I.

INTRODUCCIÓN
La pesquería de anchoveta peruana es la más grande del mundo y en el Perú la industria
de Harina de Pescado es la segunda más grande después de la Industria Minera. Produce
alrededor de 25–30% de la harina y aceite de pescado del mundo. La flota pesquera de
red de cerco opera principalmente en el área desde Paita (6°30´) hasta el límite marítimo
sur – la delineación entre las aguas peruanas y chilenas. Los puertos principales son
Chimbote, Pisco, Supe, Callao e Ilo. En la actualidad existen aproximadamente 147
Plantas Harineras a nivel de todo el litoral Peruano, llegando a procesar entre 5 a 6
millones de toneladas de Materia Prima al año. El principal importador de miles de
toneladas es China.

El procesamiento de la harina y el aceite de pescado están basados en una tecnología

que se ha desarrollado con considerables progresos e innovaciones en los últimos años.
El proceso normal de fabricación se inicia con la reducción de humedad la cual
comienza con el desembarque mediante el bombeo de la anchoveta entera de las
bodegas de las embarcaciones. Los pescados son vaporizados y la resultante masa de
sólidos y líquidos es transportada a la prensa; aceite y agua conteniendo sólidos
disueltos y suspendidos son exprimidos de la masa dejando un intermediario húmedo
conocido como la torta de prensa. La torta es mezclada con solubles condensados de la
fase liquida y secada suavemente. El producto resultante es molido a harina y tratado
con un antioxidante para ayudar a mantener las calidades proteicas y oleaginosas de la
harina durante su almacenamiento y transporte. El aceite y agua liberados durante la
fase del prensado es bombeado a decantadores para quitar cualquier sólido suspendido.
Este licor semi-clarificado es entonces separado por centrifugado y el aceite es
bombeado a tanques de almacenamiento. La fracción de agua regresa al secado con la
harina para retener los sólidos ricos en proteínas disueltos y suspendidos.

Para la Salubridad y/o trazabilidad; las plantas de harina de pescado deben poseer un
permiso vigente del Ministerio de Producción y un Certificado de Salud del ITP
(Instituto Técnico Pesquero). Las plantas también deben tener en lugar sistemas de
HACCP y muchos están trabajando hacia la implementación de sistemas de control de
calidad como FEMAS, y algunos han solicitado y han sido otorgados la certificación de
ISO.
 El aceite es un subproducto de la fabricación de la Harina de Pescado a partir del licor
de prensa, después de haber sido sometido a operaciones físico – mecánicas; el producto
obtenido es almacenado en tanques adecuados para su distribución.

Con relación a los efluentes del proceso podemos mencionar que estos se vierten al mar,
previo tratamiento antes de su evacuación, en cumplimiento con la normativa.
El presente informe es el resultado de las practicas pre profesionales realizadas en la
CORPORACION HAYDUK sede Malabrigo en el área de producción de la planta de
harina de pescado, la cual se encarga de controlar los parámetros de proceso así como
realizar los análisis necesarios para garantizar la calidad e inocuidad de la harina y
aceite como producto final.

Con la visión de volcar todos los conocimientos obtenidos y demostrando la calidad de

enseñanza de nuestra universidad y de sus egresados queda este informe como
testimonio.

II. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GENERALES

 Complementar y aplicar los conocimientos teóricos adquiridos durante mi
proceso formativo en la Universidad Nacional del Santa a través del desarrollo
de las prácticas Pre–Profesionales en la CORPORACIÓN HAYDUK sede -
Malabrigo.
 Desarrollar mi formación científica, tecnológica y social mediante la experiencia
laboral en una situación real de trabajo; lo que me permitirá desarrollar mis
habilidades en el desarrollo de mi carrera profesional.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer la estructura organizacional de la CORPORACIÓN PESQUERA
HAYDUK – Sede Malabrigo.

 Identificar y describir las operaciones que conforman el flujo de procesamiento

de Harina y Aceite de pescado.

 Conocer las características y funcionamiento de los equipos presentes en la

empresa para la elaboración de Harina y Aceite de pescado.
  Describir los parámetros que se controlan en el proceso productivo de Harina y
Aceite de Pescado.

 Describir las técnicas de análisis y los equipos que intervienen en control del
proceso productivo de la Harina y Aceite Crudo de Pescado.

Identificar los PCC en el proceso de Elaboración de Harina de Pescado.

III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

3.1 GENERALIDADES
La riqueza del mar peruano se debe al afloramiento cerca de la costa de aguas frías
submarinas de mediana salinidad e iluminadas de la corriente peruana cargada de
fosfato, condición favorable a la actividad fotosintética, la cual es responsable de la
proliferación de fitoplancton que junto con el zooplancton, componen los diminutos
organismos nutritivos generadores del ciclo alimenticio de la activa vida marina
aprovechada por el hombre.

Nuestro riquísimo mar es una de las últimas reservas de proteínas marinas y es deber
de todos protegerlas, pues casi todos los mares del mundo sufrieron un saqueo y
deterioro de sus recursos pesqueros.

Es así que en el mar peruano se pueden encontrar 30 especies de mamíferos y al

menos 700 de peces, dando lugar a uno de los mares de mayor diversidad
hidrobiológica del planeta, con una biomasa cifrada en 17 millones de toneladas
métricas brutas.

En los más de 3.080 kilómetros de litoral no sólo permiten capturar especies de mar
abierto, sino también ofrecen lugares idóneos para la instalación de granjas acuícolas
para el cultivo de crustáceos y moluscos. Por estos motivos, la industria pesquera
peruana (dedicada a la elaboración de harina y aceite de pescado, conservas y
pescado congelado, seco y salado) significa un 9.6% de las exportaciones nacionales.
El Perú cuenta con cuatro zonas marítimas que poseen, todas ellas, un alto valor
productivo para nuestra industria. Estas son:

 Una zona de aguas frías y ricas en plancton, cuya anchura es de 60 a 100 millas y
que constituye una de las zonas más productivas de todos los mares del mundo.
 Una zona de aguas tropicales que cuentan con una fauna similar a la de la
península de California.
 Una zona intermedia que, por estar influenciada durante algunos meses del año
por aguas tropicales y en otros meses por aguas templadas, posee una diversidad
biológica tan especial como variada.
 La zona oceánica, entre las 100 y las 200 millas hacia el oeste del litoral, que es
de aguas cálidas.

La materia prima “Anchoveta” está compuesta por tres fracciones principales:

sólidos (materia seca libre de grasa), aceite y agua. A partir de 1000 Kg. de materia
seca se obtienen 212 Kg. de harina y 108 Kg. de aceite (FAO, 1986). El propósito es
separar estas fracciones lo menor posible, al menor costo y bajas condiciones que
favorezcan la calidad del producto.

Es entonces que la Industria Pesquera es una de las principales actividades

económicas en el Perú, puesto que genera aproximadamente el 18% del total de las
exportaciones. Por la gran variedad de especies marinas que se presentan en nuestro
litoral, y las diversas condiciones climáticas actualmente aprovechamos solo 16 de
las 84 especies las que son procesadas y comercializadas.

Es de esta Industria que nace un producto como la Harina de Pescado que es la mejor
fuente de energía concentrada para la alimentación de animales. Con un 70% a 80%
del producto en forma de proteína y grasa digerible, su contenido de energía es
notablemente mayor que muchas otras proteínas animales o vegetales ya que
proporciona una fuente concentrada de proteína de alta calidad y una grasa rica en
ácidos grasos omega-3, DHA y EPA indispensables para el rápido crecimiento de los
animales.

La harina de pescado presenta diversos usos como complemento dietético para la

alimentación de animales, especialmente el desarrollo de la acuicultura, incrementó
 la demanda mundial de esta. El incremento de la demanda en los últimos años de la
harina de pescado, abre los ojos a los demás países que la producen en menores
cantidades, convirtiéndose así en una de las materias primas más importantes a nivel
mundial.

Este producto tiene numerosas ventajas en su utilización y su gran fuente proteica,

energética entre otras, la Harina de Pescado posee un amplio mercado siendo China
y la Unión Europea los principales destinos de este insumo.

Pero la demanda de Harina de Pescado diferencia 3 tipos, la Standard o tradicional,

la Prime y la Súper Prime. Las de mayor exportación son la Standard y la Prime,
siendo baja cantidad demandada y por sólo algunos países el tipo Súper Prime.

Parte del éxito de la Industria Pesquera es gracias al Control de Calidad el cual

radica en contar con equipos de laboratorio operativos y calibrados, personal
calificado; uso adecuado de Métodos Analíticos Oficiales y a las Buenas Prácticas de
Laboratorio. Razón por el cual se hace necesario tener información detallada
respecto al manejo, calibración y eficiencia de los equipos, descripción de los
procedimientos para la preparación de soluciones y Métodos Analíticos Oficiales.

3.2 Materia Prima

3.2.1 Aspectos Generales

La Anchoveta (Engraulis Ringens) es una especie pelágica que vive en
cardúmenes en áreas que pueden estar entre 36 Km. y 180 Km. de distancia de
nuestras costas y se alimenta de zooplancton. Es una especie de aguas
superficiales frías, es decir no se las encuentra pegada a las costas, menos en las
playas, ni tampoco en aguas profundas.

Los cardúmenes de anchovetas se desplazan en aguas superficiales de hasta 50

metros de profundidad en el día y suben en la noche. Se encuentran entre los
03°30′ Sur y los 37°00 Sur. En este espacio hay dos grandes zonas, donde se
encuentran anchovetas, la franja norte-centro del Perú que es la más importante
y la franja del sur del Perú-norte de Chile que es menos poblada.
 Figura 01: Localización de Anchoveta (Engraulis Ringens)

Las aguas en las que vive la anchoveta debe tener entre 15 y 21º de temperatura
y la salinidad debe encontrarse entre los 34,5 y 35,1 UPS. Es decir para que la
anchoveta viva y se reproduzca normalmente, debe tener a su disposición
alimento, aguas con temperatura adecuada y salinidad moderada a la
profundidad normal para ellas. Cuando las aguas superficiales se calientan, las
anchovetas se profundizan hasta cierto límite, porque con la profundidad la
salinidad aumenta y también escasea el plancton. Por esa razón, si ocurre algún
cambio climático, los cardúmenes se desplazan buscando el hábitat adecuado.

Las anchovetas se alimentan del abundante plancton existente en nuestra costa,

que es producto de la Corriente Peruana, como no existe ni en abundancia ni
calidad en ninguna otra parte del mundo. Durante la primavera y el verano
normales, la anchoveta se encuentra dentro de una franja costera hasta las 20-30
millas (36-54 Km.) de la costa; en el otoño e invierno llega a desplazarse hasta
las 80 millas (144 Km.), y en algunas ocasiones, más allá de las 100 millas (180
Km.) de la costa.

La anchoveta se reproduce todo el año, pero especialmente entre julio y

setiembre y en menor proporción durante los meses de febrero y marzo. A los
seis meses alcanza el tamaño de 8 cm., 10,5 cm. al año de edad y 12 cm. al año y
medio. Vive unos 3 años alcanzando unos 20 cm. de longitud.
 En 1971 nuestro país alcanzó el record de pesca mundial con la captura de
13.059.900 de toneladas de anchoveta, pero a partir de ese año la producción
declinó debido, tanto al exceso de pesca como al Fenómeno del Niño que en el
año 1971 fue el más severo del siglo. La disminución de la pesca, por el mal
manejo político de las vedas y la consiguiente sobrepesca, causó grandes
pérdidas a la industria. A partir de entonces declinó la industria pesquera, la
anchoveta se hizo escasa dando paso a otras especies pelágicas como la Sardina
(Sardinopssagax) el jurel (Trachuruspicturatus) y la Caballa
(Scomberjaponicus).

3.2.2 Taxonomía de la Anchoveta (Engraulis Ringens)

Figura 02. Anchoveta (Engraulis Ringens)

Esta especie se clasifica en:

Orden : Clupeiformes.
Sub-Orden : Clupeidae. (Arenques)
Familia : Engraulidae. (Anchoas)
Especie : Engraulis Ringens.
Nombre común : Anchoveta, anchoveta negra (adultos), peladilla
(individuos pequeños).
Nombre Inglés : Peruvian Anchovy
FUENTE: IMARPE - ITP (1996)

3.2.2.1 Composición Química

La anchoveta posee una gran cantidad de proteína de alta calidad, con muchos
aminoácidos esenciales, también tiene alto contenido energético y que por su
alto contenido de ácidos grasos esenciales, como el Omega 3 y Omega 6,
debería ser su fuente principal en nuestras dietas. Pero es mejor hablar de sus
virtudes en comparación con los demás recursos alimenticios que
encontramos en nuestras mesas día a día.

También es un recurso muy rico en micronutrientes, no encontrados

usualmente en alimentos básicos. Además de un importante contenido de
minerales, como potasio, hierro, fosforo y calcio, es notable la presencia de
vitaminas A y D en su componente graso muy necesario para el desarrollo del
cerebro y cuerpo. La anchoveta, presenta altos contenidos de ácidos grasos
poliinsaturados (EPA y DHA) cuyo consumo proporciona amplios beneficios
en fisiología humana pues causa un importante descenso de los niveles de
colesterol y previene la ocurrencia de enfermedades cardiovasculares.

Cuadro 01: Composición Química Porcentual de la Anchoveta

COMPONENTE PROMEDIO
(Análisis Proximal) (%)
Humedad 70.8
Grasa 8.2
Proteína 19.1
Sales minerales 1.2
Energía (Kcal/100gr.) 185
Fosforo 276
Hierro 1.4
Vitamina B1 0.01
Vitamina C 8.7
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1997. IMARFE - ITP
  Energía; es ingerida la cual compensa el gasto de energía liberada por la
actividad física y metabólica, de tal forma que el equilibro entre el
consumo y uso favorece la buena salud. Las carnes, el huevo y la leche
son alimentos que aportan energía proveniente principalmente de su
contenido en proteínas.

La cantidad de energía que necesita un individuo depende de su actividad,

sexo, edad, composición corporal y de estados fisiológicos como el
embarazo y lactancia.

Los niños, adolescentes, madres gestantes y en lactancia, requieren más

proteína y energía para “fabricar” más tejidos, para asegurar el óptimo
crecimiento y desarrollo, para la formación de nuevas estructuras
(placenta, reservas que aseguren las demandas energéticas durante la
lactancia).

La Anchoveta es más rica en energía que la carne del cuy, vacuna (res),
huevo e incluso más que el pollo una excelente opción ahora que este
último está subiendo de precio.

 Proteína; la ANCHOVETA es una de las carnes con mayor contenido

proteico, esto significa que todos los que la consumimos tenemos mejores
defensas, crecemos más y más rápido y nuestras heridas cicatrizan mejor.
Las proteínas no sólo nos ayudan en la construcción de nuestro cuerpo sino
que también favorecen un buen desarrollo mental.

A diferencia de la carne de vacuno, la cual también contiene muchas

proteínas, la anchoveta presenta menos colesterol. Esto la hace una carne
más saludable y menos riesgosa, sobre todo para las personas con
sobrepeso y aquellos que sufren del corazón.

 Fósforo; es un ingrediente esencial del hueso, segundo en importancia

después del calcio. Entre las tantas funciones que desempeña, resaltamos
las siguientes: Ayuda en el crecimiento y reconstrucción a de los huesos,
 alivia los dolores provocados por la artritis, mantiene encías y dientes en
buenas condiciones y ayuda al buen funcionamiento de los riñones.

Los peces pequeños como la Anchoveta, que pueden comerse con espinas,
aportan el calcio y fósforo que éstas contienen.

 Hierro; el hierro se encuentra en cada célula del cuerpo, forma parte de la

sangre y es el encargado de transportar el oxígeno a todo el cuerpo. Al
no tener la cantidad necesaria padecemos de anemia ferropénica.

El hierro de origen animal es más fácil de absorber que el de origen vegetal.

Sin embargo hay factores que facilitan su absorción como el consumo de
vitamina C y la anchoveta contiene un alto porcentaje, lo que significa un
mejor aprovechamiento del hierro.

 Vitamina B1; la Vitamina B1 o Tiamina es usada por el cuerpo para

descomponer los azúcares de los alimentos. Esta vitamina también es muy
beneficiosa para el sistema nervioso y la actividad mental. También es
importante para el buen estado de los músculos y evita la acumulación de
grasa en las paredes de las arterias.

 Vitamina C; el Ácido Ascórbico o Vitamina C, es aquel que nos permite

elaborar y mantener el colágeno en nuestro cuerpo (proteína fundamental
para la fabricación de tejido conectivo, es decir del tejido que mantiene
unidas todas las partes de nuestro cuerpo), ayuda a la cicatrización de
heridas, encías sangrantes, etc.; ayuda a combatir las enfermedades víricas
y bacterianas, favorece la disminución el colesterol en la sangre, ayuda a
facilitar la absorción de hierro, etc.

Cuadro 02: Composición General Media de Aminoácidos de Proteínas de Musculo de

Pescado (%Nx6.25)
Aminoácidos Porcentaje
 Alanina 7.91
Arginina 5.95
Acido aspártico 10.34
Cistina 1.04
Acido glutámico 14.91
Glicina 4.6
Histidina 2.01
Isoleucina 6.03
Leusina 8.41
Lisina 8.81
Metionina 2.97
Fenilalanina 3.92
Prolina 3.52
Serina 5.14
Treonina 4.62
Triptófano 0.96
Tirosina 3.27
Valina 5.95
FUENTE: Elaboración de Harina de Alta Calidad

3.2.2.2 Composición Lipídica

La diferencia entre la grasa de la carne (aves y mamíferos) y la del pescado es
que la carne del pescado es rica en ácidos grasos insaturados. Estos últimos
protegen al organismo ya que su consumo reduce el riesgo de enfermedades
coronarias, como infartos, arteriosclerosis o embolias.

Dentro de las grasas del pescado, especialmente de la anchoveta, destaca un

componente especial llamado Omega3 que es un ácido graso poliinsaturado
que añadido a la dieta disminuye los niveles de otras grasas, como el
colesterol “malo” o LDL (lipoproteína de baja densidad) y los triglicéridos,
que en exceso son perjudiciales para la salud.

Cuadro 03: Composición de Ácidos Grasos de la Anchoveta

ÁCIDOS GRASOS PROMEDIO (%)

 Palmítico 19,9
Eicosapentaenoico 18,7
Oleico 12,3
Palmitóleico 10,5
Mirístico 10,1
Docosahexaenoico 9,2
Esteárico 4,6
Aráquico 3,7
Linoleico 1,8
Margárico 1,3
Eicosatrienoico 1,3
Docosapentaenoico 1,3
Docosatetraenoico 1,2
Docosatrienoico 1,1
Araquidónico 1,0
Linolénico 0,6
Pentadecanoico 0,4
Eicosaenoico Trazas

FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1996. IMARPE – ITP

3.2.2.3 Minerales
Los minerales intervienen en numerosas funciones fisiológicas, algunos de
ellos forman parte de la estructura de los huesos y dientes o se encuentran
incorporados en los músculos, hormonas, enzimas, etc.

Cuadro 04: Componentes Minerales de la Anchoveta

COMPONENTE PROMEDIO (%)
 Macroelementos
(mg/100g)
Sodio 78
Potasio 241.4
Calcio 77.1
Magnesio 31.3
Microelementos (ppm)
Fierro 30.4
Cobre 2.1
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1997. IMARFE – ITP

3.2.3 Características Físicas y Rendimiento

Cuadro 05: Composición Física de la Anchoveta

COMPONENTE PROMEDIO (%)

Cabeza 16.4
Vísceras 14.3

Espinas 9.9
Piel 6.5

Aletas 3.0
Filetes 46.7

Perdidas 3.2
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1997. IMARFE – ITP

Cuadro 06: Características Físico Organolépticas

TEXTURA FIRME
Espesor (rango, cm) 0,5 - 1,0
Longitud (rango, cm) 6,0 - 13,0
Peso (rango, g) 6,0 - 10,0
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1997. IMARFE – ITP

Cuadro 07: Rendimientos de Productos Derivados de Anchoveta

 PRODUCTO PORCENTAJE (%)
Eviscerado 82-88
Eviscerado descabezado 59-68
Filete con piel 40-45
Harina de pescado 21-25
Aceite de pescado 2–5
Filete mariposa ahumado 28-32
FUENTE: Compendio Biológico Tecnológico 1997. IMARFE – ITP

3.2.4 PRODUCCIÓN NACIONAL

Aquí se muestran unos cuadros estadísticos, comparando la pesca por toneladas
de anchoveta en el país.

Cuadro 08: Producción Nacional de Captura de Anchoveta

AÑO ANCHOVETA (TM)

2001 6 347 600.000

2002 8 082 897.000

2003 5 335 500.000

2004 8 591 000.000

2005 8 530 500.000

2006 5 883 600.000

2007 6 071 800.000

2008 5 030 900.000

2009 5 876 100.000
FUENTE: Ministerio de la Producción-2009

Grafico 01: Producción Nacional de Captura de Anchoveta

 FUENTE: Ministerio de la Producción-2009
Cuadro 09: Cuota de Captura de Anchoveta – 2009

CUOTAS DE CAPTURA DE ANCHOVETA POR EMPRESAS PARA EL 2009

LÍMITE MÁXIMO DE CAPTURA POR EMBARCACIÓN (LMCE)

Porcentaje de Captura Miles de m3de

Empresa
(%) Captura
Tecnología de Alimentos 12.55 690.0
Corporación Pesquera Inca 10.44 574.4
Pesquera Diamante 7.59 417.4
Corporación Hayduk 6.42 353.3
Austral Group 6.31 346.9
Pesquera Exalmar 3.63 199.6
China Fishery 2.69 147.7
Corporación del Mar 2.57 141.5
Otros 47.8 2629.2
TOTAL 100.00 5500.0
FUENTE: BCRP – PCR

3.2.4.1 Evolución de la Flota de Pesca para Anchoveta

 Los incrementos desmesurados de la flota de madera (Grafico 02) también
fueron acompañados con incrementos de la capacidad total de bodega
autorizada de la flota de acero (que incluye 3 embarcaciones de fibra de
vidrio), a lo largo de los últimos cinco años.

Grafico 02: Número de Embarcaciones de Madera con Permiso de Pesca Vigente

FUENTE: Portal Institucional del PRODUCE

Como se puede apreciar, entre Marzo del 2009 y Abril del 2010 el número de
embarcaciones, en todos los rangos, se ha incrementado. El rango más
numeroso es el de embarcaciones entre 30 y 50 toneladas métricas de
capacidad de bodega (es decir, las más pequeñas), seguida por el segmento de
las embarcaciones de más de 90 toneladas de capacidad de bodega.
Grafico 03: Número de Embarcaciones de Acero con Permiso de Pesca Vigente.

FUENTE: Portal Institucional del PRODUCE

Como se puede ver en el (Grafico 03), en Diciembre del 2009 hubo una
reducción en el número de embarcaciones con permiso de pesca vigente, pero
este vuelve a aumentar en abril del 2010, reportándose un número similar al
de marzo del 2009. Esta reducción se debe al número de Embarcaciones que
fueron parqueadas (no nominadas) durante la primera temporada de pesca con
el sistema de Límites Máximos de Captura por Embarcación (LMCE).

Sin embargo, la capacidad de bodega ha vuelto a incrementarse (hasta llegar a

los 167,000 m3 para la flota de acero y hasta aproximadamente 36,000 m3
para la de madera), a pesar de que el 2010 fue un año en el que tuvimos un
evento El Niño (ENFEN, 2010).

La razón de este nuevo incremento es que en el año 2010 se han parqueado

menos embarcaciones que en el 2009. Así, si sumamos la flota de madera y la
de acero, los permisos de pesca vigentes equivalen a una capacidad de bodega
total de alrededor de 200,000 m3, al igual que los permisos vigentes antes de
la implementación del nuevo sistema. Si clasificamos la flota de acero según
la capacidad de bodega de las embarcaciones (Grafico 04), podemos apreciar
que el número de embarcaciones de más de 500 m3 de capacidad de bodega
se ha mantenido estable en los últimos años, con un ligero incremento durante
 el 2010. Las mayores fluctuaciones se observan en las embarcaciones con
capacidades entre 350- 499 m3, 160-269 m3 y 270 – 399 m3, respectivamente.

Grafico 04: Capacidad de Bodega de la Flota de Acero con Permiso Vigente

FUENTE: Portal Institucional del PRODUCE

Grafico 05: Capacidad de Bodega de la Flota de Madera con Permiso Vigente

FUENTE: Portal Institucional del PRODUCE

Por otro lado, si clasificamos las embarcaciones de madera de acuerdo con su

capacidad de bodega (Grafico 05), podemos observar que el mayor
incremento corresponde a las embarcaciones de más de 90 m3 de capacidad y
 que la máxima reducción de la capacidad de bodega ocurre en Marzo del
2009 y no en diciembre del 2009, como en el caso de la flota de acero.

En síntesis, a pesar de diversos esfuerzos por limitar el incremento en la

capacidad de bodega de la flota anchoveta, aquella que aprovecha un recurso
“plenamente explotado”, el marco legal ha sufrido un sinnúmero de
vulneraciones, a través de normas de menor jerarquía que aquellas referentes
a la Ley General de Pesca y a su reglamento, aumentando el esfuerzo
pesquero y, de esta manera, afectando la sostenibilidad del uso del recurso.

3.3 HARINA DE PESCADO

3.3.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

La Harina de Pescado es un producto industrial que se obtiene mediante la
reducción de humedad y grasa del pescado entero, sin agregar sustancias
extrañas salvo aquellas que tiendan a mantener la calidad original del producto.
Se puede denominar con el nombre de una especie, siempre que contenga un
mínimo del 90% de pescado de dicha especie. (ITINTEC, 1975 citado por
Medina, 1993).

La Industria de la Harina de Pescado en el Perú, comenzó en 1946 y desde

entonces se ha incrementado constantemente. En 1964, el Perú se convirtió en el
primer país productor de harina de pescado en el mundo, posición que mantiene
hasta la actualidad (Rojas, 1979. FAO, 1996).

Debido a los resultados satisfactorios obtenidos en la alimentación animal, en la

década de los sesenta muchas instituciones reconocidas en el campo de la
alimentación humana propusieron su uso directo; esto produjo una mejora en los
procesos de elaboración lo cual se vio reflejado en una harina de pescado de
mejor calidad (FAO, 1961. Medina, 1993).

Existen diversas clasificaciones de la harina de pescado, las cuales varían de

acuerdo a la materia prima empleada, tiempo de cocción y tipo de solventes
empleados (en el caso de las harinas de pescado para consumo humano), sin
embargo destacan comercialmente:
a. Harina F.A.Q. (Fair Average Quality o Harina de Pescado de
Calidad Promedio): Se obtiene principalmente de anchoveta
(Engraulis Ringens), la cual es sometida a procesos industriales con
todos sus órganos, incluyendo sus vísceras y, contenido intestinal
(Cortés, 1962. Rojas, 1979).

Esta harina preparada con pescado graso, incluye a todos sus

componentes solubles. (ITINTEC, 1982, citado por Medina 1993).

b. Harina de Pescado Especial o Tipo “Prime”: Se puede afirmar que

son aquellas elaboradas a partir de una materia prima muy fresca y
procesada en plantas a bajas temperaturas (menores de 90°C en todas las
etapas), con corto tiempo de permanencia en cada operación unitaria,
control de la producción por un sistema de calidad superior y
permanente hasta su despacho al consumidor. (Pastor, 1995).

El primer requisito, y quizás el más importante de una harina de pescado

especial, es la uniformidad física y nutritiva. El tamaño de las partículas
y la fluidez deberán ser constantes de una partida a otra, como también,
el contenido de nutrientes deberá ser uniforme (Pike, 1990).

En nuestro país la producción de harina de pescado tipo “Prime” se

intensifica hacia el año 1988 por la exigencia en el mercado mundial de
harinas de pescado de mayor calidad.

c. Harina de Pescado para Consumo Humano: En la actualidad el

Grupo De Supervisión de Proteínas, conformado por especialistas de la
FAO y el UNICEF, define dos tipos de harina de pescado para consumo
humano:

 Grado A: Producto virtualmente libre de olor y sabor, con bajo

contenido de grasa (máx. 0.5%) y un contenido mínimo de proteína
de 80%.
  Grado B: Producto con mayor contenido de grasa y sin limitaciones
específicas de olor y sabor, pero elaborado a partir de pescado fresco
y en condiciones técnicas y sanitarias que garanticen su calidad.

3.3.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA

Las especificaciones mostradas en el siguiente cuadro son típicas para la Harina
de Anchoveta. Los productores en realidad ofrecen Harina FAQ (secada
directamente), Harina Steam Dried (secada indirectamente), cada uno con
distintas especificaciones para satisfacer las necesidades del mercado nacional e
internacional.

Cuadro 10: Composición de Estándares de Calidad de Harina de Pescado

SUPER PRIM THAILA STANDAR

CARACTERISTICAS TAIWAN
PRIME E NDIA D
PROTEINA (min) % 68 67 67 67 66
HUMEDAD (máx.) % 10 10 10 10 10
GRASA (máx.) % 10 10 10 10 10
CENIZAS (máx.) % 15 17 17 17 ----
SAL Y ARENA máx. % 3 3 3.5 5 5
TVN (máx.) mg/100g 100 120 120 150 ---
HISTAMINAS (máx.)
500 1000 --- ---- ---
ppm
A/O (min) ppm 150 150 150 150 150

FFA (máx.) % 7.5 10 10 10 10

FUENTE: Manual GMP+B2. Corporación Pesquera Centinela

3.3.3 SITUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL EN HARINA DE

PESCADO
La Producción de Harina de Pescado a nivel mundial se ha diversificado en una
multiplicidad de productos, con una clara tendencia a obtener harinas de una
mayor calidad, que logren una más alta cotización de precios. En este sentido la
FAO (1996), clasifica a los principales productores en tres categorías de acuerdo
al tipo de las harinas: países productores de harina de pescado graso, países
 productores de harinas solubles y alimentos similares y países productores de
harina para consumo humano.

El Perú se ha mantenido como el primer país productor de este tipo de harina

durante muchos años; superando ampliamente a otros productores. (FAO, 1996).

Sin embargo, las perspectivas peruanas en lo que se refiere a la exportación se

orientan a lograr un producto de calidad superior y precio más elevado (FAO,
1997).

Cuadro 11: Producción Estimada de Harina de Pescado según Puerto, 2000 – 2008
 Grafico 06: Producción de Harina de Pescado, Según Puerto, 2008 (%)

FUENTE: Ministerio de la Producción PRODUCE. OFICINA DE ESTADISTICA

En Harina de Pescado nuestros mercados tradicionales son China, Japón,
Alemania, Canadá, Australia, Indonesia, Reino Unido, Tailandia.

3.4 ACEITE CRUDO DE PESCADO

3.4.1 Definición del Producto

El Aceite de Pescado liquido de naturaleza oleosa de diversa tonalidad, que
puede variar desde un amarillo oro hasta un marrón oscuro, dependiendo de su
origen y tratamiento.

Es considerado un subproducto de la elaboración de la harina de pescado y

proviene mayoritariamente de la recuperación por centrifugación de las grasas
presentes en el caldo de prensa, durante el procesamiento del pescado para la
obtención de harina y un menor porcentaje del agua de bombeo y sanguaza del
pescado durante el tratamiento secundario de estos efluentes.

Es almacenado a granel en tanques de diversa capacidad y clasificado por su

valor comercial de acuerdo a su acidez.

Cuadro 12: Especificaciones Técnicas del Aceite de Pescado

 PARAMETROS VALOR
ÁCIDO OLEICO (Max) 3%
HUMEDAD (Max) 0.5 %
IMPUREZAS (Max.) 0.5 %
COLOR GARDNER (Max) 15
MAT. INSAPONIFICABLE (Max) 1.5%
ÍNDICE DE YODO (WIJS) (gI2/100g) 160 – 200
ÍNDICE DE ANISIDINA (Max.) 12%
INDICE DE PEROXIDOS (Max.) 7 m-eq/Kg de O/Kg
DENSIDAD (25ºC) 0.92– 0.93
Estos parámetros son ajustados de acuerdo al tratado comercial
FUENTE: Manual HACCP Planta de Harina Centinela
3.4.2 Composición Química
Las especificaciones con las que debe de contar el Aceite de Pescado
(Anchoveta) para su uso en el mercado son las siguientes:

Cuadro 13: Composición Química del Aceite de Pescado

COMPONENTE PORCENTAJE (%)
Ácidos grasos libres <4

Materia Insaponificable <2

Humedad e impurezas <0.8
Valor Yódico 160 – 180
EPA Omega – 3 15 – 17

DHA Omega – 3 7–9

(&) Estos parámetros son ajustados de acuerdo al tratado comercial
FUENTE: Manual HACCP Planta de Harina Centinela

3.4.3 SITUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL EN EL ACEITE DE

PESCADO
 Cuadro 14: Producción de aceite crudo de pescado, según puerto, 2000 – 2008

Grafico 07: Producción de Aceite de Pescado, según Puerto 2008 (%)

FUENTE: Ministerio de la Producción PRODUCE. OFICINA DE ESTADISTICA

En Aceite de Pescado algunos de nuestros mercados son: Japón, México, Noruega,

Perú, Holanda, Costa Rica, Chile, Canadá, España, Korea, etc.
3.5 USOS DE LA HARINA Y ACEITE DE PESCADO
 Hasta hace muy poco tiempo el uso principal de la harina de pescado era en la
producción de alimentos para animales. Sin embargo, en los últimos años se ha dado
importancia a su empleo en la alimentación humana.

3.5.1 EN LA ACUICULTURA
La harina y aceite de pescado proporcionan alimentos para peces y crustáceos
cultivados, en particular especies carnívoras como salmónidas y camarones, con
una composición más cercana a la alimentación natural impulsando así la salud,
el bienestar y la productividad.

Entre los beneficios del uso de harina y aceite de pescado en la alimentación de

animales acuáticos tenemos:

 Juntos brindan una fuente alimenticia virtualmente la misma que en el mar.

 Ninguna especie de pez de granja o sus crías se usan para producir harina y
aceite de pescado para acuicultura – no hay reciclado intra – especie.
 Ayuda a mantener el sistema inmunológico y a optimizar las resistencias a las
enfermedades.
 Puede producir alimentación densa en nutrientes altos reduciendo la
alimentación necesaria para el crecimiento.
 Reduce la contaminación del agua gracias a un uso más eficiente de la
alimentación.
 Contribuye ayudando a mantener los niveles de DHA Y EPA en los peces de
granja similar a los peces silvestres consumidos por los humanos.

3.5.2 EN LA SALUD Y NUTRICION ANIMAL

La harina y aceite de pescado, mejorar la salud animal y bienestar de los
animales, especialmente en los jóvenes y la cría de animales. Lo mismo es cierto
para los peces y crustáceos que son criados, en particular las especies carnívoras
como las salmónidas y los camarones. La harina de pescado es un ingrediente
natural de alto valor nutritivo, y su uso en la alimentación de ganados puede
ofrecer una producción rentable, la optimización de la salud o calidad de la carne
en el producto final.
 La harina y aceite de pescado en la alimentación se ha demostrado que tiene las
siguientes ventajas para la salud animal, el bienestar y la productividad:

 Resistencia mejorada a la enfermedad de mayor inmunidad y reducción del

impacto de la enfermedad si se contrae.
 Reducción de la mortalidad en animales jóvenes, en particular, los corderos y
lechones.
 Reducir la gravedad de las enfermedades inflamatorias (EPA y DHA son anti
- inflamatorios).
 Proporcionan una amplia gama de nutrientes esenciales, muchos de los cuales
no se proporcionan de manera adecuada a partir de materias vegetales,
mejorando así el estado nutricional del animal.
 Mejora la productividad a través de un mejor crecimiento y conversión
alimenticia, reduciendo así el costo de la producción animal (aunque el costo
de alimentación en algunos casos puede aumentar ligeramente, esto es
compensado por la producción del costo unitario de producción de los
animales).

3.5.3 EN LA SALUD Y NUTRICIÓN HUMANA

El aceite es fuente principal de omega – 3 los ácidos grasos EPA y DHA, que
ahora son reconocidos en todo el mundo como un factor clave en la salud
humana. Estos han sido objeto de numerosos estudios que demuestran que
contienen beneficios a la salud, particularmente cardiovasculares (del corazón y
la circulación de la sangre).

Una fuente dietética ha demostrado ser beneficioso para el desarrollo de los

bebes/niños, especialmente para el sistema nervioso incluyendo el cerebro y los
ojos.

El aceite de pescado como fuente de EPA y DHA es anti - inflamatorio

previendo o mejorando las condiciones tales como asma, artritis, etc.

A través de suplementos de aceite de pescado, productos de la acuicultura y

algunos productos procedentes de animales alimentados con harinas de pescado
 de la tierra y el petróleo, la EPA y DHA volvió a la cadena alimentaria es casi la
mitad de los peces silvestres comestibles.

A continuación en los siguientes gráficos se presenta los cambios que han

sufrido durante el tiempo el uso de la harina pescado a nivel mundial.

Grafico 08: Uso de la Harina de Pescado a Nivel Mundial.

FUENTES: International Fishmeal and Fish Oil Organization

IV. DESARROLLO DE LA PRACTICA

4.1 Referencia de la Empresa

Hayduk Corporación es una de las compañías líderes del sector pesquero en el Perú,
dedicada a la producción y comercialización de conservas, congelados, harina y
aceite de pescado.

Hayduk cuenta con 25 embarcaciones propias dotadas de tecnología de punta y

sistemas de refrigeración que garantiza un abastecimiento continuo de materia
prima fresca a sus 9 plantas de procesamiento ubicadas a los largo del litoral
peruano.

Los equipos de última generación de sus plantas de procesamiento, las

certificaciones de calidad obtenidas y el respeto por el medio ambiente garantizan
 productos del más alto nivel acorde a las exigencias y estándares de calidad del
mercado internacional.

Logros y Reconocimientos

 En el año 2003, Hayduk ocupa el primer lugar como empresa exportadora

del sector pesquero peruano
 En el año 2005, Hayduk es reconocida como la principal empresa en el
Sector Pesquero Tradicional y recibe la distinción “Éxito Exportador”,
otorgada por el Ministerio de Comercio y turismo del Gobierno Peruano,
por alcanzar la meta de duplicar las exportaciones.
 En el año 2008, Hayduk obtiene la distinción como “Mejor Gobierno
Corporativo en Empresas Familiares”.

Nuestras principales Unidades de Negocio:

Congelado Conserva Harina y Aceite

4.2 Misión, Visión, Pilares y Objetivos de la Empresa

Misión:

Contribuir al desarrollo de Pesquera Hayduk S.A. y de las otras empresas del grupo
BAMAR mediante la generación de utilidades, como resultado de una gestión comercial
mutuamente beneficiosa tanto con clientes como con proveedores, promoviendo para ese
fin los acuerdos de colaboración que se requieran.

Visión:

Ser líderes en el desarrollo, implementación y cumplimiento de procesos eficientes de

negocios que aprovechen al máximo los recursos humanos y tecnológicos que se
encuentran a disposición del área, logrando un esfuerzo coordinado y sinérgico que sirva
como modelo para otras áreas en el objetivo común de crecimiento sostenible de todas las
empresas del grupo.

Objetivos de la CORPORACION HAYDUK:

 - Mantener los gastos de ventas directamente relacionados con exportaciones de harina de
pescado en un nivel máximo de US$ 35 por TM

- Conseguir el ingreso de nuestra harina o aceite de pescado a por lo menos un mercado

nuevo cada año

- Reducir el tiempo de negociación de documentos de embarque a no más de 15 días

- Acordar estándares de calidad de productos mínimos aceptables con operaciones, los

cuales deben estar formalizados a más tardar el 31 de octubre de cada año.

- Promover la mejora de las condiciones de trabajo para personal de embarques

4.3 Ubicación
Corporación Pesquera Centinela, se encuentra ubicada en la Av.Calle 3 - Zona
Industrial Gran Trapecio 264, Chimbote, Ancash, Perú.

4.4 Norma Legal de la Empresa

La planta de Harina Corporación Pesquera Centinela – Chimbote, tiene una
capacidad de producción de 100 TM/Hr., a la vez cuenta con sistema de Elaboración
de Harina de Pescado Súper Prime (Steam Dried).
 Aprobado : 13-07-11
IX. ANEXOS
Página : 1 de 8
PLANTA TAMBO DE MORA

GERENTE GENERAL

GERENTE DE OPERACIONES
………….……
COORDINADORA DE ASEG. DE LA CALIDAD

SUPERINTENDENTE

PRODUCCIÓN JEFE DE ASEG. DE

ADMINISTRADOR
LA CALIDAD

JEFE DE JEFE DE TURNO DE JEFE DE JEFE DE ASISTENTE DE SERVICIOS

JEFE DE JEFE DE OPERADORES
ASEG. DE LA ALMACÉN PRODUCTOS RECURSOS
TURNO DE MANTENIMIENTO CHATA DE RADIO
HUMANOS Y COMEDOR
PRODUCCIÓN CALIDAD TERMINADO
S CONTABILIDAD
LIMPIEZA

ANALISTAS DE OPERADORES DE
OPERADORES DESCARGADORES CHOFER
PRODUCTOS
ASEG. DE LA
TERMINADOS VIGILANCIA
CALIDAD

MECÁNICOS ELECTRICISTAS ALMACENEROS

S

Figura 03: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

 Figura 04. Diagrama de Flujo de Producción de Harina y Aceite de Pescado
(Anchoveta)

DESCARGA TRATAMIENTO DE RECUPERACIÓN

AGUA DE BOMBEO DE ESPUMA
DE MATERIA
PRMA

ALMACENAMIENTO
DE MATERIA PRIMA

ALIMENTACIÓN A TRATAMIENTO DE SEPARACIÓN SEPARACIÓN

COCINAS SZA. MATERIA PRIMA DE SOLIDOS DE ACEITE

COCINADO
MATERIA PRIMA

PRENSADO SEPARACIÓN DE CENTRIFUGACIÓN PULIDORA DE

CALDO DE PRENSA SEP. DE ACEITE ACEITE

CONCENTRACIÓN TANQUE DE ALM.

AGUA DE COLA DE ACEITE
REPROCESO

ALMACENAMIENTO
CONCENTRADO EMISOR SUBMARINO

PRESECADO ADD
MOLIENDA HÚMEDA

SECADO A AIRE
CALIENTE SECADO A INSUMOS
FUEGO DIRECTO

ENFRIADO
ENFRIADO

MOLIENDA
MOLIENDA

ADICIÓN DE A/O ADICIÓN DE A/O

ENSAQUE ENSAQUE

ALMACÉN PROD.
TERMINADOS

EMBARQUE
 Figura 05: Diagrama de Operaciones de Producción De Harina y Aceite de Pescado

Em barcaciones

Analis is de
Agua de mar
Bom beo de chata agua de bom beo

Descarga M.P.
Trans porte a planta
v
Trans p. A trom ell y zaranda
zaranda vibratoria
Des aguador es tatico
agua de bom beo

Des aguador vibratorio

agua de bom beo celda flotacion
recup. de es pum a Efluentes
Recepción M.P.
Elevador de m allas a tolva

Anális is de TVN

s eparadora de s olidos
Pes aje y des cargado (tolva)

s ol. de recup.agua de bom beo

Alm acenam iento en pozas

centrifugacion

Agua de cola
Trans p. a cocina
Filtro de prens a
vapor
Cocinado y coagulación
sist. Flasheo pozo colector

Pre – s trainers Emisor

caldo Sist. Enfriamiento s ubm arino

Prens ado Alm ac. de

caldo prensa aceite en tanques

solidos de separadora
Reproceso
Adición de concentrado

Linea secado Primera etapa ( HOMOGENIZADO) Enzim as

a vapor s ecador a vapor ( ADD)
Prod. NO Conform e Evaporacion
agua de cola
Linea secado Segunda etapa condensado
a vapor Secador a vapor ( RT)

Prod. NO Conform e

Tercera etapa
R Secador aire caliente (s ecado)
E
P Prod. NO Conform e
R
O
C Enfriado
E
S
O
purificador de m ateriales extraños

Prod. NO Conform e

Molienda

INSUMOS
Antixodante Dos ificacion
de antioxidante

INSUMOS
Sacos, hilo
Envas ado/pes aje ( ens aque)

Prod. NO Conform e

Trans p. A alm acen de productos Term inados LEYENDA

Control

Operación
alm acem am iento en
Prod. NO Conform e productos term inados Almacenamiento

Prod. NO Conform e Embarque Transporte

Entrada y Salida

Operación combinada
 Figura 06. Diagrama de Flujo para Recuperación de Efluentes Agua de Bombeo

PTO. MALABRIGO
AGUA DE BOMBEO

ZARANDA TROMMEL

SOLIDO DE RECUPERACION CELDA FLOTACION

DE AGUA DE BOMBEO
AGUA DE BOMBEO FILTRADA
TK. COLECTOR
DE ESPUMA
SISTEMA DE DILUCIÓN
TK.COLECTOR DE AB
FILTRADA DE ZARANDA

EFLUENTE DE AGUA BOMBEO

POZO COLECTOR
EMISOR
SUBMARINO

SEPARADORA

ACEITE DE PRODUCCION INTERCAMBIADORES DE CALOR

TK. PRINCIPAL ESPUMA
KK. SEPARADORA AL PROCESO
PULIDORA CENTRIFUGA

AGUA DE COLA
EMISOR SUBMARINO

LODOS TK
EMISOR
TK PRINCIPAL SUBMARINO ACEITE LODOS - EMISOR SUBMARINO
DE ACEITE RECUPERACION
Cubicación
V. PROCESOS Y OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA Y
ACEITE DE PESCADO

5.1 DESCARGA Y RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Abarca desde las instalaciones de chata hasta los chutes de descarga de materia prima
a las pozas de almacenamiento.
El sistema utilizado para la descarga de la materia prima, desde la embarcación hacia
la planta, está conformado por un bombeo centrífugo y un bombeo al vacío con agua,
en una relación aproximada de agua / pescado como 2/1, en el cual la materia prima
a través de tubería, es vertida en un tamiz estático seguido de un tamiz vibratorio
para la separación del agua utilizada en el bombeo, posteriormente es transportada
por una rastra metálica hacia la tolva de pescado donde es pesado y distribuido a las
pozas de almacenamiento según calidades.

Para ello la Planta Centinela S.A.C.; posee dos tipos de descarga, los cuales se
describen a continuación:

Pesquera Centinela S.A.C. Planta Chimbote, cuenta con una Chata Absorbente
denominada “Tauro” de matrícula CE-06754-AM, así mismo posee dos líneas de
descarga, compuestas por; una Bomba de accionamiento positivo TRANSVAC
HVCS-5835, impulsando una mezcla de agua- pescado en relación de 1 a 1; y
una bomba HIDROSTAL que impulsa una mezcla de agua-pescado en relación
2:1, el pescado es enviado a planta a través de una tubería HDPE de 16”Ø a una
distancia de 380 m.
La materia prima es transportada hacia los desaguadores rotativos, uno de 300
Tn/hr y otro de 200 Tn/hr en los cuales se separa el pescado del agua de
bombeo; la materia prima es trasladada por los transportadores de mallas hacia
las Tolvas de Pesaje (Balanza Electrónica marca TECNIPESA debidamente
calibrada).
La planta cuenta con dos tolvas de pesaje de tipo electro-neumática y tienen una
capacidad de 1.5 toneladas, reguladas para pesar 1.2 toneladas de pescado por
batch.

 DESCARGA CONVENCIONAL: En esta empresa está operada por la chata

PH 1. Uno de los sistemas convencionales de descarga más utilizados para
 trasladar la mezcla de agua-pescado desde la embarcación a las pozas de
almacenamiento mediante bombas centrífugas. El caudal de descarga de la bomba
dependerá del diseño, características y condiciones de la instalación, así como
también de las faenas de descarga, los sistemas tradicionales están generalmente
constituidos por una bomba centrífuga especialmente diseñada para pescado, que
puede alcanzar velocidades cercanas a las 180 TPH; el daño producido en la
recepción de la pesca, puede llegar a un 60% del total, lo que implica un rápido
deterioro de las materias primas, con una clara consecuencia en la calidad final de
los productos.

Esto lleva además los siguientes problemas:

 Perdidas de sólidos totales, que no son retenidos en los sistemas de
recuperación, provocando con esto una disminución de los rendimientos.
 Aumento en la generación de sanguaza en el almacenamiento, lo que obliga a
destinar mayor infraestructura para manejo de licores.
 Los equipos demandan grandes volúmenes de agua de mar, con el conocido
impacto de contaminación del mar.

Figura 08: Chata Tauro

 DESCARGA PRESIÓN – VACÍO: En esta empresa esta operada por la chata

Tauro. El principio de funcionamiento de estos equipos consiste en que poseen en
la succión bombas de vacío (de anillo líquido), las que aspiran el pescado desde
las bodegas de las embarcaciones hasta la tolva # 1 y descargan en las pozas #1 y
 poza #2, en el lado de la presión de estos equipos existen dos alternativas
dependiendo de la distancia a la cual descargan, para este caso se utiliza un
compresor de doble tornillo, que se caracteriza por tener un bajo consumo de
energía y larga vida útil.
La ventaja de este sistema en comparación con los tradicionales es que al no haber
contacto entre la materia prima y el elemento que produce el transporte (bomba-
rodete) existe menos daño al pescado (anchoveta), sin embargo tienen la
desventaja de ser sensibles a la altura neta de succión, menor es la velocidad de
descarga alcanzada; como antecedente, cabe señalar que la altura de succión
máxima de estas bombas es de 9 metros, ya que al ser bombas de dos etapas
pueden alcanzar vacíos de 90%.

Los resultados del uso de estos sistemas de descargas son:

 Mejor calidad de la materia prima recepcionada, por consiguiente, mejor
calidad de los productos.
 Menos pérdidas de materia prima en la operación del sistema.
 Menos contaminación de los cuerpos receptores, dado que se manejan menores
volúmenes de sólidos totales y agua.

Figura 09: Chata Tauro

En esta etapa se proporciona la información sobre el tiempo de captura; con relación
a la primera cala efectiva (TDC); de la materia prima que esta por descargar.

Para la recepción de la M.P, se cuenta con 02 líneas. La M.P que llega a la planta
inicialmente pasa por los desaguadores rotatorios en donde se separa el agua de
bombeo de la materia prima, luego es conducida por 02 transportadores de malla y
 03 desaguadores vibratorios hasta la pre-tolva y finalmente a la Tolva de Pesaje
(balanzas electrónicas). En esta etapa se controla la calidad bioquímica (frescura de
la M.P), mediante análisis de TBVN, además de sus características organolépticas
(tamaño, estadio sexual, peso, % destrozado).

Figura 10: Transportador de Mallas

Figura 11: Tolva de Pesaje

5.2 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA “ANCHOVETA”

Es de gran importancia mantener la materia prima en buenas condiciones durante el
proceso de descarga y transporte, así mismo, las condiciones en que se almacenan
influyen en la mantención de sus características físico-organoléptico, como de su
condición bioquímica y microbiológica.
El almacenamiento de la materia prima es en 4 pozas con capacidad de 350 TM cada
una haciendo un total de 1400 TM aproximadamente de almacenamiento, en cuya
parte inferior se tiene dos gusanos transportadores que llevan la materia prima hacia
la rastra de alimentación a las cocinas, también cuenta con drenajes para la sanguaza
que es colectada en una poza para su tratamiento posterior. El sistema de descarga de
pozas se realiza a través de dos transportadores helicoidales de 100 Tn/hr. cada uno,
que lleva el pescado hacia los elevadores de alimentación a los cocinadores. El
tiempo máximo de permanencia de la materia prima en pozas de almacenamiento es
de 36 horas.

Estas pozas tienen drenadores (rejillas) para recuperar la sanguaza. Su forma de

diseño y selección reviste gran importancia ya que una mala construcción puede
influir en forma decisiva en la calidad de la materia prima.

A mayor tiempo de almacenaje mayor cantidad de sanguaza conteniendo grasa y

proteínas (sólidos); perjudicando la calidad de la materia prima.

En la parte superior están protegidas por un techo con la finalidad de minimizar o

retardar la descomposición por los rayos solares y evitar contaminarse con el
excremento de las aves, etc.

Cualquiera sea el caso, existen ciertas condiciones que se deben atender a fin de
minimizar los efectos del tiempo en espera del proceso, estas condiciones se pueden
resumir como:

 Es recomendable que las pozas se ubiquen lejos de las salas de calderas, además
se debe tener techo a fin de minimizar la acción de los rayos solares.

 Debido a la necesidad de mantener la integridad de la pesca, es conveniente que

las pozas tengan mínima profundidad. Es decir que el peso que deben soportar los
pescados en el fondo sea el menor posible.
 Como la acción microbiana es drástica en esta etapa, las pozas no deben
mantenerse estancadas, se debe drenar en forma continua el agua de sangre, para
lo que se recomienda que el diseño considere rejillas de fondo y laterales.
  Las pozas deben tener tornillos en la base, a fin de facilitar la descarga de materias
primas.
 Las pozas deberían tener en su interior un acabado fino de paredes y fondo, a fin
de que sea posible una buena manutención sanitaria.

Figura 12: Pozas de Almacenamiento

5.3 COCCIÓN
Abarca desde la alimentación a las pre - tolvas, incluye transportadores
alimentadores de paletas y cocina propiamente dicha. La alimentación de materia
prima a las cocinas se realiza mediante 2 rastras que parten desde la poza de la
sanguaza, llevando la materia prima de las pozas y/o sólidos de agua de bombeo,
agregándose los sólidos de sanguaza que son bombeados desde su tanque a la rastra.

Durante el ascenso hacia la tolva de alimentación, la rastra tiene drenajes para la

sanguaza en su trayectoria inicial, y a través de una tubería es direccionada hacia la
zona de recuperación de sólidos de sanguaza.

El proceso de cocinado tiene tres objetivos que son: Esterilizar, coagular proteínas y
liberar lípidos retenidos intra e intermuscularmente en la materia prima. Al someter
el pescado a una temperatura sobre 95°C se detiene la actividad microbiológica y
enzimática responsable de la degradación. Así mismo las proteínas se coagulan en
fase sólida y permiten la separación mecánica de los licores y de tortas (aceite y
residuos viscosos líquido), por último se libera un importante porcentaje de agua
retenida.
 La cocción se realiza en un equipo que consiste de un cilindro con un eje calentado
por vapor y con forma de tornillo, que permite el avance de la carga. La planta
cuenta con 3 Cocinas Indirectas de 50, 30 y 20 Tm/h respectivamente, de fabricación
nacional que cuenta además con una camisa también calefaccionada, que permite una
transferencia externa del calor. De esta manera se consigue una transferencia más
homogénea de la energía hacía el producto. La temperatura a la salida del cocinador
es de 95 a 100°C en promedio, con una presión de trabajo entre 2 – 5 bar y su tiempo
de permanencia en la cocina es de aproximadamente 12 a 15 minutos.

A la vez se cuenta con acciones operativas por desviaciones que pudieran presentarse
durante el tiempo de proceso:

 Si existiera una desviación hacia abajo del límite operativo, el operador procederá,
previa autorización del jefe de turno, a bajar la velocidad de la carga para mejorar
la presión del vapor de proceso.
 La carga correspondiente será evacuada al piso en el chute después de las prensas
y manejada como derrames en proceso.

Figura 13: Cocina

5.4 PRE - PRENSADO
Su objetivo es efectuar un drenaje previo al prensado a fin de aliviar y de aumentar
su capacidad, esto se refiere a que toda la masa que sale de la cocina no puede ser
tomada por la prensa sin disminuir en forma muy considerable su rendimiento y con
ello también toda la planta de procesamiento.

Es una operación mecánica que no produce ningún efecto químico ó bioquímico en

el pescado cocido, si obviamos esta operación la calidad de la Harina disminuirá
 debido al alto porcentaje de grasa y durante el secado se tendría que eliminar gran
cantidad de agua, repercutiendo los costos de producción.

El caldo escurrido de los tambores es derivado a través de tuberías hacia la caja

colectora de caldo de prensa donde se mezcla.

5.5 PRENSADO - DRENADO

Abarca desde la salida de cocina hasta la salida de las prensas. El objeto es la
obtención de un queque con mínima cantidad de agua, grasa y un caldo conteniendo
sólidos. Esto es una operación mecánica y por lo tanto no debe afectar a la calidad
biológica, bioquímica y química del producto.

La operación se desarrolla en tres prensas de doble tornillo que consiste en dos

cilindros huecos concéntricos. Cada cilindro lleva fuertemente sujetas unas placas de
acero inoxidable que tienen la función de tamiz. Los dos tornillos helicoidales de la
prensa tienen forma ahusada y su paso varía de modo tal que dicho paso es máximo
en el extremo más fino del cilindro. Los tornillos funcionan en direcciones opuestas.
La materia entra por la parte de menor diámetro del cilindro y va hacia la más ancha.

Entonces el queque escurrido sale de la prensa a un chute de descarga que se regula

según el caso hacia unos tornillos helicoidales, el grado de prensado del producto
puede ser graduado modificando la rotación de los tornillos. Debajo de la caja se
encuentra una bandeja que recolecta el líquido o licor de prensa permitiendo
desaguar por unas tuberías hacia el tanque de recolección. El grado de prensado de la
torta depende además de la frescura de la materia prima.

Las condiciones normales de prensado se obtienen cuando la prensa se encuentra

llena y se ha pasado la carga inicial, si la alimentación es insuficiente la presión
disminuirá y el porcentaje de humedad del queque aumentará.

La humedad del queque de prensa a la salida de las prensas, debe ser de 42%
mínimo y 45% máximo. El tiempo que demora el pescado cocinado en las prensas
desde el ingreso hasta la salida es de 12 minutos aproximadamente, este parámetro
depende de la velocidad de las prensas que son reguladas de acuerdo a la cantidad de
materia prima que circula por estas máquinas. En este proceso apreciamos dos
 acciones operativas por diversas desviaciones que se puedan presentar durante el
proceso:

 En caso la humedad del queque de prensa supere el límite operativo inferior el

operador aflojara algo la presión de la prensa para evitar que se pare
interrumpiendo el proceso.
 Si a la inversa el queque supera el límite superior, estamos ante lo que se conoce
como “churreta”, que es un queque demasiado flojo, debe ser arrojado al piso y
ser tratado como un derrame de proceso.

Figura 14: Zona Seca Cocinas, Pre prensado y prensas.

5.6 PRESECADO (SECADORES ROTADISK)

El objetivo de esta etapa es mezclar las tortas de prensa, sólidos de separadora,
concentrado y lodos de centrifuga para obtener una torta integral homogénea y
desmenuzada capaz de ser deshidratada eficientemente durante las etapas de secado.
Esta etapa abarca desde los helicoides alimentadores a cada secador rotadisk hasta la
salida de los colectores, pasando por los secadores propiamente dichos.

En esta primera etapa se pre-seca el queque mediante secadores a vapor rotadisk

hasta aproximadamente el 42 a 46%, estos consisten en una camisa cilíndrica fija y
 un rotor, ambos calentados con vapor, está equipado con discos a través de los cuales
circula vapor, la carga avanza por rebose, la energía es entregada por conducción. El
agua evaporada se elimina con el aire que expulsa a través del secador un ventilador
centrífugo hacia la Planta Evaporadora ayudado el exceso por un exhaustor de vahos.

Su función es reducir la humedad del material no acuoso, para que el agua no

permita el crecimiento de microorganismos. Consiste también en la remoción de gran
parte del agua presente hasta un nivel mínimo que permita el almacenamiento de
productos por periodos prolongados en condiciones ambientales, minimizando la
pérdida de sus propiedades nutricionales y organolépticas.

Estos secadores son aquellos que extraen el agua con gran facilidad mientras la
humedad de la harina sea alta. Conforme la humedad de la harina disminuye, la
evaporación se hace más difícil. Por esta razón algunos secadores a vapor trabajan
con humedades de salida hasta 42 a 46%, usando un secador de aire caliente para
terminar el secado.

Figura 15: Secadores - Rotadisk

5.7 SECADO ROTATUBOS
En esta etapa de secado se utiliza “Secador a Vapor Rotatubos” seca tortas a alto
contenido de humedad en forma indirecta, al poner en contacto, mediante rotación, el
material a secar con el exterior de tubos calefaccionados con vapor.

El secador rotatubos es un equipo de secado, especialmente diseñado para el

deshidratado de la mezcla de torta de prensa y soluble concentrado en la fabricación
de harina y aceite de pescado. El equipo consiste de un cilindro de doble pared, en
cuyo interior se ubica longitudinalmente haces de tubos que giran conjuntamente con
 el cuerpo. Tanto los tubos como el cuerpo del secador son alimentados con vapor
proveniente de caldera.

Los vahos producidos en esta etapa de secado son evacuados fuera del equipo sin la
necesidad de aire de arrastre y el producto seco es descargado por el centro de la
parte posterior a una caja de descarga sellada, de donde se puede retirar con un
tornillo o correa transportadora.

Parámetros de Trabajo
La operación de secado se realiza en secadores a vapor (rotatubos) con presiones de
vapor de trabajo que alcanza hasta los 6 bar (87 Psi). Las humedades de salida (>
16%) dependerán de la velocidad del proceso, asegurando siempre de que la
temperatura del scrap es > 70°C.

Figura 16: Secador - Rotatubos

5.8 SECADO POR AIRE CALIENTE

Abarca desde la salida de los colectores de los secadores a vapor, incluye
transportadores helicoidales inclinados y horizontales, trasportador helicoidal de
alimentación y secador de aire caliente con su caja de humo y transportador
helicoidal de salida hacia el enfriador y los ciclones correspondientes.

La operación consiste en secar la carga hasta niveles (7.0 – 9.0 %);en que el agua
remanente no permita el crecimiento de microorganismos, para ello se cuenta con
secadores de aire caliente, sin dañar la calidad proteica y digestibilidad de la harina.
 Figura 17: Secador de Aire Caliente

5.9 PURIFICADOR
Abarca desde el ingreso de los purificadores hasta el ingreso a los molinos de
martillos locos.

El scrap saliente del secador rotatubos pasa a través del equipo purificador de 22
Tn/hr, el cual consta de un tamiz con diámetro de agujero variable (08, 10 y 11 mm)
y con tapas para facilitar las labores de limpieza e inspección, el cual está diseñado
para separar las materias extrañas (hilos, plásticos, cabos, plumas, etc.) proveniente
de las etapas anteriores.

Figura 18: Purificador

5.10MOLIENDA
Abarca desde los pantalones distribuidores, los molinos propiamente dichos y los
tolvines de harina. En esta etapa el parámetro a controlar es la granulometría.

Tiene como finalidad uniformizar el producto, para lo cual se utilizan molinos de

martillos que giran a 3500 rpm, en los cuales la harina se desintegra por el impacto
de los martillos, que giran rápidamente en torno a unos cilindros horizontales. El
rotor lleva una rejilla que retiene la harina hasta que sea lo suficiente fina como para
poder pasar por los orificios del tamiz o malla de 6mm de diámetro y continuar su
paso hacia la dosificación de antioxidante.
 Figura 19: Molinos

5.11ENFRIAMIENTO
La harina es enfriada por dos ventiladores, uno para cada molino seco, que al mismo
tiempo de transportarla, realiza una transferencia de calor entre la misma harina y el
aire del medio ambiente que utiliza para su cometido.
Los ventiladores de enfriamiento de harina Prime reciben la harina a 60°C de
temperatura y la enfrían a 37°C.

Figura 20: Enfriador

5.12ADICION DE ANTIOXIDANTE
Abarca los tolvines mezcladores, el sistema de adición propiamente dicho y los
transportadores helicoidales correspondientes.

La harina se estabiliza mediante la adición de antioxidante en un transportador

mezclador de tornillo helicoidal mediante una bomba de dosificación por
pulverización con aire. El antioxidante empleado es Etoxiquina líquida y la dosis
usual varía entre 700 y 1000 ppm.
 Figura 21. Zona de Ensaque

5.13PESADO Y ENSAQUE
Abarca las tolvas de harina, las balanzas propiamente dichas, los transportadores de
tablillas y de fajas. La harina se pesa en una balanza neumática regulada a 50Kg con
pistones y aire la cual es colocada en un saco blanco laminado o negro sin laminar de
polipropileno y cerrado con máquina de coser de cabezal fijo o de mano según sea el
caso. Aquí se lleva un control de temperatura y humedad con la que ingresa a las
bolsas (7 – 10 % Humedad según las calidades de harina producidas).

Figura 22: Sala de Ensaque

5.14ALMACENAMIENTO DE PP.TT.
El traslado de los sacos de harina hacia almacén de campo de Productos Terminados
se realiza a través de camiones de 300 unidades (sacos) cada uno, que previamente
han cumplido con un programa de sanitización.

Para el almacenamiento de Harina de Pescado se cuenta con 2 almacenes ubicados

uno dentro de las instalaciones del complejo el cual cuenta con un área de 7121m2
con una capacidad de 4450TN o 89 Rumas; y otro en la partes externa el cual cuenta
con un área de 2300 m2 con una capacidad de 9550TN o 191 Rumas, totalmente
 cerrados; el suelo es de tierra afirmada cubierta con piedras chancada de 2”, en cada
ingreso cuenta con sus pediluvios y vadiluvios de cal.

El almacén está dividido en carriles de aproximadamente 2m de ancho; 22.20m de

largo donde se pondrán las rumas de harina; los carriles están cercados con hitos y
sogas los perímetros de las zonas de almacenaje efectivo limitando de esta manera el
ingreso del personal.

Por otro lado el Aceite de Pescado es almacenado en 9 tanques con una capacidad
total de 6620TN.

5.15TRATAMIENTO DE LICORES

5.15.1 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS

El licor de prensa consiste en una mezcla de aceite sólidos insolubles y sólidos
solubles y gran cantidad de agua. El objetivo es separar utilizando las fuerzas
centrifugas gracias a su condición principalmente líquida y a las diferencias de
densidad entre sus componentes. El licor de una operación eficiente de cocción
y prensado contiene gran cantidad de lípidos y agua, y consecuentemente
menor proporción de sólidos solubles é insolubles, se requiere de una
temperatura mínima de 95°C para que la separación tenga éxito, en caso
contrario el queque separadora se verá disminuido y el licor obtenido
presentará un exceso de sólidos constituido principalmente por sólidos
insolubles ensuciando los equipos que siguen en el proceso.

La operación de prensado y transporte de licores implica una disminución de

temperatura de la carga, los cuales son calentados por unos intercambiadores
de calor de tubos, utilizando condensado para dicha operación. Los sólidos
obtenidos de la separadora se van a mezclar con el queque de prensa.

Se cuenta con 3 Separadoras Sharples P-300, 1 Separadora Alfa Laval NX-210

y 2 Separadoras Alfa Laval NX-214, teniendo una capacidad de procesamiento
total de 70,000 L/h. que corresponde a un procesamiento de 107 t/h. de materia
prima.
 Los caldos de prensa y pre-strainer se separa por fuerza centrifugas en donde
los sólidos más pesados quedan precipitados a lo largo de la superficie interna
del rotor.

Un transportador de tornillo helicoidal expulsa constantemente los sólidos

insolubles, que son los elementos de mayor peso. La eficiencia de la separación
que tiene este equipo depende en forma importante de la temperatura de
alimentación recomendando que debiera de ser siempre superior a 95ºC.

Por otra parte, esta operación básica de separación busca separar los sólidos
solubles de los insolubles, por ello se controla la humedad de la torta de la
separadora que debería tener un promedio de 62%.

Una velocidad baja permite un tiempo de retención mayor para los sólidos en
el Decanter lo que implica obtener sólidos con menor humedad. Así mismo,
con una velocidad diferencial alta se obtienen resultados contrarios.

5.15.2 CENTRIFUGACIÓN O SEPARACIÓN DE ACEITE

El caldo procedente de la separadora ingresa a la centrifuga de disco vertical
del tipo de auto limpieza en donde el cual el agua de cola sale constantemente,
al mismo tiempo que los lodos quedan en la cubeta y se expulsan
periódicamente Las centrifugas separan estas cargas en tres fracciones: aceite
generalmente con contenido de agua y/o sólidos que alcanzan trazas, los
sólidos solubles y casi todo el agua alimentado y una mínima cantidad de
borra (consiste los sólidos de mayor peso insolubles y solubles asociados con
un poco de agua ).

El objetivo es obtener la mayor cantidad posible de aceite de tal forma que el

agua de cola contenga una mínima cantidad de grasa.

Para que la operación sea eficiente es importante que las anteriores etapas
(cocción, separación de sólidos) haya sido lo más correcto posible en su
temperatura.
 El aumento de los contenidos de aceite en el agua de cola, indican que los
niveles de eficiencia de las maquinas decrecen, se recomienda limpieza ya sea
por intermedio de un CIP o manualmente.

Se cuenta con los siguientes equipos: 01 Centrífuga Alfa Laval AFPX-213 y 05

Centrífugas SVSX-210.

El principio por el que se separa una mezcla de líquido por centrifugación se

basa en la sedimentación en rotación en torno a un eje. En términos generales,
el campo centrífugo producido en tambor de rotación es efectivo debido a que
la presión hidráulica aumenta con el cuadrado de la distancia con respecto al
eje de rotación.

Figura 23: Área de Centrifugas

5.16 EVAPORACIÓN (PLANTA DE AGUA DE COLA)

Abarca desde la salida del agua de cola en las centrífugas, incluye las plantas
evaporadoras propiamente dichas y los tanques de almacenaje de agua de cola.

Se cuenta con una planta evaporadora de 60 m3/hr, y su presión de trabajo es – 28 Psi

de vacío a contra presión. El agua de cola proviene de las centrifugas, contiene una
fracción mínima de aceite que depende de la eficiencia de la separación anterior
sólidos solubles y agua.

El objetivo es la eliminación del agua por evaporación o concentración de los sólidos

de 7 u 8% a concentraciones mayores a 35 - 40% para luego ser incorporados en el
queque de prensa, el medio de calefacción utilizados son los Vahos de los Secadores
ADD.

La planta evaporadora trabaja en contracorriente, en la cual el agua de cola se inyecta

como ducha y circula como una película perímetral interiormente en los tubos, para
el primer y segundo efecto se utilizan los vahos de los secadores a vapor, los
siguientes efectos trabajan con la concentración de los efectos anteriores Es
fundamental medir la concentración para minimizar los aportes de agua y facilitar la
tarea de deshidratación, en la etapa del secado Se viene trabajando con Enzima lo
que nos permite alcanzar cc.de 40%.

El EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE; el equipo consiste en una

planta evaporadora de tipo película descendente para la obtención de solubles
concentrados.

Las principales características de este equipo se refieren a la mantención de bajas

temperaturas de ebullición uniforme, velocidad de flujo elevada y tiempo de
residencia cortó. Por lo tanto la unidad es excelente para las concentraciones
sensibles al calor.

La planta está diseñada para utilizar como medio de calefacción el vapor generado en
el secado de la harina de pescado en secadores indirectos denominados VAHOS.

El número de efectos, la superficie de calefacción la capacidad de evaporación y su

equivalencia a pesca procesada son variables que definen el modelo de esta serie, una
de las características de la planta de película descendente es de que trabajan a
temperaturas bajas y tiempo de residencia cortos, lo que contribuyen a minimizar los
efectos de tratamiento térmico sobre las propiedades nutricionales de sus
componentes. Esto es desnaturalización de proteínas, degradación de vitaminas, etc.
 Figura 24: Planta de Agua de Cola

5.17TRATAMIENTO DE EFLUENTES
5.17.1 AGUA DE BOMBEO
Tiene como objetivo minimizar o disminuir el grado de contaminación al mar.
En nuestro caso la utilización de bombas de vacío reduce en gran porcentaje
este factor, los sólidos recuperados por medio de desaguadores y vibradores
son conducidos directamente por un TH hacia la poza de almacenamiento de
pescado (poza # 1) sólidos mayores a 1mm.

El agua de bombeo filtrada contienen sólidos solubles e insolubles

dependiendo cuantitativamente del daño producido durante el proceso de
descarga y que a su vez depende:

 Sistema de descarga. Convencional o vacío.

 Relación agua/pescado.
 Frescura de la materia prima.
 Manejo de operación de descarga.

La inversión en tecnología de tratamiento de Agua de Bombeo trae consigo,

además de los beneficios ambientales, una mayor rentabilidad económica
gracias a la recuperación de estos elementos y su reincorporación al proceso de
elaboración de Harina y Aceite de pescado.
 Figura 25: Recepción de Agua de Bombeo

5.17.2 SISTEMAS DE RECUPERACION PRIMARIA

5.17.2.1 DESAGUADORES ROTATORIOS

Son elementos que se utilizan para eliminar el agua proveniente del
bombeo del pescado.
Se cuenta con DOS (02) desaguadores rotatorios y dos líneas de descarga.

Figura 26: Desaguador Rotatorio

 Capacidad 500 m3/hr. ( 02 )

 Estructura y caja de Inox.
 Malla de acero inoxidable con perforación hueco de ¼” x 1
5.17.2.2 RECUPERADOR DE SÓLIDOS ROTATORIO -TROMEL ( 01 )
Se cuenta con tres recuperadores de capacidad de 800m3 con orificio de
malla de 0.5mm; que nos permite recuperar sólidos de esa medida
proveniente del agua de bombeo de la descarga.
 Características:
 Capacidad 800 m3.
 Fabricado por AMB. FAB. E INGENIERIA S.A.C.
 1.5 m diámetro. X 6.83 m de largo.
 Malla Jhonson de 1mm. De luz

Figura 27: Tromel

5.17.2.3 ZARANDA VIBRATORIA DE ALTA FRECUENCIA ( 01 )

Recibe los sólidos procedente del Tromel, también recuperan sólidos

mayores de 1mm. Los cuales son trasladados por un Transportador
helicoidal y luego por un Transportador Tubular hacia la poza de pescado
Nº 1.

Características:
 Capacidad 500 m3/hr.
 Marca SVEDALA
 Criba Vibratoria LH de poliuretano de 7" x 14 " SD
 Movimientos verticales y horizontales

5.17.3 RECUPERACION SECUNDARIA

5.17.3.1 TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

Consiste en la recuperación de sólidos y grasa contenido en el Agua de
Bombeo de pescado, procedente de los Desaguadores rotatorio, Elevadores
 de Malla, Tromel y Zaranda de Alta Frecuencia, donde se recuperan los
sólidos insolubles mayores de 1mm.

Este tratamiento debe pasar por dos etapas

 Separación de sólidos insolubles (como punto final tenemos zaranda
vibratoria de alta frecuencia).
 Separación de Grasas por medio de generadores de micro-burbujas de
aire.

5.17.3.2 SISTEMA DE GENERACIÓN DE MICROBURBUJAS DE AIRE

EL agua filtrada en el Tromel y de la Zaranda Vibratoria de Alta
Frecuencia es recolectada y enviada a la celda de Flotación el cual es un
tanque de almacenamiento transitorio con el cual se pone en
funcionamiento el Sistema de generación de micro-burbujas de aire. Este
es un sistema de formación de micro-burbujas de aire por agitación del
agua por medio de un rotor, formando burbujas de aire y mezclándose con
los sólidos y grasa, estos subirán a la superficie y es recolectado por un
medio de las paletas de la celda a un tanque acondicionador de espuma y
es enviados por una bomba al Tk de recepción para su tratamiento.

Tiene una capacidad de tratamiento de 250 m3. Es de fabricación nacional,

en plancha de fe N, consta de Tanque rectangular abierto de 21.0 m largo x
6.0 de ancho y 2.0 m de profundidad, consta de 8 rotores con paletas
giratorias ubicadas a lo largo de toda la superficie del tanque y giran en
ambos sentidos recolectando la espuma.

Figura 22: Celda de Flotación

SEGUNDA RECUPERACION COLECTOR
El efluente que sale de la Celda de Flotación es recolectada y trata en un
pozo de cemento donde se inyecta aire con 04 bombas Edur para la
formación de espuma y ser enviada esta espuma mediante bombeo al tanque
acondicionado para luego darle su tratamiento.

Controles en el sistema:
1.- Ingreso de agua de bombeo (sólidos, grasa y humedad).
2.- Salida de agua de bombeo (sólidos, grasa y humedad).
3.- Espuma (sólidos, grasa y humedad).
4.- Nivel del agua.

FUNCIONAMIENTO:

 El Sistema presenta unos agitadores que con el movimiento genera

microburbujas de aire para formar la espuma.
 Tiene su nivel de control de flujo, que es controlado con las paletas de la
celda y este a su vez va botando la espuma formada.
 Figura 23: TK. Krofta

5.17.3.3 TRATAMIENTO DE LA ESPUMA

La espuma se envía al tanque de almacenamiento, luego se pasa por 2
intercambiadores que están en serie: calentados con condensado alcanzando
temperaturas de 90 a 92 °C, luego pasa a las separadoras de 10,000 L/h, el
sólido se mezcla con lo de producción y el caldo es enviado a unas
centrifugas de 15,000L/hr, para procesar el caldo y obtener el aceite. El
aceite de recuperación es enviado por una bomba para ser almacenado en un
tanque de 20 TN.

5.17.4 RECUPERACION DE SANGUAZA

La cantidad de sanguaza generada se presenta según la calidad del pescado.

5.17.4.1 RECUPERACION DE SANGUAZA EN RASTRAS

Las rastras en la parte inferior cuentan con una malla perforada ingresando
por sus orificios la sanguaza generada por el transporte de pescado en
dicha rastra y va separando los sólidos.
Estos sólidos son transportados junto con la materia prima a los
cocinadores mediante sus paletas de Fe N.

5.17.4.2 RECUPERACION DE SANGUAZA EN POZAS

La sanguaza generada por el almacenaje del pescado en las pozas es
recuperada y enviada al siguiente equipo:
 RECUPERADOR DE SÓLIDOS DE SANGUAZA, que consiste en una
malla de filtración Cabinplam en el que retiene partículas sólidas mayores
de 1mm. Para luego ser transportado por medio de una bomba a los
alimentadores de cocina y ser mezclados con la materia prima a procesar. El
líquido graso es filtrado y recepcionado a un tanque de acero inoxidable.
Esta Sanguaza Clarificada o filtrada es enviada a un tanque de
almacenamiento para luego ser calentado por medio de un intercambiador
con condensado proveniente de los cocinadores, donde se coagula llegando
hasta los 90ºC para después continuar con su proceso.

La sanguaza se utiliza en el momento oportuno dependiendo de calidades de

harina que se viene procesando, teniendo en cuenta que la sanguaza es un
medio para el aumento exponencial de la histamina y el TVN, que altera
considerablemente la calidades del producto. El porcentaje de producción de
sanguaza varía de acuerdo a la frescura de la materia prima (materia prima
fresca 5%, y materia prima añeja entre 8 a 10%.) También se recupera un
porcentaje mínimo de aceite de acuerdo a la frescura de la materia prima.

5.17.5 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

La Corporación Pesquera Centinela S.A.C, en su búsqueda constante de entregar a
nuestros clientes productos de mejor calidad es que toma la decisión a través de la
dirección de la empresa de asumir la responsabilidad en el manejo de la calidad de los
productos, decidiendo la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos (HACCP) complementado con el sistema de calidad
holandés GMP+ B2 2010, sistema específicamente creado para el aseguramiento de la
calidad de alimentos y piensos para animales, rubro dentro de la cual se engloba la
Harina y Aceite de Pescado.

En el área de Aseguramiento de la Calidad se realizan diversos análisis y controles de

proceso productivo con el fin de obtener una harina de pescado de calidad superior.
Este muestreo se hace en los siguientes procesos:
  Muestreo de la Materia Prima.
 Controles físicos y estándares del proceso, como en: cocinas, prensas, licor de
prensas, licor de centrifugas, agua de cola, planta de agua de cola, secado, sanguaza
– residuo, grasa, antioxidante, harina, técnicas de muestreo en el proceso, torta de
prensa, concentrado de agua de cola, aceite, agua de bombeo, harina semiseca,
scrap, técnicas y procedimientos de análisis.

Se tiene entonces que los puntos críticos de control son las etapas de:

 Secado Rotatubos y secado a Aire Caliente (PCC1)

En el siguiente cuadro se muestra en resumen los peligros significativos, los límites

críticos y límites operaciones en las etapas del proceso (PCCs):

Cuadro 17. Peligros Significativos, Límites Críticos y Operacional de los PCC.

Etapa Peligro Limites Validación

(PCC)
Secado Sobrevivencia ≥ 70 ºC - Pruebas experimentales: Se Tomó la torta
PCC1 de bacterias integral al ingreso de la etapa del secado
patógenas (muestra expuesta previamente al medio
ambiente por 24 horas) y después de 15
minutos a la salida del secador se tomó
muestras; registrando sus temperaturas.
Los resultados confirma la reducción de
bacterias patógenas. Realizados hasta
fecha 03 ensayos con resultados negativos
los que confirman que el Limite Critico es
el apropiado.
 - Datos científicos: según fuentes
recopiladas por el equipo se conoce que la
Salmonella sp. se destruye a 65 ºC por 12
minutos
- El equipo por razones de seguridad, indicó
mayor temperatura a la salida del scrap
(70 ºC) como Limite Operacional.

FUENTE: Manual HACCP – Centinela

El monitoreo de los PCCs se realiza de una forma continua, dependiendo del paso del
proceso y la naturaleza del mismo. Este procedimiento se registra en una instrucción
(de trabajo), indicando la forma en que se realiza o registra las observaciones y/o
mediciones, la frecuencia de medición y el empleado responsable del monitoreo.

Por otro lado el jefe de Aseguramiento de Calidad será el responsable también de que
se cumpla el siguiente procedimiento de contingencia para los PCCs como medida de
acción correctiva:

PCC1 (secado):
Si ocurriera una desviación de los límites críticos establecidos para el secado a vapor
se procede de la siguiente manera:
 Regular y traer la temperatura a control.
 Separar los sacos observados desde la última inspección (1 hora antes y 1 hora
después).
 También se procede a separar el scrap hasta traer el proceso a control e
incorporarlo a la salida de prensa
 Realizar análisis microbiológico de bacterias patógenas de la harina observada
en almacén de PP.TT.
 Decidir su destino de acuerdo a los resultados obtenidos.
El Analista de Aseguramiento de calidad, será responsable de la calibración de
termómetros; para la cual coordinara con los jefes de turno y de mantenimiento.

El procedimiento es el siguiente:
 Se procede a retirar el termómetro de monitoreo de los equipos para su respectiva
calibración.
 En un envase se procede a hervir agua y se sumerge el termómetro patrón
certificado.
 Cuando el termómetro patrón se encuentre estable en la lectura, se procede a
sumergir el termómetro de monitoreo de los PCCs para su calibración.
 Al tener calibrado los instrumentos de medición de temperatura se instalan en sus
lugares respectivos.

Así mismo el departamento de calidad tiene participación activa en el

procedimiento de trazabilidad, el cual consiste en rastrear la historia, aplicación
o ubicación de un producto por medio de información documentada.

Los pasos de este procedimiento son:

1. Se identifica la ruma a la cual se le realizará el seguimiento, determinando:
 Fecha y hora de formación de la ruma. (Formato Control de Proceso)
 Características de la materia prima empleada para la producción de las rumas.
(Formato Control de Materia Prima)
 Características del proceso. (Formato Control de Proceso)

2. Se revisarán los registros de los puntos críticos de control: Cocinado, Secado a

Vapor o fuego directo, para determinar si hubo desviación del proceso. (Registro
HACCP)

3. Se revisarán los resultados de los análisis microbiológicos de la harina, emitidos

por empresa certificadora. (Registro HACCP)

4. Se revisarán los resultados de los análisis microbiológicos de validación, limpieza

y desinfección de las superficies en contacto con el producto y del agua. (Registro
HACCP, Registro SSOP)
 5. Se revisarán las condiciones de almacenamiento en planta, así mismo el
mantenimiento preventivo por posibles contaminantes. (Registro SSOP)

6. Se revisará las condiciones de salud del personal involucrado en el proceso:

(Registro SSOP)
 Operadores de equipos.
 Personal de ensaque.
 Personal de embarque.

7. Se revisará las condiciones específicas del despacho en almacén de harina

(transportista) y del embarque, dependiendo del contrato de venta del producto.
(Registro SSOP).

BALANCE DE MATERIA
 MATERIA PRIMA
860.040,00

POZAS %
SOLIDO 182.070,47 21.17
GRASA 21.070,98 2.45
SANGUAZA %
AGUA 656.898,55 76.38
129610,88 15,07
SOLIDO 8.940,43 6,9
GRASA 1.091,45 0,84
AGUA 119.578,99 92,26 agua

TOLVA CALDO %
% SOLIDO DE SANGUAZA %1,77
745.612,11 114.427,89 13,30
15.182,99
SOLIDO 174.696,92 23,43 10,32
2,96 SOLIDO 1.566,88 SOLIDO 7.373,55 6,44
GRASA 20.056,97 GRASA 77,43 0,51 0,89
73,88 GRASA 1.014,01
AGUA 550.858,23 AGUA 13.583,67 89,17 92,67
AGUA 106.040,32

AGUA DE BOMBEO %
4.300,20 1
SOLIDO 797,26 18,54
GRASA 7,47 0,18 COCINA
AGUA 3.495,20 81,28 VAPOR
780.013,71
3,5
SOLIDO 175.494,18 22,50
30.101,40 GRASA 20.064,71 2,57
AGUA 584.454,83 74,93

TORTA DE PRENSA % CALDO DE PRENSA %

214.955,10 24.99 565.058,62 65,70
SOLIDOS 100.510,90 46,76 PRENSA SOLIDO 74.983,28 13,27
GRASA 11.36,78 5,18 GRASA 8.927,93 1,58
AGUA 103.307,42 48,06 AGUA 481.147,41 85,15

SEPARADORA

TORTA SEPARADORA % CALDO SEPARADORA %

44.537,20 5,18 634.949,31 73,83
SOLIDOS 17.316,09 38,88 SOLIDOS 65.040,77 10,24
GRASA 757,13 1,70 GRASA 9.184,81 1,45
AGUA 26.464,00 59,42 AGUA 560.723,73 88,31
AGUA DE COLA %
627.206,30 72,93
SOLIDOS 65.040,77 10,37 CENTRIFUGA
GRASA 1.44257 0,23
AGUA 560.722,96 89,40
ACEITE %
7.743,01 0,9
CONCENTRADO % SOLIDO 0 0
180.14,09 20,99 GRASA 7.742,23 99,99
PLANTA AGUA 0,77 0,01
SOLIDOS 65.040,77 36,03 CONDENSADO
EVAPORADORA 2
GRASA 1.442,57 0,80
AGUA 114.030,75 63,17

SECADORES HARINA %
%
440.006,39 210.949,59 86,69
PRIMER SEGUNDO
SOLIDO 182.867,73 41,56 SOLIDO 182.867,73 6,32
SECADO SECADO
GRASA 13.336,49 3,03 GRASA 13.336,49 6,99
AGUA 243.802,17 55,41 AGUA 14.745,38

BALANCE DE ENERGIA

Aquí se efectúa un estudio teórico de la cantidad de energía necesaria para el cocinado del
pescado, transmitido por el vapor. Se calcula la cantidad de calor necesario para el
cocinado y se añade el calor perdido por el sistema para determinar el calor total necesario.
La materia prima debe ser cocinada en indirecto para lo cual hay que elevar su temperatura.

El calor necesario será:

Q1= W Cp (T2 – T1)

Donde:

W = Masa de pescado que ingresa a la cocina

Cp = Calor especifico del pescado a ser cocinado

T2 = Temperatura de cocción del pescado (salida)

T1 = Temperatura de ingreso del pescado al cocina

Datos:

W = 50000 Kg/h

Cp = 0.85 Kcal/KgºC

Reemplazando:

Q1 = 50000 * 0.85 * (98 - 22) = 3315000 Kcal/h

Perdida de calor con aislante (fibra de vidrio)

Ya es una práctica bastante generalizada la utilización de aislamientos de superficies en

cocinas para evitar las pérdidas de calor a través del medio ambiente.
Aquí se va a efectuar el cálculo de la cantidad de calor que pasa a través del aislante. En
ese tipo la transmisión de calor fluye desde la región de alta temperatura a la de baja
temperatura.
Para el presente caso se utiliza una formulación derivada de la ecuación de FOURIER,
siendo esta:

𝟐 𝝅𝒌 (𝑻𝒊 − 𝑻𝒆)
𝑸=
𝟐. 𝟑 𝐥𝐨𝐠(𝑫𝒆 − 𝑫𝒊)

Donde:

Q = Cantidad de calor transmitido por conducción.

K = Conductividad térmica del aislante.

 Ti = Temperatura de la pared interna en ºC.

De = Diámetro de la cocina con aislante.

Di = Diámetro de la cocina sin aislante.

Te = Temperatura del medio ambiente.

Datos:

K = 3.35 Kcal cm/m2hºC.

Ti = 98 ºC

Te = 25 º C

De = 1.014 m

Di = 1.0648 m

Reemplazando:
3.35
2 ∗ (3.1416) ∗ 100 ∗ (98 − 25 ) 𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑄2 = = 𝟑𝟏𝟒. 𝟔𝟖
2.3 log(1.0648/1.014) 𝒎𝒉

Longitud de la cocina = 12.2 m

𝑄2 = 314.68 ∗ 12.2 = 3839 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

Luego el calor total requerido = Q1 + Q2

Utilizando en cocinas de vapor saturado a 75 psi

T = 320 º F

λ = 497.16 Kcal /Kg

donde la masa de vapor utilizada = Q total/ λ 160ºC

3318839
𝑀𝑣 = = 6676 𝐾𝑔/ℎ
497.16 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

Balance de energía en el intercambiador de calor. (Intercambio de casco y tubo)

Q = Lp*Cp (T2 – T1)

Donde:
 Q = Calor necesario para calentar el licor de prensa.

Lp = Flujo de licor de prensa.

Cp = Calor especifico del caldo de prensa.

T2 = Temperatura final del caldo.

T1 = Temperatura de entrada del caldo.

Datos

Lp = 34567 Kg/h

Cp = 0.89 Kcal/KgºC

T2 = 95 ºC

T1 = 80 ºC

Del balance simple en el intercambiador

Q ganado por el licor de prensa = Calor cedido por el vapor

Donde:

Lp*Cp (T2 – T1) = Mv2λv

Entonces:

𝐋𝐩 𝐂𝐩 (𝐓𝟐– 𝐓𝟏)
𝑴𝒗𝟐 =
𝛌𝐯

Utilizando en el intercambiador de calor vapor a 75 psig (160 ºC)

Lp Cp (T2– T1) 461469.45

𝑀𝑣2 = = = 𝟗𝟐𝟖𝑲𝒈/𝒉
λ160 ºC 497.17

BALANCE DE ENERGIA EN SECADORES

En un secador se tiene que:

Calor cedido por = Calor que gana la + Calor ganado por el agua de
el vapor torta torta al evaporarse
 Mv*λv = Mt Cp (T2 – T1) + Ma*λa

Donde:

Mv = Masa de vapor que se requiere en el secado.

λv = Calor latente de vaporización a la presión de trabajo.

Mt = Torta de prensa y solubles que ingresa al secador.

Cp = Calor especifico de la torta de prensa.

T2 = Temperatura de salida de la harina de pescado.

T1 = Temperatura de ingreso a la torta de prensa.

Ma = Masa de agua evaporada en el secador

λa = Calor latente de vaporización del agua de torta dentro del

secador.

Datos:

Mv =?

λv = calor latente a 75 psig = 497.17 Kcal/Kg

Mt = 24675.2 Kg/h (del balance de materia)

Cp = 0.65 Kcal/Kg ºC

T2 = 72 ºC

T1 = 89 ºC

Ma = 13675.2 Kg/h (del balance de materia)

λa = calor latente a 89 ºC = 546 Kcal /Kg

Reemplazando:

24675.2 ∗ 0.65 ∗ (89 − 72) + 12675.2 ∗ 546

𝑀𝑣 =
487.17
𝑲𝒈
𝑴𝒗 = 𝟏𝟒𝟒𝟔𝟖. 𝟓
𝒉
Balance de energía en planta evaporadora:

 Flujode agua de cola : 25ton/h

 Vapor de secadores : Ws

 Temperatura de entrada de vaporde secadores a vapor a efecto I = 85 ºC

 Temperatura de ingreso de agua de cola al 4º efecto = 60 ºC

 Solidos del agua de cola = 6%

 Solidos del concentrado = 30 %

 Temperatura del 1er efecto = 70 ºC

 Temperatura del 2do efecto = 69 ºC

 Temperatura del 3ro efecto = 57 ºC

 Temperatura del 4to efecto = 40 ºC

 Temperatura de entrada del agua de mar = 16 ºC

 Temperatura de salida del agua de mar = 32 ºC

Realizando un balance de materia:

F = W1 + W 2 + W 3 + W 4 + L

FXf realizando un balance de masa del soluto

F Xf = L XL

F = 25000 Kg/h

Xf =0.06

XL =0.30

Reemplazando:

25000 (0.60) = L (0.30)

L = 5000 Kg/h

Entonces:

Agua evaporada = 20000 Kg/h

Asumiendo evaporaciones iguales en cada efecto:

 V1 = V2 = V3 = V4 = 5000 Kg/h

Cálculos de Brix en cada efecto

55116
𝐵4 = 6 𝑋 = 7.5 %
55116 − 11023

55116
𝐵3 = 6 𝑋 = 10%
44093 − 11023

55116
𝐵2 = 6 𝑋 = 15 %
33070 − 11023

55116
𝐵1 = 6 𝑋 = 30 %
22047 − 11023

Calculo de Cp en cada efecto: (Cp de ingreso a efectos)se considera que el:

Cp = 0.04 + 0.006 (% H2O)Kcal/Kg

 Cp en el 4to efecto

Cp = 0.04 + 0.006 (94) = 0.604 Kcal/Kg

Cp = 1.0872 Btu / Lb ºF

 Cp en el 3ro efecto

Cp = 0.04 + 0.006 (92.5) = 0.595 Kcal/Kg

Cp = 1.071 Btu / Lb ºF

 Cp en el 2do efecto

Cp = 0.04 + 0.006 (90) = 0.58 Kcal/Kg

Cp = 1.044 Btu / Lb ºF

 Cp en el 1er efecto

Cp = 0.04 + 0.006 (85) = 0.55 Kcal/Kg

Cp = 0.99 Btu / Lb ºF
 Cuadro 10: VALORES DE ENTALPIAS

T ºC T ºF Hv λ HL

Kcal/Kg Kcal / Kg Kcal/Kg

Vapor vivo (75 psig) 160 320 658044 497.17 161.27

Vapor de secadores 95 203 633.2 548.54 84.96

Temperatura 1er efecto 70 158 627.44 557.50 69.44

Temperatura 2do efecto 69 156 627 558.17 68.83

Temperatura 3ro efecto 57 135 622.17 565 57.17

Temperatura 4to efecto 40 104 614.94 574.94 39.98

Temperatura de ingreso de

agua de cola

BALANCE DE NERGIA EN EL PRIMER EFECTO

WS HHS + (F – W4 – W3 – W2) Cp T2 = WS hHS + L Cp T 1 + W1 HH1

WSλHS + (25000 - W4 – W3 – W2)* 0.55 * 69 = 5000 * 0.46 * 70 + 627.44 W1

548.24 WS – 627.44 W1 – 37.95 W4 – 37.95 W3 –37.95 W2 = - 787750

BALANCE DE NERGIA EN EL SEGUNDO EFECTO

V2 HV2 + (F – W4 – W3)*Cp T3 = V2 hV2+ W2 HV2 + (F – W4 – W3 – W2)*Cp T2

497.17 V2 + (25000–W4–W3) * 0.58*57 = 627 W2 + (25000 – W4 – W3 – W2)*0.55 *69

497.17 V2 – 589.05W2– 4.89W3) + 4.89W4 = 122250

BALANCE DE NERGIA EN EL TERCER EFECTO

W1 HH1 + W2 HH2 + (F – W4) Cp T4 = W3HH3 +W1 hH1+ W2 hH2 + (F – W4 – W3)Cp T3

 557.5W1+ 558.17W2 +(25000 – W4)*0.595 *40 = 622.17W3+ (25000 – W4 – 3)*0.58*57

557.5W1+ 558.17W2 - 589W3+ 9.26 W4 = 231500

BALANCE DE NERGIA EN EL CUARTO EFECTO

W3 HH3 + F CpF TF = W3 HH3 + (F – W4)Cp3 T 4 + W4 HH4

56+5W3 – 591.14 W4 = 311000

DEL BALANCE:

W1 + W2 + W3+ W4 = 20000

RESOLVIENDO SIMULTANEAMENTE LAS ECUACIONES TENEMOS

W1 = 3203.165 Kg/h

W2 =3825.98 Kg/h

W3 = 6367.303 Kg/h

W4 = 6611.845 Kg/h

W5 = 3392.308 Kg/h

V2 =4651.287 Kg/h

Calculo del consume de agua de mar al vapor condensado

Se puede determinar mediante la ecuación

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐻2 − (𝑇2 − 32)

=
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (𝑇2 − 𝑇1 )

Donde:

Hv = entalpía del vapor en Btu / Lb

T1 = Temperatura del agua de mar que entra al condensador

T2 = temperatura del agua de mar que sale del condensador

 Datos:

Hv = 1106.9 Btu / Lb

T1 = 16 º C = 60.8 ºF

T2 = 32 ºC = 89.6 ºF

Reemplazando datos:

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 1106.9 − (89.6 − 32)

=
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (89.6 − 60.8)

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
= 36.434
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝟐𝟒𝟎𝟖𝟗𝟔 𝑲𝒈/𝒉

7.1 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LA RECEPCIÓN DE

MATERIA PRIMA

El objetivo es establecer instrucciones que nos permitan conocer el estado

organoléptico de la M.P, antes y después de la descarga así como también su
composición química.

Este procedimiento nos permite abarcar desde la toma de muestra en la bodega de la

embarcación y la zona de descarga, hasta los resultados de los análisis físico-
organolépticos y químicos de la M.P.
El TAC responsable se informa con el área de flota para obtener los siguientes datos:
Zona de Pesca, Cantidad de Captura (TM), Hora de la 1º Cala y Hora de llegada.
Gracias a la tecnología estos datos de suma importancia se pueden tener con varias
horas de anticipación.

Para el sistema de muestreo en materia prima tenemos que ver los siguientes puntos:

1. Elección de Lanchas y Número de Muestras

El muestreo en la bodega de la embarcación se toma en forma aleatoria desde sus

tres zonas Popa, Túnel y Proa, y el total de muestra está entre 120 a 150
ejemplares. Para realizar el muestreo en las embarcaciones tenemos que tener
presente dos recomendaciones:

 En unidades operativas donde se descargue cinco o menos lanchas, se tomará

muestras de cada lancha.
 En caso de ser seis o más, se aplicará el siguiente cuadro:

Cuadro 18. Embarcaciones que deben Muestrearse en un Día

N° EMBARCACIONES QUE EMBARCACIONES QUE DEBN

DESCARGAN EN EL DIA MUESTREARSE
5 1,2,3,4,5
10 2,4,6,8,10
15 1,4,7,10,13,15
20 2,5,8,11,14,17,19
25 4,7,10,13,16,19,22,25
FUENTE: Manual de Procedimientos Centinela

2. ¿Dónde y cómo colectar la muestra?

  La muestra se tomará al final de la malla transportadora, en un balde o
recipiente de un mínimo de 15 Lts de capacidad, antes de que el pescado caiga
a la tolva de pesaje.
 En el recipiente colector se dejará caer la muestra hasta que este se llene,
evitando no rebasar los bordes del mismo y desplazándolo de un lado a otro.
 El recipiente colector deberá completarse en tres partes: la primera al inicio de
la descarga, la segunda a la mitad y la tercera al final de la descarga.
 En el caso de que la especie capturada sea 100% Anchoveta, introducir una
bandeja de 2 litros en el recipiente colector sin que los peces considerados
sobrepasen ni queden por debajo de la bandeja. Esta porción será considerada
como la muestra representativa para la captura de Anchoveta.
 En caso de que la captura sea mixta y/o especies diferentes a la Anchoveta, se
clasificará cada una de las especies muestreadas y se efectuará un pesaje
independiente para cada una de ellas. La distribución porcentual en peso de
cada una de las especies muestreadas es la representación estimada de cada una
de las especies descargadas por cada lancha.

3. Medición
 Las especies que tienen largo completo se medirán directamente, las que han
perdido parte de la cabeza o cola NO SERÁN DESCARTADAS, se les
estimará el tamaño por comparación con peces enteros.
 Cuando el extremo de la cola toque o sobrepase una línea, deberá leerse la
longitud inmediata superior.
 A medida que se va midiendo o estimando el tamaño de los pescados, estos
deberán ser clasificados según la longitud que tengan.
 El total de peces enteros y fraccionados se utilizará para la medición que
corresponde al cuadro de datos de captura.
 Estos resultados con el total de pescado descargado se ponderan para obtener el
dato de todo el puerto. Este dato se reportará a la Oficina de Control de Calidad
por intermedio del Radiograma de Datos de Captura, a la brevedad posible.
 En el parte de Laboratorio de la Unidad Operativa se hará una descripción del
número de individuos de cada especie sobre la muestra total y se indicará el
porcentaje en pesos de cada especie capturada.

4. Estadio Sexual
 Son las diferentes etapas o fases en que se distingue el proceso o ciclo de
maduración de las gónadas, para efectos prácticos de comparación. Se distinguen
por observación macroscópica. Del grupo de peces medidos se tomarán al azar no
menos de 25 ejemplares para determinar el estadio sexual macroscópicamente.

 Estadio I: Se refiere a los especímenes inmaduros de tamaño pequeño (menores

de 8 cm.) con órganos sexuales (gónadas) muy pequeños. Gónadas
transparentes, incoloras hasta grises. Óvulos invisibles a simple vista.
 Estadio II: Especímenes inmaduros y especímenes gastados en recuperación.
Las gónadas son translúcidas y de coloración rojo-grisácea. Los óvulos pueden
verse individualmente con ayuda de una lupa.
 Estadio III: Especímenes madurantes en fase de pre- desove. Gónadas opacas,
rojizas, se observa los capilares sanguíneos, los óvulos son visibles a la vista
con forma granular y de color blanquecino.
 Estadio IV: Especímenes maduros en fase cercana al desove, las gónadas
femeninas (ovarios) con óvulos completamente redondos, algunos ya
translúcidos y maduros. Las gónadas masculinas (testículos) son de color
blanco, con simple presión se provoca la salida de los gametos masculinos
(espermatozoides) en forma de gotas de “lechecilla”, como comúnmente se les
denomina.
 Estadio V: Especímenes parcialmente desovados, los óvulos y espermatozoides
se desprenden con muy ligera presión. La mayoría de los óvulos (comúnmente
llamados “huevos”) son translúcidos quedando todavía algunos “huevos”
opacos en el ovario, el rango de temperatura para el desove fluctúa entre 14°C
a 21°C.

 Estadio VI: Especímenes gastados, constituyen la fase de post-desove, las

gónadas (ovarios y testículos) presentan aspecto flácido. Quedan algunos
“huevos” en estado de reabsorción.

5. Verificación
El jefe auditor de calidad verificara diariamente colocando un VºBº en los
registros, el correcto llenado de los registros, evaluara los resultados y tomara las
acciones correctivas necesarias en cada descarga de materia prima.
 Mensualmente se hará una auditoria o verificación de los registros y los
procedimientos realizados en la producción.

Figura 24: Sala de Ictiometria

Figura 25: Balanza, Estufa y Mufla

7.2 PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DE LA

HARINA EN EL PROCESO
El objetivo de este procedimiento es establecer instrucciones que ayuden a
desarrollar un adecuado control de la calidad de harina, empleando la determinación
del TBVN (Total de Nitrógeno Volátil) análisis químico que nos permite medir la
degradación de la materia prima en las diferentes etapas del proceso.

El alcance de este procedimiento abarca desde la toma de muestra de la alimentación

de materia prima a las cocinas, concentrado (Planta Evaporadora) y toma de muestra
de Harina (Ensaque), durante todo el proceso productivo, y su posterior reporte.

El desarrollo del procedimiento empieza de la siguiente manera:

1. Determinación del TBVN en Cocina

  El TAC verifica la hora de inicio, el TDC y numero de poza que se encuentra
alimentando a la cocina.
 Luego con ayuda de guantes se procede a tomar aproximadamente 10gr., de
muestra del tolvin de alimentación a la cocina, se homogeniza la muestra con
una licuadora y se realiza la determinación del TBVN.
 El primer dato se toma ni bien empieza la alimentación a la cocina y luego se
realiza cada 2 horas, hasta que terminar la producción.

2. Determinación del TBVN en Concentrado (Planta Evaporadora)

 Tomar en cuenta la hora de adición de agua dulce y agua de cola al inicio de

cada proceso.
 Cuando se empieza a adicionar el concentrado al proceso, el TAC y/o
Practicante, con ayuda de un recipiente pequeño muestrea aproximadamente
40ml., de muestra de la válvula de salida del cuarto efecto que alimenta al
proceso.
 A la muestra se realiza el análisis de TBVN con aproximadamente 10ml, y
paralelamente se le determinan los °Brix con la ayuda de un refractómetro.

3. Determinación del TBVN en Harina (Ensaque)

 Después de 2 horas de haber empezado el proceso, el TAC toma la primera

muestra de harina del punto de muestreo ubicado en el helicoidal colector de
ciclones de ensaque, para realizar análisis de TBVN, y determinar así la calidad
inicial de la harina.
 La cantidad de muestra que se necesita es de 3gr., y una vez determinado el
valor de TBVN se realiza la clasificación de la harina, de acuerdo a los
parámetros establecidos por la empresa, luego el TAC comunicara al operador
encargado de la sala de ensaque, la calidad de la harina y verificara el cambio
del saco patrón, numero de ruma y el número de sacos de la ruma incompleta.
 Este procedimiento se realiza cada hora o cuando sea necesario. Así mismo se
le comunica al operador de productos terminados el cambio de calidad para así
poder determinar su despacho y posterior almacenamiento.
 Es necesario verificar que el cambio de calidad se lleve a cabo correctamente.
Después se procede a reportar la hora y la calidad cambiada en las pizarras
 establecidas, luego se comunica a Jefe de Turno de Producción, Operador de
Ensaque y la Supervisora.
 Verificar constantemente el cambio de pozas de alimentación y tener en cuenta
la hora de cambio y el TDC.
 Coordinar constantemente con el operador de pozas, para alimentar materia
prima más fresca o de TDC más bajo, esto significa que la alimentación de la
materia prima se debe realizar aplicando la regla FIFO (First in FirstOut).
 Y se seguirá determinando el TBVN de la Harina hasta la descarga final, para
saber en cuanto de TBVN se ensaco la última carga final.

El monitoreo es realizado por el TAC de la siguiente manera:

 El TBVN en cocinas se realiza cada dos horas y/o cuando se haya cambiado la
poza.
 El TBVN del concentrado, se realiza cada dos horas.
 El TBVN en la Harina, se realiza cada dos horas.

Cuadro 19. Calidad de la Harina según TBVN

Calidad Rango

A <100mg. N/100g

B 100 a 120 mg. N/100g

C 120 a 150 mg. N/100g

D >150 mg. N/100g

FUENTE: Empresa Centinela – Chimbote.

La verificación es realizada por el Auditor de Calidad diariamente colocando un

V°B° en el Registro de Control de Proceso, el correcto llenado de los registros,
evaluara los resultados y tomara las acciones correctivas necesarias.
 Figura 26: Destilador TBVN - BUCHI

7.3 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS LICORES, SOLUBLES,

TORTA Y ACEITE
El objetivo de este procedimiento es establecer instrucciones técnicas que sirvan
como guía para un control adecuado de los licores de la Planta de Aceite y Planta
Evaporadora y de esta manera verificar su correcto funcionamiento.

El procedimiento siguiente abarca des la Planta de Aceite: Licor de Prensa, Licor de

Separadora, Agua de Cola de Centrifugas de Producción, PAMA, Concentrado de la
Planta Evaporadora y Aceite del Tanque Colector de Centrifugas y del PAMA.

Un punto importante es revisar la temperatura de inicio y salida de los

Intercambiadores del licor (min. 90ºC) antes de realizar el muestreo. A continuación
se describirá el procedimiento para las diferentes muestras:

1. Muestra Licor de Prensa y Separadora

 Las muestras se toman con ayuda de guantes y vasos plásticos de 250ml.,
debidamente identificados.
 Para cada toma de muestra se usa un cucharón metálico el cual es introducido en
el tanque en el cual se está almacenando la muestra de LP y LS.
 Luego se lleva las muestras al laboratorio para su respectivo análisis en donde se
procederá a determinar los siguientes análisis % de grasa y % de sólidos.
 La frecuencia de los datos (Temperatura, Amperaje y Caudal) es cada hora y los
análisis es cada 4 horas.

2. Muestra de Centrifugas
  Las muestras se toman con ayuda de guantes y vasos plásticos de 250ml.,
debidamente identificados.
 En cada toma de muestras se abre la válvula de la línea del Licor de Centrifuga y
se realiza una purga desechando la misma, esto se realiza por si acaso han
quedado residuos en la tubería.
 Luego se lleva las muestras al laboratorio para su respectivo análisis en donde se
procederá a determinar los siguientes análisis % de grasa y % de sólidos.
 La frecuencia de los datos (Temperatura, Amperaje y Caudal) es cada hora y los
análisis es cada 4 horas.

3. Muestra de Aceite
 La muestra de aceite es tomada del tanque colector de las centrifugas y del
tanque colector de PAMA.
 A la muestra que se obtiene de los tanques se determinara % de humedad, % de
sólidos y % de histamina.

4. Muestra de concentrado
 Las muestras se toman con ayuda de guantes y vasos plásticos de 250ml.,
debidamente identificados.
 La muestra es tomada de la válvula ubicada en el tercer efecto y en la adición al
scrap (antes de que se agregue) la cual se purga desechando la misma, esto se
realiza por si acaso han quedado residuos en la tubería.
 Luego se lleva las muestras al laboratorio para su respectivo análisis en donde se
procederá a determinar los siguientes análisis % de grasa y % de sólidos.
 Si se presentara alguna desviación que no esté dentro de los parámetros
establecidos se comunica inmediatamente al Jefe de Turno para que tome así las
medidas correctivas.

El monitoreo de estos controles está a cargo de TAC de Zona Húmeda, y se lleva a

cabo con una frecuencia de cada 4 horas por turno y/o cuando se requiera.

Otros puntos que hay que tener en cuenta son los siguientes:
  El % de grasa en las centrifugas no debe exceder de 0.50%.
 El % de humedad más el % de impurezas en el aceite no debe ser mayor a 1%.

Los resultados obtenidos del monitoreo serán reportados cada fin de turno por el
TAC en un cuaderno de “Análisis de Licores” y en los formatos de “Control de
Proceso”.

Como último paso se reportara al Área de Producción, Superintendencia y archivado

en el oficina de Calidad.

La verificación es realizada por el Auditor de Calidad diariamente colocando un

V°B° en el Registro de Control de Proceso, el correcto llenado de los registros,
evaluara los resultados y tomara las acciones correctivas necesarias.

Figura 27: Sala de Análisis para el Control de Licores

7.4 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE HUMEDADES EN EL

PROCESO
El objetivo de este procedimiento es la determinación de humedad en las diferentes
etapas del proceso, empleando termo balanzas que garantizan un resultado rápido y
confiable.

El siguiente procedimiento comprende des la Torta de Prensa, Torta Separadora,

Torta Integral, Scrap de Secadores a Vapor (rotadisk) y Harina de Ensaque.

El desarrollo del procedimiento se describe a continuación:

1. Torta de Prensa
 Al inicio de producción se toma la muestra transcurrido la 1er hora de inicio de la
alimentación a las cocinas. Para luego seguir tomando cada hora.
 Las tortas de prensas se toman con un cucharón de acero inoxidable del cual está
debidamente desinfectado, la torta de prensa es muestreada a la salida de las
prensas, y se coloca en una bolsa de polietileno y de inmediatamente es llevada
al laboratorio para su respectivo análisis.
 Después se procede a homogenizar la muestra rápidamente en una picadora para
romper la torta de prensa y obtener así una muestra más homogénea que ayude a
realizar una mejor distribución en el platillo de la termobalanza. También
después de obtener la humedad se forma un compósito de esta muestra seca para
posteriormente hacer análisis de grasa.
 Se pesa 5gr., en el platillo de la termobalanza en el cual se trabaja con un
determinado tiempo y temperatura. La frecuencia de toma de muestra es de cada
01 hora.

2. Torta Separadora e Integral

 Al inicio de producción se toma la muestra transcurrido la 1er hora de inicio de la
alimentación a las cocinas. Para luego seguir tomando cada hora.
 De la misma manera con un cucharon se toma la muestra de torta de Separadora
en el helicoide de salida de la separadora y la muestra de Torta Integral en el
helicoide Distribuidor a secadores a vapor Rotadisk, y se colocan en bolsas de
polietileno e inmediatamente son llevadas al laboratorio para su análisis
respectivo. Se forma un compósito de esta muestra seca para posteriormente
hacer Análisis de Grasa.
 Se pesa 5gr., en el platillo de la termobalanza en el cual se trabaja con un
determinado tiempo y temperatura. La frecuencia de toma de muestra es de cada
01 hora.

3. Scrap de Secadores a Vapor (Rotadisk, Rotatubos y Aire Caliente)

 Al inicio de la producción se toma la muestra transcurridos los 90 minutos de
Inicio de la alimentación a cocinas. Se toma la muestra del Scrap de Secador a
Vapor, con un cucharon de acero inoxidable debidamente desinfectado, a la
salida del helicoidal colector de los Secadores Rotadisk (Primera etapa). La
 muestra se coloca en una bolsa de polietileno para luego ser llevado al
laboratorio para su respectivo análisis. La toma de muestra es cada 01 hora.
 Se pesa 5gr., en el platillo de la termobalanza para medir su % de humedad, y se
trabaja con un determinado tiempo y temperatura.

4. Harina
 Al inicio de la producción se toma la muestra transcurrido las 02 horas de inicio
de alimentación a cocinas.
 Se toma muestra en la zona de ensaque en el helicoidal colector de ciclones de
ensaque empleando un cucharon de acero inoxidable y se llena en bolsa de
polietileno para luego ser llevado al laboratorio para analizar su % de humedad,
pesando 3gr., de muestra en el platillo de la termobalanza, se trabaja con un
determinado tiempo y temperatura.
 Se forma un compósito de esta muestra para posteriormente hacer Análisis de %
de Humedad, Grasa, Cenizas, Cloruros.
 Esta muestra se toma cada 01 hora o cuando sea necesario.
 En caso de existir desviaciones de los parámetros establecidos, se realizan los
ensayos con mayor frecuencia hasta lograr los resultados dentro de los
parámetros.

Cuadro 20: Parámetros para el Control de Humedades en Proceso

Muestra Temperatura Tiempo Muestra
Torta de prensa 130°C 10 min. 5gr.
Torta separadora
130°C 10 min. 5gr.
e Integral
Scrap Secador de
145°C 5 min. 3gr.
Vapor
Harina 130°C 4 min. 3gr.
FUENTE: Manual de Procedimientos Centinela.

El monitoreo es realizado por el TAC de zona seca en conjunto con el Jefe Auditor
de Calidad. Los resultados del monitoreo se documentaran en el Registro de control
de Proceso. Para luego ser reportado al Área de Producción, Superintendencia y
archivado en la Oficina de Calidad.
 La verificación es realizada por el Auditor de Calidad diariamente colocando un
V°B° en el Registro de Control de Proceso, el correcto llenado de los registros,
evaluara los resultados y tomara las acciones correctivas necesarias.

7.5 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE EFLUENTES

El objetivo de este procedimiento es controlar la calidad de efluentes enviados al
cuerpo marino receptor. Y comprende todas las muestras de efluentes en planta.

El desarrollo de este procedimiento se describe a continuación:

1. Durante el Proceso Productivo

 Cuando se realiza la descarga de embarcaciones se toma muestras de agua de
bombeo, al ingreso de Tromel, ingreso de trampa de grasa, ingreso al tanque de
flotación y salida al emisor submarino. Luego se realiza análisis de grasa y % de
sólidos.
 De la misma forma se toma muestras de solidos recuperados del Tromel, espuma
de trampa de grasa y espuma del tanque de flotación, se realiza análisis de % de
humedad y % de Grasa siguiendo las técnicas descritas en el Protocolo de
Monitoreo de efluentes y Cuerpo Marino Receptor.

2. En Temporadas de Veda
 Dos veces al año se reporta al Ministerio de Producción el Análisis del cuerpo
Marino Receptor el cual es realizado por una Empresa Certificadora. Los
análisis que se realizan siguen las técnicas descritas en el Protocolo de
Monitoreo de efluentes y Cuerpo Marino Receptor.

El monitoreo lo realiza el practicante de Calidad o Jefe de Turno de Calidad y es

supervisado por el Jefe Auditor de Calidad. La toma de muestra se toma en forma
aleatoria durante la descarga de las embarcaciones y se escoge siempre las más
representativas.

Para luego ser reportado al Área de Producción, Superintendencia y archivado en la

Oficina de Calidad. Los resultados de los muestreos de la Empresa Certificadora
serán enviados al Ministerio de la Producción quedando una copia en la Oficina de
Calidad.
 La verificación es realizada por el Auditor de Calidad diariamente colocando un
V°B° en el Registro de Control de Proceso, el correcto llenado de los registros,
evaluara los resultados y tomara las acciones correctivas necesarias.

7.6 Procedimiento para el Control de Producto Final de Harina y Aceite de Crudo

de Pescado
El objetivo de este procedimiento es poder contar con instrucciones técnicas
adecuadas que sirvan como guía para realizar los análisis físico-químicos,
bioquímicos y físico-mecánica que se determinan en la harina y los análisis de aceite
como productos finales del proceso.

El alcance de este procedimiento abarca al producto final de harina y aceite de

pescado.

El desarrollo del siguiente procedimiento se describe a continuación:

1. Producto Final (Harina)

 Una vez formada la ruma (1000 sacos), el saco patrón es retirado del
muestreador automático por el personal de la Empresa Certificadora, el cual
realiza el muestreo para Análisis Microbiológico, Físico – Químico, y son
llevadas a la empresa Certificadora dejando una contra muestra para el
laboratorio de la planta.
 Una vez que se tiene la contra muestra de harina dejada por la empresa
certificadora, se procede a guardar en el almacén de contra muestras del
laboratorio para cualquier problema que se pueda presentar con los clientes.

2. Producto Final (Aceite)

 El TAC verificara la operatividad de su material de muestreo seguidamente
procede a preparar los envases de recepción de la muestra los cuales deberán
estar limpios, secos y rotulados adecuadamente.
  Para empezar con el muestreo primero el TAC verificara cual es el stock de
Aceite actual y su ubicación.
 Luego introducirá el envase – muestreador al tanque de aceite para extraer la
primera muestra, la cual se desecha con la finalidad de cebarlo y seguidamente
se extraen muestras de los tres niveles (superficie, medio y fondo). Se extraerá la
misma cantidad de aceite en cada nivel.
 Después de extraer la muestra se procede a entregarlo al laboratorio para sus
respectivos análisis de % de humedad, acidez e impurezas insolubles.

El monitoreo lo realiza el TAC o Jefe de turno de Calidad. La frecuencia de los

controles de Harina se realiza una vez terminada la formación de las rumas y el
control de los tanques de aceite se realiza una vez por semana y/o cuando se requiera.

Los resultados del monitoreo serán reportados directamente por el TAC en el

formato de Calidad de Aceite, luego se enviara al Jefe de Calidad y este lo derivara al
departamento de Productos Terminados, Superintendencia y Gerencia de Calidad.

La verificación es realizada por el Jefe Auditor de Calidad una vez a la semana, el

cual observa el correcto llenado de datos, evaluara los resultados y tomara acciones
correctivas necesarias.

Figura 28: Tanques de Almacenamiento de Aceite Crudo de Pescado

 Figura 29: Toma de muestra para Determinación de Acidez
7.7 Procedimiento para el Control de Agua de Calderos

El objetivo de este procedimiento es realizar un control adecuado del agua que

emplean los calderos, para así evitar la corrosión interna en las líneas de vapor y
condensado; así como de incrustación controlada a través de un programa de
tratamientos.

Este procedimiento abarca a casi todos los equipos de la planta de vapor

(Ablandadores, Tanque de Alimentación, Calderos y Línea de Condensado de
Secadores y Cocina).

El procedimiento se desarrolla de la siguiente manera:

1. Muestra de Agua de Caldero

 Las muestras se obtienen de las purgas de superficie de las calderas, con la

ayuda de guantes, pinzas y frascos plásticos, debidamente identificados para
tomar las muestras.

 En cada toma de muestras se abre la válvula y se realiza una purga durante 5

minutos, esto se lleva a cabo por si acaso han quedado residuos en la tubería y/o
el flujo no es constante, luego se procede a tomar la muestra y se tapan.

 Las muestras son llevadas al laboratorio para realizar los análisis químicos
respectivos los cuales son: Dureza, Alcalinidad, pH, Cloruros, Sulfitos, Fosfatos
y Sólidos Totales Disueltos.

2. Muestra de Agua de Ablandadores, Tanque de Alimentación y Condensados

  Las muestras se obtienen de las purgas de superficie de las calderas, con la
ayuda de guantes, pinzas y frascos plásticos, debidamente identificados para
tomar las muestras.

 En cada toma de muestras se abre la válvula y se realiza una purga durante 5

minutos, esto se lleva a cabo por si acaso han quedado residuos en la tubería y/o
el flujo no es constante, luego se procede a tomar la muestra y se tapan.

 Las muestras son llevadas al laboratorio para realizar los análisis químicos
respectivos los cuales son: Dureza, pH, Cloruros y Sólidos Totales Disueltos.

Los resultados obtenidos son reportados al Jefe de Turno para así tomar las medidas
correctivas.

El monitoreo es realizado por el TAC y la frecuencia con la que se realiza este

procedimiento es cada 12 horas y/o cuando se requieran.

Los resultados del monitoreo serán reportados directamente por el analista en el

cuaderno y luego se documentara en el registro de “Control de Proceso”, el cual es
llenado por el TAC o el Jefe de Turno de Calidad.

La verificación es realizada por el Auditor de Calidad diariamente colocando un

V°B° en el Registro de Control de Proceso, el correcto llenado de los registros,
evaluara los resultados y tomara las acciones correctivas necesarias. Mensualmente
se realizara una auditoria de los registros y los procedimientos.

VI. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO (POS)

El objetivo es mantener las condiciones higiénico – sanitarias de la planta,
aplicando normas de saneamiento, que nos permitan prevenir y controlar las
contaminación cruzada durante el procesamiento y almacenamiento de la harina y
aceite crudo de pescado.

8.1 Seguridad Del Agua

 Norma que se encuentra en el manual de Procedimientos Operativos Estándares
de Saneamiento (POES). Entre las responsabilidades que tienen los integrantes del
Departamento de Calidad dentro de este lineamiento se tiene:

El TAC será el encargado de la preparación de la solución de Hipoclorito de

Calcio para clorinar la red agua de pozo, además de realizar el muestreo y análisis
del agua en la red; así como de anotar los resultados de los análisis
microbiológicos y químicos dentro del registro correspondiente.

El muestreo se realizara en una de las mangueras de la planta, así como de los

grifos de los SS.HH. será realizado una vez al día determinando así el cloro libre
residual garantizando un mínimo de 0.50ppm para consumo doméstico y 5ppm
para limpieza de equipos.

Los análisis microbiológicos serán realizados en forma anual por un laboratorio

acreditado; ellos determinaran Salmonella, Escherichia Coli y coliformes fecales
tanto en el agua de pozo como en el agua de mar.

El monitoreo de estas acciones estará a cargo del inspector del departamento de

calidad. Así mismo el jefe del departamento de calidad será responsable de
verificar el cumplimiento de las actividades descritas para garantizar la calidad del
agua.

8.2 Prevención de Contaminación Cruzada

El analista de calidad será responsable de monitorear todas las acciones de
prevención de contaminación cruzada en las diferentes áreas, para lo que deberá
tener en cuenta lo siguiente:

 Todo el personal deberá hacerse un lavado de manos cada vez que sea necesario
sobre todo después de hacer uso de los servicios higiénicos; el lavado se hará
con jabón líquido, luego será el secado y desinfectado con jabón líquido yodado.
 Evitar actos de contaminación como fumar, escupir, estornudar o toser sobre el
producto.
 Ingerir cualquier alimento dentro de la planta estará también prohibido.
  Todo el personal que ingrese a la planta deberá desinfectarse las manos y el
calzado con alcohol yodado al 0.1% antes de ingresar a la planta; así como a sus
respectivas áreas de trabajo.
 El personal que no trabaje en zona seca estará prohibido de acceder a esa área,
excepto una emergencia para lo cual deberá darse la desinfección en calzados y
manos.
 El personal de embarque usara la ropa adecuada, además tendrá que hacerse la
desinfección correspondiente en calzados y manos.
 Los vehículos que ingresen a la empresa deberán hacerlo en condiciones de
limpieza adecuadas; además deberá pasar por el rodiluvio de 500L que contiene
hipoclorito de calcio al 65% para su desinfección.
 Los vehículos para embarque deberán tener su plataforma limpia contando con
una manta para la protección de la harina a embarcar.

El supervisor de Aseguramiento de la Calidad será el responsable de velar porque

se cumplan todas estas acciones.

8.3 Mantenimiento de Instalaciones de SS.HH y Lavado y Saneamiento de manos

El analista de calidad será el responsable de la dosificación de los productos de
desinfección (alcohol yodado al 0.1%) los cuales serán colocados en los servicios
higiénicos de trabajadores de la planta, terceros y oficina de productos terminado.

8.4 Protección contra Adulterantes y uso de Compuestos Tóxicos

En cuanto a esta norma el jefe de control de calidad será responsable de:

 Verificar que todos los productos químicos estén debidamente rotulados para
hacer uso de ellos cuando se realicen los análisis.
 Verificar que todos los productos químicos de limpieza y desinfección sean
utilizados según las especificaciones del fabricante y sean almacenados
separadamente de acuerdo al fin que tengan.
 Dar la autorización correspondiente para la salida de los productos químicos que
se encuentran en el almacén de la planta.

Estas verificaciones se harán mensualmente.

8.5 Exclusión de Plagas y Pestes
El Jefe de Control de Calidad programará la ejecución para la reducción o
eliminación de áreas de refugio y atrayentes.

Por otro lado el responsable del monitoreo y hacer cumplir los procedimientos de
control de plagas (acciones correctivas) en forma diaria dentro de las instalaciones
de la planta es el analista de calidad.

La reducción y eliminación será de la siguiente forma:

En Planta:

 Los sacos de segundo uso son reubicados, y/o incinerados.

 La chatarra ferrosa será ordenada, reubicada o vendida.

 Los tachos de basura con tapa deberán colectarse en forma diaria.

 Las canaletas de evacuación tendrán rejillas y se mantendrán limpias.

 La limpieza y ventilación de las oficinas administrativas deberán ser en forma

diaria.

 El almacén de materiales deberá ser ordenado y limpiado diariamente.

 El comedor debe colectar todos los residuos de comidas y evacuarlos

diariamente.

 Los SS.HH. deben estar permanentemente limpio y disponer de tapas en los

inodoros, los tachos. Tienen que lavarse en forma diaria.
  Si en los alrededores de la planta se encuentran deshechos, basura, maleza serán
evacuados inmediatamente a un relleno sanitario y los monitoreos serán
efectuados en forma semanal.

 El jefe de almacén de productos terminados efectuara la limpieza o evacuación

en tachos de basura como son los deshechos y restos de harina y coordinara con
aseguramiento de calidad para su sanitización al retorno a Planta.

 Los sacos de segundo uso, producto de los embarques a granel en contenedores

serán evacuados en forma inmediata.

8.6 Procedimiento de Evacuación de Residuos y Basura

Las inspecciones de la evacuación de los residuos y basura, así como el
mantenimiento de los tachos y el lugar donde serán ubicados estarán a cargo de
los analistas de aseguramiento de la calidad; por otro lado el supervisor será el
responsable de verificar las acciones correctivas quincenalmente.

8.7 Limpieza y Desinfección del Área de Productos Terminados

Los integrantes del departamento de calidad se encargaran de verificar
quincenalmente las acciones correctivas en cuanto a la limpieza y desinfección del
área de productos terminados, de manera que se evite cualquier tipo de
contaminación que pueda atentar contra la inocuidad del producto.

Se verificara lo siguiente:

 Las plataformas y las mantas de los camiones estén limpias y desinfectadas con
alcohol yodado.
 La zona de almacén será flameada y se utilizaran mantas desinfectadas con
alcohol yodado.
 Los sacos que tenga algún daño físico serán enviados de vuelta a la zona de
ensaque.
 Cuando los sacos se encuentren todos apilados deberán ser limpiados con
plumeros además de agregarles alcohol yodado; al final de esto la ruma se
cubrirá con una manta impermeable para protegerla de cualquier fenómeno
natural (lluvia).
  La desinfección en los almacenes se hará quincenalmente empleando Alphamax
al 10%, de manera alternada para evitar la resistencia de las plagas.
8.8 Condiciones para el Embarque de Harina y Aceite de Pescado

a. Embarque de Harina
El personal del departamento de calidad encargado para el embarque deberá
tener en cuenta lo siguiente:

 Los vehículos que ingresen al área de almacenamiento tendrá que pasar por el
rodiluvio de agua clorada.
 Antes de iniciar con el embarque se inspeccionara si la plataforma y las mantas
son limpiadas usando escobas y usando además alcohol yodado.
 Si el uniforme del personal de estiba es el adecuado.
 Si los sacos estén limpios, bien cosidos, libres de rotura, halla compactación y si
presentan un aspecto como hongueamiento.
 Que cada vehículo sea debidamente cubierto con mantas hasta su lugar de
destino.

b. Embarque de Aceite
El personal del departamento de calidad encargado para el embarque deberá
tener en cuenta lo siguiente:

 Se deberá inspeccionar el tanque donde será almacenado el producto antes de

empezar con el traslado (bombeo).
 Se verificara las condiciones de higiene necesarias que no alteren las
características del producto en que se encuentran las cisternas; el responsable de
la limpieza interior en las cisternas es el transportista.
 El personal del departamento de calidad encargado del embarque tomara una
muestra tanto de fondo de la cisterna; así como un compósito. La muestra será
analizada en el laboratorio de control de la calidad, derivando los resultados
luego al encargado de productos terminando.
 Cuando todo el aceite del tanque ya ha sido bombeado se verificara si lo que
queda en el fondo por sus características físico químicas aún puede ser
comercializable.
8.9 Ubicación, Ordenamiento y Evacuación de chatarra y/o sacos usados

El personal del Departamento de Calidad se encargará de proporcionar

insecticidas y rodenticida para su aplicación a fin de evitar la presencia de
vectores; así mismo verificaran las acciones correctivas.

Se verificara que los sacos usados estén cubiertos por mantas, se les aplicara
insecticidas quincenalmente y rodenticidas trimestralmente para evitar la
proliferación de plagas hasta su evacuación e incineración.

8.10 Delimitación y Sectorización

Los integrantes del departamento de calidad en conjunto son encargados de la

delimitación y sectorización; así como el diseño de los siguientes planos:

 Plano de Sectorización de áreas.

 Plano de ubicación de tachos de basura.
 Plano de desratización.
VII.CONCLUSIONES

 Al terminar las prácticas Pre – Profesionales en la Corporación Centinela –

Chimbote en el Área de Aseguramiento de la Calidad, he complementado los
conocimientos teóricos aprendidos durante mi formación académica y obtenido un
conocimiento general del proceso productivo de Harina y Aceite de pescado; así
como las actividades que realizan los integrantes del departamento de
aseguramiento de la calidad.

 Se adquirió habilidades para manejar equipos de laboratorio, criterios para

solucionar problemas y conducta durante los análisis realizados en plena
producción de Harina y Aceite crudo de pescado.

 La empresa tiene una estructura vertical que va desde el Directorio General hasta la
Gerencia General, posteriormente hay una estructura horizontal en lo referente al
personal administrativo y también entre las gerencias de las distintas áreas de
producción.

 Las etapas para la obtención de Harina y Aceite Crudo de Pescado son: Recepción
de Materia Prima, Almacenamiento de Materia Prima, Tratamiento de Sanguaza,
Cocinado, Prensado, Centrifugación, Evaporación, Secado a Vapor, Secado Aire
Caliente, Enfriamiento y Tamizado, Molienda, Envasado y Almacenamiento.

 Los análisis que se realizan a la Harina en el laboratorio son la determinación de:

Proteína, Humedad, Grasa, Ceniza, TBVN, Cloruros, Granulometría, Densidad,
Histamina; por otro lado los análisis microbiológicos (salmonella, shiguella,
Enterobacterias) son realizados dentro de la empresa pero corroborados por SGS.

 Los análisis más importantes que se llevan a cabo para el Aceite crudo en el
proceso productivo son: Humedad, Sólidos y Acidez.

 Los equipos más importantes que intervienen en el proceso productivo de Harina y

Aceite Crudo de Pescado son: Transportador de mallas, Pre-stainer, Prensas,
Cocinas, Secador Rotadisk, Secador Rotatubos (PCC), Secador de Aire Caliente,
 Ciclón, Centrifugas, Pulidoras, Trampas de Grasa y Celda de Flotación, estos dos
últimos importantes para la obtención de Aceite PAMA.

 Los parámetros más importantes que se controlan en el proceso de Harina y Aceite

Crudo de Pescado son:

Recepción: TBVN = 25 – 30/100gr de muestra

Cocción: ≥ 80°C

Prensado: Torta de prensa: 42 – 44% Humedad

Torta de separadora: ≤ 65% Humedad
Torta Integral: < 55% Humedad

Secado: Scrap del Rotadisk: 42 - 45 % Humedad y 70 – 90°C

Scrap del Rotatubos: 12 – 15 % Humedad y > 70 ºC
Scrap del S.A.C: 9 % Humedad máx.

Tratamiento de caldos: Licor de prensa y Licor de separadora: T = 90°C

Ensaque: harina = 7.5 – 9.5% Humedad y ≤ 37°C

 El POS aplicado en la Corporación Centinela – Chimbote, se lleva acabo

satisfactoriamente con sus 11 principios: Seguridad del Agua, Prevención
Contaminación Cruzada, Mantenimiento de Instalaciones de SS.HH y Lavado y
Saneamiento de manos, Protección contra Adulterantes y uso de Compuestos
Tóxicos, Exclusión de Plagas y Pestes, Procedimiento de Evacuación de Residuos y
Basura, Limpieza y Desinfección del Área de Productos Terminados, Condiciones
para el Embarque de Harina y Aceite de Pescado, Ubicación, Ordenamiento y
Evacuación de chatarra y/o sacos usados, Delimitación y Sectorización

 El punto crítico de control que es el Secador Rotatubos; son monitoreados para

evitar una pérdida en el control de proceso por algún tipo de desviación.
VIII. RECOMENDACIONES

 Implementar el laboratorio de control de calidad con nuevos y modernos equipos

que permitan llevar así un control más rápido y exacto sobre las condiciones de
operación para que de esta manera se tenga un mayor control en el proceso.

 Capacitar permanente al personal de producción no solo en los manejos de los

equipos, además de ello deben tener conocimiento en temas de control de calidad y
seguridad, para que de esta manera la Corporación Centinela – Chimbote será
eficiente y eficaz en el control del proceso productivo.

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Informe Sectorial Perú: Pesca. Rojas P, Llaja H.

 Revista Pesca & Medio Ambiente. Junio 2009. “La Vida Junto al Mar”

 La Harina de Pescado y su Problemática para la Elaboración de Alimentos para

Aves. Sánchez, J.2010. Chile

 ITINTEC (1993) Gestión de la Calidad y Aseguramiento de la Calidad.

Vocabulario. Norma Técnica Peruana 8402. Lima-Perú.

 Anuario de Estadísticas Ambientales 2010. Dirección técnica de Demografía e

Indicadores sociales, Lima – Perú. Mayo 2010

 Proceso en Planta de Harina de Pescado. Pesquera Centinela S.A.C. 2011

X. SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
A continuación listamos todos los peligros potenciales de nuestra planta, etapa por
etapa, teniendo en cuenta para ello las probabilidades de ocurrencia y las estadísticas
de proceso, para Proceso a Vapor.

El análisis de peligros es una etapa fundamental para el sistema HACCP. Para

establecer un plan que prevenga efectivamente los peligros en la seguridad de los
alimentos, es crucial que se identifiquen todos los peligros de seguridad y las medidas
para controlarlos.

Se han considerados todos los peligros potencialmente significativos. Para ayudar en

esto se mencionan algunos de los siguientes peligros:

 Peligros Biológicos:
 Microorganismos Patógenos (Ejm. Bacterias, Vírus)

 Peligros Químicos:
 Toxinas Naturales
 Químicos
 Aditivos alimentarios y colorantes no aprobados
 Descomposición Histamina
 Dioxinas
 Metales Pesados.- Agrupan a una serie de elementos, como el cobre, el plomo, el
mercurio, el cadmio, el cromo, etc., presentes en el medio ambiente, en débiles
concentraciones
 BSE.- ENCEFALOPATIA ESPONGIFORME BOVINA “Mal de las vacas
locas”.

 Peligros Físicos:
 Metal, Vidrio, etc.

 Peligros microbiológicos:
 Presencia: Se refiere a la aparición de un peligro en una etapa que seestá
analizando, debido a que se está arrastrando el mismo de las etapas anteriores.
  Contaminación: Se refiere al momento en que surge el peligro en la etapa que
se analiza y se trata su prevención a través de un procedimiento operacional de
saneamiento estándar (SSOP)
 Crecimiento: Se refiere cuando existe las condiciones necesarias para vivir
 Sobrevivencia: Se refiere cuando una etapa ha sido creada para eliminar el
peligro pero este no es eliminado completamente.

 Peligros Químicos y Físicos:

 Generación de Químicos: Se refiere cuando surge el peligro en una etapa se
trata de su prevención.
 Persistencia: Se refiere cuando existen las condiciones adecuadas para su
desarrollo.

En las siguientes páginas se puede observar el análisis de peligro que se ha realizado para
todas las etapas del proceso de producción de la harina de pescado especial, en cual se ha
determinado como únicos puntos críticos de control la Cocción y el Secado a Vapor que
también se reconoce como Primer Secado o Pre secado.
Las medidas de control se evaluaron según la clase de riesgo como se muestra en el cuadro
siguiente:
Cuadro 16: Aplicación de las Medidas de Control según la Clase de Riesgo.
CATEGORÍA
DEL MEDIDA DE CONTROL
RIESGO
1 No requiere medida de control
2 No requiere medida de control, pero la conclusión debe ser re-
evaluada periódicamente durante la auditoria anual de verificación.
3 Se requieren en general medidas de control, será suficiente el control
por medio de medidas de control general proveniente de programas
pre-requisitos
4 Se requieren medidas de control específicas, desarrolladas
específicamente para controlar el riesgo.
FUENTE: Manual HACCP - Centinela
 Paso del
Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
proceso
1 Descarga y Presencia de bacterias B B M 2 Buenas prácticas de Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
recepción de patógenas (Salmonella) en recepción. capitulo 5.6 al animal y hombre.
materia agua de bombeo Mezcla agua: pescado Instalaciones de
prima Control Microbiológico ingreso y carga
al agua de mar
(salmonella)
Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Buenas prácticas de 5.6 Instalaciones de al animal y hombre.
patógenas(Salmonella, E. recepción. ingreso y carga
Coli y Shiguella)
Presencia de metales Q B M 2 Evaluación anual Del Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
pesados (Hg, Cd, As, Pb). agua cercana a la chata. Apéndice N°1 al animal y hombre.
Normas de Productos
Presencia de PCBs Q B M 2 Evaluación anual de Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
PCB´s al producto Apéndice N° 1 Normas al animal y hombre.
terminado de Productos
Presencia de dioxinas Q B M 2 Evaluación anual de Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
dioxinas al producto Apéndice 1Normas de al animal y hombre.
terminado Productos
Presencia de materiales F M M 3 Cartilla de Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
extraños(aves, lobos instrucciones a las Apéndice N°1Normas al animal.
marinos, plásticos, cabos, embarcaciones. de Productos
redes, pernos y otros) Plan de contingencia
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo. Apéndice N°1Normas al animal.
de Productos
2 Almacenamie Crecimiento de bacterias B B A 3 FIFO Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
nto de patógenas (Salmonella, E. 5.6 requisitos
CUADRO 15. MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS del
DE CONTROL al animal y hombre.
materia Coli y Shiguella) emplazamiento,
prima edificio y equipos de
procesamiento.
Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 5.6 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias requisitos del al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. emplazamiento,
Coli y Shiguella) edificio y equipos de
procesamiento
N Paso del
Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
º proceso
Generación de histaminas Q M M 3 FIFO Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
Capacitación del Apéndice N°1 moderada al animal y
personal Normas de Productos hombre
3 Cocinado Sobrevivencia de bacterias B M A 4 Control de Norma GMP+B2 4 SI SI - PCC Enfermedad grave al
patógenas(Salmonella, E. Temperatura 5.6 requisitos del animal y hombre
Coli y Shiguella Capacitación del emplazamiento,
personal edificio y equipos de
Mantenimiento procesamiento
preventivo
Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Apéndice al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. N°1Normas de
Coli y Shiguella) Productos
Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
5.6 Contaminantes al animal y hombre
específicos
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de proveedores Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Apéndice al animal y hombre
N°1Normas de
Productos
Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, Apéndice al animal y hombre
escoria) N°1Normas de
Productos
4 Prensado Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Apéndice al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. N°1Normas de
Coli y Shiguella) Productos
Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
5.6 Contaminantes al animal y hombre
específicos
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de proveedores Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Apéndice al animal y hombre
N°1Normas de
Productos
 Paso del
Nº Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
proceso
Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2, 5.6 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, requisitos de al animal
escoria) emplazamiento, edificio
y equipo de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2, 5.6 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda requisitos de al animal
emplazamiento, edificio
y equipo de
procesamiento
5 Pre-secado Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Apéndice N°1Normas de al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. Productos
Coli y Shiguella)
Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2, 5.6 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, requisitos de al animal
escoria) emplazamiento, edificio
y equipo de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda 5.6 requisitos del al animal
emplazamiento, edificio
y equipos de
procesamiento
6 Secado Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Apéndice N°1Normas de al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. Productos
Coli y Shiguella)
Sobrevivencia de B M A 4 Control de Norma GMP+B2 4 SI SI - PCC Enfermedad grave al
bacterias Temperatura 5.6 requisitos del animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. Capacitación del emplazamiento, edificio
Coli y Shiguella personal y equipos de
Mantenimiento procesamiento
preventivo
 Paso del
Nº Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
proceso
Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2, 5.6 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, requisitos de al animal
escoria) emplazamiento, edificio
y equipo de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda al animal
7 Molienda Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
bacterias Apéndice N°1 Normas al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. de Productos
Coli y Shiguella)
Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, 5.6 requisitos del al animal
escoria) emplazamiento,
edificio y equipos de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda 5.6 requisitos del al animal
emplazamiento,
edificio y equipos de
procesamiento
8 Transporte Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Neumático bacterias Apéndice N°1 Normas al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. de Productos
Coli y Shiguella)
Contaminación por F - - 3 SSOP Mantenimiento 3 - - - NO Enfermedad moderada
 materias extrañas(pernos, preventivo al animal
escoria)
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda 5.6 requisitos del al animal
emplazamiento,
edificio y equipos de
procesamiento

Nº Paso del Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
 proceso
Pesado y Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Envasado bacterias Apéndice al animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. N°1Normas de
Coli y Shiguella) Productos
9 Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, 5.6 requisitos del al animal
escoria) emplazamiento,
edificio y equipos
de procesamiento
10 Almacenami Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
ento de bacterias 4.5 Requisitos al animal y hombre
Harina patógenas(Salmonella, E. básicos para
Coli y Shiguella) almacenamiento
Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Despacho de bacterias Apéndice al animal y hombre
11
Harina patógenas(Salmonella, E. N°1Normas de
Coli y Shiguella) Productos
Separacion Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Sólido – bacterias 4.5Requiistos al animal y hombre
Liquido patógenas(Salmonella, E. básicos para
Coli y Shiguella) almacenamiento
Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
12 5.6 Contaminantes al animal y hombre
específicos
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de proveedores Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Apéndice al animal y hombre
N°1Normas de
Productos
Contaminación por F - - 3 SSOP Mantenimiento 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, preventivo al animal
escoria)
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda 5.6 requisitos del al animal
emplazamiento,
edificio y equipos
de procesamiento
 Paso del
Nº Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
proceso
Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad grave al
13 bacterias Apéndice animal y hombre
Separación patógenas(Salmonella, E. N°1Normas de
Líquido – Coli y Shiguella) Productos
Líquido Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
5.6 Contaminantes al animal y hombre
específicos
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
proveedores Apéndice al animal y hombre
N°1Normas de
Productos
Contaminación por F - - 3 SSOP Mantenimiento 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, preventivo al animal
escoria)
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Mantenimiento 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda preventivo al animal
14 Evaporado Contaminación por B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad grave al
bacterias 4.5Requiistos básicos animal y hombre
patógenas(Salmonella, E. para almacenamiento
Coli y Shiguella)
Generación de histaminas Q B A 3 FIFO Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
Capacitación del Apéndice al animal y hombre
personal N°1Normas de
Productos
Contaminación por Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
soda/Acido 5.6 Contaminantes al animal y hombre
específicos
 Contaminación por F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad moderada
materias extrañas(pernos, 5.6 Requisitos de al animal
escoria) emplazamiento,
edificio y equipo de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad moderada
preventivo en veda 5.6 Requisitos de al animal
emplazamiento,
edificio y equipo de
procesamiento

Paso del Justificació

Nº Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC
proceso n

Almacenami Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad

15 ento de 5.6 Contaminantes moderada al
Aceite específicos animal y
Crudo hombre
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad
preventivo en veda 5.6 Requisitos de moderada al
emplazamiento, edificio animal
y equipo de
procesamiento
Recuperació Contaminación por bacterias B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
n Secundaria patógenas(Salmonella, E. Coli y Apéndice N°1Normas de moderada al
16
de Solidos Shiguella) Productos animal y
hombre
 Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
5.6 Contaminantes moderada al
específicos animal y
hombre
Contaminación por materias F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
extrañas(pernos, escoria) 5.6 Requisitos de moderada al
emplazamiento, edificio animal
y equipo de
procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad
preventivo en veda 5.6 Requisitos de moderada al
emplazamiento, edificio animal
y equipo de
procesamiento
17 Recuperació Contaminación por bacterias B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
n de patógenas(Salmonella, E. Coli y Apéndice N°1Normas de moderada al
Espumas Shiguella) Productos animal y
hombre
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad
preventivo 5.6 Requisitos de moderada al
emplazamiento, edificio animal
y equipo de
procesamiento
18 Separado Contaminación por bacterias B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
Secundario patógenas(Salmonella, E. Coli y 4.5Requiistos básicos moderada al
Shiguella) para almacenamiento animal y
hombre
Nº Paso del proceso Descripción del peligro Cat. Prob. Sev Riesgo Tipo de medida Referencia Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Justificación
Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
5.6 Contaminantes moderada al
específicos animal y
hombre
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
proveedores Apéndice N°1Normas de moderada al
Productos animal y
hombre
Contaminación por materias F - - 3 SSOP Mantenimiento preventivo 3 - - - NO Enfermedad
extrañas(pernos, escoria) moderada al
animal
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Norma GMP+B2 2 - - - NO Enfermedad
preventivo en 5.6 Requisitos de moderada al
veda emplazamiento, edificio y animal
equipo de procesamiento
19 Centrifugado Contaminación por bacterias B - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
Secundario patógenas(Salmonella, E. Coli Apéndice N°1Normas de grave al
y Shiguella) Productos animal y
hombre
Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
5.6 Contaminantes moderada al
específicos animal y
hombre
Contaminación por PCBs Q - - 3 Control de Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
proveedores Apéndice N°1Normas de moderada al
Productos animal y
hombre
Contaminación por materias F - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
 extrañas(pernos, escoria) 5.6 Requisitos de moderada al
emplazamiento, edificio y animal
equipo de procesamiento
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Mantenimiento preventivo 2 - - - NO Enfermedad
preventivo moderada al
animal
20 Almacenamiento Contaminación por soda Q - - 3 SSOP Norma GMP+B2 3 - - - NO Enfermedad
de Aceite PAMA 5.6 Contaminantes moderada al
específicos animal y
hombre
Generación de metales F B M 2 Mantenimiento Mantenimiento preventivo 2 - - - NO Enfermedad
preventivo moderada al
animal
 ANEXO 01. ESTADO FISICO DE LA MATERIA PRIMA

1.1.OBJETIVO

 Determinar el estado de frescura del pescado por medio de Análisis Físico

Organoléptico

1.2.MATERIALES

 Bisturís
 Tablas de plástico
 Fuente de porcelana

1.3.PROCEDIMIENTO
1.3.1. Análisis físico organoléptico

Examen Pescado fresco Pescado alterado

Superficie muy granulosa,

Superficie lisa brillante de
colores sucios e
espejo, color luminoso,
imprecisos, mucilago
mucilago claro y
turbio amarillento o marrón
Superficie y consistencia transparente.
rojizo, grimoso.
Consistencia firme y
Consistencia blanda, se
elástica bajo la presión de
queda impreso en los
los dedos.
dedos.
Fresco como el agua de Pesado, rancio olor de
Olor
mar trimetilamine (Amoniacal).
Globo ocular hinchado y Globo ocular contraído,
abombado, cornea clara y cornea turbia, pupila opaca,
Ojos
brillante, pupila negra cubierta de mucilago turbio
oscura. gris amarillento.
Superficie de corte de los Superficie de sección de
Branquias
lóbulos ventrales con color los lóbulos ventrales,
 natural sin decoloración, turbios y pegajosos
lisas y brillantes, peritoneo fácilmente desgranables. Y
liso brillante y muy firme, restos orgánicos turbios y
riñones, restos orgánicos, pestosos, sangre acuosa de
así como la sangre a orbita color marrón sucio con
rojo profundo. tonalidades violetas.
Color rojo sanguíneo,
Cavidad abdominal y Color sucio, marrón rojizo,
mucilago claro
órganos mucilago gris y grumoso.
transparente y filamentoso
 ANEXO 02. REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

NORMAS DE PROCEDIMIENTO OPERACIONALES

RN-AC-01

RECEPCIÓN Y EVALUACIÓN DE MATERIA PRIMA

PLANTA CHIMBOTE
Fecha:
EMBARCACION TOTAL
Habilitada: (Sí / No)
Pozas Nº
Zonas de Captura
N° de cala
Recepción

Hora de Calas
Cantidad por cala ( Tm )
TDC #¡REF!
Cantidad Declarada ( Tm ) 600
 Cantidad Recibida ( Tm ) 340,765
Inicio 1
Hora
Final 1
Velocidad de Descarga Tm/h (≤
123
150)
TBVN 0
Moda (cm) 14
Peso Promedio (g) #¡REF!
% Juveniles (<12 cm) #¡REF!
Evaluación

Entera (%) #¡REF!

Materia Destrozada (%) #¡REF!
Prima Especie
#¡REF!
Acompañante (%)
Vientre Abierto (%) #¡REF!
Analista Aseg. Calidad

%H %G %S % SM % Cl
 OBSERVACIONES: Estadio: IV

RUBEN VILLANUEVA / CATHERINE

ING. MARTHA ARIC
ELCORROBARRUTIA
JEFE DE TURNO DE ASEG. DE CALIDAD JEFE DE ASEG. DE CAL

Nº EMBARCACIÒN Hora Hora Declar Descar Zona Esp Moda Juven Destroz Poza TVBN Pesca
PESQUERA arribo Desc. TM TM De pesca cm % % Mg/100 acompañante
Esp moda %
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
TOTALES Y
PROMEDIOS :
NOMENCLATURA:
 ANEXO 03. FORMATO DE CONTROL DE PROCESO

Fecha: INSPECTOR TURNO DIA: INSPECTOR TURNO NOCHE:

A : Anchoveta ; J : Jurel ; C : Caballa ; B : Bagre ; D : Desperdicio ; O : Otros, especifique : ………………………………………

ESTADIO SEXUAL:
Estadio I II III IV V VI
%
OBSERVACIONES:___________________________________________________________________________________________________
______________________
____________________________________________________________________________________________________________________
_______________________

_________________ ___________________________
T.A.C JEFE AUDITOR DE CALIDAD
 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 Pro
Pro Pro
Etapa y/o 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 0 1 2 3 4 5 6 m
Parámetro m. m.
producto H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H noch
día total
rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs rs e
ALMACEN Especie
AMIENTO procesada
EN POZAS Poza
TVBN Cocina
TVBN
INDICE Concentr(mg)
DE TVN
CALIDAD HARINA
Acidez del
aceite %
P. Manifold Calderos (psi)
C Velocidad
O COCIN (rpm)
C A P vapor eje
I Nº 01 (psi)
N P vapor ch 1
A (psi)
S Tº (ºC)
Velocidad
(rpm)
COCIN P vapor eje
A (psi)
Nº 02 P vapor ch 1
(psi)
Tº (ºC)
Presión (Bar)
Velocidad
PRENS
P (rpm)
A
R Carga (Amp)
Nº 01
E Humedad torta
N (%)
S Presión (Bar)
A PRENS Velocidad
S A (rpm)
Nº 02 Carga (Amp)
Humedad torta
 (%)
SEPARADO Humedad torta
RAS (%)
CONCENTR Sólidos (%)
ADO
AGREGAD Grasa (%)
O
TORTA
INTEGRAL Humedad (%)
1
TORTA
INTEGRAL Humedad (%)
2
MANIFOLD P Vapor (Bar)
P Vapor (Bar)
SEC. VAP. 1
Carga (Amp)
P Vapor (Bar)
SEC. VAP. 2
Carga (Amp)
P Vapor (Bar)
SEC. VAP. 3
Carga (Amp)
 P Vapor (Bar)
SEC. VAP. 4
Carga (Amp)
P Vapor (Bar)
SEC. VAP. 5
Carga (Amp)
Gusano
Humedad (%)
Colector1
Gusano
Humedad (%)
Colector2
Temp. Ingreso
ACEITE (ºC)
TERMICO Temp. Salida
(ºC)
ALIM. Temp.
S AIRE AireIng. (ºC)
A Temp.Sal. H/P
SECAD
C (ºC)
OR
Humedad (%)
Condiciones Temp.
Medio Amb. Ambiente (ºC)
Ensaque Humedad
 Relativa (%)
Temperatura
(ºC)
Humedad (%)
A/O (ppm)
HARINA
Malla (%)
DE
Peso Prom.
PESCADO
(Kg)
Nº Ruma
Calidad
Saldo actual

OBSERVACIONES:___________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________

__________________________________ _______________________________________
TAC VºBº JEFE ASEG. CALIDAD
 ANEXO 04. CONTROL DE ANÁLISIS DE HUMEDAD

El porcentaje de humedad se determinara en:

1. La materia prima. Esta muestra es tomada a la salida del desaguador

vibratorio, para lo que se utiliza un balde de plástico donde se hará un
compósito de la materia prima de diferentes embarcaciones.

2. Torta de prensa. Esta muestra será tomada de la salida de las prensas que estén
en funcionamiento, para la cual se utilizaran unos recipientes de plástico.

3. Torta de separadora.
4. Torta integral.
5. Scrap de salida de secador ADD.
6. Scrap de salida de secador Rotatubos.
7. Scrap de salida de secador de aire caliente.

El porcentaje de humedad tanto en la torta de prensa, torta de separadora, torta integral,

en el Scrap de salida del secador ADD, del secador rotatubos y secador de aire caliente
será determinado en una balanza de detección de humedad programada a 130°C durante
15min, pesando 8gr. de la muestra para tener así un mayor control sobre el proceso.

El muestreo será realizado por los analistas de aseguramiento de calidad, ellos tendrán
que realizarlo cada hora y evaluar así si el porcentaje será el adecuado para obtener un
producto final dentro de las características deseadas.

El analista anotará los valores de contenido de humedad en el registro de Control de

proceso de harina y aceite (ver Anexo 03).

A diferencia de los demás, el porcentaje de humedad en la materia prima será

determinado de la siguiente manera:
Los aparatos y materiales empleados serán los siguientes:

 Balanza analítica.
 Placas Petri.
 Papel filtro
 Estufa eléctrica de secado rápido, capaz de mantener la temperatura a 130 º C.
 Desecador de vidrio.
 Pinzas de metal.

Procedimiento:

 Pesar aproximadamente 5 gr. del compósito de materia prima, la cual ha sido

previamente licuada, para obtener una mejor homogenización.

 Distribuir la masa en un papel filtro de manera uniforme y colocarlo en una

placa petri; previamente limpio, seco y tarado.

 Se colocara la placa Petri en la estufa, previamente calentado a 130º C por

espacio de 2 horas.

 Después de transcurrida las 2 horas se colocan las placas Petri en el desecador

hasta que hayan alcanzado la temperatura ambiente y se pesan exactamente.

El contenido de humedad se obtendrá de la siguiente fórmula.

Dónde:

H : Humedad en porcentaje de masa.

 Wf : Peso en gramos de placa conteniendo la muestra seca.
Wp : Peso en gramos de placa Petri.
Wi : Peso en gramos de muestra inicial.

ANEXO 05. CONTROL DE ANÁLISIS DE GRASA

El contenido de grasa se determinara en:

 La materia prima.
 Torta de prensa.
 Torta de separadora.
 Licor de prensa.
 Licor de separadora.

La determinación de grasa se realiza por el Método SOXHLET:

Los materiales y equipos a utilizarse son los siguientes:

 Equipo de extracción tipo Soxhlet.

 Balanza analítica.
 Desecador de vidrio.
 Balón esmerilado Soxhlet.
 Estufa.
 Espátula.
 Papel filtro.

Reactivos:

 Hexano / éter de petróleo para análisis.

Procedimiento:
  Pesar aproximadamente 3g de muestra en un papel filtro formando un cartucho.

 Colocar el cartucho con la muestra dentro de la cámara de extracción Soxhlet.

 Pesar y tarar el balón Soxhlet y anotar su peso.

 Adicionar aproximadamente 150 ml de hexano o éter de petróleo en equipo

Soxhlet.

 Graduar la temperatura del calentador hasta obtener 15 sifoneadas por hora

durante 4 horas, tomando el tiempo desde la primera sifoneada.

 Luego llevar el balón con la grasa extraída a la estufa durante 2 horas a una
temperatura de 105º C.

 Llevar el balón al desecador por 30 minutos para enfriamiento. Pesar y anotar.

Cálculo del contenido de grasa:

Dónde:

 Wf: Peso Final (peso de balón + grasa extraída)

 Wb: Peso del balón vacío.
 Wm: Peso de la muestra.

ANEXO 06. TECNICA DE ANÁLISIS DE TBVN - BUCHI

6.1. PRINCIPIO DEL MÉTODO

  Se basa en la destilación directa del nitrógeno de las bases volátiles nitrogenadas
contenidas en la muestra desplazadas por una base más fuerte óxido de
magnesio MgO.

6.2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Equipo destilador Buchi 350.

 Erlenmeyer por 500 mililitros.
 Balanza analítica
 Bureta
 Pizeta de agua destilada

6.3. REACTIVOS

 Oxido de magnesio MgO.

 Ácido bórico 1%
 Indicador Tashiro.
 Solución valorada de Ácido sulfúrico 0.1N (pH2SO4 0.1N )

6.4. PROCEDIMIENTOS

 Pesar 3 gramos de muestra (harina), en el caso de materia prima es 10 gramos de

muestra y transferirlo al tubo.

 Adicionar 2 gramos de óxido de magnesio.

 Adicionar 30 mililitros de agua destilada, colocarlo en el destilador, recibir el

destilado en un matraz Erlenmeyer con 20 mililitros de ácido bórico y unas gotas
de Tashiro.
  Titular con ácido sulfúrico 0.1N.

 Correr un blanco y anotar el gasto

6.5. CALCULOS

Dónde:

 W : Gramos de la muestra
 V : Volumen gastado durante la titulación
 Vb : Volumen del blanco

ANEXO 07. TECNICA DE ANALISIS DE PROTEINA - BUCHI

7.1. PRINCIPIO DEL MÉTODO

 Se basa en la conversión del nitrógeno orgánico en nitrógeno inorgánico

(digestión de acuerdo al método Kjeldahl). El sulfato de amonio formado se
diluye y se alcaliniza con hidróxido de sodio, el amonio liberado es destilado
recibiéndolo en un volumen conocido de ácido bórico y determinando la
cantidad de amonio titulando con ácido clorhídrico ó ácido sulfúrico valorado.

7.2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Equipo digestor Buchi 435.

 Equipo destilador Buchi 316 ó 323.
  Balanza analítica con precisión de 0.01 gramos.
 Bureta automática de 50 mililitros.
 Dispensor de ácidos de 10 mililitros.

7.3. REACTIVOS

 Ácido sulfúrico 96%

 Pastillas catalizadoras Se y K2SO4 ó Cu2SO4 y K2SO4 ó 1 gramo Cu2SO4 y 7
gramos K2SO4.
 Ácido bórico 1% con solución indicadora verde bromocresol y rojo de metilo.
 Álcali 40%: 10.3 kilogramos de soda cáustica micro perlada en 18 litros de agua.
 Solución 0.1 N DE ÁCIDO SULFÚRICO O CLORHÍDRICO.
 Papel glacín 7 x 7 centímetros.

7.4. PROCEDIMIENTO

 Pesar 0.5 gramos en el papel glacín y transferirlo al tubo.

 Adicionar la mezcla catalizadora al tubo.

 Adicionar 10 mililitros de ácido sulfúrico con el dispensor.

 Colocar en el digestor, encenderlo en posición 9 y arrancar el extractor de gases.

 Abrir la llave del agua para el arrastre de los gases formados.

 Digestar por 75 minutos.

 Retirar y dejar enfriar aproximadamente por 30 minutos.

 Colocar el tubo en el destilador, seleccionando 45 mililitros de soda, 40

mililitros de agua y 8 minutos de destilación con un relay de 8 minutos.

 Recibir el destilado en un matraz Erlenmeyer con 50 mililitros de ácido bórico

  El destilado es aproximadamente 300 mililitros.

 Titular con ácido 0.1N.

7.5. CALCULOS

Dónde:

 V : Mililitros de ácido gastado.

 B : Mililitros de ácido gastado en blanco
 W : Gramos de muestra.

ANEXO 08. TECNICA DE ANALISIS DE CLORUROS-VOLHARD

8.1. PRINCIPIO DEL MÉTODO

 Está basado en la insolubilidad del tiocianato de plata y la reacción de un ligero

exceso con el indicador férrico.

8.2. MATERIALES Y EQUIPÓS

  Cocinilla
 Campana extractora
 Balanza analítica
 Erlenmeyer de 250 mililitros

8.3. REACTIVOS

 Solución de ácido nítrico 65%

 Solución de tiocianato de potasio
 Solución indicadora, sulfato férrico amónico al 10%

8.4. PROCEDIMIENTO

 Pesar 1 gramo de muestra previamente molida y agregarlo en un matraz

Erlenmeyer de 250 mililitros.

 Agregar 10 mililitros de nitrato de plata y 5 mililitros de ácido nítrico 65%.

 Calentar por 15 minutos.

 Llenar con agua a un volumen de 50 mililitros.

 Agregar 2.5 mililitros de indicador.

 Titular con tiocianato hasta un color melón.

 Correr un blanco para corregir el gasto.

8.5. CALCULOS
Dónde:

 Vb = Volumen del blanco.

 Vt = Volumen de tiocianato de potasio.
 W = Peso en gramos de la muestra.

ANEXO 09. TECNICA DE ANALISIS DE GRASA DE CALDOS Y

CONCENTRADO

9.1. PRINCIPIO DEL METODO

 La grasa integrante del agua de cola y concentrado es atacada por el ácido

sulfúrico separándose la capa de aceite por centrifugación.

9.2.MATERIALES Y EQUIPOS

 Centrífuga Gerber.
 Bombilla de succión.
 Pipeta de 25 mililitros graduada.
 Dispensor para 10 mililitros.
 Dispensor de 1 mililitro.
 Butirómetros de 0% - 8%.

9.3.REACTIVOS

 Ácido sulfúrico 85%.

 Alcohol amílico.
 Ácido sulfúrico concentrado o solución sulfocrómica.
9.4.PROCEDIMIENTO

 Tomar las muestras de concentrado, caldos de prensa o separadora y licuarla a la

velocidad máxima durante 3 minutos.

 Preparar la muestra de trabajo con 50 mililitros de agua destilada y 50 mililitros

de caldo homogenizado.

 Colocar 10 mililitros de ácido sulfúrico 85% con el dispensor en el butirómetro.

 Adicionar 11 mililitros de muestra y 1 mililitro de alcohol amílico con el

dispensor de 1 mililitro.

 Homogenizar la muestra mediante movimientos suaves.

 Colocar el butirómetro en la centrífuga con la taba hacia abajo durante 10

minutos.

 Sacar el butirómetro y tomar la lectura directamente.

 Lavar inmediatamente con ácido sulfúrico concentrado.

9.5.NOTAS

 Si la muestra fuera muy densa como el concentrado o los caldos de prensa y

separadora tiene un porcentaje de grasa mayor de 5%, entonces diluir, el
porcentaje de grasa será la lectura del butirómetro por 2.
 ANEXO 10. TÉCNICA DE ANALISIS DE DETERMINACIÓN DE SULFITOS

10.1. PRINCIPIO DEL METODO

 Se basa en la oxidación del sulfito a sulfato por acción del yodo.

10.2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Erlenmeyer de 125 mililitros.

 Probeta de 50 mililitros.
 Goteros
 Bureta automática de 10 mililitros.

10.3. REACTIVOS

 Solución de yoduro yodato.

 Ácido clorhídrico concentrado.
 Solución de almidón.

10.4. PROCEDIMIENTO

 Tomar 25 mililitros de muestra en un matraz Erlenmeyer de 125 mililitros.

 Adicionar 5 gotas de ácido clorhídrico.
 Titular con solución yoduro yodato con almidón como indicador.

10.5. CALCULOS

Dónde:
  V : Volumen del gasto en la titulación.

ANEXO 11. TECNICA DE ANALISIS DE FOSFATOS

11.1. PRINCIPIO DEL METODO

 El nivel del ortofosfato en ppm, es determinado colorimétricamente, bajando el

PH por debajo de 10 por adición de ácido clorhídrico con ayuda de fenolftaleína.
La adición de una solución de molibdato de amonio forma un complejo de
fosfomolibdato, la adición de ácido ascórbico reduce este a un complejo azul. La
intensidad del color determina la concentración de fosfatos.

11.2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Kit fosfatos Hanna.

11.3. REACTIVOS

 Reactivo 1 : fenolftaleína
 Reactivo 2 : Ácido sulfúrico al 32%.
 Reactivo 3 : Tartrato de antimonio y potasio al 0.3%.
 Reactivo 4 : Molibdato de amonio al 5%.
 Reactivo 5 : Ácido ascórbico.

11.4. PROCEDIMIENTO

 Destapar el recipiente y llenar 5mililitros de muestra.

 Añadir 1 gota de reactivo 1, mezclar. Si la solución se torna roja o rosada seguir
con el paso 3, si permanece incolora seguir con el paso 4.
  Añadir el reactivo 2 gota a gota hasta la desaparición del color.
 Añadir 4 gotas del reactivo 2, 1 gota del reactivo 3 y 3 gotas del reactivo 4,
homogenizar.
 Destapar y añadir 1 cucharadita de reactivo 5. Disolver.
 Dejar reposar por 1 minuto.
 Diluir la solución hasta 20 mililitros llenar el comprobador.
 Leer directamente en el comprobador ppm de PO4.

11.5.CALCULOS

 Por ejemplo para un volumen final de 20 multiplicar la lectura por 4 si no

alcanzara la coloración dentro del rango realizar una nueva dilución 1:1 y
multiplicar por 8.

ANEXO 12. CONTROLES DEL PROCESO (TEMPERATURAS)

12.1. COCINADORES

 El control de temperatura durante la fase del cocinado de la materia prima se

efectuará en el punto de salida de cada uno de las cocinas.
Límite mínimo: 95°C

12.2. LICOR DE PRENSAS

 El control se efectuará en el punto de entrada a la separadora de sólidos.

Límite mínimo: 85°C

12.3. CALDO A CENTRÍFUGAS

  El control de temperatura se efectuará en el punto de entrada del caldo a las
centrífugas.
Límite mínimo: 90°C

12.4. SANGUAZA

 El punto de control de temperatura estará situado en el tanque de calentamiento.

Límite mínimo: 95°C

12.5. AGUA DE COLA PRECALENTADA

 El control dela temperatura se efectuará en el punto de ingreso a la Planta de

Agua de Cola, primer efecto.

Límite mínimo: 90°C

12.6. SECADO

 El control de la temperatura se efectuará sobre el punto de salida del último

secador.
Límite mínimo: 70°C

ANEXO 13. PARAMETROS ESTANDARES DE PROCESO

Con la finalidad de mejorar o mantener la calidad de nuestros productos se han fijado

límites máximos y mínimos en cada una de las operaciones del proceso, los cuales se
dan a continuación:

13.1. TORTA DE PRENSA

Los estándares son los siguientes:

 % humedad : máximo 50.0 %
% grasa : máximo 4.5 %

13.2. AGUA DE COLA

Solo se considera un límite máximo para grasa

% grasa : máximo 0.5 %

13.3. CONCENTRADO

Se ha establecido como sigue:

% sólidos : mínimo 40.0 %
% grasa : máximo 3.0 %

13.4. HARINA DE PESCADO

En el producto final se debe tener:

mínimo 7.5 %
% humedad
máximo 9.5 %
% grasa máximo 10.0 %

% proteínas mínimo 65.0 %

% cloruros máximo 4.5 %

Granulometría mínimo 95 %
Malla 12

13.5. ACEITE
 Como aceite crudo en planta los estándares son:

% sólidos : máximo 0.5 %

% humedad : máximo 0.5 %

% acidez : máximo 2.5 %

13.6. ANTIOXIDANTE

Harina a granel (polvo): 850 a 890 partes por millón.

13.7. PESO DE LA HARINA ENVASADA

El peso de la harina envasada se controlará por muestreos sucesivos. De 200

sacos se tomarán 10 sacos, cada saco deberá contener 50 kilos de harina con
un rango de variación de 0.5 kilos.