i

MATA KULIAH AUDIT ENERGI

TUGAS MAKALAH

AUDIT ENERGI PADA UNIT UTILITAS DI INDUSTRI

Disusun Oleh:

BOY BINSAR P. MANIK

41316120052

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCUBUANA
JAKARTA 2017
 ii

DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR JUDUL ................................................................................ i
DAFTAR ISI ......................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................. iv
DAFTAR TABEL ................................................................................. v

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...................................................................... 1
1.2 Batasan Masalah ................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah ................................................................. 2
1.4 Tujuan ................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Audit Energi .......................................................................... 3
2.2 Jenis Audit Energi ................................................................. 3
2.3 Tujuan Audit Energi ............................................................. 5
2.4 Tahapan Audit Energi ........................................................... 6
2.5 Utilitas di Industri ................................................................. 10
2.5.1. Boiler dan Air Umpan & Blowdown ......................... 10
2.5.2. Sistem Penyediaan Bahan Bakar ................................ 19
2.5.3. Sistem Refrigerasi dan Penyejuk Udara AC .............. 21
2.5.4. Unit Penyediaan Udara Tekan dan Kompresor .......... 23
2.5.5. Pompa ......................................................................... 27
2.5.6. Motor Listrik .............................................................. 31
2.5.7. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik ............................ 33

BAB III PEMBAHASAN

3.1 Survey Awal .......................................................................... 39
3.2 Survey Lapangan .................................................................. 39
3.3 Potensi Penghematan Energi ................................................. 40
3.4 Rule of Thumb ....................................................................... 40
3.5 Rekomendasi Penghematan Energi ....................................... 40
3.6 Boiler dan Air Umpan & Blowdown .................................... 40
3.7 Sistem Penyediaan Bahan Bakar .......................................... 48
3.8 Sistem Refrigerasi dan Penyejuk Udara AC ......................... 50
3.9 Unit Penyediaan Udara Tekan dan Kompresor..................... 55
3.10 Pompa ................................................................................... 62
3.11 Motor Listrik ......................................................................... 65
3.12 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik ....................................... 69
 iii

BAB IV PENUTUP
4.1. Kesimpulan ................................................................................ 74
4.2. Saran .......................................................................................... 76

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................ 77

 iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Boiler ................................................................................. 11

Gambar 2.2 Fire tube ............................................................................ 11
Gambar 2.3 Boiler paket ....................................................................... 13
Gambar 2.4 Waste heat boiler .............................................................. 14
Gambar 2.5 Boiler pada sistem pembangkit ......................................... 15
Gambar 2.6 Continous blowdown ......................................................... 19
Gambar 2.7 Jenis-jenis batubara ........................................................... 20
Gambar 2.8 Siklus refrigerasi ............................................................... 22
Gambar 2.9 Diagram Shanky untuk sistim udara tekan ....................... 24
Gambar 2.10 Klasifikasi kompresor ....................................................... 27
Gambar 2.11 Klasifikasi pompa.............................................................. 28
Gambar 2.12 Pompa sentrifugal dan komponen utama .......................... 29
Gambar 2.13 Karakteristik umum pompa ............................................... 29
Gambar 2.14 Perbandingan karakteristik pompa .................................... 30
Gambar 2.15 Klasifikasi jenis motor listrik ............................................ 32
Gambar 2.16 Motor listrik ...................................................................... 33
Gambar 2.17 Pembangkitan listrik di dunia ........................................... 33
Gambar 2.18 Pembangkitan, transmisi dan distribusi daya listrik .......... 34
Gambar 2.19 Faktor daya pada sirkuit listrik.......................................... 35
Gambar 2.20 Fluktuasi tegangan ............................................................ 38
Gambar 3.1 Diagram Neraca Energi Boiler .......................................... 41
Gambar 3.2 Titik pengukuran pada boiler ............................................ 42
Gambar 3.3 Komponen sistem pompa .................................................. 64
 v

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Baku mutu air umpan boiler ................................................. 16

Tabel 2.2 Kelas kualitas udara menurut ISO 8573-1:2010 ................... 25
Tabel 2.3 Atribut kualitas untuk gas/udara bertekanan......................... 25
 1

BAB I
PENDAHULUAN

3.1. Latar Belakang

Dengan pertumbuhan ekonomi dan jumlah penduduk yang pesat, Indonesia

berkepentingan untuk mengelola dan menggunakan energi se-efektif dan se-efisien
mungkin. Semua pertumbuhan ini tentunya disertai dengan meningkatnya kebutuhan
energi akibat bertambahnya jumlah rumah, beragam bangunan komersial serta
industri. Jika diasumsikan rata-rata pertumbuhan kebutuhan listrik adalah sebesar 7%
per tahun selama kurun waktu 30 tahun, maka konsumsi listrik akan meningkat
dengan tajam, contohnya pada sektor rumah tangga, konsumsi akan meningkat dari
21,52 GWh di tahun 2000 menjadi sekitar 444,53 GWh pada tahun 2030.

Terdapat empat sektor utama pengguna energi, yaitu sektor rumah tangga,
komersial, industri dan transportasi. Saat ini pengguna energi terbesar adalah sektor
industri dengan pangsa 44,2%. Konsumsi terbesar berikutnya adalah sektor
transportasi dengan pangsa 40,6%, diikuti dengan sektor rumah tangga sebesar 11,4%
dan sektor komersial sebesar 3,7%.

Sekitar 44,2% dari total energi di Indonesia digunakan oleh sektor industri,
oleh karena itu efisiensi energi di sektor ini sangatlah penting dan berdampak besar.
Walaupun efisiensi energi pada sektor industri terus mengalami perkembangan dan
perbaikan dalam beberapa tahun terakhir, namun masih terdapat banyak potensi
penghematan energi yang dapat digali.

Industri menggunakan energi dalam jumlah besar baik untuk unit proses
seperti pengolahan, manufaktur, pengemasan maupun untuk unit utilitas
pendukungnya. Unit proses umumnya menggunakan banyak mesin dan membutuhkan
panas dalam jumlah besar. Jenis energi yang digunakan pada umumnya adalah energi
fosil seperti minyak bumi, gas dan batu bara. Karena jenis dan tipe industri sangat
beragam, maka efisiensi energi sangat bergantung pada peralatan dan teknologi yang
digunakan untuk proses produksi tersebut.
 2

Oleh karena itu, penulis mencoba menguraikan potensi-potensi penghematan

energi di industri, bagaimana metode pengumpulan data, dan apa-apa saja
direkomdasikan penghematan terhadap potensi penghematan yang ditemukan.

3.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, rumusan masalah yang diangkat pada tugas
makalah ini adalah bagaimana penerapan audit energi terhadap unit pendukung proses
atau sistem utilitas di industri dari mulai menemukan letak potensi penghematan
energi, bagaimana cara pengumupulan data dalam menganalisa penghematan, hingga
langkah-langkah hemat energi yang direkomendasikan dari setiap potensi
penghematan energi.

3.3. Batasan Masalah

Adapun batasan yang difokuskan penulis dalam tugas makalah audit energi terhadap
unit pendukung proses atau utilitas ini yaitu:
• Letak potensi penghematan energi dari masing-masing utilitas.
• Bagaimana teknik atau metode pengumpulan data yang dibutuhkan dalam
menganalisa penghematan.
• Rule oh thumb penghematan yang dapat dijadikan acuan.
• Apa-apa saja langkah hemat energi yang direkomendasikan untuk setiap
potensi yang ditemukan.

3.4. Tujuan
Tujuan dari tugas makalah audit energi ini adalah :
• Mengetahui tahapan dalam audit energi, seperti mengetahui letak-letak potensi
penghematan energi dari setiap utilitas di industri, pengumpulan data dan apa-
apa saja langkah penghematan untuk setiap potensi yang ditemukan.
• Menginformasikan bagi setiap manajemen energi perusahaan industri bahwa
dengan dilakukannya audit energi untuk meningkatkan efisiensi pemakaian
energi dan menurunkan biaya produksi.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

3.5. Audit Energi

Tujuan dari audit di industi adalah mengidentifikasikan peluang-peluang penghematan

energi dan memberikan rekomendasi langkah-langkah penghematan energi yang dapat
ditindaklanjuti oleh pihak manajemen perusahaan sekaligus menyusun studi
kelayakannya.
Adalah pemahaman tujuan pekerjaan, yaitu untuk melakukan identifikasi
potensi penghematan energi pada sarana/fasilitas produksi dan peralatan pengguna
energi, yang bertujuan untuk mengetahui pola penggunaan energi & potensi
penghematan energi. Sehingga sasaran-sasaran yang akan dicapai, seperti :
• Menurunnya intensitas penggunaan energi di industri.
• Meningkatnya peran serta industri dalam program konservasi energi.
• Pengurangan ketergantungan terhadap BBM.
• Pengurangan pencemaran yang dapat merusak kualitas lingkungan.
• Peningkatan daya saing produk.
• Peningkatan effisiensi penggunaan energi dalam berproduksi.

3.6. Jenis Audit Energi

Jangkauan audit energi dimulai dari survei data sederhana hingga pengujian data yang
sudah ada secara rinci, digabungkan dengan uji coba pabrik secara khusus, yang
dirancang untuk menghasilkan data baru. Lamanya pelaksanaan suatu audit
bergantung pada besar dan jenis fasilitas proses pabrik dan tujuan dari audit itu
sendiri. Survei awal atau Audit Energi Awal (AEA) dapat dilaksanakan dalam waktu
satu atau dua hari untuk instalasi pabrik yang sederhana, namun untuk instalasi pabrik
yang lebih komplek diperlukan waktu yang lebih lama.
 4

AEA terdiri dari dua bagian, yaitu:

1. Survei manajemen energi.
Surveyor (atau auditor energi) mencoba untuk memahami kegiatan manajemen yang
sedang berlangsung dan kriteria putusan investasi yang mempengaruhi proyek
konservasi.
2. Survei energi (teknis)
Bagian teknis dari AEA secara singkat mengulas kondisi dan operasi peralatan dari
pemakai energi yang penting (misalnya boiler dan sistem uap) serta instrumentasi
yang berkaitan dengan efisiensi energi. AEA akan dilakukan dengan menggunakan
sesedikit mungkin instrumentasi portable. Auditor energi akan bertumpu pada
pengalamannya dalam mengumpulkan data yang relevan dan mengadakan observasi
yang tepat, sehingga memberikan diagnosa situasi energi pabrik secara cepat. AEA
sangat berguna untuk mengenali sumbersumber pemborosan energi dan tindakan-
tindakan sederhana yang dapat diambil untuk meningkatkan efisiensi energi dalam
jangka pendek.
Contoh tindakan yang dapat diidentifikasi dengan mudah ialah hilang atau
cacatnya insulasi, kebocoran uap dan udara-tekan, peralatan yang tidak dapat
digunakan, kurangnya kontrol yang tepat terhadap perbandingan udara dan bahan
bakar di dalam peralatan pembakar. AEA seharusnya juga mengungkapkan kurang
sempurnanya pengumpulan dan penyimpanan analisa data, dan area dimana
pengawasan manajemen perlu diperketat. Hasil yang khas dari AEA ialah seperangkat
rekomendasi tentang tindakan berbiaya rendah yang segera dapat dilaksanakan dan
rekomendasi audit yang lebih ekstensif untuk menguji dengan lebih teliti area pabrik
yang terpilih.
Audit Energi Terinci (AET) biasanya dilakukan sesudah AEA, dan akan
membutuhkan beberapa minggu bergantung pada sifat dan kompleksitas pabrik.
Selain mengumpulan data pabrik dari catatan yang ada, instrumentasi portable
digunakan untuk mengukur parameter operasi yang penting yang dapat membantu
team mengaudit energi dalam neraca material dan panas pada peralatan proses. Uji
sebenarnya yang dijalankan serta instrumen yang diperlukan bergantung pada jenis
fasilitas yang sedang dipelajari, serta tujuan, luas dan tingkat pembiayaan program
manajemen energi.
 5

Jenis uji yang dijalankan selama audit energi terinci mencakup uji efisiensi
pembakaran, pengukuran suhu dan aliran udara pada peralatan utama yang
menggunakan bahan bakar, penentuan penurunan faktor daya yang disebabkan oleh
berbagai peralatan listrik, dan uji sistem proses untuk operasi yang masih di dalam
spesifikasi.

3.7. Tujuan Audit Energi

Setelah mendapatkan hasil uji, auditor energi menganalisa hasil tersebut melalui suatu
kalkulasi dengan menggunakan materi pendukung yang ada (misalnya tabel, bagan).
Kemudian hasil uji tersebut digunakan untuk menyusun neraca energi, dimulai dari
setiap peralatan yang diuji dan selanjutnya instalasi pabrik seluruhnya. Dari neraca
energi, dapat ditentukan efisiensi peralatan dan ada tidaknya peluang penghematan
biaya energi. Setelah itu, dilakukan pengujian lebih rinci terhadap setiap peluang,
perkiraan biayanya dan manfaat dari pilihan-pilihan yang telah ditentukan.
Dalam beberapa hal, auditor energi tidak dapat memberikan rekomendasi
mengenai suatu investasi khusus, mengingat resikonya atau karena total investasinya
terlalu besar. Dalam hal ini, auditor energi akan memberikan suatu rekomendasi
mengenai studi kelayakan (misalnya penggantian boiler, perubahan tungku
pembakaran, penggantian sistem uap air dan perubahan proses).
Hasil akhir AET akan berupa laporan terinci yang memuat rekomendasi
disertai dengan manfaat dan biaya terkait serta program pelaksanaannya. Secara
umum cukup sulit untuk menyimpulkan besarnya penghematan yang dapat
diidentifikasi melalui audit energi. Namun begitu, penghematan biasanya mendekati
jumlah yang cukup berarti, sekalipun melalui audit energi yang paling sederhana.
Sebagai petunjuk kasar, audit energi awal diharapkan dapat mengidentifikasi
penghematan sebesar 10 persen, yang umumnya dapat dicapai melalui tindakan house
keeping pada instalasi pabrik atau tindakan lain yang memerlukan investasi modal
kecil. Audit energi terinci seringkali dapat mencapai penghematan sebesar 20 persen
atau lebih untuk jangka menengah dan panjang.
 6

3.8. Tahapan Audit Energi

Secara garis besar teknis pelaksanaan kegiatan audit energi di sektor industri adalah
sebagai berikut :
1. Survei Awal Industri
Kegiatan survei ini bertujuan untuk mendapatkan data awal, penyampaian technical
message dan rencana kerja ke industri yang akan diaudit. Diharapkan dari kunjungan
ini terjalin komunikasi, kordinasi kerja dan sinergi antara pihak industri dengan
auditor.
2. Pelatihan (in-house training)
Sebelum melakukan audit energi, sebaiknya pihak auditor memberikan pelatihan (in-
house training) mengenai teknik konservasi energi kepada staf/personel yang
diusulkan oleh pihak industri obyek. Kegiatan pelatihan (in-house training) ini
ditujukan untuk memberikan bimbingan kepada SDM industri dalam melakukan audit
energi dan teknik-teknik konservasi energi. Kegiatan pelatihan ini meliputi:
a. Pemberikan materi mengenai pengelolaan energi dan teknik-teknik konservasi
energi.
b. Pemberian evaluasi kepada peserta pelatihan guna menentukan SDM yang
akan turut serta mengikuti audit energi bersama dengan konsultan.
c. Pembentukkan tim pendamping audit energy (team Industri Obyek).
3. Melakukan Pengkajian Energi
Setelah melaksanakan pelatihan (in-house training), tahap selanjutnya adalah
melakukan pengkajian energi. Tahapan yang perlu dilakukan di dalam pelaksanaan
pengkajian energi ini adalah sebagai berikut :
a. Identifikasi budaya hemat energi dan upaya-upaya konservasi energi. Di dalam
pelaksanaan audit energi identifikasi budaya hemat energi dan upaya-upaya
konservasi energi dilakukan dengan cara wawancara guna mengevaluasi
penghematan energi yang telah dilakukan oleh industri.
b. Pengumpulan data. Pengumpulan data pada pelaksanaan audit energi ditujukan
untuk mendapatkan informasi mengenai kondisi performa peralatan pengguna
energi dan teknologi yang digunakan serta kondisi operasi proses pada masing-
masing peralatan pengguna energi. Data yang terkumpul berupa data sekunder
dan primer. Data sekunder ini diperlukan untuk mendapatkan informasi
mengenai spesifikasi design peralatan pengguna energi dan kondisi operasi
 7

pada masing-masing unit, yang akan digunakan untuk mendukung analisis data
primer dan evaluasi selanjutnya.
i. Pengumpulan Data Sekunder.
Data sekunder yang dikumpulkan pada setiap industri yang dilakukan
assesmen energy antara lain mencakup :
• Informasi umum industri, deskripsi proses, plot plan, plant Layout;
• Data desain peralatan utama;
• Informasi mengenai data-data kegiatan modifikasi yang pernah
dilakukan, baik dalam rangka peningkatan efisiensi, reliabilitas,
kapasitas maupun konservasi energi;
• Pasokan dan distribusi penggunaan energy (Energi Reference and
Energi Balance) untuk keseluruhan plant dan masing-masing
proses/peralatan utama.
• Profil konsumsi energi. Data histories penggunaan energi (harian,
bulanan dan tahunan) untuk keseluruhan plant dan masingmasing
proses/peralatan utama.
• Profil konsumsi material, produksi dan limbah. Data histories
penggunaan material proses, produksi dan produk limbah yang
dihasilkan (harian, bulanan dan tahunan) untuk keseluruhan plant dan
masing-masing proses/peralatan utama.

ii. Pengumpulan Data Primer.

Pengumpulan data primer dilakukan melalui survei dan pengukuran lapangan
guna untuk mendapatkan informasi data teknis dan operasi aktual serta
spesifikasi peralatan yang berkaitan dengan operasional peralatan pengguna
energi di industri. Kegiatan pengumpulan data primer ini diawali dengan walk-
trough ke lapangan mengetahui kondisi operasi peralatan pengguna energi
serta menentukan titik-titik pengukuran yang diperlukan.
Data operasi aktual pada masing-masing unit antara lain meliputi:
input& output, spesifikasi peralatan, konsumsi energi, kondisi operasi
(temperatur, tekanan, flow rate) serta faktor/parameter lain yang turut
menentukan operasi yang akan dikumpulkan berdasarkan data logsheet
peralatan pengguna energi.
 8

Dalam pengumpulan data primer ini dilakukan juga wawancara dengan

pihak manajemen, operator dan atau penanggung jawab bidang energi
menyangkut kegiatan pola pengoperasian pabrik, modifikasi atau retrofitting /
revamping yang pernah dilakukan, baik dalam rangka peningkatan efisiensi,
reliabilitas, kapasitas maupun konservasi energi. Untuk memudahkan dalam
pengumpulan data primer, dalam survey lapangan ini dilakukan dengan
menggunakan kuisioner yang mana pengisiannya akan dipandu oleh konsultan
sehingga semua pertanyaan yang ada pada kuisioner dapat dijawab oleh
responden.
Data dan parameter proses pada kondisi operasi aktual yang tidak
tercatat dari logsheet pabrik ataupun ruang kendali (control room) tetapi
diperlukan dalam evaluasi, dapat diperoleh dengan cara melakukan
pengukuran langsung (load survey) dan parameter-parameter pengoperasian
seperti: tekanan, suhu, laju alir (flow rate) yang diukur dengan menggunakan
alat ukur portable. Pengukuran dilakukan pada kondisi beban operasi normal
dengan memperhatikan prosedur operasi yang dijalankan, meliputi:
pengukuran temperatur, kelembaban, tekanan, flow rate, kondisi kelistrikan
(tegangan, arus, daya, faktor daya, dan lain-lain), serta parameterparameter
lainnya yang diperlukan untuk dianalisis.

4. Analisis Data dan Peluang Penghematan Energi

Dari hasil pengumpulan data, selanjutnya dilakukan analisis data. Analisis tersebut
dimaksudkan untuk mengetahui secara rinci besarnya potensi penghematan energi
yang dapat dilakukan dan menyusun rekomendasi langkah-Iangkah penghematan
energi berdasarkan kriteria; tanpa biaya, biaya rendah, biaya sedang dan biaya tinggi
yang dapat ditindaklanjuti oleh pihak industri. Kegiatan analisis data meliputi:
i. Analisis sumber energi dan konsumsi energi pada peralatan pengguna energi;
ii. Mass and Heat Balance; untuk menghitung seberapa besar utilitas penggunaan
energi dan losses energi pada suatu sistem proses dan masing-masing peralatan
pengguna energi; Losses energi ini kemudian dianalisa untuk dipertimbangkan
berapa biaya (khusus yang bersifat medium dan high cost implementasi) yang
harus dikeluarkan untuk mengkonversi losses tersebut menjadi potensi hemat
energi.
 9

iii. Menganalisis/inventarisasi konsumsi energy terhadap produk yang dihasilkan atau

intensitas energi terhadap alur proses maupun peralatan pengguna energi sebagai
parameter untuk mengetahui tingkat efektifitas dan efisiensi penggunaan energi;
iv. Menganalisis performance dan efisiensi peralatan pengguna dan penghasil energi;
v. Menentukan benchmark intensitas energi;
vi. Identifikasi potensi konservasi energi guna mengetahui tingkat efisiensi peralatan
pengguna energi;
vii. Menganalisis secara teknik dan ekonomi untuk mengetahui kelayakan potensi
konservasi energi;
viii. Rekomendasi langkah-langkah implementasi potensi / peluang konservasi energi
disusun berdasarkan skala prioritas biaya implementasi (no cost / low cost, medium
cos, dan high cost).

5. Studi Kelayakan (Feasibility Study)

Berbagai peluang penghematan energi yang diperoleh selanjutnya didiskusikan
dengan pihak industri. Dari berbagai peluang penghematan energy tersebut kemudian
dipilih beberapa peluang untuk dianalisis kelayakannya. Panduan pelaksanaan Studi
Kelayakan dapat dilihat di Pedoman Teknis Studi Kelayakan, Kementerian
Perindustrian-ICCTF, 2011.

6. Diskusi
Penyelenggaraan diskusi dilakukan untuk memaparkan dan membahas hasil-hasil
audit energi beserta rekomendasinya dengan pihak industri dan pihak-pihak yang
berkepentingan dengan kegiatan audit energi tersebut.

7. Menyusun Laporan
Saat laporan disiapkan, semua data yang terkumpul dan perhitungan yang dibuat
dimasukkan ke dalam laporan tersebut. Temuan-temuan serta saran-saran dibahas dan
beberapa saran dikemukakan untuk segera dijalankan dan beberapa lainnya diberikan
untuk pengkajian lanjutan yang lebih rinci.
 10

3.9. Utilitas di Industri

Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan sarana
penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik. Sistem
Utilitas merupakan unit-unit yang dapat menunjang pelaksanaan suatu proses dalam
industri. Mulai dari penyediaan air, energi listrik, pemanas untuk boiler, pendinginan.
Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas diproduksi
di dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian ke
perusahaan-perusahaan yang menjualnya.
Dalam tugas ini unit utilitas yang akan dibahas adalah unit utilitas sebagai
berikut :
a. Boiler dan air umpan & blowdown
b. Sistem penyediaan bahan bakar
c. Sistem refrigerasi dan penyejuk udara ac
d. Unit penyediaan udara tekan dan kompresor
e. Pompa
f. Motor listrik
g. Sistem pembangkit tenaga listrik

2.5.1. Boiler dan Air Umpan & Blowdown

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai
terbentuk air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu kemudian
digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media yang berguna
dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Jika air dididihkan sampai
menjadi steam, volumnya akan meningkat sekitar 1.600 kali, menghasilkan tenaga
yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga boiler merupakan
peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.

Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam.Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan.

Air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam disebut air umpan.
Dua sumber air umpan adalah: (1) Kondensat atau steam yang mengembun yang
kembali dari proses dan (2) Air makeup (air baku yang sudah diolah) yang harus
 11

diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses. Untuk mendapatkan efisiensi
boiler yang lebih tinggi, digunakan economizer untuk memanaskan awal air umpan
menggunakan limbah panas pada gas buang.

Gambar 2.1 Boiler

(Sumber : http://www.insinyoer.com/klasifikasi-boiler/)

Boiler dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis yaitu sebagai berikut :

a. Fire Tube Boiler
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler ada didalam
shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boilers biasanya digunakan untuk
kapasitas steam yang relative kecil dengan tekanan steam rendah sampai sedang.
Sebagai pedoman, fire tube boilers kompetitif untuk kecepatan steam sampai 12.000
kg/jam dengan tekanan sampai 18 kg/cm2.

Gambar 2.2 Fire tube

(Sumber:http://encyclopedia.che.engin.umich.edu/Pages/HeatTransfer/Boilers/Boilers.html)
 12

b. Water Tube Boiler

Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa-pipa masuk kedalam
drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar membentuk steam pada
daerah uap dalam drum.Boiler ini dipilih jika kebutuhan steam dan tekanan steam
sangat tinggi seperti pada kasus boiler untuk pembangkit tenaga. Water tube boiler
yang sangat modern dirancang dengan kapasitas steam antara 4.500 – 12.000 kg/jam,
dengan tekanan sangat tinggi.
Karakteristik water tube boilers sebagai berikut:
• Forced, induced dan balanced draft membantu untuk meningkatkan efisiensi
pembakaran
• Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant pengolahan air.
• Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi.
c. Boiler Paket
Disebut boiler paket sebab sudah tersedia sebagai paket yang lengkap. Pada saat
dikirim ke pabrik, hanya memerlukan pipa steam, pipa air, suplai bahan bakar dan
sambungan listrik untuk dapat beroperasi. Paket boiler biasanya merupakan tipe shell
and tube dengan rancangan fire tube dengan transfer panas baik radiasi maupun
konveksi yang tinggi.

Ciri -ciri dari boiler paket (packaged boilers) adalah:

• Kecilnya ruang pembakaran dan tingginya panas yang dilepas menghasilkan
penguapan yang lebih cepat.
• Banyaknya jumlah pipa yang berdiameter kecil membuatnya memiliki
perpindahan panas konvektif yang baik.
• Sistem forced atau induced draft menghasilkan efisiensi pembakaran yang
baik.
• Sejumlah lintasan/pass menghasilkan perpindahan panas keseluruhan yang
lebih baik.
• Tingkat efisiensi thermisnya yang lebih tinggi dibandingkan dengan boiler
lainnya.
 13

Gambar 2.3 Boiler paket

(Sumber : www.frewprocess.com)

d. Thermal Oil Boiler

Thermal Oil Heater adalah mesin yang dapat menghasilkan dan mengantar panas
dengan menggunakan media oli. Mesin ini dirancang bebentuk tabung yang
didalamnya terdapat pipa untuk mengalirkan oli. Sumber dari panas yang dihasilkan
mesin ini bersumber dari burner dengan bahan bakar, pasan yang dapat dihasilkan
mencapai 300 °C dengan tekanan yang sangat rendah (5 bar) dibandingkan steam
boiler.
Oli adalah media penghantar panas yang tidak menimbulkan kerak atau
kotoran pada pipa. Sehingga tidak perlu melakukan pembersihan dan mengeluarkan
biaya untuk membersihkan bagian dalam pipa seperti pada sistem steam boiler. Pipa
tahan apiiyang digunakan ini tidak akan menglami kerusakan dikarenakan dialirkan
pipa sirkulasi, tetapi jangan sampai fulida atau oli melebihi jemampuan pipa
menerima panas. Karena itu sistem safety untuk api burner harus sangat diperhatikan
dengan baik.

e. Waste Heat Boiler

Waste Heat Boiler merupakan bejana tertutup yang memanfaatkan limbah panas atau
gas buang untuk pembakarannya, dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai
terbentuk air panas atau steam yang akan digunakan untuk memutar sudu turbin.
Dimanapun tersedia limbah panas pada suhu sedang atau tinggi, boiler limbah
panas dapat dipasang secara ekonomis. Jika kebutuhan steam lebih dari steam yang
dihasilkan menggunakan gas buang panas, dapat digunakan burner tambahan yang
menggunakan bahan bakar. Jika steam tidak langsung dapat digunakan, steam dapat
 14

dipakai untuk memproduksi daya listrik menggunakan generator turbin uap. Hal ini
banyak digunakan dalam pemanfaatan kembali panas dari gas buang dari turbin gas
dan mesin diesel.

Gambar 2.4 Waste heat boiler

(Sumber : www.energyefficiencyasia.org)

f. Power Plant Boiler

Power Plant Boiler merupakan boiler yang dimanfaatkan untuk pembangkit tenaga
listrik dengan cara memanfatkan energi potensial tekanan uap yang dibangkitkan
boiler untuk memutar turbin penggerak dinamo pembangkit tenaga listrik (power
plant).
Sebagian besar ketel uap yang digunakan pada Power plant adalah ketel uap
yang menghasilkan uap superheated, dimana uap ini digunakan pertama kali untuk
memutar turbin sebagai pembangkit tenaga listrik kemudian sisa uap dari pembangkit
tersebut digunakan untuk proses atau dikembalikan menjadi air umpan boiler setelah
terkondensasi (condensat water).
 15

Gambar 2.5 Boiler pada sistem pembangkit

❖ Air Umpan Boiler dan Blowdown
Dalam suatu proses produksi dalam industri, boiler merupakan suatu pembangkit
panas yang penting. Sesuai dengan namanya maka fungsi dari boiler ini adalah
memanaskan kembali. Dalam suatu proses industri boiler harus dijaga agar
effisiensinya cukup tinggi. Oleh sebab itu adalah penting untuk menjaga kualitas air
yang diumpankan untuk boiler, karena akan berhubungan dengan effisiensi dari boiler
tersebut.
Air umpan boiler atau boiler feed water nantinya akan dipanaskan hingga
menjadi steam. Karena di dalam boiler terjadi pemanasan harus diwaspdai adanya
kandungan-kandungan mineral seperti ion Ca2+ dan Mg2+. Air yang banyak
mengandung ion Ca2+ dan Mg2+ disebut sebagai air yang sadah (hard water). Ion-ion
ini sangat berpengaruh pada kualitas air yang nantinya akan digunakan sebagai umpan
boiler. Biasanya ion-ion ini terlarut dalam air sebagai garam karbonat, sulfat,
bilkarbonat dan klorida. Berbeda dengan senyawa-senyawa kimia lainnya, kelarutan
dari senyawa-senyawa mengandung unsur Ca dan Mg seperti CaCO3,
CaSO4,MgCO3, Mg(OH)2, CaCl2,MgCL2, dll ; akan memiliki kalarutan yang makin
kecil/redah apabila suhu makin tinggi. Sehingga ketika memasuki boiler, air ini
merupakan masalah yang harus segera diatasi. Air yang sadah ini akan menimbulkan
kerak (scalling) dan tentu saja akan mengurangi effisiensi dari boiler itu sendiri akibat
dari hilangnya panas akibat adanya kerak tersebut. Selain itu yang dikhawatirkan bisa
menyebabkan scalling adalah adanya deposit silika.
 16

a. Persyaratan air umpan boiler

Boiler atau ketel uap merupakan sebuah alat untuk pembangkit uap dimana
uap ini berfungsi sebaga izat pemindah tenaga kaloris. Tenaga kalor yang dikandung
dalam uap dinyatakan dengan entalpi panas.
Hal-hal yang mempengaruhi efisiensi boiler adalah bahan bakar dan kualitas
air umpan boiler. Parameter-parameter yang mempengaruhi kualitas air umpan boiler
antara lain:
• Oksigen terlarut, dalam jumlah yang tinggi dapat menyebabkan korosi pada
peralatan boiler.
• Kekeruhan, dapat mengenda pada perpipaan dan peralatan proses serta
mengganggu proses.
• PH. Bila tidak sesuai dengan standar kualitas air umpan boiler dapat
menyebabkan korosi pada peralatan
• Kesadahan, merupakan kandungan ion Ca dan Mg yang dapat menyebabkan
kerak pada peralatan serta perpipaan boiler sehingga menimbulkan local
overheating
• Fe, dapat menyebabkan air bewarna dan mengendap disaluran air dan boiler
bila teroksidasi oleh oksigen

Secara umum air yang akan digunakan sebagai umpan boiler adalah air yang
tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang dapat
membentuk kerak pada boiler dan air yang tidak mengandung unsur yang dapat
menyebabkan korosi boiler.
Tabel 2.1 Baku mutu air umpan boiler
 17

b. Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler

Pengolahan eksternal digunakan untuk membuang padatan tersuspensi, padatan telarut
(terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama pembentukan
kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan karbon dioksida).
Proses perlakuan eksternal yang ada adalah:
• Koagulasi dan Flokulasi
• Sedimentasi
• Filtrasi
• Demineralisasi
• Softening
• Deaerasi
Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki
pengendapan atau pengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan dan
flokulan. Penyaring pasir bertekanan, dengan aerasi untuk menghilangkan karbon
dioksida dan besi.

c. Pembuangan air ketel uap (Blowdown)

Blowdown Yaitu pengeluaran air yang mengandung bahan terlarut pekat dan padatan
tersuspensi dari dalam ketel uap. Saat air dididihkan dan dihasilkansteam,
padatanterlarut yang terdapatdalam air akantinggal di boiler. Jika padatan yang
tertinggal terakumulasi dalam air umpan, maka padatan tersebut akan terpekatkan dan
akhirnya akan mencapai suatu tingkat dimana kelarutannya dalam air akan terlampaui
dan akan mengendap dari larutan.

Diatas tingkat konsenrasi tertentu, padatan tersebut mendorong terbentuknya

busa dan menyebabkan terbawanya air ke steam. Endapan juga mengakibatkan
terbentunya kerak di bagian dalam boiler, mengakibatkan pemanasan setempat
menjadi berlebih dan akhirnya menyebabkan kegagalan pada pipa boiler.

Metode konvensional untuk mem-blowdown boiler tergantung pada dua jenis

blowdown berdasarkan waktu pelaksanaannya, yakni : Sewaktu-waktu dan Kontinyu.

1. Blowdown yang sewaktu-waktu/ intermittent

Blowdown yang sewaktu-waktu dioperasikan secara manual pada sembarang waktu,
melalui sebuah kran yangdipasang pada pipa pembuangan di titik terendah shell boiler
 18

untuk mengurangi parameter (TDS atau konduktivitas, PH, konsentasi Silica dan
Fosfat) sesuai persentasenya, sehingga tidak berpengaruh buruk terhadap kualitas
steam.
Jenis blowdown ini menjadi metode efektif untuk membuang padatan yang
telah lepas dari larutan dan menempati pipa api dan permukaan dalam shell boiler.
Pada blowdown yang sewaktu-waktu, jalur yang berdiameter besar dibuka untuk
waktu sesaat, yang didasarkan pada aturan umummisalnya “sekali dalam satu shift
untuk waktu 2 menit”.
Blowdown yang sewaktu-waktu menyebabkan harus ditambahkannya air
umpan ke dalam boiler dalam jumlah besar dan dalam waktu singkat, sehingga
membutuhkan pompa air umpan yang lebih besar daripada jika digunakan blowdown
kontinyu. Juga, tingkat TDS akan bervariasi, sehingga menyebabkan fluktuasi
ketinggian air dalam boiler karena perubahan dalam ukuran gelembung steam dan
distribusinya yang setara dengan perubahan dalam konsentrasi padatan. Juga,
sejumlah besar energi panas hilang karena blowdown yang sewaktu-waktu.

2. Blow Down Kontinyu

Pada blowdown Kontinyu, kran blowdown hanya diatur satu kali untuk kondisi
tertentu, dan tidak perlu lagi diatur setiap saat oleh operator. Blowdown penting untuk
melindungi permukaan penukar panas pada boiler.Walau demikian, Blowdown dapat
menjadi sumber kehilangan panas yang cukup berarti, jika dilakukan secara tidak
benar. Dipastikan sejumlah besar panas akan lepas dari boiler, tetapi ada peluang
pemanfaatan kembali panas ini dengan mengembuskan nyake flash tank dan
mengasilkan flash steam. Flash steam ini dapat digunakan untuk pemanasan awal air
umpan boiler.
Jenis blowdown ini umum digunakan pada boiler bertekanan tinggi. Oleh
karena itu penting untuk mengendalikan tingkat konsentrasi padatan dalam suspense
dan yang terlarutdalam air yang dididihkan. Hal ini dicapai oleh proses yang disebut
blow down kontinyu, dimana sejumlah tertentu volume air dikeluarkan dan secara
otomatis diganti dengan air umpan – dengan demikian akan tercapai tingkat optimum
total padatan terlarut (TDS) dalam air boiler dan membuang padatan yang sudah rata
keluar dari larutan dan yang cenderung tinggal pada permukaan boiler. Merupakan
aturan untuk menjalankan blow down secara kontinyu.
 19

Item-item yang akan direstriksi oleh blow down adalah :

• Silica
• Kuantitas total zat padat
• Ion Klorin

Gambar 2.6 Continous blowdown

(Sumber : www.thermgard.com.au)

2.5.2. Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Sistem bahan bakar adalah semua equipment atau peralatan yang digunakan untuk
menyediakan bahan bakar. Berbagai jenis bahan bakar (seperti bahan bakar cair,
padat, dan gas) yang tersedia tergantung pada berbagai faktor seperti biaya,
ketersediaan, penyimpanan, handling, polusi dan peletakan boiler, tungku dan
peralatan pembakaran lainnya.
Jenis-jenis bahan bakar dibagi menjadi dua yaitu bahan bakar cair dan bahan bakar
padat (batubara), dan bahan bakar gas.
• Bahan bakar cair
Bahan bakar cair seperti minyak tungku / furnace oil dan LSHS (low sulphur
heavy stock) terutama digunakan dalam penggunaan industri.
• Bahan bakar padat (batubara)
Batubara diklasifikasikan menjadi tiga jenis utama yakni antracit, bituminous,
dan lignit, meskipun tidak jelas pembatasan diantaranya. Pengelompokannya lebih
lanjut adalah semi-antracit, semi-bituminous, dan sub-bituminous. Batubara yang
umum digunakan, contohnya pada industri di Indonesia adalah batubara
bituminous dan sub-bituminous. Sifat fisik batubara termasuk nilai panas, kadar
 20

air, bahan mudah menguap dan abu. Sifat kimia batubara tergantung dari
kandungan berbagai bahan kimia seperti karbon, hidrogen, oksigen, dan sulfur.
Ketidaktentuan dalam ketersediaan dan pengangkutan bahan bakar mengharuskan
dilakukannya penyimpanan dan penanganan untuk kebutuhan berikutnya.
Kesulitan yang ada pada penyimpanan batubara adalah diperlukannya bangunan
gudang penyimpanan, adanya hambatan masalah tempat, penuruan kualitas dan
potensi terjadinya kebakaran. Kerugiankerugian kecil lainnya adalah oksidasi,
angin dan kehilangan karpet.

Gambar 2.7 Jenis-jenis batubara

• Bahan bakar gas
Bahan bakar gas merupakan bahan bakar yang sangat memuaskan sebab hanya
memerlukan sedikit handling dan sistim burner nya sangat sederhana dan hampir
bebas perawatan. Bahan bakar bentuk gas yang biasa digunakan adalah gas
petroleum cair (LPG), gas alam, gas hasil produksi, gas blast furnace, gas dari
pembuatan kokas, dll. Nilai panas bahan bakar gas dinyatakan dalam Kilokalori
per normal meter kubik (kKal/Nm3) ditentukan pada suhu normal (20 0C) dan
tekanan normal (760 mm Hg). Karena hampir semua peralatan pembakaran gas
tidak dapat menggunakan kadungan panas dari uap air, maka perhatian terhadap
nilai kalor kotor (GCV) menjadi kurang. Bahan bakar harus dibandingkan
berdasarkan nilai kalor netto (NCV). Hal ini benar terutama untuk gas alam,
dimana kadungan hidrogen akan meningkat tinggi karena adanya reaksi
pembentukan air selama pembakaran.
 21

2.5.3. Sistem Refrigerasi dan Penyejuk Udara AC

Siklus refrigerasi adalah siklus kerja yang mentransfer kalor dari media bertemperatur
rendah ke media bertemperatur tinggi dengan menggunakan kerja dari luar sistem.
Menurut Hartanto (1985) pendinginan atau refrigerasi adalah suatu proses penyerapan
panas pada suatu benda dimana proses ini terjadi karena proses penguapan bahan
pendingin (refrigeran).
Dalam suatu sistem refrigrasi mekanik, berlangsung beberapa proses fisik yang
sederhana. Jika ditinjau dari segi termodinamika, seluruh proses perubahan itu terlibat
tenaga panas, yang dikelompokkan atas panas laten penguapan, panas sensibel, panas
laten pengembunan dan lain sebagainya. Menurut Sofyan Ilyas (1993), suatu siklus
refrigrasi secara berurutan berawal dari pemampatan, melalui pengembunan
(kondensasi), pengaturan pemuaian dan berakhir pada penguapan (evaporasi).
Satu siklus refrigrasi kompresi uap adalah sebagai berikut:
1. Pemampatan (kompresi). Uap refrigeran lewat panas bersuhu dan tekanan
rendah yang berasal dari proses pengupan dimampatkan oleh kompresor
menjadi uap bersuhu dan bertekanan tinggi agar kemudian mudah
diembunkan, uap kembali menjadi cairan didalam kondensor.
2. Pengembunan (kondensasi). Proses pengembunan adalah proses pengenyahan
atau pemindahan panas dari uap refrigeran bersuhu dan bertekanan tinggi hasil
pemampatan kompresor ke medium pengembun di luar kondensor.
3. Pemuaian. Pemuaian adalah proses pengaturan kesempatan bagi refrigeran cair
untuk memuai agar selanjutnya dapat menguap di evaporator.
4. Penguapan (evaporasi), pada proses ini, refrigeran cair berada dalam pipa
logam evaporator mendidih dan menguap pada suhu tetap, walaupun telah
menyerap sejumlah besar panas dari lingkungan sekitarnya yang berupa zat
alir dan pangan dalam ruangan tertutup berinsulasi. Panas yang diserap
dinamakan “panas laten penguapan.
 22

Gambar 2.8 Siklus refrigerasi

Air Conditioning (AC) menggunakan prinsip siklus mesin pendingin, yang terdiri dari
beberapa bagian penting yaitu refrigerant, kompresor, heat exchanger (Evaporator dan
Kondensor), dan katup ekspansi. Tergantung pada penerapannya, terdapat berbagai
opsi/ kombinasi penyejuk udara AC yangtersedia untuk penggunaannya:
• Penyejuk udara (untuk ruangan atau mesin-mesin)
• Penyejuk udara AC Split
• Unit kumparan fan pada sistim yang lebih besar
• Unit handling udara pada sistim yang lebih besar

Kinerja dan kajian plant refrigerasi/ penyejuk udara AC yaitu :

❖ Pengkajian refrigerasi meliputi :
▪ TR merupakan Efek refrigerasi yang dihasilkan dan ditentukan
besarannya sebagai ton refrigerasi, juga disebut sebagai “tonase
chiller”.
▪ Pemakaian daya spesifik kW/TR merupakan indikator yang bermanfaat
dari kinerja sistim refrigerasi. Dengan mengukur tugas refrigerasi yang
ditampilkan dalam TR dan input kW, kW/TR digunakan sebagai
indikator kinerja energi.
▪ Koefesien Kinerja teoritis (Carnot), (COP Carnot, ukuran standar
efisiensi refrigerasi bagi sistim refrigerasi yang ideal) tergantung pada
dua kunci sistim suhu: suhu evaporator Te dan suhu kondenser Tc.
COP.
 23

❖ Pengkajian terhadap penyejuk udara ac meliputi :

Untuk unit penyejuk udara AC, aliran udara pada unit kumparan fan/ fan coil
units (fcu) atau unit handling udara/ air handling unit (AHU) dapat diukur
dengan menggunakan anemometer. Suhu dry bulb dan wet bulb diukur pada
jalur masuk dan keluar di AHU atau di FCU dan beban refrigerasi pada TR
dikaji sebagai:

(1)
Dimana : Q merupakan aliran udara dalam m3/jam
ρ adalah masa jenis udara kg/m3
hin entalpi udara masuk dalam kKal/kg
hout entalpi udara keluar dalam kKal/kg
Penggunaan grafik psychometric dapat membantu menghitung hin dan hout dari
nilai suhu dry bulb dan wet bulb yang diukur selama coba-coba dengan
menggunakan psychometer.
Pengukuran energi pada kompresor, pompa, fan AHU, fan menara pendingin
dapat dilakukan dengan alat analisis beban portable.
Perkiraan beban penyejuk AC dapat dilakukan dengan penghitungan berbagai
beban panas, sensibel dan laten, berdasar pada parameter udara masuk dan
keluar, faktor pemasukan udara, aliran udara, jumlah orang dan jenis bahan yang
disimpan.
Indikasi profil beban TR untuk penyejuk udara AC adalah sebagai berikut:
➢ Kabin kantor ukuran kecil = 0,1 TR/m2
➢ Kantor ukuran sedang, yang ditempati oleh 10 – 30 orang dengan
penyejuk AC terpusat = 0,06 TR/m2
➢ Komplek perkantoran gedung bertingkat yang besar dengan penyejuk AC
terpusat = 0,04 TR/m2

2.5.4. Unit Penyediaan Udara Tekan dan Kompresor

a. Unit Penyediaan Udara Tekan
Plant industri menggunakan udara tekan untuk seluruh operasi produksinya, yang
dihasilkan oleh unit udara tekan yang berkisar dari 5 horsepower (hp) sampai lebih
50.000 hp. Departemen Energi Amerika Serikat (2003) melaporkan bahwa 70 sampai
 24

90% udara tekan hilang dalam bentuk panas yang tidak dapat digunakan, gesekan,
salah penggunaan dan kebisingan (lihat gambar 2.9). Sehingga, kompresor dan
sistim udara tekan menjadi area penting untuk meningkatkan efisiensi energi pada
plant industri.

Gambar 2.9 Diagram Shanky untuk sistim udara tekan

Sistim udara tekan terdiri dari bagian pemasokan, yang terdiri dari kompesor dan
perlakuan udara, dan bagian permintaan, yang terdiri dari sistim distribusi &
penyimpanan dan peralatan pemakai akhir. Bagian pemasokan yang dikelola dengan
benar akan menghasilkan udara bersih, kering, stabil yang dikirimkan pada tekanan
yang dibutuhkan dengan biaya yang efektif.
Spesifikasi kualitas udara ditentukan oleh 3 (tiga) komponen yaitu particle,
water/moisture content dan oil/oil vapor. Berikut adalah persyaratan udara tekan
menurut ISO 8573-1:2010 dan ISPE dalam pedoman udara bertekanan (ISPE good
practice guide processed gases).
 25

Tabel 2.2 Kelas kualitas udara menurut ISO 8573-1:2010

Tabel 2.3 Atribut kualitas untuk gas/udara bertekanan

Berikut metode pengujian untuk 3 (tiga) atribut penting udara bertekanan, yaitu :
• Kelembaban (moisture content)
• Kandungan hidrokarbon/oil, dan
• Kandungan partikel dan mikroba (viable)
 26

b. Kompresor
Kompresor adalah mesin yang meningkatkan tekanan gas dengan memperkecil
volumenya. Kapasitas kompresor adalah debit penuh aliran gas yang ditekan dan di
alirkan pada kondisi suhu total, tekanan total, dan diatur pada saluran masuk
kompresor. Debit aliran yang sebenarnya, bukan merupakan nilai volum aliran yang
tercantum pada data alat, yang disebut juga pengiriman udara bebas/free air delivery
(FAD) yaitu udara pada kondisi atmosfir di lokasi tertentu. FAD tidak sama untuk
setiap lokasi sebab ketinggian, barometer, dan suhu dapat berbeda untuk lokasi dan
waktu yang berbeda.
Kompresor yang sudah tua, walupun perawatannya baik, komponen bagian
dalamnya sudah tidak efisien dan FAD nya kemungkinan lebih kecil dari nilai
rancangan. Kadangkala, faktor lain seperti perawatan yang buruk, alat penukar panas
yang kotor dan pengaruh ketinggian juga cenderung mengurangi FAD nya. Untuk
memenuhi kebutuhan udara, kompresor yang tidak efisien mungkin harus bekerja
dengan waktu yang lebih lama, dengan begitu memakai daya yang lebih dari yang
sebenarnya dibutuhkan. Pemborosan daya tergantung pada persentase penyimpangan
kapasitas FAD. Sebagai contoh, kran kompresor yang sudah rusak dapat menurunkan
kapasitas kompresor sebanyak 20 persen. Pengkajian berkala terhadap kapasitas FAD
untuk setiap kompresor harus dilakukan untuk memeriksa kapasitas yang
sebenarnya. Jika penyimpangannya lebih dari 10 persen,harus dilakukan perbaikan.
Metoda ideal pengkajian kapasitas kompresor adalah melalui uji nosel dimana nosel
yang sudah dikalibrasi digunakan sebagai beban, untuk membuang udara tekan yang
dihasilkan. Alirannya dikaji berdasarkan suhu udara, tekanan stabilisasi, konstanta
orifice, dll.
Beberapa pengukuran kompresor yang biasa digunakan adalah : efisiensi
volumetrik, efisiensi adiabatik, efisiensi isotermal, dan efisiensi mekanik. Efisiensi
adiabatik dan isotermal dihitung sebagai daya isotermal atau adiabatik dibagi oleh
konsumsi daya actual. Gambar yang diperoleh menunjukan efisiensi keseluruhan
kompresor dan motor penggerak.
 27

Gambar 2.10 Klasifikasi kompresor

Peluang-peluang efisiensi energi pada kompresor dapat diidentifikasikan sebagai
berikut :
• Lokasi kompresor
• Suhu udara pada aliran masuk
• Penurunan tekanan dalam saringan udara
• Ketinggian

2.5.5. Pompa
Menurut asosiasi pompa Inggris atau Britis Pump Manufacturers Association (BPMA)
20% energi dunia di gunakan oleh pompa dan 95% terpasang oves size. Mengapa
pemborosan penggunaan energi pada pompa bisa terjadi pemborosan yang luar biasa?
Biasanya yang terjadi pada perencanaan pemasangan pompa terjadi kesalahan-
kesalahan yang pada umumya tidak di sadari oleh pengguna maupun operator pompa,
nampun kesalahan ini tidak mutlak kesalahan pengguna, kesalahan ini biasanya di
mualai oleh konsultan teknis yang memberikan safety margin yang kurang
memperhitungkan Otimalisasi energi.
Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan
cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu media perpipaan dengan
 28

cara menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus
menerus.
Pompa beroperasi dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antara bagian
masuk (suction) dengan bagian keluar (discharge). Dengan kata lain, pompa berfungsi
mengubah tenaga mekanis dari suatu sumber tenaga (penggerak) menjadi tenaga
kinetis (kecepatan), dimana tenaga ini berguna untuk mengalirkan cairan dan
mengatasi hambatan yang ada sepanjang pengaliran. Cara menaikkan tingkat energi:
• Menaikkan tekanan dengan mengoperasikan sejumlah tetap volume cairan
didalam suatu ruang terbatas - pompa positive displacement.
• Menaikkan tekanan dengan menggunakan sudu putar untuk menaikkan kecepatan
fluida - pompa dinamik.

Gambar 2.11 Klasifikasi pompa

Beberpa fungsi pompa antara lain :
• Memindahkan/menaikkan fluida cair dari tempat yang rendah menuju tempat
yang lebih tinggi.
• Mensirkulasikan cairan sekitar sistim (misalnya air pendingin atau pelumas
yang melewati mesin-mesin dan peralatan)
 29

• Sistim pemompaan bertanggung jawab terhadap hampir 20% kebutuhan energi

listrik dunia dan penggunaan energi dalam operasi pabrik industri tertentu
berkisar 25-50% (US DOE, 2004).

Gambar 2.12 Pompa sentrifugal dan komponen utama

❖ Karakter utama sistim pemompaan :
• Head/tekanan (H)
• Kapasitas Aliran (Q)

Gambar 2.13 Karakteristik umum pompa

(sumber : Migas Indonesia)
 30

Gambar 2.14 Perbandingan karakteristik pompa

❖ Efisiensi Pompa

Effisiensi pada dasarnya didefinisikan sebagai perbandingan antara output dan input
atau perbandingan antara WHP Pompa dengan BHP pompa. Harga effisiensi yang
tertinggi sama dengan satu harga effisiensi pompa yang didapat dari pabrik
pembuatnya. Efisiensi pompa yaitu:

(2)

(3)

❖ Kurva Perfomansi Pompa

Kurva performansi bermanfaat untuk menggambarkan beberapa parameter unjuk kerja
dari pompa yang antara lain:
1. Besarnya head terhadap flow rate
2. Besarnya efisiensi terhadap flow rate
3. Besarnya daya yang dibutuhkan terhadap flow rate
4. Besarnya NPSHr terhadap flow rate
5. Besarnya minimum stable continuous flow
 31

❖ Sistem proteksi pompa

Agar pompa dapat beroperasi dengan baik, terdapat prosedur proteksi standar yang
diterapkan pada pompa sentrifugal. Beberapa standar minimum paling tidak terdiri
dari:

1. Proteksi terhadap aliran balik. Aliran keluaran pompa dilengkapi dengan check
valve yang membuat aliran hanya bisa berjalan satu arah, searah dengan arah
aliran keluaran pompa.
2. Proteksi terhadap overload. Beberapa alat seperti pressure switch low, flow
switch high, dan overload relay pada motor pompa dipasang pada sistem
pompa untuk menghindari overload.
3. Proteksi terhadap vibrasi. Vibrasi yang berlebihan akan menggangu kinerja
dan berkemungkinan merusak pompa. Beberapa alat yang ditambahkan untuk
menghindari vibrasi berlebihan ialah vibration switch dan vibration monitor.
4. Proteksi terhadap minimum flow. Peralatan seperti pressure switch high (PSH),
flow switch low (FSL), dan return line yang dilengkapi dengan control valve
dipasang pada sistem pompa untuk melindungi pompa dari kerusakan akibat
tidak terpenuhinya minimum flow.
5. Proteksi terhadap low NPSH available. Apabila pompa tidak memiliki NPSHa
yang cukup, aliran keluaran pompa tidak akan mengalir dan fluida
terakumulasi dalam pompa. Beberapa peralatan safety yang ditambahkan pada
sistem pompa ialah level switch low (LSL) dan pressure switch low (PSL).

2.5.6. Motor Listrik

Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik (putaran). Energi mekanik ini digunakan untuk,
misalnya, memutar impeller pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor,
mengangkat bahan, dll. Motor listrik digunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan
angin) dan di industri. Motor listrik kadangkala disebut “kuda kerja” nya industri
sebab diperkirakan bahwa motor-motor menggunakan sekitar 70% beban listrik total
di industri.
 32

Gambar 2.15 Klasifikasi jenis motor listrik

Keutamaan masing-masing motor listrik :

• Motor DC :
- Pengaturan kecepatan mudah dan memiliki range yang lebar
• Motor AC :
- Motor Induksi : Murah, Andal, maintenance rendah, Efisien
- Motor Sinkron : Efisien untuk kapasitas > 10 MW, Low speed, Faktor
daya bisa diatur
Efisiensi Motor Listrik dipengaruhi oleh :
• Umur motor listrik.
• Kapasitas motor.
• Putaran motor listrik.
• Type motor listrik.
• Temperatur kerja motor.
• Rewinding motor
• Beban kerja motor listrik.
 33

Gambar 2.16 Motor listrik

2.5.7. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Energi listrik merupakan suatu bentuk energi yang berasal dari sumber arus. Gambar
2.17 memperlihatkan bahwa hamper kebanyakan listrik dihasilkan oleh stasiun daya
listrik yang menggunakan bahan bakar fosil (batubara, gas, minyak) dan fasilitas
nuklir yang menggunakan uranium. Dikarenakan kepedulian terhadap lingkungan dan
keselamatan, dan akhir-akhir ini kepedulian terhadap keamanan energi sebagaimana
pasokan minyak tergantung pada sedikit negara, sumber alternatif energi masih
sedang digali. Energi yang terbarukan menyediakan 21 persen dari kebutuhan energi
dunia, termasuk PLTA/ daya air (20 persen), energi matahari, angin, panas bumi,
biomasa, dan ombak (sekitar 1 persen namun makin berkembang).

Gambar 2.17 Pembangkitan listrik di dunia

(Administrasi Informasi Energi US, 2004)
 34

Gambar 2.18 Pembangkitan, transmisi dan distribusi daya listrik

Gambar 2.18 memperlihatkan gambaran sederhana mengenai sistim

kelistrikan. Listrik umumnya dibangkitkan dengan pembangkit AC disebut
“alternator” pada pembangkit daya termal, air atau nuklir pada 50 atau 60 siklus per
detik. Listrik harus dibangkitkan hanya jika diperlukan, sebab listrik tidak dapat
disimpan. Daya yang dihasilkan disalurkan ke pengguna melalui jaringan transmisi
dan distribusi, yang terdiri dari trafo, jalur transmisi dan peralatan kontrol. Seluruh
stasiun daya memiliki trafo pembangkit (GTs) yang meningkatkan tegangan menjadi
tegangan ekstra tinggi (EHV, missal 132 KV, 220 KV, 400 KV) sebelum
ditransmisikan. Mentransmisikan daya pada tegangan tinggi mempunyai keuntungan
dapat mengurangi kehilangan selama transmisi dan dapat digunakan jalur transmisi
yang lebih kecil dan lebih ekonomis.
Tidak terdapat perbedaan antara jalur transmisi dan jalur distribusi kecuali
tingkat tegangan dan kemampuan penanganan dayanya. Jalur transmisi beroperasi
pada EHV dan biasanya mampu mentransmisikan energi listrik dalam jumlah besar
yang melintasi jarak yang sangat jauh. Jalur distribusi membawa daya dalam jumlah
terbatas pada tegangan lebih rendah dengan jarak yang pendek.

a. Fase Listrik
Terdapat satu karakteristik utama dari pasokan listrik AC yang memerlukan
penjelasan: fase. Pada dasarnya pasokan listrik AC dibagi kedalam sirkuit satu fase
dan tiga fase. Sirkuit AC satu fase memiliki dua buah kawat yang dihubungkan ke
sumber listrik. Tidak seperti sirkuit DC yang arah arus listrik nya tidak berubah, maka
dalam sirkuit AC arah arus berubah berkalikali tiap detiknya tergantung pada
frekuensi pasokan. Listrik 240 volt (V) yang dipasok ke rumah kita merupakan listrik
AC satu fase dan memiliki dua buah kawat: ‘aktif’ dan ‘netral’. Jalur distribusi dapat
terdiri dari empat jalur. Tiga jalur membawa listrik dari tiga sirkuit listrik, yang dibagi
 35

menjadi jalur netral yang umum (tiga jalur aktif dan satu jalur netral). Sistim 3 fase
memiliki 3 bentuk gelombang (biasanya membawa daya) yaitu 2/3 p radian (120
derajat,1/3 siklus) untuk waktu tertentu.

b. Faktor Daya
Terdapat tiga macam daya listrik yang digunakan untuk menggambarkan penggunaan
energi listrik, yaitu daya nyata atau daya aktif, daya reaktif serta daya semu atau daya
kompleks (Sanjeev Sharma, 2007). Faktor daya adalah perbandingan antara daya aktif
(kW) dengan daya total (kVA), atau kosinus sudut antara daya aktif dan total. Daya
nyata atau daya aktif adalah daya listrik yang digunakan secara nyata, misalnya
untuk menghasilkan panas, cahaya atau putaran pada motor listrik. Daya reaktif yang
tinggi akan meningkatkan sudut ini dan sebagai hasilnya faktor daya akan menjadi
lebih rendah (Lihat Gambar 2.19).

Gambar 2.19. Faktor daya pada sirkuit listrik

Faktor daya selalu lebih kecil atau sama dengan satu. Secara teoritis, jika
seluruh beban daya yang dipasok oleh perusahaan listrik memiliki faktor daya satu,
daya maksimum yang ditransfer setara dengan kapasitas sistim pendistribusian.
Sehingga, dengan beban yang terinduksi dan jika faktor daya berkisar dari 0,2 hingga
0,3, kapasitas jaringan distribusi listrik menjadi tertekan. Jadi, daya reaktif (kVAR)
harus serendah mungkin untuk keluaran kW yang sama dalam rangka meminimalkan
kebutuhan daya total (kVA).
Faktor daya dapat diperbaiki dengan memasang kapasitor pengkoreksi faktor
daya pada sistim distribusi daya pabrik. kapasitor bertindak sebagai pembangkit daya
reaktif dan oleh karenanya akan mengurangi jumlah daya reaktif, juga daya total yang
dihasilkan oleh bagian utilitas.
 36

c. Ketidak-seimbangan Tegangan
Ketidak-seimbangan tegangan (voltage imbalance, atau voltage unbalance)
didefinisikan sebagai penyimpangan atau deviasi maksimum dari nilai rata-rata
tegangan sistem tiga fase tegangan atau arus listrik , dibagi dengan nilai rata-rata
tegangan tiga fase atau arus tersebut, dan dinyatakan dalam persentase (Roger C.
Dugan, 1996)
Besarnya ketidak-seimbangan tegangan yang pada sumber utama tidak
boleh lebih dari 2 persen (J. Schlabbach dkk, 2000). Nilai kritis dari keadaan
ketidakseimbangan tegangan adalah jika nilai persentase perbandingannya
melebihi 5 persen, hal ini biasanya terjadi karena terputusnya salah satu fasa dari
sistem tenaga listrik tiga fasa (Roger C. Dugan, 1996).

d. Beban Listrik
Di tingkat makro, meningkatnya konsumsi listrik dan kecenderungan menurunnnya
konsumsi listrik selama waktu tertentu pada siang hari dapat diatur untuk disesuaikan
dengan kebutuhan. Dengan mahalnya penambahan kapasitas dan hanya dapat
dipasang dalam jangka waktu yang panjang (terutama jika plant daya yang baru harus
dibangun), manajemen pembebanan yang lebih baik pada penggunaan akhir dapat
membantu meminimalkan kebutuhan puncak pada infrastruktur utilitas dan
memperbaiki penggunaan kapasitas pembangkit listrik.

e. Distorsi Gelombang
Distorsi gelombang didefinisikan sebagai suatu penyimpangan bentuk gelombang dari
benuk normal sinusoidal sesuai dengan frekuensi dayanya, pada keadaan tanpa
gangguan (steady state). Terdapat lima jenis penyimpangan bentuk gelombang yang
terjadi, yaitu DC Offset, Nocthing, Noise, Harmonisa dan Interharmonisa (Roger C.
Dugan, 1996)
• DC Offset
DC offset adalah suatu keadaan adanya sebuah tegangan atau arus dc dalam sistem
tenaga listrik bolak-balik. DC offset dapat terjadi sebagai akibat dari gangguan
geomagnetik atau disebabkan oleh penggunaan peralatan penyearah setengah
gelombang.
 37

• Notching
Notching adalah gangguan tegangan periodik yang disebabkan oleh penggunaan
peralatan eletronika daya secara normal,di mana hal ini terjadi saat ketika
komutasi arus dari satu fasa yang satu ke fasa yang lain. Notching yang terjadi
secara kontinyu, dapat diketahui karakterisiknya melalui spektrum harmonisa
tegangan yang mengandung gangguan tersebut. Komponen frekuensi yang terkait
dengan notchingdapat mempunyai nilai yang cukup tinggi dan mungkin tidak akan
mudah dilihat atau diukur denganperalatan pengukuran yang biasa digunakan
untuk analisis harmonisa.
• Noise
Noise didefinisikan sebagai sinyal-sinyal listrik yang tidak diinginkan dengan
spektrum broadband kurang dari 200 kHz yang menumpang pada tegangan atau
arus dari sistem daya listrik. Noise sering terjadi di dalam konduktor fasa atau
ditemukan juga pada konduktor netral. Noisedi dalam sistem tenaga listrik dapat
disebabkan oleh perangkat elektronika daya, rangkaian kendali, peralatan yang
menghasilkan busur api, beban dengan sistem penyearahan solid-state, dan
pensaklaran suplai daya (Roger C. Dugan, 1996).
• Harmonisa
Harmonisa adalah bentuk tegangan atau arus sinusoidal yang memiliki frekuensi
ganda, di mana frekuensi tersebut merupakan kelipatan bilangan bulat dari
frekuensi dasar. Frekuensi dasar suatu sistem biasanya dirancang untuk beroperasi
pada 50 atau 60 Hz, di Indonesia frekuensi dasar yang digunakan adalah 50 Hz.
Bentuk gelombang yang terdistorsi dapat didekomposisi menjadi jumlah dari
frekuensi dasar dan frekuensi harmonisa. Distorsi harmonisa berasal dari
peralatan yang mempunyai karakteristik nonlinier perangkat dan beban pada
sistem tenaga listrik (Roger C. Dugan, 1996).
• Inter-harmonisa
Tegangan atau arus yang memiliki komponen-komponen frekuensi yang
bukan kelipatan bilangan bulat dari frekuensi daya (misalnya, 50 atau 60 Hz)
disebut interharmonisa. Interharmonisa dapat muncul sebagai frekuensi diskrit
atau sebagai spektrum pita lebar. Interharmonisa dapat ditemukan dalam jaringan
sistem tenaga listrik untuk semua klasifikasi tegangan. Sumber utama dari distorsi
gelombang interharmonisa adalah konverter frekuensi statis, cycloconverter,
 38

motor induksi, dan peralatan yang menimbulkan busur api. Sinyal pembawa pada
saluran tenaga listrik juga dapat dianggap sebagai interharmonisa Interharmonisa
dihasilkan dari proses konversi frekuensi, dan nilainya tergantung dari
perubahan beban. Interharmonisa arus dapat membangkitkan resonansi cukup
tinggi pada sistem tenaga listrik sebagai akibat adanya perubahan frekuensi
interharmonisa menjadi frekuensi yang digunakan dalam sistem tenaga.

f. Fluktuasi Tegangan
Fluktuasi tegangan adalah suatu perubahan tegangan yang sistematis atau
serangkaian perubahan tegangan secara acak, di mana magnitud dari tegangan
mempunyai nilai yang tidak semestinya (Roger C. Dugan, 1996), yaitu di luar
rentang tegangan ditentukan oleh ANSI C84.1 sebesar 0,9 sampai 1,1 pu.
Menurut IEC 61000-2-1 salah satu fluktuasi tegangan, mempunyai
karakteristik sebagai rangkaian tegangan acak yang berfluktuasi secara terus
menerus. Beban yang berubah sangat cepat dan terjadi terus-menerus, dan
menghasilkan arus beban yang besar dapat menyebabkan variasi tegangan yang
sering disebut sebagai flicker atau kedip tegangan. Istilah flicker atau kedip tegangan
berasal dari dampak adanya fluktuasi tegangan terhadap lampu, yang dianggap
seperti mata manusia yang berkedip.

Gambar 2.20 Fluktuasi tegangan

 39

BAB III
PEMBAHASAN

3.1. Survey Awal

Audit energi akan dilakukan terhadap suatu plant industri petrokimia. Dalam tahap ini
tim auditor sudah dibentuk dan sudah dilakukan sosialisasi ke perusahaan terkait
jadwal pelaksanaan, jenis audit yang akan dilakukan, serta prioritas audit energi yang
yang ditentukan berdasarkan profil penggunaan energi, pasokan dan kwalitas
daya/energi, distribusi daya/energi, biaya energi, prioritas area, pengguna energi
signifikan.
Dalam hal ini prioritas audit energi yang akan dilakukan berfokus kepada
peralatan-peralatan utilitas suatu plant industri petrokimia. Adapun peralatan utilitas
yang akan di audit energi adalah sebagai berikut :
a. Boiler
b. Sistem penyediaan bahan bakar
c. Sistem refrigerasi dan penyejuk udara AC
d. Unit penyediaan udara tekan dan kompresor
e. Pompa
f. Motor listrik
g. Sistem pembangkit tenaga listrik

3.2. Survei Lapangan

Aktifitas dari survey lapangan ini adalah pengumpulan data. Pengumpulan data ini
ditujukan untuk mendapatkan informasi mengenai kondisi performa peralatan
pengguna energi dan teknologi yang digunakan serta kondisi operasi proses pada
masing-masing peralatan pengguna energi. Data yang terkumpul berupa data sekunder
dan primer.
Teknik pengumpulan data dalam audit energi terhadap utilitas ini diperlukan 2 (dua)
metode, yaitu :
• Assesmen energi. Untuk pengumpulan data sekunder.
• Pengukuran di lapangan. Untuk pengumpulan data primer.
 40

3.3. Potensi Penghematan Energi

Analisis data dilakukan untuk mendapatkan potret kinerja pemanfaatan energi dan
menentukan langkah peningkatan efisiensi energi yang diperlukan. Analisis tersebut
dimaksudkan untuk mengetahui secara rinci besarnya potensi penghematan energi
yang dapat dilakukan. Potensi penghematan energi diidentifikasi dengan menghitung
rugi-rugi energi, daur ulang panas, dan perbaikan dengan menggunakan teknologi
hemat energi.

3.4. Rule of Thumb

Rule of thumb adalah istilah yang digunakan untuk mengatakan aturan-aturan
sederhana dalam pelaksanaan analisa dalam tahapan audit energi.

3.5. Rekomendasi Penghematan Energi

Setelah diperolehnya secara rinci besarnya potensi penghematan energi yang
dilakukan maka selanjutnya menyusun rekomendasi langkah-Iangkah penghematan
energi berdasarkan kriteria; tanpa biaya, biaya rendah, biaya sedang dan biaya tinggi
yang dapat ditindaklanjuti oleh pihak industri. Rekomendasi dibuat dengan
memperhatikan kinerja dan kondisi saat ini serta rencana pengembangan ke depan.

3.6. Boiler dan Air Umpan & Blowdown

Neraca panas dapat membantu dalam mengidentifikasi kehilangan panas yang dapat
atau tidak dapat dihindari. Uji efisiensi boiler dapat membantu dalam menemukan
penyimpangan efisiensi boiler dari efisiensi terbaik dan target area permasalahan
untuk tindakan perbaikan.
Parameter operasi kritis pada boiler yang perlu dianalisa dalam tahap audit energi
yaitu:
• Suhu stack gas buang
• Kadar oksigen (O2) atau carbon dioksida (CO2) pada gas buang.
• TDS air boiler dan air umpan boiler
 41

Gambar 3.1 Diagram Neraca Energi Boiler

a. Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang diperlukan dalam analisa pada pelaksanaan audit energi
terhadap boiler yaitu data sekunder dan data primer.
❖ Data sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
• Konsumsi energi beberapa tahun terakhir
• Kapasitas
• Jumlah unit
• Performance (actual, disain)
• Standar (SOP) yang digunakan
• Pemeliharaan (jadwal dan pelaksanaan)
• Sistemmanajemenenergi
• Tingkat produksi, beban peralatan, jam kerja
• Standar(SOP) yang digunakan
• Petugas energi, kompetensi
❖ Data Primer
Teknik pengumpulan data yang dilakukan dalam proses audit energi terhadap boiler
adalah dengan cara melakukan pengukuran langsung dilapangan.
Pengukuran dilakukan terhadap :
• Bahan bakar : laju air (m3/h), temperatur (0C), tekanan (kg/cm2)
• Gas buang : Laju air/volume gas buang (m3/h), temperatur (0C), komposisi gas
buang ( %CO2 , %CO, % O2, %SO2 )
• Air pengisi boiler : laju air (m3/h), jumlah bahan padat yan terlarut (TDS),
tekanan (kg /cm2)
 42

• Udara pembakaran : temperatur ambient (0C), bola basah (0C), temperatur bola
kering (0C)
• Air blowdown : laju air (m3/h), jumlah bahan padat yang terlarut (TDS),
temperatur (0C).
• Dinding boiler : temperatur (0C), luas permukaan (m3)
• Uap : laju air (m3/h, temperature (0C), tekenan, kualitas uap
Perlengkapan pengukuran atau instrumen pengukuran yang diperlukan diantaranya
adalah :
• Pengukuran temperatur : termokopel dan thermometer bola basah dan bola
kering
• Pengukuran laju air : Pilot tube, Fan whell, Orifice, Ultrasonic flowmeter
• Pengukuran tekanan : Manometer
• Pengukuran komposisi gas buang : Gas analyzer
• Pengukuran jumlah bahan padat yang terlarut : TDS meter

Gambar 3.2 Titik pengukuran pada boiler

Menentukan titik pengukuran, langkah yang perlu diperhatikan dalam melakukan
persiapan pengukuran adalah :
i. Menentukan batas system boiler yang akan diukur yaitu dengan menyusun
atau menggambarkan blok diagram system tersebut.
ii. Menentukan titik-titik pengukuran dari blok diagram sistem boiler ,seperti
diperlihatkan pada Gambar 3.2 di atas.
iii. Instalasi instrument-instrumen pengukuran. Instalasi dilakukan pada saat boiler
tidak/sedang beroperasi. Pembacaan dan pengambilan data dapat pula
 43

dilakukan dari alat ukur yang telah terpasang, dengan memastikan bahwa alat
ukur tersebut tidak rusak dan masih dapat dipercaya pembacaan meternya.
iv. Pengukuran dilakukan dalam kondisi tunak (steady), yaitu suatu kondisi
dimana beban pembakaran boiler tidak berubah terhadap waktu untuk setap
masing-masing beban boiler yang diukur.
v. Pengambilan data dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan data yang dapat
mewakili operasi boiler.
Seluruh analisa energi bertumpu pada hasil pengukuran, sehingga semua hasil
pengukuran harus dapat diandalkan dan mempunyai kesalahan (error) yang masih
dapat diterima. Oleh karena itu penting untuk menjamin bahwa alat ukur yang
digunakan dapat diandalkan dan telah dikalibrasi dalam batas waktu sesuai ketentuan
yang berlaku. Kalibrasi harus dilakukan oleh pihak yang diberi wewenang hukum
untuk itu.
Evaluasi data hasil pengukuran dan analisis, data hasil pengukuran yang masih
merupakan data mentah sehingga perlu diolah untuk dapat digunakan dalam
perhitungan atau analisis. Analisa data bersisi perhitungan-perhitungan untuk
mengetahui unjuk kerja boiler. Terdapat dua metode pengkajian efisiensi boiler:
1. Metode Langsung: energi yang didapat dari fluida kerja (air dan steam)
dibandingkan dengan energi yang terkandung dalam bahan bakar boiler.
Persamaan yang digunakan :

Dimana :
W : Volume uap yang dibangkitkan ( kg )
Hs : Entalpi dari uap ( kkal/kg )
Hw : Entalpi air yang diumpankan ( kkal/kg )
H1 : Nilai kaloi dari bahan bakar ( kkal/liter atau kg )
 44

2. Metode Tidak Langsung: efisiensi merupakan perbedaan antara kehilangan

dan energi yang masuk.

Dimana :
Ldfg : Persentase kehilangan panas yang diakibatkan oeh gas buang yang
kering
LH2 : Persen kehilangan panas karena penguapan air yang terbentuk karena
adanya H2 dalam bahan bakar.
Lmf : Persen kehilangan panas karena penguapan kadar air dalam bahan
bakar.
Lma : Persen kehilangan panas karena kadar air dalam udara.
Lfa : Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak
terbakar dalam abu terbang.
Lba : Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak terbakar
dalam abu bawah.
LQ : Persen kehilangan panas karena radiasi dan kehilangan lain yang tidak
terhitung.
b. Potensi Penghematan Energi pada Boiler
Adapun letak potensi penghematan energi pada boiler yang signifikan dalam
penggunaan energi terdapat :
1. Pada sistem pembakaran didalam burner. Parameter yang perlu dianalisa antara
lain :
• Temperature pembakaran.
temperatur udara pembakaran dapat dinaikkan dengan memanfaatkan
temperatur gas buang yang tinggi melalui air heater, efisiensi boiler dapat
ditingkatkan sebesar 1% pada setiap kenaikan temperature udara pembakaran
sebesar 25 0C.
• Rasio udara.
sistem pengendalian air ratio pada sistem pembakaran (combustion control
system) tersebut memiliki peranan yang sangat penting dalam meningkatkan
efisiensi dari boiler serta berfungsi menjaga komposisi aliran udara dan aliran
bahan bakar yang tepat sehingga tarjadi proses pembakaran sempurna.
 45

• Fouling.
Fouling yaitu terjadinya deposit ataupun kerak pada permukaan perpindahan
panas yang dapat mengakibatkan tidak efisiensinya hasil pembakaran
sehingga mengakibatkan temperatur gas buang akan tinggi.
• Laju udara bersih.
Faktor laju udara bersih yang disuplai melewati air heater. Boiler harus
dioperasikan dengan laju aliran udara yang lebih dari kebutuhan udara teoritis
yang dihitung berdasarkan analisa gas asap. Tetapi udara berlebih yang terlalu
banyak juga akan mengakibatkan terjadinya losses karena pengambilan panas
sendiri oleh udara berlebih untuk dibawa bersama gas buang, untuk itulah
dilakukan analisa gas asap untuk menentukan.
kebutuhan udara actual
• Kualitas bahan bakar.
Kualitas bahan bakar yang rendah, sehingga masih terdapat kandungan bahan
bakar yang tidak terbakar dan akan menempel pada elemen bersama dengan
keluarnya gas buang sehingga dapat mengakibatkan kotornya air heater dan
terbakarnya air heater. Kurang sempurnanya pembersihan air heater pada
waktu water washing, sehingga kotoran, terak, jelaga, fosfor masih terdapat
pada elemen pemanas sehingga berdampak pada penurunan daya serap kalor
pada heating transfer elemen-nya.
2. Pada sistem air umpan dan blowdown. Parameter yang perlu dianalisa adalah :
• Kotoran dalam air.
Air alam yang bersumber dari sungai, laut, maupun dari sumur
mengandung kadungan bermacam-macam kotoran yang merupakan unsur
/ senyawa kimia yang dapat menimbulkan beberapa masalah sewaktu
dalam pengoperasian ketel uap. Permasalahan yang timbul jika kualitas air
rendah akan menimbulkan kerak dan endapan, Kerak menyebabkan
overheating dan kegagalan pada boiler metal. Air kotor menyebabkan
karatan pada logam ketel (terutama O2).
• TDS (Total Dissolved Solid)
Tinggat TDS yang tinggi dapat menimbulkan kerusakan pada boiler
karena jika dibiarkan akan menimbulkan endapan pada pipa-pipa boiler
yang semakin lama akan menyumbat boiler dan akan terjadi overheating
 46

sehingga umur pipa tidak bertahan lama. TDS yang direkomendasikan

adalah maximum 3500 ppm. Untuk mengetahui TDS dilakukan dengan
alat ukur TDS meter.
• Kerak
Air umpan (feed water) boiler umumnya mengandung CaCO3 atau
CaCO4. Adanya zat tersebut menyebabkan permukaan pipa pemanas
maupun drum boiler cenderung terbentuk kerak dan bagian bawah drum
boiler akan muncul endapan berupa lumpur. Kerak disamping pemborosan
energi juga potensi menimbulkan bahaya.
• PH
Kelalaian mengontrol PH air boiler mengakibatkan kerusakan berat pada
pipa pemanas boiler yang berakibat fatal.
• Endapan
Endapan yang terbentuk didinding tube pada sisi air dapat mengurangi
efisiensi dan bahkan kerak dapat merusak tube karena over heating.
Endapan-endapan tersebut disebabkan oleh tingginya konsentrasi
suspended solids dan dissolved solids, hal itu juga dapat menyebabkan
terbentuknya busa (foam) sehingga menyebabkan carry over.
Berdasarkan hasil survey, pengukuran, analisis data dan perhitungan terhadap boiler
maka ada beberapa peluang penghematan energi yang dapat dilakukan antara lain :
➢ Perbaikan pembakaran dengan mengontrol rasio udara pembakaran.
➢ Pemanfaatan gas buang untuk pemanasan udara pembakaran.
➢ Pengolahan kualitas air umpan
➢ Pengendalian endapan dengan blowdown
➢ Kualitas bahan bakar

c. Rule of Thumb
• Semakin rendah temperatur gas pembakaran semakin sedikit energi terbuang,
demikian juga rasio udara, semakin rendah persentase ratio udara semakin
sedikit energi yang terbuang, atau dengan kata lain efisiensi pembakaran
semakin meningkat.
• Memanfaatkan gas sisa pembakaran, maka akan meningkatkan efisiensi dari
boiler
 47

• Semakin tinggi gas buang berarti semakin tinggi panas yang dikeluarkan dari
boiler.
• Baik tidaknya kualitas pembakaran dipengaruhi oleh jumlah oksigen yang
digunakan.
• Jika air dididihkan sampai menjadi steam, volumnya akan meningkat sekitar
1.600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah
meledak,

d. Rekomendasi Penghematan Energi pada Boiler

Adapun langkah-langkah rekomendasi yang dapat diimplementasikan terhadap
potensi penghematan energi pada boiler adalah sebagai berikut :
• Untuk memasang sistem pengendalian rasio udara dan bahan bakar pada
pembakaran boiler.
• Mencari rasio dari aliran udara dan aliran bahan bakar yang optimal.
• Perbaikan pembakaran dengan mengontrol air ratio
• Pemanfaatan gas buang untuk pemanasan awal udara pembakaran dengan alat
air pre-heater.
• Pemasangan ekonomiser. Pada alat ini sebagian panas dari stack gas
dimanfaatkan untuk memanaskan air yang akan diumpankan ke boiler.
Pemakaian ekonomiser disamping dapat mengurangi biaya bahan bakar juga
dengan pemakaian ekonomiser (pemanas air pengisi boiler) dapat mengurangi
kadar O2 dan N2 air umpan boiler, sehingga dapat menekan biaya operasional
boiler.
• Pemasangan Oxygen trim control, fungsinya untuk mengukur konsentrasi
oksigen pada cerobong dan secara otomatis mengatur oksigen pada udara yang
masuk burner sehingga dihasilkan pembakaran dengan efisiensi yang
optimum.
• Pembersihan pipa-pipa boiler secara berkala dengan menggunakan water jet
cleaning (chemical cleaning) untuk menghilangkan kotoran dan kerak dalam
pipa-pipa boiler.
• Melakukan pengurasan/blowdown kotoran/endapan dari dalam boiler, tetapi
pengurasan ini hendaknya dilakukan sesuai keperluan, karena bila jumlah
Blowdown berlebih maka energi hilang akan bertambah melalui Blowdown.
 48

Jumlah Blowdown diketahui dari kwalitas air umpan dan air boiler, oleh karena
itu air boiler harus dianalisa secara periodik.
• Perbaikan isolasi & regular maintenance.
• Mengganti boiler dengan usia operasi sudah tua dan teknologi lama dengan
boiler yang baru dan yang berteknologi hemat energi.

3.7. Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Unit penyediaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada
generator dan boiler. Bahan bakar adalah bahan yang dapat dibakar untuk
menghasilkan panas (kalor). Proses pembakaran merupakan proses kimia antara bahan
bakar, udara dan panas.
Proses pembakaran yang terjadi di dalam ruang bakar ketel (boiler) bertujuan
untuk merubah fasa air menjadi fasa uap. Bahan bakar dapat berbentuk gas (gas bumi,
gas kilang, hidrogen), cair (bahan bakar minyak, alkohol) danpadat (batubara, kayu).

a. Teknik Pengumpulan Data Primer

Pengumpulan data yang dilakukan dalam tahapan audit energi terhadap sistem
penyediaan bahan bakar pada boiler adalah dengan cara pengkajian terhadap uji
laboratorium yaitu untuk mengkaji sifat dan kualitas bahan bakar.
Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair yaitu solar (untuk
generator) dan fuel oil (untuk boiler).

b. Potensi Penghematan Energi pada Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sistem penyediaan bahan
bakar pada boiler utilitas antara lain :
• Jenis bahan bakar yang dipilih
• Heating value
• Kapasitas input generator
• Pada sistem penyimpanan bahan bakar
• Kelembapan bahan bakar padat seperti batubara
• Pada pengolahan bahan bakar minyak
 49

c. Rule of Thumb
Beberapa rule of thumb dalam unit penyediaan bahan bakar yang pernah ada yaitu :
• Semakin besar usia geologi batubara, semakin besar tingkat karbonisasi dan
tinggi kandungan karbon.
• Minyak ringan memiliki panas jenis yang rendah, sedangkan minyak yang
lebih berat memiliki panas jenis yang lebih tinggi.

e. Rekomendasi Penghematan Energi pada Unit Penyediaan Bahan Bakar

Adapun langkah-langkah rekomendasi yang dapat diimplementasikan terhadap
potensi penghematan energi pada boiler adalah sebagai berikut :
• Melakukan subtitusi bahan bakar. Dalam perhitungan substitusi bahan bakar
yang harus diperhatikan adalah heating value menggunakan LHV dan perlu
dikoreksi dengan efisiensi pembakaran masing-masing. Contoh dari bahan
bakar BBM menjadi BBG.
• Mengaplikasikan udara panas untuk proses pengeringan dan pemanasan
terhadap bahan bakar padat batubara sebelum memasuki tungku. Kelembapan
berpengaruh terhadap proses pembakaran, karena adanya kehilangan panas
yang terjadi. Suhu udara yang dibutuhkan untuk mengeringkan batubara dari
kelembapan yang berbeda bervariasi dengan campuran batubara-udara yang
berbeda. untuk menghindari pembakaran spontan dan ledakan, suhu yang
bahan bakar dipanaskan tidak boleh melebihi nilai-nilai tertentu. Dengan
demikian, sistem udara penghancuran harus dirancang untuk memberikan
jumlah yang diperlukan udara kering dan mengangkut bahan bakar, tetapi
mencegah panas berlebih dari bahan bakar.
• Penting memperhatikan penyimpanan bahan bakar minyak. Tidak disarankan
menyimpan minyak dalam tong. Cara yang lebih baik adalah menyimpannya
dalam tangki silinder, diatas maupun dibawah tanah. Ukuran tangki
penyimpan minyak bakar juga perlu diperhatikan, Tangki penyimpan bahan
bakar untuk industri pada umumnya digunakan tangki mild steel tegak yang
diletakkan diatas tanah.Untuk alasan keamanan dan lingkungan, perlu dibuat
dinding disekitar tangki penyimpan untuk menahan aliran bahan bakar jika
terjadi kebocoran.
 50

• Melakukan pembersihan secara berkala terhadap tanki penyimpanan bahan

bakar karena tanki akan mengalami Pengendapan sejumlah padatan dan
lumpur, setiap tahun untuk bahan bakar berat dan setiap dua tahun untuk bahan
bakar ringan.
• Melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap sambungan, flens dan pipa-
pipa bahan bakar minyak agar tidak terjadi kebocoran-kebocoran.
• Memperhatikan Viskositas, titik nyala, titik lebur, kandungan sulfur, dan kadar
debu dari bahan bakar yang digunakan.
• Pemisahan kotoran dan air dari bahan bakar minyak sangat penting untuk
pembakaran yang baik. Menghilangkan kontaminasi kotoran dari minyak
pelumas akan mengurangi keausan mesin dan kemungkinan kerusakan.
Pemisah sentrifugal igunakan untuk memisahkan dua cairan, misalnya minyak
dan air, atau cairan dan padatan seperti dalam minyak yang terkontaminasi.

3.8. Sistem Refrigerasi dan Penyejuk Udara AC

Sistim refrigerasi berikut tersedia untuk proses-proses industri (misal plant pendingin),
sedangkan penyejuk udara AC yang tersedia untuk penggunaannya yaitu sebagai
penyejuk udara untuk ruangan atau mesin-mesin.
a. Teknik Pengumpulan Data
• Data Sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
- Konsumsi energi setiap tahun
- Jumlah unit
- Kapasitas
- Performance baik aktual dan desain
• Data Primer
Data-data primer diperoleh dengan melakukan pengukuran terhadap parameter
sebagai berikut :
Pada Refrigerasi:
- Q adalah laju aliran massa pendingin dalam kg/jam
- Ti adalah suhu masuk pendingin ke evaporator (chiller) dalam oC
- To adalah suhu keluar pendingin dari evaporator (chiller) dalam oC
- daya spesifik kW/TR
 51

Pada penyejuk udara AC :

- Q merupakan aliran udara dalam m3/jam dengan menggunakan alat
anemometer.
- suhu dry bulb dan wet bulb yang diukur selama coba-coba dengan
menggunakan psychometer.
Seluruh analisa energi bertumpu pada hasil pengukuran, sehingga semua hasil
pengukuran harus dapat diandalkan dan mempunyai kesalahan (error) yang masih
dapat diterima. Oleh karena itu penting untuk menjamin bahwa alat ukur yang
digunakan dapat diandalkan dan telah dikalibrasi dalam batas waktu sesuai ketentuan
yang berlaku. Kalibrasi harus dilakukan oleh pihak yang diberi wewenang hukum
untuk itu.

b. Potensi Penghematan Energi pada Refrigerasi dan Penyejuk Udara AC

Peluang atau letak potensi area penghematan energi pada plant refrigerasi antara lain :
• Optimasi alat penukar panas proses
• Pemeliharaan permukaan penukar panas
• Menara pendingin (cooling tower)
• Pertimbangan terhadap operasi beban
• Pengendalian kapasitas kompresor dan efisiensi
• Pemilihan sistim refrigerasi
• Terhadap Penyimpan Air Dingin/Chilled water
• Pada fitur perencanaan sisitim.

c. Rule of Thumb
Beberapa rule of thumb dalam refrigerasi dan penyejuk udara AC yaitu sebagai
berikut :
• Kenaikan suhu evaporator sebesar 1°C dapat menghemat hampir 3 % energi
yang dipakai.
• Kapasitas refrigerasi berkurang 6 persen untuk setiap kenaikan 3,5 °C pada
suhu pengembunan.
• Suhu refrigeran menentukan tekanan hisap refrigeran, dimana pada gilirannya
akan menentukan kondisi masuk bagi kompresor refrigeran.
 52

d. Rekomendasi Penghematan Energi

Langkah-langkah rekomendasi dari potensi penghematan energy yang terdapat pada
sistim refrigerasi dan penyejuk udara AC antara lain :
• Penyetelan evaporator dengan suhu ke nilai tertinggi yang memungkinkan dan
rasional.
• Pemilihan kondenser shell and tube berukuran besar (0,65 m2/TR dan
diatasnya) dengan pendingin air, daripada menggunakan alternatif yang
sedikit mahal seperti kondenser pendingin udara atau unit kondenser
atmosferik dengan semprotan air.
• Pemeliharaan pada menara pendingin. Penurunan suhu air sebesar 0,55°C yang
kembali dari menara pendingin akan mengurangi konsumsi daya kompreseor
sebesar 3%.
• Operasi kompresor yang efisien mensyaratkan bahwa perbandingan kompresi
harus dijaga rendah untuk mengurangi tekanan dan suhu buangan. Untuk
penerapan suhu rendah yang melibatkan perbandingan kompresi yang tinggi,
dan untukpersyaratan kisaran suhu yang lebih luas, maka lebih disukai
(disebabkan keterbatasan perancangan) dan kadangkala ekonomis apabila
menggunakan mesin multi-tahap atau kompresor sentrifugal/ ulir.
• Mengatur kapasitas kompresor. Pengaturan kapasitas melalui pengendali
kecepatan merupakan opsi yang paling efisien. Tetapi, ketika menggunakan
pengendali kecepatan untuk kompresor reciprocating, harus yakin bahwa
sistim pelumasan tidak terpengaruh. Dalam hal kompresor sentrifugal,
biasanya dikehendaki untuk membatasi pengendalian kecepatan hingga sekitar
50 % dari kapasitasnya untuk mencegah terjadinya goncangan.Dibawah 50%,
pengendalian baling-baling atau bypass gas panas dapat digunakan untuk
modul kapasitas.
• Pemilihan sistem refrigerasi perlu mempertimbangkan pada kisaran suhu yang
diperlukan oleh pabrik. Untuk penerapan yang bervariasi memerlukan kisaran
suhu yang luas, dan biasanya akan lebih ekonomis menyediakan beberapa
paket unit (beberapa unit didistribusikan ke seluruh pabrik) daripada satu plant
besar yang terpusat. Keuntungan lainnya adalah fleksibilitas dan
kehandalannya. Pemilihan unit paket dapat juga dibuat tergantung pada jarak
dimana kebutuhan beban pendinginan harus dipenuhi. Banyak industri
 53

menggunakan banyak kompresor di pusat lokasinya untuk memenuhi

permintaan beban. Biasanya chillers memberi umpan ke header biasa dimana
jalur cabang diambil ke berbagai lokasi di pabrik. Dalam situasi semacam itu,
operasi pada beban sebagian memerlukann kehati-hatian yang tinggi. Untuk
operasi yang efisien, beban pendinginan, dan beban pada setiap chiller harus
dipantau sedekat mungkin. Akan lebih efisien bila mengoperasikan chiller
tunggal pada beban penuh daripada mengoperasikan dua buah chiller pada
beban sebagian.Sistim distribusi harus dirancang supaya chiller tunggal dapat
melayani seluruh jalur cabang.Katup isolasi harus disediakan untuk menjamin
bahwa air dingin (atau pendingin lainnya) tidak mengalir ke chiller yang tidak
sedang beroperasi.Katup juga harus disediakan pada cabang jalur untuk
mengisolasi bagian dimana pendinginan tidak diperlukan. Hal ini akan
mengurangi penurunan tekanan dalam sistim dan menurunkan pemakaian
energi pada sistim pemompaan.
• Dalam fitur perancangan sistem perlu mempertimbangkan yaitu penggunaan
air lunak sebagai pengganti air baku untuk condenser, Penggunaan ketebalan
isolasi yang ekonomis pada jalur dingin, penukar panas,mempertimbangkan
biaya terhadap panas yang diperoleh dan mengadopsi hal yang praktis seperti
thermography untuk pemantauan dapat diterapkan terutama pada industry
besar kimia/pupuk/proses, meminimalkan beban pendinginan.
• Meminimalkan beban panas proses untuk kapasitas TR dan juga tingkat
refrigerasi, misalnya suhu yang diperlukan, dengan cara:
- Optimalisasi aliran
- Peningkatan luas perpindahan panas untuk menerima pendinginan
yangbersuhu tinggi
- Hindarkan pemborosan seperti peningkatan panas, kehilangan chilled
water,aliran yang diam.
- Pembersihan/ pembuangan kerak secara teratur untuk seluruh alat
penukarpanas.
• Pastikan perawatan secara teratur untuk seluruh komponen A/C pabrik sesuai
panduan pabrik pembuatnya.
 54

• Minimalkan operasi beban sebagian dengan menyesuaikan beban dankapasitas

pabrik secara on line dan gunakan variable speed drives/ VSD untukbeban
proses yang bervariasi.
• Yakinkan bahwa penyejuk udara AC tidak kelebihan beban dan periksa sikring
ataupemutus arus jika AC tidak beroperasi.
• Ganti atau bersihkan penyaring dan bersihkan secara teratur kumparan
evaporator dan kondenser AC untuk mendinginkan secara efisien.
• Hindarkan keseringan membuka pintu/jendela. Pintu yang terbuka dapat
menyebabkanpemakaian energi AC anda jadi berlipat.
• Yakinkan sinar matahari dan panas langsung tidak masuk ke ruang udara yang
disejukkan, terutama pada siang hari.
• Hampir semua orang percaya bahwa penyetelan termostat ke suhu yang lebih
rendah dari yang dikehendaki akan memaksa AC anda untuk mendinginkan
secara cepat , ini tidak benar, bahkan akan membuat AC beroperasi lebih lama.
Kecuali itu, akan mendapatkan ruang dingin yang tidak penting dan
memboroskan energi. Setiap derajat yang lebihrendah dari suhu yang sudah
disetel mengakibatkan pemakaian energi ekstra 3-4%. Jadi, jika sudah
memperoleh suhu kenyamanan dan kemudian menyetel termostat pada
tingkatsuhu tersebut, hindarkan untuk merubah penyetelan termostat.
• Begitu sistim AC telah dirancang dan dipasang hindari perubahan beban panas
pada AC. Hal ini akan menambah pemborosan energi.
• Jalur saluran yang tersumbat biasanya diakibatkan oleh pertumbuhan alga
(bahan hijau seperti lumut !!) dibagian dalam jalur saluran. Penanganan udara
memberikan lingkunganyang sejuk dan lembab untuk perkembangan jamur
dan lumut dan jika dibiarkan tanpaperlakuan maka pertumbuhan tersebut dapat
menyebar ke saluran pekerjaan anda.
• Buanglah lumut tersebut dengan menggunakan desinfektan (konsultasikan
dengan dealer). Pastikan bahwa permukaan kumparan pendingin atau
evaporator bersih sehingga udara dapat melewatinya dengan bebas.
• Jika anda memiliki saluran balik udara di area panas seperti loteng atau garasi,
pastikan bahwa saluran ini tidak rusak, pecah, atau terlepas sambungannya dan
menyedot udara panas.
 55

• Jendela harus sedikit miring kebawah dibagian luarnya. Bagian yang

membuangkelembaban (dimana air terakumulasi) merupakan kumparan bagian
depan, dimanabagian dalamnya adalah rumah anda. Biasanya, terdapat suatu
cekungan dan/atau pipasaluran yang mengalirkan air kebagian belakang. Jika
salurannya tersumbat, air akan kembali dan terjadi kebocoran dibagian dalam.
Mintalah mekanik anda untuk
• Periksa kebocoran saluran dan saluran yang hancur. Seluruh kebocoran udara
harus ditutupi oleh pelapis berkualitas baik (bukan selotip saluran).
• Periksa chiller sebagaimana yang direkomendasikan oleh pabrik pembuat
chiller. Biasanya hal ini harus dilakukan paling tidak setiap tiga bulan sekali.
• Periksa secara rutin kebocoran refrigeran.
• Periksa tekanan operasi kompresor.
• Periksa seluruh tekanan dan keadaan minyak pelumas.
• Uji seluruh tegangan dan amper motor.
• Periksa seluruh starter listrik, contactors, dan riley.
• Periksa seluruh gas panas dan operasi pembongkaran.
• Gunakan pembacaan suhu lewat panas dan sub-dingin untuk mencapai
efisiensi chiller maksimum.
• Lakukan pembacaan suhu jalur pembuangan.

3.9. Unit Penyediaan Udara Tekan dan Kompresor

Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi seperti

untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara
instrumen bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara tersebut harus
dinaikkan tekanannya dengan menggunakan compressor. Untuk memenuhi kebutuhan
digunakan compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa.
a. Teknik Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan yaitu pengumpulan data sekunder dan data
primer :
• Data Sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
 56

- Konsumsi energi setiap tahun yang dikonsumsi dari unit penyediaan udara
tekan dan kompresor.
- Jumlah unit
- Kapasitas
- Performance baik actual dan desain
• Data Primer
Data-data primer diperoleh dengan cara survey kelapangan dan melakukan
pengukuran secara langsung, yaitu :
- Kapasitas kompresor / Debit aliran (FAD)
- Beberapa pengukuran kompresor yang biasa digunakan adalah: efisiensi
volumetrik, efisiensi adiabatik, efisiensi isotermal, dan efisiensi mekanik.
- Melakukan uji kebocoran untuk mendapatkan jumlah kebocoran.
- Mengukur beda tekanan/manometer untuk memantau kondisi saringan
pada saluran masuk.
- Mendeteksi kebocoran dengan alat pendeteksi akustik ultrasonic.
Data-data sekunder dan data-data primer yang sudah dikumpulkan, data
tersebut akan dilakukan identifikasi dan verifikasi apakah data-data yang telah
dikumpulkan adalah data yang akurat dan sesuai dengan desain, kebutuhan, beban,
faktor efisiensi dan faktor keamanan yang sudah ditentukan sebelumnya.

b. Potensi Penghematan Energi pada Unit Penyediaan Udara Tekan dan

Kompresor
Peluang atau letak potensi area penghematan energi pada unit penyediaan udara tekan
dan kompresor antara lain :
• Lokasi kompresor. Lokasi kompresor udara dan kualitas udara yang ditarik
oleh kompresor akan memiliki pengaruh yang cukup berarti terhadap jumlah
energi yang digunakan. Kinerja kompresor sebagai mesin yang bernafas akan
meningkat dengan udara yang dingin, bersih dan kering pada saluran
masuknya
• Pada sistem pemipaan dan pengatur distribusi udara. Sistim ini terdiri dari
berbagai kran pemisah, traps fluida, tangki penyimpan sementara, dan juga
pemanasan pada pipa dalam jumlah kecil untuk mencegah terjadinya
pengembunan atau pembekuan pada jalur yang terbuka ke udara luar. Pada
 57

titik penggunaan udara tekan, sebuah pipa pengumpan dilengkapi dengan kran
pemisah aliran, saringan, dan regulator, mengalirkan udara tekan ke pipa untuk
memasok ke peralatan proses atau pneumatik.
• Suhu udara pada aliran masuk. Udara masuk yang tercemar atau panas dapat
merusak kinerja kompresor dan menyebabkan energi serta biaya perawatan
yang berlebihan. Jika kadar air, debu, atau bahan pencemar lain terdapat dalam
udara masuk, maka bahan pencemar tersebut dapat terkumpul pada komponen
bagian dalam kompresor, seperti kran, fan, rotor dan baling-baling. Kumpulan
pencemar tersebut dapat mengakibatkan kerusakan dini dan menurunkan
kapasitas kompresor. Kompresor menghasilkan panas pada operasinya yang
kontinyu. Panas ini dilepaskan ke kamar/ruang kompresor sehingga
memanaskan udara masuk. Hal ini mengakibatkan rendahnya efisiensi
volumetrik dan pemakaian daya menjadi lebih besar.
• Penurunan tekanan dalam saringan udara. Semakin baik penyaringan pada
saluran masuk kompresor, maka akan semakin rendah biaya perawatan
kompresornya. Walau demikian, penurunan tekanan yang melintas saringan
udara harus dijaga minimum (ukuran dan perawatannya) untuk mencegah
pengaruh penyumbatan dan penurunan kapasitas kompresor.
• Ketinggian posisi kompresor. Ketinggian memiliki dampak langsung terhadap
efisiensi volumetrik kompresor.
• Inter dan After-Coolers. Hampir kebanyakan kompresor multi tahap
menggunakan pendingin antara/intercoolers, yang merupakan alat penukar
panas yang membuang panas kompresi diantara tahap-tahap kompresi.
Pendinginan antara ini mempengaruhi efisiensi mesin keseluruhan. Dengan
digunakannya energi mekanik ke gas untuk kompresi, maka suhu gas akan
naik. Aftercoolers dipasang setelah tahap kompresi terakhir untuk menurunkan
suhu udara. Pada saat suhu udara berkurang, uap air dalam udara akan
diembunkan, dipisahkan, dikumpulkan, dan dibuang dari sistim. Hampir
seluruh kondensat dari kompresor dengan pendinginan antara dibuang dalam
pendingin antara, dan sisanya dalam pendingin after-cooler
• Pengaturan Tekanan. Untuk kapasitas yang sama, sebuah kompresor memakai
lebih banyak daya pada tekanan yang lebih tinggi.
 58

• Pengaturan kompresor dengan penyetelan tekanan optimum. Sangat sering

dalam sebuah industri, kompresor yang berlainan jenis, kapasitas dan
pembuatan dihubungkan ke jaringan distribusi yang umum. Dalam keadaan
yang demikian, pemilihan kombinasi kompresor yang benar dan pengaturan
optimal dari kompresor-kompresor yang berbeda dapat menghemat energi.
• Rancangan untuk penurunan tekanan yang minimum pada jalur distribusi.
Penurunan tekanan/ pressure drop merupakan sebuah istilah yang digunakan
untuk penurunan tekanan udara dari keluaran kompresor aktual ke titik
pengguna. Penurunan tekanan terjadi jika udara mengalir melalui sistim pe
ngelolaan dan distribusi.
• Pengendalian Kompresor. Kompresor udara menjadi tidak efisien bila alat
tersebut dioperasikan dibawah kapasitasnya.
• Tindakan perawatan. tindakan perawatan yang baik dan benar akan secara
dramatis meningkatkan efisiensi kinerja sistim kompresor.

c. Rules of thumb
Beberapa rules of thumb yang ada dalam unit penyediaan udara tekan dan kompresor
yaitu :
• Setiap kenaikan suhu udara masuk sebesar 4 0C akan meningkatkan konsumsi
energi sebesar 1 persen untuk keluaran yang sama.
• Untuk setiap kenaikan “penurunan tekanan”250 mm WC yang melintas pada
jalur yang diakibatkan oleh saringan yang tersumbat dll, konsumsi daya
kompresor akan meningkat sekitar 2 persen untuk keluaran yang sama.
• Laju kebocoran yang diidentifikasikan dalam feet kubik per minutes (cfm)
juga berbanding lurus terhadap kuadrat diameter orifice.
• Laju kebocoran merupakan fungsi tekanan terpasok dalam sistim yang tidak
terkendali dan meningkat dengan tekanan sistim yang lebih tinggi.

d. Rekomendasi Penghematan Energi

Langkah-langkah rekomendasi yang disusun untuk kedepannya dapat mengurangi
penggunaan energi yang terbuang sehingga menaikkan efisiensi energi sebagai
berikut :
 59

• Mengganti kompresor yang sudah tua, dengan kompresor yang baru dan
dengan teknologi hemat energy. Kompresor yang sudah tua, walupun
perawatannya baik, komponen bagian dalamnya sudah tidak efisien dan FAD
nya kemungkinan lebih kecil dari nilai rancangan. Kadangkala, faktor lain
seperti perawatan yang buruk, alat penukar panas yang kotor dan pengaruh
ketinggian juga cenderung mengurangi FAD nya. Untuk memenuhi kebutuhan
udara, kompresor yang tidak efisien mungkin harus bekerja dengan waktu
yang lebih lama, dengan begitu memakai daya yang lebih dari yang sebenarnya
dibutuhkan.
• Mengkaji kapasitas kompresor dengan alat uji dimana nosel yang sudah
dikalibrasi digunakan sebagai beban, untuk membuang udara tekan yang
dihasilkan. Alirannya dikaji berdasarkan suhu udara, tekanan stabilisasi,
konstanta orifice, dll.
• Melakukan pemeriksaan secara berkala dengan mendeteksi kebocorangn
dengan alat pendeteksi akustik ultrasonik, yang dapat mengenali suara desisan
berfrekuensi tinggi karena adanya kebocoran udara. dan melakukan perbaikan
sampai pergantian terhadap bagian-bagian dari sistem yang terjadi kebocoran.
Area permasalahan yang paling umum ada di kopling, pipa, tabung, dan
sambungan, pengatur tekanan, traps kondensat terbuka dan kran untuk
mematikan, sambungan pipa, pemutus, dan sil karet. Kebocoran dapat menjadi
sumber yang signifikan dari energi yang terbuang dalam sistim udara tekan di
industri, kadang-kadang memboroskan 20 hingga 30 persen dari keluaran
kompresor. Sebuah plant yang tidak terawat dengan baik mungkin akan
memiliki laju kebocoran setara 20 persen dari kapasitas produksi udara tekan
total. Pendeteksian dan perbaikan kebocoran secara pro-aktif dapat
mengurangi kebocoran kurang dari 10 persen dari keluaran kompresor.
Disamping sebagai sumber pemborosan energi, kebocoran dapat juga
berkontribusi terhadap kehilangan operasi lainnya. Kebocoran menyebabkan
penurunan tekanan sistim, yang dapat membuat fungsi peralatan udara jadi
kurang efisien, memberi pengaruh yang merugikan terhadap produksi.
Lagipula, dengan memaksakan peralatan bekerja lebih lama, kebocoran akan
memperpendek umur hampir seluruh peralatan sistim (termasuk paket
kompresor itu sendiri). Meningkatnya waktu operasi dapat juga menyebabkan
 60

permintaan perawatan tambahan dan meningkatkan waktu penghentian operasi

yang tidak terjadwal. Akhirnya, kebocoran dapat menyebabkan bertambahnya
kapasitas kompresor yang tidak diperlukan.
• Jika saringan udara masuk ditempatkan pada kompresor, suhu ambien harus
dijaga pada nilai minimum untuk mencegah penurunan aliran massa. Cara ini
dapat dilakukan dengan menempatkan pipa masuk diluar ruangan atau gedung.
Jika saringan udara masuk ditempatkan diluar gedung, dan terutama pada atap,
harus diperhatikan suhu ambiennya.
• Saringan udara masuk pada kompresor harus dipasang, atau membawa udara
dari lokasi yang bersih dan dingin. Pabrik pembuat kompresor biasanya
memasok, atau merekomendasikan, saringan udara masuk dengan kualitas
khusus yang dirancang untuk melindungi kompresor. Alat pengukur perbedaan
tekanan merupakan salah satu peralatan yang terbaik untuk memantau kondisi
saringan pada saluran masuk. Penurunan tekanan yang melintas saringan baru
pada saluran masuk tidak boleh lebih dari 3 pound per inchi kuadrat. Jadi,
disarankan untuk membersihkan saringan udara masuk secara reguler untuk
meminimalkan penurunan tekanan.
• Kompresor yang terletak pada tempat yang lebih tinggi akan mengkonsumsi
daya yang lebih besar untuk mencapai tekanan tertentu dibandingkan yang
berada pada permukaan laut, dimana rasio kompresinya lebih tinggi.
• Penggunaan air pada suhu yang lebih rendah mengurangi pemakaian daya
spesifik. Suhu air dingin yang sangat rendah dapat menyebabkan
pengembunan kadar air dalam udara, dimana apabila tidak dihilangkan akan
mengakibatkan kerusakan silinder. Hal yang serupa, pendinginan yang tidak
mencukupi dalam after-coolers (dikarenakan kotoran, pembentukan kerak
dll.), membiarkan udara hangat dan lembab menuju penerima/receiver, yang
menyebabkan terjadinya lebih banyak pengembunan pada penerima udara dan
jalur distribusinya, sehingga dapat menyebabkan korosi, penurunan tekanan
dan kebocoran pada pipa dan peralatan pengguna akhir. Oleh karena itu,
pembersihan secara berkala dan menjaga suhu aliran udara yang benar pada
intercoolers dan after-coolers sangat penting untuk mempertahankan kinerja
yang dikehendaki.
 61

• Kompresor tidak boleh beroperasi diatas tekanan operasi optimumnya sebab

bukan hanya akan memboroskan energi, tetapi juga akan mengakibatkan
pemakaian yang berlebihan, juga mengakibatkan pemborosan energi. Efisiensi
volumetrik kompresor juga menjadi lebih kecil pada tekanan pengiriman yang
lebih tinggi.
• Pemilihan kombinasi kompresor yang benar dan pengaturan optimal dari
kompresor-kompresor yang berbeda dapat menghemat energi. Jika lebih dari
satu kompresor digunakan untuk mengumpan sebuah header, maka kompresor
harus beroperasi dalam keadaan dimana biaya untuk pembangkitan udara
tekannya minimal. Jika seluruh kompresor sama, pengaturan tekanan dapat
disesuaikan sehingga hanya satu kompresor yang menangani variasi beban,
sedangkan lainnya beroperasi pada sekitar beban penuh. Jika kompresor
berlainan ukuran, saklar tekanan harus disetel sehingga hanya kompresor
terkecil saja yang diperbolehkan untuk divariasikan (bervariasi dalam debit
aliran). Jika kompresor berlainan jenis dioperasikan bersama, pemakaian daya
unload menjadi cukup berarti. Kompresor dengan daya no load terendah yang
harus divariasikan. Pada umumnya, kompresor dengan daya beban sebagian
yang lebih rendah yang harus diatur. Kompresor dapat dikelaskan menurut
pemakaian energi spesifiknya, pada berbagai tekanan dan yang energinya
efisien, membuat alat ini sesuai untuk banyak permintaan.
• Sistim yang dirancang dengan benarharus memiliki penurunan tekanan kurang
dari 10 persen dari tekanan pengeluaran kompresor, diukur dari keluaran
tangki penerima ke titik penggunaan. Makin panjang dan makin kecil diameter
pipa maka akan semakin besar kehilangan karena gesekannya. Untuk
mengurangi penurunan tekanan secara efektif, dapat digunakan sebuah sistim
loop dengan aliran dua arah. Penurunan tekanan yang diakibatkan oleh korosi
dan komponenkomponen sistim itu sendiri merupakan isu- isu penting.
Penurunan tekanan yang diakibatkan oleh ketidakcukupan ukuran pipa, elemen
saringan yang tersumbat, ukuran kopling dan pipa yang tidak benar merupakan
pemborosan energy.
• Untuk menghindari kompresor tetap menyala ketika tidak diperlukan, dipasang
sebuah alat kontrol otomatis yang dapat mematikan dan menyalakan
kompresor sesuai kebutuhan. Hal lainnya, jika tekanan sistim udara tekan
 62

dijaga serendah mungkin maka efisiensi akan meningkat dan kebocoran udara
berkurang.
• Melakukan tindakan perawatan secara berkala.
- Pelumasan: Tekanan minyak pelumas kompresor harus secara visuil
diperiksa setiap hari, dan saringan minyak pelumasnya diganti setiap
bulan.
- Saringan Udara: Saringan udara masuk sangat mudah tersumbat, terutama
pada lingkungan yang berdebu. Saringan harus diperiksa dan diganti secara
teratur.
- Traps Kondensat: Banyak sistim memiliki traps kondensat untuk
mengumpulkan dan (untuk traps yang dipasang dengan sebuah kran apung)
me nguras kondensat dari sistim. Traps manual harus secara berkala dibuka
dan ditutup kembali untuk menguras fluida yang terakumulasi, traps
otomatis harus diperiksa untuk me mastikan bahwa tidak ada kebocoran
udara tekan.
- Pengering Udara: Udara kering merupakan energi yang intensif. Untuk
pengering yang didinginkan, periksa dan ganti saringan awal secara teratur
karena pengering tersebut seringkali memiliki lintasan kecil dibagian
dalamnya yang dapat tersumbat oleh bahan pencemar. Pengering
regeneratif memerlukan sebuah penyaring penghilang minyak pada saluran
masuknya, karena mereka tidak dapat berfungsi dengan baik jika minyak
pelumas dari kompresor membalut bahan penyerap airnya. Suhu
pengeringan yang baik harus dijaga dibawah 100°F untuk menghindari
peningkatan pemakaian bahan penyerap airnya, yang harus diganti lagi
setiap 3 – 4 bulan tergantung pada laju kejenuhan.

3.10. Pompa
Penghematan energi yang besar dapat diperoleh melalui optimasi sistem yaitu dengan
mengkaji seluruh sistem pemanfaatan energi, bukan komponen individual peralatan
saja, tetapi termasuk :
• Peluang pada sisi pengoperasian
• Kebutuhan dan spesifikasi di sisi pengguna
• Peluang pada sisi distribusi dan peluang dengan perbaikan/inovasi teknologi.
 63

Langkah-langkah pelaksanaan audit energi yang dilakukan dalam

mengidentifikasikan peluang hemat energi dan tindakan rekomendasi yang dapat
diimplementasikan agar menghemat energi.
a. Teknik Pengumpulan
• Data sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
- Konsumsi energi setiap tahun
- Data FAT (Factory Acceptance Test). Data seperti curve performance.
- Manufature data Report (MDR)
- Spesifikasi pompa (tipe, debit, head, discharge pressure)
- Jumlah unit
- Kapasitas motor penggerak
- Kondisi operasi
- Plot operating point dan desain point
• Data primer
Data-data primer diperoleh dengan pemeriksaan dan pengukuran langsung
dilapangan yaitu :
- Hasil pemeriksaan kebutuhan air untuk berbagai kebutuhan
- Listrik (tegangan,arus, cos ɤ).
- Laju alir aktual
- Tekanan discharge dilihat dari pressure gauge
- Mengukur vibration level dengan vibration analyzer
- Temperature dengan Thermographic meter
- Mengukur kecepatan aktual

b. Potensi Penghematan Energi pada Pompa

Letak potensi penghematan energi yang dapat ditinjau dari pompa antara lain :
• Jumlah kebutuhan air.
• Pengaruh variasi kecepatan
• Supply daya (kwalitas daya listrik).
• Motor & Alat kontrol.
• Pemilihan pompa
• Mekanikal (Pompa itu sendiri transmissi dan sistem distribusi).
 64

• Pengguna akhir.

Gambar 3.3 Komponen sistem pompa

c. Rules of Thumb
Beberapa rule of thumb yang ada pada pompa adalah :
• Lima puluh persen (50 %) putaran pompa akan menghasilkan perubahan head
dan daya masing-masing menjadi sebesar 25 % dan 12.5 %
• Semakin besar debit air mengakibatkan efisiensi cendurung menurun, semakin
kecil debit air yang dipompakan, semakin kecil pula efisiensi pompa.

d. Rekomendasi Penghematan Energi pada Pompa

• Neraca air (water balance) sebaiknya dianalisis untuk menghindari kebutuhan
air yang tidak perlu atau kemungkinan melakukan recycle water. Mengurangi
kebutuhan air yang tidak perlu adalah cara sederhana menghemat energi pada
sistem pompa. Ada baiknya memeriksa peralatan yang stand by atau yang
tidak dioperasikan, karena dalam prakteknya peralatan yang tidak beroperasi
seperti ini masih tetap mengkonsumsi air.
• Jika putaran pompa dirubah, maka karakteristik pompa ikut berubah.
Penggunaan variable speed drive (VSD) dapat. Bila beban bervariasi, VSD
atau motor dengan dua kecepatan kadangkala dapat menurunkan pemakaian
energi listrik pada pompa sentrifugal dan fan sebesar 50% atau lebih.
 65

• Perhatikan kemungkinan adanya pengoperasian unit pompa bertekanan tinggi

misalnya kebutuhan tekanan tinggi hanya satu unit tetapi seluruh unit pompa
yang ada beroperasi dengan tekanan tinggi yang sama.
• Tingginya tekanan pompa yang diakibatkan oleh pressure loss, maka lakukan
perbaikan dan tekanan operasi pompa akan berkurang dan dengan demikian
daya pompa akan turun. Daya pompa yang berlebih tanpa digunakan akan
terbuangnya energi.
• Menghindari pengaturan katup untuk pengendali aliran. Efek throttling, cara
ini tidak disarankan karena menimbulkan pemborosan energi. Secara ideal
pompa harus dioperasikan pada desain point dimana efisiensinya maksimum.
Akibat pompa oversize, maka kebanyakan pompa di throttling dan akibatnya
efisiensi pompa menjadi tidak optimum. Daya yang dibutuhkan pompa pada
kondisi throttled sedikit lebih rendah dari daya yang dibutuhkan jika
beroperasi pada kapasitas desain, namun efisiensi pompa yang rendah
menjadikan sebagian energi hilang pada sistem pompa
• Pemilihan pompa agar beroperasi pada best efficiency point. Pompa yang
oversize saat pemilihan awal membuat titik efisiensi bergeser dan
menyebabkan pompa beroperasi dengan efisiensi rendah. Selain itu pompa
yang oversize dalam pengoperasiannya menghendaki throttled (menutup
katup) untuk memperkecil laju alir sesuai kebutuhan akan menambah rugi-rugi
dan menurunkan efisiensi pompa.
• Perlu memperhatikan diameter pipa distribusi. Diameter pipa dan panjang pipa
mempengaruhi efisiensi dan biaya operasi sistem pompa.
• Perbaikan prosedur operasi dan pemeliharaan yang relaitif tidak memerlukan
investasi atau hanya dengan sedikit investasi. Penghematan energi yang lebih
besar hingga 30 % dapat diperoleh jika dlakukan modifikasi namun
memerlukan investasi dengan payback kurang dari 2 tahun.

3.11. Motor Listrik

Energi mekanik ini digunakan untuk, misalnya, memutar impellerpompa, fan atau
blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll. Motor listrikdigunakan juga
di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di industri. Motor listrik kadangkala
 66

disebut “kuda kerja” nya industri sebab diperkirakan bahwa motor-

motormenggunakan sekitar 70% beban listrik total di industri. Kira-kira 20 % dari
energi poros yang disampaikan motor-motor listrik ke peralatan yang digerakkannya
terbuang begitu saja. Hasil survey motor di industri dan bangunan komersil
menunjukkan bahwa:
• Sekitar 78% dari populasi motor adalah tipe standard, dan sisanya 22% adalah
motor hemat energi (high efficient motors).
• Kapasitas motor umumnya (87.6%) berkisar: (0.3-15) kW.
a. Teknik Pengumpulan
• Data Sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
- Konsumsi energi setiap tahun
- Jumlah unit
- Kapasitas
- Performance baik actual dan desain
• Data Primer
Data-data primer diperoleh dengan pengukuran langsung dilapangan yaitu :
- Beban operasi
- Ketidak-seimbangan tegangan
- Faktor daya
Setelah data-data diatas diperoleh baik data sekunder dan data primer maka
selanjutnya dilakukan verifikas apakah data yang dikumpulkan adalah data akurat dan
benar.

b. Potensi Penghematan Energi pada Motor Listrik

Potensi terbesar untuk penghematan listrik dengan penggerak variabel kecepatan
(variable speed drive) pada umumnya ada pada penggunaan variasi torque, contohnya
adalah pompa sentrifugal dan fan, dimana kebutuhan dayanya berubah sebesar kubik
kecepatan. Beban torque yang konstan juga cocok untuk penggunaan VSD.
Penggerak kecepatan Variable Speed Drives (VSDs) juga dikenal dengan
inverters dan dapat mengubah kecepatan motor, yang tersedia dalam dari mulai
beberapa kW hingga 750 kW. VSD dirancang untuk mengoperasikan motor induksi
standar dan oleh karena itu dapat dengan mudah dipasang pada sistem yang ada.
 67

Inverter kadang dijual secara terpisah sebab motor sudah beroperasi ditempat, tetapi
dapat juga dibeli bersamaan dengan motornya. Bila beban bervariasi, VSD atau motor
dengan dua kecepatan kadangkala dapat menurunkan pemakaian energi listrik pada
pompa sentrifugal dan fan sebesar 50% atau lebih. Penggerak dasarnya terdiri dari
inverter itu sendiri yang merubah daya masuk 50 Hz menjadi frekuensi dan tegangan
yang bervariasi. Frekuensi yang bervariasi akan mengendalikan kecepatan motor.
Ada beberapa lain letak atau area potensi hemat energi pada motor listrik yaitu :
• Kehilangan beban yang menyimpang.
• Faktor daya
• Unbalance voltage. Kondisi tak seimbang lebih sering disebabkan oleh variasi
dari beban. Ketika beban satu fasa dengan fasa lain berbeda, maka saat itulah
kondisi tak seimbang terjadi. Hal ini mungkin disebabkan oleh impendansi,
type beban, atau jumlah beban berbeda satu fasa dengan fasa lain. Misal satu
fasa dengan beban motor satu fasa, fasa lain dengan heater dan satunya dengan
beban lampu atau kapasitor. Ketika motor beroperasi dibeban penuh
sedangkan yang berfungsi hanya 1 fasa maka motor mengalami “stall”
kemudian stop atau mandeg. Dalam kondisi stall timbulah arus listrik yang
sangat besar (overcurrent) dan menghasilkan kenaikan panas yang besar dan
cepat. Jika proteksi motor tidak bekerja maka kerusakan stator dan rotor akan
hangus (overheating).
• Pemilihan motor

c. Rule of Thumb
Beberapa rule of thumb yang ada pada motor listrik adalah :
• Performansi suatu motor dipengaruhi secara langsung oleh voltase yang
diterapkan.
• Kutub-kutub dari magnet yang senama akan tolak-menolak dan kutub-kutub tidak
senama, tarik-menarik.
• Arus listrik menghasilkan medan magnet.
• Arus akan mengalir dan beda tegangan akan dihasilkan hanya ketika magnet
berada dalam keadaan bergerak.
 68

d. Rekomendasi Penghematan Energi pada Motor Listrik

Adapun langkah-langkah rekomendasi yang dapat diimplementasikan terhadap
potensi penghematan energi pada boiler adalah sebagai berikut :
• Pemasangan VSD. Pemasangan VSDs ini dapat menghemat hingga 20% pada
motor yang dipasang.
• Pembebanan motor arus disesuaikan secara cermat dengan beban yang didesain
untuk dipikul motor. Motor yang terlalu kecil akan panas, dan lama-kelamaan
menyebabkan kerusakan isolasi, sebaliknya motor terlalu besar akan bekerja
pada faktor daya yang rendah dan efisiensi yang lebih rendah dari pada motor
yang ukurannya tepat.
• Cara yang paling efektif untuk memecahkan masalah motor mengalami panas
berlebih karena ketidakseimbangan tegangan adalah dengan menghilangkan
ketidakseimbangan tersebut. Pada dasarnya ketidakseimbangan ini dapat
disebabkan oleh tidak seimbangnya beban satu fasa, koneksi rusak, atau
kerusakan regulator tegangan. Masing-masing kemungkinan harus diselidiki
untuk menghilangkan sumber ketidakseimbangan tersebut. Proteksi seharusnya
dipasang disetiap fasa agar lebih aman. Langkah pertama test tegangan tak
seimbang yaitu dengan mengukur tegangan antar line di terminal mesin. Juga
ukurlah arus di tiap fasa, karena arus tak seimbang bahkan dapat mencapai 6 -10
kali lebih besar dari tegangan tak seimbang. Tegangan tak seimbang kebanyakan
disebabkan oleh distribusi beban tidak sama satu fasa dengan fasa lain, cara
memperbaiki ialah dengan mengurangi beban fasa yang ketinggian dan
menambahkan beban pada fasa rendah, sehingga menghasilkan beban yang
sedapat mungkin seimbang. Beban yang paling umum pada satu phase ialah dari
beban penerangan (lighting) dan mesin las (welder). Juga perlu di periksa fuse
pada capasitor bank (power factor improvement capasitor). Jika
ketidakseimbangan tegangan tidak bisa dihilangkan, motor harus derated
(dioperasikan lebih rendah dari kemampuannya) untuk melindungi agar motor
bisa bertahan lebih lama.
• Koreksi faktor daya dengan memasang kapasitor.
• Operasi yang melampaui ± 10 % dari voltase yang diizinkan nameplate motor
hendaknya dihindarkan.
 69

• Menggantikan motor yang sudah tua dengan motor yang efesiensi terbaik dan
dengan teknologi hemat energi. Pemilihan motor agar beroperasi pada efesiensi
terbaiknya.
• Meningkatkan perawatan. Perawatan yang tepat diperlukan untuk menjaga
kinerja motor. Sebuah daftar periksa praktek perawatan yang baik akan meliputi:
- Pemeriksaan motor secara teratur untuk pemakaian bearings dan rumahnya
- Pemeriksaan kondisi beban.
- Pemberian pelumas secara teratur.
- Pemeriksaan secara berkala untuk sambungan motor yang benar dan
peralatan yang digerakkan.
- Dipastikan bahwa kawat pemasok dan ukuran kotak terminal dan
pemasangannya benar.
- Penyediaan ventilasi yang cukup dan menjaga agar saluran pendingin
motor bersih untuk membantu penghilangan panas untuk mengurangi
kehilangan yang berlebihan.
- Pengendalian kecepatan motor induksi.

3.12. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Sistem tenaga listrik diharapkan beroperasi pada tegangan konstan,untuk menyalurkan

daya ke berbagai peralatan beban. Tingkatan daya yang disalurkan bervariasi dari
beberapa watt hingga megawatt, dengan menggunakan tegangan pembangkitan,
penyaluran, dan distribusi dari beberapa ratus volt hingga ratusan kilovolt. Transmisi
dan distribusi primer tenaga listrik ini dilakukan pada tegangan tinggi, puluhan hingga
ratusan kilovolt, untuk memfasilitasi transportasi jarak jauh tenaga listrik yang efektif.
Peralatan listrik didesain untuk beroperasi normal pada tegangan operasi
normalnya (nominal). Pada tegangan di atas nominal, peralatan mempunyai batas
kemampuan untuk menahan kelebihan tegangan. Demikian juga pada tegangan di
bawah nominal, kinerja peralatan biasanya akan terganggu atau akan berlanjut pada
resiko terjadinya kerusakan pada peralatan. Kedua gangguan tersebut, kelebihan atau
kekurangan tegangan, diberi beberapa nama yang berbeda berdasarkan pada lama
jangka waktu terjadinya. Penggolongan jenis gangguan ini juga meliputi distorsi
bentuk gelombang, serta deviasi lainnya dari bentuk gelombang sinus yang
diharapkan.
 70

a. Teknik Pengumpulan
• Data Sekunder
Data-data sekunder yang dikumpulkan adalah :
- Konsumsi energi setiap tahun
- Jumlah unit
- Kapasitas
- Performance baik aktual dan desain
• Data primer
Data-data primer yang dikumpulkan baik dengan pemeriksaan serta
pengukuran langsung dilakukan dilapangan adalah :
- Beban operasi
- Ketidak-seimbangan arus.
- Ketidak-seimbangan tegangan.
- Faktor daya.
- Tingkat harmonik (THD) arus.
- Tingkat harmonik (THD) tegangan.
Data primer & sekunder dan informasi lain dikumpulkan untuk keperluan
analisis. Data harus cukup memadai dan berkwalitas, kemudian diperiksa (konfirmasi)
bahwa data primer benar & akurat. Validasi dan verifikasi data primer dilakukan
terhadap data :
- Spesifikasi disain,
- Performace test,
- Standar,
- Sesuai teori (misalnya pada system pembakaran).

b. Potensi Penghematan Energi pada Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Beberapa letak potensi penghematan energi pada sistem pembangkit tenaga lisrik
yaitu :
• Kualitas daya listrik. Permasalahan kualitas daya listrik disebabkan oleh
gejala-gejala atau fenomena-fenomena elektromagnetik yang terjadi pada
sistem tenaga listrik.
 71

• Ketidakseimbangan tegangan. Pengaruh tegangan tak seimbang ini adalah

pemanasan terhadap motor listrik dan rugi-rugi energi (rugi-rugi besi)
meningkat.
• Daya transmisi. pada saat sistem tersebut beroperasi, maka pada sub-sistem
transmisi akan terjadi rugi-rugi daya.
• Harmonisa. Adanya harmonisa pada sistem tenaga listrik akan
menyebabkan timbulnya rugi-rugi pada konduktor kabel dan kawat
transmisi, generator sinkron, transformator, sistem proteksi, dan motor
listrik.

c. Rules of Thumb
Adapun rules of thumbs yang ada pada sistem pembangkit tenaga listrik yang penting
diketahui dalam audit energi adalah :
• Besarnya daya nyata sebanding dengan kuadrat arus listrik yang mengalir
pada beban resistif dan dinyatakan dalam satuan Watt.
• ketidakseimbangan tegangan 5% akan menghasilkan ketidakseimbangan arus
antara 30 sampai 40%

d. Rekomendasi Penghematan Energi pada Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Dibawah ini langkah-langkah rekomendasi yang dapat diimplementasikan dalam
penghematan energi pada sistem pembangkit tenaga listrik pada utilitas industri yaitu :
• Monitoring kualitas daya. Obyektivitas dari monitoring kualitas daya sering
ditentukan oleh pemilihan peralatan monitoring yang baik dan presisi, metode
untuk akusisi dan penyimpanan data, serta analisis dan interpretasi data.
Tujuan-tujuan dari monitoring kualitas daya adalah :
- Untuk mengetahui kinerja sistem.
- Untuk menjelaskan masalah-masalah tertentu. Monitoring secara
berkala ini merupakan modus reaktif pemantauan kualitas daya,
sehingga hal ini merupakan suatu langkah yang baik untuk
mengidentifikasi penyebab kerusakan peralatan yang disebabkan oleh
masalah kualitas daya listrik.
- Untuk memprediksi waktu pemeliharaan peralatan. Data monitoring
kualitas daya yang dikumpulkan dari waktu ke waktu dapat dianalisis
 72

untuk memberikan informasi peralatan spesifik yang berkaitan dengan

kinerja sistem tenaga listrik.
• Mengurangi pengaruh arus harmonisa pada fasilitas perangkat listrik. Salah
satu metode adalah dengan menambahkan filter harmonisa untuk mengalihkan
arus harmonisa dari peralatan yang ada. Metode kedua adalah dengan
menambah reaktor atau transformator isolasi pada feeders yang terhubung ke
beban yang menghasilkan harmonisa. Metode ketiga adalah dengan
mengisolasi beban harmonisa dari peralatan yang sensitif lainnya sehingga
tingkat harmonisa pada beban sensitif tersebut menjadi lebih rendah yang
disebabkan adanya impedansi sistem antara sumber harmonisa dan beban
sensitif. Filter arus-harmonisa mencegah arus harmonisa disebabkan oleh
beban non-sinusoidal masuk kembali ke jaringan listrik.. Filter dapat
diterapkan juga pada gardu untuk mencegah arus harmonisa, atau filter
tersebut diinstal paralel dengan beban individu untuk melindungi pengaruh
sistem pendistribusian pembangkit listrik. Filter harmonisa juga memberikan
manfaat untuk meningkatkan power factor karena adanya kapasitansi didalam
filter. Isolation transformer dan line reactor juga dapat digunakan untuk
mengurangi efek harmonisa pada sistem distribusi tenaga listrik. Aplikasi
paling umum dari line reactor adalah dengan ASD. Seperti disebutkan
sebelumnya, line reactor akan menurunkan kemungkinan ASD mengalami
kegagalan pada kondisi overvoltage saat terpengaruhi capacitor-switching
transient. Selain manfaat ini, reaktansi perangkat ini akan meredam harmonisa
yang dihasilkan oleh ASD. Isolation Transformer memberikan reaktansi untuk
meredam harmonisa dengan cara yang sama dengan line reactor. Sebagai
tambahan reaktansi terhadap sirkuit, kebanyakan isolation transformer akan
mengeliminasi harmonisa ketiga. Isolation transformer biasanya terdapat
sebuah delta winding. Salah satu karakteristik trafo dengan delta winding
adalah bahwa arus zero-sequence tidak dapat melewati winding. Arus zero-
sequence mengandung arus pentanahan maupun arus harmonisa ketiga,
sehingga penerapan perangkat ini mengisolasi feeder dari harmonisa ketiga
dan kesalahan pentanahan yang dihasilkan saat pembebanan.
 73

• rugi-rugi daya transmisi dapat dikurangi dengan beberapa cara, antara lain:
- Meninggikan tegangan transmisi. rugi-rugi transmisi berbanding lurus
dengan besar tahanan konduktor dan berbanding terbalik dengan
kuadrat tegangan transmisi, sehingga pengurangan rugi-rugi daya yang
diperoleh karena peninggian tegangan transmisi jauh lebih efektif
daripada pengurangan rugi-rugi daya dengan mengurangi nilai tahanan
konduktornya.
- Memperkecil tahanan konduktor. Jika ingin memperkecil tahanan
konduktor, maka luas penampang konduktor harus diperbesar.
sedangkan luas penampang konduktor ada batasnya.
- Memperbesar faktor daya beban. jika ingin memperbaiki faktor daya
beban, maka perlu dipasang kapasitor kompensasi (shunt capacitor).
perbaikan faktor daya yang diperoleh dengan pemasangan kapasitor
pun ada batasnya.
• Mengatasi harmonisa dengan diredam dalam sistem tenaga. Cara untuk
meredam harmonisa adalah dengan pemasangan filter kapasitif atau induktif,
converter, dan trafo isolasi hubungan Δ-Y pada sistem.
• Pemilihan peralatan-peralatan yang sumber penggeraknya listrik dengan
teknologi hemat energi serta disesuaikan dengan jumlah yang dibutuhkan.
• Menggunakan variable speed drive (VSD) pada peralatan listrik seperti motor
listrik.
• Melakukan pemeriksaan berkala dan melakukan pergantian komponen-
komponen yang telah rusak.
 74

BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil dari tahapan audit energi yang dilakukan terhadap unit
pendukung proses atau unit utilitas di industri maka dapat disimpulkan beberapa
poin sebagai berikut :
a. Audit energi adalah proses evaluasi pemanfaatan energi dan identifikasi
peluang penghematan energi serta rekomendasi peningkatan efisiensi pada
pengguna energi dan pengguna sumber energi dalam rangka konservasi
energi.
b. Unit-unit atau sistem yang ada dalam utilitas di industri yang
diidentifikasikan memiliki peluang potensi hemat energi yaitu :
• Boiler
• Sistem penyediaan bahan bakar
• Sistem refrigerasi dan penyejuk udara AC
• Unit penyediaan udara tekan dan kompresor
• Pompa
• Motor listrik
• Sistem pembangkit tenaga listrik
c. Tahapan-tahapan audit energi yang dapat dilakukan dalam pelaksanaan
audit energi terhadap unit utilitas di industri yaitu :
1. Survey awal
2. Pelatihan
3. Melakukan pengkajian energi (pengumpulan data)
4. Analisis data dan peluang penghematan energi
5. Studi kelayakan (feasibility study)
6. Diskusi
7. Menyusun laporan
d. Audit energi digunakan untuk mengetahui konsumsi energi terbesar dari
sebuah instansi sekaligus mencari peluang untuk melakukan penghematan
industri. Hal ini sangat penting, karena penggunaan enregi yang berlebihan
 75

akan merugikan industri atau instansi itu sendiri. Dari hasil audit energi
akan menghasilkan temuan-temuan serta saran-saran untuk melakukan
penghematan dan efisiensi energi.
e. Dalam tahapan pengumpulan data dikategorikan menjadi dua metode
sesuai dengan data yang diperlukan yaitu data sekunder dan data primer.
Data sekunder ini diperlukan untuk mendapatkan informasi mengenai
spesifikasi design peralatan pengguna energi dan kondisi operasi pada
masing-masing unit, yang akan digunakan untuk mendukung analisis data
primer dan evaluasi selanjutnya. Kegiatan pengumpulan data primer ini
diawali dengan walk-trough ke lapangan mengetahui kondisi operasi
peralatan pengguna energi serta menentukan titik-titik pengukuran yang
diperlukan. Dalam pengumpulan data primer ini dilakukan juga wawancara
dengan pihak manajemen, operator dan atau penanggung jawab bidang
energi menyangkut kegiatan pola pengoperasian pabrik, modifikasi atau
retrofitting / revamping yang pernah dilakukan, baik dalam rangka
peningkatan efisiensi, reliabilitas, kapasitas maupun konservasi energi.
Data dan parameter proses pada kondisi operasi aktual yang tidak tercatat
dari logsheet pabrik ataupun ruang kendali (control room) tetapi
diperlukan dalam evaluasi, dapat diperoleh dengan cara melakukan
pengukuran langsung (load survey) dan parameter-parameter
pengoperasian. Pengukuran dilakukan pada kondisi beban operasi normal
dengan memperhatikan prosedur operasi yang dijalankan.
f. Dari hasil pengumpulan data, selanjutnya dilakukan analisis data. Analisis
tersebut dimaksudkan untuk mengetahui secara rinci besarnya potensi
penghematan energi yang dapat dilakukan dan menyusun rekomendasi
langkah-langkah penghematan energi.
g. Menyusun langkah-langkah penghematan energi berdasarkan kriteria;
tanpa biaya, biaya rendah, biaya sedang dan biaya tinggi yang dapat
ditindaklanjuti oleh pihak industri.
 76

4.2. Saran
Adapun saran-saran yang dapat mengembangkan daripada topik yang dibahas
dalam makalah ini yaitu :
a. Pelaksanaan audit energi harus terencana dan sesuai prosedur yang ada
sehingga hasilnya valid dan dapat dipertanggungjawabkan. Semua data
yang terkumpul dan perhitungan yang dibuat akan menjadi acuan untuk
melakukan kebijakan energi.
b. Sebuah rekomendasi dari audit energi yang baik harus memberikan
manfaat utama berupa kenyamanan, fleksibilitas dan hemat energi.
c. Pengelolaan energi termasuk program manajemen yang perlu diperbaiki,
implementasi audit energi yang lebih balk, dan cara meningkatkan
kesadaran penghematan energi.
 77

DAFTAR PUSTAKA

Australian Institute of Air Conditioning Refrigeration and Heating (AIRAH).

Types of Cooling Towers. In: Selecting a Cooling Tower Level 1 –
Participant Guide Version 1.0

Dugen, Roger C., Electrical Power System Quality, IEEE 519-1992, 1992

Ilyas, S. (1983). Teknologi Refrigerasi Hasil Perikanan Jilid I, Badan Penelitian

dan Pengembangan Pertanian. CV. Paripurna, Jakarta.

Palaloi Sudirman. (2014). ‘Analisis Potensi Penghematan Energi Pada Boiler Di

Pabrik Tekstil’, Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi
(SNAST), Balai Besar Teknologi Energi (B2TE) – BPPT.

Permana D. S. (2017). Utilitas Industri. (Modul Perkuliahan, Teknik Mesin

Universitas Mercu Buana, Jakarta.

US Energy Information Administration. www.eia.doe.gov/oiaf/ieo98/elect