ROYAUME DU MAROC

W X W X W X
MINISTERE DE L'EQUIPEMENT ET DU TRANSPORT
W X W X W X
DIRECTION DES EQUIPEMENTS PUBLICS

MANUEL DE GROS ŒUVRE

 SOMMAIRE
PARTIE I : LES MATERIAUX 4

1.1) LES SABLES 4

I-2) LES GRAVIERS ET LES GRAVILLONS 4
1-3) LES CAILLOUX ET LES PIERRES CASSEES 5
I.4-1) MOELLONS BRUTS 5

MUR EN MOELLONS RUSTIQUES 6

I.5) LES PIERRES DE TAILLES 7

L -6) LES MARBRES 7
I-7) LES PRODUITS CERAMIQUES 7
I-7-1) LES BRIQUES 7
I-7-2) LES TUILES 7
I-8) LES AGGLOMERES 7
I-9) LES LIANTS 8
I-9-1) LES PLATRES 8
1-9-2) LES CHAUX 8
1-9-3) LES CIMENTS 9
1-94) LES LIANTS D'ORIGINES ORGANIQUES 14
1-9-5) MATERIAUX DIVERS 14

PARTIE II : IMPLANTATION & FONDATION 15

IMPLANTATION FONDATION 16

I) IMPLANTATION 16
I-1) PROCEDURE D'IMPLANTATION 16
I-2) REGLE 3 - 4 - 5 17
1-3) MATERIALISATION DES COTES 17
II) FONDATION 18
LES TRAVAUX PREPARATOIRES LES FONDATIONS SONT EXECUTEES, DANS DES FOUILLES EN RIGOLE
OU EN EXCAVATION. IL-1-1) LES FOUILLES 19
IL-1-2) BLINDAGE DES FOUILLES 19
II-1) ETAIEMENT 19
II-3) EPUISEMENT 20
I L -4) DIFFERENTS TYPES DE FONDATION 20
IL-4-1) FONDATIONS SUPERFICIELLES 20
IL-4-2) FONDATION EN POUTRE ECHELLE 22
11-4-3) FONDATION PAR RADIER GENERAL 22
III-1) GENERALITE 25
III-2) MISE EN PLACE DU TERRE-PLEIN 25
III-3) VIDE SANITAIRE 25

PARTIE III : MORTIERS, BETONS & ACIERS 27

I) PRESENTATION : MORTIER, BETON ET ACIERS I-1) MORTIER 27

i
1-2) BETON 27
I-3) LES ACIERS 28
DESIGNATION DES ACIERS 29
DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES REGLEMENTAIRES 31
II) FABRICATION DE MORTIERS ET BETONS 33
II-1) DOSAGE DES MORTIERS ET BETONS 33
II-1-2) QUELQUES EXEMPLES DES DOSAGES LES PLUS USITES 34
II-1-3) DOSAGE DES BETONS 34
I L -2) FABRICATION DES MORTIERS ET BETONS 35
II-2-1) FABRICATION DES MORTIERS 35
IL-2-2) FABRICATION DES BETONS 35
II-3) EAU DE GACHAGE DES MORTIERS ET BETONS 37

III) COFFRAGE 38

IV) MISE EN ŒUVRE DU BETON 39

V) DECOFFRAGE 42

VI) CONTROLES ET ESSAIS 43

VI-1) MESURE DE L'AFFAISSEMENT AU CONE D'ABRAMS 44

VI-2) CONTROLE DE FABRICATION DU BETON 45
VI-3) CONTROLE DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES 45

LA MOITIE DES EPROUVETTES SERA ECRASEE A7 JOURS, L'AUTRE MOITIE A 28 JOURS.

VII) JOINTS DE REPRISE 47

PARTIE IV : MAÇONNERIE & TRAVAUX ANNEXES 52

I) MAÇONNERIE 52
1-1) MAÇONNERIE DF MOELLONS ORDINAIRES MISE EN ŒUVRE 53
1-2) MAÇONNERIE DE MOELLONS TETUES 53
1-3) MAÇONNERIE DE MOELLONS PAREMENTES 53
1-5) MOELLONS D'APPAREILS 54
1-6) MAÇONNERIE DE BRIQUES 54
I-7) MAÇONNERIE D’AGGLOMERES 55
1-8) JOINTS DE DILATATION 55
I-9) LES ENDUITS 55
II) TRAVAUX ANNEXES I L -1) LES CLOISONS 59
II-2) LES BAIES DANS LES MURS 60
II-3) LES CONDUIST DE FUMEE 62

PARTIE V : REVETEMENT & ETANCHEITE 64

I) REVETEMENT 64
I-1) DALLAGE 64
1-2 CARRELAGES 66
L-3) PAVAGE 68
II) ETANCHEITE 69
IL-1) SUPPORT 70

ii
II-2) PARE VAPEUR 71
IL-3) QUELQUES TYPES DE REVETEMENTS DES TERRASSES POSSIBLES 72
II-4) LES RELIEFS 72
II-5) PROTECTION D'ETANCHEITE 73
IL-6) CONTROLE 73

iii
 Partie I : LES MATERIAUX

1.1) LES SABLES

Les sables sont des roches composées de petits grains insolubles dans l'eau, provenant
de la désintégration des roches siliceuses, granitiques calcai res ... -
Les sables naturels dont les grains présentent des arêtes arrondies par suite de l'usure
sont les plus utilisés en construction. On peut les classer en trois catégories, à savoir :
x Les sables d'oued : bonne qualité.
x Les sables de carrière : sont souvent mélangés avec des argiles et donc doivent
être lavés.
x Les sables de mer: sont fins et durs, mélangés de débris de coquillage et
contiennent des sels, de ce fait, ils sont peu souhaitables pour la cons truction.
Les sables seront un mélange de grains fins, moyens et gros dans la gamme 0,1 à 6,3
mm.
Les sables doivent être propres et exempts d'impuretés telles que charbon scories, gypse,
mica, bout de bois, feuilles mortes, etc.
La propreté des sables peut être contrôlée par un essai dit équivalent de sable (Cf N.M.
10-10-025 techniques des essais pour granulats eau de gâcha ge, contrôle des bétons).
Dans le cas des bétons la norme marocaine 10-01-008 bétons usuels donne les valeurs
minimales des équivalents de sable que l'on doit avoir pour chaque type de béton.
En cas de nécessité il faut lave) le sable pour éliminer les matières solubles (argileuses,
sels, ...).
Un sable doit être propre, crissant sous la main, rude au toucher et ne doit pas tacher la
main.
Les sables trop fins (sable de dune) sont interdits car ils sont de grosseurs pres que
identiques.

I-2) LES GRAVIERS ET LES GRAVILLONS

Ce sont des matériaux semblables aux sables mais constitués par des grains plus gros
dont les dimensions sont comprises entre 5 et 25mm. Ils sont de deux types :
x Les graviers naturels à grains arrondis sont d'origine naturelle et se trouvent dans
les oueds et les sols.
x Les gravillons sont artificiels et proviennent du concassage des roches dures ce
qui donne l'aspect anguleux à leurs grains.
Les graviers et gravillons de bonne qualité doivent être :
x Composés de matériaux durs.
x Exempts d'impuretés dont la présence risquerait de nuire à l'adhérence, à la
résistance, à l'étancheité ou d'altérer les armatures. Le pourcentage d'impuretés
susceptible d'être éliminé par lavage ne doit en aucun cas dépasser 5%.

4
 x En provenance des roches inaltérables à l'eau et au gel. Il est interdit d'utiliser des
granulats en provenance des roches feldspathiques ou schisteuses l'orsqû elles
sont susceptibles de se décomposer à l'air ou à l'eau.
x Composés le moins possible de grains de forme plate ou allongée.

1-3) LES CAILLOUX ET LES PIERRES CASSEES

Ils se différencient des graviers et des gravillons seulement par la grosseur des éléments
qui est couramment comprise entre 30 mm et 63 mm.
Moellon

Une pierre parfaite doit être homogène imperméable, résistante à l'écrasement, au choc et
à l'usure et doit rendre un son clair sous choc des marteaux ainsi, elle ne doit pas
comporter :
x de bousin ou partie tendre ;
x de cavités contenant des matières terreuses.
x de fils ou fissures fines.
Les moellons se présentent dans la maçonnerie à l'état de moellons bruts, de moellons
d'assise ou d'appareils.

I.4-1) Moellons bruts

Un moellon brut est un petit bloc irrégulier de pierre tel qu'il provient de la carrière mais
toutefois débarrassé de bousin (matière tendre ou pierre en forma tion qui l'enrobe).

5
 Mur en moellons rustiques

Il suffit de tailler les éléments de pierre sur deux faces parallèles au lit de carrière pour
avoir un bon moellon d'assise. Les différentes parties d'un moellon sont les faces de:
x Parement.
x Joint.
x Lit.
x Derrière et la queue.
Le moellon peut se présenter avec une partie amoindrie. On dit alors que le moellon est
démaigri.
Suivant leur volume et la place qu'ils occupent dans une construction, les moellons sont
appelés :
x Carreau une pierre disposée de façon que le parement soit plus long que la
queue.

6
 x Parpaing :une pierre placée de manière que la queue soit plus longue que le
parement.
x Boutisse une pierre qui traverse toute l'épaisseur du mur.
x Harpe pierre taillée de façon à constituer l'angle d'une assise.

I.5) LES PIERRES DE TAILLES

Sont des pierres de grandes dimensions dont la hauteur varie générale-ment entre 0,30 et
0,60m. On les taille soigneusement avant la mise en place suivant les formes indiquées
pour chacune d'elles sur les plans de construction.

l-6) LES MARBRES

Sont des calcaires compacts à grains très fins, très homogènes durs et résistants
susceptibles d'être poli, de couleurs variées, blancs, gris, roses, noirs, très souvent veinés.
Ils sont employés en plaques pour revêtir les murs, les cheminées, les escaliers, ...
Ils ne doivent présenter aucune écorchure, éraflure ni de fil ou de fissure.

I-7) LES PRODUITS CERAMIQUES

I-7-1) Les briques
Les briques sont obtenues après moulage et cuisson plus ou moins poussée d'une pâte à
base d'argile et de sables fins, on réalise de cette façon des briques pleines ou creuses.
Les briques creuses présentent des parties évidées longitudinalement ce qui les rend plus
légères moins coûteuses que les briques pleines. Elles sont utilisées pour construire des
cloisons et des murs légers. Les briques platrières ont une épaisseur de 2,5 à 5,5 cm et
sont utilisés pour les cloisons.
II existe aussi des briques spéciales à rupture de joints, radiales pour cheminée....

I-7-2) Les tuiles

La couverture des bâtiments peut être réalisée au moyen d'éléments de terre cuite appelé
tuiles. On distingue les tuiles courbes qui se posent simplement en se recouvrant
partiellement les unes sur les autres et les tuiles prèles à crochet qui sont les plus
employées.

I-8) LES AGGLOMERES

Les agglomérés constituent des blocs réalisés par l'association de granu lats, de ciment et
éventuellement d'adjuvants. On distingue :
x Les blocs de granulats lourds réalisés à l'aide de granulats naturels lourds.
x Les blocs de granulats légers réalisés à l'aide de granulats artificiels ou de
granulats naturels légers.
Ces différentes catégories de blocs peuvent être soit pleines soit creuses.
Les épaisseurs réelles des blocs proposées dans le commerce varient de 5 à 32,50 cm.

7
I-9) LES LIANTS
Les liants sont des matières qui sont rendues temporairement plastique afin de pouvoir
combler les vides et lier les matériaux servant à la construction. En durcissant ils
solidarisent ces matériaux avec une énergie suffisante pour que l'ensemble soit solide, et
résistant. Ils sont de deux sortes :
x Ceux composés de matières finement pulvérisées et rendues plastiques par
mélange avec de l'eau comme le plâtre, les chaux et les ciments.
x Ceux composés de matières organiques telles que les goudrons les bitumes et
les asphaltes.
Les liants à base minérale les plus employés possèdent la propriété (lors-qu'ils sont
"gâchés" avec de l'eau) de donner une pâte d'abord plastique, qui par suite d'un
phénomène chimique prend peu à peu de la consistance, on dit qu'elle fait prise.
Ensuite, cette pâte acquiert une résistance s'accroissant avec le temps, on dit qu'elle
durcit.

I-9-1) Les plâtres

Les plâtres sont du sulfate de chaux anhydre en poudre, provenant de la déshydratation
des pierres à plâtre suivi d'une pulvérisation plus au moins poussée.
On distingue cinq catégories principales :
x Catégorie des plâtres pour agglomérés (gros et fins) à durcissement rapide
servant pour fabriquer des briques ou carreaux de plâtre.
x Catégorie des plâtres gros de construction pour l'exécution des premières
couches d'enduit.
x Catégorie des plâtres fins de construction utilisés pour les couches de finition
d'enduit sur murs, cloisons et plafonds.
x Catégorie des plâtres à mouler et spéciaux permettant la confection des pièces
moulées pour réaliser des motifs de décoration.
Le plâtre possède des propriétés remarquables en ce qui concerne la résis tance au feu et
à l'isolation.
Au point de vue du feu, le plâtre est un excellent matériau pour la protection contre
l'incendie et la résistance au feu, cette propriété, tient à ce que le plâtre subit sous
l'influence du feu, une transformation qui absorbe la chaleur au furet à mesure de sa
transmission.
Enfin, au point de vue acoustique le plâtre, présente de remarquables pro priétés
absorbantes.
Parmi les caractéristiques du plâtre, les caractéristiques physiques qui peuvent se
ramener aux points suivants :
Finesse de moulure, durée de prise et la rupture à la traction par flexion.
Le plâtre en poudre doit être bien blanc, homogène, bien propre et ne pas contenir de
grains durs. II doit être soigneusement abrité de l'humidité si on veut le conserver.

1-9-2) Les chaux

8
Les chaux s'obtiennent par la calcination de calcaires naturels. Ces der niers contiennent
du carbonate de calcium CO3 Ca plus au moins pur suivant la nature et la proportion des
éléments autres que le carbonate de chaux. La cuis-son donne des produits dont les
propriétés différent. Le composant qui influe le plus sur ces propriétés est le silicate
d'alumine contenu dans l'argile.
Si dans les gisements, il n'y a pas ou peu de silicate d'alumine, on obtient les chaux
aériennes, c'est-à-dire le durcissement et la prise sont uniquement dues à l'action de l'air.
On a de la chaux grasse si les matériaux soumis à la cuisson sont des calcaires purs, ou
de la chaux maigres s’ils contiennent des éléments étrangers et spécialement du silicate
d’alumine (moins de 8 %).
Si la proportion de silicate (représenté par l’argile dans la roche primitive, ou par suite
d'un mélange artificiel) est suffisante, le produit est une chaux hydraulique c'est-à-dire que
l'air n'est plus l'agent capable de la prise qui a lieu tout aussi bien sous l'eau.
Si la proportion de silicate d'alumine est importante et que l'on trouve éga lement (sous
des pourcentages d'ailleurs variables) de l'alumine, de l'oxyde de fer, de l'oxyde de
manganèse, etc. le produit est un ciment.
Des produits obtenus directement à partir de calcaires naturels appropriés sont – les
chaux naturelles, notamment hydrauliques (X l- N).
La plus grande partie des liants hydrauliques est néanmoins obtenue d'une manière
artificielle en mélangeant, en cuisant et en broyant un ensemble de constituants.
x Les chaux naturelles sont :
™ Chaux grasses (catégorie des chaux aériennes).
™ Chaux maigre (catégorie des chaux aériennes).
™ Chaux hydrauliques.
x Si la chaux est trop éteinte : elle est dite noyée et risque de faire prise dif
ficilement.
x Si la chaux est insuffisamment éteinte : la prise est accélérée mais le mor tier
gonfle et par suite se désagrège. Les chaux doivent être stockées à l'abri de la
pluie, de l'humidité du sol et du soleil.

1-9-3) Les ciments

Les ciments sont des poudres fines obtenues par la cuison à haute température (vers
1450° C) et le broyage d'un mélange minérale (calcaire + argile en général).
Ces poudres constituées de sels minéraux anhydres instables (en particu lier silicates et
aluminates de chaux) forment avec l'eau une pâte capable par "hydratation" de faire prise
et de durcir progressivement d'où le nom de liants hydrauliques par opposition avec "liants
aériens" (à base de chaux grasses et maigres) qui ne peuvent durcir qu'au contact de l'air.
Les constituants de base des ciments sont
™ Clinker.
™ Laitier.
™ Cendres.
™ Pouzzolanes.
™ Fillers.

9
 x Ces différents produits sont ajoutés au clinker, en proportions diverses pour
constituer les catégories de ciment avec ajouts.
x On trouve dans la nature des calcaires contenant un pourcentage d'argile
convenable pour être transformés en ciment, ce sont les ciments naturels qui sont
les moins utilisés.
1-9-3-1) La prise
Le début de la prise correspond au moment où l'on constate une augmen tation
relativement brusque de la viscosité de la pâte avec échauffement.
La fin de prise correspond au moment ou la pâte est devenue un bloc rigide; elle ne peut
se définir avec précision. Pour la plupart des ciments courants. le début de prise à 20°c se
situe entre 3 et 5 h.
1-9-3-2) Durcissement
Après la prise le phénomène d'hydratation se poursuit c'est la période de
D'une façon générale, la chaleur accélère la prise et le durcissement, mais la dessication
est défavorable car elle peut empêcher l'hydratation complète du ciment. le froid agit en
sens inverse et peut même stopper complètement la prise.
1-9-3-3) Différentes catégories de ciments
Les ciments sont répartis en famille selon les différents pourcentages des constituants de
base utilisés et suivant leur résistance à la compression mesurée à 28 j d'âge, d'ou les
tableaux synoptiques des caractéristiques des principaux ciments.
Tableau 1

10
 FAMILLE CIMENT PORTLAND CIMENT PORTLAND CIMENT CIMENT
SANS AVEC A DIVERS
CONSTITUANTS CONSTITUANTS BASE DE f
SECONDAIRES SECONDAIRES LAITIER
DESIGNATIO CIMENT PORTLAND CIMENT PORTLAND CIMENT DE CIMENT
N COMPOSE HAUT POUZZOLA-
FOURNEAU MOUE.
CIMENT DE CIMENT
« « LAITIER AU ALUMINEUX
« « CLINKER CIMENTSUR
SILICE
APPELLATIO CPA 55 ET HPR 45 CHF 45 CPAZ 35
N CPA 55 ET HP CPJ 35 55 45
NORMALISEE CPA 35 55 CLK 45 FONDU CSS
RESISTANCE TRES FAIBLE MOYENNE TRES TRES
AUX EAUX TRES FAIBLE A BONNE BONNE
AGRESSIVES FAIBLE FAIBLE BONNE
SENSIBILITE FAIBLE MOYENNE A FAIBLE SENSIBLE MOYENNE
AU FROID FAIBLE MOYENNE A FAIBLE TRES TRES FAIBLE
SENSIBLE
FAIBLE MOYENNE
DEGAGEMEN ASSEZ FORT NORMALE FAIBLE FAIBLE
T DE ASSEZ FORT NORMALE TRES FAIBLE TRES FORT
CHALEUR
NORMALE FAIBLE

11
Tableau 2

12
 Type Utilisation Contre indication
CPA 55 EXIGEANT DES RESISTANCES P ETON ARME ORDINAIRE ET
ET HPR ELEVEES AVEC COURT DELAI DE FAIBLEMENT ARME.
DECOFFRAGE. PREFABRICATION PRESENCE D'EAU AGRESSIVE
CPA 45
RISQUE DE RETRAIT MAÇONNERIE.
ET HP
CPA 35 CONVIENT PARTICULIEREMENT BIEN TRAVAUX SOUTERRAINS OU
A TOUS TRAVAUX COURANTS EN MASSIFS.
35
BÉTON ARME OU PRECONTRAINT PRESENCE D'EAU AGRESSIVE EVITER
CPJ 45 DANS L'AIR DANS LE SOL OU DANS
D'EMPLOYER DES CIMENTS DE
55 L'EAU. FABRICATION TROP RECENTE.
PRODUITS MOULES . SUPPORTE BIEN
L'ETUVAGE.
CHF 45 CONVIENT AUX OUVRAGES MASSIFS EVITER DESSICATION BETONNAGE
AUX TRAVAUX EN BETON ARME EN PAR TEMPS FROID ET EXCES D'EAU
55
MILIEU HUMIDE ET AGRESSIF. DE GACHAGE.
TRAVAUX SOUTERRAINS. TRACE D'ARGILE DANS LES
GRANULATS A PROSCRIRE.
CLK 45 CONVIENT BIEN POUR RESERVOIRS A EVITER DESSICATION. BETONNAGE
LIQUIDES FERMENTES - SOLS PAR TEMPS FROID ET EXCES D'EAU
D'USINES CHIMIQUE MILIEU GACHAGE.
AGRESSIF. TRACE D'ARGILE DANS LES
GRANULATS A PROSCRIRE.
35 TOUS TRAVAUX BETON ARME CRAINT LA DESSICATION ET LE
CPAZ BETON PRECONTRAINT. GRANDE FROID RIGOUREUX.
45 MASSE. TRAVAUX MARITIMES EVITER D'EMPLOYER DES CIMENTS
DONNENT DES BETONS GRAS ET DE FABRICATION TROP RECENTE.
ONCTUEUX. BONNE IMPERMEA-
BILITE.
FONDU TRAVAUX PAR TEMPS DE GELEE. CRAINT LES CLIMATS CHAUDS LA
RESISTANCES MECANIOUES DESSICATION A PROSCRIRE EN
ELEVEES DANS UN DELAI TRES GRANDE MASSE. PROSCRIRE LES
COURT. BETONS REFRACTAIRES. FINES OU ELEMENTS ALCALINS
NECESSITE UN OUTILLAGE TRES DANS LES GRANULATS OU L'EAU
PROPRE. ETUVAGE ET CL2 Ca A PROSCRIRE.
CSS 55 TRAVAUX IMPORTANTS EN BETON EVENTEMENT - FAIBLES
13
 ARME AERIENS ET HYDRAULIQUE CONTRAINTES - DOSAGES
TRAVAUX EN MILIEU AGRESSIF INSUFFISANTS.
(TRAVAUX A LA MER FONDATIONS. MILIEUX PARTICULIEREMENT
TRAVAUX EN GRANDE MASSE. AGRESSIFS.
CRAINT PEU LA DESSICATION.

1-94) Les liants d'origines organiques

a/ Le goudron : c'est un liquide épais et noir provenant de la condensa tion des
produits volatiles dégagés pendant la distillation des houilles, tourbes
et végétaux.
b/ Le bitume : résulte d'une oxydation du pétrole. C'est une matière solide ou
pâteuse de couleur brune ou noire se trouvant en suspension dans
les pétroles bruns.
c/ L'asphalte : c'est une roche sédimentaire généralement calcaire naturellement
imprégnée de bitume.
d/ L'asphalte coulé : c'est un mélange d'asphalte naturel et de bitume naturel avec du
bitume pur.

1-9-5) Matériaux divers

Matériaux composés pour l'étanchéité.
x Les bitumes armés : ils sont composés d'une armature en toile de jute en fibre de
verre ou en mince feuille métallique enrobée de bitume. Les feuilles de bitumes
armés sont livrés en rouleaux de 10m de longueur et en quatre épaisseurs de
différents types.
Type 30, type 40, type 50, type 60, type 40, feuille pesant 4 kg/m2.
x Les chapes métalliques : elles sont constituées par une feuille d'alumi nium de 5 à
8 mm d'épaisseur collée sur un feutre.
x Feutre bitume : c'est un feutre de fibre de laine de jute ou de coton imprégné de
produits bitumineux.
La feuille d'aluminium placée vers l'extérieur a pour rôle de protéger le feu tre d'étanchéité
contre le vieillissement (rayons solaires ...). Les feutres bitu meux sont livrés sous deux
formes :
x Les feutres imprégnés présentant des surfaces noires.
™ Type 17 1 feuille pesant 0,700 kg/m2.
™ Type 28 1 feuille pesant 1,100 kg/m2.
™ Type 45 1 feuille pesant 1,300 kg/m2.
x Les feutres surfacés dont les faces sont protégées par du sable, ils sont les plus
utilisés.
™ Type 27 S feuille pesant 1,350 kg/m2.
™ Type 36 S feuille pesant 1,800 kg/m2.

14
Partie II : IMPLANTATION & FONDATION

15
 IMPLANTATION FONDATION

I) IMPLANTATION
Le plan d'implantation est un document essentiel. En effet, il faut reporter sur le plan de
géomètre la position des bâtiments d'après les plans d'architecte en vérifiant tous les
points donnés et en rattachant le bâtiment à des repères fixes afin que le chef du chantier
puisse effectuer le tracé.
D'autre part il y a lieu de vérifier sur plans et sur place les limites de propriété ; la nature
des mitoyens et des clôtures. En zone urbaine, cela peut entraîner des sujetions
d'exécution. De même il faut s'assurer de la présence des anciens réseaux d'égouts, eau,
électricité subsistant dans le terrain et pren dre toutes les précautions nécessaires.

I-1) PROCEDURE D'IMPLANTATION

L'implantation d'un bâtiment se fait à l'aide du plan de masse.
Si le terrain est borné, sans aucun bâtiment existant, l'implantation se fait par rapport aux
bornes suivant l'exemple ci-dessous.
Soit le plan de masse ci-contre matérialisé sur le terrain avec les quatres bornes A. B. C.
D.
x Tirer une corde entre A et B.
x A partir de A, sur AB porter 15 m,
soit le point E.
x Sur ce même alignement porter le point F à 20 m.
x De ces deux points ainsi obtenus élever les perpendiculaires avec la grande
équerre de chantier ou mieux avec la méthode enseignée ci-après ;
x Porter 7,00 met 8,00 m.
Vous obtenez ainsi les points a, b, c, d qui matérialisent les angles du bâtiment.

Si des bâtiments existent sur ce terrain, l'implantation peut se faire à partir de ces derniers.
Soit le bâtiment existant A, B, C, D, E pour implanter le nouveau bâtiment E, F, G, H dont
la façade FG sera sur l'alignement BC et la façade EF perpendiculaire à FG, on procède
comme suit :
x Avec un cordon on prolongera la ligne BC jusqu'au point I.

16
 x Sur cet alignement on portera à partir de C, 30,00 m puis 8,00 m, soit les points F
et G.
x Du point F on tirera un cordon perpendiculaire à FG, soit FJ sur lequel on portera
35,00 m à partir de F, on obtient ainsi le point E.
x De E on tire un nouveau cordon perpendiculaire à FE, sur lequel on

I-2) REGLE 3 - 4 - 5
Comment porter d'un point A sur l'alignement AB, une demi-droite AC perpendiculaire à
AB ?
II suffit de porter à partir de A sur AB, 3,00 m soit D.
De A vers c porter AE = 4,00 m.
Si AB est perpendiculaire à AC, vous trouvez entre E et D 5,00 m sinon, tourner le cordon
AC autour de A jusqu'à ce que la distance DE soit égale à 5,00 m.

1-3) MATERIALISATION DES COTES

17
La matérialisation des côtes lues sur un plan d'implantation se fait d'abord sur le terrain
par des piquets cimentés à l'aide de cordons se croisant à la verti cale de ces piquets. On
matérialise ensuite le tracé sur des chaises qui entou rent le bâtiment à une certaine
distance de celui-ci.
Les chaises sont généralement constituées par une file de madriers ou de perches disposés
horizontalement à environ 50 cm du sol parallèlement aux ali gnements des piquets et à environ 2,00 m à
l'extérieur de ceux-ci.

II) FONDATION
Les fondations sont constituées par la partie du bâtiment qui est en contact avec le terrain,
reportent sur celui-ci le poids du bâtiment.
II est essentiel que les tassements du sol soient compatibles avec la bonne tenue de
l'ouvrage.
Les problèmes de fondation d'immeuble bas sont facilement résolus par les techniques
actuelles mais il faut d'abord connaître la nature du sol.
Les sondages sur le terrain indiquent le niveau de la nappe phréatique, les circulations
d’eau à l’intérieur du sol et la nature de celui-ci. Les essais au laboratoire permettent
d’établir un rapport dans lequel est préconisé un système de fondation qui tient compte
également des facteurs climatiques locaux.
Le choix du type de fondation est base sur analyse des qualités du terrain données par le
rapport de sondage et sur les listes des catégories des fondations possibles. Le choix final
étant dicte par le prix de revient et la sécurité maximale pour la stabilité de l'ouvrage.
Blindage de fouilles très larges

18
LES TRAVAUX PREPARATOIRES Les fondations sont exécutées, dans des
fouilles en rigole ou en excavation. Il-1-1) Les fouilles
Les fouilles sont exécutées manuellement avec réglage de fond de fouille à la main, en
vérifiant la conformité aux plans d'exécution (dimension. profon deur).
Toute fouille descendue trop bas sera comblée jusqu'au niveau prévu en béton maigre.
Les fouilles feront l'objet d'une réception avant tout coulage. Les parois des fouilles
doivent être protégées en cas d'intempéries. (Film de polyane). Les ter res provenant des
fouilles seront :
x Stockées s on peut les utiliser en remblai.
x Si non évacuées a la décharge.

Il-1-2) Blindage des Fouilles

Pour éviter les éboulements et les glissements que peuvent provoquer les travaux de
terrassement des sols pour les fondations il faut consolider le terrain avec des pièces en
bois.
a Fouilles ermites
Jusqu'à 3 m environ les parois verticales ou obliques doivent être mainte-eues par des
étresdlons horizontaux en bois ou en métal.
br Fouilles larges .
Dans ce cas. on prend appui sur le fond de la fouille.

II-1) ETAIEMENT
Pour éviter les déformations dans les immeubles adjacents lors de la réali sation de
fouilles, il est nécessaire d'étayer.
Fouilles

19
Les étais s'appuient sur les murs par une cale en bois dur.

II-3) EPUISEMENT
L'épuisement est le moyen utilisé pour assécher les fouilles, l'eau collectée dans les
rigoles d'une pente de 3 à 5 % et recueillie dans des puisards blindés situés au fond de
fouilles est évacuée par des pompes spéciales. Des pompes de secours avec une
alimentation indépendante pour une durée de deux jours devront être prévues.

Il-4) DIFFERENTS TYPES DE FONDATION

Il-4-1) Fondations superficielles
Les fondations sont dites superficielles lorsque le sol capable de la por tance nécessaire
se trouve à faible profondeur, la résistance des couches au cisaillement est suffisante et la
déformabilité est faible. Ce procédé s'applique économiquement dans le cas ou le sol
porteur est accessible par des moyens courants de terrassement, c'est-à-dire pour des
profondeurs comprises entre 1 m et 4 m au plus.

20
Les fondations superficielles s'emploient également dans le cas de terrains médiocres
dont l'eau se trouve à faible, profondeur mais à un taux de travail compris entre 1 et 1,5
bar.
Les fondations superficielles sont réalisées par un élargissement de l'élé ment supporté ;
les dimensions sont telles que le taux de travail du sol est infé rieur à sa capacité portante.
Pour ce faire, par prudence, elles sont légèrement encastrées dans le sol résistant entre
20 cm pour les terrains consistants et 80 cm à 2 m pour les sols pulvérulents ou argileux.
On distingue deux catégories de fondations superficielles.
x Les semelles filantes : elles sont disposées en continu sous les murs porteurs.
Leur largeur dépend des charges à transmettre au sol et de la résistance de ce
dernier. Elles jouent également le rôle de chaînage.
1 : semelles

21
 x Les semelles isolées : ce sont des surfaces carrées ou rectangulaires (la forme et
les dimensions des semelles sont calculées en fonction des charges à supporter,
et la nature du sol), placées sous les points d'appuis des poteaux ; lorsque les
poteaux sont voisins, on exécute des semelles communes.
L'entretoisement est assuré par le terrain dans lequel elles sont encastrées.
Les semelles sont exécutées en béton armé avec emploi de ciment de lai tier (CLK) afin
de résister aux eaux agressives ; elles reposent sur un béton de propreté de 5 à 10 cm
d'épaisseur, débordant de 5 cm pour faciliter le tracé et la mise en place des coffrages.

Il-4-2) Fondation en poutre échelle

On creuse à l'aplomb des murs. des tranchées de 0,50 à 1 m de profondeur.
Le remplissage de rigole peut être réalisé en maçonnerie de moellons sur belon de
propreté avec ou sans chaînage (cas fréquent).
Au dessus de la maçonnerie en fondation on exécute un chaînage, on coule ensuite une
couche horizontale d'enduit bitumineux (ARASE étanche).

11-4-3) Fondation par radier général

Le radier général est un plancher renversé qui supporte l'ensemble du bâti-ment l répartit
les charges sur une surface importante ce qui permet d'utiliser les terrains d'une faible
force portante (0,5 à bar au plus).
C'est une solution relativement onéreuse aussi ne peut - elle - être employée que dans
certains cas comme dans ceux par exemple des terrains argileux et humides.

22
Dans ce cas, les pressions sont égalisées, les tassements sont homogè nes. Le radier
forme un chaînage entre les points d'appuis. Il est particulière-ment rigide en grande
épaisseur.
On distingue :
Les fondations semi-profondes ou puits : (lorsque le bon sol se trouve à une profondeur
comprise entre 2 et 10m).
Cette solution permet d'augmenter le taux de travail du sol et par suite réduire les
dimensions des ouvrages. Le taux du travail du sol varie entre 10 et 15 bars et plus,
(pratiquement sans tassement).
Les puits de section circulaire ont un diamètre supérieur ou égal à 1,20 m, alors que les
puits de section quelconque (rectangulaires, oblongue en fer à cheval, etc.) ont une
largeur minimale de 0,80 m et une section minimale de 1,10 m2.
Les puits sont des fondations généralement creusées à la main, les moyens de forage
employés exigent la présence d'homme au fond de forage ; donc les parois du forage
doivent être soutenues par un blindage.
(Le forage est bétonné à sec et le blindage est éventuellement récupéré).
L'exécution de puits sous la nappe phréatique dans des sols peu cohérents est interdit,
sauf si la nappe est rabattue à l'extérieur du puit.
Les puits peuvent être exceptionnellement armés : le dosage minimal du béton est de 250
kg/m3 (la composition et le dosage du béton sont déterminés en fonction de la charge
intrinsèque à obtenir).
Le choix du liant tient compte de l'analyse chimique de l'eau prélevée dans le soi, et le
béton peut être protégé par une chemise métallique.
Le bétonnage des puits, est réalisé par un système de tube ou gouttières de façon à ne
pas provoquer d'éboulement des parois des puits. Comme, il peut
se faire a l'aide des bennes à fond ouvrant à condition de n'utiliser que des ben nes
spéciales à ouvertures automatiques telles que l'ouverture ne se fait que lorsque la benne
est prolongée dans la coulée précédente.
* Les fondations profondes (bon sol situé à une profondeur supérieure à 10 m).
Elles sont constituées de pieux permettant d'atteindre les couches pro-fondes et
particulièrement solides ; elles sont également utilisées lorsque les tassements
résiduels sont rigoureusement limités et le taux de travail du sol varie entre 15 et 30
bars.
Les différentes catégories de pieux utilisés essentiellement pour les ouvra ges de bâtiment
courants, sont
x Les pieux préfabriqués en béton armé battus ou foncés sous pression. (terrains
boulants ou saturés d'eau, etc.).
x Les pieux coulés sur place : ils sont constitués de forage cylindriques qui
conduisent jusqu'au bon sol et sont remplis ensuite par du béton).
x Les pieux à tube battus coulés en place : ils descendent jusqu'à 30 m mais
ébranlent le voisinage et traversent difficilement les zones rocheuses.
x Les pieux forés : ils descendent sans difficultés jusqu'à 20 m sans ébranler le sol
ni être gênés par les zones compactes ou rocheuses (diamètre max 2,5 m).

23
 x Les pieux métalliques : ils sont légers et peuvent atteindre de grandes
profondeurs (60m), mais sont encore peu employés: c'est une excellente solution
lorsque le terrain est hétérogène.
x Les barrettes ; ce sont des éléments limités de parois moulées. Elles sont
utilisées dans le cas de charges importantes ou lorsqu'il y a des moments
d'encastrement en pied, (profondeur de 15 à 25 m). Elles présentent une
importante inertie dans le sens longitudinal. Elles remplacent les fonda tions
superficielles dans le cas ou les tassements seraient préjudiciables à long terme
(cas de ponts roulant, par exemple).

– Les pieux flottants et les pieux creux: il ne sont utilisés que dans des cas bien
particuliers (terrains vaseux).
x Les pieux en bois: pour des profondeurs ne dépassant pas 6 à 8 m. Ils ne sont
pratiquement employés que pour des ouvrages provisoires.
x Les micropieux : ce sont des pieux de faible diamètre, d'un emploi récent. III)
DALLAGE

24
Pour construire le plancher bas du 1 er niveau d'un bâtiment, il faut connaî tre ce qui suit
x La nature du sol.
x Son nivellement.
x La profondeur de la nappe phréatique.
x Les événements éventuels naturels ou accidentels qui peuvent se produire

III-1) GENERALITE
Dans tous les cas, les deux solutions possibles sont les suivantes :
x Dallage sur terre-plein.
x Plancher sur vide sanitaire.
La première solution est valable généralement dans le cas de terrain sec, plan et non
argileux, la deuxième dans le cas où la nappe phréatique est proche, le terrain est en
pente, le sol est argileux ou la zone est inondable.

III-2) MISE EN PLACE DU TERRE-PLEIN

La terre-plein est un apport de matériaux disposé sur le sol en place qui va servir d'appui
au dallage. II peut être constitué par des cailloux ou pierres, des graviers, des sables
mélangés ou non. Il ne doit comporter, ni gravois, ni matiè res organiques.
Le matériau est compacté par couches régulières de 20 cm l'épaisseur au plus. Ce terre -
plein va recevoir une couche d'isolation ou étancheité, il faut donc l'aménager pour éviter
le poinçonnement (5 cm de lit de sable ou mortier maigre).
La hauteur minimale du terre-plein est de 15 à 20 cm. Exécution du dallage
Le dallage est constitué d'une épaisseur de béton armé de 8 cm au mini mum. Le dosage
en ciment se situe entre 300 et 350 kg par m. Le ferraillage est généralement constitué par
une nappe de treillis soudés située à la partie supé rieure de la dalle.

III-3) VIDE SANITAIRE

Dans le cas de sols gonflants (argile), on évite que le plancher bas du rez-de-chaussée
soit en contact avec le sol, pour cette raison on laisse un espace entre le plancher et le sol
appelé vide sanitaire ou cave qui doit être convenable-ment aéré pour permettre
l'évaporation de l'humidité du soubassement. Le râle du vide sanitaire est multiple.
25
x Il permet le report des charges sur les fondations (il n'est donc pas dépen dant de
la qualité des couches superficielles du terrain).
x II évite les remontées d'humidité.
x Il permet à condition d'une hauteur suffisante (60 à 80 cm minimum) d'y disposer
les canalisations qui seront ainsi visitables.

26
 Partie III : MORTIERS, BETONS & ACIERS

I) PRESENTATION : MORTIER, BETON ET ACIERS I-1)

MORTIER
Un mortier est un mélange de sable (généralement siliceux) et de liant hydraulique (chaux
ou ciment), gâché avec une certaine quantité d'eau. La pré sence d'une matière inerte – le
sable – a pour premier avantage, de diminuer le prix de revient qui serait fort élevé si l'on
employait le liant à l'état pur, mais, en dehors de cet avantage, en divisant la masse du
liant, le sable empêche les effets du retrait. C'est pourquoi la chaux et le ciment ne sont
employés à l'état pur que pour des joints de très faible épaisseur ou des enduits
relativement minces.
Un mortier est principalement caractérisé par :
x La résistance à l'écrasement.
x Le pouvoir adhérent à une maçonnerie.
x L'imperméabilité.
x Le retrait ou le gonflement.
Ces différentes caractéristiques sont fonction :
x de la nature des ééments qui entrent dans la constitution des mor tiers (en
particulier des liants).
x du pourcentage de ces éléments et de la granulométrie du sable.
x de la proportion d'eau de gâchage.

1-2) BETON
Un béton est un aggloméré aussi homogène que possible de matériaux inertes et divers
appelés agrégats : sables, gravillons, cailloux, pierres cassées, et mélangés avec un liant
et l'eau. On dit que le béton est plein, si le mortier constitué de liant et de sable remplit
exactement les vides que laissent entre eux les plus gros matériaux solides. II est creux
ou maigre si le mortier est en quan tité insuffisante pour remplir complétement ces vides.
Dans tous les cas chaque fragment de gravier doit être complétement enrobé de mortier.
Les divers éléments solides ne devant se toucher directement en aucun de leurs points
(malaxage énergique). Un béton est principalement caractérisé par :
x La résistance à l'écrasement.
x L'imperméabilité.
x Le retrait.
Comme pour les mortiers, ces caractéristiques sont fonction de la nature des éléments qui
entrent dans la constitution des bétons (en particulier des liants).
x du pourcentage de ces éléments et de la dimension des agrégats (granulométrie).
x de la proportion d'eau de gâchage et du soin apporté à la mise en oeuvre.
Armatures

27
I-3) LES ACIERS
Les aciers utilisés pour constituer les armatures du béton armé sont :
x Ronds lisses: les diamètres des aciers ont été normalisés. Il faut prendre soin de
n'utiliser que les valeurs suivantes correspondant aux diamètres que l'on
rencontre dans le commerce.
Diamètre en mm : 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40.
En ce qui concerne les armatures longitudinales, les diamètres varient de 8 à 40 mm ;
pour les armatures transversales, situées dans des plans perpendicu laires aux
précédentes, les diamètres varient de 5 à 12 mm.
A chaque croisement on assemble les armatures au moyen de fil de fer recuit de 0,7 à 1
mm de diamètre, ou par soudure.
Condition de pliage : crochet de diamètre au minimum à 5x diamètre de !a barre.
* Armatures à haute adhérence : dans le but d'augmenter l'adhérence béton - acier,
on utilise des armatures présentant une forme spéciale et qui, la plupart du temps,
ont subi un traitement mécanique leur conférant une limite d'élasticité élevée. Le
pliage de ces aciers se fait au mandrin, les meilleures tond' :ms de pliage sont :
x 3 X diamètre pour les barres de 6, 8, 10 et 12 mm ;
x 5 X diamètre pour les barres de 14, 16, 20 et 25 mm ;
28
 x 3 X diamètre pour les barres de 32 et 40 mm.
Il est interdit de souder les barres d'acier au chalumeau, sous certaines réserves la
soudure électrique est possible.
* Treillis soudés : les treillis soudés sont des grillages en fils écrouisse croisant
perpendiculairement et soudés électriquement à leurs points de croisement.
Les diamètres des fils en mm sont les suivants : 3 - 3,5 - 4 - 4,5 - 5 - 6 - 7 - 8-9 - 10 et les
espacements entre axes de fils (en mm) sont généralement égaux :
x pour les fils porteurs, à : 75 - 100 - 125 - 150 et 200 ;
x pour les fils de répartition, à 50 - 100 - 150 - 200 - 250 et 300.
Les treillis soudés sont généralement utilisés comme armatures des hour dis, des dalles et
des voiles.
D'une manière générale :
x Les armatures doivent être exemptes de peinture, de matière grasses, et de
rouille non adhérente.
x Avant leur mise en oeuvre les barres sont dressées si nécessaire.
x Elles doivent être façonnées aux formes convenables et ligaturées entre elles au
moyen de fil de fer doux :

Désignation des aciers

On utilise les conventions suivantes :
Pour les ronds lisses on emploie la lettre 0 précédée du nombre de barres et suivi de
l'indication du diamètre nominal. Lorsque la nuance de l'acier n'est pas précisée, il s'agit
d'acier Fe E22. 6 0 20 (E24) signifie 6 ronds lisses de 20 mm, de nuance Fe E24. Pour les
29
aciers à haute adhérence, on utilise le groupe de lettre HA, précédé du nombre de barres
et suivi de l'indication du diamètre nominal et de la nuance de l'acier.
4 HA20 (E40 A) signifie 4 barres à haute adhérence, de 20 mm et de nuance Fe E 40A .
Si les armatures à haute adhérence sont d'un type bien défini, l'indication HA est
remplacée par la désignation de l'acier ;
4T20 signifie 4 barres en acier tor de 20 mm;
pour les treillis soudés on utilise le groupe de lettre TS suivi des diamètres et des
espacements des fils porteurs et de répartition.
TS 6/4-75 x 200 représente un treillis soudé ou les fils porteurs ont un diamètre de 6 mm
et sont espacés de 75 mm, les fils de répartition ont un diamètre de 4 mm et sont espacés
de 200 mm.

30
Dispositions constructives réglementaires
* PROTECTION DES ARMATURES – ENROBAGE
L'enrobage est la distance de l'axe de la barre à la paroi la plus proche moins la moitié du
diamètre de la barre.
e = enrobage = d – 0/2 avec 0 = diamètre de la barre.
On doit avoir dans tous les cas e> 0 c'est-à-dire d > 1,5 O
l'enrobage doit être
> 2 cm pour les ouvrages cou rants.
> 4 cm pour les ouvrages exposés à la mer.
Dans le cas ou l'ouvrage doit être particulièrement protégé contre le feu, l'enrobage peut
être augmenté (après calcul).
* Diamètre des barres dans les plaques
Le diamètre des barres employées dans les plaques et les coques (dalles, voiles,
voûtes..;) ne doit pas dépasser 0,1 ht avec ht = épaisseur totale.

31
Armatures

32
* Distance des armatures entre elles
Soit dh la distance libre horizontale entre les barres et dv la distance libre verticale.
dh et dv doivent respecter respectivement les relations suivantes :
x dh>2Φ et dv>2,5 cm
x dh>4cm dv>Φ
Avec Φ = diamètre de la plus grosse barre.
Lorsqu'il y a plusieurs lits de barres, le béton doit être mis en place par vibration ; il faut
donc laisser des espaces de 8 à 10 cm pour le passage des aiguilles vibrantes.

II) FABRICATION DE MORTIERS ET BETONS

II-1) DOSAGE DES MORTIERS ET BETONS
II-1-1) Dosage des mortiers :
La quantité de liant à introduire dans un mélange de sable pour constituer un mortier
normal est en principe égale à celle des vides du sable. Elle s'exprime en poids par la
formule :
dxv=D
x d = densité du liant.
x v = volume des vides du sable.
x D = dosage en kg.
Ce dosage est légèrement majoré pour tenir compte d'un complet enrobe-ment des grains
de sable (majoration de 10% environ).
Un mortier est gras ou maigre suivant que le dosage est plus au moins élevé que le
dosage normal, on indique le dosage en volume lorsqu'on emploie de la chaux grasse,
habituellement : un volume de chaux pour deux volumes de sable, on indique le dosage
en poids lorsqu'on emploie de la chaux hydraulique ou du ciment (il convient d'indiquer le
poids du liant qui entre dans le mélange avec 1 m= de sable et qui donne en général 1,05
m= de mortier).
En dehors de mortiers où n'entre qu'une seule espèce de liant, on peut se servir de
mortiers pouzzolaniques et de mortiers bâtards, par addition de pouz zolane ou par un
mélange de ciment et de chaux.
Le sable employé ne doit être ni trop fin, ni trop gros, on obtient un sable convenable en
passant du tout venant sur un tamis donnant un mélange de grains dont la grosseur varie
de 0,5 à 2 mm. La meilleure compacité est obtenue avec un sable contenant deux tiers de
grains fin.

33
 II-1-2) Quelques exemples des dosages les plus usités
- Mortier de chaux
N° 1 N° 2 N° 3
Ouvrages courants, mortiers fondations exposées à Très gros bétons immergés
employés à l'air ; l'humidité ou immergées ; fondations sous l'eau

quantités de liant par m= de sable: N°1 N°2 N°3

Chaux légères pesant 500g/I .................. 250 kg 300 kg 350 kg
Chaux lourdes (entre 700 et 800g/I)........ 300 kg 350 kg 400 kg
chaux très lourdes (environ 900g/l) ......... 350 kg 400 kg 450 kg
- Mortier de ciment
300 kg à 1.200 kg de ciment /ms de sable tamisé.
Parties hautes de maçonnerie - 300 à 500 de ciment /ms de sable de rivière
* tamisé.
Voûtes ................................................................... 450 kg
Fondations de murs et digues ............................... 500 kg
Rejointoiements .................................................... 600 kg
Tuyaux .................................................................. 600 kg à 1.000 kg
Pièces moulées genre châssis en béton ............... 1000 kg à 1.200 kg
x Mortier bâtard
(Chaux aérienne éteinte et ciment artificiel)
Chaux aérienne éteinte de 150 à 250 kg par m3 de sable de rivière tamisé .
Ciment artificiel 250 à 300 kg par m3 de sable de rivière tamisé.

II-1-3) Dosage des bétons

On indique le dosage en poids lorsqu’on fait le mélange direct du liant et des agrégats.
Les dosages les plus courants sont de :
x 150 kg et 300 kg pour les bétons en grosse masse.
x 250 kg pour les bétons armés de forte épaisseur.
x 400 kg gt plus pour les travaux à la mer.
x 300, 350, 400 kg de ciment pour 4001 de sable et 8001 de gravillons (pour les
bétons destinés à être armés).
On indique plutôt le dosage en volume lorsqu'on fait le mélange mortier gravier.
Exemple:

MORTIER PIERRES
Béton employé à sec 2volumes 13
volumes

34
 Béton sous l'eau 3 volumes 4
volumes
Les éléments inertes ne doivent pas comporter une proportion trop grande de grains trop
longs ou trop plats (Cmax < 1 /5 de l'épaisseur à bétonner). En général, le sable passe au
tamis de 5 mm.
Le gravillon reste sur le tamis de mailles de 5 mm, mais traverse entière-ment la passoire
à trous de 25 mm.
Les cailloux ou pierres cassées restent sur la passoire à trous de 25 mm et traversent la
passoire à trous de 100 mm.
Pour les travaux courants de béton armé de bâtiment on peut en général, utiliser les
sables et graviers de rivière sans correction, alors qu'avec les agré gats de concassage
qui nécessitent souvent d'importants apports d'éléments fins, il est indispensable de
surveiller la granulométrie des agrégats afin d'obte nir un béton bien plein.

Il-2) FABRICATION DES MORTIERS ET BETONS

II-2-1) Fabrication des mortiers
* Fabrication à la main
Sur une surface dressée et bien propre (une aire en plancher par exemple), la matière
liante et le sable sont d'abord mélangés à sec au moyen de la pelle et d'un rabot sans y
mêler des restes de vieux mortiers puis on dispose le mélange en couronne formant au
centre une cuvette ou l'on verse la quantité d'eau nécessaire. On amène progressivement
les matières dans le liquide de manière à humecter peu à peu toute la masse ; puis on
malaxe énergiquement en bros sant avec le rabot.
* Fabrication mécanique Elle se fait grâce à :
x Des malaxeurs verticaux : les matières mélangées à sec sont introduites par
l'ouverture supérieure d'un cylindre vertical en tôle de 1,8 à 2 m de hauteur et
1,25 m de diamètre.
x Des malaxeurs à couloirs et hélices donnant 1,5 m3 de mortier / h et manoeuvrés
à bras d'homme ou mieux actionnés par des moteurs à essence.
Il est important de noter que par temps de gel la fabrication du mortier doit être arrêtée.
Lorsque la température est basse (<0) il suffit de gâcher avec l'eau tiède, mais la gelée qui
se produit pendant la prise désagrège le mortier.
L'addition de chlorure de calcium à l'eau de gachàge permet de fabriquer le mortier à des
t° de -5°. Ce produit joue le rôle d'accélérateur de prise et de dur cissement.

Il-2-2) Fabrication des bétons

Le mélange des matériaux peut être fait soit à la main pour les petits chan-tiers, soit à1a
bétonnière.

35
 Fabrication de mortier et de béton

* Alamain
Sur une surface: bien préparée, les agrégats et le ciment sont mélangés à sec avec une
pelle de manière que le mélange soit bien homogène.
Il ne faut pas y ajouter les restes de vieux bétons, ainsi il faut interdire la fabrication dans
la même place.
On dispose le mélange en tas de 0,20 à 0,30 m de hauteur puis on l'arrose en même
temps qu'on le malaxe à la pelle. Le mélange doit être fait avec soin pour obtenir une
masse homogène.
* A la bétonnière

36
Les matériaux sont malaxés par rotation du récipient qui contient les diffé rents
composants.
Pour obtenir une bonne homogénéité le malaxage doit durer 2 à 3 mn. Cette opération est
à surveiller particulièrement.
L'approvisionnement de la bétonnière doit se faire dans l'ordre suivant : gravette, ciment,
sable et le produit ne doit pas adhérer aux parois de la cuve.

II-3) EAU DE GACHAGE DES MORTIERS ET BETONS

L'eau doit être propre ; elle ne doit pas contenir de matières en suspension, au delà de:
x 2 g/I pour les bétons de haute qualité Mortes résistances et ceux à grande
imperméabilité.
x 5 g/I pour les bétons courants peu ou non armés.
Ainsi, elle ne doit pas contenir de sels dissous au delà de :
x 15 g/I pour les deux premiers types de béton.
x 30 g/I pour le dernier type de béton.
* - Dosage quantitatif: (béton)
Elle est déterminé par le rapport :
E= Poids eau
C Poids ciment
E
x Pour les bétons secs : 0,40 < < 0,45
C
E
x Pour les bétons fermes : = 0,5
C
E
x Pour les bétons plastiques : 0,55 < < 0,60
C
E
x Pour les bétons fluides : 0,60 < < 0,70
C

37
 III) COFFRAGE

Les coffrages utilisés sont en bois ou en métal. La confection des coffrages en bois se fait
en général sur place à l'initiative du chef de chantier lorsque les ouvrages à réaliser sont
classiques ou peu importants.
Les coffrages en bois sont cloués, ils doivent être bien échaffaudés et suf fisamment
solides pour supporter le béton frais, les ouvriers et ne pas se défor mer sous l'effet
dynamique du serrage, de la vibration, etc.
Les coffrages métalliques peuvent être huilés avec un produit spécial de décoffrage pour
éviter que le béton n'y adhère.
Les caractéristiques de l'élément intérieur varient suivant la destination du béton coulé.
– Coffrage ordinaire : bois de sciage juxtaposés ou de panneaux avec un jeu maximum de
2 mm.
II donnera une surface plane, unie, sans marque ni effet de paroi.
Coffrage

- Coffrage normal : destiné aux éléments devant rester bruts de décoffrage. Réalisé en
planches rabotées après assemblage de feuilles de contreplaqué.
Pour les chantiers importants, es courages sont encules au pureau d'études.

38
 IV) MISE EN ŒUVRE DU BETON

Avant le bétonnage d'une pièce, le responsable devra vérifier le coffrage (dimensions,

solidité, étanchéité, propreté, humidification des parois à l'eau ou enduction d'huile de
démoulage) et s'assurer que la distance des armatures aux parois est partout respectée. Il
établira préalablement un plan de bétonnage en fonction des dimensions et des formes de
la pièce, du débit de la bétonnière, des joints de reprise à respecter, des dispositions du
ferraillage, etc.
Si le ferraillage est dense et surtout si la hauteur est importante, il est néces saire de
prévoir des goulottes permettant de conduire le béton jusqu'au fond du moule sinon on ne
retrouve que du gravier au fond du moule ; c'est une des plus fréquentes et des plus
graves causes de segrégation.
Le béton doit être mis en oeuvre aussitôt après sa fabrication, tout béton ayant commencé
à faire prise doit être rejeté.
Il doit conserver son homogénéité pendant le transport entre le lieu de fabri cation et le
lieu d'emploi. Pour cela il doit être fabriqué le plus près possible du lieu de mise en oeuvre.
Le béton doit être protégé efficacement au cours de transport, contre les risques
d'évaporation, ceux du délavage, des chocs pendant le transport, pour cela, le sol
parcouru par les brouettes ou wagonnets doit être nivelé. Il est pré férable d'utiliser des
brouettes métalliques à roues caoutchoutées, cela permet d'éviter l'absorption de l'eau de
gachâge et diminuer les secousses et si on constate qu'il y a eu séparation entre les
différents éléments de taille (segréga tion) le béton doit être malaxé à l'arrivée avant sa
mise en oeuvre.
Temps chaud
La chaleur excessive peut avoir une triple action :
x Elle accélère la prise et le durcissement.
x Elle favorise l'évaporation de l'eau de gâchage.
x Elle accentue les effets du retrait thermique découlant du refroidissement.
Par suite, il faut éviter le départ rapide de l'eau de gâchage et maintenir le béton à une
température modérée.
Pour cela; on pourra utiliser du sable humide ou mieux des sacs ou des pail lassons
maintenus constamment mouillés, comme on pourra utiliser des pro-duits de cure (des
adjuvants).
Temps froid
x Si T > 5°C, il n'est pas nécessaire de prendre des précautions particulières.
x Si 0° < T < 5° C, il convient de :
™ S'assurer que les granulats ne sont pas gelés.
™ Eviter l'emploi de ciment trop faiblement exothermique et les faibles dosages.
™ Prévoir un accelérateur de prise (chlorure de calcium à 2% du poids de
ciment, ou autre de préférence sans chlore).
™ Eviter l'excès d'eau de gâchage.
x Si T < 0°C = il convient de :
39
 ™ Stocker les granulats sous abris légèrement chauffé ou réchauffer les tas par
injection de vapeur à la lance.
™ Employer un ciment exothermique à durcissement rapide (CPA 500 ou 400 ou
éventuellement fondu) et assez richement dosé.
™ Employer un accélérateur de prise.
™ Préchauffer l'eau de gâchage et éviter les longs transports.
™ Abriter la bétonnière du froid et employer des coffrages en bois assez épais.
En appliquant la majeur partie de ces précautions, on peut bétonner sans danger jusqu'à -
5t, mais au dessous de -10°C il sera prudement d'arrêter tout bétonnage.
Vibrations
La vibration est le moyen le plus courant pour donner au béton sa compa cité maximale
par élimination des bulles d'air et parfait remplissage des moules.
La vibration peut être externe, sur les parois du coffrage ou interne dans la masse du
béton (pervibration).
La pervibration ou vibration interne est préférable à la vibration externe.
Vibration interne
Phase de l'opération :
1/ Introduire lentement l'aiguille verticalement. Si la construction l'impose l'incliner sans
dépasser 45°.
2/ Ne pas déplacer l'aiguille horizontalement pendant la vibration, opérer par courtes
périodes de vibrations mais en de nombreux points suffi samment rapprochés et ne pas
introduire l'aiguille à moins de 10 à 15 cm du coffrage.
3/ La vibration doit se terminer lorsque la laitance (lait de ciment) apparaît en surface.
Pour les parois ou poteaux de grande hauteur, les coffrages devront être aménagés de
fenêtres de façon à pouvoir contrôler le bétonnage et introduire les vibrateurs. L'épaisseur
des couches de béton vibré ne doit pas dépasser40 cm par opération.
Le surfaçage des dalles sera exécuté à l'aide d'une règle vibrante et l'épais seur de
vibration ne devra pas dépasser 15 cm.
x La vibration agit rapidement et très efficacement dans les premiers ins tants et au
bout d'un certain temps l'amélioration de la compacité et par là de la résistance du
béton tend vers un palier limite. Pour un béton mou, le simple piquage est
suffisant tandis que le béton est plus ferme.

40
x La production de béton doit correspondre à la cadence de la mise en œuvre, les
gâchées devant en principe être utilisées dans la demi-heure qui suit la confection
et le coulage devra être organisé de façon à terminer dans la journée un élément
d’ouvrage, sinon l’interruption devra être signalée sur le documents d'exécution et
les dispositions à prendre seront indiquées.

41
 V) DECOFFRAGE

En principe, pour un béton normal, le décoffrage ne doit être effectué qu'après une prise
complète, en fait, on considère que le durcissement est suffisant et permet le décoffrage
au bout de :
x 3 jours pour les poteaux d'une ossature.
x 10 jours pour les dalles et les faces verticales des poutres.
x 3 semaines pour les parements tendus des poutres.
On peut prendre appui sur un plancher qui vient d'être décoffré à condition de le conserver
étayé jusqu'au démoulage du plancher immédiatement supérieur.

42
 VI) CONTROLES ET ESSAIS

* Contrôles exécutés par l'agent de l'administration

x Contrôle des moyens de fabrication et de mise en oeuvre des bétons. -
Bétonnière.
™ Les moyens de transport.
™ Les moyens de vibration.
™ - Coffrage : dimensions et niveau.
™ - ferraillage : conformité aux plans.
™ - Centralisation des aciers des poteaux par rapport aux semelles.
™ Jonction : poteaux - poutres.
™ - Mise en place des cales pour obtenir l'enrobage voulu.
™ - Vérifier la provenance et la qualité de l'eau de gâchage quant il ne s'agit pas
d'eau potable du réseau de distribution public.
Cône d'Abrams

43
* Matériels de contrôle sur chantier
x 12 moules: 6 cylindres + 6 prismes.
x 1 aiguille vibrante de diamètre 25 mm.
x – 1 cône d'abrams.
x 1 chronomètre.
x 1 bac d'eau ou enceinte protégé pour la conservation.

VI-1) MESURE DE L'AFFAISSEMENT AU CONE D'ABRAMS

Le cône d'ABRAMS est un moule en tôle en forme de tronc de cône dont les bases ont
0,10 m et 0,20 m de diamètre et la hauteur 0,30 m.
VERIFICATION
44
1 – On repose l'appareil sur une surface plane humidifiée où il repose sur sa grande base.
2 - On le remplit en 4 fois avec du béton prêt à couler.
3 – Après chaque remplissage partiel on le pique 25 fois avec une tige de 12 mm ne
comportant pas de pointe.
4 – On arase la partie supérieure avec la truelle et on soulève le cône sans secousse et
avec précaution.

VI-2) CONTROLE DE FABRICATION DU BETON

L'agent chargé du contrôle doit veiller aux opérations suivantes :
x Approvisionnement de la bétonnière qui doit se faire dans l'ordre suivant :
gravettes, ciments, sables, eau.
x Respect des dosages fixés par l'étude.
x S'assurer que le mortier n'adhère pas aux parois de la cuve de la béton nière.
x Contrôler la vitesse de la durée de malaxage.
On admet une vitesse maximale de la bétonnière de l'ordre de 15 à 20 tours par minute.

VI-3) CONTROLE DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES

Suivant l'importance du bétonnage un prélèvement de 12 éprouvettes sera effectué.

45
Ces éprouvettes après démoulage à au moins 24 heures doivent être conservées dans
des conditions normalisées fixées à l'avance (bac d'eau).

46
 La moitié des éprouvettes sera écrasée à7 jours, l'autre moitié à 28
jours. VII) JOINTS DE REPRISE

Les joints de reprise ne doivent passe présenter suivant des surfaces plus au moins
informes mais suivant des plans disposés en principe normalement à la direction des
contraintes.
Dans les volumes importants, on évitera les trop grands plans de reprise dits "coup de
sabre" en les répartissant en plusieurs plans en escaliers ou en chicanes (ou les deux à la
fois).
Les plans verticaux de reprise seront réalisés à l'aide de coffrages provisoires qui pourront
ne pas être bien réglés. On peut également employer un grillage à mailles fines soutenu
par un treillis rigide ou quelques planchers.
Le grillage reste noyé dans la masse et on obtient aussi une surface rugueuse présentant
un bon accrochage. Mais dans ce cas il faut éviter de couler contre le grillage un béton
trop mou ou pauvre en gros granulats et de vibrer trop près et trop longtemps. II faut
ensuite, immédiatement après sa prise, faire sauter la laitance qui se sera accumulée au
pied du grillage à travers lequel elle se sera écoulée.
Les plans horizontaux ou dont l'inclinaison permet de bétonner "en talus" ne devront pas
présenter des surfaces trop lisses, ce qui est souvent le cas par suite de ressuage du
mortier à la vibration. On pourra, lorsque la prise commence à peine, piquer la surface en
y créant ainsi des petites alvéoles.
A défaut, il conviendra, avant d'exécuter la reprise, de repiquer la surface plus au moins
durcie.
Avant bétonnage, les plans de reprise doivent être mouillés, puis autant que possible
soufflés à l'air comprimé pour nettoyage et évacuation de l'eau stagnante (dans les
alvéoles ou les flaches).
Pour les piliers et les terrasses on exige un coulis sans reprise. Les reprises de bétonnage
doivent apparaître sur les plans de recollement accompagnés du mode de reprise bien
défini un programme de bétonnage.

47
Tableau justificatif des principales anomalies affectant le béton

48
COLORATIONS IRREGULIERES
COLORATION BRUNATRE OU CREME
POUSSIERAGE DE COULEUR CLAIRE
TRES NOMBREUSES PETITES BULLES CET ASPECT PEUT ETRE DU A UN ENTRAINEUR
D'AIR UNIFORMEMENT REPARTIES
SUR LA SURFACE.
PETITES TACHES FONCEES
NIDS DE CAILLOUX ET POCHES D'AIR
SURFACES SABLEUSES DEPOUR
VUES DE CIMENT
DELAVAGE
DEFAUTS DE PLANEITE
ECAILLAGE
EPAUFRURES
FAIENCAGE, RESEAUX DE FINES
FISSURES.
FISSURES IMPORTANTES SUIVANT
LE PLAN DE LA REPRISE DE BETON
NAGE.
NIDS DE CAILLOUX OU CAVERNES
LAISSANT APPARAITRE DES
ARMATURES.
TRACES D’ARGILE ROUILLE DES ARMATURES
PRODUITS DE DEMOULAGE EN EXCES OU
POLLUES.
SECHAGETROPRAPIDE OU CIMENT EN PARTIE
HYDRATE.
D'AIR AVEC UN COFFRAGE METALLIQUE. LA
NATURE DES COFFRAGES ET DES PRODUITS
DE DEMOULAGE ONT UNE INFLUENCE SUR LE
BULLAGE.
DEFAUT DE SABLE OU VIBRATION PROLONGEE
MANQUE DE FINES PERTES DE LAITANCE
DEFAUT DE MISE EN PLACE.
PERTE DE LAITANCE AUX JOINTS.
PETITES SURFACES ERODEES, COMMUNI
QUANT PAR DES CANAUX SUPERFICIELS,
BETON TROP FLUIDE, VIBRATION TROP PRO
LONGEE.
COFFRAGES DEFORMABLES AUX JOINTS.
GEL, RUGOSITE DES COFFRAGES, MANQUE DE
PRODUIT DE DEMOULAGE BETON PEU
RESISTANT, COFFRAGE PREMATURE.
DIFFICULTE DE DECOFFRAGE SURTOUT AUX
ANGLES, BETON TROP FRAIS CHOCS.
DOSAGE TROP RICHE EN CIMENT ET EN EAU,
EXPOSITION PREMATUREE DU BETON AUX
INTEMPERIES (VENT, SOLEIL ..j. CE PHENO
MENE PEUT SE PRODUIRE QUELQUE TEMPS
APRES LE DECOFFRAGE.
LE BETON DURCI N'A PAS ETE PREPARE POUR
LA REPRISE DE BETONNAGE.
CORROSION CERTAINE ET RISQUE D'ECLA
TEMENT DU BETON.
49
DANS LE CAS DES FISSURES IMPORTANTES
OU DE CAVERNES IL FAUT ABSOLUMENT
FAIRE DE PROCEDER A DES REPARATIONS OU
REFECTIONS. (UN SPECIALISTE DU LABO
RATOIRE PUBLICD'ESSAIS ET D'ETUDES
POURRA FAIRE DES MESURES IN SITU
(AUSCULTATION DYNAMIQUE ETC ...) POUR
EVALUER L'IMPORTANCE DES MALFAÇONS).
LES PIECES A REPARER DEVRONT ETRE
SOIGNEUSEMENT PREPAREES, NETTOYEES
ET QUELQUEFOIS AGRANDIES (FISSURES...)
POUR LES REPARATIONS AU MORTIER DE
CIMENT, UTILISER DES PRODUITS DE
RAGREAGE. DANS CERTAINS CAS IL EST
JUDICIEUX D'UTILISER DES MORTIERS OU DES
BETONS DE RESINE MIS EN ŒUVRE PAR DES
SPECIA LISTES.

50
51
 Partie IV : MAÇONNERIE & TRAVAUX ANNEXES

I) MAÇONNERIE
La construction en maçonnerie résulte de la juxtaposition de matériaux solides pierres,
briques ou agglomérés liés entre eux par un mortier et formant un ensemble stable de
formes et de dimensions déterminées.
Dans une construction. l'ensemble des matériaux d'un ouvrage doit se comporter comme
s'il constituait un seul bloc c'est-à-dire que ses éléments doivent être en équilibre stable
sous l'action des différentes forces qui les sollicitent.
Le liant (mortier) de montage doit être préparé de préférence mécaniquement et la
production doit être réglée de façon a être suivie de la mise en oeuvre dans un délai
maximum d'une heure (délai qui peut varier suivant le climat).

Le mortier en moellons têtués

52
1-1) MAÇONNERIE DF MOELLONS ORDINAIRES MISE EN ŒUVRE
Les maçonneries en moellons bruts sont exécutées de manière à être par faitement
pleines ; pour ce faire, il faut procéder comme suit :
x Mouiller les moellons bruts, à grande eau une demi-heure avant l'emploi.
x Etendre sur le fond de fouille bien propre ou sur le béton de fondation ravivé,
gratté, brossé et humidifié une couche de mortier.
x Poser le premier rang de moellons en les pressant avec la main jusqu'à ce qu'ils
soient stables.
x Frapper et tasser les moellons avec le manche de la truelle jusqu'à ce que le
mortier de liaison reflue de chaque côté.
x Remplir les intervalles entre moellons par du mortier en enfonçant, si nécessaire,
des éclats de pierres dures.
Ainsi, aucune pierre ne doit en toucher une autre sans l'intermédiaire de mortier et les
murs doivent être montés d'aplomb avec leurs faces bien parallè les entre elles (épaisseur
minimale d'un mur = 0,35 m).

1-2) MAÇONNERIE DE MOELLONS TETUES

Ils peuvent être disposés suivant des assises ou couches régulières en présentant des
joints ne dépassant pas 3 cm d'épaisseur.
Pour leur donner une forme assez régulière, les pierres sont taillées avec un marteau (le
têtu).

1-3) MAÇONNERIE DE MOELLONS PAREMENTES

Ils sont réalisés avec des pierres de forme géométrique régulière dont la face vue a reçu
une taille particulière afin de rendre son aspect plus uniforme et plus agréable.
Les moellons rustiques sont ainsi appelés parce qu'ils ont été parementés avec le rustique
qui est un marteau pioche dont un des tranchants est dentelé.
REMARQUE
II existe d'autres manières de parementer les moellons.
I-4) MAÇONNERIE DE PIERRES TAILLEES
Ces pierres sont façonnées avant la mise en place suivant des formes précises données
par les plans de construction.
x Chaque pierre est présentée à la place qui lui est destinée.
x On s’assure qu'elle s'adapte bien puis on la souléve.
x On humecte la surface de pose d'eau.
x On pose une couche de mortier un peu plus épaisse que le joint prévu.
x La pierre est remise exactement à sa place puis frappée avec une masse de bois
pour faire refluer le mortier et réduire le joint à 10 mm d'épaisseur.
x Les joints verticaux sont remplis de mortier avec une fiche à dents.
x Quand toutes les pierres d'une assise sont posées, on s'assure que la face
supérieure de cette assise est bien horizontale.

53
1-5) MOELLONS D'APPAREILS
Afin de donner le maximum de solidité aux maçonneries, on augmente la liaison des
pierres en les appareillant (l'appareillage n'est que la façon dont on assemble les pierres
entre elle).

1-6) MAÇONNERIE DE BRIQUES

Les maçonneries sont exécutées avec des briques en terre cuites, pleines ou creuses,
dont la forme parallélépipédique permet une mise en oeuvre régu lière avec des joints
d'épaisseur uniforme, de l'ordre de 5 à 6 mm.
Les joints verticaux doivent se recouper d'au moins 5 mm.
Pour monter une maçonnerie en briques il faut :
x Faire tremper les briques dans de l'eau pendant une demi-heure à peu près afin
d'éviter l'absorption de l'eau du mortier.
x Bien humidifier l'assise de pose.
x Etaler le mortier avec la truelle de façon à obtenir une épaisseur du joint de 10
mm.
x Enduire les faces latérales des briques.
x Les poser à leur emplacement définitif en les pressant et en les faisant glisser
légèrement à la main. jusqu'à ce que le mortier reflue de toutes parts.
x Les assujettir à leur place en les frappant à petits coups sur leur face supérieure
avec le manche de la truelle.
Au fur et à mesure que la maçonnerie s'élève, il faut contrôler sa rectitude avec le cordon,
sa verticalité avec le fil à plomb et son horizontalité, au moyen du niveau de maçon.
REMARQUE
Le lit d'assise en mortier batard (chaux + ciment) est préférable au mortier de ciment en
raison du fait que la chaux donne au mortier une meilleure mania bilité améliorant la
surface de contact et previent la succion par la brique de l'eau de gâchage.
RAGREMENT : Opération, consistant, une fois la maçonnerie terminée, à donner un
aspect convenable aux surfaces vues en procédant aux retou ches indispensables et au
nettoyage des parties poreuses pendant la cons truction.
JOINTOIEMENT : Lorsqu'on a fini de monter un mur en maçonnerie, les joints sont
irrégulièrement remplis par du mortier près des faces. On peut, avant que le mortier ait
achevé sa prise, remplir les joints en serrant le mortier à la truelle. Cette opération
(jointoiement) est préférable à toutes les autres si l'on veut obtenir une bonne étanchéité
des joints.
REJOINTOIEMENT : On peut également achever les joints, en bloc, une fois toute la
maçonnerie montée.
Dans ce cas, après avoir été dégradés au moment même de l'exécution des maçonneries,
sur une profondeur d'environ 3 cm, les joints de la pierre de taille, des moellons et de la
brique, mouillés d'abord à grande eau, sont remplis de mortier de sable fin, pressé avec la
truelle et frotté à plusieurs reprises avec un lissoir en fer.
Dans les rejointoiements de matériaux réguliers, la précision dans le tracé d'appareils est
exigée ; on redresse au besoin les joints déformés de manière à accuser à l'oeil un travail
bien net et dégagé de toute bavure de mortier.
54
Pour la pierre, on utilise du ciment, il est indispensable de faire choix du ciment ne tachant
pas

I-7) MAÇONNERIE D’AGGLOMERES

Les agglomérés se maçonnent par des procédés habituels qui sont décrits dans l -6
(maçonnerie de briques).

1-8) JOINTS DE DILATATION

Les joints de dilatation sont placés pour éviter les conséquences des mou vements dûs
aux variations thermiques..., le bâtiment est coupé sur toute sa lar geur et toute sa hauteur
à partir du plancher haut du sous sol, il est inutile de descendre les joints en fondation,
sauf cas particulier (décrochement en plan, nature différente du sol ou du système de
fondation : il s'agit alors d'un joint de rupture).
En outre, il est nécessaire de placer des joints partiels dans les éléments minces et
saillants tels que les balcons, bandeaux, acrotères filants ; il est conseillé également d'en
placer dans la hauteur de l'étage sous terrasse.
Pratiquement on place un joint de dilatation tous les 30 m au plus dans les bâtiments de
grande longueur, distance qu'il faut ramener à 20 m dans le cas de bâtiment à plancher
chauffant.
Les balcons et les auvents doivent être fractionnés tous les 6 m au plus et les acrotères
tous les 3 m (joints secs).
Les joints ont une largeur de 2 cm et doivent être remplis par un matériau mou
(polystiréne, isorel mou) de façon à éviter qu'ils soient bloqués par des gra vats ; en
terrasse on exécutera un joint saillant étanché par une bande métal lique ; sur les côtés
l'étanchéité sera plus simple et réalisée par un profil spécial plastique ou métallique.

I-9) LES ENDUITS

1-9.1) Généralités
Un enduit est un ensemble d'une ou plusieurs couches de mortier destinées à protéger les
parements d'un ouvrage contre les agents agressifs tels que la pluie, le feu etc.
Les enduits sont très variés et dépendent de plusieurs facteurs en particu lier la nature des
supports à enduire et les conditions d'exposition de l'ouvrage.
1-9-2) Nature d'enduits
Dans tout les cas les enduits sont à base de :
x Plâtre.
x Chaux.
x Ciment.
* Enduits en plâtre
Ils sont généralement utilisés pour les parois intérieures notamment lors-que la fonction
d'imperméabilisation n'est pas requise. Dans ce cas, la couche d'enduit est en plâtre fin
alors que pour les parois extérieures, l'enduit est en plâtre gros avec du sable fin.

55
* Enduits à chaux
Ils sont utilisés pour revêtir les murs extérieurs des constructions en s'appliquant de
plusieurs façons (à la truelle, dressés au bouclier ...).
* Enduits au mortier de ciment
Ces enduits sont généralement étanches par suite ils sont utilisés pour cuvelage des
réservoirs et l’étanchement d’ouvrages souterrains. Ils sont rendus très imperméables par
ajout de produits hydrofuges.
Ils s'appliquent à la taloche, lissés, projetés, etc.
* Enduits aux mortiers bâtards (chaux et ciment)
Ils sont utilisés comme les enduits de plâtre et de chaux et ils résistent mieux à l'humidité.
1-9-3) Confection des enduits
* Enduit en plâtre : il y a trois techniques d'emploi du plâtre :
x Celle du plâtre coupé (appliqué en forte épaisseur).
x Celle du plâtre lissé (appliqué en mince épaisseur).
x Celle du plâtre appliqué mécaniquement.
Pour confectionner les enduits en plâtre, il faut respecter les points suivants:
x Disposer des petits tasseaux en plâtre destinés à servir de repères d'épaisseur.
x Appliquer une règle sur deux quelconque de ces repères, l'arête inférieure de la
règle doit laisser un vide moyen de 15 mm jusqu'aux matériaux de la maçonnerie.
x Etendre le plâtre de manière à former entre deux repères une bande que l'on
égalise à la règle après avoir serré le plâtre au moyen du manche de l'outil.
x Charger la taloche qui sert à étendre le plâtre en appuyant fortement sur le mur
entre les lignes de repère.
x Employer le plâtre gros pour un crépi grossier et dresser la surface en passant sur
elle un outil dont la face est armée de dents (brette).
En ce qui concerne le plâtre projeté mécaniquement, notons qu'il s'agit d'un produit
presque composé de sulfate de calcium demi-hydraté. très plastique et possédant un
pouvoir de rétention d'eau élevé.

56
 Il s'emploi régulièrement en mortier avec du sable aussi siliceux que possi ble (0- 2mm) et
dans un rapport pondéral voisin d'une partie de plâtre sur deux parties de sable.
* Enduits spéciaux de plâtre
Afin de palier à l'introduction d'énormes quantités d'eau dans lesconstruc tions, on cherche
souvent à éviter l'emploi du plâtre en ie remplaçant par des revêtements minces à
séchage rapide
x Enduits de plâtre et de résines synthétiques
x Enduits en plâtre spéciaux pour revêtement extérieurs.
x Enduits à pouvoir isolant acoustique et thermique (plâtre + chaux ou ciment +
vermiculite ou autre).
* Enduits à base de liants hydrauliques
Ces enduits contiennent en générale trois couches :
x Une couche d'accrochage (gobetis) de fort dosage et de faible épaisseur (500
kg/m) de sable).
x Une deuxième couche (de 15 à 20 mm d'épaisseur y compris gobetis) aux
dosages suivants :

CIMENT (kg) CHAUX (kg)

Mortier de ciment 350 à 450
Mortier bâtard 200 à 350 +100 à 150
Mortier de liant Dosage compris entre 350 et 450
Mortier de liant spéciaux ou ciment 350 à 450
à maçonner

– Une couche de finition de 5 à 7 mm d'épaisseur :

CIMENT (kg) CHAUX (kg)

Mortier de ciment 250 à 350
Mortier bâtard 100 à 250 +50 à 150
Dosage compris entre 350 et 450
Mortier de chaux 150 à 250
Mortier de liant spéciaux ou ciment 250 à 350 kg
à maçonner
Pour confectionner les enduits, on procède comme suit : a) Enduits appliqués
Les principes suivants sont à respecter pour l'obtention d'une bonne adhérence et d'une
bonne étanchéité.
x Le support soit être stable, non fissuré et présentant une surface rugueuse pour
permettre un bon accrochage de l'enduit, sinon il est indispensable de repiquer le
parement pour lui donner la rugosité suffi sante.

57
 x Mouiller le support avant l'application de la première couche de fond (1,5 cm
d'épaisseur) et laisser un intervalle de temps entre l'application des deux couches
qui correspond en général au moment où en appuyant sur l'enduit avec le doigt
on le marque difficilement.
x Ne jamais appliquer un enduit de ciment sur une sous-couche contenant de la
chaux, du gypse ou de la magnésie.
x Ne jamais projeter d'eau ou de poudre sèche à la surface de l'enduit pour le
travailler (pour éviter son faïençage).
x Protéger l'enduit contre l'action du soleil, des vents ou de la pluie pendant 48
heures et le maintenir humide le plus longtemps possible.
x Employer le minimum d'eau nécessaire pour le gâchage.
Les enduits à base de chaux ou de ciment s'appliquent à la truelle. Ils sont pressés,
aplanis à la taloche et lissés avec précaution à la truelle comme ils peu-vent également
être projetés à la brosse dure ou balai.
Pour l'application d'enduits en grandes surfaces, l'exécution mécanique est souvent
génératrice d'économie en main-d'ceuvre. L'exécution doit être conduite de la manière
suivante :
x Dans le cas ou les surfaces ne présentent pas suffisamment d'aspérités. elles
devront être piquées au ciseau ou à la boucharde pneumatique.
x Les surfaces d'application devront être soigneusement nettoyées de toutes
poussières et celles exposées à la chaleur protégées par des sacs ou des
paillasses maintenus constamment mouillés (avant application de l'enduit).
x Toute surface d'enduit qui présente des défauts d'adhérence et sonne creux au
choc du marteau est refaite autant de fois qu'il est nécessaire.
b) Enduits incorporés
Ces enduits sont coulés en même temps que le support (pour des supports en pisé ou en
béton).
Le principe consiste à utiliser deux bétons de composition différente l'un pour remplissage
et l'autre pour parement ou un béton de remplissage et un mortier de parement que l'on
coule simultanément dans le même coffrage.
On prend soin de disposer à l'intérieur du coffrage et à 3 cm environ de la paroi formant
parement, un grillage métallique pour éviter les mélanges des deux bétons ou du mortier
avec le béton comme on peut utiliser une plaque métallique que l'on remonte au fur et à
mesure du coulage des matériaux.
c) Principaux types d'enduits appliqués
1 – Enduit taloché : Couche de fond d'une épaisseur de 25 mm.
Couche de finition d'une épaisseur de 10 mm frottée circulairement avec une taloche en
bois ou avec une lame de métal.
2 - Enduit bouchardé : Couche de fond de 15 mm.
Couche de finition d'une épaisseur de 10 mm faite au mortier à grains fins et moyens. Il
est bouchardé à la main ou au marteau pneumatique au moins 15 jours après l'application
pour éviter les cloquages et décollements.
3 - Enduit granito

58
Enduit de fond : 15 à 20 mm d'épaisseur en mortier de ciment projeté forte-ment, étalé à la
truelle et rigoureusement dressé à la règle, le parement restant rugueux pour permettre
une parfaite adhérence de la couche granito.
Enduit de finition : il doit être préalablement arrosé légèrement au pinceau avant
l'application de l'enduit de finition.
La couche de granito de 15 mm d'épaisseur est constituée par un mortier dosé à raison de
600 kg de ciment portland pour 1 m2 de granulé de marbre.
La granulation de 2 à 5 mm se prête particulièrement à ce genre d'enduit.
4 - Gros crépi : Couche de fond d'une épaisseur de 15 mm.
Couche de finition d'une épaisseur de 30 mm composée de mortier de sable et de petits
gravillons lavés de consistance plastique.
5 - Crépis tyroliens : ce sont des enduits projetés, d'aspect granuleux, plus fin que les
crépis et souvent colorés. Couche de fond d'épaisseur 15 mm.
Couche de finition composée de mortier de ciment, mélangé de gros sable lavé, gâché
clair et projeté au balai ou au moyen d'une machine portative à pro jection centrifuge.
6 - Les enduits grillages
Quand les enduits appliqués ont le défaut de mal s'accrocher sur les surfaces lisses
comme celles du béton de décoffrage, il est recommandé de mettre en place un grillage
galvanisé à mailles de 20 mm fixé sur les surfaces du béton par des cava liers et des
pointes galvanisés à raison de 5/m2 avant d'appliquer l'enduit.
1-9-4) Epidermes
L'épiderme est un revêtement très mince pour façade à base de résines synthétiques,
(polyesters, polyuréthanes, ...) chargées ou non d'agrégats minéraux.
II existe deux catégories d'épidermes :
x Les épidermes à fort pourcentage d'agrégats.
x Les épidermes à faible pourcentage d'agrégats.
Par rapport aux enduits traditionnels les épidermes offrent :
x Une grande rapidité et une facilité de mise en oeuvre.
x Plus de plasticité.
x Un séchage rapide.
x Un accrochage possible sur la plupart des supports.

II) TRAVAUX ANNEXES Il-1) LES CLOISONS

La nécessité de diviser l'intérieur des bâtiments en parties isolées les unes des autres, en
surfaces de dimensions variables conduit à construire des cloi sons ou murs légers qui
n'ont qu'un rôle séparatif.
II n'existe pas de réglementation spécifique pour les cloisons intérieures des logements
qui sont les voies secondaires les plus importantes pour la pro pagation des bruits.
x Les cloisons lourdes (200 kg/m2) en blocs de ciment pleins de 10 cm, bri ques de
11, enduits aux deux faces en plâtre ou mortier.

59
 x Les cloisons senti-légères (60 à 150 kg/m2) en carreaux de plâtre ou en briques
creuses enduites, leurs caractéristiques acoustiques sont médiocres dans les
fréquences usuelles (voix humaine, télévision) et elles reverbèrent for tement les
bruits car elles vibrent facilement. Leur résistance au feu est moyenne.
Les cloisons de caves sont en briques creuses de 8 cm ou en blocs de ciment de 5 cm,
celles des locaux de service non bruyants en blocs pleins de 10 cm.
Il est rappelé que dans les pièces humides, le plâtre ne peut être utilisé que sous les
formes suivantes :
x Les carreaux préfabriqués avec socles de protection. – Le plâtre projeté.
x Le plâtre de très haute dureté.

II-2) LES BAIES DANS LES MURS

Une baie est une ouverture ménagée dans les murs et destinée à laisser passer les
personnes, les objets, l'air et la lumière.
En partie haute, la baie comporte un linteau qui supporte la maçonnerie supérieure alors
qu'en partie basse, la fenêtre est munie d'un appui et la porte — fenêtre d'un seuil.

60
Les châssis vitrés et les soupireaux sont exclusivement reservés à l'aéra tion des caves
en sous sol.
L'appui de baie couvre l'allège sous la fenêtre et rejette les eaux de ruissel lement
provenant de celle-ci ; la partie supérieure de l'appui est en transversale vers l'extérieur
pour évacuer les eaux de pluie au dehors, la partie haute de cette pente se relève
brusquement pourformer un rebord : le rejingot (sur lequel repo sent les cadres de la
fenêtre) qui arrête les remontées d'eau poussées par le vent. un larmier en sous-face
empêche la chute directe de l'eau sur la façade. L'appui est un élément en béton,
généralement préfabriqué mais parfois exé cuté sur place dans un coffrage soigné qui est
souvent remplacé par un appui métallique.
La partie verticale du cadre de fenêtre vient s'appliquer dans une feuillure creusée
sensiblement dans le milieu des jambages.
L'espace compris entre la feuillure et le parement extérieur du jambage est le tableau,
tandis que le parement en plan incliné situé entre la feuillure et le parement intérieur du
mur, constitue l'ébrasement qui a pour but de faciliter l'ouverture des portes et des
fenêtres placées dans un mur épais, et dans ce cas, c'est la partie du mur d'épaisseur
réduite située sous l'appui des fenêtres qui prend le nom d'allège.
Reste à noter qu'il devient difficile d'exécuter l'appui de baie après la pose du châssis ; il
doit donc être mis en place avant et doit être soigneusement dressé pour recevoir la pièce
d'appui et le cordon d'étanchéité.

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II-3) LES CONDUIST DE FUMEE
Dans le but d’évacuer les fumées à l’extérieur des bâtiments on construit les conduits de
fumée en briques et on les place dans l’épaisseur des purs lorsque ceux-ci sont assez
épais pour permettre cette disposition, sinon on les adosse sur le parement extérieur des
murs.
Quand les murs ont une épaisseur suffisante (0,45m au moins) et lorsque les fumées à
évacuer sont très chaudes comme dans les chaufferies, on réalise les conduits avec des
briques pleines disposées à plat afin d'obtenir une paroi d'au moins 0,11m d'épaisseur.
L'intérieur de ces conduits doit être recouvert d'un enduit en plâtre bien arrondi dans les
angles.
Pour éviter des incendies ou même simplement des ennuis avec les conduits de fumée, il
est nécessaire de respecter les conditions d'établissement suivant:
x Aucune pièce de bois de charpente ou autre, ne doit être placée à moins de
0,20m, de la paroi intérieure d'un conduit de fumée.
x Chaque conduit ne doit desservir qu'un seul foyer.
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 x Les conduits ne doivent pas former un angle supérieur à 30° avec la verticale.
x II faut que les matériaux utilisés soient de très bonne qualité et que les boisseaux
employés s'emboitent parfaitement et soient bien jointoyés au plâtre.
x Pour les conduits extérieurs, il ne faut pas utiliser le mur support comme 4éme
paroi d'une gaine bâtie avec les briques.
x On a intérêt à ne pas réaliser les conduits de section intérieure inférieure à 4 dm2.
Les conduits de fumée débouchent au dessus de toitures dans une petite construction en
pierres, en béton ou en briques appelée: souche de cheminée. Cette dernière reçoit
plusieurs gaines de fumée et est située le plus près possi ble du faîtage afin de faire
déboucher les fumées un peu au dessus du point le plus élevé de la construction.

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 Partie V : REVETEMENT & ETANCHEITE

I) REVETEMENT
Un revêtement est l'ensemble des dispositions constructives renforçant ou protégeant les
surfaces soumises à l'usure à l'intérieur des bâtiments. Il est assuré par des dallages,
carrelages ou pavage ; revêtements qui doivent être imperméables à l'eau sous les
pressions d'utilisation.

I-1) DALLAGE
C'est un revêtement caractérisé par l'utilisation de matériaux d'épaisseurs réduites et
d'assez grandes surfaces (jusqu'a 1 m2).
I-1-1) En ciment bouchardé ou uni avec ou sans joint d'appareil Ce type de dallage se
compose :
x d'une sous-couche : forme en gros mâchefer de 10 cm d'épaisseur (après
damage) au minimum suivie d'une sous-couche en béton de 0,08 m d'épaisseur
au minimum avec le dosage suivant :
x CPJ 35 250 kg
x Sable de rivière lavé 1,6/3,3 4001
x Cailloux lavés 40/63 8001
x d'une couche d'usure : elle est exécutée 3 heures après sur 5 cm d'épais seur
avec le dosage suivant :
™ Ciment artificiel 45 ou 55 600 kg
™ Sable de rivière lavé 2,5/5 4001
™ Pierres dures passant à l'anneau de 3 à 4 cm 8001
Notons que le béton est gâché à environ 1501/m3 et qu'après damage, une mince couche
de lait de ciment est étendue au balai pour boucher les interstices pouvant exister entre
les pierres.
l-1-2) En dalles de ciment moulées à l'atelier
Ces dalles qui doivent être transportées parfaitement sèches se posent généralement sur
une forme de sable ou de mâchefer.
1-1-3) En dalles de granit appareillées : (pour encadrements et seuils)
Elles ont 0,10 m comme épaisseur et se posent sur un bain de mortier com posé de 300
kg de chaux /m3 de sable de rivière criblé avec jointement réalisé au mortier de ciment
(400 kg de ciment CPA/m3 de sable tamisé).
1-1.4) En dalles de pierres
Ce dallage est exécuté de la manière suivante :
x Une forme de 5 à 6 cm de sable tamisé.
x Nase en mortier de 0,03m d'épaisseur composé de 400 kg de ciment /m3 de
sable tamisé.
x Les dalles de pierres.

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1-1-5) En briques spéciales au anti-acides (en grès ou en schiste) Dans ce cas, le
revêtement se compose :
x d'une forme de béton (dressée, pilonnée, arasée) constituée de :
™ Ciment CPA 250 kg
™ Sable de rivière lavé 2,5/5 400 I
x Cailloux lavés 25/40 8001
x d'un lit de sable de 0,02 m;
x d'un bain de mortier à joints pleins ;
x d'une couche en briques.
Le mortier de ciment destiné à la pose et au jointement, est composé de 400 kg de ciment
proprement dit 250kg/m3 de sable de rivière non terreux et bien lavé.
l-1-6) En ciment magnésien
Avant la mise en oeuvre de ce ciment, il faut bien nettoyer la forme en la

débarrassant de toute trace de plâtre et de chaux. Ainsi, le béton doit être isolé de
l'humidité sous-jacente au moyen d'une forme en mâchefer pilonné de 0,15 m d'épaisseur.
1-1-7) En asphalte natif et bitume
II s'agit d'un dallage principalement utilisé pour la confection des quais, cours et
chaussées réalisé par :
x Une forme en béton en cailloux et de ciment portland ou de laitier de 0,08 m
d'épaisseur.
x Les dalles d'asphalte et bitume de 15 à 20 mm d'épaisseur.

65
1-1-8) En granito (agglomérés de morceaux de marbre et de ciment)
II s'applique comme suit :
x Une couche de fond (préalablement mouillée) en mortier de ciment dosé à 400 kg
à la surface de laquelle on crée des stries.
x Une couche de granita de 1,5 à 2 cm d'épaisseur constituée par un mortier dosé à
600 kg de ciment CPA/m3 de granulé de marbre.
Quelques jours après (4 ou 5 jours) ce revêtement est grésé à la main et est poli selon les
règles de l'art.

1-2 CARRELAGES
C'est un revêtement de sol en éléments de faibles épaisseurs et de type de petites
surfaces (de l'ordre de 3 à 4 dm2).
1-2-1) Carreaux ordinaires de terre cuite Ces carreaux se posent sur :
x Forme en sable de rivière de 0,05 m d'épaisseur réduite à 0,03 m après
tassement.
x Forme en béton de 0,08 m d'épaisseur, composée de 0,8 m3 de gravillons et 0,50
m3 de chaux ou de ciment artificiel.
Les joints dans ce cas devront être :
x Mortier de pose en ciment 35 ou 45 dosé à 400 kg.
Les joints dans ce cas devront être :
x Coulés de ciment artificiel pur.
x Espacés de 2 mm ou plus.
1-2-2) Carreaux de laitier et de ciment comprimé
Après la pose (qui se fait comme précédemment), leurs surfaces se cou vrent sauvent
d'efflorescences de sel de chaux qui disparaissent normalement à la suite de quelques
lavages à l'eau pure.

66
On recourt seulement pendant les deux ou trois premiers mois qui suivent la pose à
quelques lavages à l'eau de savon dans le but d'obtenir le brillant et la vivacité de couleurs
qu'ils doivent conserver.
I-2.3) Carreaux de grès cérame
C'est un carrelage dont la pose se fait comme celle des carreaux en terre cuite mais ces
carreaux peuvent être aussi posés en morceaux cassés dits "mosaïque de hasard".
I-2-4) Carreaux d'asphalte comprimé, uni ou chanfreinés
C'est un revêtement dont le principe de pose est similaire à celui des car reaux
céramiques.
1-2-5) Carreaux d'ardoise
Ils sont posés sur une forme en béton identique à celle sur laquelle se posent ceux
d'asphalte.
1-2-6) Carreaux de pierres. de marbre
La pose de ces carreaux de 0,02 m d'épaisseur au minimum se fait comme celle des
carrelages ci-dessus. Toutefois, pour éviter la remontée éventuelle d'humidité et la
formation des tâches provenant de l'eau de mortier de pose, on prévoit quelquefois
l'application d'un hydrofuge à la sous-face.
1-2-7) M o s a ï q u e
Ce type de carrelage consiste à ranger les uns à côté des autres, sur une aire en mortier
de ciment, dans un ordre quelconque ou suivant un dessin, de tout petits prismes de
pierre ou de céramiques de couleurs variées.
La solidarité de ces prismes est assurée par l'interposition entre eux d'un mastic composé
de chaux, de sable fin, de pouzzolane et de briques pilées.

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Quand la mosaïque est achevé, on lui donne le poli nécessaire au moyen d'un polissoir et
de grès dans l'eau.
1-2.8) Remarque
Pour la plupart des carreaux, les points suivants sont à respecter:
x A l’exception des carreaux de grès cérame qui sont des matériaux vitrifiés non
poreux et imperméables, il est indispensable de faire tremper les carreaux pour
les imbiber complètement d’eau afin d’empêcher l’absorption de l’eau du mortier
de pose.
x Les carreaux peuvent être posés à joints pleins ou à joints serrés c'est-à-dire
qu'entre les éléments on ménage un espace que l'on remplit de mortier, ou bien
les éléments sont mis bord à bord et l'espace ainsi réduit au minimum est
simplement rempli par un coulis de ciment.
x Avant toute pose, il est indispensable d'examiner les éléments un à un pour en
effectuer le calibrage et le triage au point de vue des teintes.
x Raclage pour enlèvement des balèvres provenant du coulis versé dans les joints,
épandage de sable fin suivie d'un balayage puis nettoyage définitif obtenu en
frottant la surface du carreau en 1 ou 2 fois avec la sciure de bois blanc.

l-3) PAVAGE
On appelle pavage un revêtement du sol en éléments prismatiques (grès, pierres dures,
agglomérés, ...).
I-3.1) En grès dits bâtards, cubiques, méplats, platines ou écales
Ces pavés sont posés sur forme en sable de 10 à 15 cm et à bain de mortier dosé à 600
kg de ciment/m3 de sable de rivière tamisé pour les caniveaux et les sols intérieurs des
locaux secondaires.
l-3-2) En granit ordinaire ou mosaïque
Dans ce cas, lespavés ont 7 à 11 cm d'épaisseur et ils sont placés en rang suivant des
arcs dont les cintres sont à 0,11 maximum l'un de l'autre. Ces arcs sont orthogonaux à 2
autres familles d'arcs placés à droite et à gauche.
Ces pavés sont posés sur une couche de sable fin de 0,02 à 0,03 m d'épais seur. Ils sont
battus à la houe ou passés au rouleau puis sablés, balayés et arrosés.
Pour obtenir une plus grande élasticité, on remplace la couche de sable par une couche
de mortier bitumeux et les joints sont remplis aux 3/4 par ce même mortier, tandis que le
reste du remplissage est terminé par une coulée de bitume ou de brai.
1-3-3) En verre
'En ce qui concerne les conditions d'exécution du béton translucide, il y a lieu de retenir
les faits et principes essentiels suivants :
x Ecarter les pavés qui présentent des parties trops minces, donc trop fragiles ainsi
que ceux qui comportent des nervures plus sujets à subir des tensions internes.
x Ne pas utiliser pour confectionner les joints le super-ciment qui occa sionne trop
de retrait. On confectionne généralement le béton dosé à 350 kg maximum de
ciment artificiel ordinaire.

68
 x Les planchers en béton translucide doivent être constitués par des panneaux
indépendants posés autant que possible en feuillure pour les désolidariser de
l'ossature en béton armé de bâtiment.
x Un joint plastique étanche doit être établi entre les panneaux et l'ossature.
x La partie supérieure du béton entre pavés, sur 2 cm de hauteur est cons tituée
par du mortier fortement pressé, coulé en même temps que le béton de la partie
inférieure et dosé à 800 kg de ciment par m3 de pierres dures broyées et non de
sable ; dans ce mortier un produit durcisseur peut être incoporé (borundum ou
carborundum).

II) ETANCHEITE
L'étanchéité ou revêtement d'étanchéité est l'ensemble des procédés qui rendent un
ouvrage imperméable à l'eau provenant de l'extérieur dans les conditions de service.
Un revêtement d'étanchéité est exécuté sur un support et nécessite une protection. Ainsi il
vient en général après le pare vapeur et l'isolation thermique.

Etanchéité

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Il-1) SUPPORT
C'est l'élément de la construction sur lequel est appliqué directement le revêtement
d'étanchéité.
Il est constitué soit par l'ouvrage porteur résistant, soit par l'isolation thermique soit par la
forme.
Il-1-1) L'Isolation thermique
Une couche d'isolation est nécessaire pour le confort thermique c'est-à-dire la réduction
des échanges de chaleur entre l'intérieur et l'extérieur des bâtiments. On a pris l'habitude
d'utiliser des panneaux de type suivant :
— L i è g e. — Fibre de verre. — Polyuréthane.
Il-1-2) La forme

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C'est un ouvrage constitué par une couche de granulats agglomérés par un liant. Lorsque
l'épaisseur de la forme varie, elle est appelée forme de pente.
REMARQUE : On traitera spécialement le cas d'étanchéité sur support réalisé sur forme
de terrasse à pente faible (1,5%).

II-2) PARE VAPEUR

x Couche de diffusion : c'est une couche participant à l'égalisation de pression et à
l'évacuation de la vapeur d'eau.
x Ecran pare vapeur : c'est un écran de protection contre la migration de la vapeur
d'eau placé sous. la couche d'isolation thermique. Il a une efficacité partielle ou
totale. Dans ce dernier cas, il est appelé barrière de vapeur.
Cet écran, est en général constitué de bas en haut par :
x Une couche d'enduit d'imprégnation à froid (E.I.F.) qui sont des produits à base
de bitume ou en émulsion dont la teneur en bitume doit être supérieure ou égale à
50 %.
x Une couche d'enduits d'application à chaud (E.A.C.) qui sont à base de bitume
oxydé (ou bitume soufflé) pouvant contenir une certaine proportion de liners et
dont la teneur en bitume pur, soluble dans le sulfure de carbone doit être
supérieure ou égale à 70%.
x Un feutre bitume 365.
x Une couche d'E.A.C.
Acrotères

. EVACUAT/ON PAQ (R/LLE

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Il-3 ) Q U E L Q U E S T Y P E S D E R E V E T E M E N T S D E S T E R R A S S E S
POSSIBLES
III-3-1) Asphalte coulé
Préparation sur le chantier : le pains de mastic d'asphalte sont cassés et fondus.
Revêtement des parties courantes?
x Une feuille de papier spécial isolant.
x Une couche d'asphalte coulé de 5 mm d'épaisseur.
x Une couche d'asphalte coulé sablé de 15 mm.
Il-3-2) Procédé par bitume et feutre bitumé
La préparation se fait avec un matériel permettant la fusion à une tempéra ture de 160 à
180° c pour les produits à base de bitume. Complexe d'étanchéité de type bitume armé :
(de bas en haut)
x ne couche d'imprégnation.
x Un enduit d'application à chaud 1,5 kg/m2.
x Un bitume armé type 36 s, armature toile.
x Un enduit d'application à chaud 1,5 kg/m2.
Les joints entre feuilles constituant une même couche sont réalisés par un recouvrement
des feuilles entre elles sur une largeur d'au moins 0,06 m.
Dans tous les systèmes, la couche d'imprégnation est une solution ou une émulsion de
bitume (1,5 kg au m2).

II-4) LES RELIEFS

Ce sont des ouvrages émergents sur lesquels l'étanchéité est relevée. Ils doivent être
solidaires de la structure porteuse des parties courantes.
La hauteur minimale des reliefs revêtus d'étanchéité est de 0,10 m au des-sus de la
protection. Les reliefs sont généralement réalisés en maçonnerie pleine, en béton armé,
en bandes métalliques ou en matériaux spécialement adaptés à cet usage et agréés. Les
bandes d'équerre métallique sont admises autour des souches pour tous les types de
support. Sur des supports de parties courantes en maçonnerie, les bandes d'équerre
métalliques ne peuvent être mises en oeuvre que sur toiture recevant une protection
lourde et meuble. Lors-que l'ouvrage porteur est constitué par du bois, ou des panneaux
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de particules, les reliefs sur lesquels est appliqués l'étanchéité peuvent être réalisés avec
ces matériaux, ou par bandes d'équerre métalliques ou en matériaux spécialement
adaptés à cet usage et agréés, dont la partie horizontale est convenablement fixée à
l'ouvrage.
La fixation des bandes d'équerre métalliques à l'ouvrage porteur se fait par clouage à
raison d'un point de fixation tous les 0,10 m avecdisposrtion en quin conce.
La hauteur de la partie verticale des bandes d'équerre est telle qu'il existe au moins 0,10
m entre la surface de la protection et le bord supérieur de ces bandes.
Ces bandes d'équerre sont interdites :
x Sur toitures – terrasses accessibles.
x Avec revêtement en asphalte lorsque le revêtement du relief est également en
asphalte.

II-5) PROTECTION D'ETANCHEITE

La forme de protection désigne l'ouvrage ou l'ensemble des ouvrages des tinés à
préserver le revêtement des effets, de la circulation et du séjour, ainsi que de l'action des
agents atmosphériques : air, froid, rayonnement solaire, etc.
L'autoprotection est une protection mince réalisée en usine sur un matériau d'étanchéité.
Actuellement, les autoprotections sont constituées soit par des granulats minéraux, soit
par des feuilles métalliques minces.
Il-5-1) Protection légère ou lourde - Terrasses Inaccessibles
x Gravillons sur 0,04 m d'épaisseur sur l'étanchéité.
x Granulats sur couche de sable :
™ Gravillons 0,04 m d'épaisseur.
™ Sable 0,02 m d'épaisseur.
Il-5-2) Pour terrasses accessibles
On peut réaliser une protection par chape ou par carreaux.
II-5-2-1) Protection par chape
Sur 0,02 m de sable, chape de 0,04 m d'épaisseur en béton de 250 à 300 kg par m3 de
granulats ou mortier de ciment de 350 à 400 kg de ciment par m3 de sable.
La chape est fractionnée dans es deux sens par des joints dont l'espace-ment varie de 1 à
3 m.
II-5-2-2) Protection par carreaux
Sur 0,02 m d'épaisseur de sable, des carreaux de ciment ou de céramique posés à bain
de mortier (300 kg de ciment par m3 de sable).
Les joints sont garnis au coulis de ciment avec sable très fin tamisé (largeur 0,02 m) et
cela tous les 3 m.

Il-6) CONTROLE
Epreuve d'étanchéité des toitures plates consiste en une mise en eau des terrasses.
Elle doit être effectuée avant la réception provisoire de l'étanchéité, avant la pose de la
protection et avant la réalisation de travaux supplémentaires à l'intérieur.
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La descente d'eau pluviale et e trop plein sont bouchés. La terrasse est couverte d'eau
jusqu'à 0,05 m en dessous de la partie supérieure des relevés. Ce niveau est maintenu 24
heures au minimum.
Une fuite constatée en sous face de la terrasse ou dans le haut des murs et cloisons
indique une défectuosité de l'étanchéité.

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