Anda di halaman 1dari 56

i

VERIFIKASI QUALITY MONITORING SCHEME IN LINE


PROCESS RACIK PT NESTLE INDOFOOD CITARASA
INDONESIA

ARI FAUZI SABANI

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2016
ii
iii

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN


SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Verifikasi Quality


Monitoring Scheme in Line Process Racik PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia
adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing akademik, pembimbing
lapang dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana
pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Oktober 2016

Ari Fauzi Sabani


NIM F24120073
iv
i

ABSTRAK
ARI FAUZI SABANI. Verifikasi Quality Monitoring Scheme in Line Process
Racik PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia. Dibimbing oleh JOKO
HERMANIANTO.

PT Nestle Indofood Citarasa Indonesia Karawang mengembangkan Quality


Monitoring Scheme (QMS) in line process sebagai prosedur pengendalian dan
pengawasan mutu internal yang terintegrasi dengan Quality Procedure (QP),
Process & Product Specification, Work Instruction (WI), Releasing System,
Standard, dan Form/Checklist yang digunakan sebagai guideline bagi QA field
dan operator untuk melakukan pengendalian dan pengawasan mutu di lini
produksi. Kebijakan pergantian operator produksi secara periodik beresiko
terhadap adanya kemungkinan ketidaksesuaian proses penjaminan dan
pengendalian mutu di lini produksi. Oleh karenanya, verifikasi QMS perlu
dilakukan untuk mengetahui tingkat penerapan dan kesenjangan yang terjadi
berdasarkan kondisi aktual. Verifikasi ini bertujuan untuk mendapatkan deskripsi
kesenjangan dan rumusan perbaikan dalam rangka meningkatkan efektifitas
pengendalian mutu di pabrik. Metode yang digunakan diantaranya studi pustaka
dan dokumen, analisis kondisi aktual, analisis kesenjangan, improvement, dan
evaluasi tindakan perbaikan. Hasil verifikasi menunjukan bahwa tingkat
implementasi QMS yang dicapai adalah 77.12%, nilai tersebut menunjukkan
terjadinya kesenjangan. Kesenjangan yang teridentifikasi secara umum terkait
tidak adanya standar yang menjadi acuan untuk parameter kebersihan dan
penulisan identitas, kurangnya fasilitas pendukung dalam implementasi parameter,
implementasi parameter yang tidak terdokumentasi atau tidak dilakukan,
kurangnya pemahaman dan kesadaran operator terhadap parameter QMS, tidak
terkendalinya proses filling, serta teridentifikasinya invaliditas terhadap beberapa
standar dan sistem pengendalian yang diterapkan. Penerapan standar kebersihan
setidaknya mampu mengefisienkan penggunaan waktu cleaning yang sebelumnya
selalu bernilai lebih dari 100 % menjadi kurang dari 100 % berdasarkan jatah
waktu dan monitoring yang ditetapkan manajemen pabrik. Standar kebersihan,
penulisan identitas, dan standarisasi setting suhu sealer diharapkan mampu
memudahkan proses monitoring dan evaluasi parameter. Peningkatan frekuensi
pengecekan dan penerapan langkah antisipatif di area filling dan cartoning
mampu meningkatkan persentase validitas indikasi pada sistem monitoring
kesesuaian jumlah produk, menjadikan proses penakaran di area filling terkendali
serta meningkatkan nilai Cp dan Cpk menjadi 0.43 dan 0.22 yang sebelumnya
hanya mencapai 0.32 dan 0.19. Peningkatan pemahaman operator terhadap
urgensi dan standar-standar yang berlaku pada QMS melalui visualisasi dalam
bentuk handbook dan poster diharapkan mampu memudahkan operator dalam
mengakses dan memahami QMS sehingga implementasi QMS dapat dilaksanakan
secara menyeluruh dan sesuai standar yang berlaku.

Kata kunci : kesenjangan, pengendalian mutu, QMS in line process, verifikasi.


ii

ABSTRACT

ARI FAUZI SABANI. Verification of Quality Monitoring Scheme in Line


Process Racik PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia. Supervised by JOKO
HERMANIANTO.

PT Nestle Indofood Citarasa Indonesia Karawang has developed the Quality


Monitoring Scheme (QMS) in line process as the internal procedure to control the
product quality which is integrated with Quality Procedure (QP), Process &
Product Specification, Work Instruction (WI), Releasing System, Standard, and
Form/Checklist used as guideline for QA field and operator for controlling the
quality in production line. The policy to change production operator periodically
has risk to the possibility of incompatibility in the quality control process.
Therefore, QMS verification needs to be done in order to know the level of
implementation and gap happened based on the actual condition. Verification
aimed to get the gap description and corrective action list in order to improve the
effectiveness of quality control process. The methods were literature and quality
document study, actual condition analysis, gap analysis, improvement, and
corrective action evaluation. The verification result showed that the level of QMS
implementation has reached 77.12%, that score indicate that there was a gap. The
identified gaps generally were the absence of cleanliness and identity writing
standards, the lack of supporting facilities, some of parameters has not been
implemented or documented, the lack of understanding and awareness of operator
toward the QMS parameter, the uncontrolled filling process, and also invalidity
towards several standards and contol system applied. The implementation of
clenliness standard was able to make the cleaning time efficient which always has
more than 100% before, to be less than 100% based on the time given and
monitoring applied by the management. Cleanliness standard, identity writing
standard, and temperature setting standard were expected to be able to make the
monitoring and evaluation easier. The improvement of checking frequency and
the implementation of anticipative actions in filling and cartoning area were able
to improve the validity percentage of checkweighing system trial. It also improved
the process in the filling area being controlled and the score of Cp and Cpk were
improved into 0.43 and 0.22 which are only get 0.32 and 0.19 before eventhough
the process is still categorized not well therefore the corrective actions must be
done continuously. The improvement of the understanding of the operator about
the urgency and standards in QMS through the visualization in the form of
handbook and poster was expected to help operator to access and understand
QMS so the implementation of QMS could be done completely and based on the
standards applied.

Keywords : Gap, QMS in line process, quality control, verification


iii

VERIFIKASI QUALITY MONITORING SCHEME IN LINE


PROCESS RACIK PT NESTLE INDOFOOD CITARASA
INDONESIA

ARI FAUZI SABANI

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
pada
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2016
iv
v

Judul Skripsi : Verifikasi Quality Monitoring Scheme in Line Process Racik PT


Nestlé Indofood Citarasa Indonesia
Nama : Ari Fauzi Sabani
NIM : F24120073

Disetujui oleh

Dr Ir Joko Hermanianto
Pembimbing Akademik

Diketahui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc


Ketua Departemen

Tanggal Lulus:
vi

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas
segala karunia-Nya dan kehendak-Nya sehingga skripsi ini dapat diselesaikan.
Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas
Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Topik yang diangkat dalam
penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Februari 2016 ini adalah Quality
Assurance in Food Industry, dengan judul skripsi “Verifikasi Quality Monitoring
Scheme in Line Process Racik PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia”.
Proses penyusunan skripsi ini tidak terlepas dari dukungan dan bantuan
berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan terimakasih kepada:
1. Ayah dan Ibu yang tak pernah lepas mendoakan, memberikan dukungan,
mencurahkan kasih sayang tulus nan halus, dan bekerja keras sehingga
penulis dapat lulus
2. Hilmi Mubarok yang selalu memberikan inspirasi kehidupan dan
Muhammad Rizal Nurwahid yang selalu menjadi motivator perjuangan.
3. Dr Ir Joko Hermanianto, selaku dosen pembimbing akademik yang telah
membimbing, memberikan arahan dan dukungan kepada penulis dalam
menyelesaikan skripsi ini
4. Keluarga DPPI Himitepa yang selalu megajarkan untuk berbuat lebih,
membantu penulis dalam menemukan jati diri, memberikan kebanggaan,
tawa, tangisan, dan cinta
5. Bapak Yudi Widiantho dan Ibu Widy Satiti, selaku pembimbing dan
supervisor Quality Assurance PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia yang
telah memberikan arahan dan bimbingan selama pelaksanaan magang
6. Tim QA, Tim Produksi, Tim SHE, Tim Engineering PT Nestlé Indofood
Citarasa Indonesia atas segala bantuan, dukungan, dan pelajaran berharga
selama pelaksanaan magang
7. Dosen-dosen dan staf IPB terutama dosen dan staf departemen ITP yang
telah memberikan banyak pelajaran dan bantuan dalam perkuliahan
8. Teman-teman ITP 49 atas kebersamaan, kenangan, dan kasih sayang
selama masa perkuliahan
9. Pihak-pihak lain yang turut membantu yang tidak dapat disebutkan satu
persatu. Terimakasih atas segala bantuan yang telah diberikan

Semoga skripsi ini bermanfaat dan memberikan kontribusi terhadap


perkembangan ilmu pengetahuan khususnya ilmu dan teknologi pangan.

Bogor, Oktober 2016

Ari Fauzi Sabani


vii

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL viii


DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR LAMPIRAN viii
PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Perumusan Masalah 2
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 2
PROFIL PERUSAHAAN 2
Sejarah Perusahaan 2
Visi Misi Perusahaan 3
Kebijakan Perusahaan 3
METODE 3
Waktu dan Tempat 3
Metodologi 4
HASIL DAN PEMBAHASAN 5
Gambaran Umum 5
Proses Produksi Bumbu Racik 6
Hasil Verifikasi 7
SIMPULAN DAN SARAN 31
Simpulan 31
Saran 32
DAFTAR PUSTAKA 32
LAMPIRAN 34
RIWAYAT HIDUP 44
viii

DAFTAR TABEL
1 Nilai maksimum pengukuran tingkat implementasi QMS 4
2 Tingkat implementasi QMS in line process 7
3 Analisis kondisi aktual penerapan QMS pra-produksi 8
4 Analisis kondisi aktual penerapan QMS stripping-batching 11
5 Perbandingan implementasi parameter penulisan identitas sebelum dan
sesudah penerapan standar 13
6 Analisis kondisi aktual penerapan QMS mixing – metal detecting 14
7 Analisis kondisi aktual penerapan QMS temporary storage & hopper 16
8 Analisis kondisi aktual penerapan QMS filling - cartoning 19
9 Hasil standarisasi suhu optimum sealer mesin filling (vertical seal) 40
10 Hasil standarisasi suhu optimum sealer mesin filling (horizontal seal) 41

DAFTAR GAMBAR
1 Proses produksi bumbu instan Racik 6
2 Profil penggunaan waktu cleaning sebelum dan setelah penerapan standar
kebersihan area produksi 8
3 Profil suhu dan RH area temporary storage Februari 2016 17
4 Diagram pareto faktor penyebab kebocoran kemasan 20
5 Profil suhu horizontal seal mesin 1-40 yang digunakan pada proses filling 21
6 Profil suhu vertical seal mesin 1-40 yang digunakan pada proses filling 22
7 Control chart BDKT produk Racik Ikan Goreng mesin 39 23
8 Kapabilitas proses penakaran Racik Ikan Goreng mesin 39 24
9 Profil validitas indikasi renceng kurang 25
10 Profil validitas indikasi renceng lebih 25
11 Diagram ishikawa berat bersih produk tidak terkontrol 26
12 Pola aliran aktual bumbu Racik (funnel flow) 27
13 Pola aliran mass flow 27
14 Grafik acuan desain hopper 28
15 Profil validitas indikasi renceng kurang setelah perbaikan 29
16 Profil validitas indikasi renceng lebih setelah perbaikan 29
17 Control chart BDKT produk Racik Ikan Goreng mesin 39 setelah tindakan
perbaikan 30
19 Kapabilitas proses penakaran Racik Ikan Goreng mesin 39 setelah tindakan
perbaikan 30

DAFTAR LAMPIRAN
1 Standar kebersihan area produksi 34
2 Checklist monitoring sanitasi ruang produksi 35
3 Standar penulisan identitas pada kemasan RM dan hasil mixing 36
4 Visualisasi QMS in line process melalui handbook dan poster 38
5 Hasil standarisasi suhu sealer mesin filling 36
6 Format dan hasil kuisioner tentang QMS kepada operator produksi 38
1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia (PT NICI) merupakan salah satu


produsen produk kuliner bumbu instan terkemuka di Indonesia. Kehadiran produk
kuliner tersebut dilandasi atas terjadinya perubahan pola hidup masyarakat
Indonesia yang semakin dinamis dan didorong oleh tumbuhnya pendapatan serta
tingkat permintaan dari masyarakat akan makanan yang cepat penyajiannya
namun tetap menggugah selera. Berdasarkan annual report PT Indofood TBK
(2012), volume penjualan produk penyedap makanan mengalami pertumbuhan
hingga mencapai 86.70 ribu ton dari tahun sebelumnya yang hanya mencapi 77.85
ribu ton. Porsi utama peningkatan volume penjualan tersebut berada pada produk
bumbu instan, saus sambal, dan kecap. Tingkat permintaan yang kuat terhadap
produk bumbu instan didorong oleh tumbuhnya urbanisasi serta perubahan gaya
hidup yang menjadikan konsumen mencari solusi praktis dalam mempersiapkan
makanan sehari-hari. Peningkatan tersebut tentu berimplikasi pula terhadap
tuntutan konsumen akan penjaminan dan peningkatan mutu produk yang
dihasilkan.
Mutu menjadi kunci pokok suatu industri pangan dalam menjaga
eksistensinya. Penerapan konsep mutu di industri pangan menjadikan konsumen
sebagai penentu sifat-sifat dan karakteristik penting yang menjadi indikator
pencapaian mutu tersebut. Juran mendefiniskan mutu sebagai karakteristik produk
yang dapat memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan (Juran 1999). Salahsatu
bentuk komitmen penjaminan mutu di PT NICI Karawang adalah penerapan
Sistem Manajemen Keamanan Pangan dan Sistem Jaminan Halal. Tanggungjawab
pengendalian mutu di PT NICI diberikan kepada Departemen Quality Assurance.
Sebagai terjemahan dari sistem mutu yang diterapkan pabrik, PT NICI Karawang
mengembangkan Quality Monitoring Scheme (QMS) in line process sebagai
prosedur pengendalian dan pengawasan mutu internal yang terintegrasi dengan
Prosedur Mutu, Instruksi Kerja, Spesifikasi Proses, Tindakan Perbaikan dan
Pencegahan, Releasing System, Form/Checklist dan Dokumentasi Produksi Harian
yang digunakan sebagai panduan bagi QA field dan operator untuk melakukan
pengendalian dan pengawasan mutu di lini produksi.
Operator produksi merupakan lini pertama yang bertanggungjawab dalam
pencapaian mutu produk. Penerapan sistem kontrak kepegawaian pada bagian
operator produksi menyebabkan proses pergantian atau perubahan operator terjadi
secara periodik. Kebijakan tersebut beresiko terhadap adanya kemungkinan
ketidaksesuaian proses penjaminan dan pengendalian mutu di lini produksi.
Berdasarkan hal itu PT NICI Karawang menyadari perlunya melakukan verifikasi
dan validasi terhadap prosedur pengendalian dan pengawasan mutu yang
diterapkan. Perlunya proses verifikasi pun diperkuat dengan hasil survey awal
yang menunjukkan bahwa 72.69% operator produksi pada periode Februari 2016
tidak mengetahui QMS dan hanya 23.79 % operator yang pernah mengikuti
pelatihannya. Oleh karenanya, verifikasi QMS perlu dilakukan untuk mengetahui
tingkat penerapan dan kesenjangan yang terjadi berdasarkan kondisi aktual. Hasil
analisis perbandingan kondisi aktual dan kondisi yang diharapkan dapat menjadi
2

landasan dasar perumusan tindakan perbaikan yang harus diambil untuk


menjamin dan meningkatkan mutu produk yang dihasilkan.

Perumusan Masalah

Peningkatan volume penjualan produk Racik berimplikasi terhadap tuntutan


konsumen akan penjaminan dan peningkatan mutu produk yang dihasilkan. QMS
adalah prosedur pengendalian dan pengawasan mutu lini pertama sebagai
terjemahan kebijakan mutu yang diterapkan PT Nestle Indofood Citarasa
Indonesia. Adanya perubahan atau pergantian operator yang bertanggung jawab di
lini poduksi secara periodik melandasi perlunya melakukan verifikasi penerapan
QMS in line process untuk mengetahui tingkat pengendalian mutu dan
kesenjangan yang terjadi berdasarkan kondisi aktual sehingga dapat dilakukan
penyesuaian dan perbaikan dalam mencapai pengendalian mutu yang lebih efektif.

Tujuan Penelitian

Kegiatan magang yang dilakukan bertujuan untuk melakukan verifikasi


penerapan Quality Monitoring Scheme (QMS) in line process Racik sehingga
dapat diperoleh deskripsi kesenjangan dan rumusan perbaikan untuk
meningkatkan efektifitas pengendalian mutu di pabrik. Indikator utama kinerja
penelitian adalah terverifikasinya seluruh parameter terkait QMS in line process,
serta tersusunnya panduan yang jelas dan mudah dipahami untuk implementasi
QMS oleh QA dan operator.

Manfaat Penelitian

Kegiatan magang dapat memberikan pengetahuan praktis kepada calon


sarjana teknologi pangan mengenai Quality Control dan Monitoring di industri
pangan serta sebagai referensi dan rekomendasi perbaikan dalam penjaminan
mutu di industri pangan.

PROFIL PERUSAHAAN

Sejarah Perusahaan

PT Nestlé Indofood Citarasa Indonesia (NICI) merupakan perusahaan Joint


Venture antara Indofood CBP Sukses Makmur dengan Nestlé SA yang berdiri
pada pada tanggal 31 Maret 2005, dan mulai beroperasi pada tanggal 1 April 2005.
Pasar dari PT NICI terdiri dari pasar modern (supermarket besar), pasar
tradisional, food service (hotel dan restoran), dan juga pasar ekspor. Produk yang
dihasilkan PT. NICI saat ini diantara lain Bumbu Speial Indofood dengan 9 varian,
Indofood Kecap Manis, Indofood Kecap Piring Lombok, Indofood Maggy Magic
Lezat, Sambal Indofood dengan 6 varian, Indofood Bumbu Racik, Indofood
Sambal Terasi, dan yang terbaru adalah Indofood Sambal Balado (Pratomo 2010).
Pabrik Citarasa Indonesia didirikan pada tahun 2013 dan mulai beroperasi
November 2013. Pabrik Citarasa Indonesia Karawang hanya memproduksi 3 jenis
3

produk dari sekian banyak produk NICI yaitu Bumbu Racik, Bumbu Penyedap,
dan Indofood Maggy Magic Lezat (Granula).

Visi Misi Perusahaan

PT NICI-Karawang memiliki visi “Menjadi perusahaan Indonesia


terkemuka dalam memberikan solusi kuliner yang paling disukai, inovatif, dan
mudah digunakan”. Misi yang dimiliki perusahaan adalah: (1) selalu berinovasi
untuk memberikan produk berkualitas yang digemari oleh konsumen, (2)
senantiasa meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi dan teknologi,
(3) memberikan kontribusi bagi kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara
berkelanjutan, serta (4) meningkatkan nilai bagi para pemangku kepentingan
(stakeholders) secara berkesinambungan.

Kebijakan Perusahaan

Sebagai perusahaan makanan yang memproduksi dan memasarkan produk


kuliner, Pabrik Citarasa Indonesia, PT NICI-Karawang memiliki komitmen dan
tekad yang kuat untuk selalu berusaha (1) mengutamakan kualitas produk yang
dihasilkan dalam memenuhi kepuasan dan ekspektasi pelanggan (customer
satisfaction and expectation), (2) memastikan produk makanan yang dihasilkan
adalah makanan yang aman dan sehat untuk dikonsumsi melalui penyelenggaraan
Sistem Manajemen Keamanan Pangan, (3) memastikan produk makanan yang
dihasilkan adalah makanan yang halal (halalan) dan baik (thoyyiban) sesuai
syariat Islam yang diberlakukan oleh pihak yang berwenang melalui implementasi
Sistem Jaminan Halal, (4) menjamin dan melindungi semua karyawan dari
kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja serta melindungi semua
pihak yang berada di lingkungan perusahaan dalam rangka mewujudkan
kecelakaan kerja nihil (zero accident) melalui Sistem Manajemen K3, serta (5)
menggunakan sumber energi secara tepat, melakukan peningkatan efisiensi
berkelanjutan dan mencegah terjadinya pencemaran atas lingkungan. Kebijakan
tersebut diatas dikomunikasikan dan disosialisasikan secara efektif kepada seluruh
pemangku kepentingan, dilaksanakan secara konsisten dan berkelanjutan guna
memenuhi semua peraturan atau ketentuan regulasi yang berlaku di wilayah
hukum Indonesia, serta dievaluasi secara periodik untuk menilai kinerja
penerapannya.

METODE

Waktu dan Tempat

Kegiatan magang dilaksanakan di Pabrik Citarasa Indonesia yang berlokasi


di Kawasan Suryacipta City of Industry Jln. Surya Kencana Kav.1/M1/BCD
Karawang 41361, Jawa Barat, Indonesia. Kegiatan magang dilaksanakan di bawah
pengawasan Departemen Quality Assurance. Kegiatan magang berlangsung
4

selama 4 bulan, terhitung mulai tanggal 1 Februari 2016. Waktu aktif kegiatan
magang dilakukan setiap hari kerja mulai pukul 08.00 sampai dengan 17.00,
kecuali jika diperlukan pengambilan data di luar jam tersebut.

Metodologi

Studi Pustaka dan Dokumen

Tahapan ini dimulai dengan mempelajari dan memahami flow process


produksi secara detail. Selanjutnya dilakukan kajian terhadap dokumen-dokumen
terkait QMS in line process seperti Prosedur Mutu, Instruksi Kerja, Spesifikasi
Proses, Tindakan Perbaikan dan Pencegahan, Releasing System, Form dan
Dokumentasi Produksi Harian. Tahapan ini menjadi landasan dasar dalam
melakukan proses verifikasi.

Analisis Kondisi Aktual

Tahapan ini merupakan tahapan verifikasi yang dilakukan melalui observasi


lapang secara periodik di lini produksi Racik dan peninjauan penerapan QMS in
line process aktual pada seluruh tahapan produksi dengan mengacu pada dokumen
yang berlaku. Tahapan ini bertujuan untuk mengidentifikasi ketidaksesuaian,
kekurangan, dan ketidakefektifan penerapan QMS in line process. Observasi
dilakukan melalui pengecekan kinerja aktual, pengecekan laporan harian dan
survei/interview. Observasi dilakukan secara kualitatif melalui pengumpulan data
penunjang untuk mengumpulkan informasi dari seluruh bagian yang terlibat
sesuai dengan kebutuhan di lapangan. Hasil verifikasi selanjutnya dikuantifikasi
untuk mengukur tingkat implementasi dengan ketentuan,
 Nilai 1 ; parameter terimplementasi dengan baik dan benar secara
konsisten
 Nilai 0.5 ; terdapat ketidaksesuaian atau kesenjangan pada implementasi
parameter
 Nilai 0 ; parameter tidak terimplementasi


Tingkat Implementasi :


Tingkat Implementasi Keseluruhan :

Tabel 1 Nilai maksimum pengukuran tingkat implementasi QMS

Tahapan Proses Nilai Maksimum


Pra-produksi 2
Penerimaan bahan baku, stripping, 6
batching
Tipping, mixing, metal detecting 11
Temporary storage & hopper 3
Filling & cartoning 11
5

Analisis Kesenjangan

Tahapan ini merupakan tahapan analisis berdasarkan temuan-temuan aktual


pada tahapan sebelumnya. Data yang diperoleh diolah untuk menghasilkan
deskripsi sistematis terkait kesenjangan yang terjadi. Hasil analisis dijadikan dasar
dalam merumuskan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan dalam penerapan
QMS in line process.

Improvement QMS in line process

Tahapan ini berupa penentuan dan pelaksanaan tindakan perbaikan


berdasarkan hasil verifikasi yang telah dilakukan pada tahapan sebelumnya.

Evaluasi Tindakan Perbaikan

Tahapan ini merupakan evaluasi terhadap tindakan perbaikan yang sudah


dilakukan untuk meninjau efektifitas dari tindakan perbaikan tersebut.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambaran Umum

Quality Monitoring Scheme (QMS) merupakan ringkasan dari prosedur


pengendalian mutu dan terjemahan kebijakan mutu yang diterapkan pabrik yang
berbunyi “mengutamakan kualitas produk yang dihasilkan dalam memenuhi
kepuasan dan ekspektasi pelanggan (customer satisfaction and expectation),
memastikan produk makanan yang dihasilkan adalah makanan yang aman dan
sehat untuk dikonsumsi melalui penyelenggaraan Sistem Manajemen Keamanan
Pangan, dan memastikan produk makanan yang dihasilkan adalah makanan yang
halal (halalan) dan baik (thoyyiban) sesuai syariat Islam yang diberlakukan oleh
pihak yang berwenang melalui implementasi Sistem Jaminan Halal”.
QMS tersusun dalam bentuk prosedur pengendalian mutu sistematis yang
bertujuan untuk menjaga mutu dan keamanan produk. Berdasarkan ISO 9000 :
2000 pengendalian mutu merupakan teknik-teknik dan kegiatan operasional yang
digunakan untuk memenuhi persyaratan mutu. Kegiatan pengendalian mutu dapat
mencakup : (1) monitoring suatu proses, (2) melakukan tindakan koreksi apabila
terdapat ketidaksesuaian, dan (3) menghilangkan penyebab timbulnya
ketidaksesuaian (Suardi 2001). QMS didesain sebagai skematik pengecekan yang
harus dilakukan di area kerja masing-masing. QMS merupakan kelayakan dasar
operasional sebelum memulai proses pada setiap lini produksi. QMS diletakan di
area produksi sebagai panduan atau petunjuk bagi operator produksi dan QA field.
QMS berbentuk seperti ringkasan Critical Control Point (CCP), namun QMS
berisi tidak hanya CCP tetapi seluruh parameter proses yang akan berpengaruh
terhadap mutu dan keamanan dari produk. QMS berisi objek pengecekan, waktu
pengecekan, frekuensi pengecekan, apa yang harus dicek, siapa yang
6

bertanggungjawab melakukan pengecekan, bagaimana cara melakukan


pengecekan, batasan atau standar yang dijadikan parameter pengecekan,
recording pengecekan, dan tindakan yang harus dilakukan apabila terjadi
penyimpangan (Chindarwani 2007). Pada PT NICI Quality Monitoring Scheme
(QMS) merupakan prosedur pengendalian dan pengawasan mutu internal yang
terintegrasi dengan Prosedur Mutu, Instruksi Kerja, Spesifikasi Proses, Tindakan
Perbaikan dan Pencegahan, Releasing System, Form/Checklist dan Dokumentasi
Produksi Harian yang digunakan sebagai panduan bagi QA field dan operator
untuk melakukan pengendalian dan pengawasan mutu di lini produksi.

Proses Produksi Bumbu Instan Racik

Bumbu instan Racik yang diproduksi oleh PT NICI memiliki 13 varian


produk yaitu Racik Ayam Goreng, Racik Nasi Goreng, Racik Bumbu Tempe,
Racik Sayur Sop, Racik Sayur Asem, Racik Ikan Goreng, Racik Nasi Goreng
Spesial, Racik Bumbu Tahu, Racik Tumis, Racik Sayur Lodeh, Racik Cah
Kangkung, Racik Mie Goreng, dan Racik Mie Rebus. Proses produksi bumbu
instan Racik dapat terlihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Proses produksi bumbu instan Racik


7

Hasil Verifikasi

Tingkat implementasi QMS yang dicapai belum dapat memenuhi target


yang diinginkan pabrik. Pabrik sendiri menargetkan tingkat implementasi tercapai
100% menimbang urgensi QMS terhadap mutu produk yang dihasilkan.
Berdasarkan pengamatan di lapangan, implementasi parameter yang
dipersyaratkan QMS baru mencapai 77.12 % (Tabel 2). Hasil survei awal
menunjukkan 72.69% operator produksi pada periode Februari 2016 tidak
mengetahui QMS dan hanya 23.79 % operator yang pernah mengikuti
pelatihannya (Lampiran 6). Kondisi ini sangat memprihatinkan karena kedudukan
QMS merupakan prosedur utama penjaminan dan pengendalian mutu produk
yang harus dipahami secara menyeluruh serta akar dari semua instruksi kerja yang
berlaku. Oleh karenanya, tindakan perbaikan harus segera dilakukan untuk
mencegah adanya penyimpangan mutu produk dan meningkatkan efektifitas
proses pengendalian mutu melalui penguatan implementasi QMS in line process.

Tabel 2 Tingkat implementasi QMS in line process

Tahapan Proses Tingkat Implementasi (%)


Pra-produksi 75.00
Penerimaan bahan baku, stripping, 50.00
batching
Tipping, mixing, metal detecting 100.00
Temporary storage & hopper 83.33
Filling & cartoning 77.27
Tingkat Implementasi Keseluruhan 77.12

Quality Monitoring Scheme (QMS) Pra-Produksi

Tahapan pra-produksi merupakan tahapan pengecekan terhadap kesiapan


fasilitas penunjang produksi. Pengecekan yang dilakukan meliputi kebersihan
ruang kerja dan alat produksi, serta pengecekan fungsi alat penunjang yang akan
digunakan. Proses pembersihan ruang kerja dan alat dilakukan setiap akhir shift
produksi. Apabila pengecekan awal produksi menunjukkan kondisi ruang kerja
dan alat belum bersih, maka perlu dilakukan tindakan pembersihan terlebih
dahulu sebelum memulai proses produksi. Oleh karenanya parameter yang harus
dilakukan dalam QMS pra-produksi adalah pengecekan kebersihan ruang kerja
dan pengecekan kebersihan serta fungsi alat.
Tingkat implementasi yang dicapai pada tahapan ini adalah 75 % (Tabel 3).
Kesenjangan yang terjadi pada implementasi QMS pra-produksi adalah tidak
efektifnya proses pengecekan kebersihan area produksi akibat tidak adanya
standar kebersihan area produksi sebagai dasar inspeksi rutin sehingga seringkali
menimbulkan perbedaan konsepsi tentang kondisi bersih area menurut inspektor
dan operator. Ketidakefektifan tersebut ditunjukkan dengan penggunaan waktu
cleaning yang melebihi jatah waktu yang telah ditentukan. Secara umum jatah
waktu cleaning adalah 30 menit per shift produksi dengan tambahan 180 menit
setiap pergantian varian produk atau per minggu. Pada bulan Februari 2016
8

penggunaan waktu cleaning sebanyak 48.7 jam, jatah waktu yang ditetapkan
pabrik pada bulan tersebut adalah 40 jam, sehingga persentase penggunaan waktu
cleaning pada bulan tersebut mencapai 105.87 % yang mengindikasikan kelebihan
penggunaan waktu cleaning sebesar 5.87 % (Gambar 2).

Tabel 3 Analisis kondisi aktual implementasi QMS in line process pra-produksi


Tahapan Parameter Nilai Kesenjangan Tindakan
Proses Perbaikan
Pra- Pengecekan 0.5 Tidak terdapatnya standar Penyusunan
produksi kebersihan ruang kerja kebersihan area produksi standar
seringkali menyebabkan operator kebersihan
harus melakukan cleaning ulang area
akibat tidak sinkronnya konsepsi produksi
“bersih” antara operator dan
inspektor, hal ini menyebabkan
penggunaan waktu cleaning
produksi melebihi ketentuan
Pengecekan 1 - -
kebersihan dan fungsi
alat
Jumlah Nilai 1.5 Tingkat implementasi : 75 %
(Nilai Maksimum : 2)

110,00

108,00

106,00
Penggunaan Waktu Cleaning (%)

104,00

102,00

100,00 107,45
105,87
98,00 104,63

96,00
98,35 97,76
94,00

92,00
Januari 2016 Februari 2016 Maret 2016 Apr-16 Mei 2016

Gambar 2 Profil penggunaan waktu cleaning sebelum (biru) dan setelah (kuning)
penerapan standar kebersihan area produksi
9

Kebersihan area produksi erat kaitannya dengan konsep program sanitasi


yang diterapkan pabrik. Menurut Marriot (1997) sanitasi dalam industri pangan
memiliki definisi menciptakan dan memelihara kondisi yang higienis dan sehat.
Sanitasi menjadi salahsatu dasar bagi proses pengendalian mutu. Penerapan
program sanitasi dilakukan untuk mencegah terjadinya resiko kontaminasi
terhadap pangan yang sedang diproduksi (Cramer 2006). Kontaminasi pada
pangan dapat berasal dari pekerja, peralatan pengolahan dan ruang pengolahan.
Kebersihan ruang pengolahan menjadi aspek penting dalam mencegah terjadinya
kontaminasi terhadap pangan yang sedang diproduksi. Hal ini dikarenakan
beberapa bagian ruang pengolahan memiliki potensi sebagai sumber kontaminasi
seperti lantai, drain, dinding, dan atap/langit-langit. Pembersihan ruang produksi
seperti dinding, lantai, dan atap harus dilaksanakan dengan frekuensi yang
dibutuhkan untuk mencegah kontaminasi pada produk atau permukaan yang
kontak dengan produk (Cramer 2006). Monitoring yang utama pada kegiatan
cleaning adalah pemeriksaan visual dan pemeriksaan permukaan yang dibersihkan
telah bebas dari sisa produk atau kotoran lain oleh petugas tanpa memerlukan
peralatan tambahan untuk pengambilan contoh. Kebersihan permukaan secara
visual merupakan parameter pertama yang harus dipenuhi sebelum dilakukan
pengawasan lainnya (Lelieveld et.al 2016)
Kontaminasi yang dapat terjadi di area produksi pangan dapat bersumber
dari percikan air pada saat pelaksanaan cleaning, kondensasi uap dari unit
ventilasi, atau pertukaran udara dari area yang tidak higienis. Bakteri dapat
berpindah dalam jarak yang cukup jauh melalui aerosol yang dapat dihasilkan dari
proses penyemprotan drain. Pencegahan yang dapat dilakukan untuk mencegah
kontaminasi dari lingkungan produksi adalah dengan menjaga lantai di area
produksi kering dan bebas dari air maupun genangan air (Cramer 2006). Hal ini
mendasari perlunya pembuatan standar terkait kebersihan area produksi untuk
melakukan pengecekan kebersihan area produksi dan verifikasi proses cleaning
yang telah dilakukan. Penyusunan standar perlu memperhatikan beberapa prinsip
yaitu : 1) penyederhanaan; prinsip ini mengarahkan pada keharusan standar untuk
mudah dimengerti dan bersifat menyeluruh, 2) kerjasama; penyusunan standar
harus didasarkan pada konsensus dari pihak-pihak yang berkepentingan, 3)
implementatif; standar yang disusun harus difasilitasi oleh adanya prosedur untuk
mencapai kondisi optimum yang dipersyaratkan standar, 4) selektif; aspek dasar
penyusunan standar harus dipilih secara cermat agar standar layak digunakan
selama jangka waktu tertentu, 5) revisi; standar harus selalu ditinjau pada selang
waktu tertentu sesuai dengan kebutuhan, 6) kesesuaian; sebuah standar harus
mencakup deskripsi dan metode uji yang diperlukan, dan 7) penerapan formal;
standar harus diterapkan secara formal agar semua pihak tidak ragu dalam
pelaksanaannya (Muhandri dan Kadarisman 2012). Standar kebersihan area
produksi yang disusun (Lampiran 1) menerapkan 7 prinsip tersebut melalui :
1. Pemberian deskripsi singkat dan visualisasi gambar terkait kondisi bersih
yang sesuai dan tidak sesuai sebagai bentuk penyederhanaan.
2. Perumusan berdasarkan studi literatur, pendapat subjektif tim produksi,
tim quality, dan top management.
3. Terintegrasi dengan instruksi kerja pendukung sebagai panduan sistematis
untuk mencapai kondisi optimum yang sesuai.
4. Penyesuaian kondisi area dan kebijakan lain yang terkait.
10

5. Penjadwalan peninjauan efektivitas dan relevansi namun tidak terbatas.


6. Validasi kondisi “bersih” area produksi dan peralatan produksi dilakukan
dengan pengamatan kondisi mikrobiologi melalui metode swab dengan
batas maksimum yang ditetapkan pabrik sebesar 10 3 CFU/g untuk
Enterobacteriaceae dan 104 CFU/g untuk APC (Aerobic Plate Count).
7. Penerapan formal melalui pengesahan Departemen Quality Assurance dan
Document Control.

Standar yang telah disusun dan disahkan kemudian disosialisasikan kepada


pihak terkait dan diintegrasikan dengan checklist yang digunakan sebagai alat
bantu untuk melakukan inspeksi dan evaluasi (Lampiran 2). Tindakan perbaikan
ini pula merupakan salahsatu upaya pemenuhan prinsip gerakan kaizen (Kumar K
dan Kumar S 2012) yaitu, 5R :
1. Ringkas, menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan
2. Rapi, menempatkan barang-barang yang dibutuhkan dengan rapi
3. Resik, membersihkan peralatan dan daerah kerja
4. Rawat, membuat standar kebersihan, perawatan, dan inspeksi
5. Rajin, meningkatkan keterampilan, moral, dan kebiasaan

Setelah dilakukan penerapan standar kebersihan area produksi mulai bulan


April 2016, terjadi peningkatan efisiensi penggunaan waktu cleaning ditunjukan
dengan penggunaan waktu yang tidak melebihi standar yang ditentukan. Pada
bulan April 2016 penggunaan waktu cleaning sebesar 98.5 % , sedangkan pada
bulan Mei 2016 sebesar 97.76 % (Gambar 2). Hal ini terjadi karena adanya
sinkronisasi persepsi kondisi bersih yang dipersyaratkan antara operator dan
inspektor sehingga mencegah terjadinya proses cleaning ulang. Selain itu, adanya
visualisasi standar memudahkan operator dalam mencapai kondisi bersih yang
dipersyaratkan pabrik serta memudahkan inspektor untuk mengevaluasi proses
yang telah dilakukan.

Penerimaan bahan baku, stripping, dan batching

Stripping merupakan proses pelepasan kemasan luar bahan baku yang tidak
bersentuhan secara langsung. Proses stripping bertujuan untuk meminimalisir
benda asing seperti debu atau kotoran yang terdapat pada kemasan luar bahan
baku agar tidak mengontaminasi bahan baku saat akan digunakan. Batching
merupakan proses penimbangan bahan baku sesuai dengan kuantitas yang
tercantum pada formulasi disertai dengan pemberian identitas berupa kode bahan
baku, kuantitas dan kode batch. Tujuan proses batching adalah untuk
mendapatkan bahan baku dengan berat sesuai formulasi serta memastikan bahan
baku yang akan diolah telah memiliki identitas.
Tingkat implementasi yang dicapai pada tahapan penerimaan bahan baku,
stripping, dan batching baru mencapai 50 % (Tabel 4). Kesenjangan yang terjadi
pada tahapan ini adalah tidak terdokumentasinya implementasi pengecekan
kondisi bahan baku dan kemasannya, tidak terimplementasinya pengecekan
mingguan fungsi timbangan, dan implementasi sistem manajemen allergen
melalui kategorisasi centong belum dilaksanakan secara optimal. Menurut Early
(1995) dokumentasi dalam proses produksi dapat digunakan untuk menunjukkan
11

pencapaian mutu yang dipersyaratkan dan efektifitas pelaksanaan prosedur. Oleh


karenanya diperlukan revisi terhadap laporan harian proses stripping dengan
menambahkan slot pengecekan kualitas bahan baku dan kemasannya.

Tabel 4 Analisis kondisi aktual implementasi QMS in line process tahapan


penerimaan bahan baku, stripping, dan batching
Tahapan Parameter Nilai Kesenjangan Tindakan
Proses Perbaikan
Penerimaan Pengecekan kondisi 0.5 Parameter pengecekan tidak Revisi form
bahan bahan baku dan terdokumentasi laporan harian
baku, kemasannya dengan
stripping, menambah slot
dan hasil
batching pengecekan
kondisi bahan
baku dan
kemasannya
Penulisan identitas 0.5 Penulisan tidak Penyusunan
bahan baku pasca terstandarisasi, potensi standar
stripping kesalahan identifikasi bahan penulisan
baku dapat berpengaruh identitas pasca
terhadap mutu dan keamanan stripping dan
produk penyediaan label
Pengecekan 0 Parameter tidak Penyediaan anak
kesesuaian fungsi terimplementasi akibat tidak timbang standar,
timbangan pra- tersedianya anak timbang penyusunan
batching (Weekly) standar instruksi kerja
penggunaan
anak timbang
dan pelatihannya
Pengecekan 1 - -
kesesuaian jenis dan
jumlah bahan baku
yang melalui
tahapan batching
Penulisan identitas 0.5 Penulisan tidak Penyusunan
pasca batching terstandarisasi, potensi standar
kesalahan identifikasi dapat penulisan
berpengaruh terhadap mutu identitas pasca
dan keamanan produk batching
Penggunaan centong 0.5 Terindikasinya penggunaan Training QMS
sesuai penggolongan centong yang tidak sesuai dan penambahan
allergen dengan standar akibat fasilitas centong
kurangnya pemahaman berukuran lebih
operator terkait allergen dan besar
terlalu kecilnya ukuran
centong allergen yang
disediakan yang tidak
sebanding dengan target
produksi yang tinggi
Jumlah Nilai 3.0 Tingkat Implementasi : 50.00 %
(Nilai Maksimum : 6)

Tahapan pemberian dan penulisan identitas pada proses stripping dan


batching merupakan salahsatu parameter yang dipersyaratkan pada QMS.
12

Berdasarkan pengamatan di lapangan, implementasi parameter ini telah dilakukan


oleh operator produksi namun fungsionalitas pelaksanaan tidak berjalan
sebagaimana mestinya. Identitas yang dituliskan oleh operator seringkali sulit
diidentifikasi akibat tulisan yang tidak terbaca atau subjek identitas yang tidak
lengkap. Oleh karenanya diperlukan tindakan perbaikan untuk mendukung
implementasi parameter ini melalui penggunaan label khusus dan standarisasi
penulisan identitas. Label identitas pada proses stripping harus mencakup
identitas kode bahan baku, nomor batch, tanggal kadaluarsa, berat bersih, jumlah
bag per pallet, dan golongan allergen. Pemberian label identitas dilakukan untuk
setiap pallet bahan baku dan penulisan kode bahan baku dilakukan untuk setiap
bag pada bagian kemasan luar. Sedangkan penulisan identitas pada proses
batching mencakup kode bahan baku, dan kuantitasnya. Penulisan tersebut harus
dilakukan untuk setiap bag hasil batching. Parameter ini sangat penting untuk
proses identifikasi, sistem penelusuran, dan dasar pengendalian kesesuaian
formula pada tahapan mixing untuk menghasilkan produk yang memenuhi
spesifikasi. Selain itu juga, diperlukan peningkatan kesadaran operator terhadap
implementasi parameter ini dengan didukung oleh standar acuan penulisan
identitas dan penempelan label identitas yang baik dan benar. Standar yang telah
disusun (Lampiran 3) bertujuan untuk menyeragamkan tata cara penulisan
identitas, dan posisi penempelan label identitas sehingga bahan baku mudah
diidentifikasi.
Kesenjangan lain yang terjadi pada tahapan ini adalah tidak
terimplementasinya pengecekan mingguan fungsi timbangan, hal ini dikarenakan
tidak tersedianya anak timbang standar sebagai perangkat pengecekan. Oleh
karenanya tindakan perbaikan yang perlu dilakukan adalah penyediaan anak
timbang standar yang disertai pelatihan prosedur pengecekan kepada operator dan
leader serta penyediaan logbook pengecekan sebagai proses dokumentasi
parameter. Terindikasinya ketidaksesuaian penggunaan centong sesuai
penggolongan allergennya diakibatkan kurangya pemahaman operator terkait
allergen dan ukuran centong yang terlalu kecil tidak dapat mengimbangi target
produksi yang tinggi. Oleh karenanya diperlukan edukasi kepada operator terkait
pentingnya penerapan sistem manajemen allergen lini pertama melalui
penggunaan centong dan penambahan fasilitas centong berukuran besar untuk
mengefisienkan proses batching dan mencegah terjadinya penggunaan centong
yang tidak sesuai peruntukkannya.
13

Tabel 5 Perbandingan implementasi parameter penulisan identitas sebelum dan


setelah penerapan standar
No Sebelum Penerapan Standar Sesudah Penerapan Standar
1

Tulisan tidak jelas dan sulit dibaca Setiap RM diberi identitas kode RM
dengan tulisan yang jelas dan mudah
dibaca
2

Tidak semua subjek identitas diisi dan label Semua subjek identitas diisi dan label
ditempel pada posisi yang tidak mudah ditempelkan pada posisi yang mudah
dilihat dilihat
3

Identitas kode RM tidak jelas dan tidak Identitas jelas dan mudah dibaca
terdapat satuan kuantitas hasil batching

Tipping, Mixing, dan Metal Detecting

Tipping merupakan proses penuangan bahan baku ke dalam mixer,


sedangkan mixing merupakan proses pencampuran bahan baku sampai terbentuk
produk antara yang homogen. Tipping dilakukan dengan menuangkan bahan baku
ke mixer agar dapat dilakukan proses selanjutnya yaitu mixing atau pencampuran.
Metal detecting merupakan proses untuk mendeteksi dan memisahkan logam
yang terdapat di dalam produk antara dengan menggunakan metal detector.
Tahapan ini merupakan Critical Control Point (CCP) proses yang bertujuan untuk
14

mengeliminasi bahaya benda asing berupa logam pada produk yang dihasilkan
sehingga prosesnya harus selalu dimonitoring.

Tabel 6 Analisis kondisi aktual implementasi QMS in line process tahapan tipping,
mixing, dan metal detecting
Tahapan Parameter Nilai Kesenjangan Tindakan
Proses Perbaikan
Tipping, Pengecekan kondisi 1 - -
mixing, perforated screen (OPRP)
dan metal (diameter mesh maks 9 mm)
detecting Monitoring temuan benda 1 - -
asing yang terseleksi oleh
perforated screen (OPRP)
Pengecekan kondisi 1 - -
magnetic trap (OPRP)
Monitoring temuan benda 1 - -
asing yang terseleksi oleh
magnetic trap (OPRP)
Pengecekan kekuatan 1 - -
magnetic trap (min 1000
gauss)
Kebersihan dan 1 - -
kelengkapan bagian mesin
mixer
Pengecekan kesesuaian jenis 1 - -
dan jumlah bahan baku yang
akan melalui tahapan mixing
Pengecekan kesesuaian 1 - -
urutan bahan baku yang
melalui tahapan mixing dan
waktu mixing sesuai dengan
flowprocess
Pengecekan fungsi reject 1 - -
metal detector pra-produksi
Analisis organoleptik, 1 - -
homogenitas, dan kadar air
hasil mixing
Pengendalian suhu dan RH 1 - -
area produksi
Jumlah Nilai 11 Tingkat Implementasi 100 %
(Skor Maksimum = 11)

Implementasi QMS pada tahapan ini telah memenuhi target pabrik secara
keseluruhan. Berdasarkan proses verifikasi yang telah dilakukan, tingkat
implementasi QMS pada tahapan ini 100 % terpenuhi (Tabel 6), artinya semua
parameter yang dipersyaratkan dalam pengendalian kualitas dijalankan secara
baik dan benar. Hal ini dikarenakan tahapan ini merupakan tahapan utama pada
rantai produksi produk sehingga menjadi prioritas monitoring yang dilakukan oleh
QA field. Tahapan ini menjadi tulang punggung pengendalian mutu dan
keamanan produk berdasarkan hasil analisis bahaya pada penerapan sistem
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) yang menetapkan tahapan
sieving dan magnetic trapping sebagai OPRP (Operational Pre-requisite
Program) serta tahapan metal detecting sebagai CCP (Critical Control Point).
15

Menurut Winarno (2012) HACCP adalah sistem jaminan mutu yang


mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa bahaya dapat timbul
pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan
pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut (Winarno 2012). Oleh
karenanya, ketidaksesuaian pengendalian parameter pada tahapan ini akan
berdampak sangat signifikan terhadap mutu dan keamanan produk yang
dihasilkan. OPRP merupakan program prasyarat dimana dalam analisis bahaya
ditetapkan sebagai hal yang penting untuk mengendalikan kemungkinan
masuknya bahaya keamanan pangan didalam produk atau lingkungan proses.
Sedangkan CCP adalah tahapan kunci yang mampu mengeliminasi bahaya yang
telah diidentifikasi, tahapan ini menjadi penentu yang mengkategorikan produk
yang dihasilkan aman atau tidak (Winarno 2012).
Control measure pada tahapan ini dilakukan melalui pengecekan fungsi
reject metal detector terhadap test piece fe & non-fe 1.5 mm dan ss 2.0 mm.
Pengecekan dimonitoring secara langsung oleh tim QA field sebelum tahapan
produksi dimulai. Apabila fungsi reject tidak sesuai maka operator harus melapor
kepada tim Engineering-field untuk dilakukan verifikasi dan perbaikan. Metal
detector yang telah diperbaiki harus divalidasi ulang terkait keberfungsiannya.
Produk antara yang terindikasi mengandung logam setelah melewati metal
detector akan secara otomatis terpisah pada outlet tertentu. Seluruh produk reject
selanjutnya akan diverifikasi ulang menggunakan metal detector off-line untuk
mengidentifikasi jenis temuan yang terdapat pada produk. Berdasarkan kajian
HACCP plan pabrik, bahaya paling beresiko pada rantai produksi bumbu instan
Racik dikategorikan sebagai bahaya fisik yang mungkin dapat berasal dari mesin
dan bahan baku. Temuan benda asing pada proses sieving, magnetic trapping, dan
produk reject harus dikumpulkan untuk selanjutnya ditelusuri kemungkinan
sumber benda asing tersebut. Hasil penelusuran dijadikan dasar untuk proses
maintenance mesin, evaluasi supplier bahan baku, dan peningkatan proses
monitoring. PT NICI sendiri telah berkomitmen dalam menerapkan sistem
HACCP di pabrik dengan baik, hal ini ditunjukkan dengan telah didapatkannya
akreditasi ISO:22000.
Pengendalian kesesuaian jenis dan jumlah bahan baku, urutan mixing, serta
waktu proses mixing didasarkan pada flowprocess yang dikeluarkan oleh tim
Product Development. Kesesuaian parameter tersebut sangat penting dicapai
mengingat di dalam proses mixing secara tidak langsung terjadi urutan tahapan
proses yaitu pencampuran bahan kering dan homogenisasi yang sangat
menentukan kualitas organoleptik dari produk bumbu instan yang dihasilkan.
Hasil analisis organoleptik dan kadar air produk hasil mixing (produk antara)
menjadi salahsatu faktor releasing yang menentukan produk dapat diproses ke
tahapan selanjutnya atau tidak. Apabila hasil analisis menunjukan produk antara
tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan maka produk tersebut harus
ditahan untuk selanjutnya dilakukan proses rework. Ketercapaian target
implementasi pada tahapan ini tidak menjadikan proses monitoring dapat
diperlonggar atau dikurangi, perbaikan berkelanjutan harus terus dilakukan agar
tercapai proses dan pengendalian yang lebih efektif dan akurat. Edukasi terhadap
urgensi mutu dan prosedur pengendalian yang baik dan benar harus terus
dilaksanakan secara menyeluruh dan konsisten untuk mencegah terjadinya human
16

error dan meningkatkan sifat responsif serta antisipatif operator dalam rangka
pengendalian mutu produk.
Temporary Storage & Hopper

Sistem yang digunakan pada proses produksi bumbu instan Racik adalah
batch, yang mana produk antara yang diproduksi pada shift tertentu belum tentu
akan melalui tahapan filling pada shift tersebut. Sistem ini memungkinkan
terjadinya perbedaan varian yang diproduksi pada tahapan stripping sampai
mixing dengan tahapan filling sampai cartoning. Oleh karenanya, produk antara
selanjutnya akan disimpan diarea temporary storage yang terhubung langsung
dengan inlet atau hopper mesin filling. Pengendalian mutu pada tahapan ini
dikendalikan melalui pengecekan kondisi suhu dan RH area produksi untuk
memastikan tidak terjadinya perubahan kadar air poduk. Kondisi suhu dan RH
area produksi harus dikendalikan karena dapat berpengaruh terhadap perubahan
kadar air produk bumbu (Peleg 1983). Hal ini dikarenakan sebagian besar bahan
baku penyusun produk bumbu adalah bahan yang bersifat higroskopis seperti
garam, gula, dan MSG. Peningkatan kadar air produk berpotensi memicu
terjadinya penggumpalan yang dapat menghambat proses filling dan juga memicu
pertumbuhan mikroba yang dapat menurunkan mutu produk bumbu yang
dihasilkan.

Tabel 7 Analisis kondisi aktual implementasi QMS in line process area temporary
storage & hopper
Tahapan Parameter Nilai Kesenjangan Tindakan
Proses Perbaikan
Temporary Kontrol suhu dan 1 - -
storage & RH area
hopper temporary storage
Pengecekan 1 - -
kondisi produk
antara dan hasil
analisis
Kontrol umur 0.5 Implementasi parameter Penyertaan slot
produk antara tidak terdokumentasikan kontrol umur
yang akan melalui sehingga efektifitas produk antara
tahapan filling pelaksanaan sulit ditinjau pada form
dan beresiko terhadap laporan harian
terjadinya kegagalan produksi area
penelususran temporary
storage
Jumlah Nilai 2.5 Tingkat Implementasi : 83.33 %
(Skor maksimum : 3)
17

70

60
63
58 58 60

SUHU (ºC), RH (%)


50 56 57 56 55
53 52 54 54 53
51
40

30

20
24,2 24,6 24,4 25,3 25,2 25,3 25,4 23,7 24,6 24,6 24,6 24,8 24,8 24,1
10

0
1 2 3 4 5 6 7 9 10 11 12 13 14 15
TANGGAL PRODUKSI

Suhu RH

Gambar 3 Profil Suhu dan RH area temporary storage Februari 2016

Standar yang diterapkan pabrik untuk melakukan proses produksi atau


penyimpanan adalah suhu area maksimum 28°C dan RH maksimum 60 %.
Apabila kondisi suhu dan RH area melebihi standar maka proses produksi harus
dihentikan dan tim produksi harus segera melapor ke tim Engineering-field untuk
segera dilakukan penyesuaian dan pengendalian sistem AHU (Air Handling Unit).
Proses produksi dapat dilanjutkan kembali setelah kondisi memenuhi standar.
Berdasarkan pengamatan kondisi area shift 1 pada bulan Februari 2016 (Gambar
3), kondisi suhu dan RH area secara umum terkendali dengan baik. Penyimpangan
terjadi pada tgl 1 Februari 2016 karena RH berada pada nilai 63 %, kondisi ini
mengharuskan proses produksi diberhentikan sementara untuk dilakukan
pengendalian dan penyesuaian AHU. Penyimpangan kondisi RH pada shift
tersebut akibat terjadinya hujan dengan intensitas tinggi dalam waktu yang cukup
lama. Oleh karena itu, tim engineering harus senantiasa melakukan langkah
antisipatif sebagai upaya penyesuaian perubahan kondisi untuk meminimalisir
terjadinya pemberhentian proses produksi akibat kondisi suhu dan RH area yang
melebihi standar. Sistem AHU harus mendapatkan maintenance secara berkala
untuk memastikan AHU yang terkategori sebagai mesin tidak mengalami
kerusakan sehingga kondisi area produksi selalu memenuhi standar yang berlaku.
Dari hasil pengamatan dapat dilihat bahwa secara umum kondisi suhu area
terkontrol dengan baik dan cukup stabil namun berbeda dengan nilai RH yang
cenderung fluktuatif. Hasil yang diperoleh kurang sesuai karena seharusnya
pergerakan RH diikuti dengan pergerakan suhu. Perubahan RH yang tidak stabil
ini berpotensi mempengaruhi keadaan produk antara yang tersimpan di dalamnya.
Pengaruh RH akan semakin tinggi apabila kemasan produk antara dalam kondisi
tidak baik.
Pengecekan kondisi produk antara oleh operator produksi dilakukan
melalui identifikasi keberadaan label QA pass pada kemasan yang merupakan
hasil penentuan tim QA berdasarkan hasil analisa organoleptik dan kadar air
produk. Kontrol umur dilakukan untuk memastikan sistem FIFO (first in first out)
yang diterapkan pada tahapan filling berjalan dengan baik dan benar, parameter
ini pula berpengaruh terhadap pelabelan tanggal kadaluarsa produk pada kemasan
18

produk akhir. Kondisi kemasan harus dipastikan selalu terikat dan bersih untuk
mencegah adanya paparan langsung antara produk dengan udara yang dapat
merubah atau menurunkan kualitas produk. Tingkat penerapan parameter QMS
pada tahapan ini baru mencapai 83.33 % (Tabel 7), kesenjangan terjadi pada
parameter kontrol umur produk antara yang belum terdokumentasi. Menurut Early
(1995) dokumentasi dalam proses produksi dapat digunakan untuk menunjukkan
pencapaian mutu yang dipersyaratkan dan efektifitas pelaksanaan prosedur. Oleh
karenanya perlu dilakukan penambahan slot kontrol umur pada laporan harian
produksi area temporary storage.

Filling & Cartoning

Filling merupakan proses pengemasan produk atau pengisian produk


antara ke dalam kemasan sekaligus pemberian tanggal kadaluarsa dan kode
produksi. Filling dilakukan untuk mengemas produk antara menjadi produk akhir
sehingga produk dapat terhindar dari berbagai kerusakan. Pencantuman tanggal
kadaluarsa & kode produksi di kemasan dilakukan pada tahap ini sebagai alat
bantu dalam melakukan penelusuran. Cartoning merupakan proses penempatan
produk akhir ke dalam karton untuk didistribusikan. Cartoning bertujuan untuk
memudahkan distribusi produk, menjaga produk dari goncangan dan
memudahkan dalam proses penyimpanan. Produk dalam bentuk bubuk sangat
rentan dengan keberadaan air dan udara, sehingga proses pengemasan mempunyai
peranan penting dalam menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Bumbu instan
harus dikemas secara rapat dan terlindung agar mencegah terjadinya penurunan
mutu produk yang berpotensi menurunkan masa simpan produk tersebut. Adanya
ketidaksesuain pada proses filling berpotensi mengakibatkan terjadinya kemasan
bocor, bobot tidak sesuai, penurunan efisiensi produksi dsb. Kecepatan produksi
yang tinggi pada tahapan ini mengharuskan kesiapan dari segala aspek baik
sumber daya manusia maupun mesin. Oleh karenanya, pada tahapan ini QMS
mengharuskan beberapa monitoring seperti setting mesin, monitoring BDKT,
vacuum test, monitoring kode produksi, kesesuaian jumlah dsb. Parameter-
parameter tersebut ditujukan untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan agar
dapat diterima oleh konsumen. Karakteristik konsumen saat ini menjadikan aspek
kemasan sebagai poin penting dan faktor screening dalam membeli suatu produk
pangan. Adanya penyimpangan dalam kemasan sangat mempengaruhi keputusan
konsumen untuk tidak membeli suatu produk pangan. Kualitas produk pangan
tidak dapat terjamin apabila kemasannya dalam kondsi tidak baik.
Tingkat implementasi QMS yang dicapai pada tahapan filling & cartoning
adalah 77.27 % (Tabel 8). Kesenjangan yang terjadi di area filling & cartoning
diantaranya standar suhu sealer yang ditetapkan QMS tidak relevan dengan
kondisi aktual dan instruksi kerja, pengecekan kebocoran kemasan dengan
vacuum test yang tidak sesuai standar, tidak terkontrolnya proses penakaran dalam
kaitannya terhadap bobot barang dalam keadaan terbungkus (BDKT), monitoring
kesesuaian isi produk dalam karton yang tidak optimal, dan pelakbanan yang tidak
rapi.
19

Tabel 8 Analisis kondisi aktual implementasi QMS in line process area filling &
cartoning
Tahapan Parameter Nilai Kesenjangan Tindakan
Proses Perbaikan
Filling & Kontrol suhu dan RH 1 - -
Cartoning area
Setting mesin filling 0.5 Setting dilakukan tidak Validasi standar
sesuai standar, standar setting mesin
tidak valid
Setting kode produksi 1 - -
pra-produksi
Pengecekan kondisi 0.5 Vacuum test on process Peningkatan
hasil sealing & sering tidak dilakukan awareness dan
vacuum test on akibat kurangnya man pemahaman
process power dan kecepatan prosedur vacuum
produksi yang tinggi test melalui
pelatihan

Penerapan manual
rapid test
Monitoring kode 1 - -
produksi on process
Monitoring perforasi 1 - -
dan tear-cut
Monitoring BDKT 0.5 Proses penakaran produk Penyediaan man
produk on process tidak terkontrol yang power khusus
artinya tujuan monitoring BDKT,
tidak tercapai peningkatan
frekuensi
monitoring
Pengecekan kualitas 1 - -
produk dan kemasan
karton
Monitoring 0.5 Sistem monitoring manual Penyediaan
kesesuaian isi karton belum mampu menjamin timbangan &
(jumlah & varian) kesesuaian jumlah produk perumusan standar
(customer complaint isi bobot hasil
kurang) cartoning
Monitoring kode 1 - -
produksi pada karton
Kekokohan dan 0.5 Kualitas pelakbanan tidak Peningkatan
kerapihan pelakbanan sesuai dengan yang awareness
karton dipersyaratkan operator terkait
kerapihan
pelakbanan dan
visualisasi standar
pelakbanan yang
dipersyaratkan
Jumlah Nilai 8.5 Tingkat Implementasi :77.27 %
(Nilai Maksimum : 11)
20

Gambar 4 Diagram pareto faktor penyebab kebocoran kemasan

Gambar 4 menunjukkan bahwa faktor utama yang menyebabkan kebocoran


kemasan adalah seal yang tidak sempurna. Salahsatu atribut yang digunakan
untuk mengkategorikan kualitas hasil sealing baik atau tidak adalah kebocoran
kemasan. Metode yang digunakan dalam pengecekan adalah vacuum test. Setiap 1
jam sekali operator harus melakukan sampling untuk mengecek kebocoran
kemasan melalui alat vacuum test dengan standar 55 – 60 cmHg selama 3 menit.
Namun, implementasi di lini produksi menunjukan pengecekan sering tidak
dilakukan dan kalaupun dilakukan tidak sesuai dengan standar yang berlaku. Hal
ini dikarenakan kurangnya man power, kurangnya kesadaran operator, tingginya
kecepatan produksi diarea filling, dan terbatasnya alat vacuum test. Menurut Zeng
et al (2007) dan Salomone (2008) kurangnya pengetahuan dan kesadaran personil
terhadap standar dan proses adalah hambatan utama dalam penerapan sistem mutu.
Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah pengkoordinasian man power khusus
vacuum test untuk semua mesin, peningkatan kesadaran dan pemahaman prosedur
vacuum test melalui pelatihan. Upaya antisipatif yang perlu dilakukan oleh
operator yang bertanggungjawab pada setiap mesin filling adalah melakukan
pengecekan manual secara cepat terhadap kemasan selama produksi dengan
menekan kemasan produk yang didekatkan pada area hidung/dagu untuk
mendeteksi secara cepat adanya kebocoran kemasan.
Seal tidak sempurna dan overheat adalah faktor pertama dan kedua
terbanyak yang menyebabkan kebocoran kemasan berdasarkan random sampling
terhadap 40 sampel kemasan yang mengalami kebocoran dari 40 mesin filling.
Hal tersebut menunjukan pengendalian proses sealing menjadi parameter penting
yang harus dilakukan untuk mencegah terjadinya kebocoran kemasan. Kualitas
dari heat seal sebuah kemasan film merupakan suatu hal yang sangat penting dari
segi penggunaan, dan hasil penyatuannya merupakan hal yang sangat penting dari
keseluruhan proses penyatuan kemasan. Kualitas heat seal akan sangat
berpengaruh terhadap kondisi produk bumbu yang dikemas pada saat sampai
ditangan konsumen. Kualitas heat seal yang tidak baik dapat menurunkan kualitas
21

produk secara cepat dan tentu berpengaruh terhadap penerimaan konsumen.


Faktor-faktor yang berpengaruh dalam menentukan kualitas heat seal adalah
faktor mesin, faktor resin, dan faktor dari film (Robertson 1993).
Faktor mesin yang mempengaruhi adalah waktu pengkeliman (dwell time),
suhu dan tekanan yang digunakan pada saat proses seal. Faktor resin meliputi
densitas resin, berat molekul dan zat aditif yang digunakan pada resin. Faktor dari
film yang mempengaruhi adalah peralatan, jenis dari pembentukan (form) dan
perlakuan saat pencetakan (Robertson, 1993). Heat sealable film adalah film yang
dapat disatukan dengan penggunaan panas yang normal, seperti penggunaan
batang logam tahan panas yang dapat menyalurkan panas secara konduksi. Tidak
semua film dapat disatukan dengan cara seperti ini, hanya heat sealable film yang
tahan dengan panas tinggi, namun non-heat sealable film dapat disatukan dengan
penambahan zat heat sealable coatings (Robertson 1993). Metode sealing yang
digunakan pada mesin filling di PT NICI adalah metode konduksi atau sering juga
disebut sealing resistence. Sealing resistence merupakan metode yang digunakan
secara tipikal terdiri dari dua metal jaws yang diberi pola atau embos untuk
memberi kekuatan lebih (Robertson 1993).
Faktor resin dan film dikontrol dengan mengimplementasikan QMS bahan
kemas yang menetapkan spesifikasi kemasan dan metode pengecekan terhadap
kualitas kemasan. Pengecekan terhadap bahan kemas dilakukan di area warehouse
pada saat proses penerimaan dari supplier melalui pengamatan CoA (Certificate
of Analysis), kualitas fisik kemasan (kebersihan, penampakan, dan aroma), dan
sniff test. Sementara faktor mesin dikendalikan melalui pengontrolan suhu dan
tekanan yang digunakan pada sealer. Faktor suhu merupakan faktor paling mudah
dikendalikan karena terdapat visualisasi yang mampu mengukur nilai suhu yang
digunakan oleh mesin.

250

200
Set Suhu (°C)

150

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pengamatan ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Gambar 5 Profil suhu horizontal seal mesin 1 s/d 40 yang digunakan pada saat
proses filling
22

250

200

150
Suhu (°C)

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pengamatan ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Gambar 6 Profil suhu vertical seal mesin 1 s/d 40 yang digunakan pada saat
proses filling

Berdasarkan pengamatan di lapangan, suhu sealing aktual yang digunakan


cenderung fluktuatif bahkan beberapa mesin suhu seal yang digunakan cenderung
melebihi standar yang ditentukan QMS maupun WI. Selain itu, gambar 5 & 6
menunjukan bahwa generalisasi standar suhu terhadap 40 mesin filling yang
digunakan tidak valid. Ketidakvalidan ini dimungkinkan terjadi akibat perubahan
dan perbedaan kemampuan mesin akibat adanya penurunan kemampuan mesin,
perbaikan mesin dan pembaharuan sparepart. Range yang terlalu lebar
menyulitkan operator dan setter dalam menentukan suhu optimum yang
digunakan untuk menghasilkan kualitas hasil sealing yang baik sehingga sistem
pengontrolan cenderung dilakukan secara trial and error. Standar suhu sealer
yang dipersyaratkan WI dan QMS berbeda, pada WI setting suhu sealer
diharuskan berada pada kisaran 100 - 200 ºC dengan optional unit 120 ºC,
sedangkan pada QMS setting suhu sealer diharuskan berada pada kisaran 120 -
200 ºC. Berdasarkan hierarki dokumentasi mutu internal PT Nestle Indofood
Citarasa Indonesia, QMS merupakan rujukan utama penyusunan work instruction
(WI). Oleh karenanya perlu dilakukan proses validasi terhadap setting mesin serta
sinkronisasi standar yang berlaku pada QMS dan instruksi kerja.
Hasil observasi menunjukkan setiap mesin memiliki suhu optimum yang
berbeda-beda dalam menghasilkan kualitas sealing yang baik (Lampiran 5). Oleh
karenanya standarisasi suhu optimum untuk setiap mesin diperlukan agar
memudahkan operator dalam melakukan pengontrolan kualitas sealing melalui
pengkondisian suhu. Standarisasi dilakukan dengan melakukan observasi dan
pengumpulan data nilai suhu optimum selama 30 hari produksi. Nilai suhu yang
dicatat adalah nilai suhu sealer yang digunakan pada awal, tengah, dan akhir shift
23

dengan ketentuan suhu tersebut dapat menghasilkan kualitas hasil sealing sesuai
standar kemasan produk (perfect packaging indicator) secara konsisten. Fluktuasi
yang terjadi akibat ketidakstabilan mesin menjadi dasar pelaksanaan random
sampling dengan syarat nilai tersebut dapat menghasilkan kualitas sealing sesuai
standar. Penentuan standar didasarkan pada hasil analisis deskriptif terhadap nilai
median pengamatan. Nilai median pengamatan dikurangi 5 °C menjadi nilai
minimum standar dan nilai median pengamatan ditambah 5 °C menjadi nilai
maksimum standar. Nilai minimum dan maksimum yang dijadikan standar
haruslah nilai yang berada pada range nilai minimum dan maksimum pengamatan.
Apabila nilai minimum yang diperoleh kurang dari nilai minimum pengamatan
maka nilai minimum yang dijadikan standar adalah nilai minimum pengamatan,
begitu pula apabila nilai maksimum yang diperoleh melebihi nilai maksimum
pengamatan maka nilai yang dijadikan standar adalah nilai maksimum
pengamatan. Hasil standarisasi (Lampiran 5) diharapkan mampu memudahkan
operator dalam melakukan pengendalian kualitas hasil sealing.
Kesenjangan lain yang terjadi pada tahapan filling adalah proses penakaran
produk tidak terkontrol secara statistik. Gambar 7 menunjukan terdapat 5 titik
pengamatan yang berada di luar batas atas maupun batas bawah peta kendali,
adanya titik pengamatan yang berada diluar batas kendali menunjukkan bahwa
proses tidak terkontrol dengan baik. Selain itu analisis kapabilitas terhadap proses
pada mesin 39 menunjukkan nilai Cp dan Cpk yang diperoleh hanya mencapai
0.32 dan 0.19. Berdasarkan prosedur Nestle SPC dalam Marianty (2004), nilai C p
dan Cpk kurang dari 1.3 mengindikasikan kapabilitas proses tidak baik dan perlu
dilakukan tindakan koreksi. Kondisi ini menunjukkan tingkat variansi bobot
produk yang dihasilkan proses filling masih tinggi. Hasil ini diperkuat dengan
hasil analisis terhadap validitas penerapan checkweigher pada area kartoning
sebagai upaya perbaikan dalam proses monitoring kesesuaian jumlah produk yang
menjadikan total bobot produk sebagai faktor pengendali kesesuaian jumlah
produk yang masuk kedalam karton.

Xbar-R Chart of Berat


1
22
1 1

21 UCL=21.056
Sample Mean

__
X=20.248
20
LCL=19.440
19
1

1
18 1
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Sample

3 UCL=2.960
Sample Range

2
_
R=1.4
1

0 LCL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Sample

Gambar 7 Control chart BDKT produk Racik Ikan Goreng Mesin 39


24

Gambar 8 Kapabilitas proses penakaran Racik Ikan Goreng mesin 39

Monitoring kesesuaian jumlah produk dalam karton pada awalnya hanya


mengandalkan penghitungan manual operator. Adanya customer complaint terkait
kurangnya isi produk dalam karton mengindikasikan belum optimalnya proses
monitoring tersebut. Oleh karena itu, dilakukan tindakan perbaikan melalui
penimbangan sebagai metode screening untuk memastikan kesesuaian jumlah
produk dalam karton. Tahapan awal penerapan tindakan perbaikan ini dilakukan
melalui penentuan standar bobot produk dalam karton sebagai dasar untuk
melakukan monitoring. Selanjutnya dilakukan trial dan analisis terhadap validitas
proses penimbangan. Analisis validitas dilakukan melalui penghitungan ulang
secara manual karton yang terindikasi memiliki berat total melebihi atau kurang
dari standar yang dapat diidentifikasi melalui lampu indikator yang terhubung
pada checkweigher. Apabila hasil penghitungan ulang terhadap sampel yang
terindikasi menunjukkan jumlah produk masih sesuai dengan jumlah standar
maka indikasi dianggap tidak valid begitupun sebaliknya. Analisis dilakukan
selama 20 hari produksi pada area kartoning shift 1. Hasil analisis menunjukan
persentase validitas indikasi tergolong sangat rendah (Gambar 9 & 10), sebagai
contoh tingkat validitas indikasi renceng kurang pada line 4 (Gambar 10) hanya
mencapai 9.05 % artinya 90.95% hasil cartoning yang terindikasi memiliki
jumlah renceng-kurang memiliki jumlah yang masih sesuai dengan standar. Hasil
ini sekaligus menunjukkan adanya potensi kekurangan jumlah renceng pada
karton yang justru berat totalnya memenuhi standar. Tingginya tingkat invaliditas
memperkuat dugaan tingginya variansi berat bersih produk sehingga pengendalian
dengan checkweigher belum mampu mengontrol kesesuaian jumlah produk pada
karton. Produk yang memiliki berat melebihi standar tentu akan merugikan pihak
pabrik, sedangkan produk yang memiliki berat kurang dari standar akan
merugikan pihak konsumen.
25

20,00 18,98
18,00
16,00

Validitas (%) 14,00


12,00
10,00 8,41
8,00
6,00 5,20
3,78
4,00
2,00
0,00

Line 1 Line 2 Line 3 Line 4

Gambar 9 Profil validitas indikasi renceng kurang (cartoning)

40,00 37,50

35,00

30,00
Validitas (%)

25,00

20,00
15,69
15,00 13,35

9,05
10,00

5,00

0,00

Line 1 Line 2 Line 3 Line 4

Gambar 10 Profil validitas indikasi renceng lebih (cartoning)


26

Diagram Ishikawa Berat Bersih Produk Tidak Terkontrol


Environment Material Personnel

Kurangnya man power


Penggumpalan

RH tinggi Kelelahan

Flowability
Tidak fokus
Berat bersih
produk tidak
terkontrol

Mesin tidak stabil

Frekuensi Pengecekan kurang

Desain Hopper tidak


sesuai

Methods Machines

Gambar 11 Diagram ishikawa berat bersih produk tidak terkontrol

Hasil evaluasi terhadap kondisi proses filling menunjukkan bahwa faktor


penyebab terjadinya inkonsitensi berat bersih produk dapat disebabkan oleh faktor
manusia, mesin, material, metode, dan lingkungan. Operator yang
bertanggungjawab di area memegang peranan sangat penting dalam melakukan
proses monitoring kondisi berat bersih produk. Tingginya kecepatan dan beban
produksi di area filling berpotensi menyebabkan operator tidak melakukan
monitoring secara konsisten akibat tidak fokus dan kelelahan, hal ini mendasari
perlunya penambahan man power khusus pengontrolan BDKT produk agar
tindakan perbaikan dapat dilakukan secara cepat dan real time. Karakteristik
produk yang berpengaruh terhadap inkonsistensi proses filling adalah flowability
dan tingkat kelengketan (cohesiveness) bumbu yang berakibat terhadap terjadinya
caking. Bubuk kohesif biasanya menunjukkan masalah aliran (Barbosa-Cánovas
et al. 2005). Tingkat kelengkatan dari bumbu ini sangat berpengaruh terhadap
adanya penggumpalan atau caking. Caking tidak selalu berarti terbentuk
gumpalan yang keras, melainkan dapat berupa agregat lembut yang dapat hancur
dengan mudah (Barbosa-Cánovas et al. 2005).
Berdasarkan pengamatan di lapangan proses filling sering terhambat akibat
tidak mengalirnya bumbu dari hopper karena adanya gumpalan. Kondisi ini
secara langsung berpengaruh terhadap variansi berat produk pada proses filling.
Sistem filling yang diterapkan pabrik menggunakan gravitasi sebagai gaya untuk
mengalirkan bumbu dari hopper/inlet yang dipasang di lantai 2 ke outlet/mesin
filling yang berada di lantai 1. Pengamatan dilapangan menunjukkan pola aliran
yang terbentuk pada proses adalah pola funnel flow.
27

Gambar 12 Pola aliran aktual bumbu Racik (funnel flow) (Barbosa-Cánovas et al.
2005).

Pola aliran funnel flow selain dipengaruhi oleh karakteristik bumbu, juga
dipengaruhi oleh desain hopper. Pola ini terjadi ketika hopper tidak cukup curam
atau halus untuk menyebabkan bumbu mengalir di sepanjang dinding hopper.
Pada funnel flow bahan mengalir hanya pada daerah tertentu dan sebagian daerah
lainnya tidak bergerak. Menurut Barbosa-Cánovas et al. (2005) pola aliran ini
cocok untuk material dengan ukuran partikel yang besar dan bersifat mudah
mengalir. Pola ini tidak cocok untuk material yang berukuran partikel kecil dan
mengalami perubahan seiring waktu. Peluang terjadinya masalah aliran seperti
mampet dan terjadi segregasi terhadap material yang dikeluarkan cukup besar
pada pola aliran funnel flow. Bumbu Racik memiliki ukuran partikel yang kecil,
sehingga pola mass flow secara umum dianjurkan untuk bahan bubuk berukuran
partikel kecil dan bubuk yang tidak boleh mengalami segregasi. Pola aliran mass
flow terjadi ketika hopper cukup curam dan halus untuk menyebabkan terjadinya
aliran dari semua partikel tanpa daerah stagnan atau stabil selama pengeluaran
bahan. Semua partikel pada semua titik bergerak di dalam hopper saat terjadi
pengeluaran material. Pola mass flow dapat menjamin terjadinya pengeluaran
seluruh isi bin dengan laju aliran yang seragam, pola urutan FIFO (First-in First-
out) dan meminimalkan terjadinya segregasi (Barbosa-Cánovas et al. 2005).
Terkait hal ini tindakan perbaikan yang dapat dilakukan adalah melakukan
modifikasi hopper untuk mengakomodir terjadinya pola mass flow yang sesuai
dengan karakteristik bumbu Racik.
28

Gambar 13 Pola aliran mass flow (Barbosa-Cánovas et al. 2005).

Gambar 14 Grafik acuan desain hopper (Carson 2008)

Berdasarkan grafik acuan desain bentuk hopper menurut Carson (2008)


(Gambar 14), desain bentuk terbaik yang mampu mengakomodir pola mass flow
adalah kategori bentuk planar dengan sudut maksimal 10º dari sisi vertikal untuk
mendukung terjadinya pola aliran mass flow pada kondisi material terburuk
(paling sulit mengalir) yang masih mampu ditangani yaitu dengan nilai φw
mendekati 40°. Pada penelitian ini, modifikasi mesin belum memungkinkan untuk
dilakukan karena memerlukan cost yang tinggi, sebagai alternatif untuk
meminimalisir efek yang ditimbulkan dari kondisi yang dipaparkan, maka
diterapkan parameter antisipatif yang mengharuskan operator hopper secara
periodik menyisir dan mendorong bumbu menggunakan spatula serta operator
mesin filling harus memberikan getaran pada bagian pipa penghubung antara
hopper dan mesin filling dengan melakukan pengetukan ketika bumbu tidak
mengalir. Alternatif ini harus dilakukan pada saat bobot produk memiliki
kecenderungan di bawah spesifikasi. Selain itu pemasangan mesh pada inlet
hopper diharapkan mampu menyeleksi produk yang menggumpal sebelum masuk
ke mesin filling. Tidak adanya alat monitoring kecepatan putaran cincin pipa
volumetrik menyulitkan operator dalam menentukan kecepatan optimum yang
mampu menghasilkan penakaran yang sesuai spesifikasi, sehingga pengontrolan
dilakukan secara trial and error. Kondisi mesin yang tidak stabil mengharuskan
operator untuk siap siaga dalam melakukan tindakan penanggulangan atau
pengontrolan stel kecepatan dan kerapatan cincin volumetrik serta pengaturan
jarak scrapper dengan cincin secara cepat. Secara umum kondisi bobot produk
berada di bawah spesifikasi disebabkan oleh terlalu cepatnya putaran cincin
volumetrik atau terhambatnya aliran bumbu, sedangkan kondisi bobot produk
melebihi spesifikasi disebabkan jarak scrapper yang terlalu renggang.
Penambahan man power khusus monitoring bobot produk, peningkatan
frekuensi pengecekan menjadi setiap 1 jam sekali, dan peningkatan kesadaran
operator untuk melakukan tindakan-tindakan penanggulangan yang telah
dijabarkan diatas setidaknya mampu menjadikan proses terkendali (Gambar 17)
dan meningkatkan persentase validitas checkweigher di area cartoning (Gambar
15 & 16). Man power khusus ini bertugas melakukan monitoring dan melakukan
sampling data bobot BDKT setiap 1 jam sekali dengan mengambil sebanyak 20
sampel untuk setiap mesin. Hal ini didasarkan pada ketentuan yang dikeluarkan
29

oleh Kementerian Perindustrian yang menyatakan jumlah produk yang harus


disampling terkait pengontrolan berat produk adalah 125 pcs per shift untuk
kapasitas produksi lebih dari 3201 pcs.

60,00
48,54
50,00
38,36
40,00
Validitas (%)

29,35
30,00 25,76
18,98
20,00
8,41
10,00 5,20
3,78

0,00
Line 1 Line 2 Line 3 Line 4

Sebelum Sesudah

Gambar 15 Profil validitas indikasi renceng kurang (cartoning) setelah tindakan


perbaikan

45,00 41,18
40,00 37,5037,93 38,19

35,00
30,00 28,32
Validitas (%)

25,00
20,00
15,69
15,00 13,35
9,05
10,00
5,00
0,00
Line 1 Line 2 Line 3 Line 4

Sebelum Sesudah

Gambar 16 Profil validitas indikasi renceng lebih (cartoning) setelah tindakan


perbaikan
Meskipun persentase indikasi tidak valid masih cenderung lebih besar
dibandingkan jumlah indikasi yang valid, namun terjadi peningkatan persentase
validitas indikasi setelah dilakukan tindakan perbaikan dari segi sumberdaya
manusia di area filling. Jika sebelumnya tingkat validitas indikasi renceng-lebih
line 1 (Gambar 17) hanya mencapai 13.35 %, setelah dilakukan tindakan
perbaikan tingkat validitas meningkat menjadi 41.18 %. Selain itu pula, hasil
analisis terhadap proses penakaran setelah dilakukan tindakan perbaikan
menunjukan proses terkendali secara statistik karena semua titik pengamatan
berada diantara batas kendali atas dan batas kendali bawah (Gambar 18) serta
terjadi peningkatan nilai kapabilitas proses yang ditunjukan oleh nilai Cp dan Cpk
30

menjadi 0.43 dan 0.22 (Gambar 19) yang sebelumnya hanya mencapai 0.32 dan
0.19. Namun, nilai tersebut masih menunjukan kondisi yang belum baik karena
nilai Cp dan Cpk yang dicapai masih kurang dari 1.3 sehingga masih perlu
dilakukan tindakan perbaikan lain.

Gambar 17 Control chart BDKT produk Racik Ikan Goreng Mesin 39 setelah
tindakan perbaikan

Sebelum tindakan perbaikan Setelah tindakan perbaikan

Gambar 18 Kapabilitas proses penakaran produk Racik Ikan Goreng Mesin 39


setelah tindakan perbaikan

Kesenjangan lain yang terjadi di area cartoning adalah proses pelakbanan


karton yang tidak terstandar. Banyak ditemukan hasil pelakbanan karton yang
tidak rapih dan tidak melekat dengan kuat. Pelakbanan dilakukan secara manual
31

oleh operator. Oleh karenanya, operator menjadi faktor utama yang menentukan
pencapaian parameter ini. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah peningkatan
awareness operator melalui pelatihan terkait urgensi kerapihan dan kekokohan
pelakbanan karton. Segel yang tidak rapih dan kokoh berpotensi menghambat
proses distribusi yang mungkin diakibatkan segel yang tiba-tiba terbuka serta
dapat berpengaruh terhadap persepsi konsumen terhadap produk.

Visualisasi QMS

Sebagian besar kesenjangan yang terjadi diakibatkan kurangnya pemahaman


operator terkait parameter yang harus dilakukan dan urgensinya. Hal ini terjadi
dikarenakan kurang optimalnya proses dan metode sosialisasi yang pernah
dilakukan sebelumnya. Hasil survei awal melalui kuisioner (Lampiran 6)
menunjukkan 72.69 % operator produksi pada periode Februari 2016 tidak
mengetahui QMS dan hanya 23.79 % operator yang pernah mengikuti
pelatihannya. Penyebaran kuisioner terhadap operator dilakukan untuk
mendapatkan gambaran subjektif dari pelaksana QMS. Banyaknya operator yang
belum mengetahui dan memahami QMS salahsatunya dikarenakan akses
informasi terkait QMS yang sulit didapat (Lampiran 6). Oleh karenanya,
visualisasi melalui pembagian handbook dan penempelan poster (Lampiran 4)
terkait QMS diharapkan mampu memudahkan operator dalam mengakses dan
memahami QMS sehingga implementasi QMS dapat dilakukan secara
menyeluruh dengan baik dan benar.

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Proses verifikasi terhadap penerapan Quality Monitoring Scheme in line


process Racik menunjukkan bahwa tingkat implementasi QMS aktual yang
dicapai sebesar 77.12 %. Nilai tersebut mengindikasikan masih terdapatnya
kesenjangan atau ketidaksesuaian yang terjadi pada proses penerapan QMS di lini
produksi. Tidak adanya standar kebersihan area produksi yang menjadi dasar
proses monitoring pada tahapan pra-produksi menyebabkan tingginya peluang
tidak tercapainya kondisi bersih yang dipersyaratkan dan terjadinya overtime
cleaning. Pemberlakuan standar kebersihan mampu mengoptimalkan penggunaan
waktu cleaning yang sebelumnya selalu bernilai lebih dari 100% menjadi kurang
dari 100 % berdasarkan jatah waktu dan monitoring yang ditetapkan manajemen
pabrik. Perbaikan terhadap proses dokumentasi, labelisasi, dan penambahan
fasilitas penunjang pada tahapan proses stripping-batching diharapkan mampu
memperkuat sistem traceability pabrik dan mencegah terjadinya penyimpangan
mutu produk akibat kesalahan identifikasi. Implementasi parameter QMS di area
tipping - metal detecting secara umum telah memenuhi ketentuan yang
dipersyaratkan, hal ini dikarenakan tahapan ini adalah tahapan utama produksi
yang didalamnya terdapat OPRP dan CCP proses. Kondisi ini diperkuat dengan
32

telah terimplementasinya sistem HACCP di pabrik dengan telah didapatkannya


akreditasi ISO : 22000.
Perbaikan dokumentasi perlu dilakukan diarea temporary storage melalui
pengintegrasian dokumentasi pengontrolan umur produk antara terhadap form
laporan harian. Hasil verifikasi di area filling menunjukkan tingginya tingkat
variansi dan penyimpangan setting suhu sealer merupakan faktor utama penyebab
kebocoran kemasan, kesenjangan tersebut mendasari perlunya proses standarisasi
suhu optimum untuk setiap mesin agar mempermudah operator dalam melakukan
pengontrolan kualitas sealing kemasan produk melalui pengkondisian suhu sealer.
Tindakan ini perlu ditunjang dengan kesesuaian pelaksanaan prosedur vacuum test
untuk mendeteksi kebocoran kemasan disertai langkah antisipatif melalui
pengecekan secara manual dengan menekan kemasan yang didekatkan diarea
dagu untuk mendeteksi adanya kebocoran. Kesenjangan lain yang terjadi adalah
tingginya variansi berat bersih produk yang ditunjukkan oleh tidak terkendalinya
proses. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah penambahan man power
khusus monitoring bobot BDKT produk, pemasangan mesh pada inlet hopper,
peningkatan frekuensi monitoring bobot BDKT, serta pelatihan dan peningkatan
awareness operator terhadap urgensi parameter QMS. Tindakan perbaikan yang
telah dilakukan setidaknya menjadikan proses penakaran di area filling terkendali
secara statistik dan meningkatkan nilai kapabilitas proses meskipun nilai tersebut
belum mencapai target yang diharapkan sehingga tindakan perbaikan harus terus
dilakukan dan dikembangkan. Selain itu juga, peningkatan frekuensi pengecekan
bobot BDKT produk di area filling mampu meningkatkan persentase validitas
checkweigher di area cartoning. Visualisasi melalui pembagian handbook dan
penempelan poster terkait QMS diharapkan mampu memudahkan operator dalam
mengakses dan memahami QMS sehingga penerapan QMS dapat dilakukan
dengan baik dan benar.

Saran

Masih tergolong rendahnya tingkat pemahaman dan implementasi terhadap


QMS in line process, maka pabrik disarankan untuk menerapkan kebijakan
dengan memasukan materi QMS pada first induction kepegawaian yang
sebelumnya hanya menyertakan materi HACCP dan sistem manajemen K3.
Tindakan perbaikan yang belum terimplementasi disarankan agar segera
dilakukan. Selain itu, tim QA field disarankan untuk melakukan verifikasi rutin
terhadap implementasi QMS dan mensosialisasikan laporan hasil verifikasi berupa
tingkat implementasi, kesenjangan yang terjadi, dan tindakan perbaikan yang
perlu dilakukan kepada seluruh tim produksi secara berkala. Upaya tersebut
diharapkan mampu memotivasi tim produksi dalam meningkatkan kualitas kerja
dalam kaitannya terhadap pengendalian dan penjaminan mutu produk.
33

DAFTAR PUSTAKA

Barbosa-Cánovas GV, Ortega-Rivas E, Juliano P, Hang Y. 2005. Food Powders:


Physical Properties, Processing and Functionality. New York (US): Plenum
Publisher.
Barbosa-Cánovas GV, Juliano P. 2005 Encapsulated and Powdered Foods.
Onwulata C, editor. Boca Raton (US): Taylor & Francis Group.
Carson JW. 2008. Bulk Solids Handling: Equipment Selection and Operation.
McGlinchey D, editor. Oxford (UK): Blackwell Publishing Ltd.
Chindarwani. 2007. Kajian sistem manajemen keamana pangan berbasis ISO
22000 di PT Nestle Indonesia, Kejayaan Factory [skripsi]. Bogor (ID):
Institut Pertanian Bogor.
Cramer MM. 2006. Food Plant Sanitation: Design,Manitenance, and Good
Manufacturing Practices. Boca Raton (US): CRC Press.
Early Ralph. 1995. Guide to Quality Management Systems for the Food Industry.
New York (US): Springer Science + Bussiness Media.
Juran JM. 1999. Juran’s Quality Control Handbook 5th Edition. New York (US):
Mc-Graw Hill.
Kumar K, Kumar S. 2012. Steps for implementation of 5S. International Journal
of Management, IT, and Engineering vol 2(6): 402 – 416.
Lelieveld H, Holah J, Gabric D. 2016. Handbook of Hygiene Control in Food
Industry. 2nd ed. Duxford (UK): Woodhead Publishing.
Marianty R. 2004. Aplikasi pengendalian proses secara statistika pada proses
roduksi susu bubuk instant di PT Nestle Indonesia Pabrik Kejayan-Jawa
Timur [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Marriott NG. 1997. Essentials of Food Sanitation. New York (US): Chapman &
Hall.
Muhandri T, Kadarisman D. 2012. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Bogor
(ID) : IPB Press.
Peleg M. 1983. Physical Properties of Foods.Peleg. New York (US): AVI
Publishing Co.
Pratomo TY. 2010. Analisis pada siklus pengeluaran (Studi kasus pada PT Nestle
Indofood Citarasa Indonesia) [tesis]. Jakarta (ID): Universitas Indonesia.
PT Indofood TBK. 2012. Laporan Tahunan Indofood CBP. Jakarta (ID): PT
Indofood TBK.
Robertson, G.L. 1993. Food Packaging : Principles and Practice. 2nd ed. New
York (US): Marcell Dekker Inc.
Salomone R. 2008. Integrated management systems: experiences in Italian
organizations. Journal of Cleaner Production vol 16: 1786-1806.
Suardi R. 2001. Sistem Manajemen ISO 9000:2000. Jakarta (ID) : PPM.
Tunggal A W. 1993. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta (ID) : Rineka Cipta
Winarno F G. 2012. HACCP dan penerapannya dalam Industri Pangan. Bogor
(ID) : M-BRIO Press.
Zeng SX, Shi JJ, Lou GX 2007. A synergetic model for implementing an
integrated management system: an empirical study in China. Journal of
Cleaner Production vol 15 : 1760-1767.
34

LAMPIRAN

Lampiran 1 Standar kebersihan area produksi (ex : area batching – mixing)


35

Lampiran 2 Cheklist monitoring sanitasi ruang produksi


36

Lampiran 3 Standar penulisan identitas pada kemasan bahan baku dan hasil
mixing
37
38

Lampiran 4 Visualisasi QMS inline process melalui handbook & poster interaktif
39
40

Lampiran 5 Hasil standarisasi suhu sealer mesin filling


Tabel 9 Hasil standarisasi suhu optimum sealer mesin filling (Vertical Seal)
Suhu Vertical Seal Standar
No Mesin Min Max Median Min Max
1 136 171 150 145 155
2 155 167 160 155 165
3 144 185 160 155 165
4 122 137 135 130 137
5 109 125 118 113 123
6 147 162 150 145 155
7 157 171 159 154 164
8 148 160 150 145 155
9 150 197 176 171 181
10 184 200 185 180 190
11 140 150 150 145 150
12 138 171 159 154 164
13 153 201 172 167 177
14 182 185 185 182 185
15 156 168 168 163 168
16 149 168 155 150 160
17 151 176 165 160 170
18 125 168 150 145 155
19 127 167 160 155 165
20 157 187 165 160 170
21 145 165 154 149 159
22 120 185 120 120 125
23 124 145 132 127 137
24 159 190 170 165 175
25 177 203 177 172 182
26 138 185 163 158 168
27 170 186 177 172 182
28 141 166 156 151 161
29 141 147 147 142 147
30 138 150 140 138 145
31 145 169 146 141 151
32 164 190 175 170 180
33 160 177 170 165 175
34 160 175 170 165 175
35 155 199 175 170 180
36 164 166 166 164 166
37 164 171 164 164 169
38 159 171 170 165 171
39 150 189 176 171 181
40 145 177 165 160 170
41

Tabel 10 Hasil standarisasi suhu optimum sealer mesin filling (Horizontal Seal)

Suhu Horizontal Seal Standar


No Mesin Min Max Median Min Max
1 140 250 171 166 176
2 170 200 193 188 198
3 170 210 200 195 205
4 184 220 202 197 207
5 193 210 200 195 205
6 191 220 204 199 209
7 183 196 195 190 196
8 173 220 189 184 194
9 133 250 184 179 189
10 155 170 160 155 165
11 175 176 175 175 176
12 139 180 150 145 155
13 170 199 176 171 181
14 140 170 170 165 170
15 162 198 175 170 180
16 150 175 160 155 165
17 170 196 194 189 196
18 158 195 164 159 169
19 163 227 207 202 212
20 200 220 220 215 220
21 198 205 205 200 205
22 183 218 215 210 218
23 210 253 230 225 235
24 164 188 171 166 176
25 150 170 167 162 170
26 150 172 160 155 165
27 167 195 190 185 195
28 147 155 150 147 155
29 159 187 173 168 178
30 147 185 150 147 150
31 160 175 165 160 170
32 179 200 182 179 187
33 170 205 199 194 204
34 168 199 176 171 181
35 170 199 177 172 182
36 170 176 174 170 176
37 170 211 180 175 185
38 170 211 192 187 197
39 160 209 183 178 188
40 157 200 166 161 171
42

Lampiran 6 Format dan hasil kuisioner tentang QMS kepada operator produksi

Persentase
Jumlah Jawaban
Jawaban (%)
No Pernyataan Ket
Ya Tidak Ya Tidak
Saya tahu tentang
Quality Monitoring Sebelum
1 62 165 27.31 72.69
Scheme (QMS) in line Pelatihan
Process
Saya pernah mengikuti
pelatihan tentang
Sebelum
2 Quality Monitoring 54 173 23.79 76.21
Pelatihan
Scheme (QMS) inline
Process
Saya paham tentang isi
Sebelum
3 Quality Monitoring in 16 211 7.05 92.95
Pelatihan
line Process
Informasi terkait QMS
Sebelum
4 mudah untuk diakses 16 211 7.05 92.95
Pelatihan
ketika dibutuhkan
Saya pernah membaca Sebelum
5 18 209 7.93 92.07
QMS Pelatihan
QMS menjadi acuan
Setelah
6 dasar saya selama 227 0 100.00 0.00
Pelatihan
bekerja di area produksi
Isi dari QMS mudah Setelah
7 71 156 31.28 68.72
dipahami Pelatihan
Isi dari QMS mudah
Setelah
8 diaplikasikan di lini 134 93 59.03 40.97
Pelatihan
produksi
Saya mengalami
kendala dalam
Setelah
9 menerapkan QMS 130 97 57.27 42.73
Pelatihan
selama saya bekerja di
lini produksi
Saya pernah melanggar
ketentuan yang
Setelah
10 dipersyaratkan QMS 89 138 39.21 60.79
Pelatihan
secara sengaja maupun
tidak disengaja
Fasilitas yang ada
sudah mendukung Setelah
11 142 85 62.56 37.44
penerapan QMS di lini Pelatihan
produksi
Penjaminan
Setelah
12 kualitas/mutu hanyalah 2 225 0.88 99.12
Pelatihan
tanggungjawab tim QA
43

GLOSARIUM

5R : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin


AHU : Air Handling Unit
BDKT : Barang Dalam Keadaan Terbungkus
CAPA : Corrective Action and Preventive Action
CCP : Critical Control Point
CoA : Certificate of Analysis
Cp : Capability Process
Cpk : Capability Process Indeks
FG : Finished Good
FIFO : First-in First-out
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point
K3 : Keamanan dan Kesalamatan Kerja
MSG : Monosodium Glutamat
OPRP : Operational Pre-requisite Program
PM : Packaging Material
QA : Quality Assurance
QMS : Quality Monitoring Scheme
QP : Quality Procedure
RH : Relative Humidity
RM : Raw Material
WI : Work Instruction
44

RIWAYAT HIDUP

Penulis memiliki nama lengkap Ari Fauzi Sabani,


dilahirkan di Tasikmalaya pada tanggal 9 Januari 1996 dari
pasangan Ayah Momon Dasuki dan Ibu Hoeriyah. Penulis
merupakan anak kedua dari tiga bersaudara. Penulis
pernah menempuh pendidikan di SD Negeri 1 Sumelap,
SMP Negeri 1 Tasikmalaya, dan SMA Negeri 1
Tasikmalaya. Penulis diterima sebagai mahasiswa di
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas
Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor melalui jalur
SNMPTN undangan pada tahun 2012. Selama mengikuti
perkuliahan, penulis aktif dalam beberapa kegiatan
kemahasiswaan. Posisi yang pernah dijabat penulis antara
lain, Ketua Ksatria Peduli Pangan (Kapangan) (2013-2014), Ketua Divisi Peduli
Pangan Indonesia Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan (Himitepa)
(2014-2015), Surveyor Pangan dan Kantin pada tahun 2014 dan 2015 yang mana
pada masa baktinya penulis dan tim mampu mendapatkan penghargaan pada ajang
Nutrifood Health Agent Award 2015, serta menjadikan program bina desa yang
dirintisnya sebagai penerima dana Hibah Bina Desa yang diselenggarakan oleh
DIKTI pada tahun 2015. Selain itu juga penulis tergabung dalam Tanoto Scholars
Association (TSA) IPB. Penulis pernah menjadi asisten praktikum pada mata kuliah
Kimia Dasar (2013), Biokimia dan Kimia Pangan (2014), serta Mikrobiologi Pangan
(2015). Penulis berkesempatan mendapatkan penghargaan sebagai penerima “Tanoto
National Champion Scholarship” dari tahun 2013 – 2016 dan meraih juara 2 dalam
ajang Nutrifood Health Agent Award 2015.