Anda di halaman 1dari 24

Laporan Matakuliah Hari/Tanggal : 20 Oktober 2017

Teknologi Serat, Karet, Dosen : Prof. Ono Suparno


Gum, dan Resin Asisten : 1. Andy Reza(F35)
(TIN 423) 2. Sapoan (F34130001)

PENYAMAKAN NABATI

Oleh :
Alfian Syayid F34140084
M. Chairul Iqbal F34140069
Zaenuba Subekti F34140074
Hafidza Fitri F34140076
Faisal Arif Rangkuti F34140095
Cynthia Audya A F34140119

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2017
1

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI 1
PENDAHULUAN 2
Latar Belakang 2
Tujuan 2
METODOLOGI 3
Alat dan Bahan 3
Metode 3
HASIL DAN PEMBAHASAN 5
Hasil Praktikum 5
Pembahasan 6
PENUTUP 17
Simpulan 17
Saran 17
DAFTAR PUSTAKA 18
LAMPIRAN 20
2

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Kulit merupakan salah satu jenis hasil ternak yang saat ini telah banyak
dimanfaatkan dan dijadikan sebagai suatu komoditi perdagangan dengan harga
yang cukup tinggi. Kulit dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku produk non-
pangan, seperti bahan baku pembuatan sepatu, jaket, dompet, ikat pinggang, tas
serta beberapa produk lainnya. Kulit juga dapat dimanfaatkan menjadi produk
pangan, kerupuk kulit dan gelatin. Komoditas kulit digolongkan menjadi kulit
mentah dan kulit samak. Kulit mentah adalah kulit yang baru ditanggalkan dari
tubuh hewan sampai kulit yang mengalami proses-proses pengawetan atau siap
samak sedangkan kulit samak adalah kulit yang telah diproses atau telah disamak.
Penyamakan merupakan proses konversi protein kulit mentah menjadi kulit
samak yang stabil, tidak mudah membusuk, dan cocok untuk beragam kegunaan.
Prinsip penyamakan adalah memasukkan bahan penyamak ke dalam jaringan kulit
yang berupa jaringan kolagen sehingga terbentuk ikatan kimia antara keduanya,
dan didapatkan kulit yang lebih tahan terhadap faktor perusak, seperti
mikroorganisme, kimia ,dan fisik sehingga dapat diolah menjadi produk.
Penyamakan merupakan tahap paling penting dalam produksi kulit samak.
Penyamakan kulit dapat dilakukan dengan berbagai metode. Pemilihan metode
penyamakan kulit didasarkan pada sifat dan karakteristik kulit samak yang
diinginkan dan jenis kulit mentah. Metode penyamakan dibagi menjadi
penyamakan nabati, penyamakan mineral, penyamakan aldehida, penyamakan
sintetik, dan penyamakan kombinasi.
Penyamakan nabati merupakan penyamakan yang dilakukan dengan
menambahkan bahan penyamak nabati. Bahan penyamak nabati merupakan
senyawa organik hasil ekstrak bahan nabati dari kulit, akar, batang, daun, dan
buah. Penyamak nabati yang umum digunakan diantaranya adalah mimosa,
quebracho, dan gambier. Bahan penyamak nabati tersebut terdiri dari tanin (bahan
penyamak), non-tanin dan senyawa-senyawa lain yang tidak larut. Tanin adalah
campuran polifenol yang dalam tumbuhan membentuk glikosida yang jika
terhidrolis terurai menjadi aglikon dan glikon. Tanin bersifat polar dalam bentuk
glikosidanya. Tanin berfungsi untuk mengendapkan protein dan logam-logam
berat pada proses penyamakan kulit.

Tujuan

Praktikum ini bertujuan untuk menyamak kulit menggunakan salah satu


bahan penyamak nabati (mimosa) serta untuk mengetahui sifat-sifat kulit sebelum
dan setelah disamak menggunakan bahan penyamak nabati.
3

METODOLOGI

Alat dan Bahan

Bahan yang digunakan dalam praktikum penyamakan nabati adalah kulit


pikel domba, ekstrak mimosa, garam (NaCl), natrium bikarbonat, asam formiat,
dan air. Alat yang digunakan dalam praktikum penyamakan nabati adalah drum
berputar (molen), kuda-kuda, timbangan, thickness gauge, hidrometer
(Baumemeter), tensile strength tester, alat pengukur suhu kerut, kertas lakmus,
termometer, dan stopwatch.

Metode

Gambar 1 Diagram Alir Metode Penyamakan Kulit


4

Gambar 2 Diagram Alir Uji Ketebalan

Gambar 3 Diagram Alir Uji Warna

Gambar 4 Diagram Alir Uji Feel/Handle


5

Gambar 5 Diagram Alir Uji Suhu Kerut

Gambar 6 Diagram Alir Uji Kuat Sobek

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil Praktikum

[Terlampir pada Lampiran 1]


6

Pembahasan

Kulit merupakan hasil samping dari industri pengolahan hewan. Meskipun


sebagai hasil samping, kulit yang diolah hingga memiliki karakteristik yang
unggul dengan nilai tambah tertentu memiliki nilai jual yang sangat tinggi di
pasaran. Pengolahan kulit hingga siap untuk digunakan atau didesain tersebut
melalui proses yang disebut dengan penyamakan kulit. Penyamakan kulit adalah
proses mengubah kulit mentah dari hewan, yakni skin atau hide yang tidak stabil
menjadi kulit samak yang disebut dengan leather yang lebih stabil (Arkeman et
al. 2013). Karakteristik kulit mentah yang tidak stabil tersebut berupa mudah
rusak akibat pengaruh fisik, kimia dan aktivitas mikroorganisme (Sugihartono
2013). Prayoga (2013) menyebutkan bahwa kulit hewan hidup memiliki
karakteristik sangat lembut, fleksibel dan sangat kuat serta memiliki kemampuan
difusi air akibat penguapan keluar kulit namun air tidak dapat kembali masuk.
Karakteristik tersebut hilang ketika hewan mati. Selain itu, kulit hewan mati akan
membusuk jika basah dan mengeras serta rapuh saat kering.
Pengamatan fisik pada kulit yang telah melalui proses penyamakan
berfungsi untuk mengetahui keadaan atau kekuatan struktur kulit, dapat
mengetahui kualitas fisik kulit seperti kekuatan tarik dan kemuluran saat putus
serta ketebalan dan ketahanan retak yang sudah sesuai dengan standar SNI, juga
untuk melihat terciptanya sebuah kecacatan dalam kulit hasil proses penyamakan
yang dihasilkan. Selain itu, sumber bahan penyamak yang bermacam-macam akan
menghasilkan kekuatan, sifat, warna, konsentrasi dan kualitas kulit yang
dihasilkan berbeda-beda. Hal tersebut berhubungan erat dengan penerimaan
produk yang diterima oleh konsumen (Yeni dan Syafrudin 2009).
Karakteristik kulit hasil penyamakan memiliki beberapa keunggulan
terutama jika dibandingkan dengan produk sintetik, antara lain lebih kuat dan
nyaman, permeabilitas terhadap udara dan kelembaban serta memiliki daya serap
terhadap kelembaban yang sangat baik (Arkeman et al. 2013). Adapun jenis-jenis
kulit jadi baik yang berasal dari hewan sapi, kerbau, kambing maupun domba,
antara lain full grain atau full top grain leather, corrected grain leather, nappa
leather, patent leather, nubuck leather,suede leather, dan pull-up leather
(SENADA 2007).
1. Full grain atau full top grain leather
Full grain atau full top grain leather merupakan kulit hasil penyamakan yang
tidak diratakan atau tidak dihaluskan bagian atasnya.

2. Corrected grain leather


Corrected grain leather merupakan kulit dengan permukaan tambahan atau
buatan yang di-emboss ke dalamnya setelah bagian luar kulit yang kurang
bagus lebih dihaluskan.

3. Nappa leather
Nappa leather merupakan kulit hasil penyamakan dengan tekstur lembut baik
yang berasal dari domba, sapi, maupun hewan lain.

4. Patched leather
Patched leather merupakan kulit yang dipilih oleh pengrajin terlatih terhadap
warna dan tekstur tertentu, yang kemudian dipotong secara manual dengan
7

ukuran yang berbeda-beda dan dijahit dengan corak-corak berbentuk mosaik


yang membedakannya dari produk kulit lain.

5. Patent leather
Patent leather merupakan kulit sapi yang melalui proses penyamakan dengan
bahan akhir yang bersifat protektif seperti cat acrylic atau bahan tahan air
dengan hasil akhir kulit yang sangat mengkilap.

6. Nubuck leather
Nubuck leather merupakan kulit aniline penuh yang telah dihaluskan atau
diratakan untuk menimbulkan bintik atau naps. Permukaan kulit aniline
Nubuck tersebut disikat sehingga menimbulkan tekstur seperti beludru. Nubuck
merupakan efek yang timbul hasil pengerjaan dibagian luat kulit.

7. Suede leather
Suede merupakan bagian dalam dari potongan kulit. Untuk menghasilkan suede
leather, proses finishing kulit melalui proses penghalusan dengan roda emory
hingga timbul naps pada permukaan.

8. Pull-up leather
Pull-up leather merupakan kulit hasil penyamakan yang memiliki efek warna
meretak jika ditarik ketat. Pemrosesan kulit untuk menghasilkan pull-up
leather menggunakan bahan celup full aniline dan bahan tambahan berupa
minyak dan atau wax sehingga menyebabkan warna menjadi lebih muda ketika
kulit ditarik.

Prosedur penyamakan kulit mineral seperti kulit binatang sapi, kerbau,


domba dan kambing terdiri atas tiga proses, yaitu beam house atau pra-tanning,
tanning, dan finishing. Setiap prosesnya terdapat tahapan pengerjaan yang
melibatkan air atau bahan kimia. Proses beam house atau dikenal juga dengan
proses pengerjaan basah proses awal penyamakan kulit. Proses ini berfungsi untuk
mempersiapkan kulit untuk diberi bahan penyamak, menghilangkan bagian kulit
yang tidak perlu, serta memperbesar pori kolagen sehingga bahan penyamak
mudah masuk (Siring 2012). Tahapan-tahapan yang terdapat pada proses beam
house yaitu perendaman (soaking), pengapuran (liming), pencabutan bulu
(unhairing), penghilangan daging (fleshing), penghilangan sisa bulu (scudding),
pembelahan kulit (splitting), pembuangan kapur (deliming), penghilangan protein
non kolagen dan sisa lemak (bating), dan pemikelan (pickling).
Tahap perendaman atau soaking bertujuan untuk mengembalikan kadar
air yang hilang yang hilang selama proses pengeringan sebelumnya. Kulit yang
basah akan lebih mudah bereaksi dengan bahan penyamak kulit dan
mengembalikan sifat kulit mentah yang lemas dan lunak. Tahap ini juga
diperlukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang melekan pada kulit. Bahan
kimia yang digunakan adalah air, teepol, soda abu (Siring 2012). Prosedur soaking
menurut Juliyarsi et al (2013) yaitu dengan memasukkan kulit kedalam drum
berputar yang berisi 600% air, lalu ditambahkan 0.5% teepol, 0.5% Na2CO3, dan
0.01% anti jamur (preventol). Drum diputar selama 60 menit, kemudian dicuci
dengan air mengalir.
8

Tahap selanjutnya dalam proses beam house adalah tahap pengapuran atau
liming. Tujuan dari dilakukannya pengapuran ialah untuk menghilangkan
epidermis, rambut, kelenjar keringat, kelenjar minyak serta mempermudah
pelepasan subkutis serta saponifikasi lemak (Syafie 2014). Kapur berfungsi untuk
menyabunkan minyak dan lemak yang menempel pada kulit serta dapat
mengangkut sisa protein yang tertinggal (Lespik 2009). Tahap pengapuran
dilakukan dengan memasukkan air sebanyak 200%, kemudian ditambahkan
dengan Na2S 2% dan kapur tohor 2% untuk selanjutnya drum diputar selama 30
menit. Selesai pemutaran drum didiamkan selama 30 menit, setelah itu
ditambahkan kapur 2% dan Na2S 2% dan diputar kembali selama 30 menit.
Kemudian ditambahkan kembali kapur 2% dan diputar selama 30 menit kembali.
Larutan pada drum diukur tingkat keasamannya hingga mencapai pH 12 dan
didiamkan semalaman (Juliyarsi et al 2013). Tahap pencabutan bulu atau
unhairing dilakukan setelah proses pengapuran selesai. Tujuan dari tahap ini
untuk mencabut bulu pada kulit yang dapat menyababkan terjadinya pembusukan.
Tahap ini dapat dilakukan dengan cara kulit yang masih memiliki bulu dikerok
atau diputar dengan menggunakan pisau tumpul (Susanti 2008). Penggunaan
kapur untuk memudahkan proses pencabutan bulu menyebabkan pencemaran
pada limbah yang dihasilkan, selain itu penggunaan sulfida menyebabkan bulu
yang dicabut menjadi terpotong sehingga lebih sulit dipisahan dengan limbah cair.
Alternatif bahan yang dapat digunakan adalah enzim protease yang berasal dari
Aspergillus sp. (Syafie 2014).
Tahap beam house selanjutnya adalah proses pembuangan daging atau
fleshing. Tujuan dari tahap ini ialah untuk melepaskan sisa-sisa daging yang
masih melekat pada kulit yang akan disamak. Daging yang masih melekat
dibuang dengan menggunakan pisau atau kulit dikerok sehingga daging terlepas
dari kulitnya. Pembuangan daging juga dapat dilakukan dengan menggunakan
mesin buang daging. Daging yang melekat pada kulit dapat menyebabkan kulit
lebih mudah membusuk dan mengganggu estetika (Lespik 2009). Apabila kulit
yang akan disamak telah terbebas dari bulu dan daging, kulit akan memasuki
tahap pembelahan kulit atau splitting. Tujuan dari proses splitting untuk
membelah kulit yang ketebalannya belum merata. Tahap ini dilakukan dengan
menggunakan mesin pembelah yang akan memotong kulit secara horizontal
kemudian memisahkan bagian top grain dari bagian split grain (Noira 2016).
Kulit kemudian akan memasuki tahap pembuangan kapur atau deliming.
Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan kapur dari tahap liming, serta
menurunkan pH kulit yang terlalu basa. Tahap ini juga bertujuan untuk mencegah
terjadinya pengerutan kulit ketika dilakukan pengasaman, serta menghindari
terbentuknya endapan kapur yang dapat bereaksi dengan bahan penyamak
(Purnomo 1985). Pembuangan kapur dapat dibantu dengan deliming agent atau
bahan yang mampu mengikat kation dan anion yang berasal dari kapur. Garam
amonium sulfat merupakan deliming agent yang mampu mengikat kapur lebih
mudah, tidak menimbulkan endapan, serta tidak menyebabkan pembengkakkan
pada kulit (Hendryanto 2013). Prosedur pembuangan kapur menurut Juliyarsi et al
(2013) yaitu dengan menambahkan 200% air dan 0.5% garam amonium sulfat
pada drum kemudian diputar selama 30 menit. Setelah itu ditambah dengan
H2SO4 untuk kemudian diputar kembali selama 30 menit. Setelah pemutaran
9

selesai, tingkat keasaman larutan pada drum diperiksa sampai pH 7-8 lalu drum
diputar selama 60 menit.
Tahap pembuangan protein non-kolagen atau disebut juga proses bating
adalah tahap yang bertujuan untuk membuang zat-zat non-kolagen yang belum
terbuang saat tahap liming, dan menghilangkan sisa-sisa bulu dan kepekaan kulit.
Tahap ini umumnya menggunaan enzim kelenjar pankreas hewan ternak atau
enzim protease. Pembuangan protein diutamakan untuk globular protein diantara
serat kulit dan elastin. Protein yang terbuang menyebabkan kulit lebih lunak dan
lemas karena banyak ruang kosong diantara serat-seratnya. Waktu bating yang
berlebihan dapat menyebabkan kulit menjadi menipis karena banyak protein yang
terhidrolisis mengakibatkan kekuatan tarik menjadi rendah, sedangkan waktu
bating yang terlalu singkat menyebabkan terjadinya pemisahan serat-serat fibril
yang tidak sempurna dan penetrasi bahan penyamak kurang merata (Purnomo
1985). Prosedur bating dilakukan dengan menambahkan 0.5% teepol dan 0.5%
oropon kemudian drum diputar selama 30 menit lalu dicuci bersih (Juliyarsi et al
2013). Tahap terakhir dalam proses beam house adalah tahap pemikelan atau
pengasaman yang dapat disebut pula dengan pickling. Tahap ini bertujuan untuk
menurunkan pH kulit hingga sesuai dengan pH bahan penyamak. Pemikelan juga
bertujuan untuk menghilangkan unsur besi yang melekat pada kulit, serta
menghilangkan noda akibat pengendapan CaCO3 (Purnomo 1985). Kulit
direndam dalam larutan garam selama 15 menit sambil diremas-remas, lalu
ditambahkan asam formid 0.5% dan asam sulfat 1-1.5% kemudian diputar selama
60 menit. Setelah itu tambahkan 0.01% anti jamur dan diputar selama 10 menit
untuk kemudian diukur pH 3 (Juliyarsi et al 2013).
Apabila proses beam house sudah selesai, proses selanjutnya adalah
penyamakan atau tanning. Penyamakan bertujuan mengubah kulit mentah yang
mudah rusak oleh aktivitas kajian lapangan organisme, kimia maupun fisik
menjadi kulit tersamak yang lebih tahan terhadap pengaruhpengaruh tersebut.
Bahan penyamak dapat berasal dari bahan nabati (tumbuhan), mineral, dan
minyak. Bahan penyamak nabati dapat berasal dari kulit akasia, manggis, buah
pinang, gambir dan lain-lain. Bahan penyamak mineral adalah garam-garam yang
berasal dari logam-logam aluminium, zirkonium, dan kromium. Bahan penyamak
dari minyak dapat berasal dari minyak ikan hiu atau ikan lainnya. Penggunaan
bahan penyamak akan mempengaruhi sifat fisik dari kulit, seperti kelemasan,
ketahanan terhadap panas/dingin, terhadap gesekan, dan lain-lain. Kulit yang
disamak dengan penyamak nabati akan berwarna seperti warna bahan
penyamaknya, mempunyai ketahanan fisik yang kurang baik terhadap panas
(Siring 2012).
Mekanisme pada penyamakan nabati meliputi reaksi gugus-gugus
hidroksil yang terdapat dalam zat penyamak dengan struktur kolagen kulit dan
membuat reaksi ikatan dari molekul zat penyamak dengan molekul zat penyamak
lainnya hingga seluruh ruang kosong yang terdapat diantara rantai kolagen terisi
seluruhnya. Proses penyamakan akan berlangsung sempurna jika kolagen telah
menyerap separuh dari berat zat penyamak yang digunakan. Kepekatan dan pH
dari larutan bahan penyamaknya dalam penyamakan nabati harus diatur. Bahan
penyamak nabati pada pH tinggi akan memiliki tekstur lebih halus dibanding pada
pH rendah. Pada kepekatan rendah, penyamak nabati mempunyai ukuran zarah
yang lebih kecil dibanding pada kepekatan tinggi. Kondisi yang diberlakukan
10

pada penyamakan nabati dimulai dengan pH tinggi dan kepekatan rendah


kemudian diakhiri dengan pH rendah dan kepekatan tinggi (Purnomo 1985).
Proses terakhir dari penyamakan kullit adalah finisihing atau pasca
penyamakkan. Proses ini bertujuan untuk membentuk kulit yang memiliki sifat-
sifat yang diinginkan, seperti warna, kepadatan, dan kelemasan. Pada proses ini
terdiri atas beberapa tahap yaitu netralisasi, penyamakan ulang, pewarnaan,
peminyakan, pengeringan, dan pelembaban. Tahap netralisasi bertujuan untuk
mengatur kulit agar memiliki pH yang netral, karena kemungkinan masih terdapat
sisa asam yang masih melekat pada serat kulit atau asam bebas lain yang tidak
ikut tercuci. Kondisi kulit yang terlalu asam dapat mengganggu tahap-tahap
selanjutnya pada proses pasca penyamakan. Prosedur netralisasi yaitu dengan
memutar kulit pada drum selama 1 hingga 1.5 jam dengan 200% air dengan
temperatur 40-60oC dan 1 hingga 2% NaHCO3. Tahap selanjutnya adalah
penyamakan ulang yang berguna untuk menyempurnakan penyamakan dan
memberi bahan pengisi kulit (Susanti 2008).
Tahap pewarnaan dasar menjadi tahap yang dilakukan setelah penyamakan
ulang selesai. Pewarnaan dilakukan untuk memperbaiki warna kulit yang akan
diolah menjadi produk-produk tertentu. Tahap ini dilakukan dengan cara
merendam 150% air bertemperatur 40oC ditambah dengan 4% pewarna untuk
kemudian diputar dalam drum selama 30 menit. Selanjutnya kulit akan memasuki
tahap peminyakan. Tahap ini bertujuan untuk melicinkan serat-serat kulit
sehingga kulit yang dihasilkan menjadi lemas. Kulit yang lemas akan lebih tahan
terhadap gaya tarikan, menjaga serat kulit agar tidak lengket, memperkecil daya
serap, serta membuat kulit lebih fleksibel. Kulit direndam dengan minyak sulfat
yang memiliki temperatur 40oC sambil diremas-remas selama 1 jam, kemudian
kulit dibentangkan pada bentangan bambu atau kuda-kuda semalaman (Layla dan
Aminah 2004).
Setelah kulit selesai pada tahap peminyakan, selanjutnya kulit dikeringkan
agar reaksi-reaksi kimia dalam kulit berhenti. Pengeringan dilakukan dengan cara
kulit direntangkan pada bingkai kawat. Setiap ujung kulit ditarik dengan kawat
berbentuk S, lalu dikaitkan pada kisi-kisi kawat. Perentangan kulit harus
dilakukan cukup kencang. Tahap selanjutnya adalah pelembaban dan pelemasan.
Pelembaban dilakukan pada udara biasa agar klit dapat menyesuaikan dengan
kelambabab udara pada umumnya. Tahap ini berlangsung selama 1-3 hari dan
menyebabkan jumlah air bebas atau terikat pada kulit meningkat. Selanjutnya
kulit dilemaskan dan dikembalikan las kulit yang hilang selama proses
pengeringan (Purnomo 1985).
11

Tabel 1 Syarat Fisik dan Organoleptik Kulit Kambing Samak Nabati


Praktikum kali ini dilakukan beberapa pengujian untuk mengetahui sifat dari
kulit tersebut, yaitu ketebalan, warna, feel/handle, suhu kerut, dan kuat sobek.
Menurut Kasim (2011), kulit yang disamak menggunakan penyamak nabati
umumnya berwarna coklat muda atau kemerahan sesuai dengan bahan
penyamaknya. Menurut SNI (06-0994-1989 dan 06-0253-2009), dalam syarat
fisik kulit samak nabati yaitu warna harus muda rata dan keadaan kulit harus
lembaran rata, licin dan cukup lemas. Ketidaksesuaian warna yang dihasilkan
setelah proses penyamakan disebabkan karena senyawa tannin yang terdapat
dalam gambir menyatu secara cepat dengan protein kulit.
Pengamatan fisik pada kulit yang telah melalui proses penyamakan,
dilakukan karena memiliki beberapa fungsi seperti untuk mengetahui keadaan
atau kekuatan struktur kulit, dapat mengetahui kualitas fisik kulit. Faktor yang
mempengaruhi warna dan feel/handle pada kulit samak antara lain, penurunan pH
yang menyebabkan warna menjadi pucat dan kulit berasa lebih lemas, bahan
nabati yang digunakan dalam proses penyamakan dapat membuat kulit berasa
lebih kasar atau lembut, bahan kimia yang digunakan seperti NaHCO3 yang bisa
merubah warna kulit menjadi kuning atau biru tergantung jenis kulit hewan yg
disamak, pemberian pengecetan dasar yang memberi warna dasar kulit, proses
pelumasan (oiling) yang mengubah warna kulit menjadi gelap, sehingga dapat
menimbulkan bintik-bintik/panu pada warna kulit, hewan berumur tua pasti
menghasilkan kulit lebih kaku dari pada hewan berumur muda, adanya penyebab
mekanis seperti pukulan yang menyebabkan memar dan proses pengawetan yang
membuat permukaan kulit lebih kasar (Irfan 2012).
Kekuatan sobek merupakan salah satu parameter penting untuk menentukan
kualitas kulit tersamak. Kekuatan sobek merupakan suatu uji menentukan gaya
yang diperlukan untuk merobek kulit. Kekuatan sobek menentukan daya tahan
kulit. Uji sobek sangat dipengaruhi oleh ketebalan, arah serat kolagen, dan sudut
serat kolagen terhadap lapisan grain (Suparno dan Wahyudi 2012). Secara
keseluruhan, nilai kekuatan sobek di atas nilai SNI, yaitu di atas 15 N/mm (BSN
1990). Kekuatan sobek kulit yang kurang dari persyaratan akan menyebabkan
kulit mudah sobek dan menyebabkan kualitas rendah barang jadi yang akan
diperoleh (Kholifah et al. 2014).
12

Kestabilan protein juga menentukan tinggi rendahnya kekuatan fisik dari


kulit samak. Semakin stabil proteinnya, maka kekuatan fisik kulit akan semakin
meningkat. Kekuatan sobek ekivalen dengan kekuatan tarik kulit samak dan
berbanding terbalik dengan kemuluran. Pada kulit samak, apabila kekuatan
tariknya tinggi, maka kekuatan sobek juga tinggi (Mustakim et al. 2010). Menurut
Mustakim et al (2010), tinggi rendahnya kekuatan sobek kulit samak dipengaruhi
oleh beberapa faktor termasuk jenis bahan penyamak, lama penyamakan, spesies,
dan umur hewan.
Kekuatan sobek kulit tersamak dipengaruhi oleh perubahan struktur kulit
dan tingginya komposisi protein serat di dalam kulit (Purnomo 1985). Serabut-
serabut kulit akan mengalami konstraksi pada saat proses pengapuran dan proses
pengikisan protein sehingga kekuatan sobeknya akan menjadi rendah. Selanjutnya
kekuatan sobek akan meningkat dan stabil apabila serabut-serabut kolagen
mengadakan ikatan dengan bahan penyamak (Pahlawan dan Kasmudjiastuti
2012).Pada uji kekuatan sobek kulit samak dilakukan di dua sisi panjang, yaitu
panjang sejajar (parallel) dan panjang tegak lurus (perpendicular).
Pengujian selanjutnya yaitu ketebalan kulit. Ketebalan kulit akan bertambah
setelah proses penyamakan. Hal ini disebabkan oleh adanya reaksi yang terjadi
selama proses penyamakan antara kulit dengan bahan penyamak yang digunakan.
Reaksi tersebut adalah reaksi antara gugus-gugus hidroksil pada zat penyamak
nabati dengan struktur kolagen yang terdapat pada kulit, kemudian diikuti dengan
terjadinya reaksi ikatan dari molekul zat penyamak dengan molekul zat penyamak
lainnya (yang dianggap tahap kedua), sampai seluruh ruang kosong yang terdapat
diantara rantai kolagen terisi seluruhnya (Purnomo 1991). Bagian kolagen yang
dapat bereaksi dengan zat penyamak merupakan rantai samping peptida yang
bebas, sehingga mampu membentuk struktur ikatan hidrogen dengan gugus aktif
yang terdapat pada zat penyamak sehingga kulit menjadi lebih tebal setelah
dilakukan proses penyamakan. Faktor yang dapat memengaruhi ketebalan kulit
setelah disamak yaitu jenis bahan penyamak dan jenis kulit itu sendiri.
Setelah disamak, kualitas kulit akan bertambah baik dengan bertambahnya
ketebalan kulit tersebut. Setiap produk memiliki kegunaan yang berbeda sesuai
dengan karakteristik yang diinginkan. Kulit yang lebih tebal biasa diaplikasikan
pada pembuatan tas, dan ikat pinggang sementara kulit yang lebih tipis biasa
digunakan pada pembuatan kanebo, bagian atas sepatu, dan lainnya. Ketebalan
kulit menunjukkan kualitas kulit yang disamak menjadi lebih kuat dan lebih awet
untuk diproses menjadi produk-produk olahan kulit samak tersebut.
Pengujian selanjutnya yaitu, uji suhu kerut. Suhu kerut ialah suhu tertentu
yang mengakibatkan contoh kulit mengalami pengerutan. Serabut-serabut kolagen
atau kulit mentah akan mengerut lebih kurang sepertiga atau seperempat dari
panjang semula jika dipanaskan dalam medium air pada suhu tertentu.
Pemendekan serabut kolagen disebabkan hilangnya atau berubahnya rantai ikatan
silang molekul kolagen. Pengerutan lebih banyak disebabkan oleh putusnya ikatan
hidrogen dari rantai polipeptida. Banyaknya kandungan air di dalam molekul
kolagen juga memperngaruhi tinggi rendahnya suhu kerut, kandungan air yang
tinggi menyebabkan suhu kerut rendah sebaliknya kandungan air yang rendah
menyebabkan suhu kerut tinggi (Soeparno 2001).
Penyamakan nabati yang dilakukan menggunakan bahan nabati sebagai
bahan penyamak yaitu gambir pada kelompok praktikum 1, kelompok praktikum
13

2 dan 3 menggunakan quebracho pada kelompok praktikum 4 menggunakan


mimosa. Bahan penyamak nabati gambir diperoleh dari tanaman gambir yang
merupakan tanaman perdu family Rubiace. Tanaman gambir menandung asam
ketachu tannat (20%-50%), ketechin (7%-33%) dan pyrocatecol (20%-30%)
(Thorper dan Whiteley 1921). Sedangkan mimosa merupakan bahan penyamak
yang diperoleh dari ekstrak tumbuhan akasia. Mimosa (ekstrak mimosa) diekstrak
dari kulit kayu akasia (Acasia deoreus) melalui ekstraksi secara kimia.Alasan lain
dilakukannya pengamatan fisik pada kulit yang telah disamak, yakni sumber
bahan penyamak yang bermacam-macam akan menghasilkan berbeda-beda pula
dalam kekuatan, sifat, warna konsentrasi dan kualitas kulit yang dihasilkan,
sehingga memiliki hubungan erat dengan penerimaan produk yang diterima oleh
konsumen (Direktorat Jenderal Peternakan 2009).
Bahan baku industri yang dapat diperoleh dari sumber daya alam dalam
negeri sendiri memberi efek cepatnya industri kulit ini berkembang. Industri kulit
yang mengolah berbagai kulit seperti kulit hewan nantinya akan memberikan nilai
tambah pada produk hasil olahan itu sendiri. Salah satunya produk kulit dari
Indonesia adalah yang paling banyak diminati oleh pasar luar negeri karena
kualitasnya yang baik. Produk kulit yang biasanya disukai oleh konsumen
diantaranya adalah produk sarung tangan, alas kaki, pakaian, jaket, dan garmen
kulit lainnya. Produk kulit seperti sarung tangan yang diproduksi di Indonesia
rata-rata sudah mempunyai eksistensinya sendiri di luar negeri. Sarung tangan
kulit Indonesia umumnya sudah digunakan untuk beberapa aktivitas olahraga
terutama golf. Produk sarung tangan kulit ini khususnya digunakan untuk sarung
tangan golf yang dibuat di Indonesia sudah dikenal konsumen internasional
terutama konsumen di Amerika, Eropa, dan Jepang karena kualitasnya yang baik.
Adapun beberapa contoh aplikasi produk yang dihasilkan oleh industri kulit
lainnya adalah seperti dalam bidang fashion. Dalam bidang fashion dimana
barang-barang seperti sepatu, jaket, tas, dompet dan lain-lain sangat akan berguna
untuk menambah nilai jual barang tersebut karena memiliki suatu tampilan
berbeda karena ditambahkan atau dilapiskan kulit. Indonesia menguasai 36,3%
pangsa pasar dunia untuk sarung tangan kulit, 15% untuk sepatu olahraga, 1-2%
sepatu non-olahraga, 4,3% produk pakaian jadi, jaket dan garmen kulit, serta 5%
untuk produk tas, dompet, dan ikat pinggang.

Warna dan Feel/Handle


Berdasarkan hasil pengamatan didapatkan bahwa pada tabel. 1 kulit
sebelum penyamakan memiliki warna kulit putih pucat dan bertekstur lembut.
Namun, setelah disamak telah mengalami perubahan yakni pada P1 kelompok
satu warna telah berubah menjadi coklat muda dan feel/handle berubah menjadi
keras dan sedikit kasar dan pada P4 kelompok satu warna dan feel/handle telah
berubah menjadi coklat susu dan menjadi lebih kasar. Kelompok dua P1 warna
telah berubah menjadi coklat kehitaman dan feel/handle berubah menjadi kaku
dan kasar, pada kelompok dua P4 warna dan feel/handle telah berubah menjadi
coklat susu dan menjadi lebih kasar. Kelompok tiga P1 warna telah berubah
menjadi coklat kehitaman dan feel/handle berubah menjadi halus dan kaku, pada
kelompok tiga P4 warna dan feel/handle telah berubah menjadi coklat susu dan
menjadi lebih kasar. Kelompok empat P1 warna telah berubah menjadi coklat
pekat kehitaman dan feel/handle berubah menjadi kesat dan kaku, pada kelompok
14

empat P4 warna dan feel/handle telah berubah menjadi coklat susu dan menjadi
lebih kasar.
Sedangkan pada tabel. 2 kulit sebelum penyamakan memiliki warna kulit
dan feel/handle yakni putih kusam dan lembut, licin, basah. Setelah disamak kulit
mengalami perubahan yaitu pada kelompok satu P2 warna kulit telah menjadi
coklat muda dan feel/handle berubah menjadi halus dan kaku dan pada P3
kelompok satu warna dan feel/handle telah berubah menjadi coklat muda dan
menjadi halus. Kelompok dua P2 warna kulit telah menjadi coklat kehitaman dan
feel/handle berubah menjadi kaku dan kasar dan pada P3 kelompok dua warna
dan feel/handle telah berubah menjadi coklat muda dan menjadi tipis agak halus.
Kelompok tiga P2 warna kulit telah menjadi coklat muda dan feel/handle berubah
menjadi halus, kasar dan kaku dan pada P3 kelompok tiga warna dan feel/handle
telah berubah menjadi coklat muda dan menjadi tipis halus. Kelompok empat P2
warna kulit telah menjadi coklat muda dan feel/handle berubah menjadi lebih
halus dan kaku dan pada P3 kelompok tiga warna dan feel/handle telah berubah
menjadi coklat muda dan menjadi halus.
Kelompok praktikum 1 menggunakan gambir sebagai bahan penyamak.
Berdasarkan hasil ketiga kelompok terkait warna, perubahan terjadi dari warna
putih (luar & dalam) menjadi coklat muda tua (luar & dalam) dan terkait
feel/handle, perubahan terjadi dari kulit merasa lebih kasar (luar) dan halus
(dalam) menjadi agak kasar dan kaku (luar) serta lembut (dalam). Menurut SNI
(06-0994-1989 dan 06-0253-2009), dalam syarat fisik kulit samak nabati yaitu
warna harus muda rata dan keadaan kulit harus lembaran rata, licin dan cukup
lemas. Hal ini menunjukkan bahwa hasil praktikum sudah hampir sesuai dengan
standar yang ditetapkan. Adanya perbedaan dapat disebabkan oleh bahan nabati
yang digunakan yakni gambir.
Kelompok praktikum satu dan empat menggunakan quebracho sebagai
bahan penyamak. Dapat dilihat bahwa dari hasil keempat kelompok terkait warna,
perubahan terjadi dari warna putih pucat menjadi coklat susu dan terkait
feel/handle, perubahan terjadi dari kulit merasa lembut menjadi lebih kasar.
Menurut SNI (06-0994-1989 dan 06-0253-2009), dalam syarat fisik kulit samak
nabati yaitu warna harus muda rata dan keadaan kulit harus lembaran rata, licin
dan cukup lemas. Hal ini menunjukkan bahwa hasil praktikum berbeda dengan
standar yang ditetapkan. Adapun penyebab perbedaan sifat fisik kulit samak hasil
praktikum dengan standar SNI dikarenakan perbedaan jenis bahan yang
digunakan serta waktu penyamakan yang berbeda dengan standar yang ditetapkan.
Kelompok praktikum dua dan tiga menggunakan mimosa sebagai bahan
penyamak. Dapat dilihat bahwa dari hasil kelompok dua dan tiga terkait warna,
perubahan terjadi dari putih pucat menjadi coklat muda dan terkait feel/handle,
perubahan terjadi dari kulit merasa lembut dan licin menjadi halus dan tipis.
Menurut SNI (06-0994-1989 dan 06-0253-2009), dalam syarat fisik kulit samak
nabati yaitu warna harus muda rata dan keadaan kulit harus lembaran rata, licin
dan cukup lemas. Hal ini menunjukkan bahwa hasil praktikum sudah mendekati
standar yang ditetapkan.

Ketebalan
Penyamakan dilakukan dengan bahan yang berbeda yaitu gambir,
quebracho, dan mimosa. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, diperoleh
15

hasil ketebalan yang berbeda setelah penyamakan pada masing-masing bahan


penyamak pada konsentrasi yang sama (20%). Hasil ketebalan tertinggi diperoleh
pada bahan penyamak mimosa, quebracho, dan gambir. Ketebalan kulit yang
diperoleh pada bahan peyamak mimosa sekitar 1mm, quebracho 0,4mm, dan
terakhir gambir 0,2mm.
Ketebalan kulit domba tidak terdapat pada SNI (06-0994-1989 dan 06-
0253-2009). Tetapi jika dibandingkan dengan SNI 06-1752-1990 tentang kulit
samoa, ketebalan kulit yang diperoleh pada hasil praktikum masih sesuai dengan
kriteria kulit samoa yaitu sekitar 0,3-1,2 mm (BSN 1990). Hal ini menunjukkan
proses penyamakan telah berlangsung dengan baik, dan kualitas kulit menjadi
lebih baik dengan adanya pertambahan ketebalan (bahas data)

Uji Kerut
Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan menggunakan alat uji suhu
kerut dan kulit yang dipanaskan menggunakan air destilasi suhu kerut masing -
masing penyamak dengan bahan yang berbeda-beda setiap golongan yaitu
Gambir, Que Bracho, dan Mimosa didapat bahwa suhu kerut kulit setelah disamak
mengalami peningkatan. Pada penyamakan menggunakan bahan penyamak
gambir kulit sebelum disamak memiliki nilai 52°C, 57°C, 54 dan 56°C. Setelah
disamak suhu kerut kulit menjadi 72°C, 76°C, 70°C dan 72°C. Pengujian suhu
kerut sebelum disamak menggunakan Que Bracho adalah sebesar 72°C, 48°C,
58°C dan 39°C. Setelah disamak nilai suhu kulit menjadi 84,5°C, 85°C, 85°C dan
83,5°C. Dari hasil pengujian dapat diketahui bahwa peningkatan mutu terjadi
setelah proses penyamakan dapat dilihat dari meningkatnya suhu kerut pada kulit
yang disamak menggunakan bahan penyamak nabati gambir dan que bracho.
Menurut Sahubawa et al. (2010) produk kulit yang memiliki suhu kerut lebih
besar dari 70°C, akan lebih tahan lama karena memiliki ketahanan terhadap panas
(hidrotermal) yang lebih tinggi. Artinya kulit yang disamak menggunakan gambir
dan que bracho termasuk kulit samak yang tahan terhadap panas yang tinggi.
Akan tetapi menurut Soeparno et al. (2001) suhu kerut standar maksimal adalah
80°C. Hasil pengujian pada praktikum apabila dibandingkan dengan literatur tidak
sesuai dengan standar. Tinggi nya suhu kerut dipengaruhi oleh ikatan protein dan
garam dan bahan penyamak. Pengerutan kulit selama pemanasan terjadi karena
pelepasan ikatan hidrogen dari ikatannya dengan kolagen. Adanya penetrasi
garam menyebabkan kestabilan protein kulit terhadap panas meningkat. Hal ini
yang menyebabkan kulit mempunyai suhu kerut yang tinggi (Fitriyanto et al.
2004).
Pada pengujian penyamakan menggunakan penyamak mimosa hasil uji suhu
kerut sebelum penyamakan adalah 52°C, 57°C, 54 dan 56°C. Setelah dilakukan
penyamakan suhu kerut menjadi 80°C, 80°C, 80°C, 86°C dan 83°C. Berdasarkan
pengujian yang dilakukan dapat diketahui bahwa kulit yang sudah disamak
menggunakan penyamak mimosa tidak memenuhi standar suhu kerut yaitu 70°C.
Hal ini mungkin terjadi karena kulit yang disamak memiliki mutu yang kurang
baik, dapat dilihat bahwa sebelum disamak kulit memang memiliki suhu kerut
yang rendah. Suhu kerut yang rendah ini disebabkan oleh kadar air dalam kulit
yang tinggi (Soeparno et al. 2001).

Kuat Sobek
16

Pada uji kekuatan sobek kulit samak dilakukan di dua sisi panjang, yaitu
panjang sejajar (parallel) dan panjang tegak lurus (perpendicular). Setiap paralel
kelas terdiri dari tiga kelompok yang menguji kuat sobek pada kulit samak. Pada
kelas paralel satu, dua, dan tiga melakukan uji kuat sobek panjang sejajar
(parallel) dan panjang tegak lurus (perpendicular) untuk kulit yang telah disamak.
Sedangkan pada kelas paralel empat melakukan uji kuat sobek hanya panjang
tegak lurus (perpendicular) untuk kulit sebelum disamak dan kulit setelah
disamak.
Pada kelas paralel satu apabila dirata-rata nilai kekuatan sobek sampel
paralel dan perpendicular berada pada kisaran 18 sampai 56 N/mm dengan
nilai kekuatan sobek tertinggi terdapat di kelompok 1. Kelompok 1
menghasilkan nilai kuat sobek paralel sebesar 51 N/mm dan kuat sobek
perpendicular sebesar 56 N/mm. Hal ini disebabkan nilai ketebalan kulit yang
dimiliki oleh kelompok 1 lebih besar dibandingkan dua kelompok lainnya.
Sedangkan nilai kekuatan sobek yang paling rendah terdapat pada
kelompok 2 dengan nilai kuat sobek paralel sebesar 18 N/mm dan kuat sobek
perpendicular sebesar 29 N/mm. Nilai kuat sobek yang cukup rendah dapat
disebabkan oleh bagian kulit yang digunakan memiliki ketebalan yang lebih
tipis dan jenis kulit yang digunakan memiliki tingkat kestabilan protein yang
rendah. Menurut Purnomo (1991), yang mempengaruhi kekuatan sobek adalah
tebal tipisnya kulit. Kulit yang tipis memiliki serat kolagen yang longgar sehingga
memiliki daya sobek yang rendah jika dibandingkan kulit yang lebih tebal. Secara
keseluruhan, nilai kekuatan sobek berada diatas SNI, yaitu diatas 15 N/mm.
Pada kelas paralel dua dan tiga apabila dirata-rata nilai kekuatan
sobek sampel paralel dan perpendicular berada pada kisaran 12 sampai 30
N/mm dengan nilai kekuatan sobek tertinggi diperoleh di kelompok 3.
Kelompok 3 menghasilkan nilai kuat sobek paralel sebesar 25 N/mm dan
kuat sobek perpendicular sebesar 28 N/mm. Hal ini disebabkan oleh nilai
ketebalan yang dimiliki oleh kelompok 3 lebih besar dibandingkan dengan
dua kelompok lainnya. Sedangkan nilai kekuatan sobek yang paling rendah
terdapat pada kelompok 1 dengan nilai kuat sobek paralel sebesar 14 N/mm
dan kuat sobek perpendicular sebesar 13 N/mm. Nilai kuat sobek yang
diperoleh kelompok 1 juga berada dibawah SNI, yaitu dibawah 15 N/mm.
Nilai kuat sobek yang rendah dapat disebabkan oleh bagian jenis kulit yang
digunakan dan ketebalan kulit yang rendah.
Pada kelas paralel empat apabila dirata-rata nilai kekuatan sobek
sampel perpendicular sebelum disamak berada pada kisaran 48 sampai 75
N/mm dan setelah disamak berada pada kisaran 36 sampai 58 N/mm. Nilai
kuat sobek perpendicular tertinggi berada di kelompok dengan nilai kuat
sobek sebelum disamak sebesar 50 N/mm dan setelah disamak 56 N/mm.
Sedangkan nilai kuat sobek terendah berada dikelompok 1 dengan nilai kuat
sobek sebelum disamak sebesar 78N/mm, tetapi nilai kuat sobek setelah
disamak sebesar 38 N/mm. Penurunan nilai kuat sobek mengakibatkan
kualitas kulit menjadi menurun. Namun, jia dilihat secar keseluruhan, nilai
kuat sobek berada di atas SNI, yaitu diatas 15 N/mm.
17

PENUTUP

Simpulan

Kulit merupakan hasil samping dari industri pengolahan hewan. Meskipun


sebagai hasil samping, kulit yang diolah hingga memiliki karakteristik yang
unggul dengan nilai tambah tertentu memiliki nilai jual yang sangat tinggi di
pasaran. Penyamakan kulit adalah proses mengubah kulit mentah dari hewan,
yakni skin atau hide yang tidak stabil menjadi kulit samak yang disebut dengan
leather yang lebih stabil. Dalam praktikum kali ini, bahan kulit disamak
menggunakan 3 bahan yang berbeda yaitu : gambir untuk kelompok praktikum 1,
Quebracho untuk kelompok praktikum 2 dan 3, serta Mimosa untuk kelompok
praktikum 4. Hasil dari penyamakan kulit tersebut masing-masing memiliki sifat
yang berbeda tergentung kualitas produk. Penggolongan kualitas dari kulit samak
yang dihasilkan dapat dengan dilakukan pengujian diantaranya adalah uji fisik
(warna dan tekstur feel/handle), uji kuat sobek, uji suhu kerut, dan uji ketebalan.
Pada pengujian fisik, kulit yang disamak dengan gambir masih belum
didapatkan hasil yang sesuai dengan standar warna di SNI, hal ini disebabkan
penyerapan tannin yang begitu cepat oleh protein kulit sehingga menghasilkan
warna yang lebih kuat. Jika dilihat dari segi tekstur, seluruh penyamakan
menghasilkan tekstur kasar pada bagian feel atau kulit bagian luar dan halus pada
bagian handle atau kulit bagian dalam. Pada pengujian uji kuat sobek, kulit yang
disamak menggunakan gambir menghasilkan ketahanan sobek yang paling kuat
diantara yang lain, dengan nilai kuat sobek paralel sebesar 51 N/mm dan kuat
sobek perpendicular sebesar 56 N/mm. Sedangkan kulit dengan penyamakan
quebracho menghasilkan nilai kuat sobek terendah dengan nilai kuat sobek
paralel sebesar 18 N/mm dan kuat sobek perpendicular sebesar 29 N/mm.
Karena kuat sobek bernilai sebanding dengan ketebalan kulit dan kelenturan kulit,
maka dengan kata lain hasil penyamakan dengan gambir menghasilkan kulit yang
lebih tebal dan kuat dibandingkan kulit dengan bahan penyamak quebracho dan
Mimosa.
Berdasarkan pengujian kuat sobek, nilai ketebalan tertinggi dihasilkan
oleh kulit dengan penyamakan Quebracho dengan nilai 1mm, diikuti oleh
mimosa dengan 0,3 mm dan terakhir gambir dengan 0,1 mm. Pada
pengujian suhu kerut, secara keseluruhan terjadi peningkatan terhadap
suhu kerut dari sebelum disamak hingga dilakukan penyamakan.

Saran

Berdasarkan hasil praktikum yang dilakukan, didapatkan bahwa produk


kulit masih belum optimal dan sesuai dengan SNI. Namun, hal tersebut kurang
dibahas pada perkuliahan, sehingga praktikan kurang mengetahui titik kelemahan
pada proses yang dilakukan sehingga produk yang dihasilkan belum terlalu baik.
Salah satu cara untuk meningkatkan mutu produk kulit itu adalah dengan
melakukan penggantian alat-alat yang berkaitan dengan praktikum.
18

DAFTAR PUSTAKA

Badan Standarisasi Nasional. 1990. Standar Nasional Kulit Samoa (chamois) SNI
06-1752-1990. Jakarta [ID]: Badan Standarisasi Nasional.
Direktorat Jenderal Peternakan 2009. Jurnal Peternakan Indonesia [Jurnal]. [Diacu
pada 2016 Oct 17] Tersedia dari: jpi.faterna.unand.ac.id/.
Fitriyanto, A.N., Suharjono T., Yuni E. 2004. Pengaruh Protease Aspergillus sp.
Pada Proses Soaking Kulit Domba Lokal Terhadap Parameter Kualitas Fisik
Kulit Samak. Buletin Peternakan Vol.8 No.3.
Irfan M. 2012. Ilmu dan Teknologi Pengolahan Kulit. Makassar (ID): Fakultas
Peternakan Universitas Hasanuddin.
Juliyarsi I, Novia D, Helson J. 2013. Kajian penambahan gambir sebagai bahan
penyamak nabati terhadap mutu kimiawi kulit kambing. Jurnal
Peternakan Indonesia. 15(1): 35-45
Kasim A. 2011. Proses produksi dan industri hilir gambir. Padang (ID):
Universitas Andalas Press.
Kholifah N, Darmanto YS, Wijayanti I. 2014. Perbedaan Konsentrasi Mimosa
pada Proses Penyamakan Terhadap Kualitas Fisik dan Kimia Ikan Nila
(Oreochromis niloticus).
Layla Z, dan Aminah S. 2004. Penyamakan kulit bulu domba dengan metode
khrom dalam upaya pemanfaatan hasil samping pemotongan ternak.
Jurnal Litbang Industri.2(2): 55-62.
Lespik. 2009. Penyamakan kulit. [internet]. [diunduh pada Oktober 17 2017].
Tersedia pada:
https://leatherindonesia.wordpress.com/2009/10/06/penyamakan-kulit/
Mustakim, A.S. Widati dan L. Purnaningtyas. 2007. Tingkat Persentase Tannin
pada Kulit Kelinci Samak Berbulu terhadap Kekuatan Jahit, Kekuatan
Sobek dan Kelemasan. Jurnal Ilmu dan Teknologi Hasil Ternak. 2(1) : 26-
34.
Noira. 2016. Proses penyamakan kulit hingga menjadi leather. [internet]
.[diunduh pada Oktober 17 2017]. Tersedia pada:
https://marketplays.id/talk/thread/proses-penyamakan-tanning-kulit-
hingga-menjad/350
Pahlawan IF dan Kasmudjiastuti E. 2012. Pengaruh Jumlah Minyak terhadap Sifat
Fisis Kulit Ikan Nila (Oreochromis niloticus) untuk Bagian Atas Sepatu.
Majalah Kulit, Karet, dan Plastik. 28(2):105-111.
Prayoga B. 2013. Kupas Tuntas Budidaya Kroto Cara Modern. Jakarta(ID) :
Penebar Swadaya.
Purnomo E. 1991. Pengetahuan Dasar Teknologi Penyamakan Kulit. Akademi
Teknologi Kulit. Yogyakarta [ID]: Departemen Perindustrian.
Purnomo E. 1985. Pengetahuan Dasar Teknologi Penyamakan Kulit.
Yogyakarta(ID): Akademi Teknologi Kulit, Departemen Perindustrian.
Sahubawa, L. Pertiwiningrum, A. dan M, Arya Risky, P.S. 2010. Kajian
Pengaruh Bahan Penyamak Alami (Mimosa) terhadap Kualitas Kulit Pari
Tersamak. Jurusan Perikanan Fakultas Pertanian. UGM(ID):Yogyakarta.
19

Siring RE. 2012. Metode elektrokoagulasi pada pengolahan limbah industry


penyamakan kulit menggunakan aluminium sebagai sacrificial electrode.
Bandung(ID): Universitas Pendidikan Indonesia.
Soeparno,Indratiningsih, Suharjono. 2001. Dasar Teknologi Hasil Ternak.
Yogyakarta(ID): UGM.
Suparno O dan Wahyudi E. 2012. Pengaruh Konsentrasi Natrium Perkarbonat dan
Jumlah Air Pada Penyamakan Kulit Samoa terhadap Mutu Kulit Samoa.
Jurnal Teknologi Industri Pertanian. 22(1):1-9.
Susanti T. 2008. Penerapan manajemen strategis dengan pendekatan balanced
scorecard pada industri penyamakan kulit (Kasus di PT Elco Indonesia
Sejahtera, Kabupaten Garut, Jawa Barat).[skripsi]. Bogor(ID): Institut
Pertanian Bogor
Syafie Y. 2014. Efektifitas enzim protease Aspergillus sp. Pada proses unhairing
terhadap histologi kulit samak. Jurnal Bioedukasi.3(1): 313-317.
Thorpe, JF., Whiteley, MA. 1921. Thorpe’s Dictionary of Applied Chemistry.
Fourth edition, Vol. II. Longmans, Green and Co. London, 434-438
Yeni dan Syafrudin 2009. Jurnal Peternakan Indonesia [jurnal]. [Diacu pada 2016
Oct 17] Tersedia dari: jpi.faterna.unand.ac.id/.
20

LAMPIRAN
21
22

Tabel 1 Data Karakteristik Kulit Sebelum dan Sesudah Penyamakan P1 dan P4


Setelah Setelah
Bobot Sebelum
Kelompok Parameter Penyamakan Penyamakan
Awal Penyamakan
P1 P4
Ketebalan 0.87 mm 0.63 mm 1.73 mm
Warna Putih pucat Coklat muda Coklat susu
1 0.64 Keras dan
Feel/Handle Lembut Lebih kasar
sedikit kasar
Suhu Kerut 52 0C 72 0C 80 0C
Ketebalan 0.87 mm 0.63 mm 1.52 mm
Coklat
Warna Putih pucat Coklat susu
kehitaman
2 0.48
Kaku dan
Feel/Handle Lembut Lebih kasar
kasar
Suhu kerut 57 oC 76 oC 80 0C
Ketebalan 0.45 mm 0.52 1.1 mm
Coklat
Warna Putih pucat Coklat susu
kehitaman
3 0.48
Halus dan
Feel/Handle Lembut Lebih kasar
kaku
Suhu kerut 54 oC 70 oC 86 0C
Ketebalan 0.64 mm 0.57 mm 1.57 mm
Coklat pekat Coklat
Warna Putih pucat
kehitaman muda
4 0.55
Kesat dan
Feel/Handle Lembut Lebih kasar
kaku
Suhu kerut 56 oC 72 oC 83 0C

Tabel 1 Data Karakteristik Kulit Sebelum dan Sesudah Penyamakan P2 dan P3


Setelah Setelah
Bobot Sebelum
Kelompok Parameter Penyamakan Penyamakan
Awal Penyamakan
P2 P3
Ketebalan 0.53 mm 0.67 mm 0.8 mm
Coklat
Warna Putih Kusam Coklat muda
muda
1 0.403
Lembut, licin, Halus dan
Feel/Handle Halus
basah Kaku
Suhu Kerut 72 0C 84.5 0C 83 0C
Ketebalan 0.87 mm 1.7 mm 0.6 mm
Coklat
Warna Putih Kusam Coklat muda
muda
2 0.583
Lembut, licin, Halus, kaku Tipis agak
Feel/Handle
basah dan kasar halus
Suhu kerut 48 oC 85 oC 83 0C
Ketebalan 0.45 mm 0.8 0.9
3 0.302 Coklat
Warna Putih Kusam Coklat muda
muda
23

Halus, kasar
Feel/Handle Lembek/basah Tipis halus
dan kaku
Suhu kerut 58 oC 85 oC 82 0C
Ketebalan 0.64 mm 1.43 mm 0.9 mm
Coklat
Warna Putih Kusam Coklat muda
muda
4 0.525
Lembut, Lebih halus
Feel/Handle Halus
kenyal dan kaku
Suhu kerut 39 oC 83.5 oC 88 0C

Tabel 2 Data Pemotongan Kulit Secara Sejajar


Kelompok Kulit Sobek P1 Kulit Sobek P2 Kulit Sobek P3 Kulit Sobek P4
1 3.74 kgf/mm 0.86 kgf/mm 1.12 kgf/mm 3.5 kgf/mm
2 2.45 kgf/mm 2.47 kgf/mm 1.66 kgf/mm 3.29 kgf/mm

3 2.16 kgf/mm 0.9 kgf/mm 2.64 kgf/mm 1.18 kgf/mm

4 5.88 kgf/mm 1.34 kgf/mm 1.84 kgf/mm 3.6 kgf/mm

Tabel 3 Data Pemotongan Kulit Secara Tegak Lurus


Kelompok Kulit Sobek P1 Kulit Sobek P2 Kulit Sobek P3 Kulit Sobek P4
1.6 kgf/mm 4.69 kgf/mm
1 5.14 kgf/mm 1.13 kgf/mm
1.95 kgf/mm 2.53 kgf/mm
2 2.57 kgf/mm 1.62 kgf/mm
1.48 kgf/mm 1.77 kgf/mm
3 2.76 kgf/mm 0.54 kgf/mm
2.32 kgf/mm 3.73 kgf/mm
4 5.98 kgf/mm 1.48 kgf/mm