BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Karet

Karet alam adalah polimer isoprene ( C 5 H8 ) yang mempunyai bobot

molekul yang besar, susunannya adalah - CH – C(CH3 ) = CH-CH2 -. Karet Hevea

yang diperoleh dari pohon Hevea Brasilientis adalah bentuk alamiah dari 1,4-

polyisopren. Karet jenis ini memiliki ikatan ganda leih dari 98 % dalam

konfigurasi cis nya yang penting bagi kelenturan atau elastisitas polyisoprena.

Lebih dari 90 % cis-1,4 polyisoprena digunakan dalam industri karet Hevea (

Tarachiwin dkk, 2005).

Untuk mendapatkan karet alam, dilakukan penyadapan terhadap atang

pohon tanaman karet hingga dihasilkan getah kekuning-kuningan yang disebut

lateks.

Gambar 2.1. Karet Alam

Lateks merupakan cairan atau sitoplasma yang berisi ±30% partikel karet. Pada

tanaman karet, lateks dibentuk dan terakumulasi dalam sel-sel pembuluh lateks

Universitas Sumatera Utara

yang tersusun pada setiap jaringan bagian tanaman, seperti pada bagian batang

dan daun. Penyadapan lateks dapat dilakukan dengan mengiris sebagian dari kulit

batang. Penyadapan ini harus dilakukan secara hati-hati karena kesalahan dalam

penyadapan dapat membahayakan bahkan mematikan pohon karet. Produk dari

penggumpalan lateks selanjutnya diolah untuk menghasilkan lembaran karet

(sheet), bongkahan (kotak), atau karet remah (crumb rubber) yang merupakan

bahan baku industri karet. Ekspor karet dari Indonesia dalam berbagai bentuk,

yaitu dalam bentuk bahan baku industri (sheet, crumb rubber) dan produk

turunannya seperti ban, komponen dan sebagainya. Hasil utama dari pohon karet

adalah lateks yang dapat dijual atau diperdagangkan di masyarakat berupa lateks

segar, slab/koagulasi, ataupun sit asap/sit angin. Selanjutnya produk-produk

tersebut akan digunakan sebagai bahan baku pabrik Crumb Rubber (Karet remah),

yang menghasilkan berbagai bahan baku untuk berbagai industri hilir seperti ban,

bola, sepatu, karet, sarung tangan, baju renang, karet gelang dan lainnya.

2.1.1 Jenis-jenis karet alam

Karet alam diperoleh dengan cara penyadapan pohon Hevea Brasiliensis,

karet alam memiliki berbagai keunggulan dibanding karet sintetik, terutama dalam

hal elastisitas, daya redam getaran, sifat lekuk lentur (flex-cracking) dan umur

kelelahan (fatigue). Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya

merupakan bahan olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi,

ada juga karet yang diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi.

( Anonim, 2010 )

Universitas Sumatera Utara

Dewasa ini karet alam diproduksi dalam berbagai jenis, yakni lateks pekat, karet

sit asap, crumb rubber, karet siap atau tyre rubber, dan karet reklim (Reclimed

Rubber). Tyre rubber merupakan barang setengah jadi dari karet alam sehingga

dapat langsung dipakai oleh konsumen, baik untuk pembuatan ban atau barang

yang menggunakan bahan baku karet alam lainnya. Tyre rubber memiliki

beberapa kelebihan dibandingkan karet konvensional. Ban atau produk – produk

karet lain jika menggunakan Tyre Rubber sebagai bahan bakunya memiliki mutu

a. Lateks pekat diolah langsung dari lateks kebun melalui proses pemekatan

yang umumnya secara sentrifugasi sehingga kadar airnya turun dari sekitar

70% menjadi 40-45%. lateks pekat banyak dikonsumsi untuk bahan baku

sarung tangan, kondom, benang karet, balon, dan barang jadi lateks lainnya,

mutu lateks pekat dibedakan berdasarkan analisis kimia antara lain kadar

karet kering, kadar NaOH, Nitrogen, MST dan analisis kimia lainnya.

b. Karet sip asap atau dikenal dengan nama RSS (Ribbed Smoked Sheet) dan

karet krep (crepe) digolongkan sebagai karet konvensional, juga dibuat

langsung dari lateks kebun, dengan terlebih dahulu menggumpalkannya

kemudian digiling menjadi lembaran – lembaran tipis dan dikeringkan

dengan cara pengasapan untuk karet sip asap, dan dengan cara pengeringan

menggunakan udara panas untuk karet krep. Mutu karet konvensional dinilai

berdasarkan analisis visual permukaan lembaran karet. Mutu karet akan

semakin tinggi bila permukaannnya makin seragam, tidak ada gelembung,

tidak mulur, dan tidak ada kotoran serta teksturnya makin kekar / kokoh.

c. Crumb rubber (karet remah) digolongkan sebagai karet spesifikasi teknis

(TSR = Technical Spesified Rubber),

Universitas Sumatera Utara

 karena penilaian mutunya tidak dilakukan secara visual, namun dengan cara

menganalisis sifat – sifat fisika kimianya seperti kadar abu, kadar kotoran,

kadar N, Plastisitas Wallace dan Viscositas Mooney. Crumb rubber produksi

Indonesia dikenal dengan nama SIR (Standard Indonesian Rubber).

d. Karet siap atau Tyre Rubber yang lebih baik dibandingkan jika menggunakan

bahan baku karet konvensional. Selain itu jenis karet ini memiliki daya

campur yang baik sehingga mudah digabung dengan karet sintetis. Karet

reklim merupakan karet yang diolah kembali dari barang – barang karet

bekas, terutama ban – ban mobil bekas. Karet reklim biasanya digunakan

sebagai bahan campuran, karena mudah mengambil bentuk dalam acuan serta

daya lekat yang dimilikinya juga baik. Pemakaian karet reklim

memungkinkan pengunyahan (mastication) dan pencampuran yang lebih

cepat. Kelemahan dari karet reklim adalah kurang kenyal dan kurang tahan

gesekan sesuai dengan sifatnya sebagai karet daur ulang. Oleh karena itu

karet reklim kurang baik digunakan untuk membuat ban ( Tim Penulis 2008 ).

2.1.2 Sifat- Sifat Karet Alam

Warnanya agak kecoklat-coklatan, tembus cahaya atau setengah tembus

cahaya, dengan berat jenis 0,91-093. Sifat mekaniknya tergantung pada derajat

vulkanisasi, sehingga dapat dihasilkan banyak jenis sampai jenis yang kaku

seperti ebonite. Temperatur penggunaan yang paling tinggi sekitar 990C, melunak

pada 1300C dan terurai sekitar 200oC.

Sifat isolasi listriknya berbeda karena pencampuran dengan aditif. Namun

demikian, karakteristik listrik pada frekuensi tinggi, jelek.

Universitas Sumatera Utara

Sifat kimianya jelek terhadap ketahanan minyak dan ketahanan pelarut. Zat

tersebut dapat larut dalam hidrokarbon, ester asam asetat, dan sebagainya. Karet

yang kenyal agar mudah didegradasi oleh sinar UV dan ozon. Karet berasal dari

getah karet atau lateks. Sifat sifat karet adalah sebagai berikut :

1. Kuat

2. Lentur dan elastis

3. Tidak tahan Api ( mudah meleleh)

4. Isolator panas dan listrik

Sumber Dede Yunus,2013:http://karetller.blogspot.com/2012/11/sifat-karet.html

2.1.3. Penggunaan Karet Alam

Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya

alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari

maupun dalam industri seperti mesin-mesin pengerak

Barang yang dapat dibuat dari karet alam antara lain ban mobil, tetapi juga

ditemukan dalam sekelompok produk-produk komersial termasuk sol sepatu,

segel karet, instlasi listrik, sabuk penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa

karet, kabel, isolator, bahan-bahan pembungkus logam, aksesoris olah raga dan

lain-lain ( Djoehana Setyamidjaja,2010).

2.2 Bahan Pengisi

Bahan pengisi sangat memegang peranan penting dalam industri ban dan

polimer, karena fungsi bahan pengisi untuk menurunkan biaya produksi dan

meningkatkan kekuatan mekanik.

Ada dua macam bahan pengisi dalam proses pengolahan karet antara lain :

10

Universitas Sumatera Utara

 1. Bahan pengisi yang tidak aktif. Yang hanya menambah kekerasan dan

kekakuan pada karet yang dihasilkan, tetapi kekuatan dan sifat lainnya

menurun. Biasanya bahan pengisi tidak aktif lebih banyak digunakan

untuk menekan harga karet yang dibuat karena bahan ini berharga murah,

contohnya kaolin, tanah liat, kalsium karbonat, magnesium karbonat,

barium sulfat dan barit.

2. Bahan pengisi aktif atau bahan pengisi yang menguatkan. Contohnya

karbon hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini

mampu menambah kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta

tegangan putus yang tinggi pada karet yang dihasilkan. Kadang-kadang

bahan pengisi aktif dan tidak aktif diberikan dalam campuran sebagai

alternatif penghematan biaya.

2.3. Ban

Ban terdiri dari bahan karet atau polimer yang sangat kuat diperkuat

dengan serat-serat sintetik dan baja yang sangat kuat yang menghasilkan suatu

bahan yang mempunyai sifat-sifat unik seperti kekuatan tarik yang sangat kuat,

fleksibel, ketahanan pergeseran yang tinggi ( Bujang B.K. Huat,2004).

Gambar 2.2. Ban bekas ( Ban kendaraan kontrainer atau truk )

11

Universitas Sumatera Utara

Ban terdiri dari tiga komponen utama yaitu karet, baja dan serat. Untuk

menggiling ban menjadi serbuk karet dilakukan dengan proses Ambien atau

cryogenic grinding. Ban adalah material komposit, biasanya dari karet alam/ karet

isoprena yang digunakan untuk ban truk dan ban mobil penumpang seperti pada

sabuk tapak, sidewall, carcassly, dan innerliner. Ada perbedaan jumlah karet

sitrena butadiena yang digunakan pada ban truk, dimana jumlah karet sitrena

butadiena lebih tinggi dibandingkan dengan penggunaan karet sytrene butediene

pada carcassply, dasar tapak ( Carl Thodesen, Khaldoun Shatanawi, Serji

Mairkhanian,2009). Sebuah ban mengandung 30 jenis karet sintetis, delapan jenis

karet alam, delapan jenis karbon hitam, tali baja, polyester, nilon, manik-manik

baja, slika dan 40 jenis bahan kimia, minyak dan pigmen. ( Exposure

Riseaarch,2009) Enviromental Protection Agency ( EPA ) mengidentifikasikan

bahwa di dalam seuah ban mempunyai bahan campuran dan material seperti yang

ditunjukkan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Bahan-bahan dalam ban ( Exposure Riseaarch,2009)

No Nama Bahan No Nama Bahan

1 Acetone 8 Methyl etyl ketone

2 Nickel 9 Syterene-butadene

3 Aniline flame retardants 10 Chromium toluena

4 Phenol 11 Copper

5 Barium 12 Halogenated

6 Polycyl aromatic Hydrocarbons 13 Nylon

7 Benzotthiazole 14 Latex

12

Universitas Sumatera Utara

15 Pigments 22 Isoprene

16 Manganase 23 Benzene

17 Polyester 24 Lead

18 Chloroethane isobutyl 25 Cadmium

19 Methyl 26 Mercury

20 Cobalt trichloroethylene 27 Rayon

21 Arsenic 28 Naphthalene

Khususnya mengandung 85% hidrokarbon,10,15 baja dan bahan-bahan kimia.

Pada ban dilakukan proses vulanisasi yaitu suatu teknik pembekuan sehingga ban

tahan lama (WBCSD,2008).

Ban Bekas mempunyai komposisi diantaranya adalah: (Lievena Emiliano

Julian,2005)

1. Karet alam dan Karet sintetis

2. Iller peguat

3. Minyak

4. Antioksidan

5. Zincoksida

6. Akselerator

7. Sulfur

13

Universitas Sumatera Utara

2.3.1 Serbuk Ban Bekas.

Serbuk karet atau yang sering disebut dengan “tire crumb” atau “crumb

rubber” adalah produk yang ramah lingkungan karena diperoleh dari ban bekas,

dan tidak larut dalam tanah ataupun air tanah.

Selain mengurangi jumlah limbah karet yang terbuang ke lingkungan,

pemakaian kembali limbah produk karet tertentu, dapat menekan harga karet

sebagai salah satu komponen penting penentu harga produk jadi yang dihasilkan.

Aplikasi umum dari serbuk ban bekas adalah untuk; karpet karet, karet kompon,

sol sepatu karet, konstruksi bangunan, campuran aspal untuk mengurangi

keretakan dan menambah daya tahan pada jalan raya / jalan tol, lapangan olah

raga, arena pacuan kuda dll. (karet-serbuk-rubber-powder-crumb-rubber.htm,),

lapangan atletik serta tempat-tempat rekreasi, seperti penutup tanah pada peralatan

tempat bermain,(Exposure Research,2009). Serbuk –serbuk ban bekas adalah

suatu jaringan tiga dimensi atau suatu produk ikatan silang dari karet alam dan

karet sintetis, diperkuat dengan karbon black yang menyerap minyak encer dari

semen aspal selama reaksi" yang dapat mengalami pengembangan (Swelling) dan

pelunakan (Softenning) dari serbuk ban bekas. Hal ini meningkatkan kekentalan

binder yang dimodifikasi (Steven Manolis and Simon Hesp,2001 ).

Gambar 2.3. Serbuk ban bekas

14

Universitas Sumatera Utara

Serbuk ban bekas berbentuk butiran-butiran kecil dari ban bekas yang dibuat

dalam ukuran tertentu yang digunakan untuk modifikasi bahan aspal paving atau

sebagai filler .

Sifat-sifat serbuk ban bekas yang dapat mempengaruhi interaksi dalam proses

pembuatan yakni ukuran partikel, spesifikasi area permukaan, dan komposisi

kimia. Serbuk ban bekas diperoleh dari ban yang melalui beberapa proses yaitu:

1. Sistim Ambient grinding

2. Sistim Cryogenic grinding.

3. Sistim Wet-Ambient grinding

• Ambient grinding, adalah suatu metode proses dimana ban bekas tersebut

diparut ,digiling yang diproses pada temperatur ruang

• Cryogenic grinding, adalah proses yang menggunakan nitrogen cair untuk

membekukan ban bekas sehingga menjadi rapuh dan kemudian dengan

menggunakan sebuah hammer mill untuk menghancurkan karet yang beku

tersebut menjadi partikel-partikel yang halus .

• Wet-Ambient grinding, atau proses melarutkan dapat digunakan untuk

menghasilkan ukuran partikel karet antara 200-500 mesh .(Cal

Recovery,2004) Pada ketiga proses , baja dan nilon-nilon halus yang

terdapat pada ban dapat dihilangkan dengan magnet dan alat peniup .

Proses ambient menghasilkan bentuk partikel yang tidak teratur dengan

luas permukaan yang relatif besar menghasilkan reaksi antara semen aspal

lebih cepat , sementara proses cryogenic menghasilkan suatu permukaan

yang rata yang dapat mengurangi kecepatan reaksi dengan aspal semen.

Pada proses cryogenic memberikan elastisitas yang lebih kecil

15

Universitas Sumatera Utara

 dibandingkan dengan proses ambient . (Roberts et al., 1989; Caltrans,

2003).

Serbuk ban bekas diukur dalam mesh atau inci dan umumnya karet

ukurannya 3/8 inci atau lebih kecil . Ukuran serbuk dapat diklasifikasikan

dalam empat kelompok yaitu :

1. Besar atau kasar (3/8 dan 1/4 inci ) .

2. Sedang (10–30 mesh atau 0.079 –0.039 )

3. Baik (40–80 mesh atau 0.016 –0.007 )

4. Sangat baik (100–200 mesh atau 0.006 – 0.003).

Ukuran partikel dan distribusi ukuran tergantung dari kebutuhan serbuk

ban bekas dan penggunaannya . Dari data penjualan pada industri serbuk ban

bekas ,pemakaiannya 14% untuk ukuran kasar ,52% untuk ukuran sedang ,22 %

untuk ukuran baik dan 12% untuk ukuran sangat baik .

Dari hasil penelitian dan literatur menyatakan bahwa 1/4-20 mesh adalah

baik digunakan untuk aplikasi dalam bidang olah raga ,keset kaki ,tanah berumput

,bahan untuk tempat bermain dan hasil campuran (molded). Untuk ukuran baik

(40-80 mesh) sangat berpotensial untuk menghasilkan komposit yang baik dengan

proses pencetakan.(Nongnard Sunthonpagasit, Michael R Duffey,2003)

2.4. Vulkanisasi

Vulkanisasi adalah reaksi kimia yang menyebabkan molekul karet yang linier

mengalami reaksi sambung silang (croos linking ) sehingga menjadi molekul polimer

yang membentuk rangkaian tiga dimensi. Reaksi merubah karet yang bersifat plastis

(lembut) dan lemah menjadi karet yang elastis, keras dan kuat. Vulkanisasi juga

16

Universitas Sumatera Utara

dikenal dengan proses pematangan, dan molekul karet yang sudah tersambung silang

dirujuk sebagai vulkanisasi karet.

Secara umum vulkanisasi dibagi menjadi tiga menjadi tiga sistem yaitu

pemvulkanisasian konvensional, semmiefisien dan efisien. Untuk membedakan ketiga

sistem ini adalah berdasarkan jumlah kuratif (perbandingan antara sulfur dan

pencepat) yang digunakan. Ketiga tujuan pembedaan antara sistem efisien dan tidak

efisien (sistem konvensional) digunakan faktor efisien sambung silang. Semakin

banyak partikel yang berinteraksi, semakin kuat pula material. Inilah yang membuat

ikatan antar partikel semakin kuat sehingga sifat fisik dan mekanik material

bertambah. (Hadiyawarman, 2008). Untuk memperoleh hasil vulkanisasi yang

sepurna selama vulkanisasi harus berjalan lancar dan cepat tanpa ada gangguan.

(Bahar,2002). Waktu vulkanisasi yang lebih lama akan mempengaruhi mutu kompon

karet, sehingga kompon mudah mengalami scorching atau kompon menjadi mentah

(Alfa, 2005).

2.5. Bahan Kimia Penyusun Kompon Karet

2.5.1 Bahan Pengisi (filler)

Bahan pengisi berfungsi sebagai penguat ( reinforcing) yang dapat

memperbesar volume karet, dapat memperbaiki sifat fisis barang karet dan

memperkuat vulkanisat (Boonstra, 2005). Efek penguatan bahan pengisi

ditentukan oleh ukuran partikel, keadaan permukaan dan bentuk, kehalusan

butiran dan kerataan penyebarannya. Jenis dan jumlah bahan pengisi terutama

ditentukan oleh karakteristik produk dan kelenturan yang diiginkan. Bahan

17

Universitas Sumatera Utara

pengisi adalah campuran dari berbagai material (Rihayat, 2007). Digunakan dalam

kompon karet Carbon black adalah jenis bahan pengisi yang paling umum.

Carbon black ditambahkan kedalam kompon karet dalam jumlah besar dengan

tujuan meningkatkan sifat fisik dan memperbaiki karakteristik pengolahan

(Thomas,2003). Carbon black adalah satu-satunya bahan murah yang dapat

memperbaiki ketiga sifat penting vulkanisat yaitu tensile strength, tear resistance

dan abrasion resistance.

Ada beberapa bahan kimia dalam menyusun kompon. Sesuai dengan

proses yang dibantunya bahan itu ada yang berfungsi sebagai bahan pokok, yaitu :

2.5.2. Bahan pemvulkanisasi (Vulkanisator)

Vulkanisator merupakan bahan yang digunakan dalam proses vulkanisasi

primer. Proses vulkanisasi merubah struktur linier polimer menjadi jaringan tiga

dimensi melalui peristiwa pembentukan ikatan silang antar molekul polimeereaksi

dengan gugus aktif molekul karet sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi. Pada

proses vulkanisasi karet alam, vulkanisator bereaksi dengan gugus aktif molekul

karet sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi (Alfa,2005).

Vulkanisator yang banyak digunakan untuk proses vulkanisasi karet alam

adalah belerang. Jumlah belerang yang digunakan dalam vulkanisasi

mempengaruhi karakteristik sistem vulkanisasi dan polimer yang divulkanisasi.

Peningkatan jumlah belerang akan mempersingkat waktu vulkanisasi,

meningkatkan derajat vulkanisasi, meningkatkan kekuatan tarik, meningkatkan

18

Universitas Sumatera Utara

daya lenting, menurunkan perpanjangan putus, dan meningkatkan ketahanan

sobek (Alfa,2005)

2.5.3. Bahan Pemercepat Reaksi

Reaksi vulkanisasi biasanya berlangsung sangat lambat. Dalam dunia

industri hal ini kurang efisien karena menambah lama waktu produksi yang secara

tak langsung juga menambah biaya, bahan pencepat reaksi digunakan untuk

mengatasi kelambatan ini. Berdasarkan jenisnya ada beberapa macam bahan

pencepat reaksi (Tim penulis, 2008).

Contoh-contoh : MBT, MBTS, DPG,TMT, HBS, dan lain-lain

Tergantung dari khasiatnya untuk mempercepat vulkanisasi, bahan-bahan

pencepat dapat dibagi menjadi beberapa golongan :

- Bahan-bahan pencepat yang lemah

- Bahan-bahan pencepat yang sedang

- Bahan-bahan pencepat yang kuat

- Bahan-bahan pencepat yang ultra (teramat sangat)

2.5.4. Bahan Penggiat

Fungsi bahan pengiat adalah menambah cepat kerja bahan pencepat reaksi.

Jadi, meskipun bahan ini tidak termasuk vital, tetapi cukup menentukan dalam

proses pengolahan karet. Seng oksida dan asam stearat adalah contoh bahan

pengiat yang paling banyak dipakai.

19

Universitas Sumatera Utara

2.5.5. Bahan anti oksidan dan anti ozon

Fungsi bahan ini untuk melindungi karet dari kerusakan karena pengaruh

oksigen maupun ozon yang terdapat di udara. Bahan kimia ini biasanya juga tahan

terhadap pengaruh ion – ion tembaga, mangan, dan besi. Selain itu, juga mampu

melindungi terhadap suhu tinggi, retak- retak, dan lentur .

Untuk melindungi barang dari karet terhadap oksidasi, maka hamper selalu

ditambahkan antioksidan. Antioksidan-antioksidan ini dibagi menjadi dua

golongan:

a. Yang menyebabkan perubahan warna dari barang karet. Ini hanya dapat dipakai

dalam campuran yang berwarna tua atau hitam

b. Yang tidak menyebabkan perubahan warna dan dapat dipakai untuk barang

yang berwarna muda atau putih.

Seperti halnya dengan bahan-bahan pencepat, antioksidan-antioksi dan

juga merupakan senyawa kimia, misalnya PBN, MB 4010 dan sebagainya.

Adapun antiozon yang paling banyak digunakan adalah turunan parafenilen

diamina seperti Santoflex 13, Nonox DPPD, dan UOP 88. Jenis wax atau lilin bisa

juga membantu melindungi karet dalam kondisi statis terhadap ozon.

2.5.6. Bahan Pelunak

Bahan pelunak berfungsi memudahkan pembuatan karet dan pemberian

bentuk. Karet yang diberi bahan pelunak bisa menjadi empuk. Penambahan bahan

pengisi yang

20

Universitas Sumatera Utara

cukup banyak perlu diimbangi dengan penambahan bahan ini. Bahan pelunak

yang banyak digunakan antara lain minyak naftenik, minyak nabati, minyak

aromatik, terpinus, lilin parafin, faktis, damar, dan bitumen.

2.6. Sol Sepatu

Sol sepatu adalah permukaan sepatu yang langsung bersentuhan dengan

lantai. Sol biasanya tercetak terpisah atau mempunyai rancangan yang dibuat oleh

sebuah calendar.

Sol sepatu merupakan salah satu faktor penentu kualitas sepatu. Sol sepatu boots

dibuat dari kompon keras (hard sol). Umumnya, sepatu boots dibuat dengan

warna dasar hitam. Karena itu pembuatan sol sepatu boots digunakan bahan yang

sifatnya keras seperti karet RSS, dan bahan pengisi dari hitam arang. Penggunaan

sol karet di Indonesia ini sangat besar, dari data hasil survei potensi industry alas

kaki, diperkirakan 50% dari konsumsi sol di Indonesia adalah sol karet. Syarat

utama yang harus dimiliki oleh sol adalah ketahanan, kelenturan, kekerasan, daya

tarik, kondisi penyimpanan serta bagian atas sol yang melekat.

Dalam pembuatan sol sepatu kompon merupakan campuran karet mentah

dengan beberapa bahan kimia (ZnO, St acid, chemisil, paraffinic oil, TiO2, SP,

sulfur, MBTS, DPG,DEG, CaCO3) yang terlebih dahulu diramu dengan

mencampurkannya menggunakan open mill atau banburi untuk mendapatkan

kompon karet yang siap divulkanisasi. Kedalam kompon ditambahkan bahan

pengisi drengan tujuan untuk meningkatkan sifat mekanik, memperbaiki

karakteristik pengolahan dan menurunkan biaya.

21

Universitas Sumatera Utara

 Kompon sol sepatu adalah kompon standar yang digunakan dalam

pembuatan sol sepatu. Dan untuk selanjutnya dilakukan pengujian sifat-sifat

mekanik vulkanisat karet dari kompon sol sepatu yang sudah jadi. Hasil pengujian

sifat mekanik sol sepatu dapat diketahui dengan menyesuaikan hasil pengujian

terhadap hasil yang baku. Formula sol sepatu sangat bervariasi, tergantung pada

kwalitas dan karakteristik tertentu yang perlu dipertimbangkan, umumnya formula

dasarnya tertera pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 Formula kompon sol sepatu secara umum

Bahan- Bahan Kompon

Karet Alam 100

ZnO 5

Asam Lemak 2

Atikosidan 1

Belerang (sulfur) 2,5

Carbon Black 60

Pencepat ( MBT ) 1

Pelunak 1

2.7. Penentuan Kualitas Karet Remah

Standar mutu karet bongkah Indonesia tercantum dalam Standar Indonesia

Rubber (SIR). SIR adalah Karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkan

dan dikilang menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet

alam SIR-20 berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil

22

Universitas Sumatera Utara

olahan seperti lum,sit angin, getah keeping sisa, yang diperoleh dari perkebunan

rakyat dengan asal bahan baku yang sama dengan koagulum.

Prinsip tahapan proses pengolahan karet alam SIR-20 yaitu

- Sortasi bahan baku

- Pembersihan dan pencampuran makro

- Peremahan

- Pengeringan

- Pengempaan bandela

- Pengemasan

Perbedaan SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu kadar

kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap yang sesuai dengan Standar Indonesia

Rubber. Langkah proses pengolahan karet alam SIR 20 bahan baku koagulum

(lum mangkok, sleb, sit angin, getah sisa). Disortasi dan dilakukan pembersihan

dan pencampuran mikro, pengeringan gantung selama 10 hari sampai 20 hari,

peremahan, pengeringan, pengempaan bandela, (setiap bandela 33 Kg atau 35

Kg), pengemasan dan karet alam SIR-20 siap untuk diekspor. Berikut Tabel

sfesifikasi kualitas karet SIR20, yang digunakan sebagai data pembanding

terhadap data hasil pengujian sampel.

23

Universitas Sumatera Utara

 Tabel 2.3. Standar Indonesia Rubber SNI 06-1903-2000

No Spesifikasi Karet Alam SIR-20

1 Kadar kotoran maksimum 0,20 %

2 Kadar abu maksimum 1,0 %

3 Kadar zat menguap maksimum 0,80 %

4 PRI minimum 50

5 Plastisitas-Po minimum 30

(Data Lengkap ada Pada Lamp. 1)

Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan pengolahan

berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar spesifikasi teknis adalah kadar

beberapa zat dan unsur-unsur tertentu yang terdapat pada karet yang berpengaruh

terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet. Unsur-unsur penentuan

kualitas secara spesifikasi teknis adalah:

2.7.1. Kadar Kotoran ( Dirt Content)

Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam

spesifikasi karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan

retak dan kebutuhan dari barang-barang dari karet. Kadar kotoran ditentukan dari

jumlah kotoran yang tertampung diatas saringan 325 mesh ( ukuran celah 44

mikron ) dan berasal dari sejumlah tertentu sampel karet yang dilarutkan dalam

24

Universitas Sumatera Utara

terpentin mineral kemudian dipanaskan dalam box infrared selama 3 jam pada

suhu 2500C.

Kadar kotoran yang terdapat di dalam karet akan merusak sifat

baik barang jadi ( vulkanisasi ) terutama mengenai ketahanan retak lentur ( fleksi

crakcing ) dan keausannya. Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak

dapat melalui saringan 325 mesh. Adanya kotoran didalam karet yang relafrf

tinggi dapat mengurangi sifat dinamika yangunggul darl vulkanisat karet alam

antara lain kalor timbul dan ketahanan retak lenturnya. Kotoran tersebut juga

mengganggu pada pembuatan vulkanisat tipis

Potongan uji untuk penetapan kadar kotoran perlu ditipiskan lagi untuk

memudahkan pelarutan. Potongan uji yang telah digiling ulang, dilarutkan

didalam pelarut yang mempunyai titik didih tinggi, disertai penambahan suatu zat

untuk memudahkan larutnya karet ( rubberpeptiser ). Larutan kotor yang

tertinggal kemudian dituangkan melalui saringan 325 mesh. Kotoran yang

tertinggal pada saringan setelah dikeringkan didalam oven, kemudian ditimbang

setelah didinginkan. Hasil pelaksanaan pengujian yang baik, dapat dilihat dari

mudah bergeraknya kotoran kering didalam saringan.

Perhitungan :

A− B
Kadar Kotoran = x 100%
C

Dimana, A = bobot saringan berikut kotoran

B = bobot saringan kosong

C = bobot potortigan uji

25

Universitas Sumatera Utara

2.7.2. Kadar Abu ( Ash Content )

Kadar abu ditentukan dengan menghitung hasil pengabuan suatu sampel

karet setelah dipijarkan selama 2 jam pada suhu 5500C. Penetapan syarat uji kadar

abu dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah tidak terlalu banyak

mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfit, natrium karbonat, tawas dan

yang lain yang bisa digunakan dalam proses pengolahan. Kadar abu dipengaruhi

oleh faktor kontaminasi bahan-bahan asing dan jenis bahan pembeku yang

digunakan.

Kadar abu yang tinggi jarang skali terjadi kecuali apabila kedalam lateks

dengan sengaja ditambahkan bahan-bahan asing : lumpur, pasir halus. Kotoran

yang halus ini biasanya lolos dalam saringan 325 mesh sehingga tidak bisa

diamati sebagai kadar kotoran tetapi muncul sebagai kadar abu yang tinggi.

Kotoran halus yang berupa pasir atau tanah liat merusak sifat vulkanisasi

karetnya. Penggunaan asam mineral seperti asam sulfat dan asam fosfat atau

garam kalsium untuk membekukan lateks akan mengakibatkan kadar abu yang

tinggi pada karet keringnya. Abu didalam karet terjadi dari Oksida, Karbonat dan

Fosfat dari Kalium, Magnesium, Kalsium, Natrium dan beberapa unsur lain dalam

jumlah yang berbeda - beda. Abu dapat pula mengandung silicat yang berasal dari

karet atau benda asing yang jumlah kandungannya bergantung pada pengolahan

bahan mentah karet.

Abu dari karet memberikan sedikit gambaran mengenai jumlah bahan mineral

didalam karet. Bahan mineral didalam karet yang meninggalkan abu dapat

mengurangi sifat dinamika yang unggul seperti kalor timbul ( heat build- up) dan

ketahanan retak Ientur (flex cracking resistance) dari vulkanisat karet slam

26

Universitas Sumatera Utara

 Kadar abu ditentukan dengan menghitung hasil pengabuan suatu sampel

karet setelah dipijarkan selama 2 jam pada suhu 5500C. Penetapan syarat uji kadar

abu dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah tidak terlalu banyak

mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfit, natrium karbonat, tawas dan

yang lain yang bisa digunakan dalam proses pengolahan.

Perhitungan :

A− B
Kadar Abu = x 100%
C

Dimana, A = bobot cawan berikut abu

B = bobot kosong

C = bobot potongan uji.

2.7.3. Kadar Zat Menguap ( volatile content )

Penentuan kadar zat menguap adalah kadar air dalam karet mentah.

Kegunaannya untuk memastikan bahwa karet mentah yang dijual telah

dikeringkan secara sempurna. Kadar zat yang menguap dipengaruhi oleh : kondisi

pengeringan, bentuk dan ukuran bokar serta asal bokar. Jumlah kadar zat

menguap didalam karet menyatakan ukuran tingkat pengeringan, oleh karena itu

tergantung kepada kondisi dimana karet tersebut dikeringkan. Biasanya karet yang

kurang kering akan menghasilkan zat menguap yang tinggi, tetapi terlalu kering

juga mempengaruhi sifat fisik karet, maka untuk suhu pengeringannya harus

disesuaikan dengan jenis bokar yang diolah, umumnya dikeringkan pada suhu

1000C – 1050C dimaksudkan untuk menjamin bahwa karet yang disajikan cukup

kering.

27

Universitas Sumatera Utara

 Selain ketiga faktor diatas masih dianalisa juga kadar tembaga, mangan

dan nitrogen. Pada akhirnya hasil spesifikasi teknis disimpulkan dalam suatu

standart yaitu standar indonsia ruber ( SIR ).

Untuk mengamankan kualitas SIR, suatu roduk SIR harus mendapatkan

pengawasan tiga laboratorium yaitu : laboratorium control, laboratorium standar,

laboratorium pabrik. Semua sarana penentuan ini dimaksudkan agar SIR dapat

bersaing dengan produk karet bongkah yang berasal dari negara produsen karet

selain Indonesia yang memiliki standart sendiri-sendiri.

Zat menguap didalam karat sebagian besar terdiri dari uap air dan sisanya

adalah zat - zat lain seperti serum yang mudah menguap pada suhu 100 ° C. Kadar

zat menguap adalah bobot yang hilang dari potongan uji setelah pengeringan.

Adanya zat yang mudah menguap didalam karat, selain dapat menyebabkan bau

busuk, memudahkan tumbuhnya jamur yang dapat menimbulkan kesulitan pada

waktu mencampurkan bahan-bahan kimia kedalam karat pada waktu pembuatan

kompon tersebut terutama untuk pencampuran karbon black pada suhu rendah.

Potongan uji untuk menetapkan kadar zat menguap ditimbang lalu ditipiskan dan

digunting menjadi potongan kecil - kecil untuk memperluas permukaan guna

memudahkan pengeringan pada suhu 100 ° C.

Perhitungan :

A− B
Kadar zat menguap = x 100%
C

Dimana, A = bobot cawan berikut contoh sebelum dipanaskan

B = bobot cawan berikut contoh setelah dipanaskan

C = bobot potongan uji

28

Universitas Sumatera Utara

2.7.4. Plastisitas Rentention Indeks ( PRI )

Suatu bahan yang plastisitasnya tinggi mudah sekali berubah bentuk

dengan kata lain mudah sekali mengalir. Plastisitas didefenisikan sebagai

kepekaan terhadap deformasi, pengertian ini merupakan kebalikan dari pada

ketahanan terhadap deformasi. Metode pengujian viskositas umumnya bersifat

mengukur konsistensi ( ketahanan terhadap deformasi ). Plastisitas awal adalah

plastisitas karet mentah yang langsung diuji tanpa memperlakukan khusus

sebelumnya.

Plastisitas awal ( Po ) menggambarkan kekuatan karet. Kegagalan

pemenuhan syarat Po dapat disebabkan oleh bebarapa faktor, yakni :

- Bahan baku yang telah mengalami degradasi akibat perlakuan yang tidak

tepat seperti perendaman dalam air.

- Penggunaan formalin sebagai pengawet lateks kebun

- Bahan olah yang terlalu lama

Nilai Po rendah juga bisa disebabkan oleh pengeringan pada suhu terlalu tinggi

( lebih dari 1300C ) dalam waktu yang lama dan pengeringan ulang karet yang

kurang matang. Pemeraman dapat menyebabkan karet menjadi keras dengan

disertai peningkatan nilai viskositas atau Po, serta penurunan PRI. Nilai Po crumb

rubber juga dipengaruhi oleh karakter bahan baku yaitu lateks kebun. Lateks

kebun dari klon yang berbeda memiliki nilai Po atau viskositas yang berbeda.

Jenis bahan penggumpal berpengaruh baik terhadap Po maupun ketahanan karet

terhadap pengusangan ( PRI ). Plastisitas retensi indeks adalah cara pengujian

untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksida pada suhu tinggi.

Plastisitas retensi indeks dapat ditentukan dengan Wallace Plastimer. Dengan alat

29

Universitas Sumatera Utara

ini ditentukan ( plastisitas dari karet sebelum dipanaskan pada suhu 1400C selama

30 menit ).

PRI menggambarkan ketahanan karet terhadap proses pengusangan.

Proses penggumpalan yang tidak tapat, seperti penggunaan bahan penggumpal

tawas, pupuk atau asam sulfat dapat mengakibatkan karet tidak tahan proses

pengusangan karena panas dan cahaya. Koagulum yang diperoleh dari lateks

encer ( KKK rendah ) cenderung menghasilkan crum rubber dengan PRI rendah,

karena lateks encer menyebabkan semakin banyak bahan anti oksidan alami

tercuci dan terbuang.

Hasil percobaan lain menunjukkan perlakuan penjemuran ( sinar matahari ),

MKKK, dosis amonia, lama predrying, jenis koagulan, garam oksida logam dan

jumlah penggilingan dengan kreper berpengaruh terhadap pengusangan ( PRI ).

Penjemuran dibawah sinar matahari selama 6 jam bagi lum yang masih

basah tidak terlalu berpengaruh terhadap nilai PRI crumb rubber yang dihasilkan.

Tapi lum yang telah kering, penjemuran dapat mengakibatkan nilai PRI menurun

hingga hampir separunya. Semakin encer lateks kebun sebagai bahan olah maka

semakin rendah Po maupun PRI crumb rubber yang diperoleh. Penggunaan

amonia sebagai pengawet lateks kebun dengan dosis semakin tinggi

mengakibatkan nilai Po semakin tinggi, namun PRI crumb rubber yang diperoleh

semakin rendah. Perbaikan PRI dapat dilakukan dengan penambahan bahan kimia

yang bersifat mencegah oksidasi selama proses pengeringan. Selain itu upaya

perbaikan PRI dapat dilakukan melalui pencampuran dengan bahan olah bermutu

baik. Beberapa jenis bahan olah memiliki nilai PRI yang cukup tinggi sehingga

30

Universitas Sumatera Utara

bisa dicampurkan dengan bahan olah lain agar mendapatkan crumb rubber dengan

PRI yang memadai.

Nilai plastisitas dari karet dapat menurun disebabkan oleh :

1. Karet dijemur dibawah sinar matahari

2. Karet dipanaskan terlalu tinggi

3. Karet terlalu banyak digiling atau direndam terlalu lama

4. Karet mengandung banyak kotoran

Penentuan Plasticity Retention Index ( PRI) adalah cara pengujian yang

sederhana dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh

oksidasi pada suhu tinggi. Pengujian ini meiiputi pengujian plastisitas Wallace

dari potongan uji sebelum dan sesudah pengusangan didalam oven dengan suhu

140 ° C.

Suhu dan waktu pengusangan diatur sedemikian rupa sehingga dapat

memberikanperbedaan yang nyata dari berbagai jenis karet mentah. Nilai PRI

yang tinggi menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap degradasi oleh oksidasi.

Perhitungan :

Pa( P30)
Plasticity retention indeks = x 100
Po

Dimana, Po = Plastisitas awal

Pa (P30) = Plastisitas setelah pengusangan selama 30 menit

31

Universitas Sumatera Utara

2.8. KARAKTERISTIK VULKANISAT KARET

Vulkanisat karet tersebut diuji sifat Mekaniknya, yang meliputi: Tegangan putus,

Perpanjangan putus, Kekerasan, Ketahanan sobek, Perpanjangan putus 100%,

Bobot jenis, ketahanan kikis, ketahanan retak lentur. Vulkanisat yang dihasilkan

dibandingkan dengan spesifikasi sol karet sepatu olah raga (SNI 06-1844-1990

Ed. 1.2)

Tabel 2.4.Spesifikasi sol karet sepatu olah raga (SNI 06-1844-1990 Ed. 1.2)

NO Jenis Uji Satuan Persyaratan

1 MEKANIKA
Tegangan putus N/mm2 Minimal 10
Perpanjangan putus,(%) - Minimal 250
Kekerasan (Shore A) Shore A 50-70
Ketahanan sobek N/mm2 Maksimal 5,8
Bobot jenis g/cm3 Maksimal 1,3
Ketahanan kikis (cc/300x) Mm/kgm Maksimal1,0
Ketahanan retak-lentur 150 kcs Kcs Minimal 250
2 ORGANOLEPTIS
- Tidak cacat dan atau rusak yang
Keadaan dan atau penampakan sol berupa sobek, lubang,
lepuh,retak,goresan dan warna
(Data lengkap dilihat pada Lamp.2)
Hasil pengujian sifat Mekanika vulkanisat karet dapat dilihat pada Lampiran 4.

Sifat Mekaninika vulkanisat karet dijelaskan sebagai berikut :

2.8.1. Tegangan Putus

Tegangan putus adalah tenaga yang dibutuhkan untuk menarik contoh uji

sampai putus persatuan luas penampang awal bagian.Tegangan putus merupakan

pengujian mekanika karet yang terpenting dan yang paling sering dilakukan.

Pengujian ini menggambarkan kekuatan kekenyalan karet. Potongan uji berbentuk

dayung ditarik pada kecepatan tetap dengan menggunakan alat Tensile. Selama

32

Universitas Sumatera Utara

pengujian peregangan tenaga yang dihasilkan pada perpanjangan tertentu dan

pada saat potongan uji putus, dicatat ( Basseri,2005)

2.8.2 Perpanjangan Putus

Perpanjangan putus adalah kemampuan contoh uji untuk meregang apabila

ditarik sampai putus. Pengujian perpanjangan putus ( elongation at break )

bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat tegangan dan regangan

2.8.3 Kekerasan (Shore A)

Uji kekerasan dilakukan untuk mengetahui besarnya kekerasan vulkanisat

karet, dilakukan dengan kekuatan penekanan tertentu. Uji kekerasan vulkanisat

karet menggunakan alat Durometer Shore. Kekerasan (Hardness) adalah salah

satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material. Kekerasan suatu

material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya

akan mangalami pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis.

Deformasi plastis sendiri suatu keadaan dari suatu material ketika material

tersebut diberikan gaya maka struktur mikro dari material tersebut sudah tidak

bisa kembali ke bentuk asal artinya material tersebut tidak dapat kembali ke

bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan

suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).

Di dalam aplikasi manufaktur, material dilakukan pengujian dengan dua

pertimbangan yaitu untuk mengetahui karakteristik suatu material baru dan

33

Universitas Sumatera Utara

melihat mutu untuk memastikan suatu material memiliki spesifikasi kualitas

tertentu.

2.8.4 Ketahanan sobek (Tear Resistance)

Ketahanan yang diberikan oleh suatu bagian percobaan karet terhadap

pengoyakan setelah dipotong menurut cara tertentu. Uji ini penting untuk

beberapa produk, misalnya untuk tapak, pipa, sarung kabel, kaus kaki dan lain-

lain. Indikasi yang paling berat dari ketahanan terhadap sobekan didapatkan oleh

torehan pada bagian karet dan sobekan oleh tangan. Ketahanan sobek bergantung

pada lebar dan ketebalan dari potongan uji dan hasil uji menunjukkan beban yang

umum untuk menyobek sebuah specimen dengan lebar dan tebal yang standar.

2.8.5 Bobot Jenis

Bobot jenis adalah konstanta/tetapan bahan yan bergantung pada suhu untuk

padat, cair, dan bentuk gas yang homogen. Didefinisikan sebagai hubungan dari

massa (m) suatu bahan terhadap volumenya. Atau bobot jenis adalah suatu

karakteristik bahan yang penting yang digunakan untuk pengujian identitas dan

kemurnian dari bahan.

Bobot jenis suatu zat adalah perbandingan antara bobot zat dibanding

dengan volume zat pada suhu tertentu (biasanya 25o C). Rapat jenis (specific

gravity) adalah perbandingan antara bobot jenis suatu zat pada suhu tertentu

(biasanya dinyatakan sebagai 25o /25o, 25o/4o, 4o,4o). Untuk bidang farmasi

biasanya 25o/25008). Nilai bobot jenis merupakan nilai penentu untuk ukuran

keringanan sebuah sol karet.

34

Universitas Sumatera Utara

2.8.6 Ketahanan Kikis

Pengujian ketahanan kikis (Aberassion resistance) bertujuan untuk

mengetahui ketahanan kikis dari vulkanisat karet yang di gesekkan pada sebuah

gerinda kikis dengan tingkat kekasaran tertentu. Kesanggupan karet bertahan

terhadap pengikisan dengan benda lain pada pemakaiannya, disebut ketahanan

kikis (Basseri 2005). Nilai ketahanan kikis merupakan sifat penting yang ahrus

dimiliki oleh produk karet, jika ketahanan kikis rendah maka produk yang

dihasilkan akan mudah aus dan menyebabkan cepat terjadinya ebocoran.Semakin

kecil nilai ketahanan kikis kompon karet menunjukkan bahwa kompon karet

semakin elastis.

Pengujian ketahanan kikis pada sol sepatu karet digunakan untuk

menentukan seberapa kuat sol sepatu terhadap daya pengikisan. Berat jenis sangat

menentukan dalam ketahanan kikis.

2.8.7 Ketahanan Retak Lentur 150 KCS

Pengujian ketahanan retak lentur vulkanisat bertujuan untuk menentukan

retak dari vulkanisat apabila diberi gaya lenturan. Pada penelitian ini pengujian

ketahanan retak lentur dilakukan pada 150 kcs (kilo cycyles) yang berarti

vulkanisat mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali

35

Universitas Sumatera Utara