Anda di halaman 1dari 75

BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan negara berkembang yang berupaya untuk bersaing di
bidang perindustrian dengan negara-negara di dunia. Oleh karena itu, saat ini
Indonesia sedang membangun industri-industri di segala bidang guna
memenuhi kebutuhan lokal masyarakat Indonesia dan kebutuhan eksport untuk
menambah devisa negara. Salah satu contoh industri yang sedang
dikembangkan adalah industri petroleum dan petrochemical. Oleh sebab itu,
perguruan tinggi saat ini sedang berupaya menghasilkan tenaga kerja yang
berkualitas.
Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu kegiatan wajib yang
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Malang. Tujuan dari PKL ini adalah untuk menerapkan teori yang telah
didapatkan di bangku perkuliahan pada lingkup industri secara nyata. Mata
kuliah yang diajarkan pada bangku perkuliahan seperti azas teknik kimia,
kimia dasar, kimia fisika, kimia organik, termodinamika, operasi teknik kimia,
transportasi fluida, dasar rekayasa proses, perpindahan panas, proses industri
kimia, pengendalian proses, teknik reaksi kimia, desain perancangan alat, pilot
plant, dan keselamatan kesehatan kerja dan lingkungan diharapkan dapat
diimplementasikan di industri. Selain itu, adanya suatu kecenderungan bahwa
mahasiswa yang kurang beradatapsi dengan lingkungan kerja karena
kurangnya pengalaman praktis pada saat studi formal menjadikan perlu
diadakannya Praktik Kerja Lapangan (PKL).
Sejalan dengan tujuan pendidikan nasional, perlu adanya usaha untuk
mewujudkan keseimbangan antara dunia pendidikan dan industri untuk
menghasilkan lulusan yang memiliki pemahaman dan keterampilan yang
berkaitan dengan pengembangan teknologi dan bidang-bidang penerapannya.
Dengan kemampuan akademis yang handal dan keterampilan di bidang industri
yang baik, tenaga-tenaga kerja yang dihasilkan nantinya diharapkan bisa
mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan
pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia.
PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) merupakan industri
swasta berlokasi di Jenu, Tuban, Jawa Timur, Indonesia.TPPI menghasilkan
petroleum dan petrochemical berbahan dasar kondensat dari dalam dan luar
negeri. Petroleoum yang dihasilkan adalah Pertamax, Premium, Light Nafta,
Kerosin, Gas Oil, LPG. Petrochemical yang dihasilkan adalah Benzena, Toluena,
Xylene (Paraxylene, Metaxylene, Orthoxylene).
Dalam pembagian area, PT. TPPI dibagi menjadi dua,yaitu ISBL(Inside
Battery Limit) dan OSBL (Outside Battery Limit). ISBL fokus ke proses produksi
yang terdiri dari 2 plant, antara lain plant Platforming dan Aromatik. Sedangkan
OSBL fokus ke peralatan pendukung proses produksi ISBL, seperti Utility (SWI,
WTP, Power Generator, WWTP) dan Offsite (Tank Terminal dan Marine).
Dalam ISBL terdapat beberapa unit pada plant Platforming antara lain
Prefactionation Unit 201, NHT (Naphtha HydroTreating)Unit 202, Platforming
Unit 203, CCR (Continous Catalyst Regeneration)Unit 204, LPG(Liquified
Petroleum Gas)Unit 220.Sedangkan plant Aromatik antara lainShell Sulfolane
Unit 205, Benzene-Toluene Unit 206, Parex Unit 207, Isomar Unit 209, Aromatic
Fractination Unit 211, Tatoray Unit 213.
Dari uraian beberapa unit tersebut sangatlah tepat jika mahasiswa teknik
kimia melakukan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Trans Pacific
Petrochemical Indotama. Hal ini dikarenakan kesesuaian teori di mata kuliah di
politeknik dengan proses yang ada di beberapa unit tersebut. Diharapkan
mahasiswa teknik kimia mampu mengimplementasikan teori di mata kuliah pada
proses-proses ataupun masalah yang ada di unit PT. Trans Pacific Petrochemical
Indotama yang berguna untuk mahasiswa itu sendiri, bagi perguruan tinggi dan
bagi industri tersebut.
1.2 Tujuan
Tujuan dari Praktik Kerja Lapangan adalah sebagai berikut:
1. Mengaplikasiakan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan pada
industri.
2. Memperluas pengetahuan, pengalaman, dan wawasan secara umum di
dunia industri.
3. Memahami proses dan instrumentasi pada suatu plant produksi.
4. Mengidentifikasi permasalahan nyata yang terjadi di PT. Trans Pasific
Petrochemical Indotama untuk mencari suatu alternatif penyelesaian
masalah.
1.3 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari Praktik Kerja Lapanganadalah sebagai
berikut :
1.3.1 Bagi Mahasiswa
1. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan.
2. Memperluas pengetahuan, pengalaman, dan wawasan secara umum
di industri.
3. Memahami secara umum proses flow diagram dan instrumentasi
pada seluruh plant industri.
4. Mengetahui gambaran nyata berbagai instrument dan bangunan di
seluruh area industri.
5. Melatih diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi situasi dan
kondisi lingkungan kerja.
6. Mampu bersosialisasi dan bekerja dalam lingkungan industri.
1.3.2 Bagi Politeknik Negeri Malang
1. Menghasilkan lulusan yang terampil di lingkungan industri.
2. Sebagai parameter sumber informasi dalam pengembangan
kurikulum di perguruan tinggi.
3. Sebagai sarana pengenalan instansi khususnya Jurusan Teknik
Kimia kepada perusahaan yang membutuhkan tenaga kerja.
1.3.3 Bagi Perusahaan
1. Membantu menyelesaikan tugas atau pekerjaan pada perusahaan
tempat mahasiswa melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.
2. Sebagai sarana untuk menjembatani hubungan antara perusahan
dan lembaga pendidikan khususnya Politeknik Negeri Malang.
BAB II

HASIL PRAKTEK KERJA LAPANGAN


2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) adalah sebuah perusahaan


kilang minyak dengan berbahan baku kondensatatau minyak bumi dengan fraksi
ringan (C1-C25) yang didapatkan dari dalam dan luar negeri, seperti Senipah
(Kaltim), Bayu Udan (Selat Timor), NWS (Australia), Lan Tay (Vietnam) dll. PT.
Trans Pacific Petrochemical Indotama menghasilkan petroleum dan
petrochemical. Petroleoum yang dihasilkan adalah Pertamax, Premium, Light
Nafta, Kerosin, Gas Oil, LPG. Petrochemical yang dihasilkan adalah Benzena,
Toluena, Xylene (Paraxylene, Metaxylene, Orthoxylene). Pabrik ini terletak di
Desa Remen-Tasik Harjo, Kecamatan Jenu, Kabupaten Tuban, Jawa Timur,
dengan luas sekitar 200 hektar,

Dalam pembagian tugasnya, PT. TPPI dibagi menjadi dua area yaitu ISBL
(Inside Battery Limit) dan OSBL (Outside Battery Limit). ISBL fokus ke proses
produksi yang terdiri dari 2 plant, antara lain plant Platforming dan Aromatic.
Sedangkan OSBL fokus ke peralatan pendukung proses produksi ISBL, seperti
Utility (SWI, WTP, Power, WWTP) dan Offsite (tank terminal dan marine).
Dalam ISBL terdapat beberapa unit pada plant Platforming yaitu Prefactionation
Unit 201, NHT (Naphtha HydroTreating) Unit 202, Platforming Unit 203, CCR
(Continous Catalyst Regeneration) Unit 204, LPG (Liquified Petroleum Gas) Unit
220. Sedangkan plant Aromatik yaitu Shell Sulfolane Unit 205, Benzene-Toluene
Unit 206, Parex Unit 207, Isomar Unit 209, Aromatic Fractination Unit 211,
Tatoray Unit 213.
Bahan konstruksi industri berasal dari dalam dan luar negeri, dengan
perbandingan komponen lokal 20 % dan impor 80 %. Tenaga kerja TPPI terdiri
dari 33 % tenaga kerja lokal Tuban,67 % luar Tuban dan 0% tenaga asing(semua
kegiatan operasional kilang TPPI dikerjakan oleh putra-putri terbaik Indonesia).
Jumlah karyawan sebesar 420 pegawai tetap, 166 pegawai kontrak. 10%
karyawan TPPI adalah wanita. Konsumsi utilitas TPPIsaat ini adalah 40 %
kebutuhan listrik diambil dari PLN dan10 % kebutuhan air diambil dari PDAM,
selebihnya TPPI mengolah sendiri kebutuhan industri dari air laut dan pengolahan
steam.

Gambar 2.1 PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama

2.1.1 Sejarah Perusahaan

Pendirian PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) dimulai dari


maraknya industri petrokimia di Indonesia pada awal tahun 90-an. Tren ini
awalnya dimulai dengan berdirinya Asahimas pada tahun 1984, kemudia Chandra
Asri pada tahun 90-an. TPPI berdiri pada Oktober 1995 berdasarkan PP No.
1/1967 dan PP No. 11/1970 dengan investasi modal dari pihak asing. Pengerukan
tanah pertama sebagai persiapan untuk area pabrik dilangsungkan pada November
1996. Namun, krisis moneter yang menghancurkan perekonomian negara turut
menghambat pembangunan pabrik. Hal ini berakibat pada ditundanya
pembangunan pada tahun 1998 untuk sementara waktu. Pada Februari 2004,
Presiden Indonesia mengumumkan secara legal nasionalisasi dari TPPI, dimana
hak kepemilikan terbesar yang sebelumnya dari pihak asing berpindah tangan ke
Pemerintah Indonesia. Kondisi ini tentunya membawa angin segar bagi TPPI
sehingga bisa hidup lagi setelah dilanda krisis moneter berkepanjangan sehingga
adanya peralihan keuangan, pengelolaan TPPI membaik seiring dengan dana
segar yang dikucurkan oleh Pemerintah Indonesia. Sebagai kelanjutannya,
konstruksi dilanjutkan kembail, tepatnya dimulai pada Juni 2004. Kemudian pada
bulan Februari 2006, kondesat pertama diimor oleh TPPI mulai melangsungkan
proses dan memproduksi light naphtha, kerosene, diesel, dan fuel oil rendah
sulfur.

Pada April 2006, TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa light
naphtha, reformat, dan kerosene. Setelah itu, TPPI mulai memproduksi benzene
dan toluene. Dan pada sekitar bulan Juni 2006, TPPI mulai melangsungkan proses
aliran secara keseluruhan, dengan produksi tambahan berupa paraxylene. Selama
pembangunan, yang bertugas sebagai kontraktor yang mengurusi konstruksi
dipegang oleh JGC dan WAIJO. Sedangkan UOP (USA) ditunjuk sebagai process
licensor untuk bagian aromatic. Pada tahun 2010, didirikan plant baru yaitu LPG
(Liquified Petroleum Gas) Plant yang merupakan plant tambahan dalam
pengkonverisan Fuel Gas menjadi produk LPG.

Sebenarnya pada awal berdiri, TPPI merencanakan agar mendirikan Pabrik


Olefin dan Aromatik secara berdampingan. Hal ini dimaksudkan agar interfacing
produk-produk samping bisa dimaksimalkan untuk dimanfaatkan sebagai bahan
baku, bahan penolong, dan fuel diantara kedua pabrik tersebut. Namun,
sehubungan dengan adanya krisis ekonomi pada tahun 1997, pembangunan Pabrik
Olefin dan sarana penunjangnya masih belum dapat diwujudkan hingga saat ini.
TPPI huga mempunyai konsep ke depan berupa pembangunan LPG Plant dan
Olefin Plant dalam rangka upgrading dan pembangunan pabrik. Pada Agustus
2015, PT. Pertamina telah mengakuisisi saham Agro dan telah resmi dinyatakan
dalam RUPS pada awal 2016, sehingga komposisi share saham PT Pertamina
naik menjadi 48,59 di TPPI. Direksi TPPI berjumlah 6 orang, yang berasal dari 4
karyawan Pertamina dan 2 swasta.
Gambar 2.2 Pemegang Saham PT. TPPI.

2.1.2 Lokasi
PT. TPPI terletak di daerah tepi Tanjung Awar-Awar, Desa Remen-Tasik
Harjo, Kecamatan Jenu, Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Alasan pemilihan tepi
Tanjung Awar-Awar sebagai lokasi pabrik antara lain :
 Tersedinya areal yang cukup luas dan murah untuk lokasi pabrik.
 Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi bahan baku
dan hasil produk.
 Tersedianya air laut dalam jumlah yang besar yang dapat digunakan untuk
proses dan sebagai utilitas.
Gambar 2.3 Denah PT. TPPI

2.1.3 Struktu Managemen dan Organisasi

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama

Keterangan :

BOD : Board of Director (Jajaran Seksi)

General Manager : CRO (Chief Refinery Officer)

SMOM : Senior Manager Operation & Manufacturing

HSSE : Health Safety, Security and Environment


HRD : Human Resources Development

GA : General Administration

Eng Dev : Engineering & development

Struktur dan fungsi tiap-tiap bagian dan jabatan yang ada di organisasi PT. Trans
Pasific Petrochemical Indotama adalah sebagai berikut :
2.1.3.1 General Manager (GM)
General Manager bertanggung jawab langsung kepada COO (Chief
Operation Officer) / Direktur Operasi yang berkedudukan di kantor utama
Jakarta. Sistem organisasi di area pabrik berada di bawah wewenang dan
tanggung jawab seorang GM/CRO. GM/CRO selaku pimpinan tertinggi
berfungsi sebagai coordinator seluruh kegiatan pengolahan di Trans
Pasific Petrochemical Indotama, yang dalam tugasnya dibantu oleh 1
Senior Manager dan 8 Manager serta 4 Section Head yang langsung di
bawah koordinasinya.
2.1.3.2 Senior Manager Operation & Manufacturiong (SMOM)
Fungsi jabatan SMOM adalah menyelenggarakan, mengelola,
merencanakan, dan mengkoordinasi pelaksanaan kegiatan untuk
menciptakan kegiatan bisnis utama dengan dukungan sumber daya
manusia profesional sehingga proses pegolahan dari minyak mentah
menjadi produk yang diinginkan dapat berjalan dengan optimal.
2.1.3.3 Shift Superintendent
Section ini bertanggung jawab langsung ke SMOM. Fungsi jabatan ini
adalah menyelenggarakan, mengelola, pemeliharaan dan merencanakan,
serta mengkoordinasi pelaksanaan kegiatan shift atau rotasi pegawai
untuk menciptakan kondisi kerja yang kondusif, teratur dan menghasilkan
kegiatan proses yang optimal.
2.1.3.4 Manager Utility, Offsite dan Marine
Wilayah operasional bagian ini meliputi area utilitas, pertangkian yang
ada serta perairan laut / perubahan di Tuban Petrochemical Complex.
Utilitas, seperti steam, air dan energi listrik untuk kelangsungan
operasional kilang. Offsite bertanggung jawab untuk mengatur aliran
masuk dan keluar minyak dari tangki-tangki tersebut hingga pengapalan
dan transportasi darat. Tangki yang diawasi meliputi condensate tanks,
fuel tanks, product tanks, day tank, dan intermediate tanks. Terhadap area
peraliran laut di sekitar areal TPPI, terdapat 3 berth dan 1 SPM (Single
Point Mooring). Kondensat masuk dengan menggunakan SPM atau
langsung menuju berth. Bagian Marine memiliki tugas dan tanggung
jawab berikut :
 Mengatur penerimaan minyak mentah (impor) bahan baku melalui
kapal tanker, baik dari luar maupun dalam negeri yang akan diolah di
TPPI.
 Mengatur penjualan produk (ekspor) dari TPPI melalui transportasi
laut.
 Mengolah fasilitas jetty.
 Mengatur lalu lintas angkutan kelautan yang keluar masuk area TPPI.
2.1.3.5 Production Manager
Mengendalikan kegiatan operasional pada area produksi yaitu
platforming dan aromatic. Mengendalikan proses produksi sesuai rencana
operasi yang dibuat oleh RPO. Melakukan evaluasi proses yang terjadi,
modifikasi, pengembangan untuk meningkatkan efisiensi dan optimalisasi
operasi pabrik secara keseluruhan serta melakukan pengembangan proses
dengan tujuan meningkatkan keuntungan ekonomi dengan memberikan
solusi keteknikan yang akan memberikan nilai tambah pada operasi
pabrik, menyelesaikan masalah operasi pabrik, dan menjamin
peningkatan/perubahan yang diterapkan pada kilang berdasarkan standar
internasional.
2.1.3.6 Maintenance Manager
Fungsi bagian pemeliharaan adalah menyediakan jasa pelayanan seperti
pemeliharaan peralatan di pabrik, dan menjamin semua peralatan selalu
siap dioperasikan tanpa terjadinya shutdown diluar waktu yang
ditentukan.
2.1.3.7 Refinery Planning & Optimization Manager (RPO)
Fungsi bagian RPO adalah mengatur ketersediaan bahan baku proses,
pengatur penyiimpanan dan pengapalan/lifting produk yang dihasilkan,
serta mengontrol proses produksi agar berjalan sesuai rencana serta
dilakukan secara optimal.
2.1.3.8 Engineering & Development Manager
Mengelola pelaksanaan kegiatan pengontrolan operasional, peralatan dan
kualitas, serta pengadaan studi engineering / modifikasi dan project.
Melakukan koordinasi kegiatan inspeksi, dan pemeliharaan melalui
diagnose, pengujian, analisa kondisi dan evaluasi kelayakan peralatan
kilang secara aman, handal, efektif, dan efisien untuk optimalisasi biaya
pemeliharaan, menjamin tingkat kualitas peralatan kilang dan ketepatan
diagnose dan program perencanaan keandalan dalam bentuk rencana
pemeliharaan.
Di dalam Engineering Development juga ada bagian Field Operation
Supervisor/Loss Prevention Engineer ini bertanggung jawab ata kejadian-
kejadian yang berlangsung di lapangan. Dalam tugasnya, diharapkan
bagian ini dapat mengawasi, mengontrol, mengendalikan dan melaporkan
hal-hal yang berkaitan dengan jalannya proses di lapangan (area plant)
serta pengendalian effisensi proses.
2.1.3.9 Health, Safety, Security and Environment
Bagian ini bertanggung jawab untuk merencanakan, mengkoordinir,
mengelola, pengendalian, mengawasi dan mengembangkan,
menyelenggarakan usaha-usaha kegiatan pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan,
pencemaran/kerusakan lingkungan serta kerusakan lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja, dalam upaya pengendalian kerugian
operasi perusahaan. Dan juga keamanan kilang serta mengawasi kegiatan
yang terkait dengan pengamanan perusahaan, menangani terjadinya unjuk
rasa dan demonstrasi di lingkungan perusahaan sebagai usaha untuk
melindungi kepentingan/kepastian hukum/hak perusahaan, membentuk
citra positif perusahaan, dan menunjang keamanan serta kelancaran
operasi perusahaan.
Keamanan yang dimaksud disini mencakup keamanan orang-orang yang
sedang berada dalam area plant. Biasanya diadakan safety induction
terlebuh dahulu untuk orang yang baru masuk dan akan berada di area
pabrik untuk waktu yang cukup lama. Bagian ini juga mengevaluasi dan
meneliti tentang kesehatan karyawan yang bekerja di TPPI. Untuk jangka
waktu tertentu, dibuat grafik dan rekapitulasi tentang tingkat kesehatan
karyawan.
2.1.3.10 Finance
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan, mengawasi kegiatan
keuangan yang meliputi anggaran, pengelolaan dana, kontrol, akuntansi
kilang dan bertanggung jawab ata perhitungan analisa dan prospek
keuangan dengan tujuan untuk mengamankan harta perusahaan, ketepatan
data akuntansi, meningkatkan efisiensi, serta mendorong ditaatinya
kebijakan perusahaan guna mencapai keuntungan yang optimal.
2.1.3.11 Human Resources Development
Memimpin, mengkoordinir, mengarahkan, mengevaluasi, mengendalikan,
meneliti, dan mengontrol kegiatan yang mencakup pengganjian dan
benefit, perencanaan dan pengembangan pegawai, hubungan industri dan
kesejahteraan, organisasi dan prosedur serta fasilitas kesehatan bagi
pegawai, keluarga dan pensiunan secara efektif dan efisien untuk
menciptakan SDM yang profesional, produktif, berwawasan lingkungan
dan keselamatan serta ketenangan kerja dalam mendukung tercapainya
visi & misi perusahaan.
2.1.3.12 General Affair
Fungsi bagian ini untuk mengakomodasi semua kebutuhan operasional
yang menyangkut service non teknis (selain perbaikan alat industri),
hubungan eksternal, termasuk, pengelolaan transformatasi, IT dan
komunikasi.
2.1.3.13 Reliability, Inspection and Turn Around
Bagian ini merupakan pengawan kehandalan peralatan produksi, sehingga
terjamin dapat beroperasi dengan aman dan lancer hingga saat perbaikan
tiba. Reliability adalah kehandalan peralatan dan procedure operasi.
Sedang inspeksi adalah pengawasan/monitoring berjalannya alat produksi
sebagai bagian dari structure around. Dari hasil inspeksi dab reliability
peralatan yang didapat, makan akan ditentukan kapan waktunya
melakukan perbaikan secara menyeluruh atau Plant Turnaround. Pada
saat TA semua unit bisa dilakukan shutdown total atau sebagian
tergantung kondisi peralatan dan target produksi.
2.1.3.14 Procurement
Fungsi bagian ini untuk mengakomodias semua kebutuhan operasional
baik teknis dan nnon teknis yang berhubungan dengan penyedia barang
dan jasa.
2.1.3.15 Internal Audit
Fungsi bagian ini untuk mengontrol jalannya organisasi agar berjalan
sesuai dengan prosedur dan aturan baku/standart yang ada. Sehingga pola
teknis kerja serta norma-norma dalam bekerja sesuai dengan aturan yang
telah disepakati.
2.1.4 Bahan Baku dan Produk
2.1.4.1 Bahan Baku
Bahan baku utama berupa kondensat.Kondensat berasal dari dalam dan
luar negeri. Terdapat banyak perbedaan kandungan dari masing-masing kondensat
yang didapat. Karbon pada kondensat berkisar C1-C25 dengan spesifikasi C1-C3
(off gas), C3-C4 (kandungan LPG), C5-C6 (Light Nafta), C5-C11 (Heavy Nafta),
C12-C25 (Kerosin, Gas oil, PTCF, BFO). Jumlah kondensat yang diolah oleh PT.
TPPI saat ini berkisar pada angka 72 kilobarrel/day.
Berikut ini adalah tabel dari lokasi dan jenis kondensat yang dipakai.

Tabel 2.1 Jenis dan Lokasi Asal Kondensat

Local Condensate Import Condensate

BRC (Kalimantan) Sharjah (UAE)


Senipah (Kalimantan) Cakerawala (Malaysia)
Geragai (Sumatra) Bintulu (Malaysia)
Pengerungan (Selat Bali) Mellitah (Libya)
Tangguh (Papua) North West Shelf (Australia)
Light Madura Crude Nam Con Son (Vietnam)
Arun (Aceh) Laminaria (Australia)
Grissik (Sumsel)
Senoro (Sulawesi)

Karena jenis bahan baku yang beraneka ragam, kondensat yang akan
diolah pertama kali mengalami proses pencampuran (blending). Blending
dilakukan untuk mempertahankan kualitas bahan baku agar sedekat mungkin
dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah oleh kilang PT. TPPI.
Diharapkan hasil blending yang digunakan sesuai bahan baku tidak mengandung
zat-zat berbahaya melebihi dari batas yang ditentukan. Selain itu, blending
dilakukan untuk optimasi produk yang akan dihasilkan.
Gambar 2.5 Contoh BahanBaku Gambar 2.6 Contoh Bahan Baku
Kondensat dari Dalam Negeri Kondensat dari Luar Negeri

Tabel 2.2 Spesifikasi Umpan Kondensat


Tipe Stok Umpan Bontang Handil Qatar Heartcut North Metode Uji
West Shelf
Specific Gravity 0.693 0.771 0.775 0.737 ASTM D
4052
Sulfur, wt ppm 1.3 103 1700 88 ASTM D
4045
Nitrogen, wt ppm <0.01 32 1 6 ASTM D
4629
Trace metals, wt ppm 0.5 2.3 0 UOP 389

Olefins, wt% 0 0 0 UOP 880


Mercury, wt ppb Nol Nol Nol UOP 880
Tabel 2.2 Spesifikasi Umpan (Lanjutan)
Distill ASTM, °C Bontang Handil Qatar North West Metode Uji
Shelf
IBP 34.7 57.6 109 35.3 ASTM D 86
10 % 45.9 90.8 116 58.4 ASTM D 86
30 % 52.5 114 121 83.9 ASTM D 86
50 % 62.5 137 128 104 ASTM D 86
70 % 80.3 184 139 134 ASTM D 86
90 % 107.2 261 157 242 ASTM D 86
EP 145.4 387 174 294 ASTM D 86
Tabel 2.2Spesifikasi Umpan (Lanjutan)
Komposisi, wt % Bontang Handil Qatar Northwest Shelf
Propane 0 0.54 0 0.07
i-Butane 1.71 2.33 0 1.05
n-Butane 0.1 0.07 0 3.40
i-Pentane 22.05 1.59 0 5.10
n-Pentane 1501 0.98 0 5.36
Cyclopentane 1.91 0.49 0 0.62
n-Hexane 4.93 2.18 0.01 4.98
Isohexanes 11.18 4.10 0 6.41
Methycyclopentane 5.64 2.97 0.01 3.24
Cyclohexane 4.33 2.30 0.32 3.84
Benzene 4.23 1.46 0.03 0.43
n-Heptane 1.95 1.96 6.5 2.97
Isoheptane 3.82 2.61 6.64 4.01
C7 Cyclopentanes 3.52 2.79 4.25 2.78
Methylcyclohexane 5.94 6.26 5.37 7.25
Toluene 3.93 3.43 4.57 1.20
n-Octane + Isooctanes 2.31 4.45 15.71 4.24
C8 Cyclopentanes 1.31 1.71 3.98 2.42
C8 Cyclohexanes 2.32 4.47 5.42 3.04
C8 Aromatics 1.71 4.62 6.81 1.71
n-Nonane + Isononane 0.90 3.80 14.61 2.78
C9 Cyclopentanes 0.40 1.57 4.06 2.63
C9 Cyclohexanes 0.40 1.57 4.07 2.79
C9 Aromatics 0.40 2.43 5.14 2.05
n-Decane + Isodecane 0 3.69 10.37 2.27
C10 Cyclopentanes 0 1.34 1.07 1.81
C10 Cyclohexane 0 1.34 1.00 1.81
C11 Iso paraffin+ 0 31.40 0 19.28
C10 Aromatics 0 1.55 0.06 0.46
Total 100.00 100.00 100.00 100.00

2.1.4.2Hasil Produk
Gambar 2.7 Produk-Produk Petroleum

W
Gambar 2.8 Produk-Produk Petrochemical

Gambar 2.9 Area Proses di PT. TPPI

Gambar 2.10 : Denah Proses Pengiriman Minyak atau Kondensat

2.1.5 Deskripsi Proses di Unit Platforming

Kerosene, Diesel Oil,


Light Naphtha, Fuel oil

Unit 201
Condensate
Prefractionation
Fuel Gas,
Heavy LPG
Naphtha
Light Naphtha Benzene
Unit 202 Unit 220
NHT LPG Recovery
Light
Reformate Unit 205 Aromatic Unit 206
Sweet Shell Sulfolane BT Fractionation
Naphtha
Gambar 2.11 : Diskripsi Proses di PT. TPPI BTX mode

Diskripsi proses dari PT. TPPI yang pertama, kondensat yang berasal dari
dalam negeri dan luar negeri ditampung dalam tangki kondensat, yang mana dari
tangki kondensat dialirkan ke unit 201 yakni Fractionation unit yang mana di unit
201 ini kondensat akan dipisahkan dengan metode distilasi dan menghasilkan
produk berupa Fuel Gas yang akan masuk ke unit 220 yaitu LPG plant, Light
Naphtha akan masuk ke tangki yang menjadi bahan dasar bleending Pertamax 92,
Kerosin yang dialirkan ke tangki penyimpan, Solar atau Gas oil yang akan
dialirkan ke tangki penyimpan, BFO (Bleended Fuel Oil) yang akan menjadi
bahan bleending Pertamax 92, Heavy Naphtha yang mana bahan ini akan
dijadikan sebagai bahan kimia Aromatik. Heavy naphtha yang berasal dari unit
201 akan langsung dialirkan ke Unit 202 yaitu NHT (Naphtha Hydro Treating)
yang mana di Unit ini Heavy Naphtha akan diproses didalam raktor 202 untuk
dipisahkan antara Sweet Naphtha dengan Impurities yang berupa Sulfur, Nitrogen
dan kontaminan lain. Produk yang berupa Sweet Naphtha ini nantinya akan
dialirkan kedalam Reaktor (Unit 203) untuk meningkatkan RON (Research Oktan
Number) dari Sweet Naphtha tersebut. Didalam reaktor tersebut hidrocarbon akan
direaksikan dengan ditambah katalis dari unit 204 yaitu CCR (Continous Catalyst
regenerator), unit 204 ini fungsinya untuk meregenerasi reaktor dengan cara
dibakar atau burning system untuk menghilangkan coke hasil dari reaksi didalam
reaktor. Produk yang berasal dari unit 203 yang berupa reformat yang memiliki
RON tinggi, ini akan masuk ke Unit 211 yaitu Aromatik Fraksinasi yang mana
fungsinya dari unit 211 ini adalah untuk memisahkan komponen yang ada pada
reformat, yang mana memiliki fungsi sebagai pemisah antar komponen aromatik
dan non aromatik. Dari unit 211 ini produknya akan disupply ke unit 205,
207,209,213 dan tangki penyimpan.

Unit 205 yang mana unit ini bertujuan untuk memisahkan fraksi aromatik
dan non aromatik yang mana produk tersebut berasal dari feed yang berupa light
reformat dari unit 211, pada unit ini prosesnya adalah distilasi ekstraksi, untuk
memisahkan fraksi berat yaitu aromatik dan fraksi ringan yaitu non aromatik yang
berupa light naphtha.

Unit 206, unit ini mendapat supply dari unit 205 dan 213 yang berupa
produk aromatik, unit ini berfungsi sebagai pemisah antara benzene, toluene, dan
komponen C8+(Xylene, dan campuran lainnya). Unit 209 atau yang disebut
Isomar unit, unit ini berfungsi untuk mereaksikan produk dari 211, 213, dan 207
untuk menjadi xylene yang mana unit ini juga mensupply poduk berupa benzene
ke unit 205. Unit 207 yaitu Parex unit, unit ini berfungsi sebagai pemisah antara
ParaXylene dan komponen lainnya seperti MethaXylene, OrthoXylene, dan
komponen C9, C10+. Yang mana komponen seperti C9, C10+ akan disupply ke
Tatoray unit atau unit 213, sedangkan untuk MethaXylene, OrthoXylene atau
yang disebut rafinat akan disupply kembali ke unit 209 atau Isomar Unit. Unit 213
atau taoray unit memiliki fungsi untuk melakukan reaksi transalkilasi toluen
menjadi benzene dan xylene.

Untuk sekarang PT. TPPI bukan dalam mode BTX (Benzene, Toluene,
dan Xylene) melainkan dalam Pertamax mode yang mana prosesnya pada plant
yaitu mulai dari Unit 201, 202, 203, 204, 205, 206, 211, dan 220. Yang mana unit
207, 209, 213 tidak digunakan karena produk kimia yang dihasilkan adalah
Benzene dan HOMC (high Oktan Mogas Component). Yang mana PT. TPPI
memfokuskan untuk produk petroleum proses bleending Pertamax 92 dilakukan
di area Tangki atau Offsite dan juga dikarenakan bahwa kandungan benzene yang
ada dalam pertamax 92 sebesar 5%.
Gambar 2.12 Gambar Flow Diagram PT.TPPI Pertamax Mode

2.1.5.1 Prefractination Unit 201


LIGHT
“FUEL GAS”
NAPHTHA
STABILIZER TO FUEL GAS K.O. DRUM
COLUMN AT PLATFORMING UNIT
201-C-003

“LIGHT NAPHTHA
PRECUT STORAGE”
COLUMN
201-C-001

“HEAVY NAPHTHA”
TO FEED SURGE DRUM
AT NHT UNIT
CONDENSAT
E SLITTER
COLUMN
201-C-002
KEROSENE
STORAGE TANK
920-T-002 A/B

DISTILLATE
HANDIL
COLUMN
CONDENSATE
201-C-004
910-T-001 DIESEL
STRIPPER DIESEL
COLUMN STORAGE TANK
LAMINARIA 201-C-005 920-T-003
CONDENSATE
910-T-002A/B

NWS
CONDENSATE
910-T-003A/B
BFO
STORAGE TANK
834-T-002

Gambar 2.13 Process Flow Diagram Sederhana PrefractinationUnit


201
Prinsip dasar dari unit ini adalah distilasi/fraksinasi, yaitu pemisahan dua
komponen atau lebih didalam campuran yang mempunyai titik didih berjauhan.
Unit ini terdiri dari lima kolom distilasi, antara lain:
a. Precut Column (201-C-001)
Kondensat digunakan sebagai umpan untuk kolom ini. Umpan sebelum
masuk ke Precut Column dipanaskan pada tiga exchanger, yaitu Heavy Naphta
Feed Exchanger (201-E-005), Kerosene Feed Exchanger (201-E-006), dan
Feed Heater (201-E-020).
b. Condensate Splitter (201-C-002)
Umpannya berasal dari Precut Column Fraksi ringan akan
dikondensasi, sebagian dikembalikan ke dalam Condensat Splitter dan
sebagian lagi digunakan untuk memanaskan umpan Precut Column. Keluaran
dari Condensate Splitter berupa Heavy Nafta yang selanjutnya digunakan
sebagai umpan pada NHT Unit 202.
c. Light Naphta Stabilizer Column (201-C-003)
Umpan berasal dari hasil kondensasi produk atas dari Precut
Column yaitu Produk atas sebagian dijadikan refluks dan sebagian keluar
sebagai produk fuel gas (C3 dan C4) diolah kembali di plant LPG unit 220.
Produk bawahnya menjadi light naphta dengan temperature 40⁰C.
d. Distilate Column (201-C-004)
Umpan berasal dari produk bawah Kondensate Splitter yaitu
Produk bawah menjadi BFO (BlendedFuelOil) dan produk atas setelah
dikondensasi dimasukan kembali menjadi refluks dan ada yang menjadi
produk kerosene. Produk sampingnya keluar dari kolom pertama dan
keluar sebagai umpan pada Diesel Stripper (201-C-005).
e. Diesel Stripper (2001-C-005)
Umpan masuk dari kolom pertama dan keluar sebagai produk atas
untuk dikembalikan ke Distillate Column, sedangkan produk bawah
menjadi minyak diesel.
2.1.5.2 NHT (Naphta HydroTreating) Unit 202

CHARGE HEATER
202-H-001

REACTOR
202-R-001
FEED SURGE DRUM
202-V-001

COMBINED FEED FUEL


EXCHANGER
202-E-001 A~F

CHARGE PUMP OFF GAS TO


202-P-001 A/B-M FUEL GAS

FROM HEAVY NAPHTHA


FEED-EXCHANGER AT
PREFRACTIONATION UNIT
STRIPPER
CONDENSER
202-E-005-M

water 1
STRIPPER RECEIVER
202-V-004
2

PRODUCT CONDENSER 3
202-E-004-M STRIPPER
5 REFLUX PUMP
RECYCLE COMP.
SUCTION DRUM 202-P-004 A/B-M
202-V-003 6

18
1 SOUR WATER
19
2
25
SEPARATOR
202-V-002

RECYCLE
COMPRESSOR
202-K-001 A/B-M
STRIPPER REBOILER
HEATER
NET GAS FROM PLATFORMING 202-H-002
STRIPPER
202-C-001
SOUR WATER

STRIPPER
BOTTOMS PUMP FUEL
202-P-003 A/B-M
STRIPPER FEED
BOTTOMS
EXCHANGER
202-E-002A/B/C

TO PLATFORMING UNIT

Gambar 2.14 Process Flow Diagram Sederhana Naphta HydroTreatingUnit


202
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen dan kontaminan
lainnya sehingga naptha memenuhi syarat untuk feed pada unit platforming.
Umpan berasal dari produk atas Condensate Splitter (201-C-002) dan masuk ke
dalam Feed Surge Drum (202-V-001). Di dalam reaktor terjadi reaksi antara lain:
a. Sulfur Removal

b. Nitrogen Removal

c. Olefin Saturation

d. Oxygen Removal

e. Halides Removal

Produk ini kemudian masuk ke dalam Separator (202-V-002) dan


mempunyai tiga keluaran, yaitu:

1. Dibuang menjadi sour water yang mengandung H2S, amonia (NH3) dan air.
2. Dialirkan ke dalam Recycle Suction Drum (202-V-003
3. Dialirkan sebagai umpan Splitter (202-C-001
2.1.5.3 Platforming Unit 203

6. SIMPLIFIED FLOW DIAGRAM

FUEL GAS DISCHARGE


CLORIDE DRUM
CATALYST FROM TREATER
NET GAS
CCR SECTION CLORIDE
NET GAS
NET GAS SUCTION TREATER
REACTOR COMPRESSOR
COOLER DRUM
NET GAS
R-1

R-2

R-3

R-4

DEBUTANIZER
HEATER OFF GAS
FUEL GAS
CLORIDE TREATER
CATALYST TO
CCR SECTION

COMBINED LIGHT END TO


FEED OLEFINS
RECYCLE DEBUTANIZER
EXCHANGER
COMPRESSOR

REFORMATE

FEED FROM
HNT UNIT

Gambar 2.15 Process Flow Diagram Sederhana PlatformingUnit 203


Fungsi dari unit ini adalah untuk memperbaiki nafta yang memiliki nilai
oktan rendah (sweat nafta) menjadi oktan bernilai tinggi (reformate) dengan
menggunakan reaksi-reaksi kimia, dan menggunakan katalis yang spesifik.
Platforming Unit 203 ini adalah jantung dari proses produksi di ISBL. Umpan
berasal dari NHT Unit (202), feed akan dipanaskan sampai mencapai temperatur
544⁰C, begitu seterusnya sampai reaktor keempat. Berikut adalah kondisi operasi
reaktor:
Tabel 2.4 Temperatur Pada Reaktor Platforming Unit 203

Reaktor T Masukan (⁰C) TKeluaran (⁰C) T Masukan (bar gauge)

1 544 382 5.0


2 544 467 4.4
3 544 506 4.2
4 544 512 3.5

Reformate dari Separator, First Stage Suction Drum, First Stage Discharge
Drum, dan Second Stage Discharge Drum dipanaskan di dalam Debutanizer Feed
Exchanger (203-E-010 A/B/C) untuk selanjutnya masuk ke dalam Debutanizer
(203-C-001). Reformate dari kolom bawah didinginkan dan dialirkan ke
Reformate Splitter di Aromatic FractinationUnit 211 (plant Aromatik). Reaksi-
reaksi yang terjadi antara lain:
a. Dehydrogenation dari Naphthene
Adalah dehidrogenasi dari Cyclohexane membentuk Aromatik. Reaksi
ini endotermik dan dipengaruhi oleh fungsi metal katalis dalam suhu
tinggi dan tekanan rendah.
R R
S + 3H2

b. Isomerisasi dari Naften dan Parafins


R R’
S S

c. Dehidrosiklik dari Parafins

d. Hydrocracking
Reaksi relative cepat dan dipengaruhi suhu tinggi dan tekanan tinggi.
Reaksi membutuhkan hydrogen dan yield yang dihasilkan rendah.

e. Demethylation
Untuk menghambat bisa digunakan dengan menambah sulfur.
f. Dealkalylation dari Aromatik
Mirip dengan demetalisasi, hanya bedanya pada ukuran dari fagmen
yang dipindahkan dari ring.

2.1.5.4 CCR (Continous Catalyst Regeneration) Unit 204


PROCESS FLOW DIAGRAM OF
SPECIAL 1400 ELBOW CCR REGENERATION UNIT (204)
DISENGAGING HOPPER
204-V-003
DUST COLECTOR
REG. COOLER
204-F-005
204-E-004
REG. BLOWER REVERSE JET
204-K-003 CLEANING
SPECIAL 1100 ELBOW EQUIPMENT
ATM

FINES REMOVAL
BLOWER
204-K-001

ATM
REG. COOLER
REG. TOWER BLOWER
204-R-001 204-K-004

REDUCTION GAS
HEATER NO. 2
204-H-002 REG. HEATER
204-H-003
LIFT GAS
MPS BLOWER
204-K-002
FR

MPC AIR HEATER


204-H-004

ORG. CLORIDE
INJECTION PUMP
204-P-002A/B INSTRUMENT
REACTORS
(203-R-001/2/3/4) AIR

AIR DRYER
204-D-001

NITROGEN SEAL
REDUCTION GAS
DRUM
EXCHANGER
204-V-007
204-E-001
BOOSTER GAS
HEATER BOOSTER GAS
204-E-002 COALESCER
MPS 204-Z-004
BOOSTER GAS
FROM SECOND STAGE
DISC. DRUM AT
PLATFORMING UNIT
LOCK HOPPER
204-V-008 LP COND.

TO PRODUCT CONDENSER
AT PLATFORMING UNIT

TO FUEL GAS CHLORIDE


TREATERS AT TO SEPARATOR
PLATFORMING FROM CCR N2 PLATFORMING UNIT
HEADER

Gambar 2.16 Process Flow Diagram Sederhana CCR Unit 204


Bertujuan untuk meregenerasi katalis dari Platforming Unit 203
secara kontinyu sehingga katalis berada dalam performa yang baik.
Feednya adalah katalis dari Platforming Unit 203 dan produknya adalah
katalis yang telah diregenerasi.
Katalis dari platforming dibawa ke CCR Unit 204 menggunakan
Conveying, lalu dipisahkan berdasarkan ukuran menggunakan
Disengaging Hooper. Katalis yang tidak sesuai lagi akan terbawa ke Dust
Collector untuk selanjutnya dimasukan ke dalam wadah, dan katalis yang
tidak terbawah akan jatuh ke Regenerator Tower (204-R-001) untuk
dibakar. Coke menyelimuti katalis pada Burning Zone dengan suhu
maksimal 565⁰C, setelah coke hilang, katalis akan diinjeksikan dengan
klorin untuk membuat katalis bersuasana asam kemudian katalis akan
dikeringkan menggunakan tiupan udaran panas pada Drying
Zone.Selanjutnya katalis akan turun ke dalam Nitrogen Seal Drum (204-
V-007) untuk mengisolasi oksigen dengan menggunakan nitrogen.
Kemudian katalis akan diangkat ke dalam Platforming Unit 203
menggunakan Boster gas H2.

2.1.6 ISBL Deskripsi Proses di Unit Aromatik


2.1.6.1 Shell Sulfolane Unit 205

Gambar 2.17 Process Flow Diagram Sederhana Shell Sulfolane Unit 205
Fungsi unit ini adalah untuk mengekstrak Aromatik (benzene-toluene)
dengan kemurnian tinggi dari senyawa campuran C6-C7. Feed berasal dari
Reformate Splitter Column (211-C-001) yang banyak mengandung komponen C7
dan berasal dari produk bawah Striper Column di Isomar Unit 209. Produk keluar
darikolom atas, yaitu produk yang kaya rafinat non-aromatik, dan keluar dari
bottom dengan produk aromatik yang kaya solvent.
Produk rafinat akan masuk ke dalam Raffinate Water Wash Column (205-C-
002) tapi sebelumnya rafinat ini akan dicampur dengan produk bawah yaitu dari
Raffinate Water Wash Column. Rafinat keluar dari atas dan kemudian akan
dicampur denga produk Light Naptha pada Platforming Unit 203, sedangkan
solven+air akan mengalir ke dalam Water Stripper(205-C-005) dan mengalir
sebagian ke dalam Solvent Regeneration, sebagian ke Recovery Column, produk
aromatik akan keluar melalui atas dan didinginkan untuk selanjutnya masuk ke
Clay Treter Charge Tank (206-T-001) pada Benzene-Toluene Fractination Unit
(206).

2.1.6.2 Benzene –Toluene Unit 206

Gambar 2.18 Process Flow Diagram Sederhana Benzene-Toluene Fractination


Unit 206
Berfungsi untuk menghasilkan Benzene, Toluene dan C8 aromatik. Feed
terdiri dari ekstrak Aromatik yang berasal dari Shell Sulfolane Unit 205 dan (C7+)
dari Tatoray Unit 213. Feed dihilangkan kandungan olefinnya dengan cara
dilewatkan pada Clay Treater (206-V-001 A/B) yang dipasang seri. Penghilangan
olefin harus dilakukan karena reaktif dan menghasilkan produksamping yang
tidak diinginkan. Ekstrak aromatik setelah dihilangkan olefinnya akan dialirkan ke
dalam Benzene Column (206-C-001) pada tray ke-35. Produk Benzene keluar dari
tray ke-6 dan ke-7 untuk selanjutnya disimpan dalam Benzene Day Tank (206-C-
002) pada tray ke-38. Produkatas yang terdiri dari C7 sebagian dikembalikan ke
kolom dan sebagian akan dimasukan ke dalam Toluene Day Tank (206-T-
003A/B). Sedangkan produk bawah (C8+)akan dialirkan ke dalam Xylene Splitter
pada unit Aromatic Fractination Unit 211.

2.1.6.3 Parex Unit 207

Gambar 2.19 Process Flow Diagram Sederhana Parex Unit 207


Berfungsi untuk mengekstrak Para-Xylene dari campuran C8 Aromatik
(Para-Xylene, Orto-Xylene, Meta-Xylene, dan Etil-Benzene). Untuk mengabsorb
Para-Xylene digunakan absorbent yang terbuat dari Zeloitic yang mempunyai
daya ikat terhadap Para-Xylene lebih kuat daripada komponen lain dan untuk
mengabsorb digunakan Para-Dyethyl Benzene sebagai desorbent karena
mempunyai titik didih lebih tinggi dibandingkan komponen feed.
Dalam finishing column produk atas adalah toluene yang dikirimkan ke
Tatoray Unit 213 dan produk bawah adalah Para-Xylene yang akan disimpan
dalam Para-Xylene Day Tank (207-T-001/002). Sedangkan rafinat dari rotary
valve akan masuk ke dalam Raffinate Column (207-C-001). Produk atas adalah
campuran dari Orto-Xylene,Meta-Xylene, dan Etil-Benzene yang akan dialirkan
ke Isomar Unit 209. Sedangkan produk bawah terdiri dari desorbent dan heavy
component(C12+) yang sebagian akan masuk kembali ke dalam raffinate column
dan heavy component akan keluar daru bawah untuk dikirim ke FO Return
Header.

2.1.6.4 Isomar Unit 209

Gambar 2.20 Process Flow Diagram Sederhana Isomar Unit 209

Fungsi unit ini adalah mengisomerisasi Xylene,dengan mengolah rafinat


(Meta-Xylene, Orto-Xylene, Etil-Benzene) menjadi Para-Xylene. Feed berasal
dari Parex Unit 207. Recycle gas dimasukan ke dalam Combine Feed Exchanger
(209-E-001) dengan memanfaatkan panas aliran keluar reaktor. Lalu feed akan
akan dipanaskan dengan kembali dalam Charge Heater (209-H-001) sehingga
suhu naik dari 395.4⁰C menjadi 422.6⁰C dan fase berubah dari liquid menjadi
vapour. Feed kemudian masuk ke dalam Reaktor (209-R-001). Produk keluar
dengan suhu 430⁰C dan digunakan untuk memanaskan feed reaktor sehingga
suhunya turun menjadi 105.5⁰C dengan fase vapour. Kemudian dikondensasikan
dalam Product Condenser (290-E-002-M) dan masuk dalam Separator (290-V-
002) dengan produk atas berupa gas H2 yang kemudian dikembalikan lagi ke
dalam Combine Feed Exchanger. Produk bawah berupa campuran dari C1-C8
dialirkan ke Dehaptanizer Column (209-C-01) pada tray ke-27.
Dalam Dehaptanizer Column, produk atas adalah (C7-) yang akan dialirkan
ke dalam Vent Gas Chiller (209-E-014) untuk memisahkan C1-C4 (fuel gas) dan
C5-C7. Fuel gas dalam fase gas akan dialirkan ke dalam Fuel Gas Knockout Drum
di Platforming Unit 203.
Sedangkan C5-C7 dialirkan ke Debutanizer Feed Exchanger di Platforming Unit
203. Sedangkan produk bawah (campuran dari Xylene) terbawa ke Clay Treater
(209-V-003A) yang kemudian akan dipisahkan di Xylene Splitter yang ada di
Aromatic Fractination Unit 211.
Reaksi yang terjadi dalam Reaktor Isomar Unit 209 ada dua, yaitu:
a. Isomerisasi

b. Deakilisasi Etil-Benzene

2.1.6.5 Aromatik FractinationUnit 211


Gambar 2.21 Process Flow Diagram Sederhana Aromatic Fractination Unit 211
Berfungsi untuk mengolah reformate dari Platforming Unit 203 untuk
disiapkan sebagai feed di plant Aromatik yaitu Shell Sulfolane Unit 205, Parex
Unit 207, dan Tatoray Unit 213. Umpan berasal dari reformate dari produk bawah
Debutanizer Column di Platforming Unit 203 (C8-), Benzene-Toluene Fractination
Unit 206 dan produk bawah Isomar Unit 209 (C8+). Reformate dari Platforming
Unit 203 masuk Reformate Splitter Column (211-C-001). Produk atas berupa (C7-
) dikirim ke Shell Sulfolane Unit 205. Sedangkan produk bawah yang berupa
(C8+) dialirkan menuju Clay Treater (211-V-001A/B) untuk menghilangkan
olefinnya dan kemudian dikirim ke Xylene Rerun Column (211-C-002). Produk
atas Column ini dikirim ke Isomar Unit 209 dan produk bawah akan dialirkan ke
Heavy Aromatik Column (211-C-005).
Feed dari Isomar Unit 209 dan Benzene-Toluene Fractination Unit 206
masuk ke dalam Xylene Splitter (211-C-003). Produk atas adalah Para-Xylene di
kirim ke Parex Unit 207. Sedangkan produk bawah yang berupa Orto-Xylene dan
(C9+) Aromatik. Orto-Xyleme keluar sebagai produk bawah dan (C9+) Aromatik
akan dicampur dengan produk bawah dari Xylene Rerun Column untuk
selanjutnya akan dipisahkan menjadi (C9+)Aromatik (produk atas) yang dikirim ke
Tatoray Unit 213 dan Heavy Aromatik (C10+) sebagai produk bawah menuju BFO
Tank.
2.1.6.6 Tatoray Unit 213

Gambar 2.22 Process Flow Diagram Sederhana Tatoray Unit 213


Berfungsi mengolah Toluene dan Aromatik(C9) untuk menghasilkan
Benzene dan Xylene. Umpan berasal dari produk atas Finishing Column di Parex
Unit 207, produk atas Toluene Column di unit Benzene-Toluene Fractination Unit
206, produk atas Heavy Aromatic Column di unit Aromatic Fractination Unit 211.
Feed dicampur lalu dimasukan ke dalam Feed Surge Drum (213-V-001).
Feed akan dipanaskan di dalam Combined Feed Exchanger (213-E-002) dan
Charge Heater (213-H-001) sebelum masuk ke dalam Reaktor (213-R-001).
Produk digunakan untuk memanaskan feed. Produk lalu akan dikondensasikan di
dalam ProductCondenser (213-E-003) dan masuk ke dalam Separator (213-V-
002).
Produk atas Separator berupa gas sebagian dialirkan kembali ke feed dan
sebagian dikirim ke Fuel Gas Knockout Drum di Platforming Unit 203. Produk
bawah akan menuju ke Stripper (213-C-001) dengan produk atas akan
dikondensasikan sebagian akan menuju ke Vent Gas Chillerdi di Isomar Unit 209
dan sebagiannya ke Debutanizer Feed Charge Exchanger di Platforming Unit 203.
Produk atasnya dijadikan reflux, pemanas pada Charge Heater, dan ada yang
dikirim ke Clay Treater Charge Exchanger yang ada di Benzene-Toluene Unit
206.
Reaksi utama yang adadi reaktor adalah TransalkilasiToluenedan Aromatic (C9)

OSBL (Utility)

ITEM qty CAPACITY NORMAL REQ.

Combustion Turbine 3 21.3 MW (each) 29 MW (total)


Generator (CTG)

PLN 1 10 MW 8 MW

HP Steam Generator

- HRSG 3 75 T/HR (each) 145 T/HR

- Auxiliary Boiler 1 90 T/HR 40~60 T/HR

Water Treatment Plant 4 50 M3/HR (each) 145 M3/HR

- Service Water 2 50 M3/HR (each) 63 M3/HR

- Demin Water 2 50 M3/HR (each) 145 M3/HR

- Polish Water

PA/IA 4 5000 NM3/HR 4500 NM3/HR


(each)

Nitrogen Plant 1 3500 2825 NM3/HR


NM3/HR(gas)

200
NM3/HR(liquid)

WWTP 1 70 M3/HR 30.4 M3/HR

(Waste Water Treatment


Plant)

Tabel 2.5 Jumlah dan Kapasitas Energi Pada Plant Utility

2.1.7.1 SWI (Sea Water Intake)

Gambar 2.23 Flow Diagram Sederhana SWI


Sea Water Intake adalah suatu proses yang memanfaatkan air laut sebagai
sumber air utama, yaitu untuk feed water treatment, electroclorination unit,
washing pump travelling screen, media pendingin cooling water dan back-up fire
water system dalam keadaan darurat dimana ketersediaan fire water tidak
tercukupi.Berikut ini adalah bagian-bagian dari SWI, antara lain:

A. Intake kanal, berfungsi Untuk mendapatkan seawater yang dingin dan bersih
dari sampah & endapan. Karena kanal ini dibuat lebih dalam, sehingga
lumpur-lumpur diharapkan tidak terbawa ke Suction Pump, canal ini dibagi
menjadi 4 bagian seperti halnya pumpa SWI. Untuk kanal ini dari depan di
buat menjadi 4 kanal tetapi setelah Travelling Screen ada zona bebas yang
menghubung kan dari 4 kanal tadi menjadi satu, dan setelah mendekati
Suction Pump kanal dibagi menjadi 4 kanal, ini dibuat dengan tujuan agar
pada saat ada perbaikan atau pembersihan kanal bagian belakang pompa SWI
masih bisa mendapatkan feed (masih bisa running normal).
B. Bar screen, berfungsi untuk mencegah kotoran laut yang ukurannya besar
karena bar screen ini mempunyai ukuran 15 cm. Setelah sampah-sampah atau
kotoran yang terperangkap pada bar screen ini, perlu peran operator untuk
mengambil secara manual.Sampah itu bisa berupa binatang laut, kayu, plastik
yang besar, dan sebagainya.
C. Travelling screen, berfungsi untuk menyaring kotoran yang lolos dari bar
screen karena travelling screen ini mempunyai ukurannya lebih kecil
sehingga sampah yang lolos tadi bisa ditangkap oleh travelling screen.
Travelling screen ini di lengkapi pompa yang berfungsi untuk melepas sampah
yang nempel di screen dan sampah tadi akan di alirkan ke basket sampah.
Travelling screen ini bisa di operasikan dengan manual dan auto, sehinggga
operator bisa memastikan kotoran yang nempel. Apabila kotorannya banyak,
travelling screen bisa dijalankan dengan manual.
D. Seawater Pump,berfungsi untuk memompa air untuk keperluan di water
treatment plant, backup fire water, washing pump travelling screen dan
electroclorination sytem. Pada design awal pompa ada 4 yaitu 1 menggunakan
turbine dan yang 3 menggunakan motor, tetapi untuk sekarang kita hanya
memaki motor saja karena untuk yang turbine dianggap kurang efisien. Sea
water pump mempunyai kapasitas 7870 m3 yang dilengkapi dengan sensor
vibrasi pada 7 mm/s akan alarm dan pada 11 mm/sec akan trip, untuk amper di
123 alarm dan 125 trip, temperatur bearing 95 alarm 100 trip, winding
temperature 130 alarm dan 140 trip.
E. Electro Chlorination Unit, (ECU) berfungsi untuk menghasilkan natrium
hypocloride yang berfungsi untuk membunuh micro organisme laut, dimana
micro organisme ini kalau tidak di proteksi akan menghambat proses
selanjutnya yaitu di WTP plant. ECU ini memiliki 2 pompa 1 running dan 1
standby, ECU ini mengunakan arus DC dengan 124 V dan 2100 A, Ecu ini
memiliki 6 module yang memiliki total flow 30 m3/h dan apabila salah satu
flow pada module ada yang 4 m3/h. Untuk proses electrolisisnya seperti di
bawah ini.
 Dalam seawater garam menjadi larutan ionik
NaCl  Na+ + Cl-
 Pada sisi Anoda (Positif) akan terjadi reaksi sbb
2Cl-  Cl2 + 2e
 Sedangkan pada sisi Katoda (Negatif)
2Na+2H2O + 2e 2NaOH +H2
 Total reaksi
NaCl + H2ONaOCl +H2
F. Automatic Backwash Filter, (ABF) berfungsi untuk menangkap kotoran yang
lolos dari travelling screen, ABF mempunyai ukuran 800 micron (20 mesh),
ABF berjumlah 4 dan untuk backwashnya bisa dengan timer dan DP, untuk
timer 30 menit service dan 3 menit backwash dan berdasarkan DP 0.7 kg/cm2
akan auto backwash. Tetapi untuk sekarang kita hanya bisa mengoperasikan
backwash dengan cara didrain karena untuk semua motor yang mengerakkan
scrapernya sudah tidak bisa berfungsi lagi.
G. Plate Heat Exchanger, (PHE) berfungsi untuk mendinginkan cooling water
setelah dari proses, cooling water dari proses temperaturnya 37º C dan sea
water temperatur 30º C, cooling water setelah didinginkan di PHE menjadi 33º
C. kita punya 12 PHE, normal service 10 dan 2 standby.

WTP (Water Treatment Plant)


Pengertian WTP adalah plant yang memproses seawater menjadi service
water, demin water dan polish water yang akan digunakan pada proses produksi,
pemadam kebakaran, utility, toilet dll. Berikut ini adalah bagian-bagian dari WTP,
antara lain:

A. Clarifier tank, tempat penampungan seawater yang akan di proses, dan


sebagai tempat terjadinya proses koagulasi, flokulasi dan sedimentasi,
dengan di tambahkan koagulan dan koagulan aid.Clarifier tank terdiri dari:
 Tangki yang berfungsi untuk penampungan air.
 Flokulator yang berfungsi untuk mengaduk koagulan dan koagulan aid
agar cepat homogen sehingga koagulasi dan flokulasi cepat terjadi.
 Scrapper berfungsi untuk mengarahkan sludge agar bisa mengalir ke
sludge tank.
 Sludge tank yang berfungsi untuk menampung sludge.
B. MMF (multi media filter) yang berfungsi untuk menfilter water sebelum
water masuk bag dan cartridge filter. MMF ini terdiri dari antrasit, pasir,
grafel. MMF ini normal service selama 24 jam, dan akan auto backwash.
Air produk MMF <3 NTU (nephelometric turbidity unit).
C. Bag filter, berfungsi untuk menfilter kotoran yang berukuran lebih besar
dari 25 mikron, bag filter ini hanya sekali pakai dengan maksimal DP 1
kg/cm2. isi satu vesel bag filter 6 elemen bag filter.
D. Cartridge filter, berfungsi menyaring kotoran yang ukuran lebih kecil lagi
yakni > 5 mikron, untuk maksimal DP 1 kg/cm2, cartridge filter dalam
satu vesel berjumlah 32 elemen.
E. SWRO (seawater reverse osmosis) berfungsi untuk memproses sea water
menjadi service water dengan cara sea water dipompa melawati membran
semi permiabel, proses ini dinamakan reverse osmosis karena membalik
arah laju water dengan cara memberi tekanan diatas tekanan osmotik
pressure sea water, untuk kondisi normal air akan menggalir dari
kosentrasi rendah menuju ke kosentrasi lebih tinggi atau biasa disebut
dengan proses osmosis. Water produk dari SWRO ini conductivity < 1000
µs/cm2. Main parameter water sebelum masuk membran: conductivity <
55000 µs, ORP < 375 mV, PH 6-6,5, SDI < 3. SWRO ini kita punya 4
SWRO, setiap SWRO kita bisa produksi service water 50 m3/h, jadi total
200 m3/h. Injeksi bahan kimia sebelum masuk SWRO:
 Injection SMBS berfungsi untuk menetralkan chlorine
 Injection Sulfuric acid berfungsi untuk menurunkan PH
 Injection Anti scalant berfungsi untuk mencegah scaling

F. BWRO (Brackish Water Reverse Osmosis),berfungsi untuk memproduksi


demin water yang berguna untuk makeup cooling water tank dan feed
mixbed polisher. BWRO ini mempunyai 2 stage yakni untuk stage kedua
memanfaatkan reject stage satu, untuk water kualiti BWRO maksimal 30
µs/cm2.
G. MBP (mixed bed polisher), berfungsi untuk memproduksi polish water,
mixed bed ini mengunakan resin anion dan resin kation, water kualiti
maksimal konductiviti<0.3 ms/cm dan silika 50 ppb. MBP ini apa bila
konductiviti>0.3 akan dilakukan regenerasi dengan acid dan kaustik.

Power Generator

Gambar 2.24 Power Generator (CTG dan HRSG) PT.TPPI

TPPI memiliki dua electrical power supply, diantaranya berasal dari 3 unit
Combustion Turbine Generator/CTG dan PLN. Disamping itu TPPI juga
mempunyai 3 unit Emergency Diesel Generator/EDG yang digunakan sebagai
fasilitas start up dan penunjang shutdown plant.Pada TPPI dari ke tiga CTG hanya
2 unit yang beroperasi, sedangkan 1 unit stand by. Masing-masing CTG
mempunyai dual fuel-type firing dari fuel gas dan fuel oil. Fuel gas disuplai
dengan high-pressure fuel gas system (superheated) dari FGBC, sedangkan fuel
oil disuplai dari platforming unit dengan produk kerosin. Individual stack dari
masing-masing CTG juga disediakan untuk membuang flue gas yang telah
dimanfaatkan oleh turbin. Energi panas dari flue gas yang keluar dari turbin bisa
dimanfaatkan untuk menghasilkan high pressure steam pada HRSG Unit. Berikut
ini adalah plant-plant yang terdapat pada Power Generator.

A.CTG (Combustion Turbine Generator ) adalah suatu pembangkit yang


menggunakan turbin gas sebagai penggerak awal yang hemudian memanfaatkan
hot flue gas sebagai fluida kerja. Pada turbin, energi kinetik hot flue gas
dikonversikan menjadi energi mekanik. Sehingga energi tersebut mampu
menggerakkan turbin. Rotor memutar poros daya yang menggerakan generator
listrik. CTG MS 5001 terdiri dari 17 stage axial compresor, 2 stage turbine, 10

combution chamber, accessories gear dan starting sistem.

Gambar 2.25 Overview CTG pada Utility

Fungsi peralatan pada CTG, antara lain:


 Air Intake Berfungsi untuk menyaring kotoran dan debu yang terbawa
dalam udara sebelum masuk ke kompresor .
 Compressor berfungsi untukmengkompresikan udara yang berasal dari inlet
air section hingga bertekanan tinggi sehingga pada saat terjadi pembakaran
dapat menghasilkan gas panas berkecepatan tinggi yang dapat menimbulkan
daya output turbin yang besar.
 Combustion tempat terjadinya proses pembakaran antara bahan bakar
dengan fluida kerja yangberupa udara bertekanan tinggi dan bersuhu tinggi.
 Turbine tempat terjadinya konversi energi kinetik menjadi energi mekanik
yang digunakan sebagai penggerak kompresor dan generator.
 Generator adalah suatu alat yang dapat mengubah tenaga mekanik menjadi
energi listrik.

Prinsip Kerja CTG : Udara masuk kedalam kompresor melalui saluran masuk
udara (inlet). Kompresor ini berfungsi untuk menghisap dan menaikkan tekanan
udara tersebut, akibatnya temperature udara juga meningkat. Kemudian udara
yang telah dikompresi ini masuk kedalam ruang bakar. Di dalam ruang bakar
disemprotkan bahan bakar sehingga bercampur dengan udara tadi dan
menyebabkan proses pembakaran. Proses pembakaran tersebut berlangsung dalam
keadaan tekanan konstan sehingga dapat dikatakan ruang bakar hanya untuk
menaikkan temperatur. Gas hasil pembakaran tersebut dialirkan ke turbin gas
melalui suatu nozel yang berfungsi untuk mengarahkan aliran tersebut ke sudu-
sudu turbin. Daya yang dihasilkan oleh turbin gas tersebut digunakan untuk
memutar kompresornya sendiri dan memutar beban lainnya seperti generator
listrik.
B.Auxiliary Boiler.Boiler adalah suatu alat yg berfungsi untuk menghasilkan uap
dg tekanan dan temperatur tertentu.Auxiliary Boiler 822 B 001 di TPPI bertujuan
untuk menyediakan High Pressure Superheated Steam untuk keperluan pabrik.
Kapasitas 90 ton/jam. Steam pressure 43 kg/cm2, temperature 390 deg C.
Gambar 2.26 Overview Boiler pada Utility

C.HRSG (Heat Recovery Steam Generator),HRSG adalah suatu alat untuk


menghasilkan Super heated Steam dengan memanfaatkan gas panas dari CTG.
TPPI punya 3 unit HRSG 822-B-201/202/203 dengan HP steam flow @ 75 t/h for
CTG 100% load.

Steam drum
HRSG %
M

2
Kg/cm

%
0 Kg/h
C O2
M
2 To CBD
Kg/h Kg/cm 0 CO
C
To HP HDR
Dust
Chemical Injection

B To IBD

y Ma
Evaporator
p Duct Burner
in
as sta
s Blanking Plate
ck
Diverter
st 0
C
0
C
Damper

ac M

Economizer
0
C
k
From
CTG 2
Kg/cm

M M
%
0
0 0 C
2 C C 2
Kg/cm % Kg/cm Kg/h
M M M M
Kg/h
Sealing Air Fan
Fuel Gas To IBD
BFWP
%

Gambar 2.27 Overview HRSG pada Utility

D. PA dan IA (Plant Air dan Instrumen Air), Secara umum Plant Air and
Instrument Air unit berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan yang
didistribusikan ke seluruh proses produksi di TPPI Plant. Plant Air adalah Udara
bertekanan yang masih mengandung sedikit kandungan air yang dihasilkan oleh
Air Compressor.
Plant Air Unit berfungsi menyediakan Udara bertekanan untuk pemakai
Plant Air di TPPI Plant. Pemakai Plant Air di TPPI Plant antara lain: Platforming
& Aromatic Plant, Offsite, Utility, Workshop, Laboratory Plant Air umumnya
dipakai untuk cleaning, purging, blowing, penggerak peralatan,feed untuk
Instrument Air Unit dan feed untuk Nitrogen Unit.Kapasitas masing2 kompresor
5000Nm3/h press.9.5 kg/cm2

Gambar 2.28 Overview PFD Sederhana Plant Air

Udara atmosfer masuk melewati Intake filter untuk menyaring udara dari
kotoran.Kemudian Udara masuk Compressor stage 1,press. naik + 1.7 Kg/cm2
temp. + 750C,udara didinginkan di intercooler 1 temp. + 420C. Udara masuk
suction stage 2,press.naik + 4.5 Kg/cm2 temp. + 850C,udara didinginkan lagi di
intercooler 2 temp. + 500C.Di intercooler 1 & 2 kondensat air di buang lewat drain
valve ke OWS.Udara masuk suction stage 3,press. naik + 9.5 Kg/cm2 temp. +
700C,udara didinginkan di after cooler temp. + 380C.Outlet dari aftercooler udara
dipisahkan dari kondensat air di water separator.Udara bertekanan masuk ke Plant
Air Receiver kemudian udara bertekanan didistribusikan ke Plant Air
header,Instrument Air Unit,dan ke Nitrogen Plant.
Gambar 2.29 Overview Distribusi Plant Air

Deskripsi proses IA (Instrumen Air) adalah sebagai berikut:

Plant Air dari PA Receiver masuk pre-filter(831-F-001A/B) dipisahkan


dari kondensat air dan kotoran agar kerja air dryer tidak berat dalam menyerap
kandungan air.Udara masuk Air Dryer(831-Z-001A/B) yang berfungsi untuk
menyerap kandungan air dengan media Silica Gel di dalamnya.Udara kering
keluar dari Air Dryer dimonitoring oleh Dew Point yang menentukan kualitas dari
Instrument Air.Kondisi normal Dew point kurang lebih -60 0C. Masing-masing
Air Dryer mempunyai 2 chamber(vesel).Jika Chamber 1 service,Chamber yang
lainnya akan auto regenerasi atau stand by. Type Heatless Air Dryer kapasitas Air
Dryer 6500 Nm3/h press. 9,2 kg/cm2.Instrument Air sebelum di distribusikan
masuk ke After filter(831-F-002A/B) untuk memastikan kandungan air dan
kotoran sudah terpisahkan. Instrumen Air di tampung di IA Receiver(831-V-
002A/B/C/D) kemudian di distribusikan ke seluruh peralatan Instrumentasi,dan
keperluan proses di TPPI Plant. Instrument Air line juga dilengkapi dengan Back
up line Nitrogen ke Instrument Air jika instrument air sudah tidak mampu lagi
mensuplai.

Berikut ini adalah peralatan yang terdapat di IA, antara lain:

 Pre-filter(831-F-001A/B), berfungsi untuk memisahkan kandungan air dan


kotoran sebelum masuk ke Air Dryer. Kandungan air di buang intermitte
melalui water separator di bagian bawah filter
 Air Dryer(831-Z-001A/B), berfungsi untuk menyerap/mengadsorb kandungan
air dengan media Silica gel sehingga udara akan kering.
 After filter(831-F-002A/B), berfungsi untuk memisahkan kandungan air dan
kotoran yang masih terikut sebelum didistribusikan.
- Type : Vertical vessel pressure , terdiri dari 6 vessel
- Dimensi : Tinggi 7.9 meter, diameter 4.6 meter
- Design : Press. 10.5 kg/cm2 temp. 650C
- PSV : Setting 10.5 kg/cm2

Gambar 2.30 Air Dryer pada IA Utility Gambar 2.31 Gambar Pre Filter
Dan After Filter A/Bpada IA

E.Nitrogen Unit.

Deskripsi umum proses Nitrogen Unit adalah sebagai berikut:

Nitrogen unit di PT.TPPI adalah type 35 HN(High Purity Nitrogen).


Nitrogen Generator yang mampu menghasilkan produk nitrogen dengan tingkat
kemurnian yang tinggi dalam bentuk gas (GAN) dan liquid (LIN). Produk GAN
didistribusikan ke seluruh area TPPI Plant(ISBL,OSBL, dan area lain di
TPPI),produk LIN dialirkan ke storage tank untuk back-up produk GAN saat
pemakaian GAN tinggi.Prioritas produk LIN adalah adalah mensupplai ke CCR
Platforming. Nitrogen di TPPI Plant digunakan untuk purging,flushing,blowing
line Hidrokarbon, blanketing di tanki, regenerasi di CCR Unit, preservasi
peralatan hidrokarbon/nonhidrokarbon, Export/Import untuk LIN dan back up ke
Instrument Air Unit. Nitrogen diperoleh dari udara disekitar kita. Proses
pemisahan nitrogen dilakukan dengan cara destilasi pada temperatur
minus(cryogenic) berdasarkan titik beku komposisi gas dalam udara.

Gambar 2.32 Kandungan Gas pada Nitrogen Unit di Utility


Gambar 2.33 Cold Box pada IA Utility Gambar 2.34 LIN Storage
pada IA Utility

2.1.7.4 WWTP (Waste Water Treatment Plant).

Pengolahan limbah di PT.TPPI sangat kompleks.Berikut ini adalah konsep


sederhana pengolahan limbah:

Gambar 2.35 Pengolahan Limbah PT.TPPI


A. Pengolahan limbah PT.TPPI terbagi menjadi 3 bagian, antara lain:
 Physical Treatment.
1) Diversion Box.
- Penampungan limbah PCSW
- Dimensi : 10 m x 10 m x 4 m
- Cara kerja :

Gambar 2.36 Diversion Box

2) IGF (Induced Gas Floation)


- Penampungan dan pencampuran OWS & PCSW
- Mengangkat oil atau grease ke permukaan
- Dimensi : 20 m x 20 m x 4 m
- Cara kerja :

Gambar 2.37 IGF (Induced Gas Floation)


3) PPI (Pararel Plate Interceptor)
- Memisahkan air, minyak &sludge berdasarkan density
- Dimensi : 5,65 m x 1,2 m x 1,4 m
- Cara kerja :
Gambar 2.38 PPI (Pararel Plate Interceptor)

B. Sumber limbah dari WWTP berasal dari:


 PCSW (Potential Contaminated Storm Water)
 OWS (Oil Water Sewer)
 Limbah Laboratory
2.1.7 OSBL (Offsite)

Gambar 2.39 Overview Plant Tank Terminal dan Marine PT.TPPI

2.1.8.1 Tank Terminal


Tank Terminal di PT.TPPI dibagi menjadi 5 area, antara lain:

1. Condensat Storage Tank,kapasitas 60.000 M3. Tipe tangki adalah


eksternal floating roof.
2. Product 2 Storage Tank, menerima produk petrochemical.Tipe tangki
adalah fix roof internal floating. Dengan kapasitas Para Xylene 38.0000
M3, Benzene 24.000 M3, Ortho Xylene 15.200 M3, Heavy Aromatik
7.100 M3, Toluene 7.100 M3.
3. Product 1 Storage Tank, menerima produk petroleum.Tipe tangki adalah
fix roof internal floating. Dengan kapasitas Gas Oil 14.000 M3, Light
Nafta 40.000 M3, Reformat 24.000 M3, LPG 6.500 m3
4. Day Tank,menerima produk Aromatik sebelum dikirim ke produk 2
storage tank. Tipe tangki adalah fix roof with internal floating. Dengan
kapasitas Benzena 2.200 M3, Para Xylene 2.100 M3, Toluene 400M3,
Ortho Xylene 400M3.
5. Intermediate Tank, menerima rundown dari intermediate produk yang
akan digunakan sebagai feed di plant Aromatik. Menerima offspek
produk proses dan day tank. Suplai dan menerima chemical yang akan
digunakan di plant Aromatik. Tipe tangki adalah fix roof with internal
floating. Dengan kapasitas solvent 1.300 M3, wetsolvent400 M3, plznt
inventory 2.100 M3, Desorbent 3.500 M3, Clat Treater 3.500 M3,
sulfolane 9.200 M3, heavy reformate 7.900 M3, tatoray 12.500 M3.

2.1.8.2 Marine

A. SPM (Single Point Mooring), suatu bangunan yang berdiri di atas laut yang
berfungsi sebagai tempat untuk transfer kondensat dari tangker luar TPPI.
Kelebihan dari SPM ini adalah tanker dapat tambat pada haluannya dan
memungkinkan floating hose dapat berputar mengikuti posisi gerakan tanker yang
dipengaruhi oleh arus dan angin selamapelaksanaan bongkar atau muat.
Gambar 2.40 Loading Kondensat Via SPM (import)

Gambar 2.41 Desain struktur SPM

Kemampuan SPM antara lain:

1. Melayani mooring tanker ukuran 50000 DWT – 185000 DWT.


2. Maximum draft tanker 21 m.
3. Kedalaman air pada area SPM 25,5 m.
4. Max. discharging rate 10.500 m3/h.
5. Max. discharge pressure 10,5 kg/cm2.
B. BERTH (Pelabuhan), PT.TPPI memiliki 3 Berth dengan kapasitas dan fungsi
masing-masing. Berikut spesifikasi dari tiap Berth yang dimiliki PT.TPPI, antara
lain:
1. Berth 3: Melayani mooring tanker ukuran hingga 10.000 DWT,
maximum draft tanker 8,5 m
2. Berth 4 dan 5: Melayani mooring tanker ukuran hingga 40.000 DWT,
maximum draft tanker 8,5 m.
Fungsi dari masing-masing Berth antara lain:
1. Berth 3 : menampung PTCF / C10 + / Kerosin / Ortho Xylene / Gas
Oil
2. Berth 4 : menampung NA / Para Xylene / Ortho Xylene / Benzena /
Kerosin / Gas Oil/ Kondensat
3. Berth 5 : menampung NA / Para Xylene / Meta Xylene / Benzena /
4. Kerosin / Gas Oil /Kondensat

Gambar 2.42 Breakwater dan Loading Produk dari Tangki ke Tanker (eksport)

C. BREAKWATER, berfungsi untuk memproteksi Berth dan kapal dari ombak


serta badai laut agar saat eksport produk dan import condensat kapal tanker aman.
 Panjang : 1,4 km
 Total Cells : 66 cells @ diameter 20 meter
 Cell Surface Ke Level Water adalah 2 – 5.7 meter

2.2 Unit Tugas PKL

2.2.1 Unit 205 Shell – Sulfolane

2.2.1.1. Tinjauan Proses

Unit 205 bertujuan untuk mengektrak komponen aromatik (sebagian besar


benzene dan toluene) dari campuran yang terdiri dari ~ 75 % komponen aromatik
dan ~ 25 % C6 – C7 parafin.
Umpan unit ini berasal dari 2 sumber, yaitu produk atas Reformate Splitter (211-
C-001) dan produk bawah Isomar Stripper (209-C-002). Produk dari unit ini juga
ada 2, yaitu;
- ekstrak, sebagian besar tersusun atas benzene dan toluene dan dikirim ke
unit 206 untuk dipisahkan lebih lanjut atau disimpan sementara di Clay
Treater Charge Tank (206-C-001)
- rafinat, sebagian besar tersusun atas C6 dan C7 parafin dan digunakan
sebagai campuran light naphtha
Prinsip pemisahan di unit ini merupakan kombinasi dari ekstraksi cair-cair
dan distilasi ekstraktif. Ekstraksi cair-cair, disebut juga ekstraksi dengan solven
(pelarut), merupakan metode pemisahan suatu komponen berdasarkan
kelarutannya dalam 2 cairan berbeda yang tidak saling bercampur. Dalam
ekstraksi ini, komponen berpindah dari campuran pertama yang kelarutannya
lebih kecil menuju campuran kedua yang kelarutannya lebih besar. Distilasi
ekstraktif merupakan salah satu metode pemisahan komponen yang memiliki
volatilitas relatif rendah dan hampir menyatu (mendekati campuran azeotrop)
sehingga sulit dipisahkan dengan cara distilasi biasa. Distilasi ekstaktif dilakukan
dengan cara menambahkan komponen ketiga, dalam hal ini solven, yang mampu
berinteraksi dengan salah satu komponennya sehingga volatilitas relatif kedua
komponen tersebut meningkat. Komponendengan volatilitas lebih besar akan
keluar sebagai produk atas kolom distilasi sedangkan komponen dengan
volatilitas lebih rendah akan keluar sebagai produk bawah bersama dengan
solven.
Di unit ini, ekstraksi dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu ekstraksi utama,
ekstraksi backwash, dan distilasi/stripping ekstraktif.
Ekstraksi utama terjadi di dalam Raindeck Extractor (205-C-001) dari atas kolom
hingga tray tempat umpan masuk. Fungsi dari ekstraksi ini adalah menyerap
komponen aromatik dari campuran. Pada bagian ini, komponen aromatik larut ke
dalam solven. Walaupun demikian, ada sebagian komponen non aromatik yang
ikut larut ke dalam solven karena kondisi yang tidak ideal.
Ekstraksi backwash terjadi di dalam Raindeck Extractor mulai dari tray
tempat masuknya umpan hingga bagian bawah kolom. Fungsi utama bagian ini
adalah menggantikan/mendesak komponen non aromatik berat yang larut dalam
solven dengan komponen non aromatik ringan (komponen ringan lebih larut
dalam solven daripada komponen berat sebagaimana dijelaskan pada bagian
kelarutan dan selektivitas solven di bawah ini).
Stripping ekstraktif terjadi di dalam Stripper (205-C-002). Fungsi utama
bagian ini adalah menghilangkan komponen non aromatik ringan yang larut dalam
solven. Dengan adanya stripping ekstraktif, diperoleh campuran antara solven dan
komponen aromatik dengan kemurnian tinggi.
2.2.1.2. Solven/Pelarut
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, pemisahan di unit ini
melibatkan solven. Solven itu sendiri didefinisikan sebagai komponen, biasanya
berbentuk cair, yang mampu melarutkan komponen tertentu dalam bentuk padat,
cair, bahkan gas. Pada prinsipnya, ada beberapa kriteria agar suatu komponen bisa
digunakan sebagai solven, yaitu:
1. memiliki selektivitas tinggi terhadap komponen tertentu sehingga bisa
menghasilkan produk dengan kemurnian tinggi
2. memiliki kelarutan (hydrocarbon loading) yang tinggi sehingga sirkulasi
solven tidak terlalu besar. Hal ini akan menurunkan konsumsi energi operasi
dan alat yang diperlukan juga tidak terlalu besar
3. harganya murah
4. memiliki stabilitas termal dan kimia yang tinggi untuk meminimalkan rusaknya
solven karena degradasi atau bereaksi dengan komponen yang lain
5. tidak beracun
6. memiliki titik didih dan kapasitas panas yang rendah untuk menekan kebutuhan
utilitas
7. mudah dipisahkan dari komponen produk
8. tidak mudah berbusa (foaming)
Berdasarkan kriteria tersebut, ada beberapa komponen yang bisa
digunakan sebagai solven. Komponen-komponen tersebut adalah sulfolane, tetra
ethylene glycol (TTEG), carom, DMS, DEG dan TEG, dan NFM. Pada unit ini,
solven yang digunakan adalah sulfolane karena memiliki kelarutan yang tinggi
pada selektivitas tertentu.
Nama lain dari sulfolane adalah tetrahydrothiophene-1,1-dioxide atau
tetramethylene sulfone. Dari namanya dapat diketahui bahwa sulfolane
digolongkan dalam sulfone, grup belerang-organik yang memiliki gugus fungsi
sulfonil. Sulfonil merupakan gugus fungsi yang terdiri dari sebuah atom belerang
yang memiliki ikatan ganda dengan 2 atom oksigen. Ikatan ganda antara belerang
dan oksigen bersifat polar kuat sehingga larut dalam air sedangkan keempat cincin
karbon bersifat non polar. Dengan sifat seperti itu, solfolane dapat larut dalam air
dan hidrokarbon sehingga cocok sebagai solven untuk memurnikan campuran
hidrokarbon. Pada dasarnya, kelarutan dan selektivitas sulfolane dapat
digambarkan sebagai berikut:
- kelarutan berkurang dengan urutan: aromatik > naphthene > olefin > paraffin
- kelarutan berkurang seiring dengan kenaikan berat molekul komponen
- selektivitas berkurang dengan urutan: aromatik > naphthene > olefin > paraffin
- selektivitas berkurang dengan kenaikan hydrocarbon loading
Selain kemampuan untuk melarutkan komponen aromatik, sifat fisik
sulfolane cocok untuk dijadikan solven. Sulfolane memiliki specific gravity yang
tinggi, yaitu 1,26, berbeda jauh dengan hidrokarbon yang berkisar pada 0,8.
Perbedaan yang besar ini memungkinkan ekstraksi dilaksanakan pada waktu
tinggal (settling time) yang rendah sehingga diameter ekstraktor yang diperlukan
lebih kecil. Specific gravity yang tinggi juga menguntungkan karena ukuran alat-
alat pendukung lainnya juga bisa lebih kecil. Sulfolane juga memiliki kapasitas
panas yang kecil, yaitu 0,4 cal/goC. Kapasitas panas kecil menyebabkan energi
yang dibutuhkan di bagian distilasinya (dalam hal ini Recovery Column) rendah.
Sulfolane juga memiliki titik didih yang tinggi, yaitu 287 oC, jika dibandingkan
dengan titik didih komponen terberat dalam aliran ekstrak. Dengan demikian,
pemisahan antara ekstrak dan solven dapat dilakukan dengan mudah, yaitu dengan
distilasi biasa. Sulfolane rentan terhadap degradasi jika ada oksigen masuk ke
dalam sistem (mengalami reaksi oksidasi), terutama pada suhu tinggi. Jika jumlah
sulfolane yang terdegradasi banyak, kondisi sulfolane secara keseluruhan akan
menjadi buruk, seperti pH yang rendah (semakin asam), bilangan asam yang
tinggi, warnanya gelap, mengandung lebih banyak padatan terlarut, dan
membutuhkan lebih banyak MEA. Kondisi sulfolane yang buruk tersebut dapat
menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan, fouling, turunnya kapasitas
produksi, dan meningkatnya tambahan solven.
2.2.1.3 Peralatan Utama
Di unit ini terdapat peralatan proses utama sebagai berikut:
1. Raindeck Extractor (205-C-001)
Raindeck Extractor merupakan tempat terjadinya ekstraksi komponen
aromatik. Alat ini mirip dengan kolom distilasi biasa. Ekstraktor ini memiliki 83
tray tipe sieve dengan diameter lubang sebesar 7 mm. Pada kondisi normal,
ekstraktor bekerja pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 87 oC. Sebagaimana telah
disebutkan sebelumnya, ekstraktor dibagi menjadi 2 bagian, yaitu ekstraktor
utama dan ekstraktor backwash.
2. Raffinate Water Wash Column (205-C-002)
RWWC berfungsi untuk mencuci raffinate sehingga bersih dari solven
yang terlarut dalam alirannya. Sama dengan ekstraktor, RWWC mirip dengan
kolom distilasi, hanya saja fasa di dalamnya adalah cair-cair. Kolom yang terdiri
dari 7 tray ini beroperasi pada tekanan 4,5 kgf/cm2G dan suhu 40 oC.
3. Stripper (205-C-003)
Alat ini merupakan kolom distilasi biasa. Alat ini berfungsi untuk
memisahkan komponen non aromatik ringan dari solven yang mengandung
komponen aromatik (rich solvent). Alat ini memiliki 36 tray tipe sieve dan
beroperasi pada tekanan 1,146 kgf/cm2G dan suhu 123,9 oC pada bagian atas dan
173,9 oC pada bagian bawah. Sumber panas pada kolom ini disediakan oleh
Stripper Reboiler (205-E-003) yang menggunakan MP steam sebagai media
pemanas.
4. Recovery Column (205-C-004)
Kolom distilasi ini berfungsi untuk memisahkan solven dan komponen
aromatik. Kolom ini memiliki 34 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan -0,6
kgf/cm2G dengan suhu 71,2 oC pada bagian atas dan 173,9 oC pada bagian
bawah. Kolom beroperasi pada tekanan vakum untuk menghindari suhu tinggi
yang dapat meningkatkan degradasi solven. Kolom ini memiliki 2 reboiler, yaitu
Upper Reboiler (205-E-005) yang terletak di atas tray 20 dan Lower Reboiler
(205-E-006) yang terletak di bagian bawah kolom. Kedua reboiler tersebut
menggunakan MP steam sebagai media panasnya.
5. Water Stripper (205-C-005)
Kolom ini merupakan kolom distilasi kecil yang terdapat diatas ketel.
Kolom ini berfungsi untuk menghilangkan komponen parafin ringan yang terbawa
aliran air. Kolom ini memiliki 5 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan 0,491
kgf/cm2G dengan suhu 111 oC.
6. Solvent Regenerator (205-V-003)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan solven yang sudah terdegradasi dari
solven yang masih bagus. Solven yang terdegradasi disimpan sementara dalam
alat ini untuk selanjutnya dikeluarkan secara manual. Alat ini berupa bejana yang
di dalamnya terdapat heat exchanger yang berfungsi untuk menguapkan solven
yang masih bagus.
7. Recovery Column Ejector (205-J-001)
Ejektor ini berfungsi untuk menciptakan kondisi vakum di Recovery
Column. Ada 2 ejektor, besar dan kecil. Ejektor besar digunakan pada awal start
up, sedangkan yang kecil digunakan untuk mengendalikan tekanan tetap vakum
selama operasi normal.
8. Vent Tank (205-V-006)
Tangki ini berfungsi untuk menampung uap yang tidak mengembun
(kondensasi) dari receiver kolom distilasi atau bejana yang beroperasi pada
tekanan atmosferik. Receiver dan bejana tersebut adalah:
- nitrogen keluaran dari Raindect Extractor (205-C-001)
- Antifoam Injection Tank (205-V-001)
- Stripper Receiver (205-V-002)
- Benzene Column Receiver (206-V-002)
- Reformate Column Receiver (211-V-002)
- Orthoxylene Column Receiver (211-V-006)
Dari bejana ini uap dikirim ke utility flare untuk dibakar.
9. Sulfolane Sump Tank (205-V-007)
Tangki ini berfungsi untuk menampung drain hidrokarbon yang
mengandung sulfolane dari unit 205 dan 206.
2.2.1.4 Deskripsi proses
Pada dasarnya, aliran di unit 205 dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu aliran
hidrokarbon, sirkulasi solven, dan sirkulasi air.
2.2.1.4.1 Aliran Hidrokarbon
Umpan unit ini berasal dari campuran antara produk atas Reformate
Splitter (211-C-001) dan produk bawah Stripper (209-C-002). Pada kondisi
normal, umpan mengalir sebanyak 127,5 ton/jam pada suhu 40 oC dan tekanan 10
kgf/cm2G. Umpan ini mengandung komponen aromatik maksimal 75 %. Jika
porsi aromatik dalam umpan lebih besar, umpan dan solven akan saling
melarutkan membentuk 1 fasa (hal ini berkaitan dengan diagram fasa ekstraksi
antara komponen aromatik-parafin-solven). Pada kondisi ini (terbentuk 1 fasa),
pemisahan tidak akan bisa dilakukan. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor,
sebagian kecil solven dimasukkan ke dalam aliran umpan. Aliran solven ini
disebut dengan tertiary solvent (solven tersier). Campuran solven dan umpan
tersebut dapat masuk ke dalam ekstraktor pada 2 tempat, yaitu pada tray 72 atau
83. Jika umpan mengandung komponen non aromatik berat dalam jumlah besar,
umpan masuk pada tray 72 (nosel umpan yang atas). Hal ini menyebabkan bagian
ekstraktor backwash lebih panjang sehingga semua komponen non aromatik berat
dapat digantikan komponen non aromatik ringan. Setelah masuk ke dalam
ekstraktor, hidrokarbon bergerak ke atas, berlawanan arah (counter current)
dengan solven. Saat bergerak ke atas kolom, hidrokarbon bertemu dengan solven
yang bergerak turun dalam bentuk bola-bola kecil. Pada tahap ini terjadi pelarutan
fraksi aromatik ke dalam solven. Ketika telah sampai di atas kolom, diharapkan
semua fraksi aromatik telah terlarut sempurna. Fraksi inilah yang disebut dengan
rafinat dan dikirim ke Raffinate Water Wash Column. Sebelum masuk ke dalam
RWWC, rafinat didinginkan dari 67,4 ke 40 oC oleh Raffinat Cooler (205-E-001).
Pendinginan ini bertujuan agar kelarutan solven dalam rafinat turun sehingga
solven yang terbawa aliran ini mudah dipisahkan. Rafinat masuk ke dalam kolom
pada tray no 7 (paling bawah) dan bergerak ke atas pada kecepatan tinggi (jet
flow), cross current dengan aliran air. Dalam kolom ini, solven yang terbawa
aliran rafinat akan larut dalam air. Dari puncak kolom, rafinat yang bersih dari
solven dikirim ke tangki penyimpanan light naphtha.Sebagian kecil dari rafinat
dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Refluks ini bertujuan untuk menjaga
aliran rafinat dalam kolom tetap mengalir pada kecepatan tinggi meskipun jumlah
umpan dari ekstraktor berkurang.Kembali ke Raindeck Extractor, fraksi aromatik
yang terlarut dalam solven bergerak ke bawah. Di bawah kolom, komponen non
aromatik ringan yang berasal dari Stripper Receiver (205-V-002) dimasukkan. Di
dalam ekstraktor, fraksi ini bergerak ke atas. Dalam perjalanannya, komponen
ringan ini akan mendesak dan menggantikan fraksi non aromatik berat yang
terlarut dalam solven. Pergantian dari fraksi berat ke ringan ini penting karena
fraksi ringan lebih mudah dipisahkan dari solven. Produk bawah kolom adalah
campuran dari solven, fraksi aromatik, dan fraksi non aromatik ringan (disebut
juga rich solvent). Selanjutnya, campuran ini dikirim ke Stripper (205-C-003).
Rich solvent masuk ke dalam Stripper pada tray pertama. Kolom ini adalah kolom
distilasi biasa. Dalam kolom ini terjadi pemisahan antara solven yang
mengandung komponen aromatik dan fraksi non aromatik ringan. Produk atas
kolom ini adalah non aromatik ringan yang dikirim ke Raindeck Extraktor pada
bagian bawah kolom (disebut juga extractor recycle) dan tray ke-36 atau ke-72.
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, non aromatik ringan yang masuk ke
bagian bawah ekstraktor bertujuan untuk mendesak komponen non aromatik berat
dalam solven. Sementara itu, non aromatik ringan yang dimasukkan ke tray ke-36
bertujuan untuk membuang sebagian fraksi tersebut sehingga akan keluar bersama
aliran rafinat. Jika tidak ada liran ke tray 36 ini, komponen non aromatik ringan
akan berputar-putar diantara ekstraktor dan Stripper saja. Produk bawah Stripper
adalah campuran solven dan komponen aromatik dan dikirim ke Recovery
Column (205-C-004). Campuran aromatik dan solven masuk ke dalam Recovery
Column pada laju alir 649,23ton/jam, tekanan 1,568 kgf/cm2G, dan suhu 148 oC.
Aliran ini masuk ke dalam kolom pada tray ke 16. Di dalam kolom ini terjadi
pemisahan solven dan fraksi aromatik. Produk atas merupakan fraksi aromatik
(disebut dengan ekstrak) yang sebagian besar terdiri atas benzena dan toluena.
Produk ini disimpan sementara di Clay Treater Charge Tank atau dikirim ke unit
206 pada laju alir 99,24 ton/jam. Produk bawah kolom ini adalah solven yang
disirkulasikan lagi. Selain rich solvent, ada aliran air dan solven yang masuk ke
dalam Recovery Column.
2.2.1.4.2 Sirkulasi Solven
Penampung solven dalam unit ini adalah bagian bawah Recovery Column.
Dari sini, sebagian kecil solven dikirim ke Solvent Regenerator untuk
mengumpulkan dan menampung sementara solven yang terdegradasi. Di dalam
Solvent Regenerator tersebut, solven yang masih bagus diuapkan dan
dikembalikan ke Recovery Column. Solven yang terdegradasi ditampung dalam
bejana ini dan dikeluarkan secara berkala. Sebagian besar solven dari bagian
bawah Recovery Column dikirim ke Raindect Extractor pada laju alir 553,5
ton/jam, tekanan 16,3 kgf/cm2G, dan suhu 173,9 oC. Sebelum masuk ke dalam
ekstraktor, solven dilewatkan Water Stripper Reboiler (205-E-008) untuk
dimanfaatkan panasnya sehingga suhunya turun menjadi 146,2 oC. Solven juga
dilewatkan filter dengan ukuran lubang 100 mikron untuk menyaring kotoran
yang dapat menutup lubang tray di ekstraktor. Pada akhirnya, solven masuk ke
dalam ekstraktor pada tekanan 10,54 kgf/cm2G dan suhu 87,8 oC. Aliran solven
dibagi menjadi 2, aliran pertama masuk ke ekstraktor melalui jalur umpan dan
aliran kedua masuk pada bagian atas ekstraktor. Aliran yang masuk melalui jalur
umpan disebut dengan solven tersier (tertiary solvent). Aliran ini berfungsi untuk
mengatur hydracarbon loading. Aliran yang masuk pada bagian atas kolom
disebut dengan solven primer (primary solvent). Aliran ini berfungsi untuk
mengatur aromatic recovery. Sebenarnya ada aliran solven lain yang disebut
dengan solven sekunder (secondary solvent). Aliran ini bergabung dengan aliran
umpan Stripper. Aliran ini berfungsi untuk meningkatkan volatilitas relatif antara
komponen aromatik dan non aromatik. Pada praktiknya, aliran ini tidak dipakai
karena pada kondisi normal pemisahan di Stripper tidak mengalami kendala.
Selain itu, solven sekunder memiliki efek negatif, yaitu meningkatkan suhu
umpan Stripper, meningkatkan kemungkinan flashing, dan menurunkan efisiensi
Stripper. Solven primer masuk ke dalam ekstraktor dan bergerak turun
berlawanan arah dengan hidrokarbon. Pada perjalanannya, solven melarutkan
hidrokarbon, terutama komponen aromatik. Di bagian bawah kolom, komponen
non aromatik ringan dimasukkan untuk mendesak komponen aromatik berat. Dari
bawah ekstraktor, solven dialirkan ke Stripper. Sebelum masuk ke Stripper,
solven dicampur dengan larutan anti pembusaan (antifoam). Larutan ini adalah
senyawa berbahan dasar silika (merek dagang yang digunakan saat ini adalah
Dow Corning tipe A) yang dilarutkan dalam toluena. Antifoam ini berfungsi untuk
mengurangi kemungkinan pembusaan di bagian bawah Stripper. Larutan lain
yang dimasukkan ke dalam aliran solven adalah MEA (mono ethanol amine).
Fungsi MEA adalah untuk menjaga pH solven dalam rentang 5 – 6. Jika pH
rendah (efek dari degradasi solven), solven dapat menyebabkan erosi dan korosi
pada peralatan. MEA ini dimasukkan ke dalam sistem secara intermiten saja, yaitu
pada saat pH kurang dari 5. MEA dimasukkan ke sistem melalui Stripper
Receiver. Proses solven di dalam Stripper dan Recovery Column telah dijelaskan
pada bagian Aliran Hidrokarbon.
Sirkulasi Air
Penampung air dalam sistem ini adalah Recovery Column Receiver
Bootleg. Dari bootleg tersebut air mengalir ke atas RWWC dengan laju alir 6,68
ton/jam pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 40 oC. di dalam RWWC ini air
mengalir turun cross current dengan aliran rafinat. Pada pertemuan air dan rafinat
tersebut, solven yang terbawa aliran rafinat larut dalam air. Air yang mengandung
solven ini keluar dari bawah RWWC dan dikirim ke Water Stripper. Sebagian
kecil aliran dari bawah RWWC ini dikirim ke bagian hulu Raffinate Cooler
sebagai refluks (disebut dengan water reflux). Water reflux ini berfungsi untuk
melarutkan solven yang kemungkinan terpisah dari aliran rafinat (membentuk fasa
sendiri) karena efek pendinginan (kelarutan turun pada suhu rendah). Sebelum
masuk ke Water Stripper, air dari bawah RWWC dicampur dengan air dari
Stripper Receiver Bootleg. Gabungan 2 aliran tersebut mengalir pada laju alir
11,237 ton/jam, tekanan 1,318 kgf/cm2G dan suhu 43,5 oC. Di Water Stripper,
hidrokarbon ringan yang terbawa aliran air diuapkan. Uap hidrokarbon ini keluar
dari puncak kolom pada laju alir 1,056 ton/jam dan digabung dengan aliran
produk atas Stripper. Air dan sebagian kecil solven yang terlarut masuk ke dalam
Water Stripper Reboiler. Di dalam Water Stripper Reboiler, air diuapkan dengan
media pemanas solven dari bawah Recovery Column. Uap tersebut dibagi 2 aliran,
sebagian besar dikirim langsung ke Recovery Column, sebagian kecil dimasukkan
ke Solvent Regenerator dahulu sebelum dikirim ke Recovery Column. Uap air ini
disebut dengan stripping steam yang berfungsi untuk membantu pemisahan
hidrokarbon dan solven. Uap air ini keluar dari atas Recovery Column bersama
dengan ekstrak. Selanjutnya, uap air diembunkan dan dikumpulkan di Recovery
Column Bootleg. Kembali ke Water Stripper Reboiler, saat air menguap solven
tertinggal dan terkumpul. Solven ini kemudian dipompa ke bagian bawah
Recovery Column untuk disirkulasikan lagi.
2.2.1.5. Parameter Proses
Pada unit ini ada beberapa parameter proses yang mempengaruhi unjuk kerja unit,
yaitu:
1. komposisi umpan
Telah disebutkan sebelumnya, komposisi komponen aromatik di umpan
tidak boleh lebih dari 75 %. Jika lebih besar dari itu, solven, aromatik, dan non
aromatik akan saling bercampur membentuk 1 fasa sehingga proses pemisahan
tidak bisa dilakukan.
2. lokasi umpan di ekstraktor
Lokasi umpan di ekstraktor ditentukan oleh komposisi umpan. Jika dalam
umpan banyak komponen non aromatik beratnya (sebagai contoh umpan
bensin/gasoline hasil pengolahan pirolisis biasanya mengandung 10 – 15 %
naphthene), lokasi umpan harus di nosel yang atas untuk memperpanjang
ekstraksi backwash. Sebaliknya, jika umpan mengandung sedikit non aromatik
berat (sebagai contoh umpan reformat biasanya mengandung 1 % naphthene),
lokasi umpan bisa di nosel yang bawah karena pada kondisi tersebut ekstraksi
backwash tidak perlu panjang. Perlu diingat bahwa ekstraksi backwash yang
panjang akan menurunkan komponen non aromatik berat di ekstrak. Selain itu,
ekstraksi backwash yang panjang juga menyebabkan komponen olefin ringan di
aliran extractor recycle tidak bisa keluar dari ekstraktor. Hal ini dapat
menyebabkan akumulasi olefin dalam extractor recycle sehingga laju alir recycle
yang dibutuhkan meningkat dari kondisi normal. Akumulasi olefin ini dapat
diatasi dengan memasukkan sebagian extractor recycle ke bagian atas ekstraktor,
yaitu pada tray ke-36 atau tray ke-72.
3. pH solven
pH solven dijaga dalam rentang 5 – 6. Jika pH solven rendah (bersifat
asam), solven dapat merusak alat melalui mekanisme korosi dan erosi. pH ini
dijaga dengan injeksi MEA.
4. kecenderungan pembusaan
Fenomena pembusaan ditandai dengan naik-turunnya level di bagian
bawah Stripper yang disebabkan karena tingginya tegangan permukaan
hidrokarbon. Pembusaan ini dapat diatasi dengan memasukkan larutan antifoam.
Di TPPI, komponen yang digunakan sebagai antifoam adalah Dowcorning tipe A
yang dilarutkan dalam toluena. Konsentrasi antifoam bisa 2,5 – 5 % volume,
tergantung pada kebutuhan. Injeksi antifoam itu sendiri tidak boleh terlalu banyak
karena akan mengurangi masa pakai filter solven (Lean Solvent Filter).

5. Perbandingan primary solvent/raffinate (PS/R)


Perbandingan antara solven primer dan rafinat merupakan parameter yang
digunakan untuk mengatur recovery aromatik. Semakin besar perbandingan ini,
semakin tinggi juga recovery aromatik. Biasanya, perbandingan ini dijaga dalam
rentang 3,5 – 10 (dalam perbandingan volume) atau 6 – 8 (dalam perbandingan
berat). Walaupun demikian, PS/R bukanlah satu satunya parameter untuk
mengatur recovery, hydrocarbon loading juga berpengaruh pada recovery. Perlu
diingat pula, solven primer yang tinggi dapat menyebabkan komponen olefin
ringan dan naphthene tidak bisa keluar dari ekstraktor sehingga terjadi akumulasi.
6. Solven tersier
Solven tersier berguna untuk mengatur hydrocarbon loading. Adanya
solven tersier juga memungkinkan bagian ekstraksi backwash beroperasi pada
suhu yang lebih rendah.
7. hydrocarbon loading
Hydrocabon loading merupakan jumlah hidrokarbon yang bisa dilarutkan
solven (kapasitas solven). Hydrocabon loading dijaga dalam rentang 30 – 35 %
dengan cara mengatur laju alir solven tersier (dan juga solven primer jika perlu).
Semakin tinggi hydrocarbon loading, semakin rendah selektivitas solven dan
kemurnian aromatik.
8. perbandingan extractor recycle/extract (R/E)
R/E dijaga dalam rentang 0,45 – 1,2 (dalam perbandingan volume). Perlu
diingat bahwa menaikkan extractor recycle akan menaikkan hydrocarbon loading
dan menurunkan suhu bawah ekstraktor. Oleh karena itu, setiap kali laju alir
extractor recycle diubah, laju alir solven juga harus diubah sehingga hydrocarbon
loading terjaga dalam rentang 30 – 35 %. 9. perbandingan refluks terhadap umpan
Perbandingan refluks terhadap umpan di Recovery Column dijaga pada 0,06

2.3 Tugas Khusus

Perhitungan Neraca Massa Unit 205

RAFFINAT
Unit 205

FEED

EKSTRAK
Neraca massa komponen pada unit kolom 205 digunakan untuk mendapatkan data
aktual aliran EKSTRAK (aliran bottom dari unit kolom 205 yang digunakan
sebagai produk akhir).

Masuk = Keluar
FEED = RAFFINAT + EKSTRAK
Tabel komposisi aliran Feed, Raffinat, dan Ekstrak

Komponen Feed (%WT) Raffinat (%WT) Ekstrak (%WT)


Xylene 0,828 0,28 1,4
n-pentane 43,204 98,28 0,1
Benzena 17,139 0,06 30,6
Toluena 38,828 1,38 68,0
Sulfolane 0 0 0
TOTAL 100 100 100
Sumber : PT. TPPI
𝑚
𝜌= atau 𝑣 × 𝜌 = 𝑚 (1.1)
𝑣

Sehingga, 𝑣 ≈ 𝑚 (1.2)

Dimana, ρ = Massa jenis, kg/cm3


m= Massa, kg
v = volume, cm3

Karena volume yang berbanding lurus dengan massa, maka persen volume dapat
digunakan langsung/sama dengan proses massa. Jadi, neraca massa komponen
Feed dengan laju alir 120335,97 kg/jam, Raffinat dengan laju alir 51479,3057933
kg/jam, dan Ekstrak dengan laju alir 66918,19 kg/jam, sebagai berikut :
Basis : 1 jam operasi
a. Neraca Massa Feed
0,828
Xylene : × 120335,97 kg = 996,9 kg
100
43,2
n-Heksane : 100 × 120335,97 kg = 51985,1 𝑘𝑔
17,139
Benzene : × 120335,97 kg = 20624,6 𝑘𝑔
100

38,828
Toluene : × 120335,97 kg = 46724,6 kg
100

0
Sulfolane : 100 × 120335,97 kg = 0 𝑘𝑔

b. Neraca Massa Raffinat


0,28
Xylene : 100 × 51479,3057933 kg = 142,2 kg
98,28
n-Heksane : 100
× 51479,3057933 kg = 50595,8 𝑘𝑔

0,06
Benzene : × 51479,3057933 kg = 32,1 𝑘𝑔
100

1,38
Toluene : × 51479,3057933 kg = 710,1 kg
100
0
Sulfolane : 100 × 51479,3057933 kg = 0 𝑘𝑔
c. Neraca Massa Ekstrak
1,4
Xylene : 100 × 66918,19 kg = 910,1 kg
0,1
n-Heksane : 100 × 66918,19 kg = 45,6 𝑘𝑔
30,6
Benzene : × 66918,19 kg = 20460 𝑘𝑔
100
68
Toluene : 100 × 66918,19 kg = 45502,1 kg
0
Sulfolane : 100 × 66918,19 kg = 0 𝑘𝑔

Perhitungan Panas yang diserap oleh kolom 205, didapatkan ΔH dari Aspen
HYSYS sebagai berikut :

Sulfolane Charge
Komponen
M Feed
(kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 51985,1 -2279,3 -118491012,0
Benzena 20624,6 657,7 13564383,1
Toluena 46724,6 156,1 7293237,6
Xylene 996,9 -207,3 -206635,4
Sulfolane 0,0 -3738,6 0,0
Total 120336,0 -5411,5 -97840026,6
T 40
P (kg/cm2) 10

Raffinate Product
Komponen
M Raffinat
(kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 50595,8 -2279,9 -115352011,1
Benzena 32,1 657,6 21120,4
Toluena 710,1 156,0 110790,3
Xylene 142,2 -207,4 -29483,1
Sulfolane 0,0 -3738,7 0,0
Total 51479,3 -5412,3 -115249583,4
T 40
P (kg/cm2) 3,67

Komponen Extract Product


M Ekstrak (kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 45,6 -2280,0 -103866,9
Benzena 20460,0 657,5 13451825,8
Toluena 45502,1 155,9 7091616,1
Xylene 910,1 -207,5 -188880,8
Sulfolane 0,0 -3738,8 0,0
Total 66918,2 -5413,1 20250694,1
T 40
P (kg/cm2) 1,63
Rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai Q (Kj) adalah sebagai berikut :
𝑘𝑔 𝐾𝑗
𝑄 = 𝑀 ( ⁄ℎ) × ∆𝐻 ( ⁄𝑘𝑔)

Dari nilai total Q yang didapat maka nilai Q yang diserap oleh kolom 205 dan
nilai persen akumulasi panas yang diserap sebagai berikut :
Perhitungan Nilai Q yang diserap :
𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (𝑄𝑅𝑎𝑓𝑓𝑖𝑛𝑎𝑡 + 𝑄𝐸𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 ) − 𝑄𝑓𝑒𝑒𝑑
𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−115249583,4 + 20250694,1) − (−97840026,6)
𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−94998889,3) + 97840026,6
𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−94998889,3) + 97840026,6
𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = - 2841137,3 Kj
Perhitungan Nilai persen Akumulasi panas :
(𝑄𝑅𝑎𝑓𝑓𝑖𝑛𝑎𝑡 + 𝑄𝐸𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘)
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = ( ) × 100%
𝑄𝐹𝑒𝑒𝑑
−115249583,4 + 20250694,1
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = ( ) × 100%
−97840026,6
−94998889,3
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = ( ) × 100%
−97840026,6
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = 0,9709 × 100%
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = 97,09%

Perhitungan % Akumulasi massa kolom 205 sebagaai berikut :

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = × 100%
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘

(51479,3 + 66918,2)
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = × 100%
120336,0
118397,4921
% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = × 100%
120336,0

% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 0,98389 × 100%

% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 98,4%

2.4 Pembahasan

Unit Shell – Sulfolane merupakan salah satu unit yang ada di


PT.TPPI.Shell – Sulfolane yang mana berfungsi untuk mengekstrak reformat
menjadi produk antara lain raffinat yang berupa komponen non aromatik
(sebagian campuran light naphtha), dan ekstrak yang berupa campuran benzene
dan toluene. Unit ini memiliki feed yang berasal dari unit 211 dan 209 yang mana
feed berupa campuran benzene dan toluene. Peformance secara teoritis dari unit
205 ini dapat dilihat dengan menggunakan perhitungan neraca massa dan neraca
energi. Dalam hal ini, perhitungan menggunakan metode tabel.

Dari data yang didapat yang berupa tabel kandungan komponen yang
berada di Feed, Raffinat, dan Ekstrak. Serta data yang didapat antara lain massa
yang terkandung didalam feed (120336,0 kg/h), raffinat (51479,3 kg/h), dan ekstrak
(66918,2 kg/h), juga Tekanan dan temperatur yang terdapat didalam feed P = 10
kg/cm2; T = 40 oC, raffinat P = 3,67 kg/cm2; T = 40 oC, dan ekstrak P = 1,63
kg/cm2; T = 40 oC. Data yang sudah dihitung didapat % akumulasi massa yang
didapat 98,4% sedangkan lossnya yang didapat adalah 1,6% dan % akumulasi Q
adalah 97,02% untuk lossnya adalah 2,98%. Dari TPPI data ini dianggap normal
proses yang mana batas % akumulasi massa yang loss adalah 2%, dan batas %
akumulasi Q yang loss adalah sebesar 3,5%, hal ini TPPI merupakan batas yang
lebih kecil dari standar yang dikeluarkan oleh UOP. Batas yang dikeluarkan UOP
adalah % Akumulasi Q yang loss 5% dan % Akumulasi massa yang loss 3%.
Faktor yang mempengaruhi besarnya loss antara lain flowrate Feed,
tekanan, suhu, kebocoran alat, terjadi kesalahan pembacaan pada transmitter dan
kandungan atau komposisi dari condensate yang mana jenis dan asal kondensate
sangat mempengaruhi proses pada unit shell – sulfolane dikarenakan setiap
hidrocarbon yang berasal dari berbagai tempat memiliki karakteristik yang
berbeda – beda.
Solusi yang dilakukan untuk meminimalisir loss pada Q dan massa antara
lain mengurangi flowrate feed pada unit 205 Shell – Sulfolane, lebih sering
mengecek tekanan dan temperatur, mengatur set point temperatur dan tekanan,
mendeteksi kebocoran pada alat dengan menggunakan ultraprop, melakukan
sampling pada feed masuk 205 dan keluaran unit 211 dan 209, dan melakukan
kalibrasi pada transmitter. Trasmitter yang tidak dikalibrasi dapat menyebabkan
kesalahan pada saat pengambilan data baik difeed, raffinat, dan ekstrak.
2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan

Tabel 2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan


BULAN MINGGU TANGGAL AKTIVITAS LOKASI

1 Overview HRD, HSSE Induction, PE Induction Adjust


1 2 Common Introduction TPPI Class
5 OSBL Invitation Field
6 General overview OSBL Class
7 Basic Hydrocarbon Class
2 8 General overview ISBL class
9 PFD, P&ID, Basic Instrumentation class
10 Unit Platforming Process Description class
13 Konsultasi Mandiri class
14 Konsultasi Mandiri class
3 15 Konsultasi Mandiri class
MARET
16 Unit Aromatic Process Description class
17 Chronology of Flash Fire class
20 Structure Organization and Work Flow class
21 ISBL Invitation Field
4 22 Laboratory Invitation Room
23 DCS Invitation Room
24 Power Utility (CTG) Invitation Field
27 Konsultasi Mandiri class
29 Basic Process Principle of Distillation class
5
30 Production and Scheduling Overview class
31 Basic Knowledge of HE, Reboiler, Condensor class
3
APRIL 1 4 Sempro TA & Laporan PKL class
5
6
7
10
2 PPT Sempro TA & Laporan PKL class
11
20
3
21
24 Laporan PKL & Laporan Tugas Khusus class
25
4 26
27 Presentasi Tugas Khusus PKL class
28 Pengumpulan Laporan PKL & Tugas Khusus class

Bab III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
3.1.1. Kesimpulan Umum
Dari tinjauan pustaka ,permasalahan, dan Orientasi maka kesimpulan
yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. TRANS-PACIFIC
PETROCHEMIKAL INDOTAMA adalah :
1. PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA merupakan
industri yang bergerak dalam bidang penghasil petrolium yang mengolah
kondensat dari crude oil untuk menghasilkan pertamax beserta hasil
sampingnya.
2. Proses pengolahan kondensat di PT. TRANS-PACIFIC
PETROCHEMICAL INDOTAMA dilakukan dengan pengolahannya
dalam beberapa plant di antaranya Plant Platforming, Plant Aromatik,
dan Plant LPG.
3. Plant Aromatik merupakan plant yang berfungsi untuk mengolah
senyawa-senyawa yang telah diproses dalam Plant Platforming sehingga
dihasilkan produk yang siap untuk proses bleending yaitu Lingt Naphtha,
Reformat, Benzene dan HOMC (High Octane Mogas Component).
Produk utama PT. TPPI yang dijual adalah Pertamax.
4. Untuk mengotrol kualitas bahan baku dan produk jadi, PT TRANS-
PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA memiliki laboratorium
sendiri untuk menganalisa kuaalitas dari bahan baku dan produk.
5. Sea Water Intake System, Sea Water Indirect Cooling System, Water
Treatment Plant, Fire Water System, Instrument Air Plant, Nitrogen
Plant, Electrical Power Generator, Waste Water Treatment, Sour Water
Stripper, Flare, Tank Terminal merupakan fasilitas yang dimiliki PT.
TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA untuk membantu
proses produksi
6. Health Safety Security and Environment memiliki tugas menanggulagi
bahaya – bahay kebakaran, kecelakaan kerja, keamanan, dan lain-lain
dilingkungan PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA.
3.1.2. Kesimpulan Tugas Khusus

Dari tinjauan pustaka, permasalahan, dan analisis data maka


kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT.
TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA pada unit 205 Shell-
Sulfolane adalah :

1. Sistem Shell-Sulfolane berfungsi untuk mengekstraksi komponen Non


Aromatik dan Komponen C6-C7 dari Unit Isomar 209 dan Unit Aromatik
Fraksinasi 211.
2. Didalam unit 205 Shell-Sulfolane ini terjadi loss yang hampir mendekati
batas toleransi yang ditetapkan PT.TPPI yang penyebabnya yang paling
utama adalah Transmiter yang error.
3. Jumlah persen massa yang terakumulasi di unit shell-sulfolane yang
hampir mendekati batas toleransi PT.TPPI diakibatkan jumlah massa
produk lebih kecil dibandingkan dengan massa feed.

3.2 Saran

3.2.1 Saran Umum

 Kedisiplinan dan efisiensi kerj yang selama ini telah dilaksanakan


agar tetap dijaga dan terus berusaha ditingkatkan semaksimal mugkin.
 Sebaiknya diberikan departemen khusus yang akan mengarahkan,
membimbing dan mengajarkan mahasiswa – mahasiswa yang akan
melakukann Praktik Kerja Lapangan sehingga mahasiswa tersebut
mendapat ilmu yang lebih serta tidak mengganggu karyawan yang
sedang bekerja.

3.2.2 Saran Tugas Khusus

 Kondisi Transmitter harus dijaga atau dilakukann pengecekan secara


berkala yang mana bila terjadi error dapat mempengaruhi kinerjaunit
205 Shell-Sulfolane
 Faktor – faktor yang lain selain transmitter juga harus diperhatikan
karena faktor – faktor tersebut saling berkesinambungan.
DAFTAR PUSTAKA
TPPI. Chemical Terminology. PT. TPPI. Tuban

UOP. General Operating manual. UOP. USA