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Tolerância geométrica

Tolerância geométrica

Tolerância geométrica

© SENAI-SP

Trabalho elaborado pela Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do Departamento


Regional do SENAI - em 1999.

Diretor de educação Milton Gava


Coordenação geral Adilson Tabain Kole
Coordenação Célio Torrecilha
Elaboração Adriano Ruiz Secco
Tratamento pedagógico Regina Maria Silva
Leitura técnica Abilio José Weber
Celso Di Polito
Edmur Vieira
João Crlos Marquini Pereira
João Maria Prestes de Oliveira
Joel Ferreira
Paulo Utihata
Rosemary Sá Pinto da Encarnação
Silvio Tubini
Valdir Pedro Micheloto
Editoração Teresa Cristina Maíno de Azevedo
Desenho técnico Flávio Alves Dias
José Luciano Souza Filho
Leury Giacomeli
Marcos Antonio Oldigueri
Capa Roberto Rodrigues
Digitalização SEDOC - Serviços especializados em mão de obra e
transporte de documentos e impressos Ltda.

SENAI-SP. Tolerância geométrica. Brasília, SENAI/DN, 200. 122p.

ISBN 85-87090-77-1

TÍTULO

CDU 519.233.24

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


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Tolerância geométrica

Sumário

Apresentação 5
Conceitos gerais 7
Tolerâncias de forma 37
Tolerâncias de orientação 61
Tolerâncias de posição 89
Tolerâncias de batimento 107
Referências bibliográficas 121
Tolerância geométrica
Tolerância Geométrica

Apresentação

Tolerância Geométrica não é um assunto novo.

No Brasil, as primeiras Normas Técnicas a tratar do assunto datam da década de 70;


entretanto, ainda há muito a esclarecer sobre o significado de cada tipo de tolerância
incluída neste conceito geral e, principalmente, muitas dúvidas sobre os procedimentos
de verificação que permitem avaliar se os objetos produzidos atendem
satisfatoriamente as exigências especificadas.

No Sistema SENAI, técnicos e docentes vêm se dedicando ao estudo dessas Normas


há muito tempo. O presente trabalho é fruto de um esforço conjunto das escolas
SENAI/SP: “Roberto Simonsen”, “Mariano Ferraz”, “Ary Torres”, “Suiço-Brasileira”,
“Carlos Pasquale” e das Divisões de Planejamento Curricular e de Recursos Didáticos
da Administração Central.

Ao chancelar também essa publicação, o SENAI/DN pretende contribuir para melhorar


a compreensão das Normas Técnicas de Tolerância Geométrica. Ela é especialmente
dirigida a professores, profissionais e estudantes que se defrontam, no dia-a-dia, com
as exigências crescentes de qualidade nos processos produtivos e que precisam saber
interpretar corretamente as especificações de tolerância contidas nos projetos de
execução.

Embora procure retratar o estudo da arte, esta não pode ser considerada uma obra
definitiva, pois trata de um assunto em constante evolução, sujeito a revisões e
atualizações das Normas Técnicas. Assim, sugestões e colaborações serão bem-
vindas para subsidiar futuras edições.

Luis Carlos de Souza Vieira José Manuel de Aguiar Martins


Diretor do SENAI/SP Diretor Geral do SENAI/DN

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Tolerância Geométrica

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Tolerância Geométrica

Conceitos gerais

As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras


peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas.

Num conjunto mecânico, é indispensável que as peças se articulem convenientemente,


conforme é especificado no projeto. Muitas vezes, as peças que constituem o conjunto
provêm de diferentes fornecedores e para trabalhar juntas devem apresentar
características tais que não comprometam a funcionalidade e a qualidade do conjunto.

Do mesmo modo, se for necessário substituir uma peça qualquer de um conjunto


mecânico, é necessário que a peça substituta seja semelhante à peça substituída, isto
é, elas devem ser intercambiáveis.

Entretanto, todos os processos de fabricação estão sujeitos a imperfeições que afetam


as características da peça. Desse modo, é impossível obter peças com características
idênticas às ideais, projetadas no desenho.

Isso ocorre porque vários fatores interferem nos processos de fabricação: instrumentos
de medição fora de calibração, folgas e desalinhamento geométrico das máquinas-
ferramenta, deformações do material, falhas do operador, etc.

Mas, a prática tem demonstrado que certas variações nas características das peças,
dentro de certos limites, são aceitáveis porque não chegam a afetar sua
funcionalidade.

Essas variações ou desvios aceitáveis nas características das peças constituem o


que chamamos de tolerância.

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Tolerância Geométrica

A determinação das tolerâncias e sua indicação nos desenhos técnicos é função do


projetista. Quanto mais familiarizado o projetista estiver com os processos de
fabricação e com os métodos de usinagem, melhores condições ele terá de especificar
tolerâncias que atendam às exigências de exatidão de forma, posição e funcionalidade,
que possam ser avaliadas por métodos simplificados de verificação.

Ao profissional que executa as peças, cabem as tarefas de interpretar as indicações de


tolerância apontadas nos desenhos e de cuidar para que o produto final não ultrapasse
as indicações de tolerâncias previstas no projeto.

Peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem não ser idênticas entre
si, mas funcionam perfeitamente quando montadas em conjunto. Porém, se estiverem
fora das tolerâncias especificadas, deverão ser retrabalhadas ou refugadas, o que
representa desperdício de tempo e de dinheiro.

Existem dois tipos de tolerância: a dimensional e a geométrica.

A tolerância dimensional, que não será aprofundada neste material, refere-se aos desvios
aceitáveis, para mais ou para menos, nas medidas das peças. Nos desenhos
técnicos este tipo de tolerância vem indicado ao lado da dimensão nominal da cota
tolerada, por meio de dois afastamentos: o superior e o inferior, como mostra o
desenho a seguir.

As tolerâncias dimensionais podem ser indicadas, também, por meio de uma


observação no desenho, que inclui a citação da norma NBR 6371:1987, a qual
classifica os afastamentos simétricos em função da dimensão nominal. Ao lado do
número da norma deve aparecer, entre parênteses, uma letra que identifica o grau de
exatidão escolhido (f = fino; m = médio; g = grosso e mg = muito grosso).

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Tolerância Geométrica

Quando é adotado o sistema de tolerâncias e ajustes, de acordo com a NBR 6158:1995, os


valores dos afastamentos são expressos indiretamente, por meio de letras e números
como no próximo desenho.

Para interpretar as tolerâncias dimensionais representadas no sistema de tolerâncias e


ajustes, é necessário consultar tabelas apropriadas de ajustes recomendados que
apresentam a conversão das letras e números para valores de afastamentos indicados
em micrômetros (µm).

Mas, a execução da peça dentro da tolerância dimensional não garante, por si só, um
funcionamento adequado. Muitas vezes, não é suficiente que as dimensões efetivas da
peça estejam de acordo com a tolerância dimensional.

É necessário, também, que a peça apresente as formas previstas, para poder ser
montada e funcionar adequadamente.

O problema é que, do mesmo modo que é praticamente impossível obter uma peça
real com as dimensões nominais exatas, também é muito difícil obter uma peça real
com formas rigorosamente idênticas às da peça projetada.

Por outro lado, desvios de formas dentro de certos limites não chegam a prejudicar o
bom funcionamento das peças que constituem os conjuntos mecânicos.

Além das medidas e das formas, outro fator deve ser considerado quando dois ou mais
elementos de uma peça estão associados: trata-se da posição relativa desses
elementos entre si.

A tolerância geométrica, que é o assunto principal deste material, compreende as


variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução da
peça.

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Tolerância Geométrica

As indicações de tolerâncias geométricas devem ser apontadas nos desenhos técnicos


sempre que for necessário, para assegurar requisitos funcionais, de
intercambiabilidade e de manufatura.

É importante ressaltar que, na área da mecânica, as tolerâncias geométricas não


substituem as tolerâncias dimensionais. Ambas se completam e, em conjunto,
garantem a intercambiabilidade da peça.

Todo produto é concebido para atender a uma função, com o menor número possível
de erros. A aplicação das tolerâncias dimensionais e geométricas permitirá atender à
função desejada com menor índice de rejeição. É de suma importância atingir os
requisitos de funcionalidade e exatidão de forma e de posição dos elementos
produzidos, para assegurar a durabilidade, a confiabilidade e o bom desempenho do
produto.

A tolerância geométrica nas normas brasileiras e internacionais

No Brasil, a norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT - NBR 6409:


1997, baseada na norma ISO 1101:1983, regulamenta as definições geométricas
apropriadas e os princípios gerais para indicação das tolerâncias de forma e de
posição.

A norma que orienta sobre a execução dos símbolos para tolerância geométrica, suas
proporções e dimensões é a ISO 7083:1983, que ainda não foi traduzida e adaptada
pela ABNT.

A preocupação com a verificação das características geométricas das peças não é um


assunto novo. A diferença é que até há pouco tempo, a verificação dessas
características era feita empiricamente, por meios subjetivos. Por exemplo, para avaliar
a planeza da superfície de uma peça, recorria-se a uma régua com fio contra a qual
era encostada a superfície analisada da peça. O conjunto era colocado contra a luz.
A passagem de luz indicava falta de planeza.

Embora esse método continue sendo utilizado até hoje, em alguns casos essa
avaliação qualitativa já não é suficiente para garantir os requisitos de exatidão e
funcionalidade das peças. As tolerâncias geométricas são especificadas

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Tolerância Geométrica

quantitativamente nos desenhos técnicos e devem ser verificadas, após a produção


da peça, segundo princípios de medição rigorosamente estabelecidos.

Na falta de uma norma brasileira que oriente sobre os princípios de verificação, e tendo
em vista a necessidade de produzir dentro de padrões internacionais de qualidade,
impostos pelo processo de globalização da economia, é recomendável tomar como
referência os procedimentos para verificação das características geométricas
propostos pelo Relatório Técnico ISO / TR 5460:1985, que apresenta as diretrizes
para princípios e métodos de verificação de tolerâncias geométricas.

O conhecimento das normas e recomendações técnicas é obrigatório para quem atua


na área de projetos ou de produção mecânica. Entretanto, por se tratar de assuntos
bastante complexos, sua interpretação costuma apresentar dificuldades para quem
está se iniciando no seu estudo.

O propósito deste material é auxiliar os principiantes no entendimento dos conceitos,


princípios e procedimentos estabelecidos nas normas que tratam de tolerância
geométrica.

Para interpretar a norma corretamente, é necessário conhecer alguns conceitos


básicos, que serão apresentados a seguir.

Conceitos básicos para interpretação das normas

Todo corpo é separado do meio que o envolve por uma superfície. Esta superfície, que
limita o corpo, é chamada de superfície real.

A superfície real do corpo não é idêntica à superfície geométrica, que corresponde à


superfície ideal, representada no desenho. Para fins práticos, considera-se que a
superfície geométrica é isenta de erros de forma, posição e de acabamento.

Ao término de um processo de fabricação qualquer, o corpo apresenta uma superfície


efetiva. Esta corresponde à superfície avaliada por meio de técnicas de medição e se
aproxima da superfície real.

SENAI 11
Tolerância Geométrica

Imaginando uma superfície geométrica cortada por um plano perpendicular, como


mostra a figura, você obterá um perfil geométrico.

O perfil real é o que resulta da interseção de uma superfície real por um plano
perpendicular.

Já o perfil obtido por meio de avaliação ou de medição, que corresponde a uma


imagem aproximada do perfil real, é o chamado perfil efetivo.

As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico, que são os erros apresentados
pela superfície em exame, classificam-se em dois grupos:
• Erros microgeométricos: são formados por sulcos ou marcas deixados nas
superfícies efetivas pelo processo de usinagem (ferramenta, rebolo, partículas

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Tolerância Geométrica

abrasivas, ação química, etc.) ou por deficiências nos movimentos da máquina,


deformação no tratamento térmico, tensões residuais de forjamento ou fundição,
etc. Podem ser detectados por meio de instrumentos, como rugosímetros e
perfiloscópios. Os equipamentos eletrônicos mais modernos, com resolução digital,
possibilitam obter facilmente a análise gráfica dos estados dessas superfícies.
Esses erros são também definidos como rugosidade da superfície.
• Erros macrogeométricos: são também conhecidos como erros de forma e/ou de
posição. Podem ser detectados por instrumentos convencionais como relógios
comparadores, micrômetros, esquadros, desempenos, etc. Conforme a
necessidade, esses erros podem ser detectados por equipamentos eletrônicos.

De um modo geral, o estabelecimento das tolerâncias geométricas visa à verificação


dos erros macrogeométricos.

A norma que dispõe sobre as tolerâncias geométricas apresenta uma classificação


abrangente que será analisada a seguir.

Como se classificam as tolerâncias geométricas

A norma NBR 6409:1997 prevê indicações de tolerâncias geométricas para elementos


isolados e para elementos associados.

Os elementos tolerados, tanto isolados como associados, podem ser linhas,


superfícies ou pontos.

A tolerância refere-se a um elemento isolado


quando ela se aplica diretamente a este elemento,
independentemente dos demais elementos da
peça, como mostra a figura ao lado.

Quando a tolerância refere-se a elementos associados, um desses elementos será o


tolerado e o outro será tomado como elemento de referência. Os elementos de
referência também podem ser linhas, superfícies, pontos ou ainda planos de simetria.

SENAI 13
Tolerância Geométrica

Para efeito de verificação, o elemento de referência, embora seja um elemento real da


peça, é sempre considerado como ideal, isto é, isento de erros.

Alguns tipos de tolerância só se aplicam a elementos isolados. Outros só se aplicam a


elementos associados. E há certas características que se aplicam tanto a elementos
isolados como a elementos associados.

De acordo com as normas técnicas sobre tolerância geométrica (NBR 6409: 1997 e
ISO 1101:1983), as características toleradas podem ser relacionadas a: forma,
posição, orientação e batimento.

A tolerância de forma é a variação permitida em relação a uma forma perfeita definida


no projeto. Esta variação pode ser de:
• Retitude
• Planeza
• Circularidade
• Cilindricidade
• Perfil de linha qualquer
• Perfil de superfície qualquer.

A tolerância de orientação refere-se ao desvio angular aceitável de um elemento da


peça em relação à sua inclinação ideal, prescrita no desenho. Esse desvio pode ser
de:
• Paralelismo
• Perpendicularidade
• Inclinação.

A tolerância de posição estabelece o desvio admissível de localização de um


elemento da peça, em relação à sua localização teórica, prescrita no projeto. Pode ser
de:
• Concentricidade
• Coaxialidade
• Simetria
• Posição.

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Tolerância Geométrica

A tolerância de batimento refere-se a desvios compostos de forma e posição, em


relação ao eixo de simetria da peça, quando esta é submetida a rotação. Pode ser de
• Circular
• Total

Quanto à direção pode ser axial, radial, especificada ou qualquer.

Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas

Cada tipo de tolerância geométrica é identificado por um símbolo apropriado. Esses


símbolos, que devem ser desenhados conforme prescreve a já citada norma
ISO 7083:1983, são usados nos desenhos técnicos para indicar as tolerâncias
especificadas.

O quadro a seguir apresenta uma visão de conjunto das tolerâncias geométricas e


seus respectivos símbolos.

Característica tolerada Símbolo

Retitude
Elementos
isolados

Planeza

Circularidade
Forma
Cilindricidade
isolados ou
associados
Elementos

Perfil de linha qualquer

Perfil de superfície qualquer

Paralelismo
Orientação Perpendicularidade ⊥
Elementos associados

Inclinação
Posição
Concentricidade
Posição
Coaxialidade
Simetria
Circular
Batimento
Total

Cada uma dessas tolerâncias será explicada detalhadamente nos próximos capítulos.
Por ora, é importante que você saiba como são feitas as indicações dessas tolerâncias
nos desenhos técnicos.

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Tolerância Geométrica

Indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos

Nos desenhos técnicos, a característica tolerada deve estar indicada em um quadro


retangular, dividido em duas ou mais partes. Nessas divisões são inscritos, da
esquerda para a direita, na seguinte ordem:
• Símbolo da característica a ser tolerada;
• Valor da tolerância para dimensões lineares. Se a zona de tolerância tiver a forma
circular ou cilíndrica, este valor deve ser precedido do símbolo de diâmetro (ø);
• Letra ou letras, quando for o caso, para identificar os elementos tomados como
referência.

As proporções dos caracteres são padronizadas pela NBR 8402:1994 e as dimensões


do quadro pela ISO 7083:1983. A tabela a seguir apresenta as dimensões
recomendadas, em milímetros, de acordo com as características do quadro e do
caractere.

Características Dimensões recomendadas

Altura do quadro 5 7 10 14 20 28 40

Altura do caractere 2,5 3,5 5 7 10 14 20

Altura da linha 0,25 0,35 0,5 0,7 1 1,4 2

Os exemplos a seguir ilustram diferentes possibilidades de indicação nos quadros de


tolerância.

Na figura da esquerda, o símbolo indica que se trata de tolerância de circularidade. O


valor 0,1 indica que a tolerância é de um décimo de milímetro, no máximo. Neste caso,
trata-se de tolerância de um elemento isolado.

Na figura do meio, o valor da tolerância também é de um décimo de milímetro, mas o


símbolo indica que se trata de tolerância de retitude. A novidade é o sinal de diâmetro
antes do valor da tolerância, que indica que campo de tolerância neste caso tem a
forma cilíndrica.

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Tolerância Geométrica

Na figura da direita, o símbolo mostra que está sendo indicada uma tolerância de
paralelismo. Este tipo de tolerância só se aplica a elementos associados. Portanto, é
necessário identificar o elemento de referência, neste exemplo representado pela letra
A.

No exemplo anterior, apenas um elemento foi tomado como referência. Mas, há casos
em que é necessário indicar mais de um elemento de referência. Quando isso ocorre,
algumas regras devem ser seguidas. Os exemplos a seguir mostram as formas
possíveis de indicação de mais de um elemento de referência.

Na figura da esquerda, as letras A, C e B servem para indicar quantos e quais são os


elementos tomados como referência.

Quando as letras que representam os elementos de referência aparecem em


compartimentos separados, a seqüência de apresentação, da esquerda para a direita,
indica a ordem de prioridade. Neste exemplo, o elemento de referência A tem
prioridade sobre o C e o B; e o elemento C tem prioridade sobre o B.

Na figura do meio, as letras A e B aparecem no mesmo compartimento. Isso indica que


os dois elementos de referência têm a mesma importância.

Finalmente, na figura da direita, as letras A e B estão inscritas no mesmo


compartimento, mas aparecem separadas por hífen. Essa indicação deve ser usada
quando as letras diferentes relacionam-se ao mesmo elemento de referência.

Se a tolerância se aplicar a vários elementos repetitivos, isso deve ser indicado sobre o
quadro de tolerância, na forma de uma nota. O número de elementos aos quais a
tolerância se refere deve ser seguido por um sinal de multiplicação ou pode-se
escrever direto a quantidade de elementos a serem tolerados, como mostram as
figuras a seguir.

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Tolerância Geométrica

Se for necessário especificar alguma restrição quanto à forma do elemento tolerado,


essa restrição deve ser escrita próxima ao quadro de tolerância, ligada ou não ao
quadro por uma linha.

Nos exemplos apresentados, a inscrição “não convexo” significa que a superfície efetiva, além de
estar dentro dos limites especificados, não pode apresentar perfil convexo.

Se a restrição for relacionada à extensão em que a característica tolerada deve ser


verificada, o comprimento da parte a ser verificada deve ser especificado no quadro de
tolerância, após o valor da tolerância e separado dele por uma barra inclinada, como
mostra a figura.

No exemplo, o valor ao lado da tolerância de 0,01mm significa que o paralelismo do


elemento tolerado em relação ao elemento de referência B, deverá ser verificado numa
extensão de 100mm livremente escolhidos ou indicados no desenho da peça.

Pode ser necessário, em alguns casos, indicar uma tolerância mais apertada para uma
parte do elemento tolerado. Nesses casos, a indicação restrita a uma parte limitada da
peça deve vir indicada no quadro de tolerância, num compartimento abaixo da
tolerância principal, como na figura a seguir.

Nesse exemplo, deve ser observada a tolerância de paralelismo em relação ao


elemento de referência B, de no máximo 0,1mm, que é a tolerância principal. Ao longo
da extensão tolerada, uma parte com o comprimento de 200mm admite uma tolerância
de paralelismo menor, de no máximo 0,05mm, em relação ao mesmo elemento de
referência B.

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Tolerância Geométrica

Caso um mesmo elemento tenha de ser tolerado em relação a mais de uma


característica, as especificações de tolerâncias devem ser feitas em dois quadros, um
sobre o outro, como mostra a figura.

No exemplo apresentado, o mesmo elemento está sendo tolerado simultaneamente


quanto à circularidade e quanto ao paralelismo em relação ao elemento de referência
B.

Algumas vezes, uma indicação de uma tolerância engloba outra e, portanto, não é
necessário indicar as duas. Basta especificar a mais abrangente. Por exemplo, a
condição de retitude está contida na especificação de paralelismo. Porém, o contrário
não é verdadeiro: a tolerância de retitude não limita erros de paralelismo.

Dois outros símbolos podem aparecer no quadro de tolerância, ao lado do valor


numérico. São eles: o símbolo indicativo da condição de máximo material eo
símbolo indicativo de campo de tolerância projetado .

O símbolo tanto pode aparecer após o valor da tolerância, como após a letra de
referência, ou ainda depois dos dois. A aplicação deste símbolo é padronizada pela
norma ISO 2692:1988.

O símbolo é aplicado em alguns casos em que as tolerâncias de orientação e de


posição não devem ser indicadas em relação ao próprio elemento tolerado, mas sim
em relação a uma projeção externa dele. A aplicação deste símbolo é padronizada
pela ISO 10578:1992.

Há várias maneiras de fazer as indicações de tolerâncias geométricas nos desenhos


técnicos. Primeiro, serão examinados os modos de representar o quadro de tolerância
em relação aos elementos tolerados. Depois, serão analisadas as formas aceitáveis de
indicação dos elementos de referência.
SENAI 19
Tolerância Geométrica

Indicação no elemento tolerado


Uma forma de indicar a tolerância geométrica no desenho técnico consiste em ligar o
quadro de tolerância diretamente ao contorno do elemento tolerado por meio de uma
linha auxiliar (linha contínua estreita) com uma seta na sua extremidade.

Uma alternativa consiste em ligar o quadro de tolerância a uma linha auxiliar no


prolongamento do contorno, se a tolerância se aplicar à linha ou à própria superfície.

Quando a tolerância for aplicada a um eixo como nas duas figuras à esquerda ou ao
plano médio de um elemento cotado, como mostra a figura à direita, o quadro de
tolerância pode ser ligado à linha de extensão, em prolongamento à linha de cota.

20 SENAI
Tolerância Geométrica

O quadro de tolerância pode ser ligado diretamente ao eixo ou plano médio tolerado,
quando a tolerância se aplicar a todos os elementos comuns a este eixo ou a este
plano médio.

Se a mesma característica de tolerância geométrica e o mesmo valor de tolerância


forem especificados para vários elementos distintos, não é necessário repetir o quadro
de tolerância para cada elemento. Em vez disso, as indicações de tolerância podem
ser feitas como mostram as figuras a seguir.

Nos dois exemplos, a tolerância de planeza, de no máximo 0,1mm, aplica-se


igualmente aos três elementos indicados nos desenhos.

Indicação no elemento de referência


Em alguns dos exemplos analisados anteriormente, os quadros de tolerância
apresentavam uma ou mais letras maiúsculas representando os elementos de
referência para verificação do elemento tolerado.

Nos desenhos técnicos, essas mesmas letras maiúsculas devem ser inscritas num
quadro e ligadas ao elemento de referência por uma linha auxiliar (linha contínua

SENAI 21
Tolerância Geométrica

estreita), que termina num triângulo cheio ou vazio, apoiado sobre o elemento de
referência.

A base do triângulo pode apoiar-se diretamente no contorno do elemento de referência


ou no seu prolongamento. Só não é permitido apoiar a base do triângulo diretamente
sobre uma linha de cota.

Quando o elemento de referência for um plano médio de uma parte cotada, ou um


eixo, a base do triângulo pode ser apoiada numa extensão da linha de cota.

Na figura da direita, onde o elemento de referência é o plano médio do rasgo


retangular, uma das setas foi suprimida por falta de espaço, o que é aceitável segundo
a norma técnica.

22 SENAI
Tolerância Geométrica

A base do triângulo pode ser apoiada diretamente sobre o eixo ou plano médio do
elemento de referência, quando se tratar do eixo ou plano médio de um elemento
único ou do eixo ou plano médio comum a dois elementos.

Se for possível ligar diretamente o quadro de tolerância ao elemento de referência, por


uma linha auxiliar, pode-se dispensar a representação das letras.

Para indicar que a tolerância restringe-se a uma parte limitada de um comprimento ou


superfície, deve-se usar uma linha traço e ponto larga para delimitar a região tolerada.

SENAI 23
Tolerância Geométrica

Do mesmo modo, se apenas parte do elemento de referência for tomada como base
para verificação da característica tolerada, esta parte deve ser delimitada no desenho
pela linha traço e ponto larga.

Se houver restrições quanto à forma em alguma parte definida do elemento tolerado, a


região correspondente também deve ser delimitada pela linha traço e ponto larga e
uma nota deve ser escrita próxima ao quadro de tolerância especificando o tipo de
restrição aplicável.

Representação das cotas básicas

São chamadas de cotas básicas as dimensões teoricamente exatas que determinam a


posição, o perfil de uma linha ou de uma superfície qualquer ou a inclinação de um
elemento.

24 SENAI
Tolerância Geométrica

Essas cotas não devem ser toleradas diretamente. No desenho, elas são
representadas emolduradas, como mostra a figura a seguir.

No exemplo, as cotas de localização dos furos aparecem dentro de um quadro, o que


significa que se tratam de cotas básicas. A tolerância de posição aparece indicada em
relação ao centro de cada furo, tomando como referência as arestas horizontal e
vertical da peça. Este tipo de indicação tem por objetivo evitar o acúmulo de erros de
localização dos elementos na produção da peça.

As várias tolerâncias geométricas são definidas com suas respectivas zonas de


tolerância. Essas zonas correspondem ao que a norma NBR 6409:1997 chama de
campo de tolerância, conceito extremamente importante para o entendimento da
aplicação e verificação das tolerâncias geométricas. Este conceito será explicado,
em linhas gerais, no próximo tópico. Depois, será retomado quando se tratar de cada
um dos tipos de tolerância geométrica, em detalhes.

Campo de tolerância

A tolerância geométrica para um elemento, define uma região dentro da qual o


elemento tolerado deve estar contido. Portanto, campo de tolerância é o espaço onde
devem estar localizados os desvios de forma, de posição e de orientação do elemento
tolerado, em relação à sua forma geométrica ideal.

SENAI 25
Tolerância Geométrica

Dependendo da característica tolerada e da maneira como a tolerância é indicada no


desenho técnico, o campo de tolerância é caracterizado por:

• Área dentro de um círculo

No exemplo anterior, o ponto de intersecção determinado pelas coordenadas “X” e


“Y” admite uma tolerância circular de diâmetro “t”. O detalhe ampliado do campo de
tolerância ao lado indica que, para a peça ser aprovada, o ponto efetivo deve estar
em qualquer posição dentro da área circular de diâmetro “t”.

• Área entre dois círculos concêntricos

Neste exemplo, o campo de tolerância é determinado pela área entre dois círculos
concêntricos distantes radialmente de “t”. A peça para ser aprovada deve
apresentar efetivamente seu contorno dentro desta área.

26 SENAI
Tolerância Geométrica

• Área entre duas retas paralelas

Na figura anterior, o campo de tolerância de retitude t é delimitado pelas duas


linhas paralelas r e s. Isso significa que a aresta tolerada, na peça pronta, deverá
apresentar um perfil que não ultrapasse os limites determinados pelas duas
paralelas r e s.

• Espaço dentro de um cilindro

No exemplo, o valor da tolerância precedido pelo símbolo de diâmetro indica tratar-


se de um campo de tolerância cilíndrico.

SENAI 27
Tolerância Geométrica

• Espaço entre dois cilindros coaxiais

Neste caso, o campo de tolerância tem a forma cilíndrica e corresponde à região


de- limitada por dois cilindros coaxiais distantes radialmente de “t”. O contorno
cilíndrico efetivo deve estar entre esses dois cilindros coaxiais.

• Espaço entre dois planos paralelos

Aqui o campo de tolerância t compreende a região situada entre os dois planos


paralelos, eqüidistantes da superfície ideal projetada no desenho. Na peça
acabada, a planeza será considerada satisfatória, se todos os pontos da superfície
tolerada estiverem contidos nessa região entre os dois planos.

• Espaço dentro de um paralelepípedo.

28 SENAI
Tolerância Geométrica

Quando um mesmo elemento é tolerado em duas direções distintas, o campo de


tolerância resultante tem a forma prismática. Na peça pronta, os pontos do elemento
tolerado podem situar-se em qualquer região dentro do paralelepípedo determinado
por t1 e t2.

A visualização dos campos de tolerância, para cada característica tolerada, é


importante porque fornece as “pistas” para determinar a forma de verificação das
tolerâncias indicadas, nos produtos acabados. Por isso, este assunto será retomado
em relação a cada uma das características de tolerância geométrica, apresentadas nos
capítulos seguintes.

O entendimento do significado de cada tipo de tolerância se completa à medida que é


dada a oportunidade de visualizar a forma de verificação da característica tolerada. Por
essa razão, para cada tipo de tolerância geométrica apresentada será mostrado pelo
menos um método de verificação.

A verificação das características de tolerância geométrica pode ser feita com o uso de
dispositivos relativamente simples, desde que estejam de acordo com os princípios
gerais de medição e de verificação, que serão abordados a seguir.

Princípios e métodos de verificação das tolerâncias geométricas

A capacidade de interpretação da representação das tolerâncias no desenho técnico é


condição essencial para a realização de um trabalho de qualidade na área de
produção industrial.

Mas, isso ainda não é tudo. Durante a execução e ao final da produção da peça é
necessária a constatação objetiva de que o produto atende a todos os requisitos
pretendidos.

É aí que entra a verificação dos aspectos relacionados ao tamanho, às formas e à


posição dos elementos que compõem a peça, trabalho que depende de sólidos
conhecimentos de metrologia e dos princípios e métodos de verificação de tolerâncias.

O atual estágio de desenvolvimento tecnológico permite dispor de equipamentos


extremamente sofisticados para verificação quantitativa dos diferentes tipos de

SENAI 29
Tolerância Geométrica

tolerâncias geométricas, como os medidores de circularidade digitais apresentados a


seguir.

Entretanto, tais equipamentos costumam apresentar custo muito elevado, o que


restringe sua disseminação a empresas de grande porte e de alto nível de
especialização.

Por outro lado, a criatividade e a engenhosidade permitem contornar, de modo


eficiente, a falta desses equipamentos caros e inacessíveis. Dispositivos relativamente
simples tornam possível obter indicações quantitativas confiáveis acerca dos desvios
geométricos verificados.

A concepção desses dispositivos baseia-se em alguns princípios de medição e


verificação, a partir dos quais são definidos métodos e procedimentos adequados.

De acordo com esses princípios, é possível produzir diferentes dispositivos e


procedimentos variados para verificar um mesmo tipo de característica geométrica
tolerada.

A diversidade de peças e de equipamentos de medição existentes torna impossível


esgotar a apresentação de modelos de dispositivos adequados a cada finalidade. Por
essa razão, será adotada uma representação convencional de símbolos, baseada no
Relatório Técnico ISO / TR 5460:1985, que permitirá ilustrar, de forma esquemática,
como podem ser construídos e utilizados alguns exemplos de dispositivos para
verificação das tolerâncias geométricas, baseados em princípios que levam em conta o
formato, as dimensões, as exigências funcionais da peça, os métodos de fabricação e
as possibilidades de verificação.

30 SENAI
Tolerância Geométrica

Símbolos para representação de dispositivos de verificação


O quadro a seguir apresenta o conjunto dos símbolos que serão utilizados para ilustrar
as características básicas dos dispositivos de verificação, bem como a indicação de
movimentos que devem ser feitos pelo dispositivo ou pela peça, durante o processo de
verificação.

Símbolo Interpretação

Superfície plana (desempeno)

Suporte fixo

Suporte ajustável

Deslocamento linear contínuo


Deslocamento linear intermitente

Deslocamento contínuo em várias direções

deslocamento intermitente em várias direções

Giro contínuo

Giro intermitente

Rotação

Indicador ou registrador (relógio comparador)

Suporte de medição com indicador ou


registrador

Como estabelecer as referências para verificação

Em alguns casos, dependendo do elemento de referência escolhido, não é possível


fazer a verificação por comparação direta entre o elemento tolerado e o elemento de
referência.

SENAI 31
Tolerância Geométrica

Quando isso ocorrer, será necessária a simulação do elemento de referência, para


que a verificação possa ser feita de modo adequado.
Um elemento de referência simulado é uma superfície real de forma adequadamente
correta (como uma superfície plana, um suporte, um mandril, etc.) que mantém contato
com o elemento de referência e é usada para estabelecer a referência.

Embora os elementos indicados como referências devam ser assumidos como


teoricamente exatos, é certo que eles também estão sujeitos a imperfeições
decorrentes do processo de produção, que podem resultar em erros de convexidade,
concavidade ou conicidade.

Para contrabalançar o efeito desses erros, é necessário tomar alguns cuidados no


estabelecimento das referências. A norma ISO 5459:1981, que trata, entre outros
assuntos, de referências e sistemas de referências para tolerâncias geométricas,
propõe, a título de exemplo, alguns métodos para o estabelecimento de referências.

Quando a referência é uma linha reta ou um plano, deve-se posicionar o elemento de


referência de tal forma que a distância entre ele e o elemento de referência simulado
seja a menor possível. Se o elemento de referência for uma linha, dois suportes são
suficientes. Para superfícies planas, três suportes são necessários. Em ambos os
casos, os suportes devem ficar a uma distância conveniente para garantir a
estabilidade das superfícies em contato, como mostra a figura a seguir.

32 SENAI
Tolerância Geométrica

Se o elemento de referência for a linha de simetria de um furo, ela será estabelecida


pelo maior cilindro inscrito no furo, disposto de tal modo que qualquer eventual
movimento, em qualquer direção, seja equalizado, como mostra a próxima figura.

Por analogia, se a referência for a linha de simetria de um eixo, na verificação ela


será estabelecida pela linha de simetria do menor cilindro circunscritivo a este eixo.

Se a referência for uma linha de simetria, como na figura seguinte, ela será simulada
por dois cilindros coaxiais circunscritivos sem folga.

SENAI 33
Tolerância Geométrica

Os elementos de referência simulados são usados para concretizar as referências nos


processos de fabricação e de verificação.

O quadro a seguir mostra como as referências são estabelecidas por meio de


simulação.

Referência - Centro
Centro de uma esfera
Referência

Estabelecimento de referência
Elemento de
referência

Centro de um furo
Referência

Estabelecimentos de referência
Elemento de referência

34 SENAI
referência Elemento de Elemento de Referência
Referência Referência referência
referência
Tolerância Geométrica

Estabelecimento de
Estabelecimento de referência
referências
Estabelecimento de referências

SENAI
Referência - Linha
Centro de um eixo

Linha de simetria de um furo

Linha de simetria de um eixo

35
Tolerância Geométrica

Referência - Plano

Superfície
Referência

Estabelecimento de referências
Elemento de referência

Referência - Plano médio

Plano médio de duas superfícies


Referência

Estabelecimento de referências
Elemento de
referência

Nos próximos capítulos, para cada tipo de tolerância abordada será apresentada pelo
menos um exemplo de método de verificação apropriado.

36 SENAI
Tolerância Geométrica

Tolerâncias de forma

Um tampo de mesa que não esteja perfeitamente plano pode servir a diversas
finalidades, sem prejuízo da sua funcionalidade. Mas, se esta mesa for usada como
desempeno, a planeza do seu tampo passa a ser um requisito de importância
fundamental. Neste caso, esta exigência quanto à exatidão da forma deve ser
especificada no desenho técnico e posteriormente verificada no objeto acabado.

Assim como esta, outras características relativas às formas dos objetos devem ser
especificadas nos projetos, indicadas nos desenhos técnicos, observadas nos
processos de produção e verificadas depois que o produto estiver pronto, sempre que
essas condições forem imprescindíveis para a funcionalidade do objeto.

Este capítulo trata do conjunto das tolerâncias geométricas agrupadas sob a categoria
das tolerâncias de forma, ou seja:
• Retitude;
• Planeza;
• Circularidade;
• Cilindricidade;
• Perfil de linha qualquer;
• Perfil de superfície qualquer.

Em relação a cada tipo de tolerância será apresentado o seu conceito, segundo a


norma NBR 6409:1997, a descrição e a representação gráfica do seu campo de
tolerância específico e exemplos de aplicação em desenhos técnicos. Em cada caso,
será apresentado, também, pelo menos um exemplo de método de verificação da
característica tolerada, baseado no relatório técnico ISO/TR 5460:1985.

SENAI 37
Tolerância Geométrica

Tolerância de retitude

Tolerância de retitude refere-se ao desvio aceitável da forma do elemento tolerado, na


peça pronta, em relação a uma linha reta, representada no desenho técnico.

Este tipo de tolerância só se aplica a elementos isolados, como linhas contidas nas
faces de peças, eixos de simetria, linhas de centro ou geratrizes de sólidos de
revolução.

O campo de tolerância de retitude pode assumir várias formas em função do modo


como essa tolerância é indicada no desenho técnico.

Na figura a seguir, a seta que liga o quadro de tolerância ao elemento tolerado indica
que a tolerância é especificada somente em um plano.

38 SENAI
Tolerância Geométrica

Neste caso, o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, separadas por
uma distância de 0,1mm.

Isso quer dizer que qualquer linha da face superior da peça, paralela ao plano de
projeção no qual é indicada a tolerância, deve estar contida entre duas retas paralelas
afastadas 0,1mm entre si.

Num caso como este, a verificação do desvio de retitude pode ser feita comparando-
se o elemento tolerado com um elemento-padrão, assumido como reto.

A verificação qualitativa da retitude pode ser feita com uma régua com fio, porém este
método não permite verificar se o desvio está ou não dentro do campo de tolerância.

Um dispositivo que permite avaliar quantitativamente o desvio de retitude é


apresentado a seguir.

A superfície tolerada quanto à retitude deve ser apoiada lateralmente por um suporte
fixo, para evitar mudanças de direção no deslocamento da peça. O suporte fixo e a
peça devem estar dispostos sobre um desempeno ao qual é acoplado um relógio
comparador.

SENAI 39
Tolerância Geométrica

O relógio comparador deve ser zerado numa extremidade da peça e, em seguida,


deslocado continuamente, como indica o procedimento 

O desvio de retitude corresponde a diferença entre o valor máximo e o valor mínimo


indicados pelo ponteiro do relógio comparador ao longo do deslocamento.

A verificação deve ser repetida o número suficiente de seções longitudinais, conforme


indica o procedimento  lembrando-se que o relógio deve ser zerado antes do início
de cada nova verificação. Se em alguma das verificações o desvio de retitude
encontrado for superior ao prescrito no projeto, a peça deve ser rejeitada.

Se a tolerância especificada for restrita a uma parte da


extensão do elemento tolerado, como no exemplo a
seguir, o campo de tolerância também será delimitado
por duas retas paralelas.

Neste caso, o elemento tolerado é a geratriz de uma peça cilíndrica. A tolerância de


retitude deve ser verificada em uma extensão de 200mm, livremente escolhidos, de
qualquer geratriz da superfície cilíndrica. O mesmo princípio de verificação proposto
para o exemplo anterior presta-se também à verificação neste caso. A diferença é que
aqui será suficiente deslocar o relógio comparador ou a peça ao longo de qualquer
extensão de 200mm do elemento verificado, como indica o procedimento .

A verificação deve ser repetida tantas vezes quanto necessário, como indica o
procedimento .

40 SENAI
Tolerância Geométrica

A tolerância pode ser especificada em dois planos perpendiculares entre si, como
mostra a figura a seguir.

No exemplo, o elemento tolerado quanto à retitude é a linha de centro da peça.


A tolerância está indicada tanto na direção vertical, na vista frontal, como na direção
horizontal, na vista superior.

Quando isso ocorre, o campo de tolerância tem a forma de um paralelepípedo de


seção transversal t1 x t2.

Portanto, neste caso, a linha de centro da peça pronta deve estar contida dentro de um
paralelepípedo de 0,1mm de altura por 0,2mm de largura, ao longo de toda a extensão
da peça.

Como não é possível verificar diretamente a retitude de uma linha de centro, a medição
do desvio deve ser feita indiretamente. O dispositivo apresentado a seguir permite
verificar a retitude da linha de centro a partir da medição dos desvios registrados em

SENAI 41
Tolerância Geométrica

duas linhas opostas, (a e b), em relação à linha de centro, situadas nas superfícies da
peça tolerada.

A verificação deve ser feita separadamente para cada direção especificada. Na figura
da esquerda, o dispositivo está preparado para verificação no sentido vertical e na
figura da direita a peça está posicionada para verificação no sentido horizontal.

A peça deve estar apoiada sobre um suporte fixo e um suporte ajustável, dispostos
sobre uma superfície plana (desempeno). O elemento a ser verificado deve estar
paralelo à superfície plana. Para garantir o paralelismo, utiliza-se um relógio
comparador.

Ao deslocar o relógio comparador ao longo da linha a e da linha b deve-se registrar a


oscilação máxima e mínima do ponteiro. A leitura total do indicador do relógio
(diferença entre o valor máximo e o valor mínimo) corresponde à amplitude do desvio
de retitude de cada linha.

O desvio de retitude (Dr) da linha de centro é calculado a partir da seguinte fórmula:

Ma - Mb
Dr = , onde Ma corresponde a amplitude ao longo de a e Mb corresponde à
2
amplitude ao longo de b.

Os mesmos procedimentos devem ser seguidos na outra direção especificada no


desenho, como mostra a figura da direita.

Nas duas verificações, os valores de desvio encontrado não podem ser superiores aos
valores prescritos no desenho para cada direção.

42 SENAI
Tolerância Geométrica

Outra possibilidade é o campo de tolerância de retitude apresentar a forma cilíndrica.


Quando isso ocorrer, o símbolo indicativo de diâmetro aparecerá ao lado esquerdo do
valor da tolerância, no compartimento correspondente do quadro de tolerância.

No exemplo apresentado, a tolerância de retitude deve ser verificada em relação ao


eixo da peça, que deve estar contido numa região cilíndrica com diâmetro de 0,08mm,
ao longo de toda a extensão da peça.

Um método de verificação do desvio de retitude para campos de tolerância cilíndricos


consiste em prender a peça entre pontas coaxiais e paralelas a uma superfície plana.
Trata-se de uma verificação indireta da linha de centro.

O relógio comparador deve deslocar-se ao longo de duas linhas geratrizes, como


indica o procedimento . Em cada seção axial verificada ( Ma e Mb), deve-se registrar
a amplitude do desvio.

SENAI 43
Tolerância Geométrica

O desvio de retitude (Dr) corresponde à metade da diferença entre a amplitude Ma e a


Ma - Mb
amplitude Mb, expresso pela fórmula: Dr =
2

A medição deve ser feita em um número suficiente de seções axiais, como mostra o
procedimento 

Tolerância de planeza

Tolerância de planeza é o desvio aceitável na forma do elemento tolerado em relação à


forma plana ideal.

A indicação deste tipo de tolerância significa que a


superfície efetiva tolerada deve estar contida entre
dois planos paralelos afastados de uma distância “t”,
que definem o campo de tolerância.

No exemplo a seguir, o elemento ao qual a tolerância de planeza se refere é a face


superior da peça. O valor da tolerância de planeza é de 0,08mm.

Isso significa que qualquer ponto da superfície efetiva da face superior da peça
acabada deve estar situado na região entre dois planos paralelos distantes 0,08mm um
do outro, como mostra a figura.

44 SENAI
Tolerância Geométrica

Quando a peça apresentar pequenas dimensões, um método para verificar se a


superfície tolerada encontra-se dentro dos limites de planeza especificados consiste
em apoiar a peça sobre um dispositivo plano, preparado com um relógio comparador,
como é mostrado na figura a seguir.

A superfície tolerada da peça deve ser movimentada em múltiplas direções sobre o


dispositivo. A amplitude da oscilação do relógio comparador indica o valor numérico do
desvio de planeza.

Para peças de grandes dimensões, pode ser utilizado um dispositivo mais adequado,
como o que é apresentado na figura a seguir.

A peça deve ser apoiada sobre suportes fixos e ajustáveis dispostos sobre um
desempeno, de modo a garantir a horizontalidade da superfície a ser verificada.

O relógio comparador deve ser movimentado livremente sobre a superfície. A diferença


entre o deslocamento máximo e mínimo do ponteiro corresponde ao desvio de
planeza.

SENAI 45
Tolerância Geométrica

Já no próximo exemplo, a planeza deve ser verificada apenas em relação a uma


extensão determinada da face superior da peça, como é indicado no quadro de
tolerância.

Em outras palavras, depois de acabada a peça, bastará verificar quanto à planeza uma
área de 50mm x 100mm, livremente escolhida na sua face superior. Se todos os
pontos da superfície verificada estiverem compreendidos dentro de uma região
delimitada por dois planos paralelos distantes 0,1mm entre si, a peça deverá ser
aprovada quanto a este requisito.

46 SENAI
Tolerância Geométrica

A tolerância de planeza pode ser especificada também em relação a uma região


circular da superfície da peça. Quando isso ocorre, o símbolo indicativo de diâmetro
(ø) precede a indicação numérica da extensão a ser tolerada no quadro de tolerância.

Neste caso, a região a ser verificada é limitada a uma área circular livremente
escolhida sobre a face tolerada.

Tolerância de circularidade

Tolerância de circularidade corresponde ao desvio da forma geométrica circular, que


pode ser aceito sem comprometer a funcionalidade da peça. Esta característica é
tolerada principalmente em peças cônicas e cilíndricas.

SENAI 47
Tolerância Geométrica

O campo de tolerância correspondente é limitado, na seção de medição, por dois


círculos concêntricos e coplanares afastados uma distância “t”.

A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de circularidade válida tanto para a


superfície cilíndrica como para a superfície cônica. O valor da tolerância é 0,03mm.

A seta que liga o quadro de tolerância de circularidade ao diâmetro externo da peça


indica que em cada seção transversal da peça, a circunferência correspondente deve
estar compreendida entre dois círculos concêntricos e coplanares, gerados por raios
com diferença de 0,03mm.

A verificação dos desvios de circularidade pode ser feita por vários métodos. O método
seguido na construção do dispositivo abaixo baseia-se no princípio de medição de três
pontos, representados pelos dois pontos de tangenciamento da circunferência com o
dispositivo em V e pela ponta de contato do relógio comparador, que deve estar em

48 SENAI
Tolerância Geométrica

posição perpendicular à direção de medição. Este método é indicado quando a peça


pronta apresenta número ímpar de lóbulos (projeções arredondadas), pois a medição
de três pontos minimiza a influência dos lóbulos na verificação.

A peça deve ser apoiada de modo a evitar o movimento axial. O relógio comparador
deve ser zerado em um ponto qualquer. A partir deste ponto, deve-se registrar a
maior oscilação do ponteiro durante uma rotação completa da peça ou do dispositivo,
como indicado no procedimento . Para avaliar o desvio de circularidade deve-se
levar em conta além do número de lóbulos, o valor do ângulo a. Os ângulos mais
comuns para construção do dispositivo em V são: 90°, 120°, 72° e 108°.

O desvio de circularidade na seção avaliada corresponde, aproximadamente, à metade


da variação máxima do ponteiro do relógio.

O procedimento  indica que a operação anterior deve ser repetida no número


requerido de seções. Para verificação de cada seção, o relógio comparador deve ser
zerado novamente.

Este método também pode ser usado para verificação de elementos internos.

SENAI 49
Tolerância Geométrica

Quando a peça apresenta número par de lóbulos, a medição deve ser feita em dois
pontos, como mostra o dispositivo a seguir.

O eixo da peça deve estar paralelo ao desempeno e posicionado de modo a evitar o


movimento axial e transversal da peça.

O relógio comparador deve ser zerado em um ponto qualquer. A partir deste ponto,
deve-se registrar a maior oscilação do ponteiro durante uma rotação completa da peça
como indicado no procedimento . O desvio de circularidade na seção avaliada é a
metade da variação máxima do ponteiro.

O procedimento  indica que todos os passos da operação anterior devem ser


repetidos no número requerido de seções.

Este método serve tanto para verificar os desvios de circularidade em superfícies


cilíndricas como em superfícies cônicas, desde que o número de lóbulos seja par.

No próximo desenho, a indicação de tolerância de circularidade aplica-se a uma


superfície cônica.

50 SENAI
Tolerância Geométrica

Isso quer dizer que o contorno de cada seção transversal da peça acabada deve estar
compreendido entre dois círculos concêntricos e coplanares afastados 0,1mm.

Se a peça cônica apresentar número ímpar de lóbulos, pode-se adaptar o mesmo


dispositivo para medição de dois pontos mostrado anteriormente. Neste caso, dois
suportes fixos devem ser posicionados no ângulo adequado, determinado em função
do número de lóbulos.

Os procedimentos de verificação são idênticos aos descritos anteriormente para uma


peça cilíndrica.

Na maioria dos casos não é necessário especificar tolerâncias de circularidade, pois


eventuais erros de forma compreendidos dentro das tolerâncias dimensionais não
afetam a montagem e o funcionamento adequados da peça.

Entretanto, nos casos em que os erros permissíveis de forma são muito pequenos, a
tolerância dimensional não é suficiente para garantir a funcionalidade. Nesses casos, é
imprescindível especificar tolerância de circularidade. É o caso típico dos cilindros dos
motores de combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta
(H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita, para evitar vazamentos.

SENAI 51
Tolerância Geométrica

Tolerância de cilindricidade

É o desvio aceitável da superfície cilíndrica efetiva em comparação com a superfície


cilíndrica ideal, representada no desenho.

O campo de tolerância correspondente é limitado por dois cilindros coaxiais afastados


uma distância “t”.

A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de cilindricidade. O quadro de


tolerância indica que a superfície cilíndrica efetiva deve estar compreendida entre dois
cilindros coaxiais com 0,1mm de diferença entre seus raios.

A tolerância de cilindricidade compreende desvios de forma ao longo da seção


longitudinal do cilindro, que incluem erros de conicidade, concavidade e convexidade.

52 SENAI
Tolerância Geométrica

Quando se considera uma seção do cilindro perpendicular à sua geratriz, o resultado é


um caso particular de cilindricidade: a circularidade. Consequentemente, onde for
necessário especificar tolerância de cilindricidade, implicitamente já se estará
especificando também a tolerância de circularidade.

Pode-se verificar os desvios de cilindricidade pela medição de várias seções


transversais da peça, por meio de um relógio comparador e mantendo-se a peça
encostada em suportes em L, quando o número de lóbulos for par ou apoiada sobre
suportes em V, quando o número de lóbulos for ímpar.

Em ambos os casos, o relógio comparador é zerado apenas no início da medição da


primeira seção para possibilitar a comparação dos desvios das seções ao longo do
eixo tolerado. Assim, eventuais erros de conicidade, convexidade e concavidade são
detectados por esse método.

A figura a seguir mostra um dispositivo que permite verificar desvios de cilindricidade


em peças que apresentam número par de lóbulos.

A peça deve ser apoiada sobre um desempeno e encostada em um suporte em L. Na


primeira medição, o relógio comparador deve ser zerado em qualquer ponto. Registra-
se a maior variação do ponteiro durante uma rotação completa, como no procedimento
. As medições devem ser repetidas no número requerido de seções, sem zerar o
relógio comparador, como indicado no procedimento .

O desvio de cilindricidade corresponde à metade da amplitude registrada pelo relógio


comparador ao longo das medições.

SENAI 53
Tolerância Geométrica

Em peças que apresentam número ímpar de lóbulos, a verificação pode ser feita com
um dispositivo de medição de três pontos, como o que é mostrado a seguir.

A peça deve ser apoiada sobre um suporte em V. Na primeira medição, deve-se zerar
o relógio comparador em qualquer ponto da seção verificada. Deve-se registrar a
variação máxima do ponteiro ao longo de uma rotação completa, como indicado no
procedimento . As medições devem ser repetidas no número requerido de seções,
sem zerar o relógio comparador, como mostra o procedimento .

O desvio de cilindricidade é calculado em função do ângulo a e do número de lóbulos e


corresponde, aproximadamente, à metade da amplitude registrada ao longo das
medições.

Tolerância de perfil de linha qualquer

Em alguns casos, a exatidão das formas irregulares de linhas com perfis compostos
por raios e concordâncias, pode ser imprescindível para a funcionalidade da peça.
Para garantir essa exatidão, é necessário especificar a tolerância de perfil de linha
qualquer.

A tolerância de perfil de linha qualquer compreende o desvio de forma da linha tolerada


em relação à mesma linha, representada no desenho técnico, quando se aplica a um
elemento isolado.

Este tipo de tolerância pode aplicar-se, também, a elementos associados. Neste caso,
o desvio da linha tolerada deve ser verificado em relação à linha tomada como
elemento de referência.

54 SENAI
Tolerância Geométrica

O campo de tolerância correspondente é a


região compreendida entre duas linhas que
tangenciam o diâmetro “t” de um círculo,
cujo centro se situa sobre a linha
geométrica teórica do perfil considerado.

A peça a seguir apresenta indicação de


tolerância de linha qualquer. O valor da
tolerância é de 0,04mm.

Na figura, o quadro de tolerância mostra que, em cada seção paralela ao plano de


projeção, o perfil efetivo deve estar contido entre duas linhas que tangenciam círculos
de 0,04mm de diâmetro, que têm seus centros sobre a linha com o perfil geométrico
ideal.

Um dos princípios de verificação dos desvios de perfil de uma linha qualquer baseia-se
na comparação com um elemento que apresenta o perfil correto. Essa verificação é
feita de modo indireto e não fornece valores numéricos dos desvios.

Para determinar a aceitação ou rejeição da peça são utilizados verificadores, gabaritos


ou calibradores que tenham as dimensões correspondentes aos limites de máximo e
de mínimo material, anteriormente chamados de “limite passa” e “limite não passa”.

A figura a seguir mostra o perfil de uma linha qualquer verificada por meio de um
gabarito de perfil biselado e com o fio lapidado.

SENAI 55
Tolerância Geométrica

O gabarito de perfil deve ser colocado sobre a peça e alinhado na direção especificada
no desenho. A verificação consiste em observar se há passagem de luz entre o perfil
da peça e o gabarito. A ausência de luz entre o gabarito e a peça indica que o valor do
desvio é obtido de modo empírico e corresponde, a aproximadamente 0,003mm.

Quando houver passagem de luz, um procedimento complementar para verificar se o


desvio está dentro do limite especificado consiste em separar o gabarito de perfil da
peça, colocando dois pinos iguais, com diâmetro conhecido, nas extremidades da
peça.

Um terceiro pino, com o diâmetro dos anteriores acrescido do valor da tolerância


especificada, deve ser introduzido entre a peça e o gabarito. Se o pino atravessar o
espaço entre os dois objetos, em qualquer ponto ao longo do perfil verificado, isso
significa que o valor da tolerância foi superado e a peça deve ser rejeitada.

Os pinos de apoio podem ser substituídos por blocos-padrão.

Quando o desvio de forma de linhas referir-se a raios internos ou externos, de


dimensões conhecidas, a verificação pode ser feita por meio de verificadores de raios,
como mostra a figura a seguir.

56 SENAI
Tolerância Geométrica

O verificador deve ser colocado sobre o raio a ser verificado e alinhado na direção
especificada no desenho. O raio da peça deve ser comparado com o raio do
verificador. Não havendo passagem de luz, a peça está aprovada.

Se houver passagem de luz, a utilização de um único verificador não é suficiente para


determinar a aceitação da peça. A exatidão da verificação pode ser melhorada com o
uso de dois verificadores que limitam a forma do raio.

Como o desvio de uma linha qualquer resulta num campo de tolerância simétrico, as
dimensões dos dois verificadores serão determinadas em função do raio e do valor de
tolerância especificado.

No exemplo anterior, um dos verificadores deve ter o mesmo raio da peça, acrescido
de 0,05mm que corresponde à metade do valor da tolerância. O raio do outro
verificador deve ser igual ao raio da peça menos 0,05mm.

Tolerância de perfil de superfície qualquer

As superfícies das peças também podem apresentar perfis irregulares, compostos por
raios e concordâncias. Quando a exatidão da superfície irregular for um requisito
fundamental para a funcionalidade da peça, é necessário especificar a tolerância de
perfil de superfície qualquer.

A tolerância de perfil de uma superfície qualquer corresponde ao desvio aceitável da


superfície efetiva em relação à superfície representada no desenho.

Este tipo de tolerância se aplica tanto a elementos isolados como a elementos


associados, ou seja, a verificação tanto pode ser feita com base na superfície prescrita
no projeto, ou com base em outra superfície da peça, escolhida como elemento de
referência.

Seu campo de tolerância é limitado por duas


superfícies geradas por esferas de diâmetro “t”,
cujos centros situam-se sobre a superfície
geométrica teórica do perfil considerado.

SENAI 57
Tolerância Geométrica

O exemplo a seguir mostra a tolerância de superfície qualquer aplicada a uma face


convexa de uma peça. O valor da tolerância é de 0,02mm.

Na verificação, todos os pontos da superfície convexa efetiva devem situar-se entre


duas superfícies simétricas em relação ao centro da esfera, afastadas 0,02mm e que
têm a mesma forma da superfície teórica projetada no desenho técnico.

A figura a seguir mostra um exemplo de dispositivo para verificação deste tipo de


desvio, que se baseia na comparação da superfície efetiva com uma superfície
teoricamente exata.

O dispositivo segue os mesmos princípios dos pantógrafos. A ponta do relógio


comparador e a ponta de cópia devem ter o mesmo formato e as mesmas dimensões.

A peça e o gabarito devem ser posicionados de forma a ficar alinhados entre si. Não
deve haver movimento relativo entre a peça e o gabarito de forma.

58 SENAI
Tolerância Geométrica

O ponteiro do relógio comparador deve ser zerado em um ponto qualquer da superfície


a ser verificada. O dispositivo deve ser deslocado de forma contínua e em múltiplas
direções sobre o gabarito de forma.

A amplitude da oscilação do ponteiro do relógio comparador indica o valor do desvio


de perfil da superfície efetiva.

Este caso encerra a apresentação dos diversos tipos de tolerâncias de forma e de


exemplos de métodos e dispositivos para verificação dessas características. É
importante reforçar que, respeitados os princípios de verificação e as exigências
funcionais da peça, outros dispositivos podem ser criados ou adaptados, a partir de
recursos disponíveis, de modo a permitir a verificação desse tipo de tolerância
geométrica sempre que o projeto assim prescrever.

SENAI 59
Tolerância Geométrica

60 SENAI
Tolerância Geométrica

Tolerâncias de orientação

Em algumas peças, o funcionamento adequado depende da correta relação angular


entre as linhas e superfícies que compõem suas faces, isto é, depende da exatidão do
ângulo formado entre duas ou mais de suas linhas, entre linhas e superfícies ou entre
duas ou mais superfícies.

De um modo geral, quando se analisam as possibilidades de orientação de um


elemento em relação a outro, três se apresentam:
• Paralelismo; os elementos não formam ângulo entre si;
• Perpendicularidade: os elementos formam ângulo de 90º entre si;
• Inclinação: os elementos formam ângulo diferente de 90º entre si.

As tolerâncias de orientação referem-se aos desvios aceitáveis em relação ao


paralelismo, à perpendicularidade e à inclinação de elementos associados.

Quando se fala de elementos associados, um deles é o elemento tolerado e o outro é o


elemento de referência. O elemento tolerado, que aqui pode ser uma linha ou uma
superfície, deve ser observado segundo uma orientação estabelecida no projeto.

Os elementos de referência também são constituídos por linhas ou superfícies da


peça. Para efeito de verificação, deve-se assumir que os elementos de referência têm
a forma geométrica perfeita, mesmo sabendo que na prática isso não ocorre. Do
contrário não será possível separar, para efeito de verificação, diferentes tipos de
desvio.

Neste caso, serão analisados os três tipos de tolerância de orientação, as


características dos respectivos campos de tolerância e exemplos de aplicação no
desenho técnico.

SENAI 61