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“AÑO DE LA CONSOLIDACION DEMOCRATICA”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA

EAP INGENIERIA QUIMICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE OPERACIONES UNITARIAS

TEMA: MOLIENDA Y TAMIZADO


“OTENER LA ENERGÍA REQUERIDA PARA DATOS EXPERIMENTALES
Y ESTIMADAS DE LAS ECUACIONES DE BOND Y RITTINGER PARA
TRITURAR GRANOS DE MAÍZ”

CURSO: LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

ALUMNOS:

CARRILLO SALDAÑA, CÉSAR 03070079


HORNA OCHOA, JULIO ALBERTO 03070093
ELIZABETH 03070145
SOTO MOORE, VICTOR 03070132

PROFESOR : Mg .CESARIO CONDORHUAMÁN CCORIMANYA

CIUDAD UNIVERSITARIA ABRIL DE 2007


TABLA DE CONTENIDO

Pags.

RESUMEN 03

INTRODUCCIÓN 04

FUNDAMENTO TEÓRICO 05

DETALLES EXPERIMENTALES 15

TABULACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS 16

DISCUSIÓN DE RESULTADOS 24

CONCLUSIONES 25

RECOMENDACIONES 26

BIBLIOGRAFÍA 27

EJEMPLO DE CÁLCULO 28

GRÁFICAS 37

RESUMEN
En la practica de molienda se utilizo granos de maíz entero para reducirlos
de tamaño , así como también un molino de cuchillas con un motor de 3 hp
y un clasificador de1/2 Hp de mallas 6, 10 y 20 ; El producto es analizado
granulometricamente en una serie de tamices estandar U.S STM/ ASTME-
11-87 .

El flujo de alimentación al molino es de 174 Kg/h, la potencia consumida


por el molino solo para la reducción de tamaño es de 331.34 W y la potencia
hallada según la ecuación de Rittinger es de 6.08 W y la potencia hallada
por la ecuación de Bond es de 202 W , el cual , el ultimo muestra mas
aproximación respectivamente

INTRODUCCION
La molienda es una de las operaciones unitarias mas utilizadas a nivel
industrial que van desde la industria minera hasta la industria de los
alimentos donde los sólidos se reducen de tamaño por diferentes medios y
con fines también diferentes.

La molienda consiste en reducir el tamaño del material sólido por acción


mecánica, para esto se requiere de una gran cantidad de energía eléctrica
que facturan a las empresas altas cantidades de dinero. Por ello la
estimación de la energía requerida es de suma importancia tanto para el
diseño del proceso así como también la optimización del proceso de
molienda que trae como consecuencia el ahorro de miles de dólares para la
empresa.

La clasificación es también un proceso importante que se aplica en


situaciones donde se requiere separar los componentes de la mezcla en
fracciones individuales según su tamaño.

El objetivo de la práctica es obtener la energía requerida a partir de datos


experimentales y estimados de las ecuaciones de Bond y Rittinger para
triturar granos de maíz.
PRINCIPIOS TEORICOS

PROPIEDADES DE LOS CUERPOS SÓLIDOS


Entre las diversas propiedades de los cuerpos sólidos, ofrecen particular interesen
relación con las operaciones básicas de la Ingeniería Química, las que se mencionan
a continuación.

La densidad, que en general se representa por el símbolo, se define como la masa


de la unidad de volumen. Las unidades más utilizadas para expresarlas son: gramos
por centímetro cúbico, o kilogramo por metro cúbico.

La densidad aparente, b ,es la masa total correspondiente a la unidad de volumen


ocupado por el material. Por ejemplo, la densidad del cuarzo es de 2.65g/c.c. Sin
embargo, una arena de cuarzo de densidad real igual a 2.65g ocupa un volumen total
aparente de 2 c.c. y tiene por tanto, la densidad aparente de, b , de 2.65/2 = 1.33
g/c.c. La densidad aparente no constituye una característica intrínseca del material,
puesto que varía con la distribución por tamaños de las partículas y con los cuerpos
que le rodean.

CARACTERIZACION DE PARTICULAS SÓLIDAS

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad.


Las partículas de sólidos homogéneos tienen la mima densidad que el material
original.
Las partículas que se obtienen por el rompimiento de un sólido compuesto, tal como
una mena metálica, tiene varias densidades, por lo general diferentes de la densidad
del material original. El tamaño y la forma se especifican fácilmente para partículas
regulares, tales como esferas y cubos, pero en el caso de partículas irregulares (como
granos de arena o láminas de mica) los términos tamaño y forma no resultan tan
claros y es preciso definirlos de manera arbitraria.

Forma de las partículas.-

La forma de una partícula individual se puede expresar convenientemente en


términos de la esfericidad S , que es independiente del tamaño de partícula. Para
una partícula esférica de diámetro D P , S =1; para una partícula no esférica, la
esfericidad se define por la relación:

6 P
S 
DP sP
donde DP = diámetro equivalente o diámetro nominal de la partícula
SP = área de la superficie de una partícula
P = volumen de una partícula

1 AP   1 .0
S   FactorForma 
 AESFERA  S  1 .0

Tamaño de las partículas.-

Es posible especificar “diámetros” para cualquier partícula equidimensional. Las partículas


que no son equidimensionales, es decir, que son mas largas en una dirección que en otras,
algunas veces se caracterizan por la segunda dimensión de mayor longitud. Por convención,
los tamaños de las partículas se expresan en diferentes unidades dependiendo del intervalo
de tamaños que intervienen.

Superficie especifica de una mezcla.-

Si se conoce la densidad P y la esfericidad S de las partículas es posible calcular el área de


la superficie de las partículas en cada fracción a partir de la siguiente ecuación:

6m
A
 S  P DP

y sumar los resultados de todas las fracciones para obtener AW, la superficie especifica (el
área de la superficie total de una unidad de masa de partículas).
n
6 xi
A
S  P
Di 0 pi

donde los subíndices = incrementos individuales


xi = fracción de masa en un determinado incremento
n = numero de incrementos
Dpi =diámetro promedio de las partículas, tomado como media aritmética de
los diámetros mayor y menor en el incremento

MOLIENDA

Es la operación unitaria por la cual se disminuye o reduce el tamaño de la partícula, en


esencia, en la producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello
se provoca la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de
presiones, esfuerzo de corte, impacto y frotamiento sobre el material sólido. Los materiales
que son realmente sólidos poseen estructuras cristalinas, es decir, que sus átomos se hallan
distribuidos en cristales según patrones geométricos definidos que se repiten en el seno de
su masa, lo que es una causa de que se presenten ciertos planos de exfoliación, según los
cuales su fractura o corte se produce con mayor facilidad.

TAMIZADO

La separación de materiales en fracciones de tamaños diferentes tiene, en muchos


casos, gran importancia por constituir el medio de preparar un producto para su
venta en el mercado, o para una operación subsiguiente.

Por otra parte, esta separación suele constituir un método de análisis físico, tanto
para el control de la eficacia de otras operaciones básicas, tales como la trituración y
la molienda, como para determinar el valor de un producto para algunas de sus
aplicaciones especificas.
Por ejemplo, en las transacciones de carbón, el tamaño de las partículas constituye la
base para su clasificación y venta.

En el caso de la arena y grava para hormigón, solo con unas series de tamaños
adecuados mezclados puede conseguirse la mayor compacidad, con un mínimo de
cemento, y así proporcionar un máximo de resistencia mecánica y una ausencia de
espacios vacíos en la masa.

La combustión del carbón pulverizado es un ejemplo típico de la conveniencia de


regular la operación de molienda de forma que se consiga un producto con limites
definidos de tamaños granulares, a fin de que su velocidad de combustión sea la
deseada.

El tamizado se realiza haciendo pasar al producto sobre una superficie provista de


orificios del tamaño deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas o en
movimiento, por placas metálicas perforadas, o por tejidos de hilos metálicos. El
tamizado consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferentes
tamaños en dos o en mas fracciones, cada una de las cuales estará formada por
partículas de tamaño mas uniforme que la mezcla original.

El material que no atraviesa los orificios del tamiz se designa como rechazo o
fracción positiva, y el que lo pasa se llama tamizado o fracción negativa. Utilizando
más de un tamiz, se producen distintas fracciones de tamizado y pueden designarse
según los tamaños de los orificios o según el número de mallas por unidad de
superficie, utilizados en la separación.

RENDIMIENTO DE UN TAMIZ

Puede basarse en los rechazos o en los cernidos. Por ejemplo las especificaciones o
normas para la cal hidratada (ASTM, American Society for Testing Materials, C141-
42) exigen que el cernido contenga no mas del 10% en peso de materiales de tamaño
mayor que el correspondiente al tamiz de 200 mallas.

Sea xP = fracción de la unidad de peso del material deseada en el producto.


xF = fracción de la unidad de peso del material deseada en la alimentación.
xR = fracción de la unidad de peso del material deseada en el rechazo.
P = masa total del producto.
F = masa total de la alimentación.
R = masa total de rechazo.
xP P
Recuperado =
xF F
1  x P  P
Rechazo (1- rendimiento de la recuperación del material indeseable) = 1 
 1  xF  F

x P P  1  xP  P 
Rendimiento (recuperado x rechazo) = 1  
xF F  1  xF  F 

Por no ser practico pesar el total de la alimentación y del producto, resulta mejor
expresar el rendimiento mediante análisis de las muestras. Un balance de materias
en la operación de tamizado conduce a:
xFF = xP P + xR R; F = P + R; R=F–P

Sustituyendo este valor de R en la primera igualdad

xFF = xP P + xRF - xR R

Agrupando los factores comunes

P  xF  x R 
F  xF  xR   P( xP  xR ); 
F  xP  xR 

La sustitución de este valor P/F en la formula del recuperado

xP  xF  xR 
Rendimiento del Recuperado =
xF  xP  xR 

1  xP  xF  xR 
Rendimiento del Rechazo = 1 
1  xF  xP  xR 

xP  xF  xR   1  xP  xF  xR  
Rendimiento x (recuperado x rechazo) = 1  
xF  xP  xR   1  xF  xP  xR  

Estas ecuaciones permiten calcular los valores de la fracción recuperada, del rechazo
y del rendimiento de cualquier operación de clasificación, conocido el análisis
granulométrico de las corrientes de rechazo y de cernido y si necesidad de conocer
sus cantidades ponderales.

REDUCCIÓN DE TAMAÑO

El termino de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de
sólidos se pueden cortar o romper en piezas mas pequeñas. Durante los procesos
industriales, la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por diferentes métodos y con
distintos fines. Las grandes piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un tamaño
manejable.

Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común solo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño:
1) compresión, 2) impacto, 3) frotación o rozamiento y 4) corte.

CARACTERÍSTICAS DE PRODUCTOS DESINTEGRADOS


El objetivo de la trituración y la molienda es producir pequeñas partículas a partir de otras
mas grandes. Las partículas mas pequeñas son deseadas por su gran superficie o bien por su
forma, tamaño y numero. Una medida de la eficiencia de la operación se basa en la energía
requerida para crear una nueva superficie, ya que el área de superficie de una unidad de
masa de partículas aumenta en forma considerable a medida que se reduce el tamaño de la
partícula.
CONSUMO DE ENERGIA

La molienda requiere de un elevado consumo de energía que en muchos casos representa


más del 6% de los costos operativos de las plantas concentradoras, por lo que un
conocimiento cabal de sus leyes y relaciones empíricas o fenomenológicas ayuda a
optimizar los gastos de energía de plantas en operación o a dimensionar adecuadamente
equipos para plantas que se encuentran en etapas de diseño. Aunque la gran parte de la
potencia necesaria para el funcionamiento de los quebrantadores trituradores y molinos, se
consume al vencer el rozamiento mecánico, la energía real utilizada en la reducción de
tamaño, teóricamente es proporcional o la nueva superficie creada. Durante la reducción de
tamaño, las partículas del material de alimentación, se someten a un esfuerzo de tensión y
el trabajo necesario se acumula temporalmente en el sólido como energía de esfuerzo
mecánico. A medida que se aplica una fuerza adicional a las partículas ya deformadas se
distorsionan por encima de su resistencia máxima, y repentinamente se rompen en
fragmentos, originándose así una nueva superficie.

POSTULADO DE RITTINGER
Según Rittinger la energía necesaria para reducir el tamaño del sólido es directamente
proporcional al incremento de superficie del material molido.
P S  1  1 1 
    
m NR  N R   D p D f 

donde: P es la potencia requerida, m es el flujo másico, S es el incremento de la superficie


del producto molido, NR es numero de Rittinger, Df y DP son diámetros promedios del
sólido antes y después de la trituración.

POSTULADO DE KICK
El trabajo requerido para una masa dada del material sólido es constante para una misma
relación de reducción, esto es la relación de tamaños antes y después de trituración.

P D 
 K K ln f 
m  Dp 
 

donde: P es la potencia requerida, m es el flujo másico, K K es el coeficiente de Kick, D f y


DP son los diámetros promedios antes y después de la trituración.

POSTULADO DE BOND
La potencia requerida para reducir desde un gran tamaño de una particula alimentado es
proporcional a la raíz cuadrada de la relación superficie a volumen del producto S P/VP
como la esfericidad S =6/DP , la ley de Bond se establece:

P Kb

m Dp

donde: Kb es una constante que depende del tipo de equipo y material por triturar.
El índice de trabajo Wi energía aproximada requerida para reducir el tamaño del sólido
expresada en KWh por tonelada desde una alimentación grande hasta un tamaño donde
80% del producto pasa la abertura de un tamiz de 100 micrones.

Si DP esta expresada en mm, P KW y m (velocidad másica) en toneladas por hora, el valor


de Kb se calcula de :
K b  100 x10 3 Wi  03162Wi
Si el 80% de la alimentación pasa la abertura D f del tamiz de 100 mm y combinando las
ultimas ecuaciones se obtiene:

P  1 1 
 0.3162Wi   
m  D p D f 
La ley de Bond es la más empleada porque establece un índice de trabajo (work index);
definido como la energía total en Kw-h por tonelada de alimentación necesaria para reducir
una alimentación muy gruesa a un tamaño tal que el 80 por ciento del producto pase a
través de un tamiz de 100um.
Antes de que se hiciesen investigaciones en las que se midió la superficie, los resultados de
las pruebas de trituración caían entre las pre-dichas por las ecuaciones de Rittinger y de
Kick, es por esto que Bond propone una ley que cae dentro de las dos mencionadas.
La integración de esta ecuación para una reducción de tamaño nos dará:
P  10 10 
 Wi . 
T  F80 
 P80 ………………(3)
P = Potencia requerida para la trituración.
T = Velocidad de alimentación
Wi = es una constante para cada material, llamada Work index.
F80 = es el tamaño de malla que es pasado por el 80% de la alimentación.
P80 = es el tamaño de malla que es pasado por el 80% del producto.

DETALLES EXPERIMENTALES

A. Equipo utilizado
Un molino de cuchillas con su respectivo tablero para medición del consumo
de energía eléctrica (amperímetro, voltímetro , cofímetro).Un cuarteador para
separar en partes iguales el producto obtenido ,además dos juegos de tamices uno
comprendido en el rango de 3/8" hasta 4 m para el análisis del alimento y otro en el
rango de 6 hasta 230 de la serie Tyler para el análisis del producto de molienda.
Muestra: Maíz entero.

B. Procedimiento experimental.
El procedimiento consiste en moler diez kilos de maíz previamente limpiado
y homogenizado. Primero se deberá tomar una muestra representativa del maíz
entero la cual se echará sobre una probeta con un volumen de agua determinado,
anotando los valores de volumen desplazado y volumen del lecho (esto servirá para
determinar la densidad absoluta y aparente respectivamente).
En el molino se mide el voltaje, intensidad de corriente y factor de potencia
para las tres líneas cuando esta sin carga . Luego se procede a la molienda del maíz
manteniendo la alimentación constante y midiendo voltaje , intensidad y factor de
potencia tal como se hizo anteriormente.
El alimento previamente se pasa por un cuarteador que permite obtener
muestras representativas a las que finalmente se realizara el respectivo análisis
granulométrico.
De la misma forma para el producto y para cada muestra obtenida del
clasificador.
TABULACION DE DATOS Y RESULTADOS
TABLA Nº1
CONDICIONES DE LABORATORIO
Presión 756mmHg
Temperatura 23 ºC

TABLA Nº2
DATOS DE MOLIENDA
Peso inicial del maíz(Kg.) 8.70
Tiempo de molino(S) 180
TABLA Nº3
CONDICIONES DE OPERACIONES DEL MOLINO
SIN CARGA
Fases 1 2 3 Promedio
Voltaje(V) 220 220 220 220
Intensidad(A) 6.0 6.67 6.33 6.33
Cos  0.995 0.995 0.99 0.993
Potencia(Watts) 2274.88 2528.90 2387.93 2397.24
CON CARGA
Fases 1 2 3 Promedio
Voltaje(V) 220 220 220 220
Intensidad(A) 7.2 7.8 7.3 7.43
Cos  0.95 0.96 0.98 0.96
Potencia(Watts) 2606.39 2853.31 2726.04 2728.58
TABLA Nº4
Datos para el calculo de la densidad del maíz entero
 Densidad absoluta
W1(probeta+H2O) g 198.1
V1(ml) 70

W2(probeta+H2O+maiz) g 222
V2(ml) 88.5

Wmaiz=(W2-W1)g Vmaiz=(V2-V1)ml Ρabs(g/ml)


23.9 18.5 129.5

 Densidad aparente

W1(probeta) g 129.15
W2(probeta+maiz) g 187.8
V(ml) 80

Wmaiz=(W2-W1)g Vmaiz(ml) Ρaparente(g/ml)


58.65 80 0.733

TABLA Nº5
Dimensiones de la muestra

Muestra Largo(cm) Ancho(cm) Altura(cm)


1 1.060 0.936 0.460
2 1.198 0.796 0.420
3 1.070 0.900 0.624
4 1.090 0.962 0.526
5 1.048 0.740 0.446
6 0.958 0.850 0.420
7 1.194 0.920 0.452
8 1.126 0.948 0.490
9 1.110 1.198 0.514
10 1.164 0.794 0.388
11 1.122 0.890 0.488
12 1.168 1.014 0.504
13 1.182 0.844 0.470
14 1.054 0.880 0.470
15 1.060 1.030 0.440
16 1.300 0.950 0.432
17 1.032 1.060 0.342
18 1.160 0.962 0.380
19 1.140 0.942 0.400
20 1.098 1.020 0.464
21 0.754 0.830 0.600
22 1.058 0.918 0.438
23 1.034 0.978 0.416
24 1.210 0.972 0.482
25 1.102 1.020 0.414
26 1.140 0.942 0.312
27 1.248 1.000 0.420
28 1.342 1.020 0.430
29 1.110 1.010 0.392
30 1.156 1.020 0.412
31 1.164 0.900 0.576
32 1.122 0.912 0.380
33 1.000 0.880 0.442
34 1.190 1.020 0.370
35 1.270 0.962 0.392
36 1.260 0.850 0.580
37 1.178 0.890 0.444
38 1.170 0.978 0.400
39 1.394 1.042 0.382
40 1.016 0.750 0.520
41 1.300 0.916 0.386
42 1.092 0.942 0.436
43 1.242 1.000 0.468
44 1.110 0.830 0.502
45 1.100 1.099 0.442
46 1.184 0.990 0.400
47 1.170 1.180 0.430
48 1.000 0.900 0.392
49 1.080 0.966 0.380
50 1.098 0.890 0.504
51 1.140 0.998 0.456
52 1.252 0.860 0.518
53 1.232 0.870 0.350
54 1.078 1.044 0.400
55 1.056 0.994 0.486
56 1.132 0.950 0.452
57 1.066 0.860 0.334
58 1.100 0.962 0.898
59 1.064 0.928 0.370
60 1.112 0.920 0.360
61 1.230 0.991 0.470
62 1.026 0.930 0.436
63 1.102 1.050 0.390
64 0.790 0.870 0.640
65 1.074 0.788 0.450
66 1.260 0.798 0.440
67 1.170 0.960 0.416
68 1.058 0.740 0.406
69 0.898 0.790 0.460
70 1.020 0.952 0.494
TABLA Nº6
Factor de Forma y Esfericidad (70muestras)

A partícula (cm2) A esfera (cm2) λ φ


4.2280 3.2098 1.3170 0.7592

TABLA Nº7
Análisis Granulométrico diferencial del Maíz Entero

Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni niXi /Dni


Retenido(g) retenida Xi retenida pasante
acumulada acumulada
+0.371 9500 0 0 0 0 0
-0.371+21/2 8000 8750 124.8 0.4927 0.4927 0.5073 4.2 2.3650
-21/2+3 6700 7350 127.7 0.5041 0.9968 0.0032 4.1 2.8112
-3+31/2 5600 6150 0.8 0.0032 1.000 0.000 4 0.0208
253.3 1 5.1970

TABLA Nº8
Análisis Granulométrico diferencial del Producto Molido
Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni niXi /Dni
Retenido(g) retenida Xi retenida pasante (cm-1)
acumulada acumulada
+4 4750 0 0 0 0 0
-4+6 3350 4050 1.8345 0.0122 0.0122 0.9878 3.8 0.1146
-6+9 2000 2675 38.4672 0.2562 0.2684 0.7316 3.4 3.2559
-9+10 1700 1850 19.1101 0.1273 0.3956 0.6044 3.1 2.1324
-10+12 1400 1550 11.1153 0.0740 0.4697 0.5303 2.9 1.3849
-12+14 1180 1290 27.9027 0.1858 0.6555 0.3445 2.8 4.0331
-14+16 1000 1090 10.9872 0.0732 0.7286 0.2714 2.7 1.8124
-16+20 850 925 8.0403 0.0535 0.7822 0.2178 2.6 1.5050
-20+24 710 780 7.0329 0.0468 0.8290 0.1710 2.4 1.4410
-24+28 600 650 5.5797 0.0372 0.8662 0.1338 2.3 1.3148
-28+32 500 550 4.6826 0.0312 0.8973 0.1027 2.2 1.2473
-32+35 425 426.5 3.6671 0.0244 0.9218 0.0782 2.2 1.2597
-35+42 355 390 2.4074 0.0160 0.9378 0.0622 2.1 0.8632
-42+48 300 327.5 2.8347 0.0189 0.9567 0.0433 2.0 1.1528
-48+60 250 275 1.3586 0.0090 0.9657 0.0343 2.0 0.6580
-60+65 212 231 2.8054 0.0187 0.9844 0.0156 1.7 1.3749
-65+80 180 196 0.1585 0.0011 0.9855 0.0145 1.7 0.0915
-80+100 150 165 1.6274 0.0108 0.9963 0.0037 1.5 0.9852
-100+115 125 137.5 0.174 0.0012 0.9975 0.0025 1.4 0.1180
-115+150 106 115.5 0.2393 0.0016 0.9991 0.0009 1.4 0.1932
-150+170 90 98 1.3
0.1426 0.0009 1.0000 0.0000 0.1260
150.1675 25.0637
TABLA Nº9
Area especifica en la Alimentación y Producto molido
Alimentacion Producto ΔSe
Se(cm2/g) 24.1519 121.5720 97.4201
TABLA Nº10
Análisis Granulométrico diferencial del Producto Molido – Malla 6
Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni niXi /Dni
Retenido(g) retenida Xi retenida pasante (cm-1)
acumulada acumulada
+1/4USA 0 0 0 0 0
-1/4+4 4750 5525 1.1362 0.0062 0.0062 0.9938 4.1 0.0462
-4+6 3350 4050 101.7174 0.5583 0.5645 0.4355 3.8 0.2389
-6+9 2000 2675 78.4711 0.4307 0.9952 0.0048 3.5 0.6359
-9+10 1700 1850 0.1864 0.0010 0.9962 0.0038 3 0.0165
-10+12 1400 1550 0.1348 0.0009 0.9971 0.0029 2.8 0.0133
-12+14 1180 1290 0.5268 0.0029 1.0000 0.0000 2.6 0.0582
182.1727 11.0094
TABLA Nº11
Análisis Granulométrico diferencial del Producto Molido – Malla 10
Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni NiXi /Dni
Retenido(g) retenida Xi retenida pasante (cm-1)
acumulada acumulada
+4 4750 0 0 0 0 0
-4+6 3350 4050 0.2050 0.0012 0.0012 0.9988 3.8 0.0113
-6+9 2000 2675 94.2771 0.5568 0.5580 0.4420 3.4 7.0770
-9+10 1700 1850 45.6980 0.2699 0.8279 0.1721 3.1 4.5225
-10+12 1400 1550 19.9374 0.1177 0.9456 0.0544 2.9 2.2030
-12+14 1180 1290 7.5118 0.0443 0.9900 0.0100 2.8 0.9629
-14+16 1000 1090 0.2478 0.0014 0.9915 0.0085 2.7 0.0362
-16+20 850 925 0.1342 0.0008 0.9923 0.0077 2.6 0.0222
-20+24 710 780 0.0965 0.0005 0.9928 0.0072 2.4 0.0175
-24+28 600 650 0.1743 0.0010 0.9939 0.0061 2.3 0.0364
-28+32 500 550 0.1583 0.0009 0.9948 0.0052 2.2 0.0373
-32+35 425 462.5 0.1504 0.0009 0.9957 0.0043 2.2 0.0422
-35+42 355 390 0.1391 0.0008 0.9965 0.0035 2.1 0.0442
-42+48 300 327.5 0.1502 0.0009 0.9974 0.0026 2.0 0.0541
-48+60 250 275 0.0719 0.0004 0.9978 0.0022 2.0 0.0308
-60+65 212 231 0.2325 0.0013 0.9992 0.0008 1.7 0.1010
-65+80 180 196 0.1359 0.0008 1.0000 0.0000 1.7 0.0696
169.3204 15.2690

TABLA Nº12
Análisis Granulométrico diferencial del Producto Molido – Malla 20
Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni nXi /Dni
Retenido(g) retenida Xi retenida pasante (cm-1)
acumulada acumulada
+6 3350 0 0 0 0 0
-6+9 2000 2675 0.2599 0.0014 0.0015 0.9985 3.4 0.0186
-9+10 1700 1850 3.3641 0.0190 0.0205 0.9795 3.1 0.3187
-10+12 1400 1550 12.7422 0.0720 0.0926 0.9074 2.9 0.3481
-12+14 1180 1290 75.3019 0.4259 0.5184 0.4816 2.8 9.2428
-14+16 1000 1090 31.3196 0.1771 0.6955 0.3045 2.7 4.3871
-16+20 850 925 24.1119 0.1363 0.8318 0.1682 2.6 3.8326
-20+24 710 780 17.8356 0.1008 0.9327 0.0673 2.4 3.1033
-24+28 600 650 7.8639 0.0444 0.9772 0.0228 2.3 1.5775
-28+32 500 550 2.3810 0.0134 0.9906 0.0094 2.2 0.5385
-32+35 425 462.5 0.8064 0.0045 0.9952 0.0048 2.2 0.2169
-35+42 355 390 0.2374 0.0013 0.9965 0.0035 2.1 0.0722
-42+48 300 327.5 0.1744 0.0009 0.9975 0.0025 2.0 0.0602
-48+60 250 275 0.1626 0.0009 0.9984 0.0016 2.0 0.0668
-60+65 212 231 0.2155 0.0012 0.9997 0.0003 1.7 0.0896
-65+80 180 196 0.0590 0.0003 1.0000 0.0000 1.7 0.0289
176.8354 24.8986

TABLA Nº13
Análisis Granulométrico diferencial del Producto Molido – Ciego
Malla Abert(μm) Dp(μm) W Fracción Fracción Fracción ni niXi /Dni
Retenido(g) retenida Xi retenida pasante (cm-1)
acumulada acumulada
+12 1400 0 0 0 0 0
-12+14 1180 1290 1.3159 0.0078 0.0078 0.9922 2.8 0.1685
-14+16 1000 1090 1.4077 0.0083 0.0161 0.9839 2.7 0.2058
-16+20 850 925 2.0476 0.0121 0.0282 0.9718 2.6 0.3396
-20+24 710 780 7.9521 0.0469 0.0751 0.9249 2.4 1.4439
-24+28 600 650 20.2638 0.1196 0.1947 0.8053 2.3 4.2312
-28+32 500 550 25.8433 0.1525 0.3472 0.6528 2.2 6.1001
-32+35 425 462.5 23.1204 0.1364 0.4836 0.5164 2.2 6.4899
-35+42 355 390 14.7498 0.0870 0.5706 0.4294 2.1 4.6867
-42+48 300 327.5 19.2474 0.1136 0.6842 0.3158 2 6.9362
-48+60 250 275 8.8349 0.0521 0.7363 0.2637 2 3.7916
-60+65 212 231 24.4092 0.1440 0.8804 0.1196 1.7 10.6003
-65+80 180 196 2.3594 0.0139 0.8943 0.1057 1.7 1.2076
-80+100 150 165 17.1296 0.1011 0.9954 0.0046 1.5 9.1893
-100+115 125 137.5 0.3303 0.0019 0.9973 0.0027 1.4 0.1985
-115+150 106 115.5 0.4501 0.0027 1.0000 0.0000 1.4 0.3219
169.4615 55.9112

TABLA Nº14
Potencia calculada por Bond y Rittenger
P(Watts)
Rittenger 6.0824
Bond 202
TABLA Nº15
Efeiciencias calculadas del Clasificador
Malla Eficiencia(%)
6 87.50
10 83.28
20 69.52

DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Debido a que la deducción de la ecuación de bond y la ecuación de rittinger se
obtuvieron a partir de modelos semi empíricos estos no brindan datos que siguen
fielmente a los obtenidos experimentalmente en el laboratorio. Otra causa por la cual
las energías obtenidas mediante las ecuaciones no se aproximan a la obtenidas
experimentalmente puede ser el asumir que algunas de las propiedades del maíz, son
similares al de la calcita, a fin de poder facilitar nuestros caculos.

La potencia que emplea el molino para la reducción de tamaños de las partículas es


de solo 12.4 % de la potencia del molino con carga y el 87.6 % restante se emplea
para el funcionamiento del molino.

Después del proceso de molienda obtuvimos una distribución de tamaños no


uniformes como lo muestra en la tabla Nº7 esto debido a que las partículas sufren
fragmentaciones de tipo aleatorio lo que origina partículas con diferente tamaño.

El aumento de la superficie específica, debido a la reducción del tamaño de las


partículas de debe a la formación de nuevas caras por el rompimiento de cada
partícula. Así en la alimentación el maíz entero poseía un área especifica de
24.1519 (cm2/g) y en la salida el área especifica cambio a 121.57 (cm2/g).

La máxima eficiencia corresponde a la malla #6 debido a que hay menos partículas


de diámetro mayor que el tamiz #6 que pudieron haber obstruido los agujeros de la
malla por ello pasaron la mayoría de las partículas menores a la malla #6
reflejándose esto en una mayor eficiencia .

CONCLUSIONES
la energía estimada por la ley de bond es mayor que la estimada por la ecuación de
rittinger y estas a su ves son inferiores a la potencia que se obtuvo a partir de las
mediciones directas en el equipo.
La mayor parte de la potencia consumida por el molino se utiliza para mover las
piezas del equipo
La distribución de tamaños de las partículas, luego del proceso de molienda, no es
uniforme.
Cuando un conjunto de partículas es sometida un proceso de molienda su área
especifica aumenta a medida que va a disminuyendo el tamaño de la partícula.
La malla # 6 del clasificador es más eficiente con respecto a la malla # 10 y esta a
su vez más eficiente que la malla #20.

RECOMENDACIONES
Se recomienda seleccionar el maíz previo a la molienda debido a que el maíz
comercial contiene una gran cantidad de impurezas que podrían alterar nuestros
resultados .
El tiempo promedio de funcionamiento a la cual debe estar la muestra sobre el Rod
Tap es de 10 minutos para el análisis por tamizado .
Se recomienda poner el juego completo de los tamices estándares para el análisis por
tamizado .
Se recomienda para el clasificador ,este se debe ser apagado ni bien deje de
alimentarse con el maíz hacia el equipo para simular las condiciones de un equipo
industrial.
BIBLIOGRAFIA
 Operaciones básicas de ingeniería química , Autor : George granger
brown ,EDITORIAL MARIN S.A ,Barcelona 1955 , Impresoen España
1965 , pag 7, 9-10 , 15-17

 Operaciones Unitarias de ingenieria quimica , Autor : Warren L. Mac Cabe ,


EDITORIAL Mc Grawn Hill , Mexico 2003, Pag 1019-1022,1041-1043

 Principios de Operaciones Unitarias , Autor: Alas S. Foust , EDITORIAL


CONTINENTAL S.A , Mexico 1996 , 5 ta Edicion , pag 697-700

EJEMPLO DE CÁLCULO
1.- Cálculo del flujo de maíz alimentado al molino
F = masa de de maíz = 8.7 Kg x 60min
Tiempo 3 min 1h
F = 174 Kg/h

2.- Determinación de la densidad absoluta del maíz.


W probeta + agua = 198.1 g W probeta+ agua+maíz= 222g
V1 = 70 mL V2 = 88.5 mL

absoluta = . (W probeta+ agua+maíz) - (W probeta + agua)


V2 - V1

absoluta = 222g - 198.1 g


88.5 mL - 70 mL

absoluta = 1.29 g/mL

3.- Determinación de la densidad aparente del maíz.


W probeta = 129.15g
W probeta+ maíz= 187.89g
V = 80mL
aparente = (W probeta+ maíz) – ( W probeta)
V
aparente = (187.89g - 129.15g)
80mL

aparente = 0.734 g/mL


4.-calculo de la superficie especifica del alimento al molino
niXi = 5.2007 Cm-1
Dni
Se1 = 6 ∑ niXi
ρabs Dni

Se1 = 6x 5.2007 Cm-1


0.734 g/mL
Se1 = 24.1519 Cm2
g
5- Calculo de la superficie especifica a la salida del molino
niXi = 26.1785 Cm-1
Dni
Se2 = 6 ∑ niXi
ρabs Dni

Se2 = 6x26.1785 Cm-1


0.734 g/mL
Se2 = 121.57209 Cm2
g
6.- cálculo de la superficie específica creada por el molino

Screada = Se2 - Se1


Screada = 121.57209 Cm2 - Se1 = 24.1519 Cm2
g g

Screada =97.4201 Cm2


g
7.- Determinación de la potencia consumida en la molienda.
7.1- Calculo de potencia sin carga
3 x V x I x COS
PR 

donde: P1 = Potencia .
V = Voltaje.
I = Intensidad de corriente
Cos  = Valor que corrige el factor de potencia
3 (220)(6.0)(0.995)
P1 

P1  2274.88W
Así :
P2 = 2528.90 W
P3 = 2387.93W

Ppromedio = 2397.24 W
7.2.- Calculo de la potencia con carga
Realizando cálculo semejantes al ítem anterior
P1 = 2606.39 W
P2 = 2853.31 W
P3 = 2726.04 W
Ppromedio = 2728.58 W
7.3.- Calculo de la potencia Neta
Pn = Pcarga – Psin carga
Pn = 2397.24 W
Pn = 2728.58 W - 2397.24 W
Pn = 331.34 W
7.4.- Calculo de la eficiencia mecánica del molino
Pn
nm  x100
P2

331.34
nm  x100
2728.58
nm  12,14%

8. Calculo de la potencia de Rittinger en el molino :


Nrittinger caliza = 75.9 Cm2/ Kgf-cm = Nrittinger maíz

P = . ∆S .F .
Nrittinger

P = (121.5720 - 24.1519) Cm2/g* 174 000 g/h * 1h * 1hP *.745.7W


2
( 75.9 Cm / Kgf-cm) 3600s 7603.5 Kgf-cm/s 1hP

P = 6.0824 W
9. Calculo de la potencia de Bond en el molino :
Wi caliza = 12.74Kw-h/ton
F80 = 9540.28Um
P80= 3335.86 Um
P = 10* Wi *(. 1 . - . 1 .) *F
P801/2 F801/2
P = 10* 12.74Kw-h/ton * (. 1 . - . 1 .) *174 000 g/h * 1h
(3335.86 )1/2 (9540.28)1/2 3600s
P = 0.202Kw = 202 W

Cálculo de la esfericidad del maíz entero


Volumen promedio = 0.5407 Cm2 = л D3
6
Dpromedio = 1.0108Cm
Área de esfera equivalente = 3.2098 Cm2

Área de partícula = 2(largo x ancho + largo x espesor + ancho x espesor)

Área de partícula = 4.22798 Cm2


Esfericidad = Área de esfera equivalente
Área de partícula

Esfericidad = 0.7592
10- Calculo de la eficiencia del clasificador siendo los datos obtenido del análisis
granulométrico.
CLASIFICADOR

MALLA 6
R1

T1

R2 MALLA 10

T2
R3 MALLA 20

T3
CIEGO
Eficiencia del tamiz de malla 6
XF = 1 - 0.0141 = 0.9859
XR1 = 0.4307 + 0.0010 + 0.0007 + 0.0029 = 0.4355
F = 8507g
R1 = 187g
T1 = 8320g
XT1 = XF F - XR1 R1
T1

XT1 = 0.9859x 8507g - 0.4355x187g


8320g
XT1 = 0.9983
entonces:
X T 1  X F  X R1   1  X T 1  X F  X R1   x 100
n 1 
X F  X T 1  X R1   1  X F  X T 1 ´ X R1  
0.9983(0.9859 - 0.4355)  (1  0.9983)(0.9859  0.4355) 
n 1   x 100
0.9859(0.9883  0.4355)  (1  0.99883)(0.9983  0.4355) 

En función de los finos : n = 87.50%


Eficiencia del tamiz de malla 20
XT3 = 0.9249
XR3 = 0.1677
R3 = 3260g
T3 = 1560g
T2 = R3 + T3
T2 = 4820g
XT2 = XT3 T3 + XR3 R3
T2

XT2 = 0.1677
entonces:
X T 3  X T 2  X R3   1  X T 3  X T 2  X R 3   x 100
n 1 
X T 2  X T 3  X R3   1  X T 2  X T 3 ´X R 3  
0.9249(0.4 128 - 0.1677)  (1  0.9249)(0.4128  0.1677) 
n 1   x 100
0.4128(0.9249  0.1677)  (1  0.4128)(0.9249  0.1677) 

En función de los finos : n = 69.52%


Eficiencia del tamiz de malla 10
T1 = 8320g
R2 = 3500g
T2 = 4820g
XR2 = 0.1721
Por análisis de tamizado en F, R1 T1 para partículas que pasen la malla 10
XF = 0.6161
XR1 = 0.0036
F = 8507g
R1 = 187g
T1 = 8320g
XT1 = XF F - XR1 R1
T1
XT1 = 0.6161x 8507g - 0.0036x187g
8320g
XT1 = 0.6299
En la malla 10
XT2 = XT1 T1 - XR2 R2
T2

XT2 = 0.6299x 8320g - 0.1721x3500g


4820g
XT2 = 0.9623
entonces:
X T 2  X T1  X R2   1  X T 2  X T 1  X R 2   x 100
n 1 
X T1 X T 2  X R2   1  X T 1  X T 2 ´ X R 2  
0.9623(0.6 299 - 0.1721)  (1  0.9623)(0.6299  0.1721) 
n 1   x 100
0.6299(0.9623  0.1721)  (1  0.6299)(0.9623  0.1721) 

En función de los finos : n = 83.28%


GRÁFICAS