenimiento preventivo a realizar en la
fábrica.
- La gasolina ecopaís genera menos vibraciones en el motor de combustión interna que la

gasolina extra, debido a que genera una combustión más controlada por un mejor índice
de octano.
- El combustible tipo ecopaís genera un incremento de potencia en el motor con

respecto a la gasolina extra; ya que, al reducir la vibración del motor, la trasformación
de la energía del combustible en energía mecánica es más efectiva en su transmisión
al tren de rodaje, en lugar de perderse en forma de vibraciones.
- Las vibraciones del motor no solo dependen de su estado y funcionamiento mecánico

sino también de la calidad del combustible y del proceso de combustión.
- Se aplicó una técnica que permite evaluar la estabilidad del motor en función de las
propiedades del combustible.
82
V. RECOMENDACIONES
- Los análisis de vibraciones de rodamientos se realizan para se evita que una maquina falle
cuando está en operaciones.
- La frecuencia a la que se produce la máxima amplitud puede dar una idea del elemento
defectuoso del rodamiento al hace el análisis de vibraciones.
- Al observar muchos picos juntos a altas frecuencias y de amplitud en el análisis de
vibraciones se puede decir que puede fallar esa parte de máquina que se está analizando.
83
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍA
- ASIAH AB. Rahim, Nik Rosli Abdullah. “EFFECT OF ALCOHOL-GASOLINE BLENDS

(ETHANOL) ON PERFORMANCE AND EMISSION OF SI ENGINE “. ARPN
- Journal of Engineering and Applied Sciences. VOL. 11, NO. 20, OCTOBER, 2016.
- SOMASHEKAR V., Dr. K. Satish, Jamuna AB., Ranjitha P. “Vibration Signature Analysis of IC
Engine”. International Journal of Innovative Research & Development. Vol 2 Issue
- 13. December, 2013.
- MARCOS Gutiérrez, Andrés Castillo, Juan Iñiguez, Gorky Reyes. “Engine Vibrations
Measurements with a Fuel Blend from Recycled Lubricating Oil and Diesel”.
International Powertrains, Fuels & Lubricants Meeting. SAE Technical Paper 2017- 01-
2333. October, 2017.
- Mantenimiento
http://www.mantenimientopetroquimica.com/analisisdevibraciones.html
- http://www.renovetec.com/
- TURBINAS a vapor.http://turbinasdevapor.com/index.php/mantenimiento-programado

Análisis de vibraciones aplicado a máquinas industriales

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

CURSO MATEMATICA APLICADA A LA INGENIERIA

TEMA ANÁLISIS DE VIBRACIONES

PROFESOR : MG. ING. COLLANTE HUANTO ANDRES

C. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 3

C.1 Objetivo especifico ................................................................................................................ 3

I. DESCRIPCION DE ANALISIS DE VIBRACIONES ............................................................................... 5

II. ANALISIS DE VIBRACIONES ........................................................................................................ 20

2.1. Análisis de vibraciones de rodamientos................................................................................. 20

2.2. Análisis de vibraciones en turbinas a vapor ....................................................................... 32

2.3 Análisis de vibraciones en engranajes ................................................................................. 50

2.4 Análisis de las vibraciones de un motor ciclo otto .............................................................. 55

2.5 Análisis de vibraciones en motores eléctricos .................................................................... 64

CAPITULO III ................................................................................................................................... 72

III. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE VIBRACIONES .......................................................... 73

3.1 Sondas de desplazamiento .................................................................................................. 73

3.2 Transductores de velocidad ................................................................................................ 74

3.3 Acelerómetros ..................................................................................................................... 75

IV. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 80

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 83

Con el desarrollo de la tecnología, en el mercado se consiguen equipos analizadores de

- El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus

C.1 Objetivo especifico

A(t)= d(V(t))/dt =d2D(t)/dt2 = =Ao ⋅ Sen( 2ωt+φ +180°)

En donde Vo =Do⋅ω ; Ao =Vo⋅ω

El desplazamiento es usado en baja frecuencia. La velocidad es directamente proporcional al

La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier

Las características más importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleración,

La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta característica

Figura 3. Grafica de la velocidad de un objeto que vibra

Figura 4.Gráfica de la severidad de la velocidad y el desplazamiento

Figura 5.Gráfica de la severidad de la velocidad de aceleración

El interés de las vibraciones mecánicas llega al mantenimiento industrial de la mano del

Figura 6.Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

Figura 7.Transformada tiempo-frecuencia

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

Parámetros de las vibraciones

- Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio, en los estudios de

- Vibración debida al desequilibrado (maquinaria rotativa).

Medidas de rutina para detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar

Figura 9.Toma de datos con el transductor

- Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad, aceleración, spike

- Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la vibración

Figura 10.Sentido de toma de datos de vibraciones

- Selección del instrumento de medición y transductores.

- Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las

Figura 11.Puntos de toma de datos de motor y bomba.

Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas.

Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los puntos donde se localiza el

Figura 12.Tipos de fallas de alineación

Es de gran importancia en la industria moderna poder detectar defectos en los rodamientos

Figura 13.Partes rodamiento

Defectos distribuidos: Dentro de éstos se encuentran: las rugosidades superficiales,

Figura 14.Modulada con bandas laterales

- Análisis de vibración, ruido y ondas.

El método de análisis de vibraciones, ruido y ondas ha sido el más ampliamente utilizado

Figura 15.Generación de impactos por la presencia de un defecto.

La presencia de componentes de alta frecuencia, es el síntoma que permite detectar

Para realizar el análisis y diagnóstico de fallas utilizando la medición de la vibración, se han

Figura 16.Elementos piezoeléctricos