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DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN

Presentado por:
BRANDON FAVIANY CASAS MARIN 2134301
VALENTINA ACEVEDO

Presentado a:
MSc. NICOLÁS SANTOS SANTOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍA FISICO-QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
INGENIERÍA DEL GAS
BUCARAMANGA
2018
CONTENIDO

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................3


LISTA DE TABLAS .............................................................................................................................4
1. DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN .....................................................................................5
1.1 MATERIALES ADSORBENTES ................................................................................................6
1.2 PROPIEDADES DESECANTES ................................................................................................6
1.3 SELECCIÓN DE DESECANTES ...............................................................................................9
1.4 EL SISTEMA BÁSICO ............................................................................................................ 11
1.5 LA NATURALEZA DE LA ADSORCIÓN................................................................................. 13
1.6 CAPACIDAD DEL DESECANTE ............................................................................................ 15
1.6.1 CAPACIDAD DE EQUILIBRIO DINÁMICO ..................................................................... 16
1.6.2 CAPACIDAD ÚTIL ........................................................................................................... 17
1.6.3 LA CAPACIDAD DE EQUILIBRIO ESTÁTICO ................................................................ 17
1.7 LONGITUD MTZ ..................................................................................................................... 19
1.8 DISEÑO DEL ADSORBEDOR ................................................................................................ 20
1.9 DISEÑO DE REGENERACIÓN .............................................................................................. 26
1.10 REVESTIMIENTO DE ACERO ............................................................................................. 29
1.12 REGENERACIÓN REFLUJO ............................................................................................... 36
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Sistema básico de dos torres. ................................................................. 11


Figura 2. Adsorción del agua en el lecho ............................................................... 13
Figura 3. Comportamiento básico de un lecho adsorbente. ................................... 14
Figura 4. Formación del MTZ ................................................................................. 15
Figura 5. Curvas de equilibrio estático para varios desecantes comerciales. ........ 16
Figura 6. Curvas de temperatura dos torres. ......................................................... 27
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Propiedades típicas de los desecantes ...................................................... 7


Tabla 2. Características básicas de tamices moleculares ....................................... 9
1. DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN

Deshidratación de glicol o refrigeración con inhibición de hidrato se utiliza para la


mayoría de las aplicaciones donde se requiere la deshidratación del gas natural a
la especificación de la tubería. Deshidratación en lecho sólido (también llamada
deshidratación en seco o deshidratación por adsorción) es a menudo la alternativa
superior en aplicaciones tales como:

 Deshidratación a puntos de roció inferiores a -40 a -50ºC, tales como las


requeridas aguas arriba de las plantas de extracción de LGN que utilizan
expansores y plantas de GNL.

 Unidades de control de punto de rocío de hidrocarburos en las que se


requiere la acción simultánea del agua y el hidrocarburo para cumplir con las
dos especificaciones de ventas, adecuadas para el control del punto de rocío
del hidrocarburo en los depósitos de gas magro y de alta presión.

 Deshidratación simultánea y endulzamiento del gas natural.

 Deshidratación de los gases que contienen H2S donde la solubilidad de H2S


en glicol puede causar problemas de emisión en el regenerador.

 Eliminación de deshidratación y trazas de compuestos de azufre (H2S, COS,


CS2, mercaptano) para las corrientes de GLP y NGL.

La adsorción describe cualquier proceso en el que las moléculas del gas se


mantienen sobre la superficie de un sólido por fuerzas superficiales. Los
adsorbentes se pueden dividir en dos clases: las que deben su "actividad" a la
adsorción superficial y condensación capilar, y las que reaccionan químicamente.
Este último grupo encuentra una aplicación limitada en el procesamiento de gas
natural y no se discutirá aquí. El primero (adsorción física) requiere el uso de un
material adsorbente que probablemente tenga las siguientes características:

 Superficie grande para la capacidad alta.


 Posee "actividad" para que los componentes sean removidos.
 La tasa de transferencia de masa es alta.
 Fácil y económicamente regenerado.
 Buena retención de actividad con el tiempo.
 Pequeña resistencia al flujo de gas.
 Fuerza mecánica alta para resistir el aplastamiento (crushing) y la formación
del polvo.
 Barato, no corrosivo, no tóxico, químicamente inerte y posee una alta
densidad aparente.
No hay cambios apreciables en el volumen durante la adsorción y la desorción, y
debe retener la fuerza cuando está "húmedo".

La mayoría de los adsorbentes comerciales tendrán una superficie total de 500 a


800 m2/g [2 400 000 a 3 900 000 ft2/lbm]. Una libra se puede mantener fácilmente
en sus manos ahuecadas. Esta área excepcionalmente grande sólo se alcanza
produciendo un material con gran superficie interior resultante de capilares o una
red de tipo cresol. La superficie exterior de las partículas es casi despreciable.

1.1 Materiales Adsorbentes

Los materiales que cumplen los requisitos anteriores pueden dividirse en varias
categorías generales:

 Bauxita: Mineral natural que se compone principalmente de Al2O3.


 Alúmina: Una versión más pura y fabricada de bauxita.
 Geles: Compuestos en gran parte de SiO2 o gel de alúmina; fabricado por
reacción química.
 Tamices moleculares: Un alumino-silicato de calcio-sodio (zeolita).
 Carbono (carbón de leña): Un producto de carbono tratado y activado para
tener capacidad de adsorción.

Todo menos el carbono se utiliza para la deshidratación. El carbono tiene


propiedades deseables para la eliminación de hidrocarburos y la adsorción de
ciertas impurezas, pero posee una capacidad de agua despreciable.

1.2 Propiedades desecantes

La Tabla 1 presenta las propiedades de los desecantes comunes.

La abertura de poro en la superficie del desecante debe ser suficientemente grande


para admitir que las moléculas se adsorben al interior de la partícula donde existe
la mayor parte del área superficial.

Con los tamices moleculares, los poros internos son cavidades cristalinas más
grandes que las aberturas en la superficie.
Tabla 1. Propiedades típicas de los desecantes

Los diversos desecantes comerciales se pueden dividir en tres grandes categorías:

 Alúmina
 Gel
 tamices moleculares.

Dentro de cada una hay una serie de nombres comerciales. La alúmina es un


material hidratado de óxido de aluminio (Al2O3). Cuando se fabrica es esencialmente
libre de hierro. En su estado natural (bauxita) contiene cantidades variables de
hierro. Se activa por la expulsión de la superficie del agua hidratada adsorbida sobre
la superficie.

El gel es un sólido amorfo y granular. El gel de sílice es el nombre genérico de un


gel fabricado con ácido sulfúrico y silicato de sodio. Es esencialmente 100% de
dióxido de silicio (SiO2). Otros geles como el gel de alúmina pueden ser en gran
parte una forma de Al2O3. Otros desecantes de tipo gel son una combinación de
estos dos.

Los tamices moleculares son aluminosilicatos cristalinos de metal alcalino muy


similares a las arcillas naturales. Los tamices moleculares 4A están compuestos por
Na2O3, Al2O3 y SiO2. Los tipos 3A y 5A se producen por intercambio iónico de
aproximadamente el 75% de los iones Na por iones potasio y calcio,
respectivamente. El tipo IOX se produce a partir de 13X mediante intercambio iónico
de aproximadamente el 75% de los iones Na por los iones Ca. Todos los tipos tienen
un pH de aproximadamente 10 y son estables en el intervalo de pH de 5 - 12.

La afinidad por el agua se basa en el entorno anterior. Sin embargo, la polaridad de


la molécula de agua también juega un papel importante. Los tamices moleculares
tienen cargas eléctricas sobre las
cavidades cristalinas, que son atraídas por cargas similares en las moléculas
polares. Tales moléculas, incluyendo sulfuro de hidrógeno, amoníaco, monóxido de
carbono, metilamina y los alcoholes, se adsorben preferentemente a moléculas no
polares. De forma similar, los tamices moleculares muestran una preferencia por los
hidrocarburos "insaturados", en los que una parte de los átomos de carbono se unen
por enlaces químicos dobles o triples. Esto se debe a que estos compuestos
contienen electrones ligeramente unidos que les dan características polares
semejantes a las de las moléculas de agua. A modo de ejemplo, si se hace pasar
una corriente mixta de etano (un hidrocarburo saturado) y etileno (un hidrocarburo
insaturado) a través de un lecho de tamiz molecular, el ochenta por ciento de las
moléculas adsorbidas será etileno.

Los tamices de tipo A tienen una estructura de zeolita cristalina que consta de
huecos intra-cristalinos como se muestra anteriormente. Toda la adsorción tiene
lugar en estos huecos. Los huecos tienen un diámetro de 11,4 A y están conectados
por aberturas 4,2 A de diámetro teórico (diámetro de poro). El diámetro efectivo del
poro está determinado por el catión y su posición en la matriz. El diámetro máximo
de las moléculas que pueden entrar en la estructura cristalina y ser adsorbidas son
las siguientes:

Los tamices de tipo X varían del tipo A en el carácter interno de la estructura


cristalina. Sus características de adsorción son las mismas. El tipo X puede
adsorber todas las moléculas adsorbidas por el tipo A con una capacidad algo
mayor. 13X puede adsorber moléculas grandes como mercaptanos pesados y
aromáticos.

La capacidad selectiva de tamices moleculares para diferentes tamaños de


moléculas es importante. Hasta cierto punto, se pueden excluir aquellos tamaños
demasiado grandes para entrar en el cristal. Esta es la razón por la que un tamiz 3A
o 4A se puede utilizar para el secado. Los tamices también se utilizan a altas
temperaturas porque su capacidad no disminuye tanto como el gel o la alúmina por
encima de 38ºC. La Tabla 2 resume las características de los tamices moleculares
comunes.

La mayoría de los proveedores de tamices moleculares también ofrecen tipos


especiales de tamiz para aplicaciones únicas. Algunos de estos se enumeran a
continuación.
 Los tamices 5A, comúnmente utilizados para la eliminación de compuestos
de azufre traza a partir de gas natural, se fabrican para minimizar la formación
de COS
 Los tamices 4A, comúnmente utilizados para la deshidratación del gas
natural, se fabrican para aumentar la capacidad de eliminación de CO2 del
desecante para aplicaciones de GNL.
 Tamices resistentes al ácido, para la deshidratación del gas natural que
contiene altas concentraciones de gas ácido (H2S + CO2).

Tabla 2. Características básicas de tamices moleculares

1.3 Selección de desecantes

La selección de un desecante para una aplicación particular depende de varios


factores:
 Especificación del punto de rocío del agua
 Presencia de contaminantes (especialmente compuestos de azufre)
 Co-adsorción de hidrocarburos pesados
 Costo.

Todos los desecantes comerciales son capaces de producir puntos de rocío de agua
por debajo de -60ºC [-76ºF].

En una unidad bien diseñada y correctamente operada, los siguientes puntos de


rocío son alcanzables:

Para la mayoría de las aplicaciones de secado de gas aguas arriba de las plantas
de extracción de NGL a baja temperatura y las plantas de GNL, el tamiz molecular
será la primera opción debido a los puntos de agua de salida muy bajos y una mayor
capacidad efectiva. Los tamices moleculares también se utilizan en aplicaciones
que requieren la eliminación de compuestos de azufre. Los tamices moleculares son
más caros que los geles o la alúmina y requieren cargas de calor de regeneración
más altas.

En presencia de una corriente de gas saturada con agua, las alúminas tienen una
capacidad de equilibrio más alta para el agua que los tamices, pero la carga de agua
disminuye rápidamente a medida que disminuye la saturación relativa de la corriente
de gas. Las alúminas también tienen un menor calor de regeneración que los
tamices. Sin embargo, los puntos de salida de agua de salida limitados alcanzables
con alúmina impiden su uso en aplicaciones de procesamiento de gas a muy baja
temperatura. Las alúminas se usan a veces junto con tamices en una aplicación de
lecho compuesto - alúmina en la parte superior y tamices en la parte inferior. Este
esquema aprovecha la mayor carga de agua de equilibrio de la alúmina, pero
también utiliza el tamiz para lograr puntos de rocío de agua de salida más bajos.

El gel de sílice se utiliza a veces cuando se debe cumplir con un punto de rocío de
agua y de hidrocarburo. Algunos geles de sílice tienen una capacidad apreciable
para los hidrocarburos C5+ así como para el agua. Esto permite que ambos puntos
de rocío se alcancen en una sola unidad. La capacidad de equilibrio del gel para
hidrocarburos es menor que para el agua, por lo que el lecho se satura con
hidrocarburos mucho más rápidamente que para el agua. Esto se traduce en cortos
tiempos de ciclo de adsorción - a veces menos de 1 hora - de ahí el nombre de
unidades de ciclo corto se aplica a menudo a estas instalaciones.
1.4 EL SISTEMA BÁSICO

La Figura 1 muestra el sistema de desecante seco más simple. Consiste en dos


torres que contienen desecante. Uno se está secando mientras que el otro se está
regenerando. Durante la regeneración, todos los materiales adsorbidos son
desorbidos por el calor para preparar la torre para su próximo ciclo en curso.

En el momento indicado, la torre 2 se está secando. La corriente de gas principal


fluye hacia la parte superior de la torre y hacia el fondo. El filtro mostrado no se
utiliza en todos los sistemas. Como se explicará más adelante, el ciclo de
regeneración consta de dos partes: calefacción y refrigeración. Durante la parte de
calentamiento, el gas de regeneración se calienta a 200-315ºC [400-600ºF]. La
temperatura depende del desecante utilizado y del carácter del material a ser
desorbido.

El gas de regeneración pasa por el calentador para enfriar el lecho, una vez que el
lecho de desecación ha sido calentado al nivel deseado. Este enfriamiento
normalmente cesa cuando el lecho está entre 10-15ºC [18-27ºF] más alto que la
temperatura del gas de entrada.

Algunas unidades están diseñadas para usar la regeneración de "pulso". En estas


unidades, el ciclo de calentamiento se acorta y la primera porción del gas de
refrigeración se utiliza para desplazar el gas caliente de regeneración desde la parte
superior del lecho. Esta estrategia da lugar a ciclos de regeneración más cortos y
se utiliza a menudo en aplicaciones de recuperación de hidrocarburos.

El gas de regeneración que sale de la torre se enfría para condensar los materiales
desorbidos. Después de la separación el gas de regeneración puede retornar a la
corriente de gas de entrada principal o si la especificación lo permite, puede ser
encaminado a las ventas. En aplicaciones de deshidratación, esta tasa de gas de
regeneración será normalmente de 5-15% del rendimiento total, siendo 10% un
buen promedio. En la deshidratación de gas, el flujo de adsorción es casi siempre
hacia abajo debido a la velocidad más alta permitida en esta dirección. Se prefiere
la regeneración ascendente, aunque requiere más válvulas y tuberías. La mayor
parte de la contaminación del lecho ocurre en la parte superior. Al regenerarse hacia
arriba, el "vapor" producido desde la parte inferior del lecho ayuda a eliminar la
contaminación sin extenderla por todo el lecho. La dirección del flujo para el
enfriamiento es opcional. El enfriamiento por flujo ascendente ahorra dos válvulas
de conmutación por torre (ya que puede usarse gas de regeneración no calentado),
pero requiere gas seco. Se prefiere el enfriamiento por flujo descendente (en la
misma dirección que la adsorción) si el gas de refrigeración contiene agua.

Figura 1. Sistema básico de dos torres.


Existen tres fuentes básicas de gas de regeneración en la deshidratación del gas:

 Gas de entrada: Implica un cierto grado de re-saturación del lecho durante el


enfriamiento que limita la capacidad de lecho útil y si se usa el enfriamiento
por flujo ascendente el punto de rocío de agua mínimo alcanzable.

 Un ciclo cerrado separado de la corriente que se está deshidratando:


Requiere un sistema de tuberías separado y una centrífuga de alta velocidad
en lineal compresor.

 Efluente seco (cola) del gas de la unidad: Es el más eficiente y es la norma


en el servicio de secado criogénico.

Un factor de diseño es el número de torres. La mayoría de las unidades secas


grandes para el secado del gas natural contienen más de dos torres para optimizar
la economía.

Hay varias maneras de usar torres múltiples. Como se muestra en la ilustración a la


izquierda usando tres torres, dos están funcionando en adsorción en paralelo con el
tercero siendo regenerado y enfriado.

En la figura 2, el área sombreada dentro de las torres 1 y 2 muestra el progreso de


la adsorción de agua en el lecho o la porción del lecho que está esencialmente
saturado con agua. Debajo de esta área, el desecante es capaz de adsorber más
agua. El fondo de esta zona representa la posición del frente de adsorción mientras
se mueve hacia abajo a través del lecho con el tiempo.

Figura 2. Adsorción del agua en el lecho

El frente de adsorción en el lecho 1 es más bajo que en el lecho 2 porque ha estado


encendido durante más tiempo. Cuando el borde delantero de este frente alcanza
la salida, el lecho 1 cambiará a regeneración, y los lechos 2 y 3 estarán en
adsorción. Así, en cualquier momento, las dos torres deshidratantes poseen
diferentes grados de saturación. En el momento en que el 2 está lista para la
regeneración, el lecho 1 debe estar lista para volver a la corriente.
La secuencia operativa de las torres en curso es:

1 y 2, 2 y 3, 1 y 3, 1 y 2, e infinito.

Un arreglo similar podría ser utilizado con cuatro torres, con tres en flujo a la vez.
Obviamente, la disposición del flujo afecta al tiempo de ciclo elegido.

Los lechos de adsorción también se pueden disponer en serie, con el lecho más
fresco (lecho de retraso) down-stream del lecho parcialmente saturado (lecho de
plomo). Esto permite ciclos de adsorción más largos y utiliza completamente la
capacidad de equilibrio del desecante; sin embargo, a un caudal dado, se
requerirían torres de mayor diámetro y la caída de presión del sistema sería mayor.

1.5 LA NATURALEZA DE LA ADSORCIÓN


La Figura 3 ilustra el comportamiento básico de un lecho adsorbente en el servicio
de deshidratación de gas. Durante el funcionamiento normal en el ciclo de secado
(adsorción), existen tres zonas separadas en el lecho: 1) zona de equilibrio, 2) zona
de transferencia de masa (MTZ) y 3) zona activa.

En la zona de equilibrio, el desecante está saturado con agua. Ha alcanzado su


capacidad de agua de equilibrio con base a las condiciones del gas de entrada y no
tiene capacidad adicional para adsorber el agua.

Prácticamente toda la transferencia de masa tiene lugar en el MTZ. Existe un


gradiente de concentración a través del MTZ. Esto se ilustra en la Figura 4 durante
varias veces a lo largo del ciclo. Las curvas 1-3 muestran la formación del MTZ; la
curva 4 refleja el gradiente de concentración para la posición MTZ en la Figura 19.4
(a). La curva 6 muestra el gradiente de concentración a la ruptura. Obsérvese que
la saturación del lecho de adsorción (agua) es 0% en el borde delantero (leading
edge) del MTZ y 100% en el borde de arrastre (trailing edge).

La tercera zona es la zona activa. En la zona activa el desecante tiene su capacidad


total para el agua y contiene sólo la cantidad de agua residual que queda del ciclo
de regeneración.

Figura 3. Comportamiento básico de un lecho adsorbente.


Figura 4. Formación del MTZ

Cuando el borde delantero del MTZ llega al final del lecho, se produce un
desbordamiento. Si se permite continuar el proceso de adsorción, el contenido de
agua del gas de salida aumentará siguiendo la curva "S" tradicional.

El 100% de cualquier componente es adsorbido en el desecante hasta que el frente


de su zona alcanza la salida del lecho. Cuando la parte posterior de su zona alcance
la salida del lecho, no habrá más adsorción de ese componente. Además, será
desplazado casi por completo por el componente en la zona que lo sigue por el
lecho si se continúa el ciclo. Si el proceso continúa durante bastante tiempo, ninguna
cantidad efectiva permanecerá en el lecho.

Con gel de sílice, a caudales típicos y configuraciones de torre, el pentano puede


tener un tiempo de avance de 15-45 minutos. El metano y el etano salen casi
instantáneamente. En la mayoría de las instalaciones, si el ciclo de proceso continúa
más allá de 1-2 horas, sólo los componentes CrC8 + permanecerán en la cama. A
partir de este momento, se produce principalmente la deshidratación. Por lo tanto,
el rendimiento de una unidad dada es dependiente de la longitud de ciclo utilizada.
Para ciclos muy cortos, tanto la adsorción de hidrocarburos como la deshidratación
ocurren.

Otros factores que afectan a la longitud del MTZ incluyen la velocidad del gas
(velocidad creciente en la longitud de pliegues), contaminantes, contenido de agua
y saturación relativa del gas de entrada. Los contaminantes son particularmente
insidiosos porque pueden retardar el proceso de transferencia de masa (alargar el
MTZ) proporcionando resistencia adicional a la adsorción.

La longitud del MTZ tiene un efecto significativo sobre la capacidad útil del
desecante puesto que el MTZ se deja en el lecho al final del ciclo de adsorción.
Recuerde, el desecante en el MTZ está sólo parcialmente saturado con agua.

1.6 Capacidad del desecante

La capacidad de un desecante para el agua se expresa normalmente como masa


de agua adsorbida por masa de desecante. Hay tres términos de capacidad
utilizados.
Capacidad de equilibrio estático - la capacidad de agua de un desecante nuevo,
determinado en una celda de equilibrio sin flujo de fluido. La capacidad de equilibrio
estático de varios desecantes comerciales se muestra en la Figura 19.5.

Figura 5. Curvas de equilibrio estático para varios desecantes


comerciales.

1.6.1 Capacidad de Equilibrio Dinámico

La capacidad de agua de un nuevo desecante no utilizado en el que el fluido fluye


a través del desecante a una velocidad comercial.
1.6.2 Capacidad útil

La capacidad de diseño que reconoce la pérdida de capacidad de desecante con el


tiempo según lo determinado por la experiencia y las consideraciones económicas
y el hecho de que el lecho desecante nunca puede ser utilizado completamente (el
MTZ se deja en el lecho).

1.6.3 La capacidad de equilibrio estático

No tiene un uso directo en el diseño, aunque muestra el efecto de P, T y saturación


de agua en la capacidad. Como ilustran los cálculos posteriores, la capacidad
dinámica y útil se utiliza directamente en los cálculos. La capacidad dinámica es
típicamente del 50-70% de la capacidad de equilibrio estático. Todos los desecantes
se degradan en el servicio.

La degradación normal se produce por la pérdida de área superficial efectiva en la


regeneración repetida. Esta pérdida es rápida al principio y luego se vuelve más
gradual a medida que el desecante "madura". La degradación anormal ocurre
principalmente a través del bloqueo de las pequeñas aberturas capilares o
reticulares que controlan el acceso a la superficie interior. Los aceites pesados,
aminas, glicoles, inhibidores de la corrosión y similares, que no pueden eliminarse
por regeneración, pueden reducir la capacidad a niveles no económicos en cortos
períodos de tiempo. No hay espacio para ilusiones. Si estos contaminantes están
presentes delante de la unidad, la provisión para manejarlos debe hacerse justo
delante de la unidad. Además de un separador de choque normal, se requiere un
separador de filtro coalescente u otro dispositivo de separación de alta eficiencia.
Si el gas se está procesando a una presión por encima de la presión
cricondentermica, puede producirse condensación retrógrada a través de las
válvulas de conmutación, el colector de tuberías y el propio lecho. En estos casos,
el gas debe calentarse ligeramente (5-10°C) para evitar la condensación de
hidrocarburos.

El agua libre es siempre un problema. La entrada de agua salada se evaporará y


llenará la cama con sal. Con los geles esta agua causará la rotura del talón a menos
que se proporcione una sección de protección en la entrada. La única solución
permanente es dejar que no entre agua líquida en la cama.

Otra forma de degradación puede ocurrir si el agua líquida entra en el lecho. Algunos
desecantes explotan en presencia de agua líquida. Los finos así producidos
aumentan la caída de presión, reducen la capacidad efectiva, y pueden salir del
lecho y dañar o tapar el equipo aguas abajo. Una capa de desecante resistente al
agua puede por lo tanto ser colocada encima del lecho para minimizar este
problema. La solución más positiva es el lavado efectivo de la entrada. Además, los
filtros de polvo se instalan frecuentemente aguas abajo de la unidad para eliminar
estos finos.

La capacidad útil de un desecante puede estimarse a partir de la ecuación 1

Dónde:
x = capacidad útil máxima del desecante, % en peso.
xs = capacidad dinámica a la saturación, % en peso.
hz = MTZ longitud.
hB = longitud del lecho (o longitud del lecho al frente de la zona de adsorción).

La capacidad dinámica "Xs" debe reflejar la condición del desecante y otros factores
de este tipo. Esta es la capacidad efectiva del desecante - para el agua - detrás de
la zona de adsorción. Dado que el desecante se degrada en servicio, el valor
utilizado debe reflejar una capacidad en algún momento futuro para optimizar el
costo de reposición del desecante. Un valor del 50-70% de la capacidad de equilibrio
estático es una estimación razonable.

El valor de Xs es una función de la saturación relativa del agua del gas.


Normalmente, el gas que se deshidrata se saturará con agua (100% HR). Esto será
cierto para el gas que sale de un separador corriente arriba del sistema de
deshidratación donde el agua es drenada del separador. Las excepciones incluyen
aquellos casos en los que el gas puede haber sido precalentado (para evitar la
condensación de hidrocarburos) o donde el gas se deshidrató con glicol aguas
arriba del sistema de adsorción.

Para geles y alúminas el valor de Xs es también una función de la temperatura. No


se requiere una corrección de la temperatura para los tamices moleculares para
temperaturas inferiores a 70ºC [158ºF].

Como muestra la ecuación 1, la capacidad útil del desecante será menor que la
capacidad de equilibrio dinámico, ya que, al romper, el MTZ permanece en el lecho.
Cuanto mayor sea el MTZ, en relación con la altura del lecho, menor será la
capacidad útil del desecante. Las camas altas y esbeltas tienen una capacidad útil
más alta que las camas cortas y gordas.

La incorporación del efecto de la MTZ y la pérdida de capacidad de desecante a lo


largo del tiempo proporciona valores de capacidad útiles que se muestran a
continuación:
1.7 Longitud MTZ

La longitud de MTZ depende del análisis de gases, la velocidad del gas, el tamaño
del desecante, la coadsorción de otros componentes, la saturación relativa del agua
y la contaminación del lecho.
Puede variar de 0,1 a 0,2 metros hasta 1,5 a 2,0 metros. La determinación precisa
de MTZ está fuera del alcance de este libro y se deja a los proveedores de
desecantes.

La ecuación 2 es una relación simple y se basa en valores MTZ para el secado al


aire (19 2). Puede usarse para estimar longitudes de MTZ para la deshidratación
del gas natural. La referencia 19.3 presenta un enfoque un poco más complejo.

Donde:

hz = MTZ longitud
A = constante
caudal = caudal de gas
w = contenido de agua saturada de gas en T & P
deshidratado
HR = humedad relativa del gas
d = diámetro del recipiente deshidratador
P = presión
T = temperatura
z = factor de compresibilidad

En servicio de gas natural, cuando se usa la ecuación 19.2, se sugieren los


siguientes multiplicadores para alúmina y tamices moleculares:
 Alúmina - 0,8 veces hz para gel
 Tamiz Molecular - 0.6 veces hz para gel

Se obtienen zonas más cortas con estos materiales porque tienen menor capacidad
de hidrocarburos. Cuando se usa hz en la ecuación 1, el valor numérico de 0.45 es
un número promedio basado en la prueba. 1t es una función de MTZ, pero sólo varía
de 0,40-0,52 en una amplia gama de aplicaciones. El valor utilizado es el modo de
la curva de distribución para la mayoría de los servicios.

1.8 DISEÑO DEL ADSORBEDOR

El diseño de sistemas de adsorción en lecho fijo es complejo. Los fabricantes de


desecantes típicamente realizarán estos cálculos con su propio software propietario.
A diferencia de muchos otros procesos, estos cálculos no se pueden hacer con un
simulador de proceso. Los cálculos manuales presentados aquí pueden usarse para
diseños preliminares y estudios de factibilidad.

 El primer paso para planificar y especificar una unidad de desecante seco es


establecer el número de adsorbedores y el tiempo del ciclo de adsorción. Unidades
pequeñas (<1,5x106 m3/d [50 MMscfd]) en un Sistema de dos torres es
generalmente una buena suposición. Para sistemas más grandes una torre de 3 o
4 sistemas puede ser más económico.

Aumentar el número de adsorbedores permite una mejor geometría del lecho


(lechos delgados y altos) y aumenta la flexibilidad operativa. El inconveniente es
que los costos de capital y el tiempo reducido para la regeneración son menores,
ya que el tiempo de regeneración, tr, es igual al tiempo de adsorción, ta dividido por
n - 1 donde n = número de lechos.

Los tiempos de regeneración más cortos aumentan la tasa de gas de regeneración


y el tamaño del equipo de regeneración.

Una vez decidido el número de lechos, el tiempo de ciclo determinará la masa de


desecante por torre. Si el gas de alimentación está saturado con agua, una buena
hipótesis para el tiempo de ciclo es de 8-16 horas. Si el gas de alimentación se ha
deshidratado corriente arriba con una unidad de glicol, puede ser factible un tiempo
de ciclo de 24-30 horas. Hay un número ilimitado de lechos y tiempos de ciclo que
resultan en un diseño técnicamente factible, el objetivo es encontrar el que minimiza
el capital y los costos de operación.

 Conforme a la configuración de unidad establecida en el paso 1, el segundo


paso es dimensionar los adsorbedores. El diámetro de los adsorbedores se
establece por la velocidad del gas y la caída de presión permisible. En la bibliografía
se presentan varios métodos para determinar el diámetro del lecho. La ecuación
19.4, se basa en la ecuación de Ergun

El diámetro de partícula se encuentra a partir del tamaño de malla del desecante


utilizado. La alúmina y la bauxita son materiales granulares; los geles son algo
esféricos. Su tamaño se determina mediante el cribado a través de una serie de
pantallas con un tamaño de malla. Se utilizan diferentes escalas. La más común es
la Tyler Screen Scale.

Un tamiz o gel típico tendrá un tamaño como malla 3-8 o malla 4-8. El primer número
es el tamaño de la pantalla donde todas las partículas pasan; el segundo número
es el tamaño de apertura que todas las partículas se conservan. La distribución de
tamaños nunca es uniforme, pero para propósitos de cálculo se puede usar un
tamaño promedio para el rango para Dp.

Los tamices moleculares se suministran en forma esférica y en gránulos (extrudido),


así como en polvo. Los gránulos 1.59 mm y 3.18 mm. [1/16 y 1/8 in] están
disponibles en la mayoría de los grados. Los tamaños de esfera comparables son
ofrecidos por otros proveedores.

Para los cálculos preliminares, la ecuación 19.6 da una aproximación útil de la


velocidad del gas
Para la mayoría de los diseños moderados a alta presión utilizando un desecante
de 4-8 mallas de pantalla Tyler (3 mm [1/8 pulg] de diámetro) la velocidad superficial
del gas será de 9-12 m / min.

El cálculo del diámetro de la torre es el siguiente:

El caudal real, Qa, puede calcularse a partir de la ecuación 19.8.

Una vez que se ha determinado el diámetro de la torre, la altura del lecho se puede
calcular a partir de la Ecuación 19.9.
La altura real de la torre (SS, TT) será la altura del lecho más la altura de los soportes
del lecho y espacio suficiente para asegurar una buena distribución del flujo en la
parte superior del lecho. Esta altura adicional suele ser de 1-1,5 m [3.3-5 pies].

La relación de longitud de lecho a diámetro de lecho deseada (hB / d) debería caer


entre aproximadamente 2,5 - 6. Un valor inferior a 2,5 puede resultar en una menor
capacidad de desecación útil debido a la proporción relativamente grande de
MTZ/hB. Un valor mayor que 6 puede dar lugar a ΔP excesivo. El ΔP total a través
de una torre inclinada adsorbente no debe exceder 55-70 kPa [8-10 psi].

Si el lecho es demasiado corto, el tiempo de ciclo o el número de lechos debe ser


aumentado. Si el lecho es demasiado largo lo contrario es cierto.
1.9 DISEÑO DE REGENERACIÓN

Una vez que se han dimensionado las torres de adsorción, el siguiente paso es
determinar la cantidad de gas de regeneración necesaria, así como las cargas de
calentamiento y enfriamiento.

La carga de calefacción es la más crítica porque este es el principal costo de


operación a menos que el calor residual esté disponible. El calentamiento debe
lograr todo lo siguiente:

 Caliente el desecante a por lo menos 204-288ºC [400-550ºF] (depende del


desecante).
 Caliente y vaporice el agua adsorbida.
 Caliente y vaporice los hidrocarburos en el lecho.
 Caliente la carcasa del recipiente y los internos de acero (si no están aislados
internamente).
 Caliente las válvulas y las tuberías en la línea entre el calentador de
regeneración y las torres.
 Suministro de calor perdido a través del aislamiento.

Si el desecante es un tamiz molecular 4A o 5A, es seguro asumir que al final del


ciclo de calentamiento la temperatura del lecho será de 260-288ºC [500-550ºF]. Con
tamiz 3A, gel de sílice y alúmina, estas temperaturas serán de 180-220ºC [350-
425ºF]. La temperatura de regeneración real debe ser la mínima requerida para
regenerar adecuadamente el lecho.

La figura 6 muestra un perfil de temperatura de regeneración para un sistema de


gel de sílice. La temperatura, TH, es el gas de regeneración caliente en el lecho. El
perfil de temperatura T1 a T4 es la temperatura del gas de salida que sale del lecho.
En este caso, cuando la temperatura de salida del lecho (T4) alcanza
aproximadamente 176ºC [350ºF], el ciclo de calefacción termina y el ciclo de
enfriamiento comienza. El perfil de temperatura T4 a T5 muestra la temperatura de
salida del lecho durante el ciclo de enfriamiento.
Figura 6. Curvas de temperatura dos torres.

Todo el ciclo de regeneración se puede dividir en cuatro (4) intervalos de tiempo


normales. El intervalo A (QA) es prácticamente todo el calor sensible. Representa
el tiempo requerido para calentar el lecho, el acero y el agua adsorbida de T1 a T2.
En T2, el agua comienza a hervir el desecante. Para desecantes comerciales, T2
es de unos 110°C [230ºF] y T3 es de unos 127ºC [260ºF].

El intervalo B (QB) es donde se extrae la mayor parte del agua del lecho. Esto
requiere suficiente calor para no sólo revaporizar el agua sino también para romper
las fuerzas de atracción que unen el agua a la superficie del adsorbente. Esto se
llama a menudo el calor de la humectación. La suma del calor latente y el calor de
la humectación es el calor de la desorción. Este valor es aproximadamente 4200
kJ/kg [1800 Btu/lbm] para tamices y 3260 kJ / kg [1400 Btu/lbm] para alúmina y
geles. El perfil de temperatura para el intervalo B es T2 a T3.

Una vez que la mayor parte del agua ha sido expulsada del lecho, el intervalo C
(Qc) representa el tiempo requerido para eliminar contaminantes pesados y agua
residual. Esto se refiere a veces a la conducción de la "bota" del lecho. El perfil de
temperatura para Qc es de T3 a T4.

El caudal de gas de regeneración se establece mediante el equilibrio térmico. La


velocidad de regeneración del gas debe ser adecuada para suministrar la entrada
de calor requerida en el tiempo disponible. Asimismo, también debe ser suficiente
para entregar el enfriamiento en el tiempo disponible. En forma de ecuación, este
equilibrio térmico se resume a continuación.

Para un sistema de dos torres, el tiempo disponible para la regeneración es igual al


tiempo de adsorción.

Para el sistema de tres torres mostrado en la página 401, el tiempo disponible es la


mitad del tiempo de adsorción. Para el sistema de tres torres de la Figura 2, el
tiempo disponible es el tiempo de adsorción.

El cálculo de la tasa de regeneración es el siguiente:

Para simplificar el cálculo, muchas referencias sugieren que QH se multiplique por


2,5 y TH como TH-T1. Esto elimina el cálculo de una diferencia de temperatura
media y resultados sorprendentemente cerca de los métodos más complejos. Esto
se muestra a continuación en la ecuación.

El cálculo de la tasa de gas de regeneración sigue siendo iterativo ya que ƟH + ƟD


debe ser menor que el tiempo disponible. Por primera vez, se pueden utilizar las
siguientes pautas:

 Supongamos que m = 10% de la velocidad del gas de proceso.


 Asignar el 60-70% del tiempo de regeneración total al calentamiento y el 30-
40% al enfriamiento.
 ƟH no debe ser inferior a 1 hora o superior a 8 horas
 La velocidad mínima del gas de calentamiento debe exceder la que da un
ΔP= 0.23 kPa / m [0.01 psi / pie] para asegurar una buena distribución del
flujo y la remoción del agua.

Las cargas térmicas QH y QD se pueden calcular por el equilibrio térmico. QH es la


suma del calor sensible requerido para calentar el acero, desecante, válvulas,
tuberías y agua más el calor de desorción.
1.10 REVESTIMIENTO DE ACERO

El calor requerido para el revestimiento de acero dependerá de si se utiliza


aislamiento interno o externo. El aislamiento interno es de dos tipos: (1) una "lata"
de acero dentro de la carcasa que proporciona un espacio de gas estancado entre
el lecho y el revestimiento o (2) aislamiento interno fundido o pulverizado. Con
aislamiento interno, el diámetro del lecho suele ser de unos 15 cm [6 pulg] menos
que el del revestimiento I.D.

Normalmente se requiere aislamiento interno en torres cuando el tiempo de


regeneración es limitado. También puede ser deseable en unidades de ciclos más
largos para ahorrar en costos de combustible. Para torres con aislamiento interno,
la carga sensible del calor de la carcasa es sólo aproximadamente el 25% de la de
una torre aislada externamente.

El grosor aproximado de la pared del adsorbedor se muestra en la Figura 19.11.


Esto se basa en ASME Sección VIII División 1 y A-516 Gr 70 placa de acero. Para
la Sección VIII División 2 y BS 5500 use un grosor de pared aproximadamente el
70% Figura 19.11. El diámetro debe ser el tamaño comercial más cercano
disponible que permita un diámetro del lecho desecante al menos tan grande como
el calculado. La masa del revestimiento puede estimarse a partir de la ecuación
19.16.
 Cálculo de QH

QH = (masa de acero) (Cp) (T4 -T1) + (de desecante) (Cp) (T4-T1)


+ (masa de agua) (Cp) (TB -T1) + (masa de agua) (calor de desorción)
+ (pérdidas de calor y carga calorífica) (tuberías, válvulas, bolas de apoyo, etc.)

El último ítem en la ecuación 19.17 se calcula a menudo entre el 25-30% del valor
calculado para el acero, el desecante y el agua.

 Cálculo de QD

QD = (masa de desecante) (C p) (T4-T5) + (masa de acero) (C p) (T4-T5)

Calentador de gas de regeneración.

Enfriamiento de gas de regeneración

Uno necesita calcular la carga del enfriador para los tres intervalos para encontrar
la carga más alta. Normalmente ocurrirá en el intervalo B para unidades de ciclo
largo. Los calores latentes de agua e hidrocarburos deben ser conocidos. Sabiendo
el tiempo para el intervalo y asumiendo que la desorción es uniforme durante esto,
uno puede encontrar la carga de calor latente. A esto se debe añadir la carga de
calor sensible al gas. El enfoque de temperatura normal será de 16-20ºC [29-38ºF]
para refrigeración por aire y 8-10ºC [15-18ºF] para enfriamiento por agua.
1.12 REGENERACIÓN REFLUJO

Una causa de un rendimiento de adsorbente


pobre como la caída de presión alta, el
espolvoreo, el tiempo de adsorción acortado o
el punto de rocío pobre de la salida se pueden
rastrear a un fenómeno inusual que se refiere
a menudo como "reflujo". Esta es una
situación en la que el agua es expulsada del
lecho durante la regeneración, se condensa
en las paredes del recipiente más frío y
desecante cerca de la parte superior de la
cama y posteriormente "llueve" de nuevo en el
lecho.

Cuando se produce el reflujo, el agua


condensada drena el lecho hasta que entra en
contacto con la zona de batido que se mueve hacia arriba del lecho. En este punto
el agua hervirá. Este hervor de rodadura puede moler el tamiz molecular en un
polvo. Con el tiempo, este polvo es cocido por la zona de calor ascendente en una
torta dura en forma de rosquilla, que a veces pesa más de 100 kg. Incluso en casos
menos severos, este fenómeno de reflujo reducirá drásticamente la capacidad del
tamiz molecular.

El reflujo es más común cuando el gas de regeneración está a alta presión (> 4200
kPa [690 psia]) debido a la alta capacidad volumétrica de calor ya la baja capacidad
de agua del gas de alta presión. Una manera de minimizar este problema es usar
un gas de regeneración de baja presión si es factible. A continuación, se enumeran
otras sugerencias para minimizar el efecto de reflujo.

Una capa de 150 mm [6 pulgadas] de salones de soporte inerte de 12-25 mm (1 /


2-1 pulg.) Sobre el lecho de tamizado de mol puede minimizar la ebullición, pero no
solucionará el problema.

Reduzca la velocidad inicial de entrada de calor. Normalmente, la velocidad del gas


de regeneración está justo por encima de la región de flujo laminar, de modo que la
velocidad del gas no puede reducirse, pero la velocidad del calor de entrada puede
reducirse aumentando la temperatura del gas de entrada. Un método, si hay tiempo
disponible, es iniciar el ciclo de calentamiento con una purga de temperatura
ambiente durante una hora al caudal de gas de regeneración de diseño. La
temperatura debe aumentarse en incrementos de 55ºC [100ºF] cada hora hasta la
temperatura de entrada del diseño. Normalmente, este calentamiento debe
continuar a pleno caudal durante una hora después de que la temperatura de salida
se haya nivelado (se acerca a la temperatura de entrada en 27-42ºC [50-75ºF]).
Minimice la pérdida de calor utilizando aislamiento interno.Cambie la dirección del
flujo de gas de calefacción hacia el flujo descendente. Esto expulsará cualquier agua
condensada que elimine la ebullición a reflujo. La regeneración de corriente alterna
requiere un caudal más alto para separar la capa. También el flujo descendente
empujará contaminantes líquidos pesados hacia abajo a través de la cama,
posiblemente aumentando la tasa de incrustación.

Un esquema alternativo es invertir todos los flujos y adsorberse hacia arriba y el


flujo de calor hacia abajo si el caudal de adsorción está por debajo de la velocidad
de fluidización del lecho (elevación). El proveedor de adsorbente puede comprobar
esto fácilmente.