Tabajo Final Temario Fin de Semestre

TRABAJO FINAL TEMARIO DEL SEMESTRE
Materia:
Procesos de Transformación del Petróleo
Alumno:
Gallegos Aguilar Jorge Alberto
Sisniega Pérez Donají del Carmen
Islas Andrade Gerardo
Fecha:
13/junio/2018
Índice
Capítulo 1. Situación de la industria petrolera a nivel nacional

1.1 Introducción 11
1.2 Principales acontecimientos que impactaron a la industria petrolera n. 11
1.3 Expropiación petrolera y las causas que la originaron 14
1.3.1 Expropiación 15
1.3.2 Consecuencias 16
1.4 La vida antes de Cantarell 16
1.4.1 El boom petrolero con el descubrimiento de Cantarell 17
1.5 Crisis petroleras en México 19
1.6 PEMEX 22
1.7 Reforma energética 23
1.8 Conclusión 25
Capítulo 2. Reforma Energética 26

2.2 Antecedentes 27
2.3 Reforma 29
2.3.1 Objetivos de la reforma
2.3.2 ventajas y desventajas
2.4 Administración –Órganos reguladores 33
2.4.1 SENER 33
2.4.2 SHCP 34
2.4.3 SE 34
2.4.4 CNH 34
2.4.5 CRE 35
2.4.6 ASEA 35
2.5 Licitaciones/Rondas 36
2.5.1 Ronda 0 37
2.5.2 Ronda 1 38
2.5.3 Ronda 2 40
2.6 Conclusión 43
Capítulo 3. Situación de la Industria Petrolera a nivel Internacional 45

3.2 La industria petrolera 46
3.3 Las siete hermanas 47
3.3.1 Nuevas siete hermanas 52
3.3.2 Influencia en México 52
3.4 Formación de la OPEP 53
3.4.1 Antecedentes 53
3.4.2 Países fundadores 54
3.4.3 Países que se unieron a lo largo de los años 54
3.4.4 Objetivos 55
1
3.4.5 OPEP producción mundial 55
3.4.6 Relanzamiento de la OPEP 56
3.4.7 OPEP y su influencia en los precios del petróleo 56
3.5 Crisis actual 56
3.5.1 Fin de la energía barata 59
3.5.2 ¿y cuál es el problema? 61
3.6 Conclusión 61
62
Capítulo 4. Campos, organización y proceso de licitación de PEMEX 63
4.2 Campos petroleros en México 64
4.2.1 Región Marina Noreste 66
4.2.2 Región Marina Suroeste 67
4.2.3 Región Norte 69
4.2.4 Región Sur 70
4.3 PEMEX Exploración y Producción 73
4.4 PEMEX Transformación Industrial 74
4.5 PEMEX Etileno 75
4.6 PEMEX Fertilizantes 76
4.7 PEMEX Logística 77
4.8 PEMEX Perforación y Servicios 78
4.9 PEMEX Cogeneración y Servicios 79
4.10 Ronda 0 y migración de contratos de PEMEX 80
4.11 Ronda 1 Cuencas del sureste Marino 80
4.11.1 Licitación 1 84
4.11.2 Licitación 2 89
4.11.3 Licitación 3 Terrestres 90
4.11.4 Licitación 4 Aguas profundas 91
4.12 Ronda 2 Aguas someras 92
4.12.1 Ronda 2 Terrestre 93
4.12.2 Bloque Trion 95
4.13 Conclusión
96
97
Capítulo 5. Yacimientos
97
5.1 Introducción
97
5.2 Definición de yacimiento y tipo de yacimientos
98
5.2.1 Tipo de roca almacenadora
98
5.2.2 Tipo de trampa
99
5.2.3 Empuje predominante
99
5.2.4 Tipo de fluidos almacenados
102
5.2.5 Por diagrama de fases
5.2.6 Presión original en yacimiento
2
5.3 Gas 102
5.3.1 Gas natural. 102
5.3.2 Gas natural vehicular 103
5.3.3 Gas húmedo. 103
5.3.4 Gas y condensado. 103
5.4 Ácido sulfhídrico (h2s). 104
5.5 Transformación del gas 104
5.5.1 Exploración 105
5.5.2 Extracción 105
5.6 Componentes del gas. 106
5.7 Procesos del gas. 106
5.7.1 Endulzamiento 106
5.7.1.1 Proceso de Endulzamiento del Gas Natural 106
5.7.1.2 Selección de un Proceso de Endulzamiento 107
5.7.1.3 Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso 108
de Absorción 108
5.7.1.4 Endulzamiento del Gas Natural a través de la 108
Absorción de Gases
108
5.7.1.5 Descripción del proceso. 109
5.7.1.6 Proceso de endulzamiento del gas natural 109
5.7.1.6.1 Criogénico: 112
5.7.1.6.2 Absorción 112
5.8 Condensados del gas 113
5.9 Comercialización. 114
5.10 Reservas y producción. 115
5.10.1 Producción del Gas en México. 115
5.11 Extracción. 115
5.11.1 Extracción del gas en separadores. 115
5.12 Conclusión
116
Capítulo 6. Refinación del Petróleo Crudo 117
6.2 Inicio del proceso de refinación 118
6.3 Calidad del petróleo crudo y economía de la refinación 119
6.3.1 La calidad del petróleo crudo influye su precio 120
6.4 Procesos de estabilización del petróleo 121
6.4.1 Separación Multietapas 121
6.4.1.1 Máxima producción de líquidos 121
6.4.1.2 Mínimos requerimientos de compresión 122
6.4.2 Estabilización mediante la reducción de la presión de 122
separación
6.4.2.1 Separación multietapa en el tanque de almacenamiento
3
6.4.2.2 Separación multietapa con estabilización de crudo en
separador elevado 122
6.4.2.3 Separación multietapa con estabilización de crudo con
vacío 122
6.4.3 Estabilización mediante el incremento de la temperatura
6.4.3.1 Separación multietapa con calentamiento de crudo y 122
estabilización en separador elevado 123
6.4.3.2 Separación multietapa con estabilizador tipo torre
6.4.3.3 Separación multietapa con estabilización elevada por 124
ultrasonido 125
6.4.4 Procesos de separación
6.5 Emulsión 126
6.5.1 Definición de emulsión 127
6.5.2 Formación de las emulsiones 127
6.5.2.1 Agentes emulsificantes presentes en el aceite 127
6.6 Deshidratación de petróleo crudo 128
6.7 Eliminación de la sal del petróleo 128
6.8 Problemas de operación en plantas de deshidratación y desalado de 129
crudos 130
6.9 Conclusión 130
131
Capítulo 7. Destilación 132
7.2 Definición de destilación 132
7.3 Bases de la Destilación 133
7.4 Tipos de destilación 134
7.4.1 Destilación simple 134
7.4.1.1 Principios de la Destilación 134
7.4.1.2 El diagrama líquido-vapor. 136
7.4.2 Destilación Binaria 138
7.4.3 Destilación fraccionada. 140
7.4.4 Destilación al vacío 140
7.4.4.1 Proceso de destilación al vacío en la industria
petrolera. 141
7.4.4.1.2 Partes de la torre de vacío 141
7.5 Conclusión 142
143
Capítulo 8. Hidrotratamiento 143
8.2 Definición de hidrotratamiento 148
8.3 Hidrodesulfuración 149
8.3.1 Proceso de hidrodesulfuración 150
8.3.2 Tipo de catalizador 151
8.3.3 Compuestos azufrados presentes en el crudo
8.4 Hidrodesnitrogenación
4
8.5 Hidrodeoxigenación 152
8.6 Hidrogenación de cloros, olefinas y aromáticos
8.6.1 Catalizadores para el hidrotratamiento 152
8.6.2 Condiciones de operación
8.7 Endulzamiento de líquidos 152
8.7.1 Descripción del proceso de endulzamiento de gas natural 153
8.7.1.1 Alcanolaminas
8.7.1.2 Comparación de aminas 154
8.8 Hidrotratamiento en naftas. 155
8.9 Hidrocracking – Isomax.
8.9.1 Beneficios económicos del hidrocracking. 156
8.9.1.1 Características de la Carga. 157
8.9.2 Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking. 157
8.9.3 Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking. 157
8.9.4 Velocidad Espacial (LHSV) 158
8.9.5 Presión Parcial de Hidrógeno. 158
8.9.6 Relación hidrógeno / hidrocarburo. 159
8.10 Tipo de Catalizadores utilizados en Hidroprocesos. 160
8.10.1 Formas de los Catalizadores. 160
8.10.2 Activación del Catalizador
8.10.3 Desactivación del Catalizador 161
8.11 Conclusión 162
162
Capítulo 9. Reformación Catalítica y Elaboración de Gasolinas 162
9.2 Principios y funcionamiento 664
9.3 Alimentación y Producción 164
9.4 Objetivos de los procesos 164
9.5 Reacciones químicas 166
9.6 Reacciones en el proceso de Reformado Catalítico 168
9.6.1 Reacciones de deshidrogenación 170
9.6.2 Reacciones de hidrocraqueo 170
9.6.3 Coquificación
9.6.4 Dehidrociclización 171
9.6.5 Reacciones de Isomerización 171
9.7 Catálisis de las reacciones de RC 172
9.8 Catalizadores 173
9.9 Variables del Proceso 173
9.9.1 Temperatura 176
9.9.2 Relación H2/MP 178
9.9.3 Velocidad de Flujo 179
9.9.3 Presión del Reactor 170
9.10 Productos Obtenidos 171
9.11 Gasolina
9.11.1 Densidad
9.11.2 Volatilidad
5
9.11.2 ¿Cómo se hace la gasolina?
9.11.3 Elaboración de Gasolina en Pemex Refinación
9.12 Conclusión
Capítulo 10. Fraccionamiento de Gas Natural

10.1 Introducción
10.2 Fraccionamiento del gas Natural
10.3 Equipos principales de un fraccionamiento
10.4 Descripción de proceso de fraccionamiento
10.5 Tipos de fraccionadores
10.6 Principio de destilación
10.7 Endulzamiento
10.8 Usos de los líquidos obtenidos a partir del fraccionamiento
10.9 Conclusión
Capítulo 11. Isomerización y Alquilación

11.1 Introducción
11.2 Descripción del Proceso de Isomerización
11.2.1 Isomerización de Nafta
11.2.2 Isomerización de Butano
11.2.3 Isomerización de Parafinas
11.2.4 Isomerización de Xileno
11.3 Alquilación
11.3.1 Objetivos
11.3.2 Reacciones de Alquilación
11.3.3 Variables del Proceso
11.3.4 Materias Primas
11.3.5 Productos
11.3.6 Catalizadores
11.3.7 Procesos con Ácido Fluorhídrico
11.3.8 Proceso Effluent Refrigeration
11.3.9 Comparación de Procesos
11.4 Fuentes Consultadas
Capítulo 12. Gasolinas Oxígenadas

12.1 Introducción
12.2 Antecedentes
12.3 ¿Qué es la gasolina oxigenada?
12.4 Objetivos del uso de oxigenantes en gasolinas
12.4.1Reducción de emisiones contaminantes
12.5 Principales características de las familias de sustancias oxigenantes
12.5.1 Alcoholes
12.5.2 Metanol
12.5.3 Etanol
12.5.4 Éteres
12.6 MTBE
12.6.1 Reacción principal
6
12.6.2 Propiedades física y químicas
12.6.3 Efectos del MTBE en la salud del ser humano
12.6.3.1 Environment Protection Agency (US EPA)
12.6.3.2 International Programme On Chemical Safety (IPCS) en los
Estados Unidos de Norte América
12.6.3.3 Oxygenated Fuels Association, OFA (Asociación de
Combustibles Oxigenados)
12.6.4 Usos más frecuentes
12.6.5 Ventajas
12.6.6 Carga a la unidad
12.7 TAME
12.7.1 Reacciones
12.8 Conclusión
Capítulo 13. Aceites Lubricantes

13.1 Introducción
13.2 Objetivo
13.3 Generalidades
13.4 Definición de aceite.
13.5 Lubricantes
13.5.1 Características de los distintos tipos de aceites lubricantes
13.5.2 Clasificación de los aceites lubricantes por su origen
13.5.3 ¿Qué hace un lubricante?
13.6 Obtención de aceites lubricantes
13.6.1 Objetivos
13.6.2 La importancia de las refinerías
13.6.3 Proceso de extracción
13.7 Conclusión
Capítulo 14. Elaboración de aceites lubricantes y desparafinación, usos de

aceites lubricantes
14.1 Introducción
14.2 Aceite lubricante
14.2.1 Tipos
14.2.2 Clasificación por su naturaleza
14.2.3 Clasificación de los aceites por las normas de las organizaciones
14.2.4 Aceites lubricantes usados
14.2.5 Vida útil de aceites lubricantes
14.2.6 Proceso de regeneración
14.2.7 Proceso de extracción
14.2.8. Proceso de conversión
14.3 Usos de aceite lubricante
14.3.1 Antidesgaste
14.3.2 Modificadores de fricción
14.3.3 Detergentes
14.3.4 Dispersantes
14.4 Conclusión
7
Capítulo15. Gasolinas
15.1 Introducción
15.2 Gasolina
15.2.1 Pool de gasolina
15.2.2 Mezclado de gasolinas
15.2.3 Determinación de RON, MON
15.2.4 ¿Cuál es la escala utilizada para medir el octanaje?
15.2.5 Pruebas realizadas a los automóviles.
15.2.6 Gasolina Premium
15.2.7 Gasolina magna
15.3 Conclusión
Capítulo 16. Diésel

16.1 Introducción
16.2 Historia del diésel.
16.3 Diésel
16.3.1 Propiedades del diésel
16.3.2 Elaboración del diésel
16.4 Usos del diésel
16.4.1 El gasóleo A
16.4.2 El gasóleo B
16.4.3 El gasóleo C
16.5 El diésel mexicano
16.6 Otras curiosidades
16.7 Conclusión
Capítulo 17. Turbosina y Gas-avión

17.1 Introducción
17.2 Turbosina o ATF
17.2.1 Definición
17.2.2 Origen de la Turbosina
17.2.3 Propiedades Físicas
17.2.4 Costos
17.2.5 Riesgos a la salud
17.3 Gas-avión
17.3.1 Definición
17.3.2 Características generales
17.3.3 Grados del Gas-avión
17.3.4 Normatividad
17.3.5 Tintes de Combustible
17.3.6 Diferencias entre Gasavión y Turbosina
17.3.7 Usos del Gasavión
17.4 Conclusión
Capítulo 18. Gasóleo

18.1 Introducción
8
18.2 ¿Qué es el Gasóleo?
18.3 Historia del Gasóleo
18.4 Propiedades del Gasóleo
18.5 Usos del Gasóleo
18.6 Emisiones Contaminantes
18.7 Tipos de Gasóleo
18.8 Conclusión
Capítulo 19. Combustóleo

19.1 Introducción
19.2 ¿Qué es el Combustóleo?
19.3 Clases de Combustóleo
19.3.1 Ligeros
19.3.2 Pesados
19.4 Características
19.5 Contaminante Generados y Normas
19.6 Algunas Aplicaciones
19.7 Presentación de venta
19.8 Transporte
19.9 Almacenamiento
19.10 Conclusión
Capítulo 20 Asfaltos
20.1 Introducción
20.2 Historia del Asfalto
20.3 ¿Qué es el Asfalto?
20.4 Tipos de Asfaltos
20.4.1 Asfaltos Naturales
20.4.2 Asfaltos por Destilación Industrial del Crudo
20.5 Proceso de Destilación
20.6 Composición del Asfalto
20.7 Obtención de Asfaltos en Refinerías
20.7.1 Destilación Primaria
20.7.2 Destilación al Vacío
20.7.3 Desestatización con propano o Butano
20.8 Características del Asfalto
20.9 Normas
20.10 Proceso de mejoramiento del Asfalto
20.11 Conclusión
Bibliografías
9
Capítulo 1
Situación de la industria petrolera a
nivel nacional
10
1.1 Introducción
Tras varias décadas de un modelo energético monopólico, que prácticamente
estaba agotado, 2013 es el año en que México dispone de un nuevo marco
regulatorio para el Sector Energético, con reglas de operación modernas y acordes
con los estándares internacionales, en un marco de transparencia, rendición de
cuentas y anticorrupción, con reguladores fuertes e independientes.
Conocer la situación de la industria petrolera en nuestro país es de vital importancia
como petroleros y más por los recientes cambios que se han dado tanto nacional
como internacionalmente en la industria; por ello a continuación veremos temas de
conocimiento general para empaparnos posteriormente de estos cambios
nacionales.
1.2 Principales acontecimientos que impactaron a la industria petrolera
nacional
En México se tuvo conocimiento de algunos afloramientos naturales de petróleo
(Chapopoteras), desde la época prehispánica en la que los indígenas lo utilizaban
con fines medicinales, como impermeabilizante, material de construcción; lo
quemaban en ceremonias religiosas y lo usaban también con fines de higiene, para
limpiar la dentadura.
El principio de la industria petrolera mundial tuvo lugar con el éxito del pozo Drake,
en Oil Creek, Pennsylvania, en el año de 1859. Este fue perforado próximo a una
chapopotera, pues en esa época era la clave para considerar la existencia de
petróleo en el subsuelo. El pozo no era un suceso impresionante, con sus 23 metros
de profundidad y bombeando a razón de 25 barriles por día; sin embargo es
considerado el primer pozo perforado con el propósito de hallar petróleo y su
descubrimiento propició el desarrollo de la producción petrolera.
A fines del siglo pasado, las compañías extranjeras comenzaron la exploración en
México. El primer pozo perforado con el fin de buscar petróleo en la República
Mexicana fue, aparentemente, el que hizo Adolfo Autrey a una profundidad de 40
metros cerca de las chapopoteras de Cougas, conocido después con el nombre de
Furbero, en las inmediaciones de Papantla, Ver. Este pozo se perforó en 1869, sin
encontrar producción.
En la década de 1880, varios pozos someros fueron perforados sin éxito, cerca de
las chapopoteras, en las Haciendas Cerro Viejo y Chapopote Nuñez, al Norte del
Estado de Veracruz.
Ya avanzado el año de 1899, Edward L. Doheny y su socio C.A. Canfield, prósperos
productores de petróleo de California, hicieron una inspección en la región de
Tampico. Llegaron por el norte hasta San José de las Rusias, al oeste hasta
Tempoal y hacia el sur, hasta San Jerónimo y Chinampa. Impresionados por la
cantidad de chapopoteras cerca de las estaciones de ferrocarril de Ebano y Chijol,
11
en el Estado de San Luis Potosí, adquirieron en mayo de 1900 la Hacienda Tulillo y
organizaron la Mexican Petroleum Company of California. Comenzaron a perforar
el primero de mayo de 1901. Ya para el final de 1903 habían perforado unos 19
pozos sin ningœn resultado favorable. Doheny y Canfield habían perdido una buena
parte de sus fortunas en Ebano. En ese trance estaban, cuando fue consultado el
Ing. Ezequiel Ordóñez, geólogo mexicano de gran prestigio, quien una vez que
analizó los resultados obtenidos, recomendó la perforación de un pozo cerca del
cuello volcánico, conocido como Cerro de la Pez, donde se encontraban dos
chapopoteras muy grandes. El pozo, La Pez No. 1, se terminó el día 3 de abril de
1904, con una producción de 1,500 barriles de petróleo por día, a una profundidad
de 503 metros. Este fue el primer pozo realmente comercial que se perforó en
México.
En el sur del Estado de Veracruz, fue descubierto por otra compañía, el Campo San
Cristóbal en el año de 1906.
Los éxitos continuaron en el territorio mexicano. Otra Compañía de capital inglés de
Sir Weetman Pearson, llegó a la región Tampico-Tuxpan, y después de varios
intentos, en mayo de 1908, terminó el Pozo No. 2, en la Hacienda San Diego de la
Mar, con una producción de 2,500 barriles de petróleo al día. Con ello se descubrió
la faja de campos petrolíferos muy ricos, que llegó a conocerse con el nombre de la
Faja de Oro.
Las empresas internacionales siguieron la actividad petrolera. En 1910 llegaron a
Tampico la Standard Oil Company y la Royal Dutch Shell, ésta última perteneciente
al consorcio de holandeses e ingleses.
Los pozos productores de petróleo que tuvieron resonancia internacional, fueron
muchos, destacando el Casiano No. 7, que comenzó su producción el 8 de
septiembre de 1910. En 1911, se terminó el Potrero del Llano No. 4. Pero sin duda,
uno de los pozos más espectaculares en los anales petrolíferos, no sólo de México
sino del mundo, fue el Cerro Azul No. 4, perforado en el año de 1916, localizado por
Ezequiel Ordóñez. Su producción se estimó en 260 mil barriles por día.
La explotación del petróleo continuó en forma irracional, fueron actos de piratería
en contra de nuestra patria y de los valores humanos de nuestros compatriotas. Se
llegó al límite de paciencia y los obreros iniciaron un movimiento de resistencia al
mal trato y a la falta de garantías de supervivencia, logrando el apoyo de nuestras
autoridades, que culminó con la nacionalización de algo que por ley nos pertenecía:
el petróleo.
Con el nacimiento de Petróleos Mexicanos, en 1938, la administración para el
control nacional, divide la actividad por zonas y comienza la acción de los técnicos
mexicanos. Se crea la Zona Noreste, Zona Norte y Zona Sur.
12
ZONA NORESTE
Cercana a la frontera con Estados Unidos, al sur de Texas.

Campos petroleros antes de 1938
1921 La Presa
1933 Rancherías
1934 Lajitas
1934 Laredo
Campos descubiertos después de 1938
1945 Misión
1947 Camargo
1948 Valadeces
1948 Reynosa
1948 Brasil
1948 Francisco Cano
1949 Monterrey
A partir de 1945 se han descubierto 181 campos productores de gas.
ZONA NORTE
Campos antes de 1938

1901 Ebano-Pánuco
1907 Faja de Oro
1930 Poza Rica
1948 Moralillo
1949 Alazan
1949 Presidente Alemán
ZONA SUR
Campos antes de 1938

1923 Francita
1923 Filisola
1928 Tonalá
13
1931 El burro
1931 El Plan
1935 Cuichapa
1947 Acalapa
1948 Sarlat
1948 Moloacan
1949 Fortuna Nacional
1949 Tortuguero
1951 Rabón Grande
1959 Santa Ana
1.3 La expropiación petrolera y las causas que la originaron.

La política de apoyo a la organización de los obreros y la fundación de Petromex
(después PEMEX), seguida por parte del Presidente Lázaro Cárdenas, fueron los
antecedentes más cercanos a la expropiación petrolera. En 1924, tras varios fallidos
intentos de huelga reprimidos y disueltos por el ejército, se emplazó a huelga en
Tampico contra la refinería “El Águila”, en la cual los trabajadores resultaron
triunfantes al lograr que la empresa reconociese al sindicato y se concertase la firma
de un contrato colectivo de trabajo.
El 16 de agosto de 1935 se constituyó el Sindicato de Trabajadores Petroleros de
la República Mexicana y una de sus primeras acciones fue la redacción de un
proyecto de contrato en el que se solicitaba una jornada de 40 horas y el pago del
salario completo en caso de enfermedad y que pretendía sustituir los distintos
contratos colectivos que regían las relaciones laborales en las compañías
petroleras, a las que se les envió.
El 3 de noviembre de 1937 se les exigió la firma del contrato colectivo y el 17 de
mayo el sindicato emplazó a huelga en caso de no cumplir tal demanda. En los
primeros días de junio el sindicato demandó a las compañías petroleras ante la
Junta General de Conciliación y Arbitraje. Dicha huelga finalmente estalló el 31 de
mayo y se levantó el 9 de junio.
La lucha de los trabajadores petroleros fue bien vista por el Presidente y la
población, a pesar de los problemas causados por la escasez de petróleo. En el
mes de julio, por indicaciones de la Junta General de Conciliación y Arbitraje, se
integró una Comisión de expertos para que investigaran la situación financiera de
las compañías petroleras, concluyendo que las ganancias obtenidas por éstas,
permitían fácilmente cubrir las demandas de los trabajadores.
14
Pero para el 8 de diciembre se realizó otro paro de labores al no tener respuesta de
la Junta de Conciliación. Para el 18 de diciembre de 1937, la junta dio el fallo en
favor del sindicato mediante un laudo en el cual se pidió a las compañías el
cumplimiento de las peticiones y el pago de 26 millones de pesos en salarios caídos.
Las compañías petroleras interpusieron una demanda de amparo el 2 de enero de
1938 ante la Suprema Corte de Justicia de la Nación, que les negó el amparo.
Como consecuencia, las compañías extranjeras se declararon en plena rebeldía y,
en respuesta, la máxima Autoridad Judicial emitió su fallo el 1 de marzo, señalando
que el tiempo límite para que las empresas pagaran los 26 millones de pesos el 7
de marzo.
1.3.1 Expropiación
El presidente Lázaro Cárdenas tuvo reuniones con las compañías el 3, 6 y 7 de
marzo. Según relatos de testigos, en la junta del 7 de marzo cuando el presidente
Lázaro Cárdenas solicitó el pago de los 26 millones como una garantía para levantar
la huelga, uno de dueños de una de las compañías preguntó “¿Y quién lo
garantiza?”. “El presidente de la República” contestó Lázaro Cárdenas, a lo cual el
dueño respondió “¿Usted?”. A Lázaro Cárdenas se le subieron los colores a la cara
y dio por terminadas las pláticas.
El viernes 18 de marzo de 1938, las compañías extranjeras, advertidas por personas
dentro del gobierno de que el Presidente planeaba algo “fuerte” en contra de ellas,
declararon en el último momento estar dispuestas a hacer el pago, pero el
Presidente Cárdenas ya había tomado una decisión: a las 10 de la noche declaró la
expropiación mediante la cual la riqueza petrolera, que explotaban las compañías
extranjeras, tórnese propiedad de la Nación Mexicana. Este hecho fue efectuado de
acuerdo a la Ley de Expropiación del 23 de noviembre de 1936 y al Artículo 27 de
la Constitución Mexicana.
Las 17 empresas petroleras extranjeras expropiadas fueron: Compañía Mexicana
de Petróleo El Águila, (London Trust Oil-Shell), Mexican Petroleum Company of
California (ahora Chevron-Texaco la segunda empresa petrolera global) con sus
tres subsidiarias: Huasteca Petroleum Company, Tamiahua Petroleum Company,
Tuxpan Petroleum Company; Pierce Oil Company, subsidiaria de Standard Oil
Company (ahora Exxon-Mobil, la más grande empresa petrolera mundial);
Californian Standard Oil Co. de México; Compañía Petrolera Agwi, SA., Penn Mex
Fuel Oil Company (ahora Penzoil); Stanford y Compañía Sucrs.
Richmond Petroleum Company of Mexico, ahora (ARCO); Compañía Exploradora
de Petróleo la Imperial SA., Compañía de Gas y Combustible Imperio y Empresas;
Mexican Sinclair Petroleum Corporation, sigue siendo Sinclair Oil; Consolidated Oil
15
Companies of Mexico SA, Sabalo Transportation Company; y finalmente la Mexican
Gulf Petroleum Company (luego llamada Gulf).
1.3.2 Consecuencias
El Reino Unido rompió relaciones diplomáticas con México, los Países Bajos y
Estados Unidos decretaron un embargo comercial, y retiraron a todo su personal
técnico. Estados Unidos dejó de adquirir plata mexicana y dio toda su preferencia al
petróleo de Venezuela.
El 23 de marzo se reunieron miles de personas de todas las clases sociales según
en una enorme manifestación de respaldo, regalando hasta gallinas para cubrir la
indemnización. Las colectas y la emisión de bonos para cubrir la indemnización a
las compañías petroleras estuvieron lejos de solucionar el problema económico
pero sí constituyeron movilizaciones impresionantes de la opinión pública en apoyo
de la nueva situación. Incluso sectores como la Iglesia y los empresarios
conservadores, aplaudieron esta decisión. Para muchos, la expropiación significaba
un sacudimiento final del imperialismo que por tanto tiempo había sangrado a
México, impidiéndole confiar en su propia fuerza y capacidad.
Fueron momentos difíciles para el país ya que se agotaban las reservas de gasolina
y no se tenía el conocimiento de cierto compuesto necesario para su sintetización.
Se reunió a los mejores especialistas del todo el país para poder descubrir el
proceso, y cuando ya iban muy avanzados en la investigación sucede un accidente
y muere la mayor parte de ellos sin haber conseguido sintetizar el compuesto. En
un segundo intento se reunieron a los estudiantes de química más destacados del
Instituto Politécnico Nacional y la Universidad Nacional Autónoma de México y
después de muchos esfuerzos lograron sintetizar el compuesto.
1.4 La vida antes de Cantarell
A partir de la expropiación petrolera en 1938 y hasta los 60, México tuvo una
producción de hidrocarburos relativamente modesta, que cubría sólo el consumo
interno del país.
En 1938 se extrajo un promedio de 106,000 barriles diarios. Diez años más tarde,
163,000 barriles por día, y durante la década de los 60, la producción sumó 331,000
barriles diarios, en promedio, de acuerdo con cifras de Pemex.
Una tendencia de moderado crecimiento en la producción petrolera, con algunos

altibajos, se mantuvo hasta principios de los 70. La demanda de petróleo tendió a
crecer más rápido que la oferta, lo que llevó al país a convertirse en un importador
neto del hidrocarburo a inicios de esta década.
16
1.4.1 El boom petrolero con el descubrimiento de Cantarell
A partir de la creación de Petróleos Mexicanos (PEMEX) se inicia el amplio
desarrollo de la industria que comprende, desde la exploración y la producción de
petróleo y el gas, hasta la refinación y la petroquímica. PEMEX se desarrolló como
una empresa pública altamente integrada para la satisfacción del consumo interno
y posteriormente para la exportación. A partir de la década de los setenta se vive un
cambio radical con el descubrimiento de nuevos yacimientos. En 1971 Rudecindo
Cantarell, un pescador campechano, informa a PEMEX el descubrimiento de una
mancha de aceite que brotaba del fondo del mar en la Sonda de Campeche. Ocho
años después la producción del pozo Chac marcaría el principio de la explotación
de uno de los yacimientos marinos más grandes del mundo: Cantarell.
La producción inicial de petróleo en Cantarell promedió 88 mbd en 1979, pero para
1980 subió hasta 611 mbd, gracias a los avances en la caracterización estructural
de la plataforma de Campeche. En 1981 se alcanzó un máximo de producción de
petróleo de 1,156 mbd mediante la explotación de tan sólo 40 pozos, básicamente
empleando la inyección de agua en el yacimiento. Las condiciones de los elevados
precios del petróleo crudo, debido básicamente a las consecuencias de los cortes
en la oferta del crudo por el conflicto Iraní-Iraquí, fueron los principales móviles para
que Pemex elevará el volumen de crudo producido y se dinamizaron muchas
inversiones en toda la cadena de valor de la industria nacional.
Cantarell fue el complejo petrolero más importante de ese país y uno de los más
importantes del mundo, generó durante décadas las dos terceras partes del petróleo
que se produce en México, lo que ha representado una gran fuente de riqueza para
el país. Cantarell inició operaciones en 1979.
Ha aportado desde su descubrimiento 13 400 millones de barriles (cifra julio de
2009), y está formado por los campos Nohoch, Chac, Akal, Kutz, Ixtoc y Sihil. Está
ubicado en la Sonda de Campeche, a 85 km de Ciudad del Carmen, Campeche,
México. Su producción actual es de 850 000 barriles diarios.
Este campo petrolero llegó a su pico de producción en 2004. La producción máxima
de Cantarell fue de 2 millones 136 mil barriles diarios.
El yacimiento, que está dentro los más productivos a nivel mundial, ubicándose en
la 3º posición, a finales del año 2006 comienza a declinar su producción de 2
millones 33 mil barriles diarios. Los cálculos indican que la producción fue en 2006
de 1 905 000 barriles, en 2007 de 1 683 000 barriles y en 2008 de sólo 1 230 000
barriles diarios de crudo. En Enero de 2017 el Presidente de la República Lic.
Enrique Peña Nieto, anuncia ajustes a los precios de los hidrocarburos en el país,
teniendo como parte del argumento que lo justifica, la caída de la producción de
este campo petrolero, a menos de 200 000 barriles diarios.
17
Como parte del Proyecto de Modernización y Optimización de Cantarell, en el año
2000 se comenzó a inyectar en el yacimiento 1 200 000 m³ de nitrógeno por día
para mantener la presión y evitar la caída de la producción de crudo y gas natural.
Incluso se tuvo que construir una planta productora de nitrógeno para este fin. La
introducción de nitrógeno trajo algunos beneficios al corto plazo, mas con el pasar
del tiempo este se mezcló con el gas del yacimiento contaminando el último, y hoy
Cantarell quema mucho de su gas producido porque está contaminado con
nitrógeno.
Cantarell, ha sido una de las fuentes de renta petrolera más importante para México,
que ha incidido positivamente sobre la oferta de energía primaria, la captación de
ingresos de divisas por los volúmenes de crudo Maya exportado, a fin de los
conocimientos y experiencia para la industria petrolera, y para Pemex en particular.
Cantarell llegó a tener un rol relevante como proveedor de petróleo pesado en el
mundo hasta mediados de la década pasada y a ser considerado como un campo
supergigante. Desde sus inicios ha sido un destino prioritario de las inversiones en
la industria petrolera ante su elevada rentabilidad, debido a sus bajos costos de
operación y la amplia disponibilidad de reservas de petróleo y gas natural. Sin
embargo, sus operaciones han estado sujetas a decisiones gubernamentales y
corporativas que han incidido sobre su óptima explotación. De manera particular, se
pueden identificar tres etapas básicas en su desempeño, en donde el factor común
ha sido el cubrir las necesidades financieras de los gobiernos en turno y el apoyo
para mejorar la situación económica del país:
1) Una primera etapa cubrió desde sus inicios de su explotación hasta finales
de la década de los noventa. En ese lapso, las operaciones de Pemex se
concentraron básicamente en la explotación de petróleo en Cantarell, con
independencia de las condiciones de oferta y demanda del mercado petrolero
internacional.
2) La otra etapa comprendió desde finales de los años noventa hasta el pico
de petróleo en 2003. Se caracterizó porque el gobierno destinó adicionales recursos
de inversión a Cantarell, y se instrumentaron distintas estrategias, entre las que
destacó el empleo de nitrógeno para elevar su presión. La determinación del
gobierno se modificó parcialmente ante el peligro de perder una fuente de aporte de
ingresos.
3) Una última etapa comprende desde 2004, y en donde a pesar de los
recursos de inversión canalizados se ha caracterizado por la declinación de los
campos, particularmente de Akal, que restaron productividad, eficiencia, y sobre
todo, mayores complicaciones para acceder al aceite.
La producción de petróleo en Cantarell continuará por lo menos en las siguientes
dos décadas, extendiendo su proceso de declinación, el cual podría atenuarse con
el uso de tecnología enfocada a ampliar el conocimiento geológico de los campos y
18
su caracterización, robustecer los métodos de recuperación empleados
especialmente en el campo Akal, al término de la canalización de adicionales
recursos financieros.
1.5 Crisis petroleras en México

La crisis de 1973.
Esta crisis fue de afectación mundial y fue provocada por la decisión de los países
afiliados a la OPEP de no venderles petróleo a los países que apoyaron a Israel en
la guerra de Yom Kippur. La consecuencia directa fue un encarecimiento de los
energéticos y en general de todos los precios, y una marcada disminución en la
actividad industrial provocada por la dependencia de los energéticos.
El embargo petrolero finaliza en marzo de 1974, cuando los países árabes anuncian
su final, pero los impactos económicos se sintieron hasta principios de la década de
los 80.
Para México los impactos se dieron en el tipo de cambio, en una escalada de los
precios de las importaciones, principalmente aquellas provenientes de Estados
Unidos y fue el detonante de la crisis financiera de 1976. Ahora bien en ese entonces
México no contaba con suficientes yacimientos de petróleo para satisfacer su
demanda interna o las exportaciones, esto cambiaria con el descubrimiento y
explotación de Cantarell, ya que el gobierno decide crear el Plan Global de
Desarrollo. Plan basado en la generación de divisas que produjeran la explotación
de petróleo, colocando a esta industria como el motor de crecimiento del país. Para
impulsar esta industria se recurrió a financiamiento con deuda externa, que luego
fue un detonante para la crisis de 1982.
A mediados de la década de los setenta se descubrieron ricos yacimientos de
petróleo en el golfo de Campeche. En unos cuantos años nos convertimos en uno
de los principales productores y exportadores en el mundo. La producción petrolera
se elevó de 500,000 barriles diarios en 1976 a 2.3 millones en 1981. Los ingresos
por la exportación pasan de menos de 1,000 millones de dólares en 1977 a 15,600
en 1982. El incremento es notable. Sin precedente en la historia petrolera mundial.
Al mismo tiempo, la banca internacional tenía un exceso de recursos prestables

originado, por una parte, por una menor demanda de crédito en los países
industriales y, por otra, por los cuantiosos depósitos de los países productores de
petróleo, los llamados petrodólares. Había que colocar dichos recursos y los países
con petróleo eran buenos clientes.
De esa manera, México entro en una explosión del endeudamiento externo, cuyo
nivel se elevó en alrededor de 50,000 millones de dólares en esos años.
19
En ese lapso, petróleo y crédito externo significaron entradas acumuladas, no
esperadas, de cerca de 100,000 millones de dólares. Entre 1978 y 1981, el ritmo de
crecimiento promedio del producto nacional bruto fue 8.4% anual. A diferencia de
los otros países petroleros, cuya capacidad de absorción interna era limitada y sólo
elevaron sus activos financieros, se había encontrado la fórmula para usar
eficientemente los recursos petroleros. México era un ejemplo en la comunidad
internacional.
Fueron años de euforia colectiva, de auge. Fueron años en que era necesario
aprender a "administrar la abundancia" e incluso analizar la posibilidad de que
México se convirtiera en un país exportador de capitales.
Sin embargo, había desequilibrios fundamentales que no se quisieron reconocer:

un déficit presupuestal creciente, una sobrevaluación del tipo de cambio y un
excesivo endeudamiento externo. No se reconocía que las cosas podían cambiar y
se pensaba que el camino sería de permanente ascenso.
Pronto se supo que no era así.
En junio de 1981, el precio del petróleo sufre un descenso en los mercados

mundiales, ante lo cual México reacciono de manera equivocada y no modificaron
la política económica para ajustarse a una nueva coyuntura internacional. Se
provocó una fuerte salida de capitales y el inicio de un clima de incertidumbre y
pérdida de confianza.
Los precios de los principales productos de exportación sufren un descenso y la

tasa de interés se eleva a niveles sin precedente (en Estados Unidos llegó a 20%
en términos nominales). El déficit público pasó de 7% del PIB en 1980 a 14% en
1981 y llegaría a 17% en 1982.
El año de 1982 fue terrible. El 17 de febrero el peso se devalúa alrededor de 30%.

Unas semanas después se autoriza un alza salarial de 10, 20 y 30%, según el nivel
del salario, que nulifica el efecto de ajuste interno de la propia devaluación. Un día
antes del incremento salarial.
Un clima de incertidumbre y desconfianza cubría el panorama nacional. Pérdida de

confianza en las medidas de política económica, en los funcionarios y en las
instituciones. Pérdida de rumbo.
Hubo intentos ortodoxos de ajuste interno que fracasaron ante la resistencia de

muchos actores que no reconocían que el periodo de auge había terminado y que
ahora, lo que enfrentaban era una crisis.
Una primera reestructuración de la deuda aligeró el pago del servicio y se tuvieron

recursos frescos con que enfrentar las necesidades más urgentes en dólares.
20
Siguieron otras reestructuraciones y un arreglo más constructivo en 1990 que
permitió eliminar el cinturón de fuerza que la deuda significó para la economía
nacional durante casi una década.
Existen algunas observaciones importantes que pueden hacerse alrededor de la

crisis de 1982:
1. Surge después de un periodo de gran expansión económica.
2. Se comenten excesos en varios frentes: un muy elevado déficit fiscal; una

excesiva sobrevaluación del tipo de cambio que se mantiene por mucho tiempo; un
excesivo endeudamiento externo, público y privado, en donde la responsabilidad
debe ser compartida entre el deudor y los acreedores; una arrogancia excesiva de
las autoridades al no reconocer, con oportunidad, la gravedad de los problemas.
3. La duración y profundidad de la crisis resulta mayor de lo que se anticipaba.
Se reconoce ya como la peor en los últimos 70 años y representa, sin duda, un

parteaguas en el funcionamiento de la economía mundial.
En las últimas tres décadas México logró captar una renta extraordinaria con las
exportaciones de crudo, aun con los altibajos y la declinación a precios nominales y
reales, sin embargo, mostró un desempeño económico distinto al de 1938-1970.
Paradójicamente, los últimos 30 años han coincidido con un largo período de
limitado e inestable crecimiento económico.
Situación actual del petróleo en México
En los últimos años, se ha registrado una caída muy importante del precio del
petróleo a nivel mundial. Esta situación ha afectado a la industria mexicana, que se
encuentra hoy enfrentando una crisis donde el factor económico y el social juegan
un papel esencial.
El auge del shale gas de Estados Unidos ha contribuido en la crisis energética

nacional, debido a que la potencia norteamericana ha logrado ser autosuficiente,
cuando tradicionalmente se posicionaba como uno de los consumidores de petróleo
más grandes del mundo. Según Forbes, el surgimiento de este nuevo producto ha
creado un cambio de dirección en el consumo general, dejando relegados a los
hidrocarburos.
Hoy en día México tiene un exceso de oferta de producto que debe ser orientado a
dar respuesta a otras demandas. Un factor que podría ayudar a nuestro país a
superar esta crisis es una planificación correcta y prudente, que se ajuste a los bajos
precios del petróleo en el mercado internacional.
21
1.6 Petróleos Mexicanos (PEMEX)
Es una empresa estatal productora, transportista, refinadora y comercializadora
de petróleo y gas natural de México. Fue creada por el entonces presidente Lázaro
Cárdenas el 7 de junio de 1938. Cuenta con un régimen individual constitucional
denominado Empresa Productiva del Estado para la explotación de los recursos
energéticos en territorio mexicano, aunque también cuenta con diversas
operaciones en el extranjero, principalmente de comercialización, operaciones
financieras y servicios petroleros periféricos Esta empresa actúa bajo la dirección
de un consejo de administración, cuyo presidente es el secretario de Energía,
actualmente Pedro Joaquín Coldwell. El director general de Pemex (el cual es el
encargado de las operaciones diarias) desde el 8 de febrero de 2016 es José
Antonio González Anaya.
Visión.
Ser una empresa pública, proveedora de energía, sustentable, preferida por los
clientes, reconocida nacional e internacionalmente por su excelencia operativa,
transparencia, rendición de cuentas y la calidad de su gente y productos, con
presencia y liderazgo en los mercados que participa.
Organización.
PEMEX opera por conducto de un corporativo y empresas y filiales productivas
subsidiarias:
Pemex Exploración y Producción: Exploración y extracción del petróleo e
hidrocarburos.
Pemex Transformación Industrial: Refinación, Transformación, procesamiento y
comercialización de hidrocarburos, petrolíferos, gas natural y petroquímica.
Pemex Etileno: Producción, distribución y comercialización de derivados del
metano, etano y propileno.
Pemex Fertilizantes.
Pemex Logística.
Pemex Perforación y Servicios: perforación, terminación, reparación y servicios a
pozos.
Pemex Cogeneración y Servicios: generación, suministro y comercialización de
energía eléctrica y térmica para PEMEX y terceros.
El Instituto Mexicano del Petróleo no pertenece a la estructura de Pemex pero opera
como su brazo tecnológico.
Los organismos subsidiarios de Pemex, son organismos descentralizados creados
por el gobierno federal, mientras que las compañías subsidiarias, son empresas que
22
han sido creadas conforme a las leyes aplicables de cada una de las respectivas
jurisdicciones en las que fueron constituidas y son administradas, como compañías
privadas.
Consejo de administración.
El Consejo de Administración se integra por los Secretarios de Energía, Hacienda y
Crédito Público, así como por el de Economía. Al igual que la Subsecretaria de
Hidrocarburos, la Subsecretaria de Planeación y la Subsecretaría de Ingresos; y
cuatro Consejeros profesionales: Fluvio César Ruiz Alarcón, Jorge José Borja
Navarrete, Alexander Yam Cam y Carlos Alberto Puc Pat.
Alianzas.
Entre las alianzas celebradas por Pemex en el año 2013 figuran las siguientes:
Keppel Offshore & Marine. Empresa dedicada a la construcción de plataformas
petroleras. El cual iniciará la construcción de seis plataformas auto-elevables de
perforación en Altamira Tamaulipas.
Astillero Barreras. PMI Holdings B.V., Compañía subsidiaria de Pemex firmo
contrato de inversión para la compra del 51% de la tenencia accionaria del astillero
español Hijos de J. Barreras SA, también conocido como Astillero Barreras.
Mediante esta adquisición, Pemex podrá desarrollar capacidades para la
construcción de buques especializados en México en el mediano plazo,
capitalizando así el desarrollo tecnológico del sector naval gallego en la industria
petrolera.
1.7 Reforma Energética

En 1992 se expidió una “nueva” Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios en la que se establecieron los lineamientos básicos para
definir las atribuciones de PEMEX en su carácter de órgano descentralizado de la
administración pública federal, responsable de la conducción de la industria
petrolera nacional. Esta ley determinaba la creación de un órgano corporativo y
cuatro organismos subsidiarios, que es la estructura orgánica bajo la cual opera
actualmente PEMEX. Dichos organismos son PEMEX Exploración y Producción
(PEP), PEMEX Refinación (PXR), PEMEX Gas y Petroquímica Básica (PGPB) y
PEMEX Petroquímica (PPQ).
Sin embargo, en los últimos años, la industria petrolera mexicana se ha enfrentado
a una serie de problemas, entre los que podemos mencionar: la baja producción y
la declinación del principal yacimiento, Cantarel; el inminente proceso de
declinación del yacimiento Ku Maloob Zaap; la insuficiente sustitución de reservas
futuras, y el constante aumento en los costos de extracción. La carencia de
tecnología la observamos en el hecho de que únicamente tres de siete refinerías de
23
la paraestatal pueden llevar acabo la transformación de crudo pesado, por lo que
los costos de transporte hacia la refinería de destino aumentan los costos de
refinación de un producto que será vendido a bajo precio.
Por esa razón, el gobierno consideró inminente un proceso de reforma energética
que permitiera la participación de otros actores no estatales, tanto nacionales como
internacionales, en la producción y la extracción del crudo. El 28 de noviembre de
2008 se publicaron en el Diario Oficial de la Federación, siete decretos que integran
la reforma energética:
- Decreto por el que se expide la Ley de Petróleos Mexicanos; se adicionan el
artículo 3° de la Ley Federal de las Entidades Paraestatales; el artículo 1° de la Ley
de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas, y un párrafo tercero al
artículo 1° de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector
Público.
- Decreto por el que se expide la Ley para el Aprovechamiento de Energías
Renovables y el Financiamiento de la Transición Energética. - Decreto por el que
se expide la Ley para el Aprovechamiento Sustentable de la Energía.
- Decreto por el que se expide la Ley de la Comisión Nacional de Hidrocarburos. -
Decreto por el que se reforman y adicionan diversas disposiciones de la Ley
Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo.
- Decreto por el que se reforma y adiciona el artículo 33 de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal.
- Decreto por el que se reforman, adicionan y derogan diversas disposiciones de la
Ley de la Comisión Reguladora de Energía. Estos decretos son el marco legal que
permitirá que las obras de modernización de PEMEX reciban la inversión de la
iniciativa privada; pero no significan que PEMEX se esté privatizando.
La Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo, que
en su artículo sexto, párrafo primero, establece claramente que el sector privado
puede participar para mejorar las actividades: “Petróleos Mexicanos y sus
organismos subsidiarios podrán celebrar con personas físicas o morales los
contratos de obras y de prestación de servicios que la mejor realización de sus
actividades requiere”. En el mismo instrumento se señalan las limitaciones que
tienen estos actores dentro de la industria petroquímica, al igual que los
mecanismos para llevar a cabo su intervención, de manera que los temores de
privatización petrolera son infundados, ya que las personas físicas o morales que
celebren contratos con PEMEX serán únicamente proveedores de servicios.
Además, el artículo 5° de la Ley de Petróleos Mexicanos establece claramente que
a pesar de
Permitir que se celebren contratos con personas físicas o morales, el Estado
mexicano mantendrá el control y la propiedad exclusiva sobre los hidrocarburos.
24
I. Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del
Petróleo:
En términos generales, la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el
Ramo del Petróleo, establece los principios sobre los cuales la Nación podrá
explorar y explotar la Industria del Petróleo.
El artículo 6 de dicha Ley, antes del decreto en comento, establecía que PEMEX
podía celebrar con personas físicas o morales, contratos de servicios múltiples
El primer párrafo que se adiciona a este artículo, ahora permite que PEMEX, sus
organismos subsidiarios y empresas, produzcan generación de energía eléctrica y
vendan sus excedentes a la Comisión Federal de Electricidad (CFE) y a Luz y
Fuerza del Centro (LFC), a través de la celebración de los mencionados contratos
entre dichas entidades gubernamentales.
El Segundo párrafo que se adiciona a dicho artículo, menciona que la Cámara de
Diputados, discutirá, analizará y modificará en el Proyecto de Presupuesto de
Egresos de la Federación, los recursos destinados a los proyectos de cogeneración
de electricidad a desarrollarse por PEMEX, sus organismos subsidiarios y empresas
II. Ley Orgánica de PEMEX y Organismos Subsidiarios
La Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, establece la
organización y operación de PEMEX.
El Artículo 3 de esta Ley, antes del decreto, crea los 4 organismos subsidiarios de
PEMEX y define sus principales fines corporativos y actividades.
El objeto de esta adición, es el de incluir la facultad de PEMEX para poder generar
energía eléctrica y vender sus excedentes a la Comisión Federal de Electricidad y
a Luz y Fuerza del Centro (LFC).
1.8 Conclusión
Como vemos la industria petrolera tiene algunos años funcionando y moviendo no
solo a un país sino al mundo, por ello es necesario ir evolucionando con el mundo
e irnos adaptando a él, pero no debemos por ello descuidarnos como país. Es por
ello que saber nuestro pasado nos ayudara a tener un mejor futuro y de ahí la
importancia de los temas expuestos anteriormente.
25
Capítulo 2
Reforma energética
26
2.1 Introducción
El potencial de esta reforma solo puede entenderse en el contexto de los retos

estructurales que actualmente enfrentamos, de la competencia global económica, y
de nuestras aspiraciones y exigencias de desarrollo social y económico como
nación. El mundo cambia continuamente y México tenía que realizar los cambios
estructurales para lograr la seguridad energética que nos debe permitir satisfacer
las necesidades crecientes de la sociedad mexicana.
Algunos de los objetivos de esta importante reforma es que México logre la
autosuficiencia energética; incremente su competitividad en el precio de energéticos
a favor de la industria nacional; maximice los ingresos derivados de dichas
actividades, y garantice la estabilidad económica del país, a través de un desarrollo
económico y social sostenido, en el mediano y largo plazo. Esta meta es
responsabilidad y reto de todos, Estado, reguladores y sociedad, incluidos los
empresarios y ciudadanos, quienes debemos asegurar que el nuevo modelo logre
dichos objetivos, en forma sostenida y con valores éticos, para concretar un
ambiente de confianza y certidumbre jurídica que atraiga la inversión que generará
los empleos y la actividad económica esperada. Esto requerirá grandes esfuerzos
de todos, ya que estamos en un mundo globalizado y cambiante, en el que cada
nación se mueve bajo su propia dinámica y realiza los cambios que considera
necesarios y convenientes para lograr su propio desarrollo. Nuestra visión debe ser
integral, globalizada y moderna, para convertirnos en el primer destino de la
inversión nacional y extranjera.
2.2 Antecedentes
En 1862 el primer pozo petrolero superficial fue perforado por el ingeniero de minas
Antonio de Castillo en el estado de Tabasco. Durante su régimen imperialista,
Maximiliano de Habsburgo emitió un decreto que permitía explotar el petróleo en
México siempre y cuando se hiciera con la anuencia del gobierno mexicano, de esta
forma otorgó 38 concesiones petroleras a particulares. En 1869, en Veracruz se
inició la explotación de las chapopoteras de Furberos.
En 1886, bajo el régimen porfirista, las primeras refinerías que comenzaron a operar
en Veracruz fueron El Águila, obra de los estadounidenses Samuel Faribum y
George Dickson, y la de la empresa estadounidense Water Pierce Oil Company de
Henry Clay Pierce y William H. Waters, empresa subsidiaria de la Standard Oil
Company, que años más tarde se convirtió en el Grupo Sinclair Pierce Oil. En 1890
se estableció la Compañía Petrolera Mexicana de California en San Luis Potosí. En
1896 el Grupo Sinclair construyó una refinería entre la desembocadura del río
Pánuco y la ciudad de Tampico. En 1901, la Compañía Petrolera Mexicana de
California comenzó a perforar el primer pozo petrolero en Ébano, San Luis Potosí.
27
Dos años más tarde estableció la primera refinería de asfalto de América Latina,
asimismo continuó las exploraciones hasta contar con 19 pozos petroleros.
En 1901, el británico sir Weetman Dickinson Pearson comenzó a invertir en el
negocio petrolero mexicano con su compañía Pearson & Son, en 1906 organizó a
la Compañía de Petróleo el Águila y construyó la primera refinería de Minatitlán,
Veracruz, gracias a su amistad con políticos mexicanos consiguió permisos para
explorar nuevos yacimientos en los estados de Campeche, Chiapas, San Luis
Potosí, Tabasco, Tamaulipas y Veracruz. En 1909 reorganizó el consejo de
administración de El Águila invitando a participar al gobernador del Distrito Federal,
Guillermo de Landa y Escandón, al gobernador de Chihuahua, Enrique C. Creel, al
presidente del consejo de Ferrocarriles Nacionales, Pablo Macedo, al presidente
del Banco Central Mexicano, Fernando Pimentel y Fagoaga, al empresario Enrique
Tron y al coronel Porfirio Díaz Ortega, hijo del presidente. De esta manera El Águila
pudo obtener ventajas sobre su competidora Waters-Pierce para posicionarse en
la venta de productos en México. En 1910 El Águila manejaba el 50% del mercado
nacional.4 Posteriormente, en 1918, la mayor parte de las acciones de El Águila
fueron adquiridas por la Royal Dutch Shell.
En 1906, el inversionista estadounidense Edward L. Doheny fundó la Huasteca
Petroleum
Company, en 1916 —con la ayuda de Ezequiel Ordóñez— perforó el pozo N.° 4 de
Cerro Azul, en 21 años este pozo produjo 89 millones de barriles. Años más tarde
la Huasteca formó parte de su grupo Pan-American Eastern Petroleum el cual
terminó vendiendo a la Standard Oil Company de Indiana. Durante 35 años, la
Huasteca y El Águila con sus filiales, fueron las compañías petroleras más grandes
de México. La mayor parte de su producción fue exportada a Estados Unidos y
Gran Bretaña.
Con la promulgación de la Constitución de 1917, se estableció en su artículo 27 el
dominio de la Nación sobre todos los minerales, entre ellos, el petróleo y todos los
carburos de hidrógeno sólidos, líquidos o gaseosos, además daba al Ejecutivo
Federal la posibilidad de que los particulares extrajeran para su aprovechamiento
el petróleo y demás hidrocarburos, bajo la figura de la concesión.
En diciembre de 1938, el Presidente Lázaro Cárdenas del Río impulsó la primera
reforma energética, la cual mantenía la propiedad exclusiva del Estado sobre los
recursos en el subsuelo, suprimía las concesiones sobre el petróleo y los carburos
de hidrógeno ya que la concesión confería a particulares los derechos para explotar
y aprovechar bienes del dominio nacional y consideraba como derecho exclusivo
del Estado el explotar los hidrocarburos mediante las formas estipuladas en una ley
secundaria. La iniciativa fue aprobada y publicada en el Diario Oficial de la
Federación en noviembre de 1940.
En el mismo periodo, también fue publicada la ley reglamentaria del artículo 27
constitucional que creó instrumentos para celebrar contratos con los particulares a
28
fin de que éstos lleven a cabo por cuenta del Gobierno Federal, los trabajos de
exploración y explotación de hidrocarburos sin poner el riesgo los derechos del
Estados sobre éstos; también estableció el régimen de concesiones para la
construcción de refinerías y oleoductos y para la distribución de gas.
2.3 Reforma
La reforma energética del 2013 en México es una reforma constitucional cuya

iniciativa fue presentada por el Presidente de la República, Enrique Peña Nieto el
12 de agosto de 2013. Fue aprobada por el Senado de la República el 11 de
diciembre de 2013 y por la Cámara de Diputados un día después. El 18 de
diciembre de 2013, la reforma fue declarada constitucional por el Poder Legislativo
Federal; fue promulgada por el Ejecutivo el 20 de diciembre de 2013 y publicada al
día siguiente en el Diario Oficial de la Federación.
La iniciativa que el Ejecutivo Federal somete a la consideración del Congreso de la
Unión propone que el Artículo 27 de la Constitución vuelva a decir lo que el
presidente Lázaro
Cárdenas dejó escrito, palabra por palabra, para desarrollar la industria petrolera
bajo la rectoría del Estado. Asimismo, se promueve el desarrollo de un sistema
eléctrico nacional basado en principios técnicos y económicos, bajo la conducción
y regulación del Estado.
Dentro del marco de los acuerdos y compromisos establecidos en el Pacto por
México se encuentra la realización de esta que promueve al sector como motor de
inversión y desarrollo. Dentro de esta reforma se considerarían los siguientes
puntos:
• Los hidrocarburos seguirían siendo propiedad de la Nación

• Transformar a Pemex en una empresa pública de carácter productivo, propiedad
del Estado con la capacidad de competir en la industria para convertirse en una
empresa de clase mundial, además se le dotaría de reglas de gobierno
corporativo y de transparencia.
• Multiplicar la exploración y producción de hidrocarburos
• Competencia en los procesos de refinación, petroquímica y transporte de
hidrocarburos
• Fortalecer a la Comisión Nacional de Hidrocarburos
• Convertir a Pemex en el motor de una cadena de proveedores nacionales y en
la producción nacional de fertilizantes
• Establecimiento de una estrategia que desarrolle energías renovables y ahorre
energía.
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2.3.1 Los objetivos de esta Reforma Energética son los siguientes:
• (1) Mejorar la economía de las familias: Bajarán los costos de los recibos de la
luz y el gas. Al tener gas más barato se podrán producir fertilizantes de mejor
precio, lo que resultará en alimentos más baratos.
• (2) Aumentar la inversión y los empleos: Se crearán nuevos trabajos en los
próximos años. Con las nuevas empresas y menores tarifas habrá cerca de
medio millón de empleos más en este sexenio y 2 y medio millones más para
2025, en todo el país.
• (3) Reforzar a Pemex y a CFE: Se le dará mayor libertad a cada empresa en
sus decisiones para que se modernicen y den mejores resultados. Pemex y CFE
seguirán siendo empresas 100% de los mexicanos y 100% públicas.
• (4) Reforzar la rectoría del Estado como propietario del petróleo y gas, y como
regulador de la industria petrolera.
Con el aprovechamiento eficiente de los recursos naturales se pretende detonar el

potencial del sector energético para generar mayor bienestar para la población.
Este objetivo se logra a través del aumento de la producción de energía más limpia
y de menor costo, el incremento de la renta petrolera, la generación de empleos
bien remunerados y la protección del medio ambiente.
La Reforma Energética tiene como finalidad atraer inversiones y modernizar

el sector energético a fin de impulsar:
• El apoyo a la economía familiar mediante la disminución del precio de la luz, del

gas y de los alimentos, así como con la creación de empleos formales de calidad
y bien remunerados y un mejor servicio en el abastecimiento de combustibles.
• El desarrollo social, al destinar la renta petrolera a apuntalar el gasto social, el

ahorro de largo plazo y a programas de becas, a la Pensión Universal y a
proyectos productivos y de desarrollo tecnológico, así como a establecer
mecanismos para que los beneficios de la actividad energética lleguen a las
comunidades y propicien el desarrollo regional.
• El cuidado al medio ambiente, la protección de los trabajadores y el bienestar

de la población, al fomentar la generación de energía a partir de fuentes
renovables y tecnologías limpias, al regular la seguridad del sector
hidrocarburos y al hacer a las empresas corresponsables del bienestar de las
comunidades.
• El aumento de la transparencia en el sector energético, para que los mexicanos

conozcan a detalle los ingresos que se obtienen por la extracción de petróleo y
30
gas natural, y así puedan verificar que se destinen para mejorar su calidad de
vida y contribuir al desarrollo nacional.
• La competitividad del país, haciendo posible que las pequeñas y medianas

empresas mexicanas gasten menos en energía, y que Pemex y la CFE utilicen
sus recursos para modernizarse y asimilar tecnología de vanguardia.
• La capacidad productiva e industrial de México, al aumentar la disponibilidad de

insumos energéticos de menor costo producidos en territorio nacional.
Asimismo, se fortalecerán nuestras exportaciones de energía y se reducirá
nuestra creciente dependencia de energéticos importados.
Con la Reforma Energética el país transitará hacia un modelo energético dinámico,

basado en los principios de competencia, apertura, transparencia, sustentabilidad
y responsabilidad fiscal de largo plazo. Así tendremos un México más competitivo
y próspero que sentará las bases para una nueva etapa de desarrollo y bienestar
en beneficio de las familias mexicanas.
2.3.2 Ventajas
• Bajar las tarifas eléctricas y bajar el precio del gas.
• Lograr tasas de restitución de reservas probadas de petróleo y gas superiores
a 100%.
• Aumentar la producción de petróleo de 2.5 millones de barriles diarios que se
producen actualmente, a 3 millones de barriles en 2018 y a 3.5 millones en 2025,
así como aumentar la producción de gas natural de los 5 mil 700 millones de
pies cúbicos diarios que se producen actualmente, a 8 mil millones en 2018 y a
10 mil 400 millones en 2025.
• Generar cerca de un punto porcentual más de crecimiento económico en 2018
y aproximadamente 2 puntos porcentuales más para 2025.
• Crear cerca de medio millón de empleos adicionales en este sexenio y 2
millones y medio de empleos más a 2025.
• Sustituir las centrales eléctricas más contaminantes con tecnologías limpias y
gas natural.
• Reestructuración organizacional de Pemex.
• Inversión en tecnología e investigación.
• La inversión privada traerá el capital económico e intelectual que la extracción
en aguas profundas requiere.
• Imagen internacional de confianza en México.
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2.3.2 Desventajas
• Rápido agotamiento de reservas petroleras. Si bien es cierto que la agresiva estrategia
de extracción de hidrocarburos que esta reforma se propone sí aumentará la
producción petrolera, también es cierto que agotará más rápido nuestras reservas de
petróleo. Si los cerca de 14,000 millones de barriles de nuestras reservas probadas,
nos iban a durar 10 años más a la actual tasa de extracción y reposición, con esta
reforma nos durarán mucho menos. Lo anterior, combinado con nuestro actual
subdesarrollo tecnológico en energías renovables, nos hará perder rápidamente
nuestra soberanía energética.
• Se pierde la oportunidad de empujar la productividad de nuestra economía. Siendo
estratégicos, ese petróleo debería servirnos para nuestro desarrollo, para aumentar la
competitividad de nuestra industria nacional por medio del abastecimiento barato de
insumos derivados de hidrocarburos al resto de la industria mexicana.
• Aumenta la carga fiscal a Pemex. El aumento de la carga fiscal se puede observar en
lo dispuesto: i) en la Ley del Fondo Mexicano del Petróleo; ii) en la Ley de Ingresos
sobre Hidrocarburos, y iii) en las modificaciones a la Ley Federal de Presupuesto y
Responsabilidad Hacendaria de este paquete de leyes secundarias.
• No se generarán empresas nacionales significativamente. La mayor parte de empresas
en el sector energético serán extranjeras. Igualmente, al no existir actualmente un
sector bancario nacional con la capacidad financiera requerida para respaldar las
inversiones previstas, habrá una influencia creciente de instituciones financieras
extranjeras en el sector.
• No aumentarán significativamente el nivel actividad económica y de generación de
empleos. La renta petrolera representa el 6.8 %PIB, por lo que aun aumentando la
producción como lo proyecta el gobierno federal, esto no incidirá significativamente en
la tasa de crecimiento del PIB.
• Aumentará la concentración del ingreso y habrá transferencia de riqueza al extranjero.
La Ley de Hidrocarburos prevé requisitos para la asignación de contratos que
difícilmente cumplirían empresas nacionales (incluyendo al propio Pemex).
• Muy pocas empresas mexicanas realizarían actividades en el sector con los perfiles
requeridos. Unas pocas empresas –en su mayoría extranjeras– generarían utilidades,
pero las transferirán a sus matrices en el extranjero.
• El gasto público continuará destinándose mayoritariamente a gasto corriente. Aun
cuando partes de esta legislación prevén destinar ingresos petroleros a fondos de
inversión, estos fondos ocupan un bajo porcentaje de estos ingresos comparado con
el porcentaje destinado a gasto corriente. Por lo anterior, el impacto de las inversiones
seguirá siendo bajo.
• No se generará ahorro de largo plazo por ingresos petroleros y muy probable
aumentará la deuda pública.
• No contribuirá a reducir la pobreza, y una vez agotado el petróleo, los niveles de
pobreza pueden dispararse.
• Se desaprovecharán recursos para atacar los determinantes estructurales de la
pobreza en México. Esta reforma, al igual que el resto de la política económica y social
32
del país, carece de mecanismos que ataquen los determinantes estructurales de la
pobreza. La legislación secundaria no tiene una conexión con inversiones en la
reducción estructural de esta.
Estas consecuencias interactuarán en conjunto formando un círculo vicioso de baja
producción de Pemex, transferencia de riqueza al exterior, baja inversión pública,
insuficiente creación de empleos y debilitamiento del mercado interno, con lo que
la presión sobre Pemex vuelve a aumentar, sosteniéndose una alta carga fiscal a
Pemex, que le impedirá, nuevamente, aumentar su producción.
2.4 Administración-Órganos Reguladores

A partir de la Reforma Energética se crearon nuevas instituciones y se
establecieron nuevos mecanismos con el fin de garantizar que los recursos
derivados de la exploración, extracción y comercialización de hidrocarburos
resulten en el mayor beneficio económico para el país.
A continuación, se describen las principales funciones de cada una de las
dependencias gubernamentales encargadas de la administración de los recursos
fósiles de México.
2.4.1 SENER-SECRETARIA DE ENERGIA

Es responsable de la política energética
1. Preside el Consejo Nacional de Energía, encargado de proponer la política y
diseñar la planeación energética, a fin de utilizar de manera óptima los
recursos de México.
2. Con el apoyo técnico de la CNH selecciona las áreas de exploración y
extracción de hidrocarburos a licitar y emite el Plan Quinquenal de
licitaciones. Cabe señalar que tanto Pemex como los particulares pueden
proponer áreas a licitar.
3. Otorga y revoca asignaciones a Pemex para la exploración y extracción de
hidrocarburos.
4. Establece el modelo de contratación que se usará en cada ronda de licitación
(de producción o utilidad compartida, o de licencia).
5. Diseña los contratos y los términos bajo los cuales se llevan a cabo las
licitaciones.
6. Vigila el cumplimiento de acuerdos internacionales relacionados con la
exploración y extracción de hidrocarburos en yacimientos transfronterizos.
7. Emite permisos para la importación y exportación de hidrocarburos y
actividades de transformación industrial.
33
2.4.2 SHCP-SECRETARIA DE HACIENDA Y CREDITO PÚBLICO
En materia energética, dentro de sus atribuciones se encuentra la definición de la
política de ingresos provenientes de las actividades de exploración y extracción de
hidrocarburos.
1. Determina las condiciones económicas relativas a los términos fiscales de los
contratos y las licitaciones.
2. Emite opinión sobre el modelo de contratación que se usará en cada ronda
de licitaciones.
3. Establece las variables de adjudicación de los procesos de licitación, es decir,
determina qué propuesta genera más valor para México.
4. Participa en la verificación y auditoría contable y financiera de los contratos y
asignaciones.
5. Vigila el correcto pago de las contraprestaciones de los Contratos.
2.4.3 SE-SECRETARIA DE ECONOMIA

En materia energética, es responsable de fomentar el desarrollo de la industria
nacional para atender las necesidades del sector.
1. Diseña la política pública para fomentar el desarrollo industrial y de
proveedores, así como para atraer inversión al sector hidrocarburos.
2. Establece la metodología para medir el contenido nacional relacionado con
los proyectos del sector hidrocarburos y verifica el cumplimiento de este
requisito.
3. Mantiene un registro de proveedores nacionales a fin de evaluar su capacidad
y tomar medidas que permitan continuar desarrollando la capacidad nacional.
4. Cuenta con un fideicomiso cuyo objetivo es promover el desarrollo de
proveedores y contratistas nacionales para el sector energético.
5. Preside el Consejo Consultivo para el Fomento de la Industria de
Hidrocarburos, en el que participan diversas dependencias gubernamentales,
universidades y grupos empresariales, a fin de apoyar en la generación de
políticas, criterios y metodologías de fomento sectorial.
2.4.4 CNH-COMISION NACIONAL DE HIDROCARBUROS

Es el órgano encargado de regular las actividades relacionadas con la exploración
y extracción de hidrocarburos.
1. Propone a SENER el Plan Quinquenal de las áreas a licitar para la
exploración y extracción de hidrocarburos, asiste a dicha Secretaría en la
selección de áreas a licitar y opina sobre el modelo de contrato.
34
2. Lleva a cabo las licitaciones y adjudica los contratos. Suscribe el contrato
con la empresa ganadora, y administra y supervisa los contratos a nombre
del Estado.
3. Autoriza la perforación de pozos de exploración y extracción.
4. Dictamina y supervisa los planes de exploración y de desarrollo relacionados
con los contratos para exploración y extracción.
5. Autoriza la realización de estudios de sísmica y administra la información
técnica relativa a los campos y yacimientos.
2.4.5 CRE-COMISION REGULADORA DE ENERGIA

En materia de hidrocarburos, la CRE es el órgano regulador encargado de las
actividades de transporte, almacenamiento, distribución y expendio al público de
hidrocarburos y los productos derivados de su transformación industrial.
1. Regula y promueve el desarrollo eficiente de las actividades de transporte,
almacenamiento y distribución de hidrocarburos y petrolíferos.
2. Aprueba la creación de Sistemas Integrados de transporte y almacenamiento
de hidrocarburos.
3. Promueve y vigila el expendio al público de combustibles.
4. Regula ventas de primera mano en tanto no exista competencia efectiva en
el mercado.
5. Establece y regula el pago de las tarifas de transporte, almacenamiento y
distribución de hidrocarburos y petrolíferos.
2.4.6 ASEA-AGENCIA DE SEGURIDAD, ENERGIA Y AMBIENTE

Es el órgano encargado de regular y supervisar las actividades del sector
hidrocarburos a fin de procurar la seguridad industrial y la protección al medio
ambiente.
1. Promueve la seguridad industrial, seguridad operativa y la protección al
medio ambiente. Regula, supervisa y sanciona todas las actividades del
sector desde esta perspectiva.
2. Define medidas técnicas y protocolos para mitigar riesgos y hacer frente a
derrames, fugas y accidentes:
• Medidas de prevención y contención,
• diseño y atención a planes de emergencia
• investigaciones ante incidencias y accidentes
• adopción y cumplimiento de estándares internacionales
• diseño de herramientas financieras para hacer frente a contingencias.
3. Propone medidas para el control y seguimiento de las operaciones de
desmantelamiento y restauración de campos de extracción.
35
4. Establece medidas para el manejo integral y disposición final de residuos
relacionados con las actividades de exploración y extracción de
hidrocarburos.
2.4.7 FMP-FONDO MEXICANO DEL PETROLEO

Fideicomiso público donde el Banco de México es el fiduciario y la SHCP el
fideicomitente. Es responsable de recibir, administrar y distribuir los ingresos del
Estado provenientes de actividades de exploración y extracción de hidrocarburos.
1. Mantiene un registro actualizado de todas las asignaciones y contratos
(áreas, producción, planes de desarrollo) adjudicados por SENER y la CNH,
respectivamente.
2. Recibe y administra los ingresos del Estado derivados de los contratos y
asignaciones de exploración y extracción de hidrocarburos siguiendo
estrictas reglas de transparencia y rendición de cuentas
3. Determina y realiza los pagos de las contraprestaciones correspondientes al
Estado y los Contratistas, respectivamente.
4. Transfiere cada año recursos a diversos fondos de estabilización y fondos
sectoriales, así como al presupuesto federal (hasta 4.7% del PIB). Ante
situaciones extraordinarias que impliquen una reducción significativa de los
ingresos públicos, hace transferencias adicionales al presupuesto federal.
5. Invierte la reserva de ahorro de largo plazo con el objeto de contribuir al
desarrollo del país y beneficiar a las generaciones futuras.
2.5 Licitaciones-Rondas
Se expiden dos nuevas leyes: la Ley de Hidrocarburos, la cual establece las
condiciones de la participación de la iniciativa privada en la exploración y
explotación de hidrocarburos, y la Ley de Ingresos sobre Hidrocarburos, la cual
regula los ingresos que recibirá el Estado a partir de éstos y, por tanto, el nuevo
régimen fiscal de Pemex.
La exploración y la explotación de hidrocarburos se harán por dos vías:
1. Asignaciones: a través de las cuales se designan las áreas que el Estado le
otorga a las EPE. A través de asignaciones Pemex pagará una carga fiscal del
65% de sus ingresos (antes 71.5%) de manera gradual a partir del 2015 y hasta
el 2019, año en el que alcanzará este 65%.
2. Contratos: a través de los cuales participa el sector privado por medio de
licitaciones. Hay cuatro tipos:
I. Licencias. El Estado transmite la exploración y explotación total de
hidrocarburos a una empresa. Esta – el contratista – se queda con los
recursos obtenidos y paga al Estado:
36
A. El Bono a la firma. Es un monto en efectivo que se fija en la
licitación correspondiente o en el contrato mismo.
B. La Cuota contractual, las regalías y la contraprestación: serán
pagadas en efectivo por el Contratista en cada periodo conforme
se establezca en el Contrato.
II. Utilidad compartida. El Estado comparte las ganancias con quien aporte
dinero para la inversión, es decir, las empresas privadas. La utilidad es
pagada en efectivo.
III. Producción compartida. El Estado comparte la producción de
energéticos obtenidos de un proceso de explotación con la empresa
privada. Se paga con un porcentaje de la producción obtenida.
2.5.1 Ronda 0
La Ronda Cero funcionó como el primer mecanismo previo de diversificación y
apertura de mercado, luego de la reforma constitucional energética de diciembre
de 2013 que permitió a operadores particulares participar de esta industria.
Esta primera Ronda Cero solo fue aplicable para Petróleos Mexicanos (Pemex) ya
que consistió en evaluar qué proyectos y reservas seguirían bajo desarrollo de la
ahora Empresa Productiva del Estado, y cuales serían puestos a concursos de
licitación en la Ronda Uno y Dos. Pemex tuvo la posibilidad de solicitar tantos
proyectos como fuera capaz de demostrar capacidad técnica y financiera siempre
que no solicitara el 100% de ellos.
Para este proceso Pemex solicitó el 96% de las reservas 1P, así como un 83% de
2P y un 31% de las 3P. Luego del análisis de la Secretaría de Energía y la Comisión
Nacional de Hidrocarburos (CNH) se resolvió otorgarle el 100% de su solicitud de
recursos 1P y 2P, así como el 68% de lo solicitado en 3P, equivalente al 21% del
total de recursos prospectivos convencionales y no convencionales.
Áreas entregadas a Pemex. Ronda Cero
37
2.5.2 Ronda 1
La Ronda Uno se estructuró en 4 licitaciones y comprendió 5 contratos de
producción compartida más 33 de tipo licencia. Asimismo, se llevó a cabo el primer
farm-out tipo Licencia de Pemex para el desarrollo del campo Trión.
De acuerdo a información de la CNH, durante la Ronda 1 se adjudicaron 39 áreas
de 55 puestas a licitación, con un porcentaje de adjudicación equivalente al 70%.
Estos nuevos contratos serán operados por 49 empresas de 14 países distintos
quienes concursaron en diferentes modalidades ya fuera integrando consorcios, de
forma individual o en ambos cuando las bases lo permitieron bajo determinadas
condiciones.
Las cuatro licitaciones de la Ronda Uno, así como el concurso de licitación del
farmout de
Pemex, fueron transmitidos en vivo y el mecanismo de concurso fue a través de
sobres cerrados en donde los concursantes colocaban sus propuestas que eran
presentadas en tiempo real conociéndose la mejor de forma pública.
Primera licitación comprendió 14 áreas contractuales de las cuales 2 fueron

adjudicadas quedando el resto desiertas o con ofertas que no cubrían los
porcentajes mínimos establecidos por la Secretaría de Hacienda de cuota
contractual en favor del Estado. El tipo de contrato para esta licitación fue de
Producción Compartida.
Por su parte, Pan American Energy en consorcio con E&P Hidrocarburos y
Servicios, ofrecieron el 70% más un incremento en el PMT del 100% para el área
Hochi. Y finalmente otro consorcio integrado por Fieldwood Energy y la mexicana
Petrobal ganaron el área Ichalkil – Pokoch ofreciendo 74% de participación del
Estado en la utilidad operativa.
Segunda licitación comprendió 5 áreas contractuales en aguas someras para
extracción con un tipo de contrato de Producción Compartida. En esta licitación tres
áreas fueron adjudicadas y los porcentajes de la utilidad operativa en favor del
Estado resultaron particularmente elevadas. La italiana ENI ofreció 83.7%, más un
incremento en el Programa Mínimo de Trabajo (PTM) del 33% por el área Amoca-
Teocalli-Mizatón, en donde a finales de marzo de 2017 anunció el descubrimiento
de un aproximado de 800 millones de barriles en el pozo Amoca-2 a 200 km de
Ciudad del Carmen, Campeche.
Licitación número tres se enfocó en integrar proyectos de menor desafío técnico
y financiero con la finalidad de reducir las exigencias en las bases de licitación y
permitir a las jóvenes empresas mexicanas participar sin la necesaria necesidad de
hacerlo en consorcio con una empresa petrolera mayor.
38
Esta licitación estuvo integrada por 25 áreas contractuales de los cuales el 100%
fueron adjudicadas. El tipo de contrato fue de Licencia para Extracción y en este
caso fueron proyectos en zonas terrestres. La licitación 3 logró atraer la atención
de mayores concursantes al presentarse 96 interesados, de los cuales 64 pagaron
el acceso al Cuarto de Datos de la CNH. En suma, el acceso al Cuarto de Datos,
generó ingresos por 520 mdp durante las tres licitaciones de la Ronda Uno, monto
1.4 veces mayor al presupuesto total de la CNH en 2015.
De las 64 empresas que pagaron el acceso al cuarto de datos, 40 cumplieron con
los requisitos de las bases para ser precalificados y presentar propuestas el día del
concurso de licitación. De 33 interesados precalificados individualmente solo 11
eran empresas de origen extranjero, mientras que, de los 18 consorcios
precalificados, todos contaron con la presencia de empresas nacionales, este
escenario hizo que esta tercera etapa fuera con la participación preponderante de
empresas petroleras mexicanas.
Los campos de esta licitación eran operados previamente por Pemex, pero no
fueron solicitados por la estatal en la Ronda Cero por su tamaño relativamente
pequeño y la baja rentabilidad que le representaban. Las bases eran menos
rigurosas que en las dos anteriores, puesto que se trató de campos en fase de
producción, lo que hacía que los particulares mexicanos participantes se
enfrentaran a menores requisitos técnicos y financieros.
Cuarta y última licitación de la Ronda Uno, demandó las 10 áreas contractuales
de aguas profundas del Golfo de México, con un modelo de contrato tipo Licencia.
Esta cuarta etapa incrementó los requisitos para los participantes que atrajo a
aquellas compañías con amplia capacidad financiera y larga trayectoria.
Compañías como Exxon Mobil, BHP Billiton, ENI, Repsol, Shell, Chevron, Statoil,
Total, China Offshore Oil Corp y Pemex-Exploración y Producción, fueron
precalificadas para esta cuarta etapa. Ocho de las diez áreas contractuales fueron
adjudicadas y dos empresas mexicanas lograron integrar consorcios que resultaron
ganadores. Pemex-Exploración y Producción junto con Chevron y la japonesa Inpex
ofrecieron el mejor factor de Valor Ponderado de la Oferta Económica (regalía
adicional más factor de inversión adicional) en el área 3 de Cinturón Plegado
Perdido. Mientras que la mexicana Sierra Oil & Gas participó en dos consorcios
ganadores, uno junto con Murphy, Ophir y PC Carigali por el área 5 de la Cuenca
Salina, y en otro con PC Carigali en el área 4 de la misma región.
El valor agregado que otorgará esta cuarta licitación será la aportación de recursos
tecnológicos para aguas profundas por parte de las empresas que en adelante
llevarán a cabo la exploración y extracción de hidrocarburos en estos proyectos
considerados “no convencionales” por su complejidad tecnológica en aguas con
una profundidad superior a los 2.5 km2
39
Finalmente, y con la misma relevancia, Pemex a través de su Empresa Productiva
Subsidiaria (EPS) “Exploración y Producción” llevó a cabo el primer farmout en su
historia para asociarse en el desarrollo del campo Trión que también comprende un
tirante de aguas profundas en el Golfo de México. La australiana BHP Billiton y la
británica BP compitieron para ofrecer la mejor propuesta de regalía adicional para
el contrato conjunto tipo Licencia, resultando ganadora la australiana luego de un
empate en la regalía adicional y con el desempate a través de pago en efectivo.
Licitación 1. Ronda Uno Licitación 2. Ronda Uno
Licitación 3. Ronda Uno Licitación 4. Ronda Uno
2.5.3 Ronda 2
En la primera licitación de la ronda 2, la comisión nacional de hidrocarburos (CNH)
adjudico 10 de los 15 bloques que se ofertaron en aguas someras del Golfo de
México, dentro de las provincias de petroleras Tampico-Misantla, Veracruz y
40
Cuencas del sureste. La italiana ENI y la mexicana Citla Energy fueras las mayores
ganadoras seguidas de Pemex exploración y producción.
Para el inicio de la Ronda 2.2 de licitaciones de campos de petróleo en tierra, solo
llegaron seis licitantes, dos en solitario y cuatro en consorcio.
La segunda licitación de la Ronda 2 se encuentra integrada por 10 áreas
contractuales bajo la modalidad de Contrato de Licencia. Nueve de estas áreas se
encuentran ubicadas en la Cuenca de Burgos y una en las Cuencas del Sureste.
La zona de Burgos, en el norte del país, se presume tienen gas húmedo, y en el
sureste de México crudo super ligero y gas seco.
Tres bloques han quedado desiertos y siete más fueron adjudicados, seis de ellos
se los llevó el consorcio mexicano-canadiense integrado por Sun God Energía de
México y Jaguar.
La tercera licitación de la Ronda 2 se licitaron los 14 bloques disponibles con
ubicación en Veracruz, Burgos, Macuspana, Tampico-Misantla, Cinturón Plegado,
Chiapas y Salina del Istmo, superando las expectativas al adjudicarse todas las
áreas contractuales que se concursaron, destacando la victoria de Carso Oil & Gas,
de Carlos Slim, en dos de ellas.
También destacó la participación de la mexicana Jaguar Exploración y Producción,

que obtuvo cinco contratos, dos de ellos fueron los más competidos y por los que
presentó un total de 54.99 millones de dólares en el desempate para quedarse con
ambos. En total fueron diecisiete licitantes (10 empresas de manera individual y
siete consorcios).
La ronda 2.4, será la más grande hasta ahora: incluirá 30 bloques en 70,844
kilómetros cuadrados del Golfo de México, los campos incluidos tienen recursos
prospectivos por 4,228 millones de barriles de petróleo crudo equivalente, el doble
de lo estimado en el concurso anterior.
La subasta para estos 30 contratos de licencia se realizará el 31 de enero de 2018

y con la adjudicación de sólo 25% o siete de estos campos, se espera una inversión
de 31,500 millones de dólares durante la vida de los contratos, que será de entre
35 y 50 años. Por cada bloque, la inversión estimada será de 4,500 millones de
dólares.
En la licitación, cuya convocatoria y bases se publica en la Comisión Nacional de

Hidrocarburos (CNH) se incluyeron seis campos petroleros, dos de petróleo y gas
y uno de gas húmedo en el Cinturón Plegado Perdido; además, tendrá tres campos
de petróleo y gas, seis de gas (seco y con líquidos) y uno de aceite en las Cordilleras
Mexicanas; también habrá ocho campos de crudo, uno de petróleo y gas y uno de
puro gas en la Cuenca Salina, y por primera vez, a pesar de que no estaba incluido
41
siquiera en el Plan Quinquenal del gobierno, se buscará que arranque la operación
en un campo de crudo en la Plataforma de Yucatán.
Licitación 1. Ronda Dos Licitación 2. Ronda Dos
Licitación 3. Ronda Dos Licitación 4. Ronda Dos
42
2.6 Conclusión
La reforma energética, fue presentada al poder legislativo y a la sociedad como la
vía más propicia para alentar la modernización de PEMEX y generar mayores
niveles de riqueza.
La nueva riqueza vendría de áreas petroleras aún no explotadas y localizadas,
sobre todo, en aguas profundas. La falta de recursos y tecnología en poder de la
paraestatal obligaban, según los proponentes de la reforma, a hacer posible la
participación de inversionistas privados, nacionales y extranjeros.
México, resguardando la propiedad del recurso, compartiría con estos nuevos
actores la nueva riqueza generada. Según las cuentas del Presidente de México,
los beneficios nuevos que se obtendrían serían mayores que las partidas que habría
que compartir con los nuevos socios. Como dicho en su momento, una negociación
gana-gana en dónde el Estado, para beneficio de la sociedad, obtendría más
recursos derivados de la industria petrolera, su paraestatal PEMEX se modernizaría,
resultado de la competencia, y los nuevos actores serían compensados por sus
capitales y tecnologías aportados. En el neto, México saldría ganando.
Pero al día de hoy no podemos asegurar que los beneficios prometidos serán
cumplidos; ya que aunque se ha iniciado el proceso que propone la reforma
abriendo las puertas a inversionistas privados, nacionales o extranjeros o empresas
productivas del estado; aún no ha pasado el tiempo suficiente para que realizan lo
que deben y así se cumplan los beneficios esperados. Por lo que solo queda esperar
que las cosas sigan su rumbo; en su mayoría todo salga bien para beneficio de la
sociedad mexicana y la propuesta “reforma energética” no sea solo en beneficio de
unos cuantos.
43
Capítulo 3
Situación de la Industria Petrolera a nivel
Internacional
44
3.1 Introducción
Los temas que se exponen a continuación pretenden llevar a un conocimiento
general de la manera en que la industria petrolera se ha desarrollado a lo largo de
sus inicios y como se fue volviendo de vital importancia para el mundo por lo que se
formaron algunas asociaciones y organizaciones importantes que también veremos
a continuación.
También veremos algunas crisis que a las que se enfrenta la industria con el fin de
tener un panorama más amplio sobre esta y así mismo una visión y criterios propios
del tema.
3.2 La Industria Petrolera

En los siglos XVII y XVIII, la demanda de materia prima para la iluminación se
incrementó considerablemente debido al crecimiento de las grandes ciudades; En
respuesta a esta necesidad surgió la caza de ballenas, ya que este animal posee
una gruesa capa de grasa bajo su piel, de la cual se obtenían grandes cantidades
de aceite de ballena que era utilizado fundamentalmente para el alumbrado. No fue
sino hasta el siglo XIX que los grandes pedidos que habían sido satisfechos por la
industria ballenera pusieron en peligro a varias especies incluso poniendo al borde
de la extinción a algunas; como resultado de esto el aceite de ballena comenzó a
incrementar su precio y se comprendió que este aceite no era la solución idónea.
Este alto precio aceleró la investigación para hallar un sustituto que fue encontrado
en el querosene o aceite de carbón obtenido por su destilación, extendiéndose su
uso en Europa y América para el alumbrado, sin embargo era aún un producto
relativamente caro. La ocasión era propicia para un aceite extraído directamente de
la tierra, que solo necesitara su refinado para ser utilizado por un mercado que
crecía rápidamente. Para este momento el petróleo no era producido
industrialmente, justificado por los pocos usos que se le daban hasta entonces, por
lo cual no se había creado un sistema que permitiera explotarlo a gran escala. El
escaso petróleo que se comercializaba era recogido artesanalmente de la tierra en
los lugares donde brotaba y en los muy contados sitios en los que se les extraía de
pozos excavados a pocos metros de profundidad.
En 1850 Samuel Kier, (EE.UU.), comercializó petróleo por vez primera bajo el
nombre de "aceite de roca" o "petróleo". Se construyó la primera Refinería de
Petróleo en Estados Unidos con una capacidad de 1 barril. Para el año de 1853 el
químico Escocés J.Young comprende la importancia de refinarlo y utilizarlo como
combustible para la iluminación, patentando el proceso bajo el nombre de Kerosene
en ese mismo año. En 1855 Benjamín Silliman, de New Haven, Connecticut, obtuvo
productos valiosos destilando petróleo. Entre ellos obtuvo naftaleno, gasolina y
varios solventes.
45
En el año 1858, un aventurero ex-conductor de ferrocarriles que se hacía llamar
“Coronel”, aunque nunca había estado en el ejército llamado Edwin Laurentine
Drake proveniente del estado de Vermont (EE.UU.) y amigo de Townsed tuvo una
gran idea, pues intuía que el petróleo podría extraerse a partir de perforaciones en
la tierra similares a las realizadas en la construcción de los pozos de agua, llevadas
a cabo mediante una técnica ampliamente conocida por él. Es así como Drake fue
admitido como socio de Bissell en la compañía Séneca Oil Company, haciéndose
cargo de la producción petrolera en la granja de Titusville. Drake inició la
perforación de un nuevo pozo en julio de 1859 en Oil Creek (riachuelo de petróleo)
en la localidad de Titusville y para el 27 de agosto siguiente, al llegar la perforadora
a casi 25 metros de profundidad el petróleo brotó suavemente, por su propia fuerza,
sin erupción ni explosión. En los días siguientes al instalársele una bomba, el pozo
comenzó a producir unos 30 barriles diarios de petróleo, los cuales a 20 dólares
cada uno, suponían una renta diaria de 600 dólares; toda una fortuna en ese
momento. Para 1860 la producción de petróleo permitió que el aceite derivado de
este desplazara al aceite de carbón como combustible a nivel mundial. Es así como
se inicia el desarrollo de la industria del petróleo, que en sus primeros años estuvo
organizada en base a un número grande de refinerías independientes que
producían kerosene y productores de petróleo.
A principios de 1872, Rockefeller ayudó a crear la South Improvement Company,
una asociación que englobaba a los principales refinadores de petróleo de
Cleveland, llegando a acuerdos con las empresas ferroviarias para obtener
importantes descuentos para los miembros de la asociación. Este acuerdo fue
anulado de modo legal tres meses más tarde, ante las protestas de la gente, pero
para entonces casi todos los competidores de Rockefeller se habían visto obligados
a vender o a asociarse con él. En 1878 Rockefeller controlaba el 90% de las
refinerías de petróleo de Estados Unidos y poco después ejercía un monopolio de
los canales de distribución. En 1882 Rockefeller creó la Standard Oil Trust, que fue
el primer trust del mundo, declarado monopolio ilegal y obligado a disolverse por el
Tribunal Superior de Justicia de Ohio en 1892 pero que, de hecho, no se disolvió
hasta 1899. Ese año, Rockefeller estableció la Standard Oil Company en Nueva
Jersey, siendo su presidente hasta su jubilación en 1911. En 1890 los Hermanos
Samuel desarrollan la Shell como empresa comercializadora y de transporte de
petróleo, se llamó inicialmente Royal Dutch Company.
En 1900 se descubre petróleo en Texas y nacen empresas como Gulf Oil, Amoco,
y Humble Oil Company. Estados Unidos se mantuvo como el mayor productor del
mundo hasta la década de 1960. En 1901 se funda la compañía GulfRefining.
En 1903, Joe Cullinan y Arnold Schlaet forman la The Texas Oil Company in
Beaumont, Texas.
En 1906 la Texas Oil Company registra la marca "Texaco”.
46
3.3 7 Hermanas
Las Siete Hermanas de la Industria petrolera es una frase creada por Enrico Mattei,
padre de la industria petrolera moderna italiana y presidente de ENI, para referirse
a un grupo de siete compañías que dominaban el negocio petrolero a principio de
la década de 1960. Mattei empleó el término de manera irónica, para acusar a
dichas empresas de cartelizarse, protegiéndose mutuamente en lugar de fomentar
la libre competencia industrial, perjudicando de esta manera a otras empresas
emergentes en el negocio.
Con un dominio casi total de la producción, el refino y la distribución petrolera, el
acuerdo entre ellas les permitió aprovechar con ventaja una demanda rápidamente
creciente a nivel mundial y consecuentemente, obtener enormes ganancias. Con
una notable organización y coordinación, estas siete compañías tuvieron un control
completo del circuito petrolero gracias a su enorme influencia sobre los gobiernos
de los países productores. No fue sino hasta 1960, con la creación de la OPEP y su
posterior fortalecimiento durante la década de 1970, cuando la influencia de las
Siete Hermanas comenzó a mermar.
En 1938, siete petroleras extranjeras, cinco estadounidenses y dos británicas, eran
dueñas del petróleo mexicano: 1) Standard Oil of New Jersey (Esso) se fusionó con
Mobil para formar ExxonMobil (Estados Unidos); 2) Royal Dutch Shell (Países
Bajos, Reino Unido), 3) Anglo-Iranian Oil Company (AIOC), luego conocida como
British Petroleum (Reino Unido) y 4) Standard Oil of New York, después ubicada
como Mobil. Hoy en día se encuentra fusionada y es parte de Exxon Mobil (Estados
Unidos); 5) Standard Oil of California, después bajo el nombre de Chevron. Se
fusionó posteriormente con Texaco para formar Chevron Texaco. Actualmente su
nombre es Chevron Corporation (Estados Unidos); 6) Gulf Oil Corporation, que en
1985 fue adquirida casi totalmente por Chevron, mientras que la otra parte de las
acciones quedó en poder de BP, y 7) Texaco, que se fusionó con Chevron en 2001.
Esta fusión fue conocida durante algún tiempo como Chevron Texaco, pero en 2005
cambió su nombre nuevamente a Chevron. Texaco es ahora una marca de Chevron
Corporation (Estados Unidos). Con el tiempo se fueron fusionando y conformaron
un nuevo mapa en el control de los hidrocarburos
47
.
En la década de 1960 Mattei comenzó a negociar con Argelia, Libia y otros estados
de la OPEP que querían vender su petróleo a nivel internacional sin tener que lidiar
con las Siete Hermanas. Argelia tenía una larga historia de desafiar a las grandes
petroleras y una vez fue gobernado por el presidente Houari Boumedienne, uno de
los grandes líderes socialistas árabes de todos los tiempos, quien inició las ideas
originales para un mundo más justo "Nuevo Orden Económico Internacional" en
encendidos discursos en la ONU, donde alentó a los cárteles de productores según
el modelo de la OPEP como un medio para la emancipación del Tercer Mundo.
En 1962 Mattei murió en un misterioso accidente de aviación. El ex agente de la
inteligencia francesa Thyraud de Vosjoli postula que la inteligencia francesa estaba
involucrada. William McHale de la revista Time, que cubrió el intento de Mattei para
romper el gran cártel petrolero, también murió en extrañas circunstancias.
A finales del 1800 John D. Rockefeller era popularmente conocido como "el
mercader de lailuminación" Rockefeller descubrió que el verdadero negocio se
encontraba en la refinación de petróleo en diferentes productos finales y no en la
producción bruta lo que realmente tenía la llave del control de la industria.
En 1895 su Standard Oil Company poseía el 95% de todas las refinerías en los
EE.UU., mientras se expandía en las operaciones en el extranjero. El Fideicomiso
de la Standard Oil comenzó iluminando el Nuevo Mundo con la financiación de Kuhn
Loeb y familias de banqueros como los Rothschild. Mientras que los Rockefeller
trabajaron la parte estadounidense de la matriz energética, los Rothschild
consolidaron su control sobre los recursos petroleros del Viejo Mundo.
En 1892 Shell Oil, bajo la dirección de Marcus Samuel, creó la SouthSeacrude que
se encargaba de enviar el petróleo a través del nuevo canal de Suez para abastecer
las fábricas de Europa. Shell tomó su nombre de la abundancia de conchas marinas
que se alineaban en las costas del archipiélago controlado por los holandeses que
ahora es Indonesia.
48
En 1903 el Nobel de Suecia y de los Rothschild franceses Far East Trading -
financiados por el rey Guillermo III – se fusionaron con Samuel y Shell Oil de
Oppenheimer para formar la Asiatic Petroleum Company.
En 1927 la Royal Dutch Petroleum descubrió petróleo en la costa de Brunei, cuyo
sultán se convertiría en el hombre más rico del mundo, como resultado de su lealtad
a Royal Dutch. Los monarcas holandeses y británicos que controlaban Royal Dutch
fusionaron su compañía con la Oppenheimer y Shell Oil, de Samuel y Nobel y
Rothschild naciendo así la Far East Trading and Royal Dutch/Shell .La Reina
Beatriz holandesa y Lord Victor Rothschild eran sus dos mayores accionistas.
En 1872 al barón Julius du Reuter se le concedió la concesión a 50 años en Irán.
En 1914 el gobierno británico tomó el control de su Anglo-Persian Company y
cambió el nombre a la Anglo-Iranian, la que ahora es conocida como British
Petroleum, BP.
En 1906 el gobierno de EE.UU. ordenó la disolución del Rockefeller Standard Oil
Trust, alegando que violaba la nueva Ley Sherman Anti-Trust. El 15 de mayo de
1911, el Tribunal Supremo de EE.UU. declaró: "Siete hombres y una máquina
corporativa han conspirado contra sus conciudadanos. Para la seguridad de la
República que ahora decreto que esta peligrosa conspiración debe terminar antes
del 15 de noviembre. "
Pero la ruptura de la Standard Oil en líneas estatales sólo sirvió para aumentar la
riqueza de la familia Rockefeller, quien retuvo la participación del 25% en cada
nueva empresa. Pronto las nuevas empresas comenzaron a reintegrarse.
El nuevo Standard Oil de Nueva York se fusionó con Vacuum Oil para formar
Socony-Vacuum, que se convirtió en Mobil en 1966. Standard Oil de Indiana se unió
a Standard Oil de Nebraska y la Standard Oil de Kansas y en 1985 se convirtió en
Amoco. En 1972 la Standard Oil de Nueva Jersey se convirtió en Exxon. En 1984 la
Standard Oil de California se unió a Standard Oil Kentucky dando lugar a Chevron.
La Standard Oil de Ohio (Sohio) retuvo la marca estándar hasta que fue comprada
por BP, Así, los Rockefeller llegaron a poseer una gran parte de BP.
En 1920 Exxon, BP y Royal Dutch / Shell dominaban el negocio floreciente de la
industria del petróleo en el mundo, con los Rockefeller, Rothschild, Samuel
Oppenheimer, junto con miembros de la realeza británica y holandesa. Otros dos”
bebés” de Rockefeller, Mobil y Chevron, no se quedaron atrás de los Tres Grandes.
La familia de Texas Murchison - sí frecuentado por los Rockefeller – controló la
Texaco, mientras que la familia Mellon - con sus propios vínculos con la fortuna de
Rockefeller – controló la Séptima Hermana, Gulf Oil.
El primer intento conocido por las siete hermanas de impedir la competencia se
produjo en 1928, cuando Sir John Cadman de British Petroleum, Sir Henry
Deterding de Royal Dutch / Shell, Walter Teagle de Exxon y William Mellon del Gulf
49
Oil se reunierib en el castillo de Cadman cerca de Achnacarry, Escocia. Aquí se
llegó a un acuerdo derepartirse las reservas y los mercados mundiales de petróleo.
Hoy en día la fortuna de la familia Rockefeller realiza inversiones muy elevadas en
las operaciones de derivados del petróleo como la petroquímica y plásticos, así
como en las industrias que dependen del petróleo, como la banca, la industria
aeroespacial y de automóviles.
En 1980 el presidente del Chase Manhattan de David Rockefeller invirtió 35 mil
millones de dólares en Singapur, que se ha convertido en un importante centro de
refinación y almacenamiento. La refinería más grande del Royal Dutch / Shell está
en Pulau Bukom, Singapur. En 1991, como los tigres asiáticos comenzaron a rugir,
Exxon Mobil introdujo la gasolina sin plomo a Tailandia, Malasia, Hong Kong y
Singapur. Se produce, en su gigantesca refinería de Jurong en Singapur.
RoyalDutch / Shell es a la vez el principal comercializador y refinador de crudo y en
la actualidad es la fuente de uno de cada diez barriles de productos refinados en el
mundo. El setenta y siete por ciento.
Shell también posee un complejo de refinamiento, el más grande del mundo, en la
isla de las Antillas Holandesas de Aruba, junto a la costa venezolana.
Royal Dutch / Shell se centra actualmente en el desarrollo de los mercados de gas
natural, invirtiendo fuertemente en la Síntesis de Destilados Medios (MDS), plantas
que convierten el gas natural licuado a los productos líquidos de alto grado.
En 1969 Exxon tenía en propiedad 67 refinerías de petróleo en 37 países. Más del
60% de las ganancias (en 1991) de Exxon provinieron de las operaciones de estas
refinerías. En el primer trimestre de ese año, Exxon hizo una ganancia de $ 2,4 mil
millones, la ganancia trimestral más alta desde que Rockefeller fundara la Standard
Oil de Nueva Jersey en 1882. No fue una coincidencia que la Guerra del Golfo fue
durante este tiempo, Exxon ganó mucho con la demanda generada por los militares
de EE.UU. y sus aliados.
Recientemente, los cuatro jinetes han estado nadando aguas arriba de nuevo,
convirtiéndose en los cuatro principales minoristas de gas en los EE.UU. Son
dueños de cada tubería principal en el mundo y la gran mayoría de los petroleros.
Royal Dutch / Shell, cuenta con 114 buques. Recientemente, la compañía sumó
siete buques de gas natural licuado gigantes.
La última ola de fusiones en la industria petrolera comenzó en la década de 1960.
Ocho de las veinticinco principales empresas petroleras en 1960 se habían
fusionado en 1970. Exxon compró Monterey Petróleo y Honolulu Oil. Chevron
recogió la Standard Oil de Kentucky. Atlántico Petróleo fusionó con Richfield
Refinación para formar ARCO, que entonces engulló a Sinclair. Marathon Oil
compró Plymouth Refinación.
50
Otra ola de fusiones se produjo en la década de 1980. Chevron compró Gulf en
1984. Texaco compró Getty Oil. Mobil compró Superior Oil. BP tomó tanto Britoil y
Sohio (Standard Oil de Ohio). El 1984 el descubrimiento del petróleo del Mar del
Norte consolidó la posición de las grandes petroleras - en especial Royal Dutch /
Shell.
En 1985 Shell compró intereses colombinos de Occidental Petroleum. En 1988 se
hizo cargo de los activos de Tenneco en ese país. La década de 1990 vio Amoco
(la Standard Oil de IN) enganchar sus vagones a BP para formar BP Amoco. En
1999 BP Amoco adquirió ARCO, dando a la compañía el 72% de la propiedad del
Oleoducto de Alaska.
Exxon compró Texaco Canadá y México Compañía General de Lubricantes de
México, en 1991. Conoco fue adquirida por DuPont. En marzo de 1997, Texaco y
RD / Shell fusionaron sus operaciones de refinación de Estados Unidos.
Los cuatro jinetes están vinculados mediante consejeros con los mega-bancos
internacionales. Miembros de Exxon Mobil comparten mesa con JP Morgan Chase,
Citigroup, Deutsche Bank, Royal Bank of Canada y Prudential. Chevron Texaco
tiene enclavamientos con Bank of America y JP Morgan Chase. BP Amoco
comparte directores de JP Morgan Chase. RD / Shell tiene vínculos con Citigroup,
JP Morgan Chase, NM Rothschild & Sons y el Banco de Inglaterra.
3.3.1 Nuevas siete hermanas.

En los últimos años se ha comenzado a hablar de las Nuevas Siete Hermanas,
compañías energéticas muy influyentes que provienen de países no miembros de
la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económicos (OCDE). Se trata
de Saudi Aramco (Arabia Saudita), Gazprom (Rusia), CNPC (China), NIOC (Irán),
Pdvsa (Venezuela), Petrobras (Brasil) y Petronas (Malasia).
Según The Economist Intelligence Unit, estas empresas, de propiedad
abrumadoramente estatal, controlan el 87% de las reservas probadas y probables
de petróleo y gas natural en el mundo, por lo que inciden también en el control de
los precios del vital hidrocarburo.
3.3.2 Influencia en México

Debido a estos movimientos, hacia 2005 sólo sobrevivían cuatro de las Siete
Hermanas: Exxon Mobil, Chevron, Royal Dutch Shell y BP. Sin embargo, el capital
conjunto de estas cuatro mega corporaciones es inmensamente superior al que
poseían las originales Siete Hermanas. Estas petroleras han sido durante muchos
años ‘prestadoras de servicios’ y ‘aliadas estratégicas’ e PEMEX. Han ejercido
enormes presiones para ser concesionarias y poder re-apropiarse de los
hidrocarburos de México.
51
Las corporaciones privadas (antiguas Siete Hermanas, ahora fusionadas en 4), en
contraste, sólo cuentan con el 13% de las reservas probadas, pero su importancia
radica en que ellas se especializan en actividades de mayor valor agregado y en la
comercialización de los productos derivados de los hidrocarburos. Se trata de los
consorcios que tienen en la mira apoderarse de Pemex, no sólo como prestadoras
de servicios, como han sido hasta ahora, sino compartiendo las reservas petroleras.
Esos grandes conglomerados privados tienen enormes ganancias, pero carecen de
lo principal: el petróleo y el gas. En sus cálculos, Pemex tiene una gran importancia,
toda vez que las petroleras estatales que son su competencia desarrollan ya
procesos de compra de tecnología e instalación de plantas de transformación de los
hidrocarburos, en la perspectiva de desplazar del mercado internacional a los
enormes corporativos privados.
Pemex es dueña de lo principal: el petróleo y gas, y cuenta además con

instalaciones petroquímicas y de refinación muy valiosas. Ahí radica su fuerza. Con
un plan de reinversión en la industria energética se colocaría entre las más
poderosas del mundo, por ser una empresa estatal y poseer el control del 100% de
sus yacimientos.
Compartir esta riqueza con las petroleras gigantes es un grave error que camina en
sentido inverso a una tendencia mundial: mientras los países recuperan el control
sobre sus recursos energéticos, al considerarlos un bien estratégico, aquí se
pretende andar al revés.
3.4 Formación de la OPEP

3.4.1 Antecedentes
La primera iniciativa para la formación de la OPEP tuvo lugar en 1949 cuando
Venezuela se acercó a Irán, Irak, Kuwait y Arabia Saudita para sugerir el intercambio
de opiniones respecto al mercado petrolero y explorar las posibilidades de mayores
y mejores comunicaciones entre los gobiernos de los cinco mayores productores
petroleros del mundo después de los Estados Unidos y La Unión Soviética.
Fue hasta el 14 de septiembre de 1960 que se constituyó la Organización de Países
Exportadores de Petróleo, OPEP, como organización intergubernamental.
Otros países productores de petróleo, aunque no son integrantes de la OPEP, como
Sudán, México, Noruega, Rusia, Kazajistán, Omán y Egipto, participan
regularmente como observadores en las reuniones ordinarias del grupo.
52
3.4.2 Países Fundadores.
• Irán
• Irak
• Kuwait
• Arabia Saudita
• Venezuela
3.4.3 Países que se unieron a lo largo de los años.
• Qatar (1961)
• Indonesia (1962)
• Libia (1962)
• Emiratos Árabes Unidos (1967)
• Argelia (1969)
• Nigeria (1971)
• Ecuador (1973-1992)
• Gabón (1975-1994)
• Angola (2007)
Indonesia y Gabón (en 1995 y en 2009 respectivamente), abandonaron la
organización por disminución de sus volúmenes de exportación. Sin embargo,
53
Indonesia reactivó su membresía en enero de este 2016, y Gabón lo hizo en julio
de este mismo año.
3.4.4 Objetivos.
De acuerdo a su estatuto, la OPEP tiene como objetivos principales:
1. Coordinar las políticas de producción de petróleo.
2. Estabilizar el mercado internacional de los hidrocarburos.
3. Conducir a los países productores de petróleo a obtener una tasa
razonable de retorno de las inversiones.
4. Asegurar el suministro continuo y estable de crudo para los países
consumidores.
La Conferencia de Ministros de la OPEP celebra dos sesiones ordinarias al año,
además, es responsable de la formulación de la política general de la Organización.
3.4.5 OPEP – Producción Mundial.

La OPEP produce el 34 por ciento del crudo. Además, posee cerca del 86 por ciento
de las reservas probadas de petróleo en el mundo. En agosto de este año, la
producción de crudo del bloque se situó en 33,24 millones de barriles diarios.
54
Venezuela es el país con mayores reservas de crudo certificadas, con 300 mil 880
millones de barriles (MMB), que constituyen el 24,8 por ciento a nivel mundial y
disponibles para los próximos 300 años.
3.4.6 El relanzamiento de la OPEP.

En septiembre del año 2000 se celebró en Caracas, capital de Venezuela, la II
Cumbre de Jefes de Estado de los países miembros de la OPEP (25 años después
de la realizada en Argel), en la que se acordó el diseño, propuesta y aplicación del
sistema de bandas de precios, y de una política de largo plazo, lineamiento que
incluyó no sólo el factor económico y de precios, sino también los temas ambientales
y sociales.
Fue así como la OPEP dio respuesta a los diferentes esquemas y políticas de control
de mercado impuestos por las transnacionales hasta 1973 y la guerra de precios
que se produjo luego de la renuncia de Arabia Saudí de la estructura de precios de
la OPEP en 1985.
La OPEP había mantenido un precio promedio de 100 dólares por barril desde el
2009. Sin embargo, los precios internacionales del petróleo han bajado hasta
situarse en 25,13 dólares por barril para finales de julio de 2016.
3.4.7 La OPEP y su influencia en los precios del Petróleo.

Históricamente, la OPEP como organización, no ha causado crisis petroleras reales
y tangibles, ni crecimientos súbitos en los precios o volatilidad. Lo que si es cierto
es que hay ciertos incidentes políticos en algunos países de la OPEP que han
contribuido en su momento a la inestabilidad de los mercados, al generar pánico en
los inversores, en los mercados internacionales de petróleo y variaciones
importantes en los mercados Spot que afectan a los mercados futuros.
En el último informe que se realizó, el presidente de la OPEP, Mohammed bin Saleh
al Sada, aseguró que el mercado mundial continúa recuperándose después del
desplome petrolero, sin embargo, consideró que el precio no debería ser inferior a
65 dólares por barril para evitar choques económicos en la industria.
3.5 Crisis Actual

El exceso de crudo en el mercado por nuevos actores (Irán, fracking), una débil
demanda reflejada en China y hasta las bajas temperaturas, hundieron el precio.
También hay consecuencias oscuras: despidos en petroleras, inversiones
paralizadas, países emergentes en crisis... y temor a una nueva crisis global.
55
1. El fracking impresionó el mercado. La fracturación hidráulica ha sido uno de los
factores más importantes para explicar la actual crisis del petróleo. En un
mercado dominado durante años por los países de la OPEP, la apuesta del
gobierno de Obama por esta técnica que tritura rocas subterráneas para extraer
hidrocarburos (el llamado shale oil, o petróleo de esquisto) ha permitido a
Estados Unidos, en apenas cinco años, pasar de ser el mayor importador neto
del mundo a convertirse en el primer productor mundial de petróleo por delante
de Arabia Saudí.
2. Exceso de oferta de petróleo. Junto a la demanda timorata, es uno de los dos

motivos principales que explican la caída de valor del barril. La OPEP,
consciente de la competencia estadounidense, decidió en 2014 sacrificar el
precio del crudo a cambio de mantener su cuota de mercado. Ese exceso de
oferta en el mercado —pensaban los países del cártel, liderados por Arabia
Saudí— hundiría los precios hasta un nivel insoportable para los productores del
fracking. Pero si bien es cierto que muchas plataformas de fracking han echado
el cierre, el aprendizaje tecnológico ha permitido a otras seguir adelante. Los
árabes pensaban que por debajo de 50 dólares (el precio que los expertos
consideran como límite para que la fracturación hidráulica sea rentable) tendrían
la batalla ganada porque a ellos producir un barril solo les cuesta 10 dólares.
Pero de momento, no es así. Según la Asociación Internacional de la Energía
(AIE), la producción de petróleo de los países ajenos a la OPEP solo cae en 0,6
millones de barriles diarios en 2016. Y el mercado sigue saturado. La oferta sigue
superando en 1,5 millones de barriles a la demanda, según los datos de esta
organización, y eso sigue tirando el barril a la baja hasta precios que, según
diversos analistas, podrían caer incluso hasta los 10 dólares. "Este juego no
acabará hasta que Arabia Saudí recupere la cuota de mercado perdida, en torno
al 42% del conjunto de la OPEP en 2012", vaticina Tomás García-Purriños,
analista de MoraBanc AM.
56
3. Irán: más crudo en circulación. El mercado del petróleo tendrá en breve a un
nuevo jugador fuerte en el mercado. Uno que posee las cuartas mayores
reservas de petróleo y las segundas de gas. "Pondremos medio millón de
barriles diarios adicionales en el mercado de forma inminente", anunció hace
unos días el viceministro iraní de petróleo, Amir Hossein Zamaninia, tras
decretarse el fin de las sanciones de Occidente por el cese de sus aspiraciones
nucleares. En 2012, antes de las sanciones, Irán exportaba 2,6 millones barriles
diarios. Pero durante los años de castigo internacional se redujeron a la mitad:
1,3 millones de barriles. Los países asiáticos y europeos eran antes del bloqueo
los principales clientes del crudo iraní. España, por ejemplo, importaba 4.000
millones de euros anuales en petróleo del régimen de los ayatolás, que se
redujeron a solo 85 millones en 2013.
4. La demanda no se recupera y China se desacelera. Si el exceso de oferta de

petróleo ha sido un lastre para el precio del barril, tampoco la demanda ha
funcionado como se esperaba. La desaceleración de China —creció en 2015 al
6,9%, su menor tasa en 25 años— y la apocada recuperación en las economías
occidentales, con la Unión Europea a la cabeza de la parálisis, no empujan a
una mayor demanda de crudo. "El repunte del consumo de los importadores de
petróleo ha sido algo menor a lo que habría cabido esperar teniendo en cuenta
otros episodios de caídas de precios en el pasado", aseguraba el FMI en su
último informe de perspectivas económicas. Según el organismo dirigido por la
francesa Christine Lagarde, el motivo que puede explicarlo es que "algunas de
estas economías aún se encuentran en un proceso de des-apalancamiento" de
la deuda en la que incurrieron durante los años de la crisis.
5. Las temperaturas han sido más altas de lo normal. Que el año pasado fuera el
más cálido en la Tierra desde que se tienen registros, también ha impactado
sobre el precio del petróleo. Y la tendencia se mantendrá en el futuro. "El planeta
se sigue calentando y no hay ningún cambio de rumbo global previsto a largo
plazo", explicó la NASA la semana pasada en su informe sobre el clima del
planeta. Un planeta más cálido implica una menor necesidad de hidrocarburos
para calentarlo porque del petróleo se refina el gasoil, la materia más utilizada
para la calefacción. "El año ha sido especialmente cálido en períodos invernales,
que es cuando mayor demanda de gasóleo se produce", explicaba
recientemente a este medio la Asociación Española de Operadores de
Productos Petrolíferos (AOP). De ahí, por ejemplo, que la caída del precio del
gasoil sea mayor que el de la gasolina en los mercados de carburantes.
57
Estamos una vez más ante un escenario incierto, pero con una no muy clara
voluntad de los principales actores del mercado del crudo de trabajar en la
implementación de soluciones satisfactorias para todos los agentes que permitan
de forma paulatina llegar a un escenario de equilibrio entre oferta y demanda en el
mercado del petróleo. No va a resultar fácil pues hay muchos intereses
contrapuestos, pero confiemos en que al final los resortes económicos y las inercias
del mercado, junto con la involucración razonable de las instituciones y Gobiernos,
ofrezcan una respuesta adecuada a la actual crisis del petróleo que ya cumple más
de dos años.
La caída en los precios del barril de petróleo ha desatado una ola de despidos
masivos, principalmente en las multinacionales estadounidenses. Según la
Organización Internacional del Trabajo (OIT), se prevé que alrededor de 11 millones
de personas en todo el mundo queden desempleadas por la crisis petrolera.
Aunque países como Venezuela y los otros miembros de la Organización de Países
Exportadores de Petróleo (OPEP) son los que llevan la bandera en el impulso de
iniciativas globales para estabilizar los precios del crudo, la crisis deja a su paso
afectado en todo el mundo.
3.5.1 Fin de la Energía Barata.

Nuestra moderna Civilización, con su Ciencia y Tecnología, promesas y virtudes, y
las proyecciones y sueños que vemos en la Ciencia Ficción, se apoya en el uso de
energía barata. Esa es la gran diferencia respecto de todas las anteriores
registradas en la Historia.
Esa energía barata consiste de combustibles fósiles, esencialmente petróleo,

carbón y gas natural.
58
Durante todo el siglo XX la Humanidad expandió sus capacidades en forma
explosiva, y a la vez expandió el uso y dependencia de los combustibles fósiles. Sin
importar el gasto, las reservas siempre se presentaron ilimitadas. Hoy es creencia
común de que ese es un estado "natural": disponer de energía en cantidad ilimitada,
es un punto que no cuestionamos.
La curva de Hubbert es, en esencia, una curva de campana, que refleja la

explotación de un pozo petrolero o cualquier extracción minera. En el caso de un
pozo, cuando se lo perfora y comienza la extracción de crudo, esta extracción tiene
un costo mínimo respecto de su producción: el pozo tiene máxima rentabilidad. Pero
luego la curva de extracción llega a un máximo (el Peak).
A partir de ese momento, el problema no es que el pozo no tenga más crudo, sino
que cuesta cada vez más extraerlo y la producción desciende con el tiempo
(conforme el yacimiento se sigue agotando) hasta que la curva de rentabilidad cae
a plomo. En ese momento (muy posiblemente antes, para evitar costos) las
petroleras cierran el pozo y perforan en otro lado.
El tema es que cada vez hay más signos de que en ese estado está la producción
petrolera mundial. Desde el año 2000 la producción de crudo, en todo el mundo, no
crece. Para varios geólogos, esto es señal de que el Peak de Petróleo en todo el
planeta está muy próximo.
Se estima que no hay nuevos yacimientos de petróleo a descubrir, que tengan

capacidad significativa. Con este dato, las previsiones más conservadoras apuntan
a que llegaremos al Peak del Petróleo alrededor del 2010. Pero muchos
observadores suponen que ya lo hemos pasado en el mismo 2000.
59
3.5.2 ¿Y cuál es el problema?
El problema no es el agotamiento del petróleo. Petróleo seguirá habiendo al menos

por 100 años más. Pero habrá cada vez menos, cada vez será más cara su
extracción. La era del crudo barato dejará de existir. ¿Y entonces?
Entonces el problema está en la demanda.
Todas nuestras tecnologías e industrias están relacionadas, en algún punto, con

productos o subproductos del petróleo, y especialmente dependen de la producción
de energía barata. El petróleo produce el 80% de la energía de nuestra civilización.
El petróleo y gas se usan para producción de energía eléctrica, transporte,
lubricación, maquinaria agrícola, producción de fertilizantes y pesticidas, producción
de plásticos y materiales compuestos o sintéticos, es base de multitud de productos
químicos y farmacéuticos. Si no es integrante de los productos, la energía barata
que proporcionan facilita su producción.
En varios de estos procesos, para el petróleo no hay sustitución.
Toda esta estructura (replicada en todos los países) fue diseñada y perfeccionada
en los ´50 -´70, época en la que el petróleo no sólo era muy barato, sino que se
estimaba que seguiría en igual situación por lo menos durante un siglo más. Luego
vino la crisis petrolera de los ´70, los conflictos en Medio Oriente, recesiones
económicas en esa década y la de 1990, cuando hubo episodios de escasez de
crudo que se pudieron superar. Pero hoy la situación es diferente
3. 6 Conclusión
La industria petrolera a nivel nacional ha pasado por muchas etapas tanto de auge
como de crisis y colapsos y en ello han intervenido tanto personas, organizaciones
y empresas y como futuros ingenieros petroleros es de vital importancia tener
estos conocimientos generales que ayudaran a desarrollarnos en el ámbito
petrolero de una mejor manera.
60
Capítulo 4
Campos, organización y proceso de
licitación de PEMEX
61
4.1 Introducción
La reforma energética está adquiriendo estructura tras haberse anunciado
requerimientos de inversión por 50 mil 500 millones de dólares para finales del
sexenio, tanto en asociaciones con
Pemex, como en la primera ronda de licitaciones con privados.
A partir del siguiente año, la SENER pondrá a disposición de los inversionistas la
primera ronda de licitaciones (Ronda Uno) que requerirán una inversión estimada
de ocho mil 500 millones de dólares anuales hasta el final del sexenio. Como parte
de ésta se ofertarán 156 bloques, de los cuales 96 corresponden a proyectos de
exploración y 60 a extracción.
En la Ronda Cero, Pemex se quedó con la totalidad de los campos que tiene en
producción, y como parte de la migración hacia el nuevo esquema contractual de
la reforma energética es que dará oportunidad de las diez asociaciones.
Por separado, Pemex buscará asociarse con empresas privadas en diez paquetes
de contratos, que requerirán una inversión de cuatro mil 100 millones de dólares
anuales en el periodo 2015-2018 para aquellos campos que se quedará previo a la
apertura de la industria a la competencia.
4.2 Campos Petroleros en México

Geólogos y paleontólogos identifican áreas de terreno que presenten fallas o
pliegues, en virtud de que éstos permiten la formación de las cavidades donde pudo
haber quedado atrapada materia orgánica; asimismo, buscan sal como evidencia,
ya que es un compuesto químico que proporciona a los yacimientos su cualidad
impermeable.
 Los lugares con posibles reservas de petróleo se someten a pruebas que

permiten corroborar su existencia.
 Para ello, se realizan explosiones que producen movimiento del líquido al
interior del yacimiento, el cual al rebotar contra las paredes del mismo
genera ondas que se registran en sismógrafos.
Una vez que se comprueba la existencia de un yacimiento petrolero, se calcula su

tamaño; para ello, se hacen perforaciones a diferentes profundidades y se toman
muestras para analizar las propiedades de la roca circundante y los fluidos al
interior.
Al calcular el área aproximada, se puede estimar la cantidad de petróleo que

pudiera contener y de esta manera se evalúa la conveniencia de explotarlo.
62
4.2.1 Región Marina Noreste
Esta región se ubica en el Suroeste de la República Mexicana, e incluye parte de

la plataforma continental y el talud del Golfo de México. Abarca una superficie
aproximada de 166,000 kilómetros cuadrados y se localiza en aguas territoriales
nacionales, frente a las costas de los estados de Campeche, Yucatán y Quintana
Roo.
La Región Marina Noreste se constituye por los activos Cantarell y Ku-Maloob-

Zaap, cuya responsabilidad comprende la administración de los yacimientos desde
las etapas de incorporación y reclasificación, hasta la de producción y abandono de
los campos. Uno de los objetivos estratégicos de Petróleos Mexicanos es la
incorporación de reservas de hidrocarburos con las cuales se reponen los
volúmenes de los yacimientos que se encuentran en producción.
La actividad exploratoria resultó exitosa al incorporarse el yacimiento Calcarenitas

del Eoceno Medio en el campo Sihil, además de la inclusión de volúmenes
adicionales por revisión en campos ya existentes. Adicionalmente durante 2011, el
Activo Ku-Maloob-Zaap se mantuvo como el primer productor de crudo a nivel
nacional.
La región administra 28 campos con reservas remanentes, siendo 13 los que

mostraron producción a lo largo del año 2011, de ellos 9 en el Activo Cantarell y 4
del Activo Ku-MaloobZaap, la producción anual de la región durante 2011 fue de
490.1 millones de barriles de aceite y 513.0 miles de millones de pies cúbicos de
63
gas natural, estos datos significan el 52.7 y 21.3 por ciento de la producción
nacional de aceite y gas, respectivamente. Los campos que no se encuentran en
explotación al 1 de enero de 2012 son Kambesah y Után en Cantarell y Ayatsil,
Baksha, Chapabil, Kayab, Lum, Nab, Numán, Pit, Pohp, Tekel, Tson, Utsil y Zazil-
Ha en Ku-MaloobZaap.
La producción promedio diaria de la Región Marina Noreste durante 2011, fue de
1,342.7 miles de barriles de aceite y 1,405.6 millones de pies cúbicos de gas
natural, siendo el campo Ku del complejo Ku-MaloobZaap, el que se ubicó como el
más importante del país, al aportar 310.7 mil barriles de aceite diarios y 171.5
millones de pies cúbicos de gas natural diarios, lo anterior se logró por las acciones
emprendidas para mantener su factor de recuperación.
Asimismo, el proyecto Ku-Maloob-Zaap, continúa incrementando gradualmente su
producción, como consecuencia del desarrollo en los campos Maloob y Zaap y la
continuación del proyecto de mantenimiento de presión del yacimiento mediante
inyección de nitrógeno. De acuerdo a lo anterior, se prevé que tal y como sucedió
en 2011, la Región Marina Noreste continuará siendo la principal productora de
aceite crudo a nivel nacional.
64
4.2.2 Región Marina Suroeste
Por su posición geográfica, esta región se encuentra en el Sureste del país, en
aguas marinas de la plataforma y talud continental del Golfo de México. Su
superficie es de 352,390 kilómetros cuadrados, y está limitada en la porción
continental por los estados de Veracruz, Tabasco y Campeche en la parte Sur, por
la Región Marina Noreste hacia el Este, al Norte por las líneas limítrofes de aguas
territoriales nacionales, y al Oeste por la Región Norte.
A partir de 2011, la región está organizada por los activos Abkatún-Pol-Chuc y

Litoral de Tabasco, resultado de una nueva estructura organizativa cuyo objetivo es
el de fortalecer la gestión de los yacimientos a lo largo de su vida productiva, estos
activos también tienen la responsabilidad de administrar los yacimientos además
de implantar programas de incorporación de reservas y delimitación asociados a
reservas ya descubiertas. Adicionalmente a estos dos activos, la Región Marina
Suroeste cuenta con un activo orientado hacia actividades exploratorias,
denominado Activo de Exploración Cuencas del Sureste Marino.
Los nuevos descubrimientos a nivel regional han aportado volúmenes importantes
de reservas probadas, probables, y posibles poniendo de manifiesto el arduo
trabajo que en la región se ha realizado. Adicionalmente, la Región Marina Suroeste
tiene algunos de sus campos en etapa de explotación avanzada, sin embargo, a
través de los trabajos de administración de los yacimientos que integran a dichos
campos se ha logrado tener mejores comportamientos en términos de presión-
producción, lo cual ha sido un factor primordial para el mantenimiento de la
producción, y en algunos casos lograr incrementos de cuotas de producción
65
adicionales a las contribuciones de la puesta en producción de nuevos yacimientos
regionales.
La región administra un total de 71 campos, de éstos, 23 están en explotación y
son productores de aceite ligero y superligero, así como gas asociado. Existe en la
Región Marina Suroeste un importante potencial por desarrollar, ya que sólo 32 por
ciento de los campos que integran la región han sido explotados.
La producción diaria de aceite y gas natural de la región durante el año 2011,
promedió 560.6 miles de barriles y 1,208.3 millones de pies cúbicos, es decir,
acumuló en dicho año 204.6 millones de barriles de aceite y 441.0 miles de millones
de pies cúbicos de gas natural, lo que significó aportar 22.0 y 18.3 por ciento de la
producción nacional de aceite y gas, respectivamente.
4.2.3 Región Norte

Esta región posee la mayor extensión territorial con respecto a las otras regiones
de Pemex Exploración y Producción. Se extiende en 27 estados e incluye 1.8
millones de kilómetros cuadrados aproximadamente. La región se conforma por una
parte terrestre y otra marina, localizándose en la porción Norte de la República
Mexicana con las siguientes colindancias. Al Norte con los Estados Unidos de
América, al Sur con el rio Tesechoacán del estado de Veracruz, al Oriente con la
Isobata de 500 metros del Golfo de México y al Occidente con el Océano Pacifico.
66
Administrativamente, la región se compone de cuatro activos: Aceite Terciario del
Golfo, Burgos, Poza Rica-Altamira y Veracruz; así como por el activo de exploración
denominado Golfo de México Norte. Las actividades principales de los activos se
centran en el desarrollo de campos, así como en la optimización de los campos que
administran. Los objetivos principales del activo de exploración son la incorporación
de reservas y la evaluación del potencial de las cuencas de Burgos, Sabinas,
Tampico-Misantla, Veracruz, así como del Golfo de México.
Debido a la superficie que comprende, la Región Norte es la que opera el mayor
número de campos y consecuentemente la que registra la mayor actividad de
desarrollo en el país. Asimismo, produce una gran variedad de hidrocarburos,
desde gas seco y húmedo, gas y condensado, hasta aceite ligero e incluso aceite
pesado.
Específicamente, los activos Burgos y Veracruz producen en su mayor parte gas
no asociado, mientras que los activos Aceite Terciario del Golfo y Poza Rica-
Altamira son productores primordialmente de aceite. Lo anterior ha permitido que
la región ocupe la primera posición en cuanto a la producción de gas natural y que
sus reservas probable y posible se constituyan como las más importantes de
México.
67
La Región Norte produjo, en el año 2011, un volumen de 42.4 millones de barriles
o 116.2 miles de barriles por día de aceite, así como 835.1 miles de millones de
pies cúbicos de gas natural, lo que significó una producción promedio diaria de
2,287.9 millones de pies cúbicos.
En referencia a las actividades exploratorias, durante 2011 se terminaron 18 pozos
exploratorios, destacando los descubrimientos realizados mediante los pozos
Emergente-1 y Gasífero-1. El primero de ellos del Activo Burgos, abre un gran
potencial al descubrir producción en lutitas gasíferas de la formación Eagle Ford, el
segundo perteneciente al Activo Veracruz, el cual resultó productor de aceite y gas
en rocas del Mioceno.
En cuanto a las actividades de desarrollo de campos, durante el año 2011 la cifra
de pozos terminados ascendió a 844, destacando los activos Burgos y Aceite
Terciario del Golfo por la actividad registrada, en el primer caso con 174 pozos
terminados y el segundo con 513 pozos.
4.2.4 Región Sur

La región comprende una superficie aproximada de 390,000 kilómetros cuadrados
y se ubica en la porción Sur de la República Mexicana. Colinda al Norte con el Golfo
de México; al Noroeste con la Región Norte en el paralelo 18° y el Río Tesechoacán,
al Oriente limita con el Mar Caribe, Belice y Guatemala y al Sur con el Océano
Pacífico. La región comprende ocho estados de la república: Guerrero, Oaxaca,
Veracruz, Tabasco, Campeche, Chiapas, Yucatán y Quintana Roo.
68
En la actualidad, la Región Sur se compone, de acuerdo a la nueva estructura
organizacional, de cuatro activos: Bellota-Jujo, Cinco Presidentes,
MacuspanaMuspac y Samaria-Luna. Dentro de las actividades de estos activos, se
incluye el desarrollo, explotación y abandono de campos. Durante el año 2011, la
región administró 121 campos con reservas remanentes 3P.
En particular, el Activo Macuspana-Muspac posee el mayor número de campos con
56, seguido del Activo Bellota-Jujo con 31 campos, mientras que los activos Cinco
Presidentes y Samaria-Luna son los que menos campos administran con 21 y 13,
respectivamente. La Región Sur produjo en 2011, 193.7 millones de barriles de
aceite y 617.7 miles de millones de pies cúbicos de gas natural, lo que representó
una producción diaria de 530.6 miles de barriles de aceite y 1,692.3 millones de
pies cúbicos de gas natural.
Estas cifras significaron, a nivel nacional, 20.8 y 25.7 por ciento de las producciones
de aceite y gas natural, respectivamente. Además, en lo que respecta a la
producción de petróleo crudo equivalente en el contexto nacional del año anterior,
la región se colocó nuevamente en la segunda posición al sumar 329.4 millones de
barriles de petróleo crudo equivalente o 902.4 mil barriles por día de petróleo crudo
equivalente, contribuyendo así con el 24.3 por ciento del total del país.
69
4.3 PEMEX Exploración y Producción
Organismo subsidiario de Petróleos Mexicanos, tiene por objeto la exploración y
explotación de petróleo y gas natural; su transporte, almacenamiento y
comercialización. Divide sus actividades en cuatro regiones geográficas que
abarcan la totalidad del territorio mexicano: Norte, Sur, Marina Noreste y Marina
Suroeste. En la Región Norte se operan cuatro activos de exploración y cuatro de
producción; la Región Sur comprende la administración de tres activos de
exploración y siete activos de producción; la Región Marina Noreste se compone
de un activo de exploración y tres de producción; por su parte la Región Marina
Suroeste cuenta con dos activos de exploración y tres de producción. Para realizar
sus tareas cuenta con 185 plataformas marinas, 4 590 pozos en explotación, 309
campos en producción, capacidad para almacenar 26.8 millones de barriles de
petróleo crudo, y cerca de 12 000 kilómetros de oleoductos y gasoductos.
La estructura de organización de PEMEX Exploración y Producción esta formada
por una Dirección General, una Dirección Ejecutiva, cinco Subdirecciones
centrales, cuatro Subdirecciones Regionales, una Unidad Sede en Villahermosa,
cuatro coordinaciones, un Órgano de Contraloría Interna, otro de Auditoria y
Seguridad Industrial y una Unidad Jurídica.
Los órganos en Sede Villahermosa tienen un carácter estratégico y normativo. Las
cuatro regiones Norte, Sur, Marina Suroeste y Marina Noreste son áreas de
exploración y explotación de yacimientos responsables de coordinar las actividades
operativas.
Dentro de la estructura se han incorporado los principios de organización por
activos, estos principios son acumulaciones de hidrocarburos que forman uno o
varios campos petroleros y sus correspondientes proyectos de exploración y
explotación.
70
Las regiones tienen autonomía operativa y deben trabajar con una responsabilidad
integral por resultados enfocados al descubrimiento e incorporación de reservas a
la explotación optima de los yacimientos de gas y aceite.
71
4.4 PEMEX Transformación Industrial
Pemex Transformación Industrial S.A. de C.V., una de las dos filiales productivas
de Pemex, está conformada por las antiguas empresas Pemex Gas y Petroquímica
Básica, Pemex Refinación y Pemex Petroquímica. La compañía se dedica al
procesamiento, transporte, importación, exportación y venta de petróleo, gas
natural, hidrocarburos líquidos (incluido GLP) y productos petroquímicos básicos
como etano, gasolina natural y azufre. La firma opera 10 complejos de
procesamiento de gas, más de 2.670km de gasoductos, 15 estaciones de
compresión, 5 estaciones de bombeo, 22 terminales de distribución de gas licuado
y 8 interconexiones internacionales con EE.UU.
72
4.5 PEMEX Etileno
Pemex Etileno es una empresa productiva del Estado Subsidiaria de Petróleos
Mexicanos, con personalidad jurídica y patrimonio propios, sujeta a la conducción
central, dirección estratégica y coordinación de Petróleos Mexicanos, de
conformidad con lo establecido en la Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento,
que tiene como finalidad generar valor económico y rentabilidad para el Estado
Mexicano.
Pemex Etileno tiene por objeto:
I. La producción, distribución y comercialización de derivados del metano, etano y
del propileno, por cuenta propia o de terceros;
73
4.6 PEMEX Fertilizantes
Pemex Fertilizantes cuenta con tres unidades de negocio:
 Fertinal, el principal productor de fertilizante fosfatado en Latinoamérica, con
una planta en Lázaro Cárdenas, Mich. y una mina en Baja California Sur.
 ProAgro, con una planta de urea en Pajaritos, Ver.
 Cosoleacaque, Ver., único productor de amoniaco en el país, con cuatro
plantas.
Pemex Fertilizantes también cuenta con activos logísticos que generan capacidad
de transporte, almacenaje y acceso a puertos. Entre ellos destaca el amonioducto
que transita de Cosoleacaque hasta Salina Cruz, lo que permite transportar
producto del Golfo de México al Pacífico, sin tener que pagar los costos y tiempos
del Canal de Panamá.
Pemex Fertilizantes tiene en sus manos una cadena integrada de amoniaco, urea,
fosfatados y nitrogenados, así como garantía de suministro de gas; esto permite
generar sinergias que benefician a cada una de sus unidades de negocio.
74
4.7 PEMEX Logística
Pemex Logística es una filial de la petrolera estatal mexicana Pemex. Se fundó en
2015 como parte de la reestructuración de Pemex, que dio origen también a otras
cuatro filiales. La unidad supervisa y administra gasoductos y ductos de productos
refinados, terminales de almacenamiento, distribución y GLP, así como terminales
marítimas, junto con ofrecer servicios de transporte terrestre y costa afuera. Entre
los clientes de Pemex Logística figuran la Secretaría de Defensa y la eléctrica
estatal CFE, además de distribuidores, productores y gasolineras del sector privado
mexicano.
75
4.8 PEMEX Perforación y Servicios
76
4.9 PEMEX Cogeneración y Servicios
Pemex Cogeneración y Servicios, una subsidiaria de la petrolera estatal mexicana
Pemex, se dedica a la generación, suministro y comercialización de energía
eléctrica a partir de gas natural para Pemex y terceros en México. Con sede en
Ciudad de México, se constituyó en 2015. Pemex Cogeneración y Servicios tiene
una cartera de siete grandes proyectos incluyendo la construcción de la Planta de
Cogeneración Salina Cruz de 517MW en el estado mexicano de Oaxaca.
77
4.10 Ronda cero y migración de contratos de PEMEX
La asignación de áreas de exploración y campos de producción a Petróleos

Mexicanos (PEMEX) en la Ronda Cero constituyó un paso fundamental para su
fortalecimiento al establecer la base a partir de la cual inicia su nueva etapa como
Empresa Productiva del Estado.
El 13 de agosto de 2014, se dieron a conocer los resultados del proceso de Ronda

Cero, en el que la Secretaría de Energía (SENER), con la asistencia técnica de la
Comisión Nacional de Hidrocarburos (CNH), determinó asignarle a Petróleos
Mexicanos (Pemex) el 83% de las reservas 2P, es decir el total de lo solicitado y el
21% de los recursos prospectivos, conformando así un portafolio balanceado de
proyectos que le permitirá producir 2.5 millones de barriles diarios por los próximos
20.5 años.
En apego al Decreto de Reforma Constitucional, la Ley de Hidrocarburos y su

reglamento, Pemex y sus socios pueden solicitar la migración de contratos pre
establecidos hacia nuevos contratos sin llevar a cabo nuevas licitaciones, siempre
que dicha migración presente ventajas en términos de producción, reservas e
inversión. Este proceso debe ser autorizado por la Secretaría de Energía (SENER)
con asistencia técnica de la Comisión Nacional de Hidrocarburos (CNH) y conforme
a los términos fiscales que establezca la Secretaría de Hacienda y Crédito Público
(SHCP). A diciembre de 2015, Pemex y sus socios han solicitado la migración de 8
Contratos Integrales de Exploración y Producción (CIEP), y 2 Contratos de Obra
Pública Financiada (COPF), que fueron firmados previo a la aprobación de la
Reforma Energética.
A través de los farm-outs las compañías pueden establecer asociaciones con

Pemex mediante procesos de licitación para potenciar el desarrollo de los campos
y áreas asignadas a la Empresa Productiva del Estado mediante la Ronda Cero.
Dichas migraciones deben presentar los beneficios para el Estado en términos de
producción, inversión y reservas. Pemex ha solicitado la migración (farm-out) de 14
campos asignados hacia 8 nuevos contratos. La migración de CIEPs y COPFs y los
farm-outs permitirán a PEMEX establecer alianzas más efectivas con petroleras
nacionales o internacionales para llegar del capital y la tecnología necesarios para
aprovechar sus recursos de manera óptima, estabilizar su nivel de producción y
acelerar el ritmo de restitución de reservas.
78
4.11 Ronda 1
4.11. 1 LICITACION 1 RONDA UNO
Área contractual 1 – cuencas del sureste marino

El Área Contractual 1 se ubica en la provincia petrolera Cuencas del Sureste, esta
área abarca 194 km² y se estiman recursos prospectivos medios por 151 millones
de barriles de petróleo crudo equivalente. El hidrocarburo se encuentra almacenado
en arenas del Plioceno y Mioceno y en calizas fracturadas del Cretácico.
La primera etapa comprendió 14 áreas localizadas en aguas someras del Golfo de
México, dentro de la provincia petrolera Cuencas del Sureste. Esta ha sido la
provincia más explorada y con el mayor porcentaje de producción acumulada del
país. A continuación les presento las 14 áreas.
79
CUENCAS DEL SURESTE MARINO
80
81
82
4.11. 2 LICITACION 2
Área Contractual número 1 se ubica en la provincia petrolera denominada

Cuencas del lSureste, esta área abarca 67 km2 e incluye 3 campos: Amoca,
Miztón y Tecoalli; dichos campos contienen reservas 2P de 107 millones de
barriles de aceite ligero y 69 mil millones de pies cúbicos de gas. Estos
hidrocarburos se encuentran almacenados en arenas del Plioceno con un tirante
de agua de 33 metros de profundidad.
83
84
85
86
87
4.11.3 LICITACION 3 TERRESTRES
CNH-R01-L03/2015
• Tercera Convocatoria. Licitación CNH-R01-L03/2015
• 25 Contratos de Licencia para la Extracción de Hidrocarburos
La Tercera Convocatoria de la Ronda 1 correspondió a campos de extracción de

hidrocarburos. Los bloques se agruparon en tres zonas geográficas identificadas
como Campos Burgos; Campos Norte y Campos Sur.
88
4.11.4 LICITACION 4 AGUAS PROFUNDAS
CNH-R01-L03/2015
La cuarta etapa comprende 10 áreas localizadas en aguas profundas del Golfo de

México, dentro de las provincias petroleras Cinturón Plegado Perdido y Cuenca
Salina.
89
4.12 Ronda 2. Aguas Someras
• Primera Convocatoria. Licitación CNH-R02-L01/2016

• Contratos de Producción Compartida para la Exploración y Extracción de
Hidrocarburos
Se encuentra integrada 15 áreas contractuales localizadas en aguas someras del

Golfo de México, dentro de las provincias petroleras Tampico-Misantla, Veracruz y
Cuencas del Sureste
90
4.12.1 RONDA 2. TERRESTRE
• Segunda Convocatoria. Licitación CNH-R02-L02/2016

• Contratos de Licencia para la Exploración y Extracción de Hidrocarburos
Se encuentra integrada por 12 áreas contractuales bajo la modalidad de Contrato
de Licencia. 9 de estas áreas se encuentran ubicadas en la Cuenca de Burgos, 2
en el Cinturón Plegado de Chiapas y 1 en las Cuencas del Sureste.
ASOCIACIONES DE PEMEX
CNH-A1-TRION/2016
Contrato de licencia
91
4.12.2 BLOQUE TRIÓN.
Este bloque tiene una superficie de 1,285 kilómetros cuadrados, dentro de las
cuales se encuentra el descubrimiento Trión-1.
La licitación del bloque Trion fortalecerá a Pemex

• Representa el inicio de una nueva etapa para nuestra empresa
• Esta licitación representa un hito en la historia de Pemex y beneficiará a la
industria nacional de hidrocarburos y a México
Trión fue descubierto en 2012 y se ubica a 200 kilómetros al este de Matamoros y

a 40 kilómetros de la frontera de aguas territoriales, con un tirante de agua de más
de 2,500 metros de profundidad.
A diferencia de otros campos petroleros, no solamente tiene recursos prospectivos
sino reservas totales 3P, las cuales suman 485 millones de barriles de petróleo
crudo equivalente. Se requieren inversiones por alrededor de 11 mil millones de
dólares para su exploración y explotación. Para poner en perspectiva la cantidad
de barriles que ello significa, en las rondas previas se asignaron áreas con un
92
volumen aproximado de 500 millones de barriles, cantidad similar a las de las
reservas de Trión.
Los recursos de este campo permiten a las empresas interesadas en otros campos,
sobre todo
Aquellos del bloque 1, planear sus inversiones, aumentando el atractivo conjunto
de la oferta hecha por el Estado mexicano.
Trion es un campo estratégico para Pemex, para el sector energético y para México.
Para Pemex este anuncio de la primera migración con socio es un hito en su
historia. Gracias a la reforma energética Pemex puede alinear su operación a las
mejores prácticas internacionales: La exploración en aguas profundas es tan
riesgosa y requiere inversiones tan grandes, que en todo el mundo las empresas
forman asociaciones para compartir el riesgo y la inversión.
93
4.13 Conclusión
Conocer la manera en que se está desarrollando la Reforma Energética es de vital
importancia como futuros ingenieros petroleros ya que profesionalmente están
serán un área de oportunidad si queremos trabajar en alguna empresa que este
licitando o bien como empresa y conocer bajo que esquema se opera esta Reforma
como mexicanos igual es importante. Por lo tanto esperamos en este capítulo haya
quedado claro el panorama general de la Reforma hasta esta fecha, ya que las
licitaciones y rondas continuaran a lo largo de los años.
94
Capítulo 5
Yacimientos
95
5.1 Introducción
En la industria petrolera es muy importante tener una definición de lo que es un

yacimiento y los tipos de yacimientos que existen ya que esto nos ayuda para
extraer el hidrocarburo de una manera rentable y con un método adecuado. En este
capítulo abordaremos la definición y tipos de yacimientos asi como la explicación de
cada uno de ellos.
También se explicara un panorama de lo que es el gas, los tipos de gas que se

encuentran en los yacimientos de acuerdo a diferentes clasificaciones.
5.2 Definición de yacimiento y tipos de yacimientos
Un yacimiento es la porción de una trampa geológica que contiene hidrocarburos,

la cual se comporta como un sistema intercomunicado hidráulicamente.
Estos pueden tener características muy distintas, por lo que se determinan los
principales factores que afectan su comportamiento y basado en ello se hicieron
distintas clasificaciones:
 Tipo de Roca Almacenadora

 Tipo de Trampa
 Empuje Predominante
 Fluidos Almacenados
 Presión Original del Yacimiento
 Diagrama de Fase
5.2.1 Tipo de roca almacenadora
La roca almacenadora es la roca que es capaz de almacenar a los hidrocarburos, y

generalmente tienen una extensión geográfica mayor que la de los yacimientos, ya
que estos son restringidos por la trampa. En la parte externa de las áreas
productoras, estas rocas casi siempre están saturadas de agua.
Arenas: su porosidad es debida a la textura de los fragmentos que la forman.

Puede ser sucias o limpias. Ej.: bentonita, cieno, limo, lignito y más.
Areniscas: Estas son arenas cementadas por materiales calcáreos o
silicosis.
Calizas porosas cristalinas: tienen una porosidad primaria muy baja, es
porosidad inter-cristalina, y puede presentar espacios porosos muy
importantes que se deben a la disolución.
Calizas oolíticas: la porosidad se debe a la textura oolítica, con intersticios
no cementados o parcialmente cementados.
Calizas detríticas: formadas por la acumulación de fragmentos de material
calcáreo cementado.
96
Calizas fracturadas y/o con cavernas: son muy atractivas por la alta
permeabilidad que tienen que se debe al fracturamiento y a la comunicación
existente entre las cavernas.
Calizas dolomíticas: su porosidad es debida al cambio del mineral calcita a
dolomita.
5.2.2 Tipo de trampa
Por el tipo de trampas en la que se almacenan los hidrocarburos.
Trampa estructural: aquella en la que los hidrocarburos se encuentran

asociados a pliegues o fallas tales como los anticlinales los sinclinales ya
sean simétricos o asimétricos.
Trampa estratigráfica: diversas y dependen del carácter sedimentológico
de las formaciones que la constituyen.
Trampa combinada: trampas en la que se conjuntan aspectos
estratigráficos y tectónicos.
Trampa asociada a intrusiones ígneas: caso en donde la intrusión ígnea
funciona como roca sello.
5.2.3 Empuje predominante
Empuje por expansión del sistema: Hay una expansión de la roca gas-
agua y desalojan el aceite hacia los pozos productores por un diferencial de
presión.
 Porosidad y permeabilidad absoluta, viscosidad y densidad del aceite
disminuyen
 Bo aumenta en yacimientos bajo saturados
 0-5%
Empuje por expansión de gas disuelto: cuando la presión inicial va

bajando hasta llegar a la presión de saturación, el gas del aceite se empieza
a liberar, en forma de burbuja, sube para formar una fase continua.
 Permeabilidad del aceite baja, la del gas sube
 Gas liberado ocupa lugar del aceite producido
 5-35%
Empuje por expansión del casquete de gas: invasión progresiva del gas a
la zona de aceite. Debe:
 Existir alta saturación de gas en la parte superior del yacimiento.
 Aumento de la zona ocupada por casquete de gas
 Puede existir inicialmente o ser inyectado o formarse por una
acumulación de gas liberado y segregación gravitacional.
97
 20-40%
Empuje hidráulico: el agua invade el yacimiento y desplaza el aceite, puede

generar una presión constante y se recupera casi totalmente. Debe existir:
 Fuente de suministro permanente de agua
 Diferencial de presión entre zona de aceite y zona de agua
 35-75%
Empuje por segregación gravitacional: significa que se separan los fluidos
contenidos por las densidades, por lo que el gas, aceite y agua se distribuyen
por su densidad.
Empuje combinado: cuando existen dos empujes que predominan en la
producción de Hidrocarburos
5.2.4 Tipo de fluidos almacenados
Al tener en cuenta las características de los fluidos que se producen, se pueden

tener distintos tipos de yacimientos.
Yacimiento de aceite: produce un líquido negro o verde negruzco y la Pi>Pb

en ese tipo de yacimientos lo que hace con que todo el gas esté disuelto en
el aceite a condiciones de yacimiento.
Yacimiento de aceite volátil: el líquido producido es café oscuro, En el la
Pi<Pb cuando se descubre, y el yacimiento tendrá gas libre desde el inicio,
también se conocen como saturados
Yacimiento de gas y condensado retrogrado: a condiciones originales de
presión y temperatura será gas, pero cuando la presión baja se forma una
fase líquida.
Yacimiento de gas húmedo: su composición y condiciones de presión de
presión y temperatura son tales que en el yacimiento se presenta gas, pero
a condiciones superficiales obtenemos gas y líquido.
Yacimiento de gas seco: la composición y condiciones de temperatura y
presión hace con que en el yacimiento siempre sea gas, pero en superficie
se recupera un volumen mínimo de líquido.
5.2.5 Por diagrama de fases
Una envolvente de fases divide el diagrama en tres regiones, la liquida que está a
la izquierda fuera de la envolvente de fases, la de gases, ubicada fuera de la
envolvente y a la derecha, y la región que está dentro de la envolvente que es la de
dos fases.
Aceite y gas disuelto de bajo encogimiento: conocido como aceite negro,

es de componentes intermedios de C3 a C6, es comparativamente bajo y alto
en componentes pesados.
98
Figura 5.1 Diagrama de fases del aceite y gas disuelto de bajo encogimiento.
Aceite y gas disuelto de alto encogimiento: también conocido como aceite

volátil.
Figura 5.2 Diagrama de fases del aceite y gas disuelto de alto encogimiento.
De gas y condensado: se da cuando la T del yacimiento baja entre la Tc y

la cricondenterma. Si Py es mayor al Pr, los fluidos estarán inicialmente en
estado gaseoso. Los fluidos que penetran el pozo, en camino a superficie y
al tanque de almacenamiento, sufren una gran reducción de presión y de
99
temperatura, por lo que penetran la región de dos fases. En este proceso
ocurre la condensación retrógrada.
Figura 5.3 Diagrama de fases de gas y condensado.
De gas húmedo: la Ty es mayor que la cricondenterma por lo que nunca se

obtendrán dos fases en el yacimiento, nada más gas.
Figura 5.4 Diagrama de fases de gas húmedo.
De gas seco: contienen metano principalmente, mínimas trazas de etano,

propano y más pesados.
100
Figura 5.5 Diagrama de fases de gas seco.
5.2.6 Presión original en yacimiento
Bajo saturados: la presión inicial es mayor que la presión de saturación. Por

lo tanto, todo el gas esta disuelto en el aceite
Saturados: la presión inicial es igual o menor que la de saturación. Cuando
Pi<Pb, hay gas libre, ya sea disperso o en forma de casquete.
5.3 Gas
5.3.1 Gas natural.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos livianos que se encuentra en estado

gaseoso, en su mayoría está compuesto por metano y etano y en su minoría por
propano, butano, pentanos e hidrocarburos más pesados. Si el contenido del
hidrocarburo de orden superior al metano es alto se le denomina Gas Rico, si es
bajo se le denomina Gas Seco.
Ventajas:
No es requerida una gran infraestructura para usarlo.

No es requerido un procesamiento previo o posterior a su uso en el punto de
consumo.
Es seguro en caso de fugas, ya que se dispersa por el aire fácilmente y así
disminuye los riesgos de explosión debido a altas concentraciones
Es más amigable con el medio ambiente
La necesidad y frecuencia de los mantenimientos.
101
El gas natural puede ser clasificado en dos categorías: asociado y no asociado.
Gas asociado: es aquel que, en un yacimiento, se encuentra disuelto en el

petróleo o en forma de un casquete de gas. En este caso, normalmente se
privilegia la producción inicial de aceite, utilizando el gas para mantener la
presión del yacimiento.
Gas no asociado: es aquel que está libre del aceite (o presenta una pequeña
cantidad de este componente) y del agua en el yacimiento; su concentración
es predominante en la capa rocosa, permitiendo asi la producción
básicamente de gas natural. Es un gas de más facil comercialización ya que
no es necesario un proceso para la separación de los componentes.
El gas asociado al petróleo se destina a diversos mercados de consumo, siendo los

principales, la generación de energía termoeléctrica y los segmentos industriales.
Aparte de eso, una vez producido, el gas natural se distribuye entre diversos
sectores de consumo, con fines energéticos y no energéticos: usando como materia
prima en las industrias petroquímica y de fertilizantes, vehicular, comercio, servicios,
domicilios, etc.
5.3.2 Gas natural vehicular
El gas natural vehicular (GNV) es una mezcla combustible gaseosa, preveniente del
gas natural o del biometano, destinada al uso vehicular y cuyo componente principal
es el metano.
5.3.3 Gas húmedo
Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados que el metano, es

el gas asociado.
-Gas húmedo a proceso: Término usado para referirse al gas natural con una
concentración de líquidos recuperables más pesados que el metano.
-Gas húmedo amargo: Gas natural con hidrocarburos líquidos y contiene ácido
sulfhídrico.
-Gas húmedo dulce: Gas natural con hidrocarburos líquidos y sin ácido sulfhídrico.
5.3.4 Gas y condensado
Es una mezcla de hidrocarburos líquidos de baja densidad que están presentes

como componentes gaseosos en el gas natural crudo de muchos yacimientos de
gas natural. Algunas especies gaseosas de la mezcla del gas natural condensarán
a estado líquido si la temperatura se reduce por debajo del punto de rocío del
hidrocarburo a la presión dada.
102
5.4 Ácido sulfhídrico (h2s)
Un gas extraordinariamente venenoso con la fórmula molecular H2S. A bajas

concentraciones, el H2S tiene el olor a huevos podridos, pero a
concentraciones mayores letales es inodoro. El H2S es peligroso para los
trabajadores y unos segundos de exposición a concentraciones
relativamente bajas pueden ser letales, pero la exposición a concentraciones
menores también puede ser perjudicial. El efecto del H2S depende de la
duración, frecuencia e intensidad de la exposición, así como la
susceptibilidad de la persona.
El ácido sulfhídrico es un peligro grave y potencialmente letal, por lo que es
esencial conocerlo, detectarlo y monitorearlo. Dado que el gas de ácido
sulfhídrico está presente en algunas formaciones del subsuelo, las cuadrillas
de perforación y otros equipos operativos deben prepararse en el uso del
equipo de detección y el equipo de protección personal, el entrenamiento
apropiado y los procedimientos de contingencia en zonas propensas a tener
H2S-.
El ácido sulfhídrico se produce durante la descomposición de la materia
orgánica y existe junto con los hidrocarburos en algunas áreas. Entra en el
lodo de perforación desde las formaciones subterráneas y también puede ser
generado por bacterias sulfato reductoras en los lodos almacenados. El H2S
puede causar fisuración por tensocorrosión por sulfuro. Debido a que es
corrosivo, la producción de H2S puede requerir un costoso equipamiento de
producción especial, tal como tubos de acero inoxidable. Los sulfuros pueden
precipitarse sin causar daño a partir de lodos a base de agua o lodos a base
de aceite mediante tratamientos con el secuestrador de sulfuro apropiado.
El H2S es un ácido débil, que dona dos iones hidrógeno en las reacciones
de neutralización, formando iones HS- y S-2. En el agua o en lodos a base
de agua, las tres especies de sulfuro, los iones H2S, HS- y S-2, están en
equilibrio dinámico con el agua y los iones H+ y OH-. La distribución
porcentual entre las tres especies de sulfuro depende del pH. El H2S es
dominante a pH bajo, el ion HS-es dominante a pH de rango medio y los
iones S2 dominan a pH alto.
En esta situación de equilibrio, los iones sulfuro vuelven a ser H2S si el pH
cae. Los sulfuros en lodos a base de agua y en lodos a base de aceite pueden
medirse cuantitativamente con el Tren de Gases Garrett, de acuerdo con los
procedimientos establecidos por el API.
5.5 Transformación del gas
El proceso de producción del gas natural es simple y muy parecido al del petróleo.
Primero, el gas natural se extrae por medio de perforaciones en pozos terrestres o
en los océanos, después de transporta por gasoductos (por tierra) o buques (por
mar) hasta la planta de depurado y transformación para ser conducido después
hacia una red de gas o a las zonas de almacenamiento.
103
5.5.1 Exploración
La exploración es una etapa muy importante del proceso. En el transcurso de los

primeros años de la industria del gas natural, cuando no se conocía muy bien el
producto, los pozos se perforaban de manera intuitiva. Sin embargo, hoy en día,
teniendo en cuenta los elevados costos de extracción, las compañías no pueden
arriesgarse a hacer excavaciones en cualquier lugar.
Los geólogos juegan un papel importante en la identificación de napas de gas. Para

encontrar una zona donde es posible descubrir gas natural, analizan la composición
del suelo y la comparan a las muestras sacadas de otras zonas donde ya se ha
encontrado gas natural. Posteriormente llevan a cabo análisis específicos como el
estudio de las formaciones de rocas a nivel del suelo donde se pudieron haber
formado napas de gas natural.
Las técnicas de prospección han evolucionado a lo largo de los años para

proporcionar valiosas informaciones sobre la posible existencia de depósitos de gas
natural. Cuanto más precisas sean las técnicas, mayor será la posibilidad de
descubrir gas durante una perforación.
5.5.2 Extracción
El gas natural se extrae cavando un hueco en la roca. La perforación puede

efectuarse en tierra o en mar. El equipamiento que se emplea depende de la
localización de la napa de gas y de la naturaleza de la roca. Si es una formación
poco profunda se puede utilizar perforación de cable.
Mediante este sistema una broca de metal pesado sube y baja repetidamente en la
superficie de la tierra. Para prospecciones a mayor profundidad, se necesitan
plataformas de perforación rotativa. Este método es el más utilizado en la actualidad
y consiste en una broca puntiaguda para perforar a través de las capas de tierra y
roca.
Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma eficiente.
La tasa de recuperación más eficiente representa la máxima cantidad de gas natural
que puede ser extraída en un período de tiempo dado sin dañar la formación. Varias
pruebas deben ser efectuadas en esta etapa del proceso.
Lo más común es que el gas natural esté bajo presión y salga de un pozo sin
intervención externa. Sin embargo, a veces es necesario utilizar bombas u otros
métodos más complicados para obtener el gas de la tierra. El método de elevación
más difundido es el bombeo de barra.
104
5.6 Componentes del gas.
Componente Fórmula Gas No Asociado Gas Asociado
Metano CH4 95-98% 60-80%
Etano C2H6 1-3% 10-20%
Propano C3H8 0.5-1% 5-12%
Butano C4H10 0.2-0.5% 2-5%
Pentano C5H12 0.2-0.5% 1-3%
Dióxido de carbon CO2 0-8% 0-8%
Nitrógeno N2 0-5% 0-5%
Ácido sulfhídrico H2S 0-5% 0-5%
Otros A, He, Ne, Xe Trazas Trazas
Tabla 5.1 Componentes del gas
5.7 Procesos Del Gas.
5.7.1 Endulzamiento:
En proceso de endulzamiento de gas consiste en remover los contaminantes, H2S

(ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), del gas húmedo amargo recibido de
los pozos productores. Este proceso consiste en la absorción selectiva de los
contaminantes, mediante una solución acuosa, a base de una formulación de amina,
la cual circula en un circuito cerrado en donde es regenerada para su continua
utilización.
Se refiere a la eliminación de la corriente de gas natural a los elementos ácidos, con

el objetivo de dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la
comercialización y distribución, de tal forma que el gas cumpla con los
requerimientos establecidos, tanto nacional como internacional, que representan la
posibilidad de comercialización del gas natural.
5.7.1.1 Proceso de endulzamiento del Gas Natural
Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los componentes ácidos del gas
natural, en especial el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02).
Aunque, otros componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el
Disulfuro de Carbono (CS2), son de gran importancia debido a su tendencia a dañar
las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas. Además, por lo
general, estos componentes, no se reportan dentro de la composición del gas que
se tratará.
105
Luego como es lógico esto es de alto riesgo para los procesos industriales de
endulzamiento, en vista que, si hay una alta concentración de estos elementos, es
muy posible que el proceso de endulzamiento no sea efectivo, ya que estos
compuestos pueden alterar el normal proceso de los endulzadores o sustancias que
eliminan los gases ácidos de la corriente de gas natural.
El término endulzamiento es una traducción directa del inglés, en español el término

correcto debería de ser “desacidificación” Para que el proceso de endulzamiento del
gas natural tenga un alto grado de eficiencia, se debe comenzar por analizar la
materia prima que se va a tratar. De hecho, el contenido de las impurezas forma
parte de los conocimientos que se deben dominar a la perfección para entender y
hacerle seguimiento a los diseños.
Por ello se insiste en la tenencia del conocimiento inherente al contenido de agua,

dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno, en primera instancia. El agua interviene
muy fuertemente en la composición del gas y en la concentración de las soluciones
que se utilizan en los sistemas de amina; de la misma manera, los gases ácidos,
deben ser considerados en el gas de alimentación y en el gas tratado.
La diferencia molar de ambas condiciones establece la cantidad de gas ácido que

se va a extraer y que lógicamente define el diseño de los equipos y el proceso que
se deba a utilizar, en el endulzamiento, de tal forma que sea efectivo, de fácil
aplicabilidad y además económico.
El proceso de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la actualidad se

dispone de procesos altamente específicos, con solventes y aditivos complejos, que
hacen que el endulzamiento sea de una gran eficiencia, en vista que muchos otros
procesos del gas dependen de este, luego el proceso de endulzamiento se debe
realiza en forma eficiente, todos los otros. El proceso de endulzamiento se puede
realizar a través de:
a) Absorción de los Gases Ácidos: Este proceso se realiza a través de solventes

químicos, físicos y mixtos.
b) Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de
los gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares, las Esponjas de Hierro,
SULFATREAT y El Óxido de Cinc.
c) Conversión Directa.
d) Secuestrantes Químicos.
e) Utilización de Membrana.
f) Destilación Extractiva.
5.7.1.2 Selección de un proceso de endulzamiento
Los factores a considerar para la selección de un proceso de endulzamiento de gas

natural:
106
a) Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se refiere a las
cantidades de gases ácidos permitidas en el medio ambiente.
b) Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido.
c) Especiaciones en el gas residual o gas dulce.
d) Temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce.
e) Caudal del a tratar.
f) Proceso de Corrosión.
g) Requerimientos de selectividad.
h) Costos de operación del proceso de endulzamiento.
i) Especificaciones de los productos líquidos.
5.7.1.3 Endulzamiento del gas natural a través del proceso de absorción
El proceso de Absorción se define como La penetración o desaparición aparente de

moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de un sólido o líquido. La
absorción es un proceso para separar mezclas en sus constituyentes,
aprovechando la ventaja de que algunos componentes son fácilmente absorbidos.
Este es un proceso, en donde un líquido es capaz de absorber una sustancia

gaseosa. En el caso del endulzamiento de gas natural, el proceso de absorción se
realiza utilizando solventes químicos, físicos, híbridos o mixtos. La utilización de
solventes químicos involucra una reacción química entre el gas ácido a ser removido
y la sustancia que se está utilizando en la absorción, la cual puede tener la
propiedad de reaccionar químicamente o no con el gas ácido, lo que hace la mayor
diferenciación del proceso en sí.
5.7.1.4 Endulzamiento del gas natural a través de la absorción de gases
Para el endulzamiento de gas natural, a través del proceso de absorción de gases,

se debe de tener en cuenta, primeramente, las condiciones del gas a tratar, lo que
implica Concentración de impurezas; Temperatura y presión disponible.; Volumen
de gas a procesar; Composición de Hidrocarburos.; Selectividad de los gases ácidos
por mover; Especificaciones del gas ácido residual. Todos estos parámetros tienen
que estar claramente establecidos. El proceso de endulzamiento a través de la
absorción de gases se puede clasificar de acuerdo al tipo de reacción que presente:
a) Reacción Química (proceso con Aminas).

b) Reacción Físicas (Solventes Físicos).
c) Reacción Combinada de ambas (Solventes Mixtos).
5.7.1.5 Descripción del proceso
El gas natural húmedo entra primero a un separador para removerle los

hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia el absorbedor (contactor) donde se
contacta mediante contracorriente y se seca con TEG. El TEG también absorbe
compuestos orgánicos volátiles que vaporizan con el agua en el reboiler. El gas
natural seco que sale del absorbedor pasa directo a un intercambiador de calor
gas/glicol y luego a la tubería de transporte.
107
El glicol húmero o “rico” que sale del absorbedor pasa por los tubos del acumulador
donde se precaliente con el glicol seco caliente. Luego del intercambio de calor
glicol/glicol, el glicol rico entra a la columna de stripping.
Y fluye a través del lecho empacado hacia el reboiler. El vapor generado en el

reboiler despoja el agua absorbida y los compuestos orgánicos volátiles del glicol a
media que sube por el lecho. El vapor de agua y el gas natural desorbidos se
ventean por la cabeza del stripper.
El glicol seco regenerado que está caliente sale del reboiler hacia el acumulador
donde se enfría debido al intercambio con el glicol rico que retorna, luego se bombea
hacia el intercambiador de calor glicol/gas y se retorna al tope del absorbedor.
Figura 5.6 Diagrama de endulzamiento del gas
5.7.1.6 Proceso de endulzamiento del gas natural
5.7.1.6.1 Criogénico
¿Qué entendemos por criogenización?
Podemos definir criogenización como el efecto de bajar a un material su temperatura

hasta su congelación con el fin de poder utilizarlo en su estado normal en algún
tiempo posterior.
¿Para qué se criogenizan ciertos gases?
En la mayoría de los casos, la criogenización de los gases se realiza con el objetivo

de licuarlos dentro de un recipiente.
108
Este hecho consigue reducir su volumen en una proporción muy elevada. En el
metano 600:1 aproximadamente, es decir, cada 600 litros de volumen en estado
gas se podrían reducir a 1 litro en estado líquido, lo que proporciona una ventaja
muy importante para su transporte.
¿Qué gases criogenizados nos encontrarnos habitualmente?
Los gases más utilizados son aquellos cuya temperatura de ebullición a presión
atmosférica es inferior a -40°C. En el transporte por carretera de estos gases nos
encontramos entre otros a los gases procedentes de la composición del aire, que
se transportan a una temperatura inferior a -101°C.
Metano. CH₄
Por su extensión en uso e importancia para su consumo como combustible tenemos

el gas natural. El gas natural está compuesto por un alto porcentaje de metano
(CH₄), que es licuable a temperaturas inferiores a -160 °C.
¿Cómo se transportan estos gases?
Los gases criogenizados son transportados a nivel nacional principalmente por

carretera, aunque como sucede con el gas natural, también se transporta
criogenizado en grandes buques llamados ‘’metaneros’’, que van desde los
yacimientos marítimos hasta la Península, donde son descargados en puertos
nacionales habilitados para ello y posteriormente distribuidos a través de una
compleja red de gaseoductos.
Los vehículos cisterna con los cuales se transportan estos tipos de gases son
fácilmente reconocibles por la peculiaridad de que contienen su conjunto de válvulas
y llaves para su carga y descarga en el interior de un armario característico.
Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se necesita
que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas criogénicas son
la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles de operar y más
compactas aunque un poco más costosas que las de refrigeración.
La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o más

de las siguientes condiciones.
 Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

 Gas pobre.
 Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
 Poca disponibilidad de espacio.
 Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones
amplias en presión y productos).
109
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser Re comprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula,
se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la energía liberada
en la expansión.
De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de baja
temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a -90 °F
y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta
sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de este separador pasa por el turbo
expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 °F y a
esas condiciones entra a la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo, donde

hay una zona de calentamiento, y -150 °F en el tope.
El gas que sale del tope a -150 °F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale
de la unidad de deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por el
turbo expandir, aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del gas,
y luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión
requerida.
Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de
este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto se
hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este es
el gas residual, que en su composición es básicamente metano. El líquido que sale
de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y se envía a
almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o LPG).
El proceso criogénico recibe gas dulce húmedo de las plantas endulzadoras de gas
y en algunos casos directamente de los campos productores, el cual entra a una
sección de deshidratado, donde se remueve el agua casi en su totalidad,
posteriormente es enfriado por corrientes frías del proceso y por un sistema de
refrigeración mecánica externo.
Mediante el enfriamiento y la alta presión del gas es posible la condensación de los

hidrocarburos pesados (etano, propano, butano, etc.), los cuales son separados y
enviados a rectificación en la torre desmetanizadora. El gas obtenido en la
separación pasa a un turboexpansor, donde se provoca una diferencial de presión
(expansión) súbita, enfriando aún más esta corriente, la cual se alimenta en la parte
superior de la torre desmetanizadora.
El producto principal de esta planta es el gas residual (gas natural, básicamente

metano, listo para su comercialización), el cual es inyectado al Sistema Nacional de
Ductos para su distribución y, en algunos lugares, se usa como bombeo neumático.
No menos importante es el producto denominado líquidos del gas natural, el cual es
una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables, esta
corriente constituye la carga de las plantas fraccionadoras.
110
5.7.1.6.2 Absorción
La absorción de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un aceite

absorbente de elevado peso molecular, el cual después de la sección de absorción
donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se produce gas
combustible por la parte superior y el aceite con los líquidos absorbidos por la parte
inferior, posteriormente pasan a una sección de vaporización y finalmente a la
sección de destilación donde se separan los hidrocarburos ligeros obteniéndose al
final una corriente líquida de etano más pesados, similar a las de las plantas
criogénicas, la cual pasa a la sección de fraccionamiento.
Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente pobre, que

pasa a un proceso de deshidratación para retornar nuevamente a las torre
absorbedora y reabsorbedora para continuar con el proceso de absorción.
Uno de los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural,
básicamente metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al Sistema
Nacional de Ductos para su distribución.
No menos importante es el producto denominado Líquidos del gas natural, el cual

es una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables (Etano
más pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas fraccionadoras.
5.8 Condensados del gas
Los Líquidos del Gas Natural (LGN) o Condensados como también se les conoce
son los componentes más pesados que el metano y que se encuentran junto al gas
natural y son extraídos por los operadores de yacimientos de gas natural.
Los LGN parecen coexistir en una zona gris entre el petróleo crudo y el gas natural
seco (metano). Los LGN comparten propiedades parciales con el petróleo y el gas
natural y tienen un mercado similar y a la vez diferente del petróleo y gas natural.
Los Líquidos de Gas Natural (LGN) tienen un nombre ambiguo. El etano, propano,
normal butano, isobutano y la llamada gasolina natural se encuentran formando
parte del gas natural en diversos yacimientos alrededor del mundo; sin embargo son
moléculas de carbono suspendidas dentro del gas.
Los condensados se producen en las plantas de procesamiento de gas natural y se

suelen transportar mediante poliductos hacia las plantas de fraccionamiento. Los
condensados se dividen en etano, Gas Licuado de petróleo (mezclas de propano y
butano), propano, butano, isobutano y gasolina natural.
Todos los gases naturales tienen siempre alguna cantidad de líquidos, a veces se
les puede recuperar económicamente, a veces esto no es posible.
111
¿Cómo se obtienen los condensados (Líquidos del Gas Natural)?
Figura 5.7 Diagrama de obtención de condensados.
5.9 Comercialización
En la Planta Fraccionadora los líquidos del gas natural son separados en fracciones
de etano de uso en petroquímica y de propano y butano. Estos últimos se
denominan Gas Licuado de Petróleo (GLP) que se envía para ser comercializada a
consumidores internos para usos residenciales, comercial, industrial y para su
empleo como GLP vehicular. También se puede exportar el GLP mediante buques
gaseros refrigerados hacia los mercados internacionales.
Dato: Otro producto que se obtiene en las Plantas de Fraccionamiento es la gasolina

natural que se suele exportar por medio de buques tanques hacia los mercados
internacionales donde se la comercializa para uso petroquímico y en menor escala
para formulación de gasolinas motor.
5.10 Reservas y Producción.
El aprovechamiento del gas natural se inicia con la exploración, proceso en el cual

se realizan los estudios, levantamientos y análisis geológicos necesarios para
descubrir, identificar y cuantificar acumulaciones de hidrocarburos gaseosos. Una
vez se tiene ubicado el recurso se desarrolla un plan de explotación del yacimiento
para la producción del gas natural, la cual representa el conjunto de actividades que
permiten extraer el recurso contenido en los yacimientos y su separación del
petróleo, en los casos de que sea un yacimiento de gas asociado.
112
Los yacimientos de gas natural suelen estar a altas profundidades en el subsuelo,
bien en tierra firme (“onshore”) o bien bajo el mar (“offshore”). El gas natural puede
encontrarse en los yacimientos en dos estados; “libre” o “asociado”. En estado
“libre”, el gas se extrae independientemente, no junto con otros compuestos, y
cuando está “asociado” se encuentra mezclado con hidrocarburos u otros gases del
yacimiento.
Una reserva de gas natural pasa a ser una “reserva probada” cuando se determina
la cantidad y la calidad del gas natural contenido en dicho yacimiento, calculándose
su duración de acuerdo a la cantidad de gas que tenga y a una estimación del
consumo esperado.
Las técnicas de exploración más antiguas se basaban en la detección de la

presencia de emanaciones en la superficie. Con el tiempo, los métodos de
exploración han ido evolucionando hacia técnicas más avanzadas, como la sísmica
de reflexión (envío de ondas que, al rebotar contra las distintas superficies, permiten
definir la estructura y orografía exacta de los yacimientos). Con los últimos métodos
de exploración se puede conseguir una imagen tridimensional del terreno explorado
a partir de datos sísmicos, e incluso analizar su evolución en el tiempo.
Tabla 5.2 Reservas probadas de gas natural a finales de 2012.
5.10.1 Producción del Gas en México
Tabla 5.3 Producción Nacional del Gas.

113
5.11 Extracción
Una vez detectada la existencia de un yacimiento y comprobado que se dan las

condiciones técnicas y económicas que hacen viable la extracción del gas natural,
se procede a la perforación del mismo. Generalmente, se utiliza una técnica de
perforación por rotación directa (es decir, la materia perforada se traslada a la
superficie a través del interior del brazo perforador).
En los últimos años se han investigado y desarrollado, especialmente en los

EE.UU., nuevas formas de extracción de gas natural denominadas “no
convencionales”, en parte debido a los elevados precios de los combustibles.
Si el pozo tiene gas natural, la producción puede continuar. Sin embargo, a veces
un pozo puede resultar seco. Como el gas natural no siempre es puro cuando se
extrae, si la perforación va a continuar, se debe instalar una refinería en el lugar
para que el gas cumpla con las especificaciones para poder ser transportada a
través de la tubería.
5.11.1 Extracción del gas en separadores
El separador de gas es un aparato para depurar los productos de pozos de gas y

de gas condensado de la humedad condensada y del condensado de hidrocarburos,
de partículas pesadas y de otras impurezas.
Las impurezas dificultan el transporte del gas y causan la corrosión de los

conductos, la obstrucción (parcial o total) de los pozos, de las líneas de flujo y del
equipamiento industrial debido a la formación de tapones de hidratos o hielo. El
empleo de separadores de gas permite evitar estos problemas y así elevar la
eficacia económica del sistema de extracción de gas.
5.12 Conclusión
Con este trabajo se logró comprender lo que es un yacimiento, la clasificación de

los yacimientos de acuerdo a diferentes características como lo son la presión de
yacimiento, el tipo de fluido almacenado, el tipo de trampa, de empuje, entre otros.
También se aprendió el concepto de gas y la clasificación de gas de acuerdo a la
manera en la que se produce (gas asociado, gas no asociado), de acuerdo a la
presión y tipo de fluido (gas húmedo, gas seco), los procesos de separación del gas
y sobretodo la estabilización para que sea enviado el gas a refinería y se obtengan
los diversos productos (Gas LP, Gas natural, etc.).
114
Capítulo 6
Refinación del Petróleo crudo
115
6.1 Introducción
El panorama mundial en lo que a refinación se refiere muestra que el país con más
refinerías es Estados Unidos con 202, seguido del Japón (45), Canadá́ (27),
Alemania (25), Italia (23), China (20), Francia (17), Reino Unido (16) y Brasil con 13,
mientras que México se encuentra en decimocuarto sitio con 9.
La capacidad de refinación en relación a reformación catalítica de México es de 158

mil barriles diarios ocupando a nivel mundial el décimo segundo sitio después de
países como Estados Unidos (3,476), Japón (538), Alemania (386), Reino Unido
(350), Canadá́ (349), Italia (340), Francia (310), España (180), Holanda (172) y
Australia (170). Estos datos así como los anteriores están dados en miles de barriles
diarios.
Por lo general el petróleo crudo requiere de más de una operación para la

fabricación de los productos finales. Por consiguiente, una refinería consiste de
diversas unidades procesadoras individuales de diseño y operación específicos,
para producir competitivamente los productos que el mercado exige y que pueden
variar de semana a semana.
6.2 Inicio del proceso de refinación
La refinación del crudo involucra una serie de procesos tanto físicos como químicos
a los cuales se somete el petróleo crudo, los productos que se obtienen de ellos
tienen diferentes rendimientos ya que estos dependen del origen del crudo; para
ajustar estos rendimientos al patrón de consumo algunas de las fracciones se
someten a diversos procesos de conversión. Estos procesos de conversión se
aplican con el objeto de obtener productos más ligeros, mediante transposiciones
moleculares, cuyo valor comercial es mayor. Estos procesos pueden ser de tres
tipos: procesos de destilación, procesos de desintegración y procesos de
purificación.
En el primer proceso se calienta el petróleo crudo a una temperatura en la cual los

componentes ligeros se evaporan y a continuación se condensan los hidrocarburos
en fracciones aprovechando las diferencias en los puntos de ebullición. La
composición de cada fracción se identifica por su intervalo de ebullición y no se
obtienen compuestos puros. En la figura 6.1 se muestra la clasificación de las
fracciones.
En el segundo proceso el residuo de la destilación del petróleo crudo se somete a

una nueva destilación al alto vacío para separar los componentes menos volátiles
que serán destinados a lubricantes o a ser desintegrados catalíticamente. Esto es
con el fin de obtener productos comerciales más valiosos, tales como gas licuado y
gasolina de alto índice de octano principalmente. Los residuos de la destilación al
alto vacío se emplean como asfalto o como carga para las plantas de coque.
En los procesos de purificación se eliminan los compuestos que imparten

propiedades inconvenientes a los productos.
116
El petróleo crudo contiene diversas impurezas inorgánicas que son perjudiciales
para la operación de las unidades de refinación. Un ejemplo son los sulfatos,
bicarbonatos y cloruros, estos últimos pueden reaccionar con agua para producir
ácido clorhídrico, muy corrosivo, mientras que la arena y otras materias en
suspensión causan obturaciones en los platos de las columnas de destilación. La
propia agua causa problemas durante la destilación y tiene que eliminarse del crudo.
La sal puede afectar la operación de los intercambiadores de calor por incrustación,
en tanto que existen otras impurezas que pueden envenenar el catalizador usado
en las operaciones de desintegración o reformación.
6.3 Calidad del petróleo crudo y economía de la refinación
La gravedad API promedio y el contenido de azufre del total de tipos de crudo para
refinación que se procesa en las refinerías varían según la región. En algunas
regiones el tipo de crudo que se procesa es más liviano o con poco azufre que en
otras regiones. Sin embargo, con el tiempo, la calidad promedio de los tipos
mundiales de crudo para refinación ha ido decayendo paulatinamente. La gravedad
API promedio ha disminuido lentamente. El contenido promedio de azufre ha
aumentado más rápidamente y esta tendencia probablemente continuará en un
futuro inmediato.
Para ilustrar esta tendencia, la Figura 6.1 muestra la calidad estimada del crudo,
según la gravedad API y el contenido de azufre, en varias regiones del mundo para
el año 2008 (presente) y 2030 (proyectado). En la Figura 2 se muestran las curvas
del promedio de gravedad API y el contenido de azufre proyectadas en función del
tiempo, para el periodo 2008 al 2030.
Figura 6.1 Calidad regional y mundial promedio del petróleo crudo: 2008 (presente) y 2030
(proyectado)
117
Figura 6.2: Tendencias mundiales de calidad del petróleo crudo (2008-2030) (▬) °API, (▬) Azufre
[%]
Estas tendencias reflejan la inestable relación entre la calidad promedio de las

reservas de crudo mundial y la producción anual de petróleo crudo. En promedio,
las reservas mundiales de crudo registran una menor gravedad API y un mayor
contenido de azufre que la producción mundial actual. Las grandes reservas de
Medio Oriente (con predominio de crudo mediano sulfuroso), América del Sur (con
predominio de crudo pesado sulfuroso) y Canadá́ (con predominio de crudo pesado
sulfuroso) contribuyen cada vez más con el suministro mundial de petróleo crudo.
El crudo que se produce en Europa y Asia es, en promedio, de alta gravedad API y
bajo contenido de azufre, pero constituye una parte menos importante del suministro
mundial de petróleo.
6.3.1 La calidad del petróleo crudo influye su precio
La prensa popular con frecuencia hace referencia al “precio del petróleo crudo”,
como si todos los petróleos crudos tuvieran el mismo precio. En realidad, esto no
es así́. Cuanto más alta es la calidad del crudo, más alto es su precio de mercado,
en relación con el precio promedio predominante de todo el petróleo crudo. En otras
palabras, los crudos livianos con poco azufre tienen un sobreprecio, en comparación
con el crudo mediano sulfuroso y pesado.
Los crudos livianos con poco azufre tienen un costo de refinación más alto que los
crudos más pesados y sulfurosos, debido a que:
1. Los crudos livianos generan una mayor producción natural de los

componentes que se incorporan en los productos livianos más valiosos, y
2. Los crudos con poco azufre tienen menos azufre.
Por esta razón, los crudos livianos con poco azufre requieren menos energía para
su procesamiento y menos inversión de capital para satisfacer la demanda y los
estándares de calidad de un determinado producto, que los crudos más pesados y
sulfurosos.
118
Por lo tanto, las refinerías se enfrentan a una decisión económica fundamental para
satisfacer la demanda y cumplir con los estándares de calidad del producto. Estas
pueden pagar un sobreprecio por los crudos de mayor calidad para aprovechar sus
beneficios económicos o hacer una inversión más alta en acciones de capital de
refinería y costos más altos de refinación para beneficiarse de los precios
relativamente más bajos de los crudos de menor calidad.
Las diferencias de precios del crudo liviano con poco azufre y el crudo sulfuroso
pesado varían con el tiempo y según la región, debido a la interacción de diversos
factores técnicos y económicos. Estos factores incluyen las diferencias en la calidad
del crudo, el balance entre la oferta y la demanda del crudo, los mercados locales
del producto y sus especificaciones, y la capacidad de refinación local. Sin embargo,
por lo general, las diferencias de precios entre el crudo liviano con poco azufre y el
sulfuroso pesado tienden a
1. Aumentar (en términos absolutos) con el incremento del nivel de precios

mundial del petróleo y
2. Oscilar entre el 15% y 25% del precio promedio del crudo liviano con poco
azufre.
6.4 Procesos de estabilización del petróleo
El gas disuelto en el aceite en la cabeza del pozo debe ser removido para estar en
la tubería, en almacenamiento o en tanque a las especificaciones de la presión de
vapor Reíd (PVR). Cuando el aceite es esencialmente libre del gas natural disuelto
o aceite muerto puede ser almacenado en un tanque a condiciones atmosféricas,
por supuesto, con emisiones reguladas. La presencia de hidrocarburos volátiles
(C1, C2, C3, etc.) incrementa dramá ticamente la PVR. La remoción del gas natural
disuelto en el aceite se conoce como aceite crudo estabilizado.
La presión de vapor Reíd es usualmente colocada en rangos de 10 - 12 psia, la cual

generalmente proporciona la presión de vapor verdadera (PVV) o presión de burbuja
a 100°F de 13 a 15 psia. Las especificaciones del ácido sulfhídrico están usualmente
dentro de los rango de 10 a 60 ppm. Frecuentemente los hidrocarburos son
usualmente valorados más como líquido, incluso cuando es gas asociado es usado
para LNG o cuando el gas es vendido y los condensados son extraídos.
Un beneficio del aceite crudo con ligeros es el potencial para incrementar el precio
debido al incremento de la gravedad API. Este incremento es usualmente pequeño
–menos de un grado API– y el precio que se incrementa es también modesto.
Los crudos amargos contienen en general componentes sulfurosos y ácido

sulfhídrico, una estabilización tiene que remover los componentes sulfurosos
volátiles para ventas o especificaciones de transporte. El objetivo económico de la
estabilización es maximizar la recuperación de aceite en el tanque mientras se
encuentra en la presión de vapor y las especificaciones del contenido de H2S, así
como BS&W.
119
Los butanos incrementa la presión de vapor del aceite crudo considerablemente,
desde la presión de vapor verdadera de i-C4 y n-C4 son 72.6 y 52.1 psia,
respectivamente. El control de los butanos satisface el control del PVR y PVV.
El objetivo técnico de la estabilización es remover el C1, C2 y C3 tanto como sea

posible mientras se permite la maximización de las cantidades de C4, C5 y pesados
en el aceite crudo.
El aceite crudo puede ser estabilizado al pasar a través de una serie de baterías
flash (instantánea) o separadores de vapor-líquido a presiones bajas
sucesivamente, las torres con calentador, alternativamente o en conjunto.
La estabilización también puede endulzar el crudo porque el principal contaminante

son los sulfuros o amargos, H2S, teniendo un punto de burbuja a los -76 °F, a un
nivel intermedio entre el etano y propano. El gas radón disuelto es también removido
con los hidrocarburos ligeros, su punto de burbuja está a los -79 °F. La radiactividad
del radón debe ser considerada con mucho cuidado.
6.4.1 Separación multietapas
Hay dos casos interesantes a saber, producción máxima de líquido y mínimos

requerimientos de compresión.
6.4.1.1 Máxima producción de líquidos
El método más común de remoción del gas disuelto en el aceite crudo es por una
serie de separación con baterías flash (instantánea) o separadores de vapor-líquido
a presiones bajas (o separación multietapas, MSS).
6.4.1.2 Mínimos requerimientos de compresión
El gas producido es quemado o ventilado cuando no hay subsidios para la

recompresión del gas. Los precios de la corriente de gas y / o conservación de la
energía y las regulaciones del medio ambiente usualmente prohíben la eliminación
del gas asociado o separado. En este caso, el gas debe ser comprimido y enviado
a un gasoducto o reinyectarlo dentro de la formación. Cuando producimos gas debe
ser comprimido a las presiones del ducto, minimizando los requerimientos de
compresión, se puede optar por la opción más económica, Penick y Thrasher
señalan que minimizar los requerimientos de compresión o caballos de fuerza
significa que bajan el peso para las plataformas.
Existen dos problemas potenciales, la formación de condensados y altas relaciones

de compresión. Los líquidos no pueden entrar en el compresor sin causar daños
severos, de manera que los condensados formados deben ser removidos antes de
llegar al compresor. Si algún condensado se presenta debe de ser separado en la
succión del compresor, en el eliminador.
120
Una relación de compresión muy grande en un compresor reciprocante puede
resultar altas temperaturas en las descargas de gas y/o una carga excesiva en la
carrera del pistón. El gas liberado tiene una temperatura alta y puede causar coque.
La adición de un calentador antes de entrar al último separador podría proporcionar
una aceptable PVV. Un enfriador puede ser entonces necesario para la
estabilización del crudo. Los mínimos requerimientos de compresión son calculados
para maximizar el líquido recuperado.
6.4.2 Estabilización mediante la reducción de la presión de separación
6.4.2.1 Separación multietapa en el tanque de almacenamiento
Es el método habitual usado en la mayoría de las instalaciones de producción, este

proceso es sencillo, fácil de operar y de bajo costo. El proceso consiste en hacer
llegar la producción de la mezcla de gas y liquido desde los pozos a la batería de
separación a través de ductos, hacerla pasar por una primera etapa de separación
en alta presión (AP), esta etapa de separación será́ manejada la producción de los
pozos que cuenten con energía suficiente para que logre entrar sin problemas.
El gas separado de la etapa de alta presión, generalmente es enviado directamente

a la planta petroquímica para su procesamiento y el líquido separado ingresa al
separador de presión intermedia (SPI) conjuntamente con la producción de los
pozos que cuentan con energía para que los fluidos entre a esta etapa, el gas es
enviado a un sistema de compresión, mismo que le incrementa la presión para
poderlo incorporar a la corriente de gas de alta presión, el líquido separado entra a
la etapa de separación de baja presión junto con la producción de los pozos que no
cuentan con la energía suficiente. El gas de este separador se comprime hasta
alcanzar un valor de presión ligeramente superior al de la corriente de gas de alta
presión, para incorporarlo y enviarlo a la planta petroquímica; el crudo separado de
la tercera etapa de separación, es transportado al tanque que almacenamiento, el
cual funciona como la última etapa de separación, debido a que el crudo aún cuenta
con una cantidad pequeña de gas disuelto mismo que por la reducción de presión
se libera a la atmosfera, esto no deja de ser significativa tanto económicamente,
como en materia de seguridad y de protección al medio ambiente.
6.4.2.2 Separación multietapa con estabilización de crudo en separador

elevado
Este mé todo tiene la finalidad de reducir las emisiones de gas al medio ambiente y
la de contar con una mayor recuperación de hidrocarburos licuables de gas, consiste
en la separación multietapa anteriormente descrita, con la variante de que la
producción de hidrocarburos líquidos que es descargada por la etapa de separación
a baja presión (SBP), entra a un separador elevado, donde se permite una mayor
liberación y recuperación de vapores del crudo, antes de pasar al tanque de
almacenamiento, permitiendo una mayor recuperación de gas rico en licuables
(propano, butano y pentano), además de reducir la liberación de gas a la atmósfera
en los tanques de almacenamiento o en los buques tanques de transporte.
121
Aun cuando se logre reducir la presión a la atmosférica, no sería posible estabilizar
adecuadamente el crudo, debido a que se tiene una cantidad adicional de gas
disuelto en el aceite, que será́ liberada mientras se enfría en el tanque de
almacenamiento o el que sería liberado cuando sufra cualquier agitación durante el
bombeo, almacenamiento y transporte.
En los procesos descritos anteriormente son de mayor uso en México actualmente

y no se cuenta con un sistema de manejo y tratamiento del gas y condensados
procedentes del tanque de almacenamiento y/o del separador elevador, lo cual
implica que el gas licuado al pasar por cualquier tanque de almacenamiento, será́
liberado a la atmósfera.
6.4.2.3 Separación multietapa con estabilización de crudo con vacío
Este método ha sido analizado en múltiples ocasiones para su aplicación en nuestro

país, obteniéndose los resultados más satisfactorios tanto técnica como
económicamente, consiste en la separación multietapa de la producción para que
después sea separada en un separador elevado, el cual opera a condiciones de
vacíó (presión de operación menor que la presión atmosférica), siempre y cuando
se cuente con un dispositivo en la descarga del gas del separador elevado, mismo
que genere el vacíó en dicho recipiente, al succionar el gas a gran velocidad.
El vacío puede ser generado en esta aplicación por tres tipo de dispositivos:
eyectores, sopladores y por bombas de vacíó de anillo líquido.
6.4.3 Estabilización mediante el incremento de la temperatura
6.4.3.1 Separación multietapa con calentamiento de crudo y estabilización en

separador elevado
Este método es similar al anterior, pero cambiando fundamentalmente en que a la

corriente de crudo proveniente de la separación multietapa debe ser precalentada
mediante una serie de intercambiadores de calor en contra corriente con el crudo
caliente proveniente del separador elevado, para que posteriormente sea calentado
hasta la temperatura deseada mediante un sistema de calentamiento en circuito
cerrado compuesto de un sistema de bombeo, un horno de calentamiento a fuego
directo, aceite térmico mineral y una serie de intercambiadores de calor donde se
lleva a cabo la trasferencia de calor del aceite térmico al aceite crudo. Después de
haber sido calentado el crudo, entra al separador elevado donde se lleva a cabo la
separación de los componentes volátiles y del H2S, para poder obtener un crudo de
acuerdo con las especificaciones contratadas para su comercialización.
Normalmente para estabilizar el aceite crudo se logra cuando se obtiene una presión
de vapor menor o igual a 11.0 lb/pg2 abs. @ 60 °F, la temperatura requerida no es
tan alta como la que se necesita para lograr la especificación de concentración de
H2S menor a las 70 ppm.
122
El calentamiento excesivo del aceite crudo (de acuerdo con múltiples simulaciones
de los procesos que se han realizado), provoca un fenómeno de “arrastre” de
componente del aceite crudo (no solo los componentes volátiles) que incrementan
el flujo volumétrico de la corriente gaseosa separada (componentes volátiles y no
volátiles), lo cual a su vez incrementa sustancialmente los requerimientos de
compresión de gas y por consiguiente los costos de inversión, operación y
mantenimiento.
Para ambos métodos de estabilización y reducción de la concentración de H2S, se

requiere de un proceso complementario para la recuperación y procesamiento de
condensados, el cual consiste en la compresión de gas, su enfriamiento por medio
de cambiadores de calor y de un paquete de refrigeración para estabilizar las
condiciones de transporte de gas, la separación de los condensados del gas, la
separación del agua en el condensados, la estabilización del condensado en una
torre, el bombeo de condensado a las plantas petroquímicas y la incorporación de
los fondo en la torre como crudo estabilizado a la corriente de crudo estabilizado.
Es importante resaltar que la inversión y los costos de operación para el proceso de

manejo y tratamiento del gas y condensados, no son comparables con los
requeridos en la alternativa de estabilización de crudo usando un estabilizador tipo
torre, ya que generalmente el volumen de condensado manejado es inferior al 5%
del volumen total de crudo manejado, además de que con este proceso
complementando a los dos anteriores, es posible obtener de la totalidad de la masa
de la mezcla de entrada al sistema, todo lo que corresponde de ella a crudo
estabilizado, condensado y gas estabilizado, redituando en condiciones de
operación optimas técnicamente.
6.4.3.2 Separación multietapa con estabilizador tipo torre
El crudo proveniente de la última etapa de separación multietapa es succionado por

un sistema de bombeo, para lo cual se requiere que el equipo de separación este
ubicado en una estructura elevada, de tal manera que proporcione la carga neta
positiva de succión al equipo de bombeo para su adecuada operación.
Del sistema de bombeo, el crudo debe pasar por un sistema de deshidratación

electrostática a presión, con la finalidad de eliminar el agua contenida en el aceite
crudo y evitar así las incrustaciones de sales y de carbonato de calcio (CaCO3) en
el interior de los intercambiadores de calor y del estabilizador tipo torre.
Después de haber sido deshidratado el aceite crudo, este pasa por un

intercambiador de calor donde se le incrementa la temperatura, para entrar a la torre
estabilizadora; el gas liberado del crudo por el efecto de calentamiento se conducirá́
hacia el domo de la torre pasando por los capuchones de burbujeo de los platos y
el líquido se conducirá́ hacia el fondo de la torre por los vertederos de los platos.
123
El líquido en el fondo de la torre es calentado por medio de un sistema de
calentamiento hasta la temperatura requerida y posteriormente reflujado hasta unos
platos por arriba del fondo, lo cual genera un burbujeo del líquido, liberando los
componentes volátiles y el H2S del crudo, de tal forma que se logre obtener un
producto que cumpla con las especificaciones en la salida por el fondo de la torre.
Debido a que el crudo que sale por el fondo de la torre mantiene una temperatura
muy elevada, la capacidad calorífica es aprovechada para incrementar la
temperatura del crudo que apenas va a entrar a la torre, al hacerlo pasar en
contracorriente en un intercambiador de calor, lográndose también la reducción de
la temperatura del crudo ya estabilizado.
Sin embargo, después de haber reducido su temperatura, en algunos casos será́

requerido un enfriamiento adicional del crudo para poder incorporarlo al tanque de
almacenamiento.
El gas que sale del domo, requiere ser enfriado y posteriormente separarle los
componente que se condensaron (gas licuado), lo que será́ bombeado para enviarlo
a la planta petroquímica, enviando parcialmente una parte de estos condensados al
domo de la torre como reflujo, para incrementar la eficiencia del proceso.
El gas descargado por el separador, será́ un gas que al ser transportado por el
gasoducto hasta la planta petroquímica o puntos de entrega no se condensará lo
cual beneficia a las condiciones de transporte y reduce la corrosión del ducto,
incrementando su vida útil.
Este método de estabilización de crudo se ha considerado como uno de los menos

ineficientes debido a los altos requerimientos de energía calorífica, mismo que
incrementan cuantiosamente los costos de operación.
Así mismo, los requerimientos de equipo para la deshidratación electrostática del

crudo hacen que después de efectuar un análisis de costos, estos sean los más
altos de todos los métodos.
6.4.3.3 Separación multietapa con estabilización elevada por ultrasonido
Actualmente, existen perdidas sustanciales de hidrocarburos por vaporización

durante su almacenamiento, al ser manejados superficialmente en refinerías, al
cargar los buques- tanque para su exportación y durante su transporte a los lugares
de destino. Para evitar estas pérdidas, es necesario estabilizar el crudo
previamente, ajustando si presión de vapor, de modo que esta sea menor que la
presión atmosférica a la temperatura local máxima esperada.
Este método de estabilización es similar al de estabilización con separador elevado,

distinguiéndose en que al crudo con gas disuelto provenientes de la etapa de
separación de baja presión es excitado mediante un transductor ultrasónico, el cual
promueve la liberación del gas disuelto.
124
Este método fue propuesto y desarrollado experimentalmente por investigadores
del Instituto Mexicano del Petróleo pertenecientes a la Gerencia de Geofísica de
Explotación, sin embargo se encuentra en etapa de experimentación y prototipo.
Por razones confidencialidad y oportunidad, no se expondrá́ este teme
detalladamente.
6.4.4 Procesos de separación
El petróleo crudo una vez extraído del pozo sube por los cabezales de producción
que se encuentren ubicados en la parte superior (boca del pozo) del pozo. Este
crudo sigue un trayecto y va a un tren de separadores que se encuentran ubicados
en los campos de producción.
Debido a que el petróleo en su forma natural se encuentra en los pozos

acompañados de gas, agua, sedimentos e impurezas, debe ser separado de cada
uno de estos elementos. Allí es donde aparecen los trenes de separadores, los
cuales son unas especies de tanques donde el petróleo crudo por la parte superior
y debido a la gravedad se va separando.
Los sedimentos, se van al fondo, el agua se queda en la parte media entre los
sedimentos y el crudo y el gas en la parte superior.
Este crudo una vez que sale del separador sale acompañado con el gas. Este gas
se separa del crudo mediante dispositivos especiales para esta tarea, donde el gas
es secado o atrapado por medio de absorción o adsorción.
Una vez que el crudo se encuentra limpio, se transporta por medio de oleoductos a
los puntos de refinación o refinerías. Los procesos de refinación son muy variados
y se diferencian unos de otros por los conceptos científicos y tecnológicos que los
fundamentan para conformar una cadena de sucesos que facilitan:
1. La destilación de crudos y separación de productos.

2. La destilación, la modificación y la reconstrucción molecular de los
hidrocarburos.
3. La estabilidad, la purificación y la mejor calidad de los derivados obtenidos.
Todo esto se logra a través de la utilización de plantas y equipos auxiliares.
1. Proceso de destilación.
2. Desasfaltación.
3. Proceso térmico continuo ("thermorfor") con utilización de arcilla.
4. Descomposición térmica.
5. Reformación catalítica.
6. Proceso de isomerización "butanamer" (universal oíl productos),
7. Proceso de alquilación "hf" (ácido fluorhídrico, universal oíl productos)
8. Proceso flexicocking (exxon)
125
6.5 Emulsión
La formación de emulsiones durante la producción de crudo es un problema

costoso, en términos de los químicos usados y en pérdidas de producción. El agua
salada está presente en el crudo en forma de emulsión. Cuando el agua de la
formación producida es altamente salina, como es el caso de México y Kuwait, entre
otros países, la deshidratación directa del crudo no es la única solución. Raras
veces se tiene producción de aceite sin producir agua.
Normalmente se tiene producción de agua que viene junto con el aceite, la cual crea
numerosos problemas durante la producción de aceite. La producción de agua
ocurre de dos maneras: una parte del agua puede ser producida como agua libre
(agua que se eliminará rápidamente), y la otra en forma de emulsiones.
Las emulsiones son difíciles de tratar y causan numerosos problemas

operacionales, tal como producción aceite fuera de especificaciones, creación de
caídas de presión en los ductos. Las emulsiones deben ser tratadas para remover
el agua dispersa y las sales inorgánicas asociadas para que el crudo cumpla con
las especificaciones para transporte, almacenamiento, exportación y para reducir la
corrosión en las instalaciones de producción costa adentro.
Las emulsiones pueden estar en todas las etapas de la producción de aceite y en

su proceso: en el yacimiento, los pozos, cabezales, y las instalaciones para
tratamiento de crudos húmedos; transporte en ductos, y almacenamiento de crudo,
y durante el procesamiento del petróleo.
6.5.1 Definición de emulsión
Una emulsión es una mezcla íntima y estable de agua y aceite. Es un sistema

heterogéneo constituido, por lo menos, por un líquido no miscible disperso
íntimamente en otro en forma de gotas, cuyos diámetros son generalmente mayores
a 0.1 micras.
La estabilidad de dicho sistema puede alterarse por medio de agentes activos de

superficie, sólidos finamente divididos, etc. Una emulsión de crudo es una
dispersión de gotas de agua en el aceite.
Las emulsiones producidas en campo se clasifican en tres grupos:
1. Emulsiones de agua en aceite

2. Emulsiones de aceite en agua
3. Emulsiones complejas o múltiples.
Las emulsiones agua en aceite consisten en gotas de agua (partículas) en una fase
continua de aceite, y las emulsiones aceite en agua consiste en gotas o partículas
de aceite en una fase continua de agua. Las más comunes son las emulsiones agua
en aceite, las emulsiones aceite en agua se conocen como emulsiones inversas.
126
Las emulsiones múltiples son más complejas y consisten de gotas pequeñas
suspendidas en gotas más grandes que están suspendidas en una fase continua.
6.5.2 Formación de las emulsiones
Las emulsiones de aceite y agua son dispersiones de gotas de agua en el aceite,

que se vuelven estables por la acción de algunos materiales presentes en el aceite.
Este tipo de emulsiones es el más común en la Industria Petrolera. Cada gota de
agua es cubierta por una película de agente emulsificante; las gotas quedan
aisladas entre sí tanto físicamente como eléctricamente.
De la naturaleza de esta película rígida o elástica, depende la estabilidad de la

emulsión. Esta película es el resultado de la adsorción de los agentes químicos
emulsificantes polares de alto peso molecular (generalmente asfaltenos).
6.5.2.1 Agentes emulsificantes presentes en el aceite
Tales como:
 Asfaltenos
 Resinas
 Cresoles
 Fenoles
 Ácidos orgánicos
 Sales metálicas
 Sedimentos
 Arcillas
 Productos de la corrosión
 Sólidos finamente divididos, etc.
6.6 Deshidratación de petróleo crudo
La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua

asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su
contenido a un porcentaje previamente especificado. Por lo regular, es igual o
inferior al 1 % de agua. Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada
“agua libre”, se separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto
como la velocidad de los fluidos es baja.
La deshidratación es una parte necesaria del manejo de la producción en las

regiones productoras de crudo. Aun cuando las dificultades, por alto contenido de
agua, se presentan al principio de la vida productiva de muchos campos, este
problema en sus aspectos más amplios, es característico de los periodos
posteriores o de declinación de la productividad; cuando la presión de gas de la
formación y la producción de aceite están disminuyendo, y la corrosión de las
tuberías de ademe ha progresado y las cementaciones defectuosas han permitido
que el agua invada al yacimiento y al pozo.
127
La mayoría de los compradores de petróleo crudo requieren que el porcentaje de
agua y sólidos suspendidos que se encuentren en el aceite reduzcan a menos del
0.5 %. Si el aceite contiene más de esta cantidad de agua, debe ajustarse a un
proceso de tratamiento destinado a reducir su contenido por abajo del límite
prescrito. Los métodos que existen para deshidratar el crudo pueden alcanzar una
separación razonablemente completa del agua emulsionada en el aceite (hasta el
95 %); pero hay ocasiones que se requieren el uso de dos o más métodos para
deshidratar el crudo ya sea que se usen simultáneamente o bien consecutivamente
dos o más procesos diferentes, produciendo un resultado que es superior al de
cualquiera de ellos por separado.
Aun cuando no se tienen estadísticas de la cantidad de agua emulsionada producida

en los campos petroleros, se sabe que el tratamiento de ese aceite para obtener su
deshidratación completa representa un renglón importante en los gastos de
operación de la producción de aceite.
6.7 Eliminación de la sal del petróleo
El proceso de desalado del crudo consiste en la remoción de las pequeñas

cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua
remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido
en sales) a la corriente de crudo 18 deshidratado. Posteriormente, se efectúa la
separación de las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones de
contenido de agua y sales en el crudo.
Las sales minerales están presentes en el crudo de diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o incrustación
insolubles en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas. La salinidad
de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de 300, 000.00
ppm (30 % peso). El contenido de sal en el crudo normalmente es medido en libras
de cloruro, expresado como cloruro de sodio equivalente por 1000 barriles de crudo
limpio.
A continuación, se comparan los tratadores convencionales (termoquímicos) con los

tratadores eléctricos. Las principales ventajas de los tratadores eléctricos sobre los
tratadores convencionales, son las siguientes.
1. Temperaturas de operación menores: esto produce ahorros en combustible,

crudos poco densos (y por lo tanto de mayor valor monetario) por conservar
las fracciones ligeras de aceite, mayor volumen de aceite. También resulta
menor grado de incrustación y corrosión.
2. Menor tamaño de la vasija; la vasija se diseña para una rápida coalescencia
y permite el uso de vasijas lo más pequeñas posibles para un determinado
volumen de crudo.
3. No se utilizan fibras coalescentes las cuales se reemplazan por corriente
eléctrica; con esto se elimina la interrupción en la operación para reemplazar
o lavar las fibras.
128
4. Costos menores de desemulsificantes; en algunos casos se logra reducir
bastante el consumo de desemulsificantes y, en ciertos casos, puede
eliminarse.
5. Costos de electricidad despreciables; normalmente se gasta menos de diez
pesos por cada mil barriles tratados de emulsión.
6. Mayor eficiencia al tratar emulsiones difíciles
6.8 Problemas de operación en plantas de deshidratación y desalado de

crudos
Los problemas de operación en las plantas de tratamiento de crudos son variados

y se presentan con frecuencia.
Para garantizar la eficiencia de una planta, es necesario que los diversos factores
que intervienen (calor, desemulsificante, agitación, electricidad y tiempo de
residencia) estén balanceados entre sí. Si uno de estos se modifica, otro tendrá que
cambiar a fin de restablecer el equilibrio.
Los cambios bruscos en la naturaleza de las emulsiones son poco frecuentes y

pueden deberse a la introducción de una nueva corriente en forma temporal o
permanente. En algunos casos debe cambiarse de desemulsificante.
Los productos empleados en estimulaciones ácidas a los pozos y los materiales

producidos en la reacción, ocasionan cambios temporales en las emulsiones,
cuando se incorporan lentamente en el aceite producido. En algunos casos es
necesario tratarlo por separado.
6.9 Conclusión
A manera de conclusión, definimos a una emulsión como una mezcla íntima y

estable de agua y aceite. Es un sistema heterogéneo constituido, por lo menos, por
un líquido no miscible disperso íntimamente en otro en forma de gotas, cuyos
diámetros son generalmente mayores a 0.1 micras y existen tres tipos de estas, con
respecto al tema de deshidratación y nos dimos cuenta que para obtener un crudo
de excelente calidad la interfase de los deshidratadores electrostáticos deben entre
44 y 45% de su nivel y el tiempo aproximado de residencia del crudo es de 1 hora y
con respecto al desalado, el agua que se separa del crudo es enviada a una planta
de tratamiento.
129
Capítulo 7
Destilación
130
7.1 Introducción
En la actualidad el proceso de separación más dominante en la industria química
es la destilación, debido a sus mayores aplicaciones que las otras tecnologías de
separación existentes como extracción, cristalización, adsorción, etc. De hecho se
considera un proceso primordial en las separaciones a nivel industrial debido a su
utilidad en la recuperación y purificación de los productos.
Una de las grandes ventajas que presenta este proceso, frente a otros de
transferencia de materia es que no necesita la adición de otros componentes para
efectuar la separación, como ocurre en la extracción de solventes; en este caso el
agente de separación utilizado es la energía y en efecto más del 95 por ciento de la
energía consumida por los procesos de separación en las industrias de procesos
químicos se deben a la destilación.
Es por ello, que la destilación es un proceso importante permitiendo separar por
diferencias de puntos de ebullición los componentes de la mezcla e igualmente se
emplea para purificar un componente obteniendo una concentración mayor. Debido
a este amplio espectro de utilización y sobre todo por su enorme significación
económica en los procesos en los que participa, se explica la importancia que tiene
este proceso en la industria y el intensivo estudio del que es objeto.
7.2 Definición de destilación
La destilación es un método comúnmente utilizado para la purificación de líquidos y
la separación de mezclas con el fin de obtener sus componentes individuales.
La destilación es una técnica de separación de sustancias que permite separar los
distintos componentes de una mezcla. Esta técnica se basa fundamentalmente en
los puntos de ebullición de cada uno de los componentes de la mezcla. Cuanto
mayor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de las sustancias de la mezcla,
más eficaz será la separación de sus componentes; es decir, los componentes se
obtendrán con un mayor grado de pureza.
7.3 Bases de la destilación
La destilación utiliza un principio de separación muy simple: un contacto íntimo se
da entre la mezcla inicial y una segunda fase para mejorar una transferencia de
masa efectiva entre esas dos fases. Las condiciones termodinámicas son escogidas
de tal manera que el constituyente a ser separado de la mezcla inicial pasa a la
segunda fase. Las fases son subsecuentemente separadas en dos fases simples
con diferentes composiciones.
Tres etapas están involucradas en la implementación de cualquier proceso de
separación:
 Creación de un sistema de dos fases.
 Transferencia de masa entre las fases.
131
 Separación de las fases.
En la destilación la segunda fase es generada por vaporización parcial de la
alimentación líquida, por lo cual dicha segunda fase difiere de la mezcla original. Por
esto la destilación requiere energía en la forma de calor que puede ser
subsecuentemente ser fácilmente removida del sistema.
7.4 Tipos de destilación
Existen cuatro tipos básicos de destilación al alcance del químico en el laboratorio:
1. La destilación simple.
2. La destilación al vacío.
3. La destilación fraccionada.
4. La destilación al vapor.
7.4.1 Destilación simple
La técnica consiste en calentar la mezcla hasta que ésta entra en ebullición. A
medida que la mezcla se calienta, la temperatura aumenta hasta que alcanza la
temperatura de la sustancia con punto de ebullición más bajo mientras que los otros
componentes de la mezcla permanecen en su estado original. A continuación los
vapores se dirigen hacia un condensador que los enfría y los pasa a estado líquido.
El líquido destilado tendrá la misma composición que los vapores y; por lo tanto, con
esta sencilla operación habremos conseguido enriquecer el líquido destilado en el
componente más volátil (el de menor punto de ebullición). Por consiguiente, la
mezcla sin destilar se habrá enriquecido con el componente menos volátil (el de
mayor punto de ebullición).
Por ejemplo, el agua salada puede ser separada por destilación simple. En las
figuras se ilustra el proceso de destilación.
Paso 1: La solución de agua y sal se calientan en un frasco de destilación. Mientras

es calentada la mezcla se generara vapor de agua.
132
Paso 2: El vapor de agua generado viaja por el tubo refrigerante convirtiendo el agua
de estado gaseoso a estado líquido (condensación).
Paso 3: Finalmente la totalidad de agua se condensa en un recipiente separado. La

sal no se evapora y se queda en el balón de destilación.
7.4.1.1 Principios de la destilación
En la destilación tradicional de una sustancia pura los vapores procedentes del
frasco de evaporación entran en contacto con un termómetro que registra su
temperatura, luego continúan hasta un condensador frío que los vuelve a licuar y
como líquido la sustancia escurre hasta el frasco contenedor. La temperatura
observada durante la destilación de una sustancia pura se mantiene constante
mientras coexistan tanto los vapores como el líquido en el sistema. Si lo que se
destila es una mezcla de líquidos el comportamiento de la temperatura es diferente
y no permanece constante, al contrario, aumenta a medida que avanza la
destilación, la razón de este cambio radica en que la composición de los vapores
cambia a lo largo de la destilación.
133
7.4.1.2 El diagrama líquido-vapor
Para una mezcla líquida, la composición de los vapores en equilibrio es diferente a
la del líquido remanente en el frasco de calentamiento y ambos son cambiantes a
medida que avanza la destilación, y esta característica hace que se incremente la
temperatura.
En la Figura 7.1 se muestra la zona líquido-vapor típica del diagrama de fases de
una mezcla de dos líquidos A y B durante la destilación.
Figura 7.1 Diagrama líquido-vapor.
En la figura 7.1, los ejes verticales representan la temperatura del sistema, mientras
que el eje horizontal indica la composición en % de ambos componentes. Observe
que aparecen dos curvas, la superior indica la composición del vapor y la inferior la
composición del líquido en destilación. De esta forma cualquier línea horizontal
(temperatura constante) como la mostrada en T corta ambas curvas, y los puntos
de intersección respectivos proyectados sobre el eje horizontal dan los valores de
las composiciones del líquido y los vapores a esa temperatura.
En el ejemplo mostrado para la temperatura T, la línea de temperatura corta la curva
inferior en el punto 2 mostrando que la composición del líquido será la indicada en
el punto 1. La composición de los vapores en equilibrio para esa misma temperatura
corresponde al punto 4, que es la proyección sobre el eje de composición de la
intersección de la línea de temperatura (punto 3) con la curva superior.
La sustancia pura A que hierve a la temperatura constante TA está representada en
el eje vertical de la izquierda, mientras la sustancia B pura que hierve a la
temperatura TB lo está la derecha.
134
Consideremos ahora una mezcla sometida a calentamiento y cuya composición
corresponde al punto 1, y veamos su comportamiento a medida que aumenta la
temperatura.
1. La temperatura del líquido aumenta hasta que se alcanza el punto de
ebullición de la mezcla siguiendo la línea 1-2 hasta alcanzar al punto 2 a la
temperatura T.
2. A la temperatura T el líquido comienza a evaporar y en ese momento
siguiendo la línea 2-3 la composición de los vapores es la correspondiente al
punto 4 de acuerdo a la intercepción en el punto 3.
3. Note ahora, que cuando comienza la destilación los vapores no están
formados por ninguno de los componentes puros, estos son más ricos en el
componente A que la mezcla original pero contienen también algo de B.
4. Del hecho se desprende una primera conclusión: no es posible separar dos
componentes puros con el uso de una destilación simple. Sin embargo, hay
dos casos donde casi se puede lograr esta posibilidad: cuando los puntos de
ebullición de ambos componentes son muy diferentes (digamos que más de
100°C); y cuando la cantidad de uno de ellos en la mezcla es muy poca
(menos del 10%). En estos casos si se hace una cuidadosa destilación se
puede conseguir una separación razonable de ambos.
5. La cuestión de que los primeros vapores son más ricos en el componente A
produce que el líquido remanente se vaya enriqueciendo en el componente
B, es decir su composición se mueve a la derecha del punto 2 en busca del
componente B puro.
6. Note ahora que a medida que la mezcla se mueve hacia la derecha del punto
2 su temperatura de ebullición va incrementándose, así para un 90% de B
(correspondiente a la línea de puntos más a la derecha) el punto de ebullición
de la mezcla es bastante mayor que el de la mezcla original (punto 2).
7. Esto implica una segunda conclusión importante: a medida que avanza la
destilación la temperatura de ebullición del líquido remanente aumenta.
8. No es difícil darse cuenta que el diagrama de fases mostrado nos indica que
a medida que avanza la destilación la composición de los vapores se van
enriqueciendo en el componente B, hasta alcanzar el hipotético caso de
llegar a TB cuando se destila la "última gota" de líquido como componente B
puro.
7.4.2 Destilación binaria
A diferencia de la destilación Fraccionada esta es usada para la mezcla de dos
componentes volátiles, mientras que la fraccionada es para mezclas con más de
dos componentes.
135
Para una mezcla de dos componentes volátiles llamada binaria, con ciertas
excepciones, es posible separar mediante este método dicha mezcla en sus
componentes, recuperando cada uno en el estado de pureza que se desee. En la
práctica industrial la separación de dos componentes volátiles por lo general se
realiza con una columna de destilación como la que se muestra en la figura 7.2.
La alimentación se introduce de manera continua en algún punto intermedio de la
columna. El calor que se introduce al re hervidor por la parte baja de la columna
vaporiza una parte del líquido. Este vapor asciende por la columna debido a que su
densidad es menor que la del líquido que desciende.
Se proporcionan platos en la columna para permitir el contacto íntimo del vapor y
del líquido. Estos platos pueden tener varias configuraciones, pero en nuestro caso
lo que nos interesa es que permiten al líquido fluir hacia abajo, a través de la
columna, y al vapor ascender por la misma, realizando de este modo un mezclado
y una separación en cada plato. El vapor que entra a un plato desde el plato de
abajo se encuentra a una temperatura más alta que el líquido que desciende a ese
plato desde el plato de arriba. El vapor se enfriará lentamente, con alguna
condensación que ocurra de los componentes más pesados; en el caso del líquido,
éste se calentará con alguna vaporización correspondiente a los componentes más
ligeros.
Finalmente, en la parte superior de la columna, el vapor que abandona el plato
superior de la columna entra al condensador, donde el calor se remueve por
enfriamiento con agua o algún otro medio de enfriamiento. Una parte del líquido que
se condensa regresa a la columna como reflujo líquido (Lo) y el líquido restante se
convierte en el producto destilado (D).
Figura 7.2. Esquema de la columna de destilación continúa
136
En la destilación continua de mezclas binarias ideales, se necesita calcular el
número de platos teóricos necesarios para lograr la separación deseada con una
relación de reflujo dada (relación de reflujo = Lo/D) y también calcular los límites de
la operación los cuales son:
 Número mínimo de platos o Reflujo total: que es el número mínimo de etapas
necesarias para llevar a cabo la separación que se especifique.
 Reflujo mínimo: es la relación máxima que requerirá de un número infinito de
platos para lograr la separación deseada.
Los métodos gráficos tienen el inconveniente de que al ser hechos a mano
consumen mucho tiempo y son ciertamente inexactos. Por otro lado se pueden
hacer dichos cálculos utilizando alguno de los programas de comerciales para
simulación de procesos químicos los cuales son costosos para obtener las licencias
para su utilización.
Existen alternativas de realizar los cálculos para destilación continua de mezclas
binarias ideales por el método propuesto por McCabe-Thiele utilizando la Hoja de
Cálculo Excel. La propuesta consiste en encontrar una solución numérica del
método de McCabe-Thiele para determinar:
 El número de platos teóricos para una mezcla dada.
 Calcular la composición de cada plato teórico.
 El reflujo total.
 El reflujo mínimo.
 La posición del plato de alimentación.
7.4.3 Destilación fraccionada
Proceso que se utiliza en la industria, para mezclas simples de dos componentes
(como alcohol y agua en los productos de fermentación, u oxígeno y nitrógeno en el
aire líquido) y mezclas más complejas como las que se encuentran en el alquitrán
de hulla y en el petróleo.
Un método para destilar el petróleo crudo es la destilación fraccionada. Mediante
este método se obtienen:
 Fracciones
 No productos puros.
Para destilar el petróleo se utilizan las refinerías.
Enormes complejos donde se somete al petróleo crudo a procesos de separación
física en los cuales se extrae gran variedad de sus derivados, las torres de
destilación industrial para petróleo poseen alrededor de 100 bandejas, dentro del
petróleo existen varios compuestos de los cuales se obtienen alrededor de 2.000
productos.
137
Cada sustancia dentro del petróleo destila a distinta temperatura, a partir de una
temperatura fija se obtiene una sustancia predeterminada. Por ejemplo: se calienta
el crudo hasta los 100 °C de donde se obtiene nafta, luego se sigue calentando el
petróleo restante para obtener otras sustancias buscadas en temperaturas más
altas y así hasta llegar a los 350-400 °C, temperatura en la cual el petróleo empieza
a descomponerse.
Es por esto que dentro de las refinerías se somete al petróleo crudo a determinadas
temperaturas en distintas instancias. De este modo, los componentes se van
desprendiendo de una manera ordenada.
Figura 7.3 Torre fraccionadora
Tabla 7.1 Porcentaje de extracción.
138
7.4.4 Destilación al vacío
Es una forma de destilación (sencilla o fraccionada) que se efectúa a presión
reducida. El montaje es muy parecido a los otros procesos de destilación, con la
salvedad de que el conjunto se conecta a una bomba de vacío o trompa de agua,
lo cual permite destilar líquidos a temperaturas inferiores a su punto de ebullición
normal. Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a presión
atmosférica porque se descomponen antes de alcanzar sus puntos de ebullición
normales.
Otras sustancias tienen puntos de ebullición tan altos que su destilación es difícil o
no resulta conveniente. En estos casos se emplea la destilación a presión reducida.
Un líquido comienza a hervir a la temperatura en que su tensión de vapor se hace
igual a la presión exterior, por tanto, disminuyendo esta se logrará que el líquido
destile a una temperatura inferior a su punto de ebullición normal.
Figura 7.4 Unidad de vacío
7.4.4.1 Proceso de destilación al vacío en la industria petrolera
El vacío que se logra en la columna de destilación es con el Eyector, que genera

vacío con el paso del vapor. El crudo reducido calentado es en Horno es bombeado
a la zona flash de la columna de destilación al vacío, donde es separado en vapor
y líquido, los líquidos son rectificados con vapor sobre calentado de 200psig y todos
los componentes ligeros cuya presión de vapor son altos serán separados y los
líquidos estarán conformados por los productos pesados que tienen presión de
vapor bajo.
139
7.4.4.1.2 Partes de la torre de vacío
– Horno
– Armazón
– Tambor de destilado
– Dispositivos internos
– Columna de platos
– Columna de relleno
– Alimentación
– Eyector
– Tanque de reflujo
– Condensador
Las principales ventajas en cuanto a lo ambiental de la destilación al vacío son:
 La utilización de equipos de destilación al vacío son utilizados actualmente

en la industria primordialmente del petróleo por sus mejoras ambientales.
 Se utiliza cuando el líquido tiene un punto de ebullición excesivamente alto o
descompone a alta temperatura para reducir el consumo energético.
 Disminución del uso de disolventes, por tanto ahorro en materia prima.
 Disminución de emisiones.
 Disminución de residuos peligrosos.
 En los combustibles de hoy en día se reducen los compuestos de azufre para
evitar daños ambientales por lluvia ácida.
7.5 Conclusión
Conocimos los diferentes tipos de destilación utilizados dentro de la industria y

como, cuando y para que se utilizan, en beneficio de nuestros conocimientos y
podemos decir que gracias a estos procesos es que la obtención de diversas
sustancias resulta muy sencilla.
140
}
Capítulo 8
Hidrotratamiento
141
8.1 Introducción
En forma generalizada, en los combustibles de hoy en día se reducen los
compuestos de azufre, para evitar daños ambientales por lluvia ácida asi como
daños a objetos que necesitan de estos combustibles para funcionar.
Al proceso que se utiliza para este propósito y al cual se someten las diferentes
fracciones que se obtienen en la destilación atmosférica y al vacío se denomina
hidrotratamiento o hidrodesulfuración, por estar basado en el uso de hidrógeno que
reacciona con los compuestos de azufre presentes en los hidrocarburos para formar
ácido sulfhídrico; en un proceso posterior, este compuesto se convierte en azufre
elemental sólido y que tiene una importante aplicación industrial.
El hidrotratamiento es un proceso muy importante en la refinación del petróleo crudo
ya que se llevan a cabo diferentes reacciones como la hidrodesulfuración,
hidrodesnitrificación, entre otras.
En este trabajo se plantea conocer el proceso de hidrotratamiento, distinguir las
diferentes reacciones que se llevan a cabo en el proceso así como identificar el
proceso de endulzamiento de fluidos más específicamente el caso del petróleo y
gas en la industria petrolera. Algunas cosas que se abordan son las siguientes.
 El endulzamiento del crudo y la deshidratación del mismo.
 El proceso de desulfuración (hidrodesulfuración).
 Los diferentes gases amargos que se eliminan en el endulzamiento del gas.
 El proceso de desnitrificación.
 Las funciones principales de una planta de hidrotratamiento, conocer la
materia prima, lo que ocurre en cada etapa, cuáles son sus productos y hacia
donde se dirigen.
 La finalidad del endulzamiento de líquidos y así mismo conocer el proceso y
soluciones como base que utiliza.
8.2 Definición de hidrotratamiento
Los hidrotratamientos son todos aquellos tratamientos realizados en las refinerías
que se llevan a cabo mediante la adición de hidrógeno que tienen por objeto mejorar
la calidad de las fracciones petrolíferas. La mejora de la calidad de estas fracciones
mediante hidrotratamientos puede lograrse mediante los siguientes métodos:
 Eliminación en mayor o menor grado del azufre, del nitrógeno y/o de los
metales contenidos.
 Saturación de los dobles enlaces altamente reactivos, presentes en sus
moléculas, que pueden provocar una inestabilidad química indeseada a los
productos finales.
Los hidrotratamientos son procesos que han cobrado una gran importancia en la
actualidad, debido a que a partir de este proceso se cuenta con fracciones de
142
petróleo con una menor cantidad de impurezas, como el azufre, nitrógeno y algunos
metales como el vanadio que llegan a envenenar a los catalizadores de otros
procesos. Durante el hidrotratamiento ocurren reacciones adicionales que permiten
complementar el tratamiento al eliminar también compuestos nitrogenados,
convertir las olefinas en compuestos saturados y reducir el contenido de aromáticos.
Los hidrotratamientos requieren de altas presiones y temperaturas en un reactor,
donde se realiza la conversión con catalizador sólido constituido por alúmina
impregnada con molibdeno, níquel y cobalto.
Los hidrotratamientos se pueden llevar a cabo en distintos puntos del proceso de
refinamiento y puede ser aplicado a distintas fracciones: naftas, kerosenos,
gasóleos atmosféricos y de vacío y, recientemente a residuos. Una planta de
hidrotratamiento está formada básicamente por un reactor catalítico de lecho fijo,
separadores tipo flash, sistemas de recirculación y sistemas de aumento de la
presión y temperatura de los componentes.
Así, podemos definir el hidrotratamiento como un proceso, cuyo objetivo es
estabilizar catalíticamente los componentes del crudo, además de eliminar los
componentes contaminantes que contienen como lo son el azufre, el nitrógeno e
impurezas metálicas por la reacción con hidrogeno en presencia de catalizador,
haciéndolos reaccionar con hidrógeno a temperaturas comprendidas entre 315 y
430ᵒC a presiones que varían de 7 a 210 kg/cm2, en presencia de catalizadores
diversos. La remoción de metales es completa cuando la temperatura de reacción
supera los 315 ºC.
Los procesos de tratamiento provocan reacciones químicas que extraen los
heterotermos (por ejemplo: azufre, nitrógeno, metales pesados) y/o ciertos
compuestos específicos de fracciones de petróleo crudo y los flujos de refinación
para diferentes fines. Los fines más importantes para llevar a cabo el proceso de
hidrotratamiento son:
1. Cumplir con las especificaciones del producto refinado (por ejemplo: el contenido
de azufre en la gasolina y el combustible diésel, el contenido de benceno etc.)
2. Proteger los catalizadores que usan diferentes procesos de refinación de la
desactivación (“contaminación”) ocasionada por el contacto prolongado de
heteroátomos. 102
El hidrotratamiento tiene diversas formas y grados de severidad. Como
consecuencia de ello, se lo designa con diferentes términos en la industria de la
refinación y en la bibliografía relacionada. El hidrotratamiento destinado a eliminar
el azufre se define usualmente como hidrodesulfuración, mientras que el proceso
por el cual se elimina el nitrógeno se denomina hidrodesnitrificación, y así
sucesivamente.
La mayoría de las refinerías que elaboran productos livianos tienen muchas
unidades de hidrotratamiento. Éstas operan en diferentes fracciones de petróleo
143
crudo, flujos de refinería intermedios, materias primas y componentes de mezcla,
que varían de las naftas livianas al crudo pesado, y cumplen diferentes propósitos.
Por ejemplo:
 Todos los reformadores catalíticos tienen hidrotratadores de nafta que reducen
el contenido de azufre de la carga del reformador a < 1 ppm, para proteger el
catalizador reformador. Algunos reformadores también tienen hidrotratadores
posteriores (unidades de saturación del benceno) para extraer el benceno del
reformado.
 Muchas unidades de FCC (Craqueo Catalítico Fluidizado), en especial en las
refinerías que producen un tipo de crudo sulfuroso para refinación o combustible
con bajo contenido de azufre y combustible diésel, tienen carga de FCC de
hidrotratadores.
Estos hidrotratadores reducen las emisiones de óxidos de azufre del FCC,
protegen el catalizador de FCC de la contaminación por nitrógeno y metales,
mejoran los rendimientos del craqueo y reducen el contenido de azufre de los
productos obtenidos en el proceso de FCC (incluidos aquellos que se
incorporan a la gasolina y a las mezclas de diésel).
Casi todas las unidades de FCC de las refinerías que producen gasolina con
bajo contenido de azufre tienen hidrotratadores posteriores (hidrotratador de
nafta de FCC) para extraer el mayor contenido de azufre de la nafta de FCC,
una importante mezcla de componentes de gasolina que produce el FCC.
 Los hidrotratadores de destilados eliminan el azufre de las mezclas de
componentes de combustible destilado individual o las mezclas de las mismas,
como así también otros flujos de refinación, para cumplir con las
especificaciones sobre el contenido de azufre final en los productos terminados
(y, en algunos casos, también con las especificaciones de aromáticos y de la
cantidad de cetano).
A continuación se muestra una tabla (ver tabla1) donde indica el resumen del
proceso general de una planta de hidrotratamiento.
144
Materia prima Desde Proceso Productos Hasta
•Naftas •Destilación •Hidrodesulf •Ácido sulfhÍdrico •Plantas de

•Kerosina atmosferica uración •Sales amoniacales azufre,
•Gasoleo ligero y •Destilación •Hidrodesnit •Agua unidades de
pesado al vacio rogenación tratamiento
•Ácido clorhídrico
•destilados al •Unidad de •Hidrodesoxi •Unidad de
•Compuestos
vacio Craqueo genación reforma
parafínicos y
•Hidrogenaci catalitica
•aceite de nafténicos
craqueo ón de cloros •Mezcla
•Productos más
•Residuos •Hidrogenaci ligeros
ón olefinas •Gasolina de alta
•Hidrogenaci calidad
ón de
aromaticos
Tabla 8.1. Proceso general de una planta de hidrotratamiento.
8.3 Hidrodesulfuración
La hidrodesulfuración (HDS) o hidrodesulfuración térmica (HDT) es un proceso
químico catalítico destinado a eliminar el azufre (impureza contaminante) que se
encuentra en el gas natural y de los productos refinados del petróleo, tales como
gasolina o gasolina, combustible del jet, queroseno, combustible diesel, y fuel oils.
Que se instala antes de los procesos que pueden ver afectados sus catalizadores
como el reformado.
Este azufre se encuentra combinado formando componentes químicos que, de ser
encontrados en los combustibles en el motor en el momento de la combustión, este
se corroería y al mismo tiempo, al ser expulsados los gases, contaminarían el
ambiente.
El nivel de hidrodesulfuración depende de varios factores entre ellos la naturaleza
de la fracción de petróleo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre
presentes), de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado
(concentración de sitios activos, propiedades del soporte, etc.), de las condiciones
de reacción (presión, temperatura, relación hidrocarburo/hidrógeno, etc.) y del
diseño del proceso. Es importante señalar que el H2S debe ser continuamente
removido porque es un inhibidor de las reacciones de HDS (Hidrodesulfuración) y
envenena el catalizador.
La hidrodesulfuración elimina el azufre del queroseno, reduce los aromáticos y las
características que favorecen la formación de gomas, y satura cualquier olefina. La
hidroformación es un proceso de deshidrogenación que se utiliza para recuperar el
exceso de hidrógeno y producir gasolina de alto índice de octano.
145
Los productos hidrotratados se mezclan o se utilizan como material de carga para
la reforma catalítica.
A continuación en la figura 8.1 se muestra las diferentes reacciones químicas que
ocurren dentro de la planta hidrodesulfuradora. En el proceso de hidrodesulfuración
se producen una serie de reacciones en cadena, dando lugar a una reacción que
se puede resumir del siguiente modo:
 Enlaces C-S: se rompe el enlace C-S de la cadena de hidrocarburo mediante la
adición de hidrógeno y se forma ácido sulfhídrico (H2S).
R-SH + H2  RH + H2S
 Enlaces C-C: se rompe el doble enlace entre carbonos y se satura mediante la

adición de hidrógeno.
RCH2-CHR’ + H2  RCH3 + R’CH3
 Enlaces C-N: se rompe el enlace C-N de la cadena de hidrocarburo mediante la

adición de hidrógeno para formar amoníaco
(NH3) RNH2 + H2  RH + NH3
Durante este proceso se depositan sobre los catalizadores carbono y metales que
no han sido totalmente extraídos en procesos previos; que compiten con los
compuestos de azufre por los sitios activos del catalizador disminuyendo su
actividad durante el tratamiento. Esto obliga a combinarlos o regenerarlos
constantemente para restablecer su actividad.
Figura 8.1. Reacciones químicas del proceso de hidrodesulfuración
146
Planta hidrodesulfuradora
8.3.1 Proceso de hidrodesulfuración
El proceso de hidrodesulfuración de fracciones petrolíferas para eliminar la cantidad
de azufre contenida en los mismos se divide básicamente en tres secciones:
 Sección de reacción.
 Sección de gas de reciclo.
 Sección de recuperación del producto.
En la sección de reacción se lleva a cabo la conversión del azufre contenido en la
carga en sulfuro de hidrogeno, mediante el uso de un reactor de lecho fijo, donde el
contenido de azufre, nitrógeno y oxigeno son convertidos en H2S, NH3 y H2O, sobre
el catalizador.
La alimentación se mezcla con hidrógeno recirculado más hidrógeno fresco y se
precalienta intercambiando calor con el efluente del reactor antes de entrar al horno.
El gas tratante se combina con la alimentación a la entrada de la sección radiante
del horno para calentarse a la temperatura deseada a la entrada de los reactores.
El hidrocarburo se combina con la alimentación en las tuberías hacia los reactores.
La mezcla de alimentación e hidrogeno entra en los reactores, en los cuales las
reacciones químicas deseadas son activadas por el catalizador. La reacción que
predomina entre la gran cantidad de reacciones que ocurre en los reactores en la
hidrogenación del compuesto del azufre y los del nitrógeno. El efluente de los
reactores es enfriado en intercambiadores antes de que el gas y el líquido se
separen en el separador de alta presión. El gas pasa a la sección de gas de reciclo
y el líquido pasa a la sección de recuperación del producto.
En la sección del gas de reciclo se purifica el hidrogeno, que puede o no ser
combinado con la alimentación fresca para servir de exceso en el reactor,
dependiendo de la severidad del proceso. Consiste en un compresor de gas de
reciclo, un separador de gas combinado con un absorbedor de sulfuro de hidrogeno
y los equipos auxiliares.
147
Los gases del separador de alta presión se enfrían y se condesan parcialmente
antes de entrar en el separador del gas de reciclo compuesto por un absorbedor de
sulfuros de hidrogeno. Los hidrocarburos condesados se asientan en el fondo de la
torre y pasan a la sección de recuperación de producto. Los gases fluye a través de
la torre, en la cual H2S y amoniaco son absorbidos con monoetanolamina (MEA) en
la sección intermedia, y se lava con agua en la sección superior para eliminar la
MEA que pueda ser arrastrada.
La mayor porción del gas limpio se recircula a la sección del reactor con el
compresor del gas reciclo. Una pequeña cantidad del gas se purga, el hidrogeno de
reemplazo se inyecta a la sección del reactor; el punto de inyección es en la
descarga del compresor de reciclo.
En la sección de recuperación del producto se utilizan separadores instantáneos
tipo “flash”, que separan la mezcla en productos gaseosos y líquidos. En el caso de
ser necesario, se emplea una torre de fraccionamiento del producto.
8.3.2 Tipo de catalizador
Un catalizador es una entidad que modifica la velocidad con el cual una reacción
química se aproxima al equilibrio sin causar alteración en la energía libre de los
cambios involucrados. Las reacciones catalíticas son fenómenos superficiales por
lo que es necesario disponer de catalizadores con una superficie de contacto
elevada.
Los catalizadores utilizados en sistemas de reacciones heterogéneas son
fabricados sobre materiales llamados soportes que sirvan de base a la base activa.
Estos soportes proporcionan un aumento en el área superficial del catalizador y en
algunas ocasiones actúan sobre la reacción (catalizadores bifuncionales) ejerciendo
una acción paralela.
Los soportes comúnmente utilizados son alúminas y sílice-alúmina. La fase activa
que interviene directamente en la reacción son óxidos metálicos y/o combinaciones
de óxidos metálicos. Para la hidrodesulfuración los más usados por su eficiencia y
selectividad son de Cobalto-Molibdeno, Níquel-Molibdeno y Níquel-Wolframio.
La reacción de hidrogenación puede controlarse considerablemente con la
selección cuidadosa del catalizador. Frecuentemente, la reacción puede dirigirse
selectivamente al producto o a los productos deseados. El tipo de catalizador que
se escoja depende del objetivo principal del proceso; la saturación de olefinas o
diolefinas la eliminación de nitrógeno o azufre u otra reacción.
Por ejemplo, los catalizadores de níquel son usados normalmente para la saturación
de un doble enlace entre dos átomos de carbono, mientras que los 75 cromitos de
cobre son selectivos para la hidrogenación de un doble enlace de carbono-oxigeno.
148
Los catalizadores de molibdeno, especialmente aquellos que han sido sulfurados,
se emplean con buenos resultados para la hidrogenación de los enlaces de
carbono-azufre. Los catalizadores de molibdeno reforzados con cobalto son
superiores para la reacción de hidrodesulfuración.
8.3.3 Compuestos azufrados presentes en el crudo
Los crudos de petróleo contienen una mezcla compleja de una gran variedad de
componentes azufrados, los cuales a su vez tienen diferente reactividad. El
contenido de azufre en el petróleo puede variar del 0.05 al 8% p/p, pero
generalmente se encuentra entre el 1 y 4% p/p. Los avances en las técnicas de
separación y análisis han facilitado el trabajo de caracterización de estos
compuestos en los que se encuentran sulfuros, disulfuros, tioles, tiofenos,
benzotiofenos (BT), dibenzotiofenos (DBT), benzonaftotiofenos (BNT) y
dinaftotiofenos (DNT), la Tabla 1, muestra las propiedades de algunos de los
compuestos azufrados presentes en el crudo. En el rango de destilados medios
principalmente se encuentran derivados del BT y del DBT, aumentando su
concentración en fracciones más pesadas como en el gasóleo de vacío (GOV)
(Speight, 2000). Estos resultados claramente indican que la distribución de los
alquil-BT, está principalmente concentrada en las fracciones de crudo, que tienen
punto de ebullición menor o iguales a 300°C, mientras que los alquil-DBT están
presentes en las fracciones de crudos, con puntos de ebullición mayores a los
300°C. Las fracciones entre los 300 – 340°C contienen una alta concentración de
C1/C2-DBT junto con C5/C6-BT; es de hacer notar que la distribución de estos
compuestos también depende del origen del petróleo (Stanislaus et al., 2010).
Tabla8.2. Propiedades físico-químicas de compuestos azufrados, presentes en el crudo de

petróleo.
149
Continuación Tabla 8.2.
8.4 Hidrodesnitrogenación
La hidrodesnitrogenación elimina el nitrógeno del queroseno, reduce los aromáticos.

A continuación en la figura 8.3 se muestra las diferentes reacciones químicas que
ocurren dentro de la planta hidrodenitrogenradora.
Figura 8.3 Reacciones químicas del proceso de hidrodesnitrogenación.
8.5 Hidrodeoxigenación
La hidrodesoxigenación elimina el oxígeno del queroseno, reduce los aromáticos. A

continuación en la figura 8.4 se muestra las diferentes reacciones químicas que
ocurren dentro de la planta hidrodesoxigenadora.
150
Figura 8.4 Reacciones químicas del proceso de hidrodesoxigenación.
8.6 Hidrogenación de cloros, olefinas y aromáticos
La hidrogenación del cloro elimina el cloro del queroseno, reduce los aromáticos.
Dentro de la hidrogenación de olefinas, consiste en convertir estos compuestos en
parafínico y por último la hidrogenación de aromáticos consiste en saturar la
molécula de tal forma que esta se convierta en compuestos nafténicos o
cicloalcanos. A continuación en la figura 8.5 se muestra las diferentes reacciones
químicas que ocurren dentro de la planta hidrogenación de cloro, olefinas y
aromáticos.
Figura 8.5. Reacciones químicas del proceso de hidrogenación de cloros, olefinas y aromáticos.
8.6.1 Catalizadores para el hidrotratamiento
El catalizador para hidrotratamiento es una matriz de alúmina impregnada con

combinaciones de cobalto (Co), níquel (Ni), molibdeno (Mo), y tungsteno (W).
151
8.6.2 Condiciones de operación
Las condiciones de operación de los procesos de hidrotratamiento incluyen: presión,

temperatura, carga de catalizador, flujo de alimentación y presión parcial de
hidrógeno.
 La presión parcial de hidrógeno debe ser mayor que la presión parcial de
hidrocarburos. Alta presión y elevado flujo de hidrógeno deben asegurarlo.
 Aumentar la presión parcial de hidrógeno supone mejorar la eliminación de
compuestos de azufre y de nitrógeno, y reduce la formación de coque.
 Operar a temperaturas altas favorece la cinética del proceso, pero
temperaturas elevadas pueden conducir a craqueo térmico y formación de
coque.
 Altas velocidades espaciales en el reactor resultan bajas conversiones, bajo
consumo de hidrógeno y poca formación de coque.
8.7 Endulzamiento de líquidos
Las características que debe cumplir el gas natural es estar libre de:
 Agua, aceite e hidrocarburos líquidos.
 Material sólido, polvos y gomas.
 Otros gases que puedan afectar a los sistemas de transporte,
almacenamiento y distribución a los equipos o instalaciones de los usuarios.
8.7.1 Descripción del proceso de endulzamiento de gas natural
El proceso de endulzamiento de gas natural se refiere a la purificación del gas,

eliminando especialmente el ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono, debido a que
son altamente corrosivos en presencia de agua (se debe de tener cuidado en ello
sobre todo en el transporte del gas hacia diferentes zonas de comercialización
mediante los ductos) y tienen un impacto negativo en la capacidad calorífica del gas
natural. Dicha operación involucra la remoción de las impurezas presentes en fase
gaseosa.
La absorción de un líquido es una operación unitaria muy importante para la
purificación del gas natural, en la cual los componentes de una mezcla gaseosa son
disueltos selectivamente en un líquido. Esta operación se realiza generalmente en
torres verticales que en su interior tienen platos, empaques u otros dispositivos que
aumentan el contacto entre ambas fases las cuales fluyen a contracorriente (Perry,
2002).
En la absorción química es muy importante el uso de disolventes específicos para
la remoción de gases ácidos como SO2, CO2 y H2S. Los solventes empleados son
soluciones acuosas de alcanolaminas, las más empleadas en el endulzamiento de
gas natural son: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), N-
metildietanolamina (MDEA), o combinaciones de las mismas. Este proceso consta
de dos etapas: absorción de gases ácidos, en la cual se lleva a cabo la retención
del ácido sulfhídrico y el bióxido de carbono de una corriente de gas natural amargo
utilizando una solución acuosa de metildietanolamina (MDEA) a baja temperatura y
alta presión.
152
La segunda etapa es la regeneración (recuperación) de la solución absorberte. Esta
es el complemento del proceso donde se lleva a cabo la desorción de los
compuestos ácidos, diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja
presión, reutilizando la solución en el mismo proceso como se muestra en la
siguiente figura 8.6.
Figura 8.6. Proceso de regeneración.
El gas amargo es alimentado por el fondo de la columna absorbedora a una presión

de 84.1 kg/cm2 y 35 °C, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución
de metildietanolamina regenerada (MDEA pobre), misma que es alimentada por el
primer plato de la torre. Antes de entrar a la columna absorbedora la MDEA pobre
pasa por un enfriador donde se abate la temperatura hasta unos 40 °C
aproximadamente.
La columna absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la

solución de MDEA pobre se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi
la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada
a la planta endulzadora. El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al
separador de gas combustible, el cual cuenta con una malla separadora para
asegurar la recuperación de la MDEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce
después de pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es
enviado a la red de gas combustible.
La MDEA recuperada sale del separador de gas combustible y se une a la corriente

de MDEA proveniente del fondo de la columna absorbedora (MDEA rica), que se
envía de nivel a la sección de regeneración de metildietanolamina. La solución de
MDEA rica proveniente del fondo de la columna absorbedora y el separador de gas
combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con el fin de eliminar
los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la MDEA que
por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución.
153
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de
presiones al intercambiador de calor amina rica/pobre, donde se calienta por medio
de contracorriente de MDEA pobre procedente del rehervidor de la torre
regeneradora. Una vez precalentada, la amina pasa al filtro de MDEA rica tipo
cartucho, con la finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en
la solución de MDEA, formados por el ensuciamiento de la amina con el gas. Una
vez filtrada la solución continúa hacia la torre regeneradora. La amina rica
procedente del filtro es alimentada al tercer plato de la torre regeneradora la cuál
consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la
regeneración de la solución absorbente y en los dos restantes, fluye agua a
contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y
evitar pérdidas de MDEA por arrastre.
El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo
hacia el enfriador (condensador) donde se disminuye la temperatura hasta unos 49
°C aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua. La
mezcla condensada de ácidos-agua, entran al acumulador de reflujo de la torre
regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos
son enviados a la planta de recuperación de azufre y el agua acumulada en este
recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo
siendo utilizado eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se
condensen los compuestos más pesados.
La solución MDEA regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervidor
que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada al rehervidor
con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera los
vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la parte
superior del rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente con la solución de amina rica descendente la despojan de los gases
ácidos. El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de
inyección de metildietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas
combustible para mantener una presión interna constante y proporcionar una carga
neta positiva a las bombas.
La amina pobre, es tomada del tanque de balance por las bombas de amina tipo
reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la columna
absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 84.1 kg/cm 2, en la
descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente
antiespumante, que controle la formación de espuma en la columna absorbedora.
8.7.1.1 Alcanolaminas
Las alcanolaminas son solventes nitrogenados empleados para remover los gases
ácidos de la composición de gas natural mediante absorción química, esto se facilita
por su alta selectividad hacia los gases ácidos. Las alcanolaminas se clasifican en
tres grupos principales dependiendo del número de hidrógenos enlazados con el
nitrógeno.
154
Las aminas primarias tienen la característica de tener enlazados dos hidrógenos
con el nitrógeno, en las aminas secundarias el hidrógeno se encuentra enlazado a
un hidrógeno y las terciarias carecen de hidrógenos enlazados con un nitrógeno. En
la figura 8.7, se muestra la estructura de las alcanolaminas más empleadas
comercialmente en el endulzamiento de gas natural.
Figura 8.7. Estructura de alcanoamidas de mayor interés comercial empleadas en el endulzamiento

de gas natural.
La basicidad de las aminas es más fuerte dependiendo del número de hidrógenos

enlazados al nitrógeno, es por esto que las aminas primarias son bases más fuertes
que las secundarias y estas que las terciarias. Y cuanto mayor es la basicidad de la
amina, más fuerte es la selectividad con CO2 y H2S.
Las plantas invierten aproximadamente un 70 % del costo operativo en generación

de la energía térmica necesaria para romper la reacción de la amina con el gas
ácido, por lo tanto, las aminas que se liguen fuertemente al gas ácido tendrán un
mayor costo de ruptura de unión.
Por esta razón es muy importante tener el conocimiento de la mezcla óptima de las
aminas para producir un solvente que tenga excelente capacidad de absorción de
CO2 y H2S y con superior calidad de regeneración.
Existen procesos que sustituyen el uso de soluciones acuosas de una alcanolamina

con soluciones acuosas de dos de ellas. Las mezclas de alcanolaminas para las
soluciones acuosas se emplean cuando se requiere incrementar alguna propiedad,
por ejemplo, mayor capacidad de absorción, tasas de reacción más altas y menor
cantidad de energía requerida para su regeneración.
155
Un ejemplo es el uso de MDEA en el proceso de endulzamiento de gas natural, este
tipo de solución ha crecido de forma importante, debido a sus propiedades
favorables. Sin embargo, existen desventajas con el uso de esta alcanolamina, por
ejemplo su baja velocidad de reacción con el CO2. Es por esto que desde hace
algunos años, se adicionaron Alcanolaminas primarias o secundarias, como MEA y
DEA, para incrementar la velocidad de reacción de las soluciones de MDEA, sin
disminuir de manera importante sus propiedades.
8.7.1.2 Comparación de aminas
La MDEA es una amina terciaria, es menos básica y se puede utilizar en

concentraciones permisiblemente más altas. En la Tabla 8.3, se muestra cómo, para
flujos idénticos, MDEA tiene una mayor capacidad de reaccionar con el gas ácido
porque puede ser utilizada en concentraciones mayores. Esta ventaja es realzada
por el hecho de que es también selectiva, reacciona con todo el sulfuro de hidrógeno
(H2S), y solamente una parte del CO2.
La selectividad del CO2 es del 50% a 200 psig y más alto en presiones más bajas.
La MDEA ha demostrado ser altamente selectiva para la absorción de H 2S cuando
se compara contra el CO2 dando por resultado incluso flujos más bajos de
circulación y un gas ácido de mayor calidad para reciclarla a la unidad de
recuperación de azufre. Entre MEA, DEA y MDEA, la MEA tiene una peor reputación
relacionada con los problemas de corrosión. Las plantas en donde se utiliza MEA,
DEA y MDEA han demostrado que la corrosión puede disminuir al mínimo bajo
condiciones apropiadas operación.
Tabla 8.3. Valores reportados para la operación con aminas.
8.8 Hidrotratamiento en naftas
El objetivo principal del Hidrotratamiento de naftas es acondicionar la carga a las

unidades de Reforming Catalítico e Isomerización. La remoción de metales, junto
con la eliminación de azufre, oxígeno y nitrógeno es necesaria debido a que estos
son venenos para los catalizadores.
Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos insaturados
(olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados (parafínicos y nafténicos).
Además el hidrógeno reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados
transformándolos en ácido sulfhídrico (H2S), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
156
La carga está constituida por naftas pesadas de destilación primaria (Topping) y
naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga pasa
por un sistema de reacción donde el hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno
en presencia de un catalizador. La corriente de salida del sistema de reacción pasa
por un separador de alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó
junto con parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una
torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por la parte
superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.
Figura 8.8. Hidrotratamiento de naftas.
8.9 Hidrocracking – Isomax

La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil pesado de
topping produciendo gas residual, propano comercial, butano comercial, nafta,
aerocombustible JP1 y gas oil comercial. Isomax es un proceso fundamental en la
Refinería dado que la alta calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente
el pool de productos.
La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que consta de dos reactores
en paralelo. En ellos la carga se pone en contacto junto con el hidrogeno con un
catalizador especifico.
En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de azufre,
nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos policiclícos, a la vez se produce la
ruptura de cadenas de alto peso molecular a hidrocarburos de bajo rango de
destilación (naftas, jet fuel y gas oil). El producto obtenido es enviado a un separador
gas-liquido donde se libera el hidrógeno que no reacciono. Los productos de
reacción son enviados a una torre fraccionadora donde son separados.
157
Figura 8.9. Hidrocracking.
8.9.1 Beneficios económicos del hidrocracking.
 Carga: Gas oil liviano de Vacío, Gas oil pesado de Topping

 Destino alternativo de la carga: Fuel oil
 Precio del Fuel oil: 87 $ / m3
 Precio de los productos obtenidos:
I. J.P. ( 27 % ) : 134 $ / m3
II. Gas oil ( 45 % ): 130 $ / m3
III. Naftas ( 30 % ): 130 $ / m3
Incremento en el beneficio por m3 convertido: 46 $
8.9.1.1 Características de la Carga
La carga a la Unidad de Hidrocracking tiene las siguientes características:

Punto Máximo: Inferior a 510 º C
 Azufre: Inferior a 3 % wt
 Nitrógeno: Inferior a 1000 ppm wt
 Asfaltenos: Inferior a 500 ppm wt
 Metales Totales: Inferior a 2 ppm wt

158
8.9.2 Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking.
Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking tienen por objeto:

 Hidrodesulfuración
 Hidrodesnitrificación
 Remoción de oxigeno
 Remoción de metales
 Remoción de haluros
 Hidrocracking
 Saturación de Aromáticos
8.9.3 Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking.
Las principales variables de proceso son:
 Catalizador
 Velocidad Espacial
 Presión parcial de Hidrógeno
 Relación hidrógeno/ hidrocarburo
8.9.4 Velocidad Espacial (LHSV)
Es la medida de la cantidad de carga que se procesa por volumen de catalizador en

un periodo de tiempo determinado. Más velocidad espacial, menor calidad de
producto. Para igual calidad de producto con mayor velocidad espacial, debemos
compensar con mayor temperatura.
8.9.5 Presión Parcial de Hidrógeno
Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes. A menor
presión, se requiere mayor temperatura para lograr la misma calidad de productos.
La presión parcial de hidrógeno se obtiene: Presión Parcial de H2: Presión Sistema
x Pureza de H2 del reciclo.
8.9.6 Relación hidrógeno / hidrocarburo
La relación hidrógeno / hidrocarburo es la que mantiene el contacto físico entre el
hidrógeno catalizador e hidrocarburos
De esta manera el hidrógeno estará disponible en todo momento en los sitios donde
las reacciones químicas tienen lugar.
Hidrotratamiento de Naftas: Relación Hidrógeno / Hidrocarburo debe ser superior a
130 Nm3 H2/m3 carga (Nm3 H2 = Normales m3 de H2)
159
Hidrocracking: Relación Hidrógeno Hidrocarburo debe ser superior a 1350 Nm3 H2 /
m3 carga
8.10 Tipo de Catalizadores utilizados en Hidroprocesos
 Cobalto Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de
Nitrógeno
 Níquel Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de
Azufre.
 Níquel - Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen
el hidrocracking
8.10.1 Formas de los Catalizadores
Figura 8.10. Catalizadores (formas).
8.10.2 Activación del Catalizador
Sulfurización
 Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de óxido de metales.
(más seguro para manipular)
 Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una
mayor actividad en el catalizador.
 La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga
 Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición
 Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente

exotérmica
 Normalmente se agregan entre un 6 a 10% Wt.% de Azufre sobre el peso

total del catalizador
8.10.3 Desactivación del Catalizador
Durante la operación normal el catalizador comienza a perder su actividad. Las

principales causas de este fenómeno son:
160
 Formación de Carbón sobre sus centros activos (Regenerable)
 Deposición de Metales sobre sus centros activos (No
Regenerable)
 Metales Nativos
 Productos de Corrosión
8.11 Conclusión
El proceso de refinación del petróleo implica varios procesos y operaciones, dentro
de estos y del que se habló en este capítulo fue aquellos donde implican las
reacciones químicas y separación física pues es de gran importancia saber cómo
se mezcla y combina fracciones de hidrocarburos para obtener productos acabados
con propiedades específicas de rendimiento idóneo.
Se puede concluir que el proceso de hidrotratamiento engloba siete reacciones
relevantes, una es la separación del azufre (hidrodesulfuración), la segunda es la
separación del oxígeno (hidrodesoxigenación), la tercera es la separación del
nitrógeno (hidrodesnitrogenación), la cuarta es la separación de cloros, y las últimas
dos engloban la conversión de olefinas a parafinas y compuestos aromáticos a
compuestos nafténicos. El proceso de endulzamiento tiene como objetivo principal
remover los contaminantes de una corriente líquida de condensado amargo recibido
de los pozos productores.
161
Capítulo 9
Reformación Catalítica y Elaboración de
Gasolinas
Situación de la industria petrolera a nivel nacional
162
9.1 Introducción
El procesamiento del petróleo para obtener sus diferentes derivados, entre ellos los
gases, la gasolina de motor, la gasolina de avión, el kerosén, el gasoil, el diesel, los
solventes, las bases lubricantes, las parafina, el combustible pesado (fuel oil) y el
asfalto; consta de procesos de separación y de conversión.
Los procesos de separación se llevan a cabo en las torres de destilación bajo
presión atmosférica o reducida (al vacío). Mientras que los procesos de conversión
permiten transformar productos pesados en corrientes livianas aumentando el
rendimiento de éstas, así como de mejorar la calidad de los productos para
motores.
Entre los procesos de conversión se encuentra el de reformación catalítica, el cual
se modifica le estructura de las moléculas de la gasolina obtenida por destilación
para mejorar sus propiedades antidetonantes.
La reformación catalítica cubre una variedad de aplicaciones patentadas que son
sumamente importantes en la manufactura de la gasolina, debido a esto se ha
decido abordar ampliamente el tema y continuación se explicará a detalle el proceso
que ésta conlleva y muchas de sus características.
9.2 Principios y funcionamiento
El proceso de Reformación Catalítica se utiliza para mejorar el octanaje de la
gasolina natural, nafta y otros compuestos similares, ya que las unidades de
desintegración catalítica no pueden satisfacer la demanda de gasolina de alto
octano en forma económica.
Este es el proceso más importante para mejorar las gasolinas y básicamente se
trata de un método catalítico a temperaturas elevadas y la reacción se verifica en
presencia de hidrógenoEsta innovación ha permitido que su aplicación sea muy
extensa para tratar gasolinas y producir aromáticos (favorece el octanaje).
La carga puede provenir del procesamiento de crudos nafténicos y parafínicos que

rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reformación catalítica se
logra la deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos, y la isomerización,
el hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las parafinas, como también la
hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración. El resultado es un hidrocarburo muy
rico en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje, como muestra la siguiente tabla
% en volumen
Componente Alimento Producto
Parafinas 45-55 30-50
163
Olefinas 0-2 0
Naftenos 30-40 5-10
Aromáticos 5-10 45-60
Tabla 9.1 Porcentaje en volumen de los componentes
9.3 Alimentación y Producción

Para el reformado catalítico las materias primas usadas son fundamentalmente las
gasolinas directas pesadas y las naftas a las condiciones de (180 - 375) ºF, las
cuales están compuestas de los cuatro grupos de hidrocarburos principales que son:
parafinas, olefinas, naftenos y aromáticos.
9.4 Objetivos de los procesos

Las unidades de RC tratan, en general, gasolinas pesadas de la destilación inicial
correspondientes a los cortes C7 180ºC, que pueden transformarse de una manera
bastante flexible en carburantes de número octanico sin Pb comprendidos entre 90
y 100.
Los nuevos catalizadores muestra una selectividad mayor para las reacciones
de deshidrociclación y de isomerización de las parafinas y de los naftenos en
comparación con las reacciones de hidrocraking y tienen una estabilidad mayor,
permitiendo trabajar con presiones bajas y altas temperaturas con relaciones bajas
de recirculación de hidrogeno.
Aspectos en relación con la termodinámica y las reacciones catalíticas de
reformación.
164
Figura 9.1 Diagrama de flujo
Las unidades de reformado catalítico constan generalmente de tres secciones

fundamentales:
 Desulfuradora de nafta
 Reformado catalítico propiamente dicho
 Estabilización y fraccionamiento
Para efectos de la alimentación es de vital importancia en el proceso la primera de

estas secciones, ese decir, la Desulfuradora de Naftas que tiene como objetivo
eliminar el azufre y nitrógeno de la nafta pesada. Es imprescindible dado que son
venenos para el catalizador de platino. La nafta pesada se mezcla con hidrógeno.
El tratamiento con hidrogeno es un proceso para estabilizar catalíticamente los
productos del petróleo y/o eliminar los elementos inadmisibles en las materias
primas o en los productos (azufre, nitrógeno, oxigeno, haluros y las trazas de
metales) haciéndolos reaccionar con hidrogeno, la siguiente explicación y el
correspondiente diagrama de flujo está basado en una unidad característica de
tratamiento con hidrógeno.
La alimentación, en este caso la nafta se mezcla con gas rico en hidrógeno antes o
después de calentarse a la temperatura adecuada de entrada al reactor. La mayoría
de las reacciones de tratamiento con hidrogeno se llevan a cabo por debajo de los
800ºF para minimizar el craqueo y la alimentación se calienta a temperaturas
generalmente entre 500 y 800ºF. La nafta combinada con el gas rico en hidrógeno
entra en la parte superior del reactor de lecho fijo. El hidrógeno, en presencia del
catalizador de óxido metálico, reacciona con nafta para producir H2S, NH3,
hidrocarburos saturados y metales libres. Los metales permanecen en la superficie
del catalizador, mientras que los otros productos abandonan el reactor con la
165
corriente de hidrógeno-nafta. El efluente del reactor se enfría antes de entrar en le
separador para separar la nafta del gas rico en hidrogeno. La nafta se agota de
cualquier H2S remanente y de las colas ligeras en una columna de agotamiento. El
gas se trata para eliminar el sulfuro de hidrógeno y se recicla al reactor.
Los productos de reformadores catalíticos (el reformado) es una mezcla de
compuestos aromáticos, parafinas y cicloparafinas desde C6-C8. La mezcla tiene
un alto octanaje debido a la presencia de un alto porcentaje de aromáticos y
parafinas ramificadas. La extracción de la mezcla con un disolvente adecuado
produce extracto rico en aromáticos, que es más fraccionada para separar los
componentes BTX.
En la reformación catalítica el número de átomos de carbono de los constituyentes
de la carga no varía. Por ejemplo, el ciclohexano se transforma en benceno. No
obstante, el proceso es algo más complicado. Es posible
convertir ciclohexanos sustituidos en bencenos sustituidos; parafinas lineales
como el n-heptano se convierten en tolueno y también los ciclopentanos sustituidos
pueden experimentar una expansión en el anillo y convertirse en aromáticos.
Cuando se emplean naftas pesadas como carga, se forman metilnaftalenos. Al igual
que la desintegración catalítica, la reformación catalítica es una reacción a través
de iones carbono.
9.5 Reacciones químicas

En el proceso de RC tiene la finalidad de transformar las gasolinas y otras que tiene
un NO bajo (50-60) en gasolina con un NO elevado (90-100) con un rendimiento del
proceso entre 75 –90%. De igual manera en RC resulta una cantidad
de Hc aromáticos (benceno, tolueno, xilenos, etil-benceno) que son MP para la
petroquímica
Las reacciones químicas en el proceso de RC son paralelas y sucesivas, realizadas
por el catalizador y cumpliendo dos funciones: metálica (Pt) que facilitan las
reacciones de hidrogenación, deshidrogenación y ácida (soporte
de alumina o aluminosilícicato) que facilita las reacciones de isomerización
e hidrocraking.
9.6 Reacciones en el proceso de Reformado Catalítico

Las reacciones que pueden tener lugar a las temperaturas y presiones manejadas
en los reactores de reformado afectan a todos los hidrocarburos presentes en la
carga.
Las que presentan un mayor interés podemos clasificarlas en reacciones de:
166
 Deshidrogenación.
 Dehidrociclizacion
 Hidrocraqueo.
 Coquización
 Isomerización.
9.6.1 Reacciones de deshidrogenación
Las principales reacciones de deshidrogenación orientadas hacia la producción de

aromáticos son las que transforman el ciclohexano y alquilciclohexanos en benceno
y alquibencenos.
Dentro de este grupo de reacciones son también factibles las
de deshidrogenación de parafinas a las correspondientes olefinas, pero esta
reacción está desfavorecida por la presencia de hidrógeno y termodinámicamente,
aunque es una reacción importante en otras etapas como las de ciclación.
Las reacciones de deshidrogenación son altamente endotérmicas y causan una
disminución en temperatura.
9.6.2 Reacciones de hidrocraqueo

Las Reacciones de hidrocraqueo son exotérmicas y da como resultado la
Producción de ligero Productos Líquidos y de gas.
Son la Mayoría de las Reacciones relativamente Lentas, Por lo que la reacción
del hidrocraqueo se produce en La última Sección del reactor. Los Principales
Reacciones hidrocraqueo implican El agrietamiento y la Saturacion de las
parafinas.
Los rendimientos de hidrocraqueo se incrementará en:
 Alta temperatura
 De alta presión
 Baja velocidad del espacio Con el fin de obtener productos de alta calidad y
los rendimientos
9.6.3 Coquificación
 Las gasolinas de reformado catalítico tienen un NO elevado (78-100) gracias
al contenido de aromáticos.
 Por esto las gasolinas de RC constituyen un buen combustible de motores
a explosión y un excelente medio de obtención de aromáticos (benceno,
tolueno, xilenos, e-benceno) para la industria petroquímica.
167
 Los gases de reformado catalítico contiene alto de H2 necesario para
diferentes procesos
9.6.4 Dehidrociclización
 Es más lenta que la deshidrogenación
 Es muy endotérmica
 La reacción es catalizada por la función acida del catalizador
 Se favorece por la alta temperatura, baja presión y baja relación
hidrogeno/hidrocarburo
9.6.5 Reacciones de Isomerización

Isomerización de parafinas y ciclopentanos usualmente resulta en un menor
octanaje producto que hace la conversión a compuestos aromáticos. Sin embargo,
hay un aumento sustancial sobre la de los materiales no-isomerizados. Estas
reacciones son bastante rápidas con efectos del calor pequeños.
El rendimiento de la Isomerización se incrementa por:
1. Alta temperatura (que aumenta la velocidad de reacción)2
2. Baja velocidad del espacio
3. Baja presión
9.7 Catálisis de las reacciones de RC

Sobre los catalizadores de RC más precisamente sobre el mecanismo de
fabricación se publicó muy poco por motivos de seguridad
Consiste en soporte de alumina en el cual se encuentra precipita la Pt
conjuntamente con uno o varios promotores metálicos. Los
catalizadores bimetalitos y poli metálicos mas conocidos son de las firmas Chevron,
UOP, Esso, Engelhard, IFP,
Sobre la composición de los catalizadores, se emitieron hipótesis sin conocer
exactamente el modo de acción de los diferentes promotores y sin hacer precisiones
sobre la calidad específica de los soportes sobre el cual se depone los metales
Las informaciones que se dan en relación con estos catalizadores bimetalitos en
relación a sus performancias en la explotación. En todos los casos se constato
rendimiento superior de gasolina y de hidrogeno, la estabilidad superior de los
catalizadores y de los ciclos de trabajo mas duraderas que los
catalizadores monometálicos. La estabilidad más elevada en el tiempo se debe a
una resistencia más alta frente a las deposiciones de cok
168
En lo que se refiere al mecanismo de acción de estos catalizadores se admite que
la fase metálica esta finamente dispersa sobre los soportes ácidos. El modo y la
estabilidad de estas dispersiones determinan en gran medida la evolución relativa
de las reacciones características que tienen lugar en la Reformación
9.8 Catalizadores
 Los catalizadores usados en el proceso de RC contienen 0. –0.7% de Pt y
que el soporte es generalmente γ o η alumino, con un contenido de
halógenos (0.35 –0.7 % Clor) o silicio-a lumina
 Ya que los catalizadores contienen halógenos, el contenido de agua es
limitada, tanto en la MP (max 30 –50 ppm) y en el contenido de H2 recirculado
(gases de recirculación) que previamente deben ser secados
en zeolitos (sitas moleculares) •La vida de los catalizadores de Rc después
de regeneraciones repetidas es de 1..3 años
 La regeneración de RC se realiza por la introducción en el reactor un flujo de
N2 o gases inertes con 0.2 … 2% de O2 a una temperatura de 380 –450 ºC
 Ya a partir de 1969 se utiliza catalizadores policomponentes Pt + Re o W o
Pt + promotores (no Re) que llevan a un rendimiento mayor de reformado
con un NO elevado y mayor producción de H2 ( mayor que 2%gr en los
productos de reacción)
 Condiciones operativas por catalizador:
Figura 9.2 Condiciones Operativas de diversos catalizadores
9.9 Variables del Proceso

a. Temperatura
b. Relación H2/MP
c. Velocidad de Flujo
d. Presión del Reactor
169
Lo cual permite trabajar en un dominio más favorable de las
condiciones Operatorias, sobre todo a:
 Menor presión
 Menor relación H2/MP
 Temperatura más elevada
 Menor tasa de reciclo
Todas ellas favorecen la deshidrogenación, deshidrociclación e isomerización en
detrimento del hidrocraqueo, ya que son más resistentes a la depuración de coque
permitiendo tiempos de marcha más largos manteniendo la misma actividad
catalítica
9.9.1 Temperatura
 Es la variable más utilizada para controlar la operación del reformado
 En realidad lo que puede controlarse es la temperatura de entrada al reactor
 A mayor temperatura mayor RON sin embargo menor rendimiento de
reformado por craqueo y mayor formacion de coque sobre el catalizador
 Por tratarse de reactores multiples se utiliza la temperatura de entrada
promedio ponderada (WAIT) y la temperatura de lecho promedio ponderada
(WABT)
Tabla 9.2 Temperaturas de Reformado
El incremento de temperatura en el reactor lleva a las siguientes condiciones:

 Incremento del número de octano de la gasolina reformada
 Incremento del porcentaje de aromáticos en la gasolina reformada
170
 Incremento del rendimiento de gases e hidrogeno en los productos de
reacción
 Disminución del contenido de coque, sobre los catalizadores
9.9.2 Relación H2/MP

 Cuanto mayor es la relación de H2/MP (materia prima), menor será formación
de coque sobre el catalizador
 En la practica la relación molar entre los gases de recirculación (que contiene
80-95% moles de H2) y la materia prima comprendida en 3/1 (valores
impuestos para evitar la deposición de Cok) y 10/1 (valores impuestos de los
gastos)
 El reciclo de H2 hacia los reactores tiene como objetivo aumentar la presión
parcial. El H2 reacciona con los precursores de coque evitando
una coquificacion rápida
 Por otro lado un aumento en la relación provoca menor conversión de la
reacciones de deshidrogenacion y deshidrociclizacion por ende menor RON
mayor conversión de la reacción de hidrocracking esto origina menor
rendimiento de reformado y mas costos de energía por que se debe
comprimir mayor caudal de gases
 Los reformadores actuales operan con relaciones molares entre 2-5 a
presiones entre 50-100 psig.
9.9.3 Velocidad de Flujo

 La velocidad de flujo es inversamente proporcional al tiempo de contacto
 Aumentar el tiempo de contacto lleva a:
 Incremento de NO del reformado
 Disminución del rendimiento de gasolina
 Incremento del % de cok sobre el catalizador
 Predominan las reacciones lentas:
 Dehidrociclacion, hidrocraking de los Hc livianos de la MP
y desalquilacion de HC pesados
9.9.4 Presión del Reactor

 Disminuir P favorece las reacciones de deshidrogenacion de naftenos
y deshidrociclizacion de parafinas por lo que se generan mas aromáticos
menor RON y la producción de H sin embargo aumenta la coquificacion y
con esto disminuye el tiempo para la regeneración
171
 Aumentar presión: aumenta la velocidad del hidrocracking y con ello perdida
del rendimiento de reformado, no obstante disminuye la formación de coque
sobre el catalizador
 Por lo general los reactores trabajan a diferentes presiones por lo que se usa
la presión promedio de trabajo
 Las presiones típicas varían entre 100-500 psig
9.10 Productos Obtenidos

 Las gasolinas de reformado catalítico tienen un NO elevado (78-100) gracias
al contenido de aromáticos
 Por esto las gasolinas de RC constituyen un buen combustible de motores
a explosión y un excelente medio de obtención de aromáticos (benceno,
tolueno, xilenos, e-benceno) para la industria petroquímica
 Los gases de reformado catalítico contiene alto de H2 necesario para
diferentes procesos de hidrogenación.
9.11 Gasolina
La gasolina es una mezcla de hidrocarburos derivada del petróleo que se utiliza
como combustible en motores de combustión interna con encendido a chispa. La
gasolina, en Argentina, Paraguay y Uruguay se conoce como nafta, en Chile
como bencina.
Tiene una densidad de 720 g/L (un 15% menos que el gasoil, que tiene 850 g/L).
Un litro de gasolina tiene una energía de 34,78 megajulios, aproximadamente un
10% menos que el gasoil, que posee una energía de 38,65 megajulios por litro de
carburante. Sin embargo, en términos de masa, la gasolina tiene 3,5 de masa.
172
Figura 9.3 Diagrama de Flujo de la Unidad Procesadora Central
9.11.1 Densidad
La densidad específica de los rangos de 0.71 a 0.77 la gasolina, el aumento de la
densidad que tiene un mayor volumen de compuestos
aromáticos. [7] (0.026 libras / en 3 , 719.7 kg / m 3 ; 6.073 libras /gal EE.UU. ; 7,29
libras / galón imp). La gasolina flota en el agua, el agua generalmente no se puede
utilizar para apagar un incendio de gasolina, menos que se use en una fina niebla.
9.11.2 Volatilidad
La gasolina es más volátil que el diesel de petróleo, Jet A-o de queroseno , no sólo
por los componentes de base, pero debido a la aditivos que se ponen en él. El
control final de la volatilidad a menudo se logra mediante mezcla con
elbutano . La presión de vapor Reid (RVP) se utiliza para medir la volatilidad de la
gasolina. La volatilidad deseada depende de la temperatura ambiente. Cuando
hace calor, los componentes de gasolina de alto peso molecular y una menor
volatilidad lo que se utilizan. En climas fríos, los resultados de la volatilidad de muy
poco en los coches no se inicie.
9.11.3 ¿Cómo se hace la gasolina?

Una vez se extrae petróleo, ya sea en torres de extracción o por medio de
balancines actuando como bombas, se transporta a las refinerías. Allí, el
173
combustible se separa en fracciones de hidrocarburos que tienen propiedades
parecidas. El proceso se denomina destilación fraccionada y se lleva a cabo en
columnas de fraccionamiento. En este proceso, el petróleo se calienta de manera
que los compuestos que lo forman se evaporan. Los compuestos se enfrían y se
condensan a medida que suben por la columna. En primer lugar se obtienen los
menos volátiles y al final, los más volátiles. Como hemos dicho, los grupos de
compuestos que se van separando tienen propiedades parecidas.
Las fracciones que se obtienen de la destilación se deben someter a diferentes
procesos antes de ser utilizadas. Una de las fracciones obtenida es la gasolina,
llamada gasolina de destilación.La gasolina se puede obtener de más maneras, los
gases naturales también contienen un porcentaje de gasolina natural que se puede
obtener mediante condensación. Esto se hace pasando el gas obtenido a través de
una serie de torres que contienen aceite de paja, un aceite ligero. El aceite de paja
absorbe la gasolina, que se destila después.
Luego existe la gasolina de alto grado que se consigue mediante el proceso de
hidrofinado, es decir, la hidrogenación de petróleo refinado a alta presión y con un
catalizador, como por ejemplo el óxido de molibdeno. Este proceso no solo convierte
el petróleo de bajo valor en gasolina de mayor valor, también purifica químicamente
el producto eliminando elementos no deseados, como el azufre. También se puede
obtener gasolina mediante la hidrogenación de carbón y alquitrán de hulla.
Así pues, la gasolina es la mezcla de hidrocarburos líquidos más ligeros que se usa
como combustible en motores de combustión interna, como por ejemplo, en los
motores de los automóviles. Las gasolinas obtenidas de estas maneras no se
pueden emplear como combustible así como están, ya que se deben mezclar con
otros compuestos que mejorarán el rendimiento.
9.11.4 Elaboración de Gasolina en Pemex Refinación

Entre los productos que se obtienen de la destilación del petróleo crudo, tal vez el
más importante es la gasolina, debido a que es el combustible para transporte que
más ampliamente usado en nuestro país, sin embargo su elaboración no es fácil ya
que para entregar el producto a los consumidores, es necesario el empleo de
diversos y complicados procesos y tecnologías, según veremos más adelante.
174
Figura 9.4 Unidad de Reformación Catalítica en una Refinería
El crudo del cual se obtiene la gasolina, contiene compuestos que no son

hidrocarburos tales como sal, metales y azufre. El contenido de azufre varía de
acuerdo al lugar de origen del crudo, sin embargo, se puede decir que la gasolina
que se obtiene en la destilación primaria, contiene alrededor de 800 partes por
millón en peso. Aunado a lo anterior, se tiene que esta gasolina sólo alcanza un
número de octano de más o menos 57, siendo la especificación del producto final
superior a los 80.
Para alcanzar la especificación de octano, la gasolina primaria se envía al proceso
de reformación catalítica, pero antes debe ser desulfurada en un proceso de
hidrotratamiento en presencia de un catalizador cuyos metales activos pueden ser
cobalto y molibdeno.
El proceso de hidrotratamiento consiste en calentar la gasolina a aproximadamente
280áC junto con una corriente de hidrógeno y hacerlos pasar a través de un lecho
fijo de catalizador, el cual permite la remoción del azufre hasta dejar en la gasolina
únicamente alrededor de 0.1 partes por millón.
En estas condiciones, la gasolina está adecuada para pasar al proceso de
reformación.
Para llevar a cabo la reformación de la gasolina, es necesario elevar su temperatura
hasta 480áC y hacerla pasar por hasta cuatro lechos fijos de un catalizador
conteniendo platino como metal activo; la razón por la cual es necesario pasarla por
varios lechos catalíticos, es que en cada lecho se llevan a cabo diferentes
reacciones químicas que transforman diferentes familias de hidrocarburos, además
de que después de cada lecho, es necesario volver a elevar la temperatura de la
corriente en virtud de que las reacciones son endotérmicas, es decir, que la corriente
se enfría al paso por cada uno de estos. En este proceso y dependiendo de la
severidad con la cual se trate la corriente, se pueden alcanzar valores de octano
hasta de 100, sin embargo, la severidad se ajusta de tal forma que el octano de la
refinería como un todo se encuentre balanceado de acuerdo a las cantidades de
gasolinas que se tengan programadas producir.
Hasta ahora solamente tenemos una ruta de preparación de gasolina, sin embargo,
existen otras fuentes y otros procesos para este fin, tal es el caso de la gasolina
proveniente del proceso de desintegración catalítica fluida FCC (fluid catalytic
cracking), en el cual se alimenta una corriente de gasóleos de vacío mezclados con
gasóleo pesado primario y mediante el rompimiento de las moléculas de
hidrocarburo propiciado por temperatura de alrededor de 515áC y un catalizador a
base de alúmina conteniendo una zeolita, nos da una gama de productos que van
desde metano y etano, hasta el aceite decantado que se usa en la preparación de
175
combustoleo, produciendo asimismo gas licuado, olefinas de cuatro (C4), cinco
átomos de carbono (C5), gasolina y aceite cíclico ligero.
Esta gasolina catalítica tiene un octano de aproximadamente 90 puntos RON, por
lo cual es un excelente componente de la mezcla final, salvo por su contenido de
azufre que también es alto y limita su proporción en la gasolina final en función del
valor límite especificado para este contaminante.
A raíz de la eliminación del plomo como incrementador de octano en las gasolinas,
se tuvo la necesidad de buscar otros compuestos que cumplieran tal función y fue
así como llegaron a formar parte de las gasolinas los compuestos oxigenados
llamados éteres. La producción de estos compuestos, es relativamente sencilla en
virtud de que la materia prima para producirlos se obtienen del proceso FCC. Las
olefinas C4 se hacen reaccionar con metanol y obtenemos el éter metil terbutílico
mejor conocido como MTBE, el cual tiene 118 octanos RON y 102 octanos MON.
Por su parte las olefinas C5 se reaccionan también con metanol, producen el éter
metil teramílico conocido más comúnmente como TAME, el cual tiene el mismo
número de MON que el anterior y un RON de 115.
Con la finalidad de producir gasolinas que contaminen menos el ambiente, se han
instalado plantas de alquilación, en las cuales la carga son las olefinas C4 que no
reaccionaron en la planta de MTBE y una corriente de isobutano que proviene
también del proceso FCC. El alquilado producto puede tener un número de octano
de 9091 RON y 8889 MON. Por otra parte, con la finalidad de aprovechar de manera
óptima los hidrocarburos, se han instalado unidades isomerizadoras de parafinas
de cinco (C5) y seis átomos de carbono (C6) las cuales producen otra buena
corriente para ser utilizada en la preparación de las gasolinas finales.
Con las corrientes mencionadas, se formulan las gasolinas finales que Petróleos
Mexicanos pone a la venta en las Estaciones de Servicio y la proporción en que
participan depende de las características de las mismas, así como de las
especificaciones que deben cumplir las gasolinas finales entre las cuales son dignas
de mención, el número de octano, la presión de vapor, el contenido de azufre, de
aromáticos, de olefinas y temperatura final de ebullición
9.12 Conclusión
Se puede concluir diversos puntos, en primera instancia tenemos que dependiendo
de la carga y de los catalizadores, se producen reformados con concentraciones
muy altas ya sean de tolueno, benceno, xileno u otros aromáticos útiles para la
mezcla de gasolinas y el procesado petroquímico.
De igual forma, tenemos que el hidrógeno, consta del subproducto más importante
en este proceso, ya que se separa del reformado para reciclarlo y utilizarlo el reciclo
del mismo o en otros procesos de refinación importantes.
176
Finalmente podemos concluir que la calidad del producto resultante de la
reformación depende de diversos factores, como son: la temperatura y presión del
reactor, el catalizador utilizado (en donde algunos sistemas de reforma catalítica
regeneran continuamente el catalizador) y la velocidad de reciclaje del hidrógeno.
177
Capítulo 10
Fraccionamiento y Uso de Líquidos
178
10.1 Introducción
El gas natural licuado (GNL) consiste en gas natural compuesto principalmente de
metano (CH4), que ha sido enfriado hasta su punto de condensación, para cambiar
su estado físico y poder ser transportado mediante buque y/o ser almacenado en
estado líquido; la licuefacción reduce el volumen del gas aproximadamente 600
veces. El GNL se recibe en terminales de almacenamiento y regasificación; una vez
gasificado se conduce mediante ductos de transporte y distribución a plantas de
generación eléctrica, usuarios industriales, comerciales y residenciales. La
licuefacción permite que el gas natural se transporte a grandes distancias, donde
los sistemas de conducción mediante tuberías tradicionales no serían
económicamente competitivos y podrían ser técnica o políticamente inviables.
En México el consumo de gas natural ha crecido a tasas superiores a las de la

producción, principalmente por el incremento del consumo en la generación de
energía eléctrica, por el uso de la tecnología de ciclos combinados y por las medidas
implementadas para la reducción de emisiones en zonas consideradas
ambientalmente críticas, así como por el impulso del uso del gas natural en los
demás sectores económicos. Debido a esto, es de vital importancia su
conocimiento, entender sus características y comportamientos como hidrocarburos,
los tratamientos que requiere antes de ser procesado para obtener los líquidos, y la
forma general de se procesamiento.
10.2 Fraccionamiento del gas Natural

El gas Natural que proviene de los pozos de petróleo normalmente se denomina
gas asociado, este gas puede existir separada de petróleo en la formación con
bolsas de gas (gas libre) o disuelto en el aceite crudo (gas disuelto)
179
Figura 10.1 Procesos industriales en los complejos procesadores de gas
Una vez que los hidrocarburos líquidos han sido retirados de la corriente de gas,
deben ser separados en corrientes de productos vendibles. Las corrientes de
productos más comunes son el C3, C4 y C5+. Por lo general en la etapa de
producción, el C3 y el C4 se encuentran combinados y se les llama Gases licuados
de petróleo (GLP). La separación de estas corrientes de productos se denomina
fraccionamiento. El fraccionamiento utiliza la diferencia de puntos de ebullición de
dos o más componentes para efectuar una separación y se lleva a cabo por medio
de la utilización de torres de fraccionamiento. El número de torres de
fraccionamiento requeridas está en función de los productos licuables a obtener. La
unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en
productos individuales. El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se
efectúa basándose en la volatilidad relativa de cada uno. Las dificultades en la
separación están directamente relacionadas con la volatilidad relativa y la
uniformidad del componente básico. Virtualmente todo el gas que se procesa en
una planta para obtener hidrocarburos licuables requiere al menos una torre de
fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones técnicas
normalizadas, para su posterior comercialización.
10.3 Equipos principales de un fraccionamiento

 Rehervidor: Es un equipo cuyo propósito es el vaporizar parte de los líquidos
que están en el fondo de la torre, produciendo vapores que fluyen desde el
fondo hasta el tope de la torre, cualquier líquido que no se vaporice pasa a
ser producto de fondo.
180
 Condensador: El propósito del condensador es el de condensar los vapores
del tope de la torre. En el caso de un producto de tope liquido se condensa
todo el flujo de vapor (condensador total). Si el producto de tope es un vapor
se condensa suficiente vapor para el reflujo (condensador parcial).
 Tanque de reflujo: El propósito de tanque de reflujo es proporcionar un flujo
estable de reflujo y producto de tope. El tanque debe ser lo suficientemente
grande como para absorber variaciones pequeñas en el flujo de
condensación. También ayuda en la separación del vapor y del líquido y en
algunos casos es usado para la separación de dos fases liquidas inmiscibles.
Figura 10.2 Equipos principales en un fraccionamiento de Gas
 Dispositivos de contacto: El propósito de los dispositivos de contacto es el de

lograr el equilibrio entre las fases líquido y vapor. Los platos o relleno en una
torre están diseñados para mezclar el vapor ascendente y el líquido que
desciende. El flujo puede de esta manera tender al equilibrio por la
transferencia de calor y/o de materia de los componentes.
 Precalentador de la alimentación: El propósito de este equipo es el de
incrementar el flujo de vapor en la sección de la torre localizada por encima
de la alimentación. El vapor en la torre puede ser producido en el rehervidor
o en el precalentador. El vapor generado por el rehervidor pasa por todos los
platos de la torre, pero el vapor producido en el precalentador solamente
pasa por encima del plato de alimentación. Para efectos de la separación el
vapor del rehervidor es más efectivo, pero puede ser más económico suplir
calor al precalentador que al rehervidor. La relación liquido/vapor en la
alimentación frecuentemente es similar a la relación tope/producto de fondo.
10.4 Descripción de proceso de fraccionamiento

1. El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de despojo.
181
2. El vapor sube a través de la columna contactando el líquido que desciende.
3. El vapor que sale por la cima de la columna, entra al condensador donde se
remueve el calor por algún medio de enfriamiento
4. El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de
componente pesado por la cima
5. Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre líquido y
el vapor de la columna.
6. Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere para que la
separación sea eficiente.
7. El vapor que entra a una etapa de separación se enfría con lo cual ocurre un
poco de condensación de los componentes pesados.
8. La fase liquida se calienta resultando en alguna vaporización de los
componentes más livianos.
9. De esta forma los componentes pesados se van concentrando en la fase
liquida hasta volverse producto de fondo
10. El vapor sale por la cima de la columna, puede ser totalmente o parcialmente
condensada.
11. En un condensador total, todo el vapor que entra sale como líquido, y el
reflujo retorna a la columna con la misma composición que el producto de
cima destilado.
12. La fase de vapor continuamente se enriquece con componente liviano hasta
volverse producto de cima
10.5 Tipos de fraccionadores

 Etano
 Mezcla de etano-propano
 Butano
 Propano comercial
 Butano y gasolinas
 Gasolinas naturales (Mezcla de gases con especificaciones determinadas)
Esencialmente el fraccionamiento se produce en etapas que consisten en el punto

de ebullición de hidrocarburos fuera uno por uno, todo el proceso de fraccionamiento
se divide en pasos, comenzando con la eliminación de los líquidos de gas natural
más ligeros de la corriente.
Los fraccionadores particulares se utilizan en el siguiente orden:
 Deetanizadora. Este paso separa el etano de la corriente de LGN
 Depropanizadora. Este separa el propano
 Debutanizador. Este paso hierve los butanos, dejando los pentanos e
hidrocarburos mas pesados en la corriente de LGN
182
 Butano Splitter o desisonutanizador. Este paso separa la iso y butanos
normales
Estos fraccionadores son cilindros verticales, altos y de gran diámetro. Donde

configuran el contorno de la refinería. Cada una de las torres se encarga de retirarle
una porción a la cadena de hidrocarburos.
Figura 10.3 Fraccionadores Particulares
10.6 Principio de destilación

La destilación es el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los
compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente
se calienta hasta que pasa a la fase vapor y el otro componente permanece en la
fase liquida. Cuando la mezcla no es de dos componentes sino multicomponente,
la separación se selecciona entre dos componentes denominados claves por
ejemplo etano y propano
10.7 Endulzamiento
En cuanto al endulzamiento del gas se puede acotar que es un proceso que se hace
con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el
CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos
casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento
del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos
a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural
que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.
183
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas
se pueden mencionar:
 Toxicidad del H2S.
 Corrosión por presencia de H2S y CO2.
 En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y
corrosivo.
 Disminución del poder calorífico del gas.
 Promoción de la formación de hidratos.
 Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar
el CO2 porque de lo contrario se solidifica.
Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos
compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.
184
Figura 10.4 Organigrama del proceso de una Refinería
10.8 Usos de los líquidos obtenidos a partir del fraccionamiento

En la torre de vacío se obtienen sólo dos fracciones, una de destilados y otra de
residuos.
De acuerdo con el tipo de crudo que se esté procesando, la primera fracción es la
que contiene los hidrocarburos que constituyen los aceites lubricantes y las
parafinas, y los residuos son los que tienen los asfaltos y el combustóleo pesado.
Tabla 10.1 Número de átomos de carbono que contienen las diferentes fracciones.
En este cuadro incluimos los gases incondensables y el gas licuado (LP) porque
éstos se encuentran disueltos en el crudo que entra a la destilación primaria, a pesar
de que se suele eliminarlos al máximo en las torres de despunte que se encuentran
antes de precalentar el crudo de fraccionadores.
De los gases incondensables el metano es el hidrocarburo más ligero. El metano es
el principal componente del gas natural. Se suele vender como combustible en las
ciudades, en donde se cuenta con una red de tuberías especiales para su
distribución. Este combustible contiene cantidades significativas de etano.
Gas incondensable y gas licuado. La fracción de menor punto de ebullición (0 -
20ºC), formada por: metano, etano, olefinas, propano, butano. Se emplea como
combustible principalmente.
Éter de petróleo, destila entre 35 y 60ºC, empleándose como disolvente.
Las gasolina y nafta tienen puntos de ebullición entre 60 y 150ºC y se emplean para
combustible de vehículos.
185
El queroseno tiene puntos de ebullición entre 200 - 300ºC se emplea como
disolvente y combustible. Se extrae la turbosina
Gasóleo, 280 - 380ºC, combustible diésel y calefacción.
Con mayor punto de ebullición tenemos acetites lubricantes y vaselina.
Los productos sólidos que resultan del fraccionamiento son: parafina sólida y
asfalto. Tienen un punto de fusión de unos 50 -60ºC
De los destilados obtenidos al vacío, aquellos que por sus características no se
destinen a lubricantes se usarán como materia prima para convertirlos en
combustibles ligeros como el gas licuado, la gasolina de alto octano, el diésel, la
kerosina y el gasóleo.
El residuo de vacío contiene la fracción de los combustibles pesados que se usan
en las calderas termoeléctricas.
Figura 10.5 Torre de

Fraccionamiento
186
10.9 Conclusión
Se concluye que gran parte del total de cada barril de petróleo que se procesa se
destina a la fabricación de combustibles. La cantidad de gasolina virgen obtenida
depende del tipo de petróleo crudo (pesado o ligero), ya que en cada caso el
porcentaje de esta fracción es variable.
La gasolina es el combustible que tiene mayor demanda; por lo tanto, la cantidad
de gasolina natural que se obtiene de cada barril siempre es insuficiente, aun
cuando se destilen crudos ligeros, que llegan a tener hasta 30% de este producto.
Además, algunas veces las características de esas gasolinas carecen de las
especificaciones de calidad necesarias para ser utilizadas en los medios de
transportes como automóviles y transporte de carga pesada
187
Capítulo 11
Isomerización y Alquilación
188
11.1 Introducción
El término alquilación comprende una serie de reacciones que poseen como
característica la incorporación de un grupo alquilo, con un determinado número de
átomos de carbono, a un agente alquilante que puede ser un alqueno, un alcohol, o
un halogenuro de alquilo. Sin embargo, en la industria petroquímica y más
precisamente en la refinación de petróleo, la alquilación es un proceso que se
realiza en la unidad de craqueo catalítico (FCC). El objetivo es convertir los
hidrocarburos de C4 que vienen de la unidad de FCC (butenos lineales, isobuteno,
butano e isobutano) en una compleja mezcla de alcanos ramificados, que
comúnmente se denomina alquilado, y que es el componente de mayor valor que
se agrega al pool de gasolina para su refinación o reformulación.
El término isomerización se brinda al proceso utilizado para convertir compuestos
lineales en compuestos ramificados, mejorando así la calidad de las gasolinas
cuando el proceso se aplica en parafina de bajo peso molecular como los pentanos
y hexanos. Es decir, algunos de los componentes parafínicos normales de cadena
recta de las nafta ligeras que provienen de la destilación directa tienen un bajo índice
de octano. Tales componentes se convierten en isómeros de cadena ramificada y
alto octanaje reorganizando los enlaces entre átomos, sin cambiar el número o la
clase de átomos. La isomerización se asemeja a la reforma catalítica en que
reorganiza las moléculas de hidrocarburo, pero sólo convierte parafinas normales
en isoparafinas.
A continuación se explicarán a detalle ambos procesos
11.2 Descripción del Proceso de Isomerización

 Isomerización de Nafta (Gasolina)
 Isomerización de butano (Isobutano)
 Isomerización de parafinas (Incrementa Octano)
 Isomerización de Xileno.
11.2.1 Isomerización de Nafta

La nafta es una mezcla de C5 e hidrocarburo lineales más pesado.
Procesos comunes
 Pemex
 Unión Caribe (TIP)
 Hysomer de la Unión Caribe
189
¿Cómo se realiza este proceso?
 La Nafta se combina con el hidrogeno.
 Fluye a través de uno o dos reactores de lecho fijo en serie (el lecho catalítico
consiste en un catalizador de metal precioso soportado).
 La corriente saliente se envía en una serie de columna.
 El hidrógeno y el gas combustible se separan.
Propósito
Obtener un producto con un número de octano significativamente más alto que la
corriente de hidrocarburos lineales que alimenta al proceso.
11.2.2 Isomerización de Butano

Fue desarrollado durante la segunda guerra mundial en donde el catalizador
utilizado fue AICI. En la actualidad se usa un catalizador dual como Platino en
zeolitas.
Procesos más comunes

 Proceso BUTAMER
¿Cómo se realiza el proceso?

 El normal butano es generado en la refinería y separado de algunos butanos
por destilación.
 Se combina con hidrógeno y un compuesto orgánico clorado.
 Fluye a través de uno o dos reactores de lecho fijo en serie, conteniendo
catalizador de platino clorado en alúmina.
 La corriente saliente se envía a una serie de columna.
 El hidrógeno y el gas combustible se separan.
Propósito
Generar el material de alimentación de las factibilidades de la unidad de alquilación
de producción de MTBE.
190
11.2.3 Isomerización de Parafinas
Las parafinas con 5 o 6 átomos de carbono son isomerizadas, con el fin de
incrementar el número de octanos de la gasolina.
Ejemplo:
Antes de la isomerización, el n-pentano posee un octanaje de 62. Después del
proceso de isomerización se obtiene iso-pentano con un octanaje de 92.
Catalizador
El platino se mezcla con fluoruro de alúmina o con xilica-alumina. Con una
temperatura de operación del equipo de 200 a 400 °C, y la presión de 2 a 3.5 MPa.
11.2.4 Isomerización de Xileno

Este proceso es usado en conjunto con la separación de la fracción aromática con
ocho carbonos de la reformación catalítica dentro de los cuales se encuentra los
tres someros de xileno y el etil benceno.
Características del proceso

 Temperatura de 400°C
 Platino/silica-alumina en presencia de hidrógeno
Con el propósito de:

Convertir el etil-benceno en xilenos
11.3 Alquilación
11.3.1 Objetivos
La incorporación de un grupo alquilo a cualquier compuesto es una reacción de
alquilación, pero en la terminología del refino de petróleo el término de alquilación
se emplea para la reacción de olefinas de bajo peso molecular con una isoparafina,
para dar isoparafinas de mayor peso molecular. La demanda de naftas de aviación
de alto número de octano durante la Segunda Guerra Mundial actuó como
estimulante para el desarrollo del proceso de alquilación para producir naftas
191
isoparafínicas de alto número de octano. Aunque la alquilación puede tener lugar a
altas temperaturas y presiones en ausencia de catalizador, los únicos procesos de
importancia comercial trabajan a baja temperatura en presencia de ácido sulfúrico
o fluorhídrico. Las reacciones que tienen lugar en ambos procesos son complejas y
el producto tiene un amplio rango de puntos de ebullición. Eligiendo adecuadamente
las condiciones de operación, la mayor parte de los productos pueden incluirse en
el rango de puntos de ebullición de la nafta, con números de octano entre 94 a 99.
11.3.2 Reacciones de Alquilación

En los procesos de alquilación que emplean ácido fluorhídrico o sulfúrico como
catalizadores, sólo reaccionan con las olefinas las isoparafinas con átomos de
carbono terciarios, como el isobutano o el isopentano. En la práctica sólo se usa el
isobutano, pues el isopentano tiene un número de octano suficientemente alto y
presión de vapor baja, por lo que puede ser mezclado directamente para dar naftas.
El proceso que usa ácido sulfúrico es mucho más sensible a la temperatura que el
proceso que usa fluorhídrico. Con ácido sulfúrico es necesario llevar a cabo las
reacciones a 50 o 70º F o menos, para minimizar las reacciones de oxidación-
reducción, que dan como resultado la formación de asfaltos y desprendimiento de
SO2. Si el catalizador es ácido fluorhídrico anhidro, la temperatura se limita
normalmente a 100º F o menos. En ambos procesos, el volumen de ácido empleado
es aproximadamente igual a la carga de hidrocarburo líquido y se mantiene
suficiente presión en el sistema como para mantener los hidrocarburos y el ácido en
fase líquida. Se emplean elevadas relaciones isoparafina/olefina (de 4:1 a 15:1
molar) para minimizar la polimerización y elevar el número de octano. Para obtener
elevada calidad de producto y altos rendimientos es esencial que haya una eficaz
agitación para aumentar el contacto entre las fases acida y de hidrocarburo. Se usan
en general tiempos de contacto de 10 a 40 minutos. El rendimiento, la volatilidad y
el número de octano del producto se regulan ajustando la temperatura, la relación
ácido/hidrocarburo y la relación isoparafina/olefina. Para las mismas condiciones de
operación, los productos obtenidos de los procesos de alquilación con fluorhídrico y
con sulfúrico son muy similares. Para ambos procesos las variables más
importantes son:
Temperatura de reacción.
Concentración del ácido
Concentración de isobutano
Velocidad espacial de la olefina.
Otra reacción significativa en la alquilación del propileno es la combinación de

propileno con isobutano para dar propano o isobutileno. El isobutileno reacciona
entonces con más isobutano para dar 2,2,4- trimetilpentano (isooctano). El primer
paso, la formación de propano, es una reacción de transferencia de hidrógeno.
192
Se han dado diversas teorías para explicar los mecanismos de la alquilación
catalítica. La más comúnmente aceptada supone la formación de iones carbonio por
transferencia de protones desde el catalizador ácido a las moléculas de olefina,
seguida de la combinación con isobutano para producir cationes butilo terciarios. El
ion butilo terciario reacciona con 2-buteno para formar iones carbonio C8 capaces
de reaccionar con isobutano para formar parafinas C8 y iones butilo terciarios. Estos
iones butilo terciarios reaccionan entonces con otras moléculas de 2-buteno para
continuar la cadena. A continuación se ilustra la anterior secuencia utilizando como
reacción de ejemplo sulfúrico, 2-buteno e isobutano. La reacción de alquilación es
altamente exotérmica.
11.3.3 Variables del Proceso

Las variables de proceso más importantes son la temperatura de reacción, la
concentración del ácido, la concentración de isobutano y la velocidad espacial de la
olefína. Los cambios en estas variables afectan al rendimiento y a la calidad del
producto.
La temperatura de reacción tiene mayor efecto en los procesos con ácido sulfúrico
que en los procesos con ácido fluorhídrico. Las temperaturas bajas proporcionan
altos rendimientos, y el efecto de cambiar la temperatura de la reacción con ácido
sulfúrico de 0º C a 15º C es hacer bajar el número de octano de los productos de
una a tres unidades, según la eficacia de mezcla del reactor. En la alquilación con
ácido fluorhídrico, aumentando la temperatura del reactor de 15º a 50º C se degrada
la calidad del alquilato en tres octano En la alquilación con ácido sulfúrico, las bajas
temperaturas hacen que la viscosidad del ácido sea elevada, de modo que se ve
dificultada la mezcla adecuada de los reactantes y su posterior separación. A
temperaturas por encima de 20º C, empieza a ser significativa la polimerización de
las olefínas, y el rendimiento disminuye. Por estas razones la temperatura normal
del reactor con ácido sulfúrico es de 4º a 10º C, con un máximo de 20º C y un mínimo
de 0º C.
La concentración del ácido tiene efectos variables sobre la calidad del alquilato,
dependiendo de la eficacia del mezclado en el reactor, y del contenido en agua del
ácido. En la alquilación con ácido sulfúrico, se obtienen las mejores calidades y los
más altos rendimientos con concentraciones de ácido del 93 al 95% en peso de
ácido, 1 a 2% de agua y el resto hidrocarburos diluyentes. La concentración de agua
en el ácido le disminuye su actividad catalítica de 3 a 5 veces más que los
hidrocarburos diluyentes, y así un ácido del 88% con un 5% de agua tiene mucha
menor eficacia catalítica que la misma concentración de ácido con un 2% de agua.
Cuanto peor sea el mezclado en el reactor tanto más elevada ha de ser la
concentración del ácido necesario para mantener baja la dilución. Aumentando la
concentración del ácido del 89 al 93% en peso se mejora la calidad del alquilato en
uno o dos octanos.
193
En la alquilación con ácido fluorhídrico se consiguen los mayores números de
octano con un rango de concentraciones del ácido del 86 al 90% en peso. Los
procesos industriales trabajan usualmente con concentraciones de ácido entre el 83
y el 92% y contienen menos del 1 % de agua.
La concentración de isobutano se expresa generalmente por la relación
isobutano/olefina. Altas relaciones isobutano/olefina aumentan el número de octano
y el rendimiento, y reducen las reacciones laterales y el consumo de ácido. En la
práctica industrial la relación isobutano/olefina de la carga del reactor es entre 5:1 y
15:1 molar. Los reactores que disponen de recirculación interna para aumentarla la
relación de alimentación al reactor, emplean relaciones internas desde 100:1 hasta
1000:1.
La velocidad espacial de la olefina se define como el volumen de olefina introducido
por hora dividido por el volumen de ácido del reactor. Disminuyendo la velocidad
espacial de olefina se reduce la producción de hidrocarburos de elevado punto de
ebullición, se aumenta el número de octano y se disminuye el consumo de ácido.
La velocidad espacial de la olefina es un modo de expresar el tiempo de reacción,
y otro modo es usando el tiempo de contacto. El tiempo de contacto se define como
el tiempo de residencia del alimento fresco y del isobutano recirculado externamente
en el reactor. El tiempo de contacto para la alquilación con ácido fluorhídrico está
entre 5 y 25 minutos, y para la alquilación con ácido sulfúrico entre 5 y 40 minutos.
11.3.4 Materias Primas

Como alimentación para las unidades de alquilación se emplean olefinas e
isobutano. Las fuentes principales de olefinas son las operaciones de craqueo
catalítico y coquización. Las olefinas más comúnmente usadas son los butenos y
propenos, pero en algunos casos se emplean etileno y pentenos. Las olefinas
pueden producirse por deshidrogenación de parafinas, y el isobutano es craqueado
comercialmente para proporcionar el alimento para las unidades de alquilación.
10.3.5 Productos
Además de la corriente de alquílato, los productos que salen de la alquilación
contienen propano y butano normal que entran con el alimento saturado y no
saturado, así como una pequeña cantidad de asfalto producido por reacciones de
polimerización. Las corrientes de productos que se obtienen de una unidad de
alquilación son:
 Propano líquido grado GLP
 Butano normal líquido
 Alquílato C + 5
194
 Asfaltos.
Sólo un 0,1 % en volumen de la olefina alimentada se convierte en asfaltos. No son

realmente asfaltos sino un aceite muy viscoso de color pardo oscuro que contiene
mezclas complejas de ciclopentadienos con cadenas laterales.
11.3.6 Catalizadores
El ácido sulfúrico concentrado y el ácido fluorhídrico son los únicos catalizadores
usados hoy comercialmente para la producción de nafta alquilada de alto número
de octano, pero se utilizan otros catalizadores para la producción de etilbenceno,
cumeno, y bencenos alquilados con largas cadenas laterales (C12 a C16).
De acuerdo con lo visto anteriormente, las reacciones deseables son la formación
de iones carbonio C8 y la posterior formación de alquilato. La principal reacción
indeseable es la polimerización de las olefinas. Sólo los ácidos fuertes pueden
catalizar las reacciones de alquilación, pero los ácidos débiles pueden causar la
polimerización. Por ello, la concentración de los ácidos debe mantenerse alrededor
del 88% en peso de H2SO4 o HF para impedir una excesiva polimerización. El ácido
sulfúrico que contenga SO3 libre causa también reacciones laterales no deseadas,
y generalmente no suelen usarse concentraciones de H2SO4 superiores al 99,3%
en peso.
El isobutano es sólo soluble en la fase acida en un 0,1% en peso en sulfúrico, y en
un 3% en fluorhídrico. Las olefinas son más solubles en la fase acida y es
conveniente un pequeño grado de polimerización de las olefinas, dado que los
productos de polimerización se disuelven en el ácido y aumentan la solubilidad del
isobutano en la fase acida. Si la concentración del ácido llega a ser menor del 88%,
debe eliminarse algo de ácido y ser reemplazado por ácido más concentrado. En
las unidades con ácido fluorhídrico, el ácido retirado se redestila y los productos de
polimerización se eliminan en forma de un aceite oscuro y viscoso. El HF
concentrado se recircula a la unidad. El ácido sulfúrico eliminado debe regenerarse
en una planta de sulfúrico que generalmente no forma parte de la unidad de
alquilación. El ácido de entrada es normalmente del 99,3% en peso.
11.3.7 Procesos con Ácido Fluorhídrico

Hay dos procesos comerciales de alquilación con ácido fluorhídrico como
catalizador. Han sido diseñados y son sus licenciatarias Phillips Petroleum
Company y UOP Process División of Universal Oil Products Company.
El diagrama de flujo básico es el mismo para ambos procesos (Figura 1). La olefina
y el isobutano se deshidratan pasando sus corrientes a través de una unidad
desecadora de lecho sólido. Es imprescindible una adecuada desecación para
195
minimizarla potencial corrosión del equipo de proceso como consecuencia de la
adición de agua al ácido fluorhídrico.
Después de la deshidratación la olefina y el isobutano se mezclan con ácido
fluorhídrico a una presión suficiente como para mantener todos los componentes en
fase líquida. La mezcla de reacción se deja separar en dos capas líquidas.
El ácido tiene mayor densidad que la mezcla de hidrocarburos y se deposita en el
fondo del decantador, de donde pasa por un enfriador que elimina el calor cedido
por la reacción exotérmica. Se recircula entonces el ácido, y se mezcla con nuevo
alimento fresco, con lo que se completa el circuito del ácido.
Del decantador se saca una pequeña purga de ácido que se lleva a una columna
de retratamiento para eliminar el agua disuelta y los hidrocarburos polimerizados.
La columna de retratamiento de ácido tiene unos cinco platos y opera a 10 kgf/cm2.
El producto de cabeza de la columna es ácido fluorhídrico limpio que condensa y se
devuelve al sistema.
El producto de cola de la columna de retratamiento es una mezcla de asfaltos y
azeótropo agua-fluorhídrico. Estos componentes se separan en un decantador (no
indicado en el diagrama de flujo). El asfalto se usa como combustible y la mezcla
HF-agua se neutraliza con cal o álcali. Esta operación de retratamiento es necesaria
para mantener la actividad del ácido fluorhídrico como catalizador.
La capa de hidrocarburo eliminada de la cabeza del decantador de ácido es una
mezcla de propano, isobutano, butano normal y alquilato junto con pequeñas
cantidades de ácido fluorhídrico. Estos componentes se separan por
fraccionamiento y el isobutano se recircula al alimento. El propano y el butano
normal pasan por un tratamiento con álcali para eliminar las trazas de fluorhídrico.
196
Figura 11. Diagrama de Flujo del Proceso
11.3.8 Proceso Effluent Refrigeration

El proceso Effluent Refrigeration emplea un único reactor en una sola etapa, en el
cual la temperatura se mantiene mediante serpentines de refrigeración. (Figura 2).
El reactor contiene un agitador que emulsiona la mezcla ácido-hidrocarburo y la
recircula al reactor. El tiempo de residencia medio en el reactor es del orden de 20
a 25 minutos. La emulsión eliminada del reactor se envía a un sedimentador para
separar las fases. Se recircula el ácido y se disminuye la presión de la fase
hidrocarburo para vaporizar por destilación súbita una parte de la corriente y reducir
la temperatura del líquido hasta unos – 5º C. El líquido frío se emplea como
refrigerador en el haz de tubos del reactor. Los gases desprendidos se comprimen
y licuan, y entonces se envían al despropanizador, donde se separan el propano
grado GLP y el isobutano de recirculación. El hidrocarburo líquido procedente del
haz de tubos del reactor se separa en isobutano, n-butano y alquilato, en una
columna desisobutanizadora. El isobutano se recircula, siendo los productos el n-
butano y el alquilato.
197
Figura 11. Reciclo de Propano y Butano
11.3.9 Comparación de Procesos

El proceso de alquilación más conveniente para una refinería dada viene
determinado por la economía. En particular es muy importante la situación de la
refinería respecto a los suministradores de ácido. En una refinería que esté a
distancia tanto del suministrador de sulfúrico como de los compradores de ácido
agotado, el costo de transporte de ácido fresco y/o el costo de utilización de grandes
cantidades de ácido agotado pueden hacer que el empleo de ácido sulfúrico sea
económicamente poco atractivo. En el proceso de HF, sólo se requiere una pequeña
cantidad de ácido de entrada pues se dispone de regeneradores de ácido agotado.
Como consecuencia, el costo del transporte de ácido fluorhídrico desde un
suministrador lejano no es importante.
11.4 Conclusión
Existen diversos agregados que pueden realizarse a la gasolina para aumentar la
calidad de la misma, pero dentro de todos ellos el producto de alquilación resulta
ser el más beneficioso. Lo anterior se fundamenta en las características principales
de este producto alquilado, las cuales corresponden a; un elevado número de
octanos (research octane number RON y motor octane number MON), una baja
presión de vapor, y un nulo contenido de aromáticos, alquenos y azufre. Todo lo
anterior convierte a la alquilación en el principal atractivo para mezclar con la
198
gasolina, sobre todo por las regulaciones gubernamentales cada vez más estrictas
acerca de los límites en los contenidos de azufre, olefinas, aromáticos y oxígeno.
199
Capítulo 12
Gasolinas Oxigenadas
200
12.1 Introducción
En el mundo, el petróleo y sus derivados son imprescindibles como fuente de
energía y como fuente para la fabricación de múltiples productos que satisfagan las
necesidades humanas.
Sin embargo éste petróleo crudo y refinado (ya sae en sus múltiples productos
obtenidos por destilación fraccionada y por procesamiento químico) genera altos
índices de contaminación desde diferentes fuentes como lo son desde los
desperdicios domésticos, las fugas y derrames de oleoductos y tanques de
almacenamiento de hidrocarburos, emisiones evaporativas de gasolineras,
refinerías y automóviles y en particular debido a los procesos de combustión.
Dado que petróleo es uno de los productos más usado en nuestros días, se crearon
leyes y restricciones que incluyeron un cambio en la composición de la gasolina,
con el objeto de reducir y regular la emisión de algunos compuestos contaminantes
provenientes de la combustión de combustibles fósiles.
Para tal efecto, a través de un programa de reformulación de combustibles, se
adicionaron compuestos oxigenantes como el metil tert-butil éter (MTBE), lo que
permitió el cumplimiento de las normas establecidas, mejorando la combustión de
la gasolina.
A continuación se abordaran detalladamente éste y otros compuestos oxigenantes
de gran beneficio.
12.2 Antecedentes
La Gasolina La gasolina es una mezcla muy volátil y fácilmente inflamable de
hidrocarburos y algunos compuestos aditivos. Se obtiene mediante la destilación
fraccionada del petróleo y de procesos catalíticos, y se usa para impulsar los
motores de los automóviles. Los procesos de destilación y catalíticos producen las
tres corrientes principales: primaria, catalítica y reformada que forman la mezcla -
pool en inglés- de hidrocarburos que en la actualidad constituyen la gasolina
(Garfias & Díaz 2003). Los principales constituyentes de la gasolina típica son las
parafinas (50-80% v/v), olefinas (0-15% v/v) y aromáticos (15-40% v/v),
principalmente bencenos y naftalenos con muy pocos hidrocarburos poliaromáticos
(PAHs) (Adam et al. 2002).
12.3 ¿Qué es la gasolina oxigenada?

Es aquella gasolina formulada con productos oxigenados como el MTBE (Metil Ter
Butil Eter), Ter Amil Metil Eter (TAME) y Etanol, en sustitución del plomo, para
201
mejorar el octanaje, producir emisiones de escape menos contaminantes y
contribuir a mantener un aire más limpio.
De acuerdo a la Sociedad Americana para la Prueba de Materiales (American
Society for Testing of Materials, ASTM) ASTM D 4814: “un oxigenante es definido
como un compuesto orgánico sin cenizas, que contiene oxígeno, tal como un alcohol
o éter, el cual puede ser usado como un combustible o suplemento combustible”
Los compuestos oxigenados, una vez que se agregan a la gasolina, se denominan
oxigenantes (Ancillotti & Fattore 1998, Nadim et al. 2001).
12.4 Objetivos del uso de oxigenantes en gasolinas

12.4.1Reducción de emisiones contaminantes
 Disminuye, por dilución, las concentraciones de aromáticos, olefinas y
benceno
 Reducir emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos al eficientar la
combustión, sobre todo en vehículos sin convertidor catalítico. Este beneficio
tiende a desaparecer con la evolución de las tecnologías automotrices.
 Requerimientos de octano
 Permite mantener e incrementar el octano durante la eliminación de aditivos
con plomo de la gasolina y ante especificaciones ambientales más estrictas
(aromáticos, benceno, olefinas, PVR y azufre)
12.5 Principales características de las familias de sustancias oxigenantes

Aquellos comúnmente usados en las refinerías mezclados en las formulaciones de
gasolina son MTBE, ETBE, TAME y etanol. El metanol y el TBA están actualmente
descontinuados. El DIPE y el tert-amil etil éter (TAEE) son posibles candidatos
futuros (Ancillotti & Fattore 1998).
12.5.1 Alcoholes
En general, los alcoholes en bajas concentraciones tienen la desventaja de
incrementar la presión de vapor de la gasolina, por lo que las mezclas gasolina-
alcohol tienden a acentuar las emisiones evaporativas, a menos que se utilice una
gasolina con un contenido reducido de butanos y pentanos. La cantidad de agua
que contiene la gasolina es mínima y equivale a la de saturación del proceso de
refinación y si se llegase a separar en dos fases, el agua se drena en los tanques
de almacenamiento de la refinería. Sin embargo, los alcoholes tienen la desventaja
de ser sustancias higroscópicas que incorporan la humedad atmosférica a las
202
mezclas gasolina-alcohol, con la consiguiente separación de dos fases: una acuosa
y la otra constituida por gasolina cuando se rebasa cierta concentración de agua.
Existe la alternativa costosa de utilizar cosolventes al adicionar alcoholes para evitar
el problema de separación de fases (Garfias & Díaz 2003).
12.5.2 Metanol
La alta volatilidad del metanol mezclado con la gasolina y la formación de
azeótropos con HC, causó su rechazo en el mercado. Actualmente el metanol es
uno de los reactivos para producir MTBE y otros metil éteres (Ancillotti & Fattore
1998). Otro inconveniente que se presenta con el uso de metanol es que ataca
químicamente a algunos de los elastómeros que se usan en el sistema de admisión
de combustible. Asimismo, existe la posibilidad de que incremente la formación de
gomas y la presencia de depósitos en el sistema de admisión.
El excesivo desgaste que origina la mezcla metanol-gasolina hace necesario el uso
de aceites lubricantes de alta calidad. El metanol y etanol se obtienen por
fermentación de productos agrícolas y sintéticamente a partir del petróleo. Las
materias primas petroquímicas más convenientes para fabricar metanol y etanol son
respectivamente el gas de síntesis y el etileno. El gas de síntesis se elabora al
reaccionar el gas natural con vapor de agua; el etileno al deshidrogenar el etano.
México tiene plantas de metanol en San Martín Texmelucan (Garfias & Díaz 2003).
12.5.3 Etanol
Es producido en México por la fermentación de azúcar, melaza o mieles
incristalizables provenientes de la caña de azúcar; en EUA al fermentar el almidón
del maíz y en otros países de la remolacha y puesto en el mercado en forma anhidra.
Al presente, el costo de producción a partir de maíz u otra biomasa valiosa no
permite que el etanol sea competitivo en el mercado de los combustibles y hasta
ahora este no puede competir sin subsidios.
El etanol, además de ser usado como un agente directo de mezclado, es una
materia prima para la producción de ETBE y se espera que mantenga este estatus
dual (Ancillotti & Fattore 1998). La gasolina reformulada con etanol no puede ser
distribuida a través de las tuberías debido a que el agua presente en las líneas
causaría que el etanol se separara de la gasolina; así es que las terminales
necesitarían áreas de almacenamiento para el etanol de mezclado (Fiorenza & Rifai
2003).
203
Figura 12.1 Proceso del Etanol
12.5.4 Éteres
Los éteres se obtienen al hacer reaccionar un alcohol con una olefina –ambos de
bajo peso molecular- en presencia de una resina intercambiadora de iones. Los
alcoholes de bajo peso molecular que se utilizan en la fabricación de éteres son el
metanol, etanol e isopropanol y las olefinas corresponden al propileno, isobutileno
y amileno. Desde el punto de vista ambiental, los éteres reducen las emisiones de
escape y las evaporativas. Además, en el proceso de elaboración de los éteres
intervienen compuestos olefínicos que son sumamente fotorreactivos, que al ser
sustraídos de las corrientes originales de gasolina catalítica, representa en sí, una
ventaja adicional.
204
Tabla 12.1 Propiedades químicas de oxigenantes selectos
205
Figura 12.2 Porciento en peso del Contenido de Oxígeno
206
Figura 12.3
12.6 MTBE
MTBE (Metíl Terc Butil Eter) es un componente químico que proviene de la reacción
química de metanol y del isobutileno. Pertenece a un grupo de compuestos
químicos comúnmente conocidos como "oxigenantes" debido a que aumentan el
oxígeno contenido en las gasolinas. Los oxigenantes favorecen la combustión de la
gasolina en el motor de los automóviles y reducen los gases emitidos. El MTBE es
volátil, inflamable y en forma líquida es incoloro; se disuelve fácilmente en el agua
puede formar mezclas explosivas con el aire. Es muy soluble en otros éteres y en
alcohol. Es inestable en solución ácida.
207
12.6.1 Reacción principal
Figura 12.4 Reacción del Metil Terc Butil Eter
El MTBE es capaz de transportarse del suelo y del agua rápidamente, contaminando

las fuentes subterráneas de abastecimiento. Es resistente a la biodegradación. Por
su gran afinidad con el agua origina grandes plumas de recorrido haciendo que los
derrames de productos petroleros con MTBE sean más difíciles y costosos de
remediar.
12.6.2 Propiedades física y químicas
Tabla 12.2 Propiedades Físicas del MTBE
12.6.3 Efectos del MTBE en la salud del ser humano

Muchas organizaciones ambientalistas e industriales han evaluado los efectos del
Metil Terc Butil Eter en la salud del hombre y en la contaminación del ambiente, tal
como la Environment Protection Agency (US EPA), el International Programme on
208
Chemical Safety (IPCS). Las compañías relacionadas con la producción de este
componente tal como (Oxygenated Fuels Association) manifiestan que la posible
reducción o eliminación de este aditivo es un tema más político que ambiental. A
continuación, se analizan los resultados de los organismos indicados sobre la
contaminación del MTBE.
12.6.3.1 Environment Protection Agency (US EPA)

Los efectos en la salud del cuerpo humano del Metil Terc Butil Eter según informes
del EPA (Environmental Protection Agency) son (US EPA, 1993a):
a) Efectos de los farmacocinéticos en animales experimentales:
 La Absorción: El MTBE se absorbe rápidamente después de la ingestión oral o
la inhalación. La biodisponibilidad que sigue a la exposición dérmica se reporta
en un 39% o menos en exposiciones orales.
 La Distribución: El MTBE se distribuye rápidamente con la sangre en todas las
partes del cuerpo, incluso el cerebro. Los niveles máximos ocurren a los 15
minutos de la inyección, y se informa que los niveles más altos en el tejido
aparecen en el hígado y en los riñones.
 El Metabolismo: Los principales metabolizadores del MTBE son el alcohol terc
butílico y el formaldehido. El formaldehído probablemente se metaboliza aún
más, hasta formar el ácido fórmico y dióxido de carbono, con la posible formación
de metanol también.
 La Excreción: El MTBE se excreta rápidamente después de una exposición oral
o inhalación. A raíz de una exposición oral, el MTBE se elimina principalmente
en exhalaciones de aire (46-69%), con cantidades más pequeñas excretadas en
la orina (11-36%). Después de una inhalación la mayor parte del MTBE y
metabolitos se excretan en la orina (5372%) con cantidades más pequeñas en
exhalaciones de aire (17-22%).
b) Efectos medioambientales:
Aunque, el objetivo de agregar MTBE a la gasolina es para mejorar la calidad del
aire al reforzar la combustión, reduciendo emisiones de monóxido de carbono y
benceno, las emisiones de otros contaminantes, como el formaldehído pueden
aumentar (U.S. EPA 1993c). El potencial del MTBE de formación de ozono se
estima más bajo que la mayoría de otros componentes no-metanos del aire urbano,
incluso los alquenos, aldehídos, aromáticos del no-tolueno, y el etano (U.S. EPA
1993a).
El MTBE es una sustancia carbono orgánico volátil (VOC). Como un VOC, el MTBE
reacciona con las emisiones de NOx y en presencia de la luz del sol contribuye a la
formación de ozono o lo que algunos llaman el smog fotoquímico.
209
12.6.3.2 International Programme On Chemical Safety (IPCS) en los Estados
Unidos de Norte América
Según el IPCS los efectos del MTBE sobre la salud del ser humano y sobre el
ambiente se manifiestan como se indican a continuación:
a) Fuentes de exposición humana y ambiental
No se conoce la presencia natural de MTBE en el medio ambiente. En la industria
se deriva de la reacción catalítica del metano y el isobutileno. En varios países se
ha producido en volúmenes crecientes a finales de los años 70. El MTBE figura
actualmente entre los 50 productos químicos de mayor volumen de producción. Sólo
en 1996 en U.S.A se produjo unos 11 millones de toneladas, previéndose un
constante aumento del uso de MTBE. Un 25% de la gasolina en los EE.UU está
mezclada con MTBE. El MTBE se utiliza casi exclusivamente para el refuerzo de los
octanos y para aumentar el contenido de la gasolina en oxígeno, se ha añadido a la
gasolina en concentraciones de hasta el 17% en volumen.
b) Transporte, distribución y transformación en el medio ambiente
Tras su eliminación, el MTBE permanece en gran parte en el aire, sólo pequeñas
cantidades penetrarán en el suelo y en el agua. En la atmósfera, el MTBE puede
ser lavado por la lluvia, pero en pequeñas cantidades. La transformación del MTBE
en la atmósfera por radicales hidroxilos produce varios productos, entre los que
figuran el formato terciario butílico (TBF) estable y el 2-metoxi 2metilpropanol que
se supone que son muy reactivos con los radicales hidroxilos, dando CO2,
formaldehído, acetona y agua.
En presencia de agua, el MTBE se disuelve en forma significativa. La proporción
que pasa a la biota y el sedimento es escasa. La biodegradabilidad en ensayos
convencionales es limitada y por lo general, es lenta en el medio ambiente. El MTBE
del suelo es transportado al aire por volatilización, al agua superficial por
escurrimiento y al agua subterránea como resultado de la lixiviación. El MTBE puede
persistir en el agua subterránea.
c) Efectos en el ser humano
Los residentes de zonas donde se usan los combustibles oxigenados (no
necesariamente MTBE), se han quejado de trastornos agudos de la salud, como
dolor de cabeza, irritación de los ojos y la nariz, tos, náuseas, mareos y
desorientación. Los estudios epidemiológicos de poblaciones humanas expuestas
en condiciones profesionales o no profesionales, así como los estudios
experimentales de voluntarios expuestos en condiciones controladas, no han podido
identificar la fuente exacta de esos trastornos.
210
Aunque los resultados son variados, los estudios efectuados en comunidad de
Alaska, New Jersey, Connecticut y Wisconsin (EE.UU.) no han proporcionado
indicios, o éstos han sido limitados, de la asociación entre la exposición al MTBE y
la prevalencia de trastornos de la salud. En estudios experimentales controlados en
voluntarios humanos expuestos en cámaras de inhalación al MTBE en
concentraciones de 5,0 mg/m3 (1 ,4 p.p.m) a 270 mg/m3 (75 p.p.m) no se han
encontrado efectos manifiestos en términos de presencia subjetiva de síntomas o
de indicadores objetivos de irritación u otros efectos en concentraciones de hasta
180 mg/m3 (50 p.p.m) durante dos horas.
Partiendo de esos datos parece improbable que el MTBE por sí solo produzca
efectos agudos adversos en la salud en la población general en las condiciones
corrientes de exposición por inhalación.
Sin embargo, los posibles efectos de las mezclas de gasolina - MTBE y el modo de
exposición de la mayor parte de las personas al MTBE en asociación con el empleo
de combustibles oxigenados, no se han examinado experimentalmente ni por
métodos epidemiológicos prospectivos. Por otra parte, no se ha investigado, por
ejemplo, la función de factores tales como la percepción del MTBE, debido en parte
a su olor distintivo.
12.6.3.3 Oxygenated Fuels Association, OFA (Asociación de Combustibles

Oxigenados)
Según la Oxygenated Fuels Association la industria del Metil Terc Butil Eter ha
estado siendo atacada en los Estados Unidos. Actualmente, este químico puede ser
eliminado o restringido como aditivo para las gasolinas. Hay 14 estados americanos
que tienen esta intención. En abril del 2000, en el estado de Illinois en la Corte del
Condado de Madison introdujo la primera acción de reclamo jurídico. Este reclamo
judicial acuso a muchas compañías de refinación como ARCO, BP, Citgo, Conoco,
ExxonMobil, Equilon, Chevron, Phillips, Shell y Texaco del conocimiento de la
generación de una epidemia nacional generada por la producción y
comercialización del MTBE.
El asunto del MTBE incluye muchos temas de discusión como el programa de
combustión de las gasolinas, contaminación del aire, programa de agua potable,
precios de gasolinas, industrias de etanol y de refinación e industrias químicas,
precio del maíz (para producción de etanol), política de energía.
Más del 32 % de la gasolina vendida en el mercado americano contiene
oxigenantes. El MTBE representa del 80 – 85 de ese mercado. La producción de
MTBE en USA creció de 34 Mbpd en 1985 a 216 Mbpd en 1999. En 1999 el 3.65 de
la gasolina de Estados Unidos estaba hecha con MTBE.
211
Figura 12.5 Proceso del Metril Ter Butil Éter
12.6.4 Usos más frecuentes

El principal uso del MTBE es como aditivo/componente oxigenado en petróleo,
cubriendo más del 98% de la producción total en la UE. Solo una cantidad
minoritaria se utiliza para otros fines, tales como disolvente en lugar de éter dietílico
o diisopropílico en industrias químicas, farmacéuticas y laboratorios.
El MTBE normalmente se produce en refinerías de petróleo, pero también en
plantas industriales de compuestos químicos orgánicos. El MTBE se obtiene,
principalmente, por reacción de isobuteno con metanol sobre una resina ácida de
cambio iónico como catalizador. También se puede obtener a partir de metanol,
tertbutil alcohol y diazometano (EU-RAR, 2001).
12.6.5 Ventajas
 Remplazo del tetraetileno de plomo como antidetonante
 Aporta oxígeno al combustible, asegurando una combustión completa
 No aporta contaminantes de 2.0 a 2.7% en peso de oxigeno
12.6.6 Carga a la unidad

 La unidad utiliza como carga corriente de butano de las unidades de cracking
catalítico.
 El proceso es altamente selectivo hacia el isobutileno contenido en dichas
corrientes
 La unidad, también, usa como carga alcohol metílico (metanol.
 El diseño contempla una especificación de isobutileno en la carga de 16% a
26%
212
 Está limitado en el contenido de agua y compuestos básicos (NAOH, DEA,
acetonitrilo) ya que son venenos del catalizador.
12.7 TAME
El TAME (Tert-Amyl Methyl Ether) es un aditivo oxigenado para gasolinas verdes.
Además de su uso como potenciador de octano, sino que también mejora la
combustión de gasolina y reduce el CO y HC (y, en en menor medida, los NOx) las
emisiones de escape del automóvil. Debido a las preocupaciones medioambientales
estas emisiones, este y otros éteres (MTBE, ETBE, TAEE) han sido últimamente
estudiados intensivamente.
Actualmente TAME se produce catalíticamente en la fase líquida mediante la
reacción de metanol (MeOH) y los isoamilenos 2-metil-1-buteno (2M1B) y 2-metil-
2-buteno (2M2B).
12.7.1 Reacciones
Hay tres reacciones simultáneas de equilibrio en la formación y división de TAME:
las dos eterificaciones y la isomerización entre los isoamilenos:
Figura 12.6 Reacciones simúltaneas de equilibrio del TAME
Se obtiene por la reacción de metanol con una de las dos olefinas ramificadas C5
(2-metil-2-buteno, 2M2B y 2-metil-1-buteno, 2M1B). La tercera olefina ramificada
C5, 3-metil-1-buteno, es completamente inerte hacia la reacción con metanol
(Ancillotti & Fattore 1998).
Figura 12.7 Reacción del TAME
213
A diferencia del MTBE y a pesar de su buena calidad de octano, el TAME no es un
verdadero elevador de octano, porque normalmente se produce a partir de dos
olefinas de alto octano presentes en el pool de gasolina, que se encuentran en el
frente terminal del cracking catalítico de la gasolina. La contribución neta del TAME
al octano corresponde por lo tanto a la diferencia entre la contribución al octano del
TAME producido y la pérdida en la contribución de octano de los reactivos
isoamilenos.
Figura 12.8 Comparación entre los diferentes aditivos
12.8 Conclusión
Se concluye que el metil-terbutil-eter (MTBE) funge como un aditivo para las naftas que
consiste en un compuesto oxigenado de elevado octanaje en pro o beneficio de la no
contaminación al medioambiente. Sin embargo, gracias a diversas investigaciones y
pruebas realizadas se ha determinado parte de su prohibición y uso debido a que se
encontró que al filtrar a las napas subterráneas desde los tanques de almacenamiento, se
produce la contaminación del agua con olores importante aún en concentraciones muy
bajas del orden de ppb.
214
Capítulo 13
Aceites lubricantes
215
13.1. Introducción
Los lubricantes son sustancias de origen vegetal, animal o mineral, como principal
función tienen disminuir el rozamiento entre dos superficies en movimiento
ayudándonos así a disminuir el desgaste, también actúa como medio dispersor del
calor producido, además de otras características más que son necesarias para el
adecuado funcionamiento en sistemas mecánicos. En este artículo nos centraremos
en los lubricantes de origen mineral provenientes del crudo; para obtener un aceite
lubricante del petróleo, este debe ser enviado a una refinería, la cual obtendrá del
petróleo una serie de moléculas de varios tamaños y estructuras que pueden ser
utilizadas para elaborar muchos productos.
También se menciona características físicas importantes como la viscosidad

dinámica, poder anticorrosivo, punto de combustión y varias más, se hablara sobre
la importancia de las refinerías, los equipos principales en la planta furfural y los
procesos llevados en ella como son la extracción con solventes.
216
13.2. Objetivo
Conocer las características principales de los aceites lubricantes asi como los
diferentes tipos de aceites lubricantes y los parámetros que sirven para clasificarlos.
13.3. Generalidades
En los distintos órganos en movimiento de las máquinas, existen rozamientos en las
superficies de contacto que disminuyen su rendimiento. Este fenómeno se debe a
diversos factores, el más característico de los cuales es el coeficiente de
rozamiento, cuya causa principal reside en las irregularidades de las superficies de
las piezas en contacto.
13.4. Definición de aceite.
Sustancia grasa de origen mineral, vegetal o animal, líquida, insoluble en agua,
combustible y generalmente menos densa que el agua, que está constituida por
ésteres de ácidos grasos o por hidrocarburos derivados del petróleo.
13.5. Lubricantes
Se llama lubricante la sustancia capaz de disminuir el rozamiento entre dos
superficies en movimiento. Sus fines son,
principalmente, dos:
1) Disminuir el coeficiente de rozamiento.
2) Actuar como medio dispersor del calor producido.
Además, con él se consiguen los siguientes objetivos
secundarios:
1) Reducir desgastes por frotamiento.
2) Disminuir o evitar la corrosión.
3) Aumentar la estanqueidad en ciertos órganos
(cilindros, segmentos, juntas, etc.).
4) Eliminar o trasladar sedimentos y partículas
Figura 13.1. Lubricante
perjudiciales.
13.5.1. Características de los distintos tipos de aceites lubricantes.

Los aceites lubricantes están compuestos esencialmente por una base y aditivos.
Las bases determinan la mayor parte de las características del aceite, como la
viscosidad, su resistencia a la oxidación, y el punto de fluidez. Las bases son en sí
minerales derivados del petróleo o bases sintéticas (químicas).
Estas características determinan los tipos de lubricantes en sus distintas formas de
presentación: Líquidos, gases, sólidos y semisólidos. Los tipos de aceites
lubricantes más empleados en la industria para máquinas y herramientas son los
líquidos y los gaseosos con aplicación en spray.
217
Viscosidad.
Es la característica más importante para la elección de los aceites y se define como
la resistencia de un líquido a fluir. Es la inversa de la fluidez y se debe a la fricción
de las partículas del líquido. La viscosidad se valora según los métodos usados para
su determinación, y las unidades, en orden decreciente a su exactitud, son:
Viscosidad dinámica o absoluta.

La unidad de viscosidad absoluta es el poise, que se define como la viscosidad de
un fluido que opone determinada fuerza al deslizamiento de una superficie sobre
otra a velocidad y distancia determinadas. Corrientemente se emplea el centipoise,
que es la centésima parte del poise y equivale a la viscosidad absoluta del agua.
Viscosidad cinemática.
Es la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad del líquido. La unidad es el
stoque (St), aunque prácticamente se emplea el centistoke, que equivale a la
centésima parte de aquel y es aproximadamente la viscosidad cinemática del agua
a 20 °C.
Viscosidad relativa.
En la práctica, la medición de la viscosidad se hace en aparatos denominados
viscosímetros, en los cuales se determina el tiempo que tarda en vaciarse un
volumen fijo de aceite a determinada temperatura y por un tubo de diámetro
conocido. Los más empleados son los Engler, Redwood y Saybolt. Los grados de
viscosidad así determinados deben acompañarse siempre de la inicial del
viscosímetro y de la temperatura de ensayo; por ejemplo: 5 °E a 50 °C, 25 S.S.U. a
210 °F, etc.
Índice de viscosidad.
La viscosidad de los lubricantes disminuye al elevarse la
temperatura. Y es necesario conocer los grados de
variación, principalmente cuando los lubricantes se van
a emplear en máquinas o motores que trabajan a altas
temperaturas.
Tabla 13.1. Índice de viscosidad
La escala de los índices de viscosidad fue establecida tomando aceites de

diferentes procedencias y clasificándolos desde 0 (mucha variación) hasta 100 (muy
poca variación).
En la práctica, se consideran:
Untuosidad.
Es la capacidad que tienen los aceites de adherirse a la superficie de los órganos
lubricados. No se valora porque no existe una unidad de medida ni aparatos
normalizados que permitan su medición.
218
Punto de inflamación.
Es la temperatura a la cual, bajo ciertas condiciones, hay que calentar un lubricante
para que los vapores emitidos se inflamen al aproximar una llama. Cuando se
calienta un aceite, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamación, es
la temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un aceite, sin que se
produzca la inflamación instantánea de los vapores liberados, en presencia de una
llama libre. Esta temperatura, sin embargo, está bastante por debajo, en general,
de la que el material entra en combustión permanente. Se la denomina punto de
combustión (fire point).
Punto de Combustión.
Es la temperatura que debe alcanzar un lubricante para que empiece a arder
ininterrumpidamente. Se considerara llegado al punto de combustión cuando el
lubricante arda durante cinco segundos por lo menos.
Porcentaje de coquización.
Los aceites que son sometidos a temperaturas demasiado elevadas y que no
disponen del aire suficiente para arder debidamente se carbonizan, produciendo
una especie de coque que perjudica la superficie lubricada. Para determinar la
tendencia a la coquizacion, se calcula el porcentaje de coque producido en una
atmósfera limitada.
Punto de congelación.
Es la temperatura a la cual los aceites dejan de fluir, solidificándose. Se determina
enfriando progresivamente el lubricante en un tubo de ensayo hasta que este se
pueda poner horizontal sin que el aceite se derrame.
Bajo: menos de 40 Medio: de 40 a 80 Alto: más de 80 Es la temperatura a la cual,
en el calentamiento, deja de estar bloqueada una pieza que había quedado sujeta
por el lubricante al congelarse este.
Poder anticorrosivo.
Es la propiedad de un lubricante de proteger a los órganos mecánicos contra la
corrosión. Puede mejorarse añadiendo agentes anticorrosivos.
Poder antioxidante.
Es la propiedad de mantenerse estable a altas temperaturas, con la cual, al no
oxidarse el lubricante, tampoco aumenta su acidez, y no se forman en su seno
partes insolubles que con el tiempo originarían lodos.
Poder antiespumante.
Es la propiedad de impedir la retención de burbujas de aire en el aceite. Se mejora
añadiendo agentes que reducen la tendencia a formar espuma.
Poder detergente.
En los motores de explosión se producen residuos en el proceso de la combustión
y de la descomposición del lubricante que contribuyen al rápido desgaste de sus
219
distintos órganos. Por esta razón se añaden al lubricante productos detergentes que
arrastran los posibles sedimentos y los mantienen en suspensión en el aceite.
Poder lubricante a elevadas presiones.

Es la capacidad de mantener la película lubricante entre las superficies de las piezas
aun en el caso de someterlas a elevadas presiones untadas.
13.5.2. Clasificación de los aceites lubricantes por su origen

Aceites lubricantes minerales: Los aceites minerales proceden del Petróleo, y son
elaborados del mismo después de múltiples procesos en sus plantas de producción,
en las Refinarías. El petróleo bruto tiene diferentes componentes que lo hace
indicado para distintos tipos de producto final, siendo el más adecuado para obtener
Aceites el Crudo Parafínico.
Aceites lubricantes Sintéticos: Los Aceites Sintéticos no tienen su origen directo
del Crudo o petróleo, sino que son creados de Sub-productos petrolíferos
combinados en procesos de laboratorio. Al ser más largo y complejo su elaboración,
resultan más caros que los aceites minerales. Dentro de los aceites Sintéticos, estos
se pueden clasificar en:
 Oligomeros olefinicos
 Esteres organico
 Poliglicoles
 Fosfato esteres
Aceites lubricantes semi-sintéticos. Los Semi-Sintéticos se obtienen de una
mezcla de aceites sintéticos y minerales. Las propiedades de los aceites Semi-
Sintéticos son también muy superiores a los de los minerales, ya que retienen las
propiedades y características de los aceites sintéticos.
13.5.3. ¿Qué hace un lubricante?

El trabajo principal del lubricante es evitar que las piezas metálicas entren en
contacto para que así no haya fricción y por ende desgaste dentro del motor o piezas
en movimiento. Adicionalmente, su trabajo es disipar el calor que se genera por la
fricción, además de transferirlo fuera del ciclo de la combustión.
Otra de las funciones de un buen aceite, es que debe mantener en suspensión todos
los contaminantes que son creados por la combustión de la gasolina, como lo son
los silicatos y ácidos; el lubricante debe limpiar los motores internamente de estos
depósitos que son dañinos.
Hace unos años los lubricantes no podían soportar estos trabajos extremos y
convertían su composición química en herrumbre y barnices. Esto bloqueaba todos
los conductos de lubricación en el motor y no permitía la correcta lubricación de las
partes causando las averías y lo peor es que esto pasaba en solo minutos o en un
periodo corto de tiempo. Esto fue el catalizador de la elaboración de nuevos
lubricantes donde estos fueran más avanzados tecnológicamente, muchos de los
cuales eran fabricados manualmente en laboratorios y no con bases minerales
convencionales.
220
13.6. Obtención de aceites lubricantes.
13.6.1. Objetivos
Conocer los diferentes procesos para la obtención de aceites lubricantes así como
la importancia de estos en la industria, además, conocer los procesos necesarios
para su obtención.
Proceso de obtención de aceites lubricantes.

Aproximadamente el 95 por ciento del mercado de lubricantes está compuesto de
aceites convencionales (bases minerales).
El petróleo que fluye de un pozo en forma de crudo viene en diferentes formas y
tipos, desde los ligeramente coloreados, que están compuestos en su mayoría con
cadenas de hidrocarburos de bajo peso molecular, hasta los negros, casi sólidos de
tipo asfáltico compuestos con cadenas de hidrocarburos de mayor peso molecular.
Estos crudos son mezclas bastantes complejas llenas de diferentes compuestos
hechos de hidrógeno y carbón. Estos compuestos (conocidos como hidrocarburos)
van desde formas como el metano (que contiene un átomo de carbono con cuatro
átomos de hidrógeno) hasta estructuras masivas con 60 o más átomos de carbono.
13.6.2. La importancia de las refinerías.

La mayoría de los lubricantes provienen del petróleo o crudo. Para obtener un aceite
lubricante del petróleo, este debe ser enviado a una refinería. La refinería saca del
petróleo una serie de moléculas de varios tamaños y estructuras que pueden ser
utilizadas para elaborar muchos productos. Por ejemplo, la gasolina, el diésel y el
querosene son todos derivados del petróleo. Las bases lubricantes están
relacionadas con las moléculas de hidrocarburos de un tamaño en particular (en el
rango de 26 a 40 átomos de carbono). Se necesitan moléculas grandes y pesadas
para trabajar como lubricantes. Las moléculas que componen las gasolinas y el
querosene son muy pequeñas y tienen pocos átomos de carbono en su estructura
molecular. La refinería coloca estas moléculas en silos pequeños dependiendo de
su peso y tamaño y elimina las impurezas, lo que permite que los productos
provenientes del petróleo puedan ser utilizados.
Después de que el crudo es desalado y pasado a través de un horno donde es
calentado y parcialmente vaporizado, es enviado a una columna de
fraccionamiento. Esta columna opera ligeramente por encima de la presión
atmosférica y separa los hidrocarburos con base a la diferencia de sus puntos de
ebullición, que depende directamente de su tamaño molecular. En la columna de
fraccionamiento, se aplica calor y se concentra en el fondo de la columna. Los
hidrocarburos que ingresan en la columna son evaporados. A medida que los
vapores se mueven hacia la parte superior de la columna, se van enfriando hasta
que se condensan nuevamente en forma de líquidos. El punto en el cual ocurre esta
condensación varía nuevamente basado en parte en el tamaño molecular.
Extrayendo los líquidos condensados de la columna a diferentes alturas,
esencialmente se pueden separar los componentes del crudo basados en su
tamaño molecular. Mientras más pequeño sea el hidrocarburo (de 5 a 10 átomos de
carbono) más alto llegará en la columna de fraccionamiento. Estos compuestos
livianos serán procesados en productos como la gasolina. Los que condensan justo
221
antes de alcanzar la parte superior de la columna, que contienen entre 11 y 13
átomos de carbono, serán procesados como queroseno y jet-fuel. Y las más
grandes, entre 14 y 25 átomos de carbono, serán procesados como diésel y gas-oil.
Los compuestos con contenido de carbono entre 26 y 40 átomos son los que más
preocupan a los tribólogos. Esta es la materia prima utilizada para la creación de los
aceites lubricantes. En el fondo de la columna se encuentran los hidrocarburos más
grandes y pesados (40 o más átomos de carbono) los cuales son usados como
productos para obtener asfaltos.
Después del proceso de destilación, los compuestos deben ser refinados para los
fines previstos. Esta etapa del proceso se hace para reducir la tendencia de la base
lubricante a envejecerse (oxidarse) en servicio y también para mejorar sus
características de viscosidad/temperatura.
Esto se puede hacer de dos formas. La primera involucra procesos de separación
de donde se obtienen dos productos: uno deseado, como son las bases lubricantes,
y otro indeseado, como son los subproductos. La segunda, que se está convirtiendo
en la favorita, es un proceso de conversión. Este proceso se desarrolla convirtiendo
las estructuras moleculares indeseables en estructuras deseables con el uso de
hidrógeno, calor y presión.
13.6.3. Procesos de extracción.

La siguiente es una forma simplificada del proceso de extracción:
Figura 13.3. Proceso de extracción

Desasfaltado.
El desasfaltado con propano toma el residuo del fondo de la columna (el más
pesado, el de las moléculas más grandes) y lo separa en dos productos: alquitrán y
compuestos que son similares a las bases lubricantes destiladas, pero que tienen
un mayor punto de ebullición. Este producto es llamado aceite desasfaltado y puede
ser refinado de la misma manera que las bases lubricantes destilados.
Extracción con solventes (Proceso Furfural).La extracción con solventes es el término usado
para eliminar la mayoría de los compuestos aromáticos y constituyentes indeseables del
aceite por medio de extracción líquida. Los solventes comúnmente usados contienen fenol,
furfural y dióxido de azufre. Las bases lubricantes obtenidas son los refinados (referido a
aceites neutros) y un extracto rico en contenido de aromáticos, el cual es muy buscado
como aceite de proceso o fuel-oil.
Desparafinado.
Después de la extracción con solventes, los refinados son desparafinados para
mejorar su fluidez a bajas temperaturas, su resistencia a la oxidación y adecuar su
índice de viscosidad. Este proceso genera dos productos: un subproducto tipo cera
que es casi completamente Parafínico y un aceite desparafinado, que contiene
parafinas, naftenos y algunos aromáticos. Este aceite desparafinado es la materia
222
prima para muchos de los lubricantes, sin embargo, existen otros procesos que
deben llevarse a cabo para obtener un producto de calidad Premium.
Hidrofinalizado.
El hidrofinalizado modifica los compuestos polares en la base lubricante por medio
de una reacción química donde se utiliza hidrógeno. Después de este proceso, un
observador podría ver un color más claro y una mejora en su estabilidad química.
La calidad final de esta base lubricante es determinada por la severidad del proceso
de hidrofinalización en cuanto a la temperatura y presión utilizada durante el mismo.
Extracción con solventes (Proceso Furfural)
Propiedades del Furfural. El furfural,

furfuraldehído o 2-furanocarboxialdehído,
es el aldehído más simple derivado del
furano. Es un líquido incoloro de punto de
ebullición 161.7ºC (a 760 mm Hg), más
denso que el agua (d = 1.15), miscible con
disolventes orgánicos y con una
solubilidad de 8.3% en agua. Es
arrastrarle por vapor formando un
Figura 13.4. Furfural
azeótropo binario con agua (35% de
furfural y 65% de agua) de punto de ebullición 97.5ºC (a 760 mm Hg). Otras
características físicas del furfural son: cuando se acaba de destilar tiene un olor
aromático agradable que recuerda a las almendras; de hecho, es uno de los
compuestos entre los más de 50 componentes identificados en la fracción volátil
que constituye el "aroma" del pan caliente. Aunque el furfural es incoloro, se
oscurece apreciablemente al exponerse al aire y a la luz y llega a resinificarse. Sin
embargo, el furfural tiene una excelente estabilidad térmica en ausencia de oxígeno.
Para que en estas condiciones se observen cambios detectables en sus
propiedades físicas debe ser expuesto por varias horas a temperaturas de 230°C.
El furfural tiene propiedades excepcionales como disolvente, con una viscosidad
baja en un rango amplio de temperatura. Es miscible en los solventes orgánicos
más comunes y un poco soluble en compuestos con hidrocarburos saturados. Eso
lo convierte en un solvente selectivo muy útil para algunos usos industriales. Con la
excepción del cloruro de zinc y del cloruro férrico hexahidratado los compuestos
inorgánicos son insolubles en furfural. Las características químicas del furfural son
las mismas que las del benzaldehído además de otras provocadas por el carácter
diénico del anillo furánico.
223
Figura 13.5. Planta de refinación con Furfural
Unidad de Furfural: En esta unidad se tratan los cortes Lu-1 Lu-2, Lu-3 y BS, con
solventes para eliminar las materias nocivas bases con índices de viscosidad entre
75 y 90; con un adecuado grado de refino se eliminan parte de los hidrocarburos
aromáticos y nafténicos, dejando inalterados los compuestos parafínicos.
Como solventes se suelen utilizar el furfural, el fenol, el ducsol, y el anhídrido
sulfuroso.
El más extendido es el furfural aldehído. Estos solventes se recuperan
posteriormente de la base refinada.
En contacto entre el aceite y el solvente se realiza por circulación a contracorriente
en una torre. Las proporciones de solvente y las temperaturas de operación varían
en función de la intensidad del tratamiento que se requiera.
Extracción con furfural (extracto aromático)

La Unidad de Extracción con Furfural sirve para procesar diferentes destilados
bases eliminando de ellos compuestos aromáticos indeseables, que darían origen
a resinas y lacas cuando el lubricante es sometido a condiciones severas de trabajo
en los motores.
Al mismo tiempo este tratamiento sirve para obtener lubricantes de superior índice
de viscosidad y el extracto aromático utilizado en la industria del caucho.
El aceite base a refinar entra en las torres extractoras en contracorriente con furfural,
sustancia química parcialmente miscible con los aceites minerales. Mediante un
agitador de eje vertical con varios discos horizontales al furfural se pone en íntimo
contacto con el aceite y va extrayendo aquellos compuestos predominantemente
aromáticos, de manera que cuando llega al fondo de la torre extractora contiene un
alto porcentaje de ellos.
Como contrapartida, el aceite que sale por la parte superior ha sido despojado de
tales compuestos y solamente resta eliminarle el furfural que contiene, cosa que se
consigue mediante los sistemas indicados en la figura.
224
Figura 13.6. Extracción con furfural
Descripción de equipos principales en la planta de furfural
 Torre contactora:
Cuenta con platos mecánicos
en su interior, además cabe
denotar que funciona en contra
corriente por la parte superior
ingresa furfural y por la parte
inferior entra aceite el cual se
logra separar por la parte superior
(refinado+furfural) y por la
parte inferior (Extracto+furfural).
Figura 13.7. Planta de furfural

 Torre de extracto:
La torre de extracto es donde podemos recuperar el furfural para introducirlo de nuevo al
sistema y sobre todo separar el extracto donde están los compuestos aromáticos y
poder enviar a su almacenamiento.
 Torre de refinado:
La torre de refinado podemos separar la mezcla de furfural y refinado y de este
modo recuperar e furfural para introducir de nuevo al sistema y el refinado que son
compuestos saturados poder llevar a almacenamiento.
 Calentadores:
Están en la alimentación de cada torre de extracto y refinado el cual ayuda en el
proceso ya que se requiere temperatura para poder entrar a las torres y de este
modo se pueda recuperar tanto como el refinado, extracto y el furfural
225
Desasfaltizado con propano (PDA).
Las corrientes de destilado más livianas para producir cortes base de aceites
lubricantes pueden enviarse directamente a unidades de extracción con solventes,
pero el fondo de vacío requiere desasfaltizado para removerle los asfaltenos y las
resinas antes de enviarlo a extracción con solventes.
En algunos casos, las corrientes destiladas de alto punto de ebullición también
pueden contener suficiente cantidad de asfaltenos y resinas que justifiquen este
proceso.
El propano es el solvente empleado por excelencia para el desasfaltizado, pero
puede también usarse con etano o butano para ajustar las propiedades del solvente.
El propano tiene propiedades como solvente inusuales. En el rango de 40 a 60 ºC,
disuelve muy bien las parafinas, pero esta solubilidad disminuye con el aumento de
la temperatura hasta la temperatura crítica del propano (96,8 ºC), donde todos los
hidrocarburos se vuelven insolubles. En el rango de 40 a 96,8 ºC, los asfaltenos de
alto peso molecular y las resinas son ampliamente insolubles en propano.
La alimentación se pone en contacto con entre 4 y 8 volúmenes de propano líquido
a la temperatura de operación deseada. La fase de extracto contiene entre 15 y 20%
en peso de aceite siendo el resto solvente. Cuanto más pesada sea la alimentación,
mayor será la relaciónn propano/aceite requerida.
La fase de refinado contiene entre 30 y 50% en volumen de propano y no es una
verdadera solución sino una emulsión de material asfáltico precipitado en propano.
Como en la mayoría de los otros procesos de refinería, la sección de extracción
básica del proceso es relativamente simple, consistiendo en una torre cilíndrica con
baffles de hierro arreglados en filas horizontales escalonadas o baffles perforados
utilizando flujo contracorriente de aceite y solvente. Algunas unidades utilizan
contactores de discos rotativos (RCD) para este propósito.
El propano se inyecta en el fondo de la torre de extracción, y el fondo de la torre de
vacío entra cerca del tope de la torre de extracción. A medida que el propano sube
por la torre, disuelve el aceite del residuo y lo lleva hacia arriba. Entre el punto de
alimentaciónn del residuo y la cima de la torre, existen serpentines de calentamiento
que aumentan la temperatura de la fase extracto propano-aceite por lo tanto se
reduce la solubilidad del aceite en propano.
Esto casusa que algo del aceite salga de la fase extracto creando una corriente de
reflujo. El reflujo escurre hacia debajo de la torre e incrementa el grado de
separación entre la porción de aceite del residuo y la porción de asfaltenos y resinas.
La fase de asfaltenos y resinas deja el fondo de la torre y constituye la fase de
refinado, la mezcla propano-aceite que sale por cabeza es el extracto.
El sistema de recuperación de solvente del proceso PDA, al igual que todos los
procesos de extracción de solventes, es mucho más complicado y costoso de operar
que la sección de tratamiento. Se utilizan técnicas de evaporación flash en dos
etapas o supercríticas para recuperar el propano de las fases de refinado y extracto.
En los sistemas flash, la primera etapa se opera a elevadas presiones, suficientes
para condensar los vapores de propano con agua de enfriamiento como medio de
intercambio calórico. En la torre de alta presión flash de refinado, la espuma y el
226
arrastre de asfalto puede ser un problema serio. Para minimizar esto, la torre flash
opera a cerca de 290 ºC para mantener la viscosidad del asfalto en un nivel
razonablemente bajo.
La segunda etapa despoja el propano remanente en el refinado y en el extracto a
presión cercana a la atmosférica. Este propano se comprime y condensa antes de
ser retornado al acumulador de propano
La torre de desasfaltizado de propano se opera a una presión suficientemente alta
como para mantener el solvente en fase líquida. Eso es usualmente alrededor de
500 psig (34,5 bar).
El asfalto recuperado del refinado puede ser mezclado con otros asfaltos para hacer
combustibles pesados o utilizado como alimentación de la unidad de coking.
Es un producto de alta viscosidad, que posteriormente procesado, se utiliza para la
formulación de aceites lubricantes pesados para camiones, automóviles, y aviones.
Figura 13.8. Desasfaltizado con propano
227
13.7. Conclusión
Pudimos observar que de todos los productos obtenidos en refinerías los lubricantes
son los que tienen uno de los índices más alto de átomos de carbono por debajo de
los asfaltos, con un rango de 24 a 60, lo que lo hace ideales para ser utilizado entre
superficies que se mueven una sobre la otra. El proceso de extracción consta de las
siguientes etapas: destilación, desasfaltado con propano en el cual se toma el
residuo del fondo de la columna y los separa en alquitran y un compesto similar a
las bases lubricantes, extracción con solventes para liminar aromáticos,
desparafinado, hidrofinalizado que modifica compuesto polares y pata obtener
finalmente la base lubricante.
La calidad del lubricante dependerá de características como la viscosidad dinámica
y la untuosidad que es la capacidad que tienen los aceites de adherirse a la
superficie de los órganos lubricados, aunque en la industria no se valora porque no
existe una unidad de medida ni aparatos normalizados que permitan su medición.
228
Capítulo 14
Elaboración de Aceites Lubricantes y
Desparafinación, Usos De Aceites
Lubricantes
Situación de la industria petrolera a nivel nacional
229
14.1. Introducción
En el capítulo anterior hablamos sobre el origen, características y proceso general
llevado a cabo para obtener aceites lubricantes, en este ocasión nos centramos en
dos procesos en particular, el primero es la extracción que se divide en varios más
como la desparafinación que mejorar la fluidez a bajas temperaturas, resistencia a
la oxidación y adecua el índice de viscosidad; el segundo proceso es llamado
conversión en donde los destilados reaccionaran con hidrogeno.
Veremos usos más específicos de este producto y entenderemos términos nuevos
como lo es aceites usados.
También se hablara sobre los tipo de aceites lubricantes existentes de acuerdo a
sus estado físico, la clasificación por su naturaleza, clasificación por normas de las
organizaciones como lo son la API y SAE.
230
14.2. ¿Qué es un aceite lubricante?
Es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, no se degrada, y forma
asimismo una capa que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a
elevadas temperaturas y presiones.
Una segunda definición es que el lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o
sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la
fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor.
14.2.1. Tipos
Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su composición y
presentación:
Líquidos
De base (origen) mineral o vegetal. Son necesarios para la lubricación
hidrodinámica y son usados comúnmente en la industria, motores y como
lubricantes de perforación.
Semisólidos
Son las denominadas "Grasas". Su composición puede ser mineral, vegetal y
frecuentemente son combinadas con muchos tipos de lubricantes sólidos como el
Grafito, Molibdeno o Litio.
Sólidos
Es un tipo de material que ofrece mínima resistencia molecular interna por lo que
por su composición ofrece óptimas condiciones de lubricación sin necesidad de un
aporte lubricante líquido o semi-sólido.
14.2.2. Clasificación por su naturaleza.

Mineral
Son los aceites provenientes del refinado del petróleo.
Sintéticos
Son creados de forma sintética y no tienen origen natural.Tienen mayor resistencia
térmica y mejores propiedades anti-desgaste.
Semi-sintético
Es una mezcla de ambos aceites el cuál le da propiedades diferentes a las que
poseen cada uno como individual.
231
14.2.3. Clasificación de los aceites lubricantes por las normas de las
organizaciones
Hay varias organizaciones que han emitido normas para la clasificación de los
aceites lubricantes como son:
SAE (Society of Automotive Engineers) - Sociedad de Ingenieros Automotrices
API (American Petroleum Institute) – Instituto Americano del Petróleo
ASTM (American Society forTesting Materials) - Sociedad Americana de Prueba de
Materiales
14.3.4. Aceites lubricantes usados

Según la legislación, Aceites Usados son “Todos los aceites industriales con base
mineral o sintética, lubricantes que se hayan vuelto inadecuados para el uso que se
les hubiere asignado inicialmente y, en particular, los aceites usados de los motores
de combustión y de los sistemas de transmisión, así como los aceites minerales
lubricantes, aceites para turbinas y sistemas hidráulicos.”
Reciclado. Tratamientos destinado a mantener lo más alto posible su valor.

Término genérico, que incluye a los aceites lubricantes usados y procesados bajo
la denominación: Reprocesado, recuperado, regenerado
 Reprocesados.
Remoción de contaminantes insolubles y productos de la oxidación
Tratamiento térmico, filtrado, sedimentación, decantación, deshidratación,
centrifugación, etc.
Uso: mezclas o cortes (blending) con o sin el agregado de aditivos
Característica: producto de calidad similar o equivalente al original
 Recuperados
Separación de sólidos y agua
Calentamiento, filtración, deshidratación y centrifugación.
USO: Combustible tipo fuel
CARACTERISITICA: Menor calidad, el proceso en general no elimina metales
pesados, PCBs, aditivos (vg: inhibidores de la corrosión), etc
 Regenerado
Remoción de contaminantes (metales pesados) productos de la oxidación y
aditivos.
Re-refinado (Predestilación, tratamiento ácido, extracción con solventes,
desalfaltado, deshidratación)
Uso: aceites bases para nuevos lubricantes
Característica: alta calidad, el proceso en similar al original
Reúso. Tratamiento destinado a devolverle el uso del producto original. Es un

Combustible alternativo.
232
 Combustible Hornos Ladrilleros. No recomendable por la generación de
emisiones gaseosas nocivas. Se lo utiliza en medios rurales.
 Combustible Hornos Cementeros, Incineradores. Alternativa válida ya que
implica un tratamiento previo y emisiones controladas.
Otras Alternativas
 Membranas Asfálticas
 Pinturas y breas asfálticas
 Caminos de ripio y mejorados
 Control de malezas en vías férreas
 Uso agrícola
14.2.5. Vida útil de aceites lubricantes
Figura 14.1. Vida útil de aceites lubricantes
233
14.2.6. Proceso de regeneración
Figura 14.2.Proceso de Regeneración
14.2.7. Procesos de extracción

La siguiente es una forma simplificada del proceso de extracción:
Figura 14.3.Proceso de Extracción

Desasfaltado
El desasfaltado con propano toma el residuo del fondo de la columna (el más
pesado, el de las moléculas más grandes) y lo separa en dos productos: alquitrán y
compuestos que son similares a las bases lubricantes destiladas, pero que tienen
un mayor punto de ebullición. Este producto es llamado aceite desasfaltado y puede
ser refinado de la misma manera que las bases lubricantes destilados.
Extracción con solventes

La extracción con solventes es el término usado para eliminar la mayoría de los
compuestos aromáticos y constituyentes indeseables del aceite por medio de
extracción líquida. Los solventes comúnmente usados contienen fenol, furfural y
dióxido de azufre. Las bases lubricantes obtenidas son los refinados (referido a
aceites neutros) y un extracto rico en contenido de aromáticos, el cual es muy
buscado como aceite de proceso o fuel-oil.
Desparafinado
Después de la extracción con solventes, los refinados son desparafinados para
mejorar su fluidez a bajas temperaturas, su resistencia a la oxidación y adecuar su
índice de viscosidad. Este proceso genera dos productos: un subproducto tipo cera
que es casi completamente parafínico y un aceite desparafinado, que contiene
parafinas, naftenos y algunos aromáticos. Este aceite desparafinado es la materia
prima para muchos de los lubricantes, sin embargo, existen otros procesos que
deben llevarse a cabo para obtener un producto de calidad Premium.
234
Hidrofinalizado
El hidrofinalizado modifica los compuestos polares en la base lubricante por medio
de una reacción química donde se utiliza hidrógeno. Después de este proceso, un
observador podría ver un color más claro y una mejora en su estabilidad química.
La calidad final de esta base lubricante es determinada por la severidad del proceso
de hidrofinalización en cuanto a la temperatura y presión utilizada durante el mismo.
14.2.8. Procesos de conversión

El siguiente es un diagrama simplificado del proceso de conversión:
Figura 14.3.Proceso de Conversión

Hidrofraccionado
En este proceso de refinación, los destilados están sujetos a una reacción química
con hidrógeno en presencia de un catalizador a alta temperatura y presión (420°C
y 3000 psi). Los anillos aromáticos y nafténicos son rotos, abiertos y unidos en una
estructura isoparafínica utilizando hidrógeno. La reacción con el hidrógeno también
ayuda a la eliminación de agua, amoniaco y sulfuro de hidrógeno.
Hidroisodesparafinación catalítica
Durante la hidroisodesparafinación catalítica, al igual que en el hidrofraccionado, se
utiliza una unidad de hidrogenación con un catalizador específico para convertir las
parafinas lineales o normales, en estructuras de parafinas ramificadas
(isoparafinas), las cuales tienen mejores características que las lineales
(isoparafinas: mismo peso molecular, diferente estructura química).
Hidrotratamiento
Debido a que en los dos procesos previos está involucrado el rompimiento de los
enlaces químicos entre dos átomos de carbono, es necesario convertir a saturada
cualquier molécula insaturada. Esto se logra fácilmente introduciendo más
hidrógeno en el proceso. Las moléculas saturadas son más estables y capaces de
resistir mejor los procesos de oxidación que las moléculas insaturadas.
235
14.3. Usos del aceite lubricante
La principal aplicación de las bases lubricantes es la manufactura de aceites
lubricantes tanto para uso en automotores (aceite tipo carter) como para usos en la
industria. Las bases parafinicas son preferidas para la fabricación de aceites de alto
índice de viscosidad, mientras que las bases nafténicas se utilizan preferentemente
en la elaboración de lubricantes para bajas temperaturasy con mayor flacidez.
También se usan como materia prima para la fabricación de tintas, vaselinas o como
agentes ablandadores del fique.
14.3.1. Antidesgaste. Este aditivo permanece pegado

a la superficie de las partes en movimiento, formando
una película de aceite, que evita el desgaste entre
ambas superficies.
Figura 14.4. Antidesgaste
14.3.2. Modificadores de fricción. Estos permiten que

las partes en movimiento se deslicen más rápidamente,
permitiendo menos fricción.
Figura 14.5. Fricción de
engranes
14.3.3. Detergentes. Su función es lavar las partes

interiores en el motor.
4.6. Detergentes
14.3.4. Dispersantes. Este aditivo pone en suspensión

las partículas que el aditivo detergente lavó y las disipa
en millones de partes.
.7. Dispersantes
236
14.4. Conclusión
Entendimos que lo lubricantes no siempre los encontramos en estado líquido como
normalmente se conocen, sino también en estado semisólido también llamado
grasa que se encuentra combinada frecuentemente con grafito o molibdeno,
también los hayamos en estado sólido los cuales ofrecen óptimas condiciones de
lubricación debido a su mínima resistencia molecular interna.
Respecto a los aceites usados, que son aquellos que se han vuelto inadecuados
para el uso que se les hubiere asignado inicialmente como para motores de
combustión, se les asigna un segundo uso (reúso) o se regeneran para remover los
contaminantes que este contenga.
Ya que los lubricantes son utilizados en la vida cotidiana, existen organizaciones
que han emitido normas para la clasificación de los lubricantes, de este forma
sabremos la calidad y características de estos al momento de ser manipulados y
nos será posible asegurar la integridad física de las personas.
237
Capítulo 15
Gasolinas
238
15.1. Introducción
El impacto de la gasolina en la vida cotidiana es muy notorio, tanto directamente
cuando vamos a cargar gasolina como indirectamente cuando compramos
productos que fueron transportados por vehículos que utilizan motores de
combustión interna en los cuales el combustible resulta ser la gasolina. En este
capítulo hablaremos sobre las gasolinas que son una mezcla de hidrocarburos
obtenida por destilación fraccionada; la parte final de la preparación de estas
llamado pool de gasolinas, las especificaciones que se deben considerar para el
mezclado de las corrientes, entenderemos lo que significa términos como RON y
MON relacionados con el número de octano, y se darán los componentes que
conforman a la gasolina Premium y magna, así como sus propiedades físicas y
químicas, a partir de esto nos será posible entender porque la diferencia de precios
y en que se basa para determinar la calidad de cada una de estas.15.2. Gasolina
15.2.1. Pool de gasolina
El Pool es la parte final de la preparación de las gasolinas, es a donde llegan todas
las corrientes de las Plantas de una Refinería que van a formar parte de la
reformulación.
Hoy en día en el Sistema de Pemex Refinación se preparan dos tipos de gasolina:

la Pemex Premium y la Pemex Magna, a cada una de las cuales se asignan ciertas
corrientes de gasolina al pool para poder cumplir con las especificaciones.
239
Figura 15.1. Pool de Gasolinas PEMEX-MAGAN
Figura 15.2. Pool de Gasolinas PEMEX-PREMIUM
240
15.2.2. Mezclado de gasolinas
La mejor estrategia del mezclado de las corrientes que conforman el pool de
gasolinas debe considerar como parámetros controlantes las especificaciones
definidas en los inventarios tales como; volúmenes, PVR, RON, y MON además del
contenido de azufre
El mezclado de las corrientes para preparar gasolinas reformuladas que cumpliera
con las especificaciones vigentes.
Tabla 15.1. Inventarios de Gasolinas
15.2.3. Determinación de ron, mon.
Para determinar la calidad antidetonante de una gasolina, se efectúan corridas de

prueba en un motor, de donde se obtienen dos parámetros diferentes:
 El Research Octane Number (Número de Octano de Investigación) que se

representa como RON o simplemente R y que se determina efectuando una
velocidad de 600 revoluciones por minuto (rpm) y a una temperatura de
entrada de aire de 125°F (51.7°C)
 El Motor Octane Number (Número de Octano del Motor) que se representa

como MON o simplemente M y se obtiene mediante una corrida de prueba
en una máquina operada a una velocidad de 900 revoluciones por minuto y
con una temperatura de entrada de aire de 300°F (149°C). Para propósitos
de comercialización y distribución de las gasolinas, los productores
determinan el octanaje comercial, como el promedio de los números de
octano de investigación (RON) y el octano del motor (MON), de la siguiente
forma:
241
 Número de octano comercial = RON + MON = R + M
2
15.2.4. ¿Cuál es la escala utilizada para medir el octanaje?
La calidad antidetonante de una gasolina se mide usando una escala arbitraria de

número de octano. En esta escala, se dio a los hidrocarburos iso-octano (que es
poco detonante) un índice de octano de 100; y al n-heptano (que es muy detonante),
un índice de octano de cero.
La prueba de determinación del octanaje de una gasolina se efectúa en un motor

especial de un sólo cilindro, aumentando progresivamente la comprensión hasta
que se manifiesten las detonaciones. Posteriormente, se hace funcionar el motor
sin variar la comprensión anterior, con una mezcla de iso-octano y una cantidad
variable de n-heptano, que representará el octanaje o índice de octano de la
gasolina para la cual se procedió a la prueba y que tiene, por lo tanto, el mismo
funcionamiento antidetonante de la mezcla de hidrocarburos.
Así, por ejemplo, si una gasolina presenta propiedades antidetonantes similares a

una mezcla de 95% de iso-octano y 5% de n-heptano, se dice que tiene un número
de octano de 95.
242
15.2.5. Pruebas realizadas a los automóviles.
Se llevaron a cabo pruebas en unidades de esas características, con la finalidad de

determinar el impacto que tendría el uso de gasolinas sin plomo de alto índice de
octano en vehículos desprovistos del sistema de control de emisiones.
En este tipo de pruebas de laboratorio se determinan los tres gases contaminantes
sujetos a regulación por su alta toxicidad, como son el monóxido de carbono (CO,
los hidrocarburos totales (THC), productos de una combustión deficiente y los
óxidos de nitrógeno formados (NOx), realizando para ello una prueba dinámica
sobre un dinamómetro de piso durante 30 minutos y 18 kilómetros de recorrido
simulado aproximadamente, donde auxiliados con un sistema de muestreo continuo
de la totalidad de los gases emitidos por el escape, es posible cuantificar la masa
en gramos por kilómetro recorrido de los contaminantes antes descritos.
Entre los resultados de estos estudios, es notorio que ambas gasolinas
reformuladas presentan comportamientos similares en las emisiones de escape,
debido a que sus características en contenidos de olefinas, aromáticos y
oxigenados, así como volatilidad, son prácticamente iguales y la diferencia entre
ellas está definida principalmente por el índice de octano. Sin embargo, los
resultados también demuestran que la mayor aportación para reducir las emisiones
se encuentra por el lado del mejoramiento en la tecnología de los vehículos, así
como el adecuado mantenimiento de los mismos.
Adicionalmente a los análisis de las especies de hidrocarburos, también se lleva a

cabo la cuantificación de compuestos clasificados como altamente tóxicos para el
ser humano, que a excepción del benceno, no se encuentran presentes en la
gasolina, pero se forman por la presencia de precursores en ésta. En las pruebas
realizadas se encontró que al utilizar la gasolina Pemex Premium, la cantidad de
compuestos tóxicos totales emitidos por el escape (benceno, 1,3 butadieno,
formaldehido y acetaldehido de acuerdo con EPA), resulta ser 18% menor que con
la gasolina Pemex Magna, observándose las mayores reducciones en el benceno.
En el caso de los vehículos anteriores a 1990 que utilizaron Pemex Magna en
sustitución de Nova, los tóxicos totales se redujeron en 9 % al utilizar Pemex Magna,
donde el cambio significativo se observó igualmente en el benceno.
15.2.6. Gasolina premium

Gasolina sin plomo formulada para automóviles con convertidor catalítico y en
general motores de combustión interna a gasolina con requerimientos de 91
octanos.
Al producto lo definen como una Mezcla de hidrocarburos parafínicos de cadena
recta y ramificada, oleofinas, cicloparafinas y aromáticos, que se obtienen del
petróleo. Se utiliza como combustible en motores de combustión interna y es para
uso obligatorio en la Zona Metropolitana del Valle de México
Su elaboración es derivada de los procesos de destilación del petróleo crudo.
Es usada como combustible automotriz y es transportada por Autotanque,
Carrotanque, Ductos y Buquetanque.
243
Componentes.
Tabla 15.2. Componentes gasolina Premium
Propiedades Físico- Químicas.
Tabla 15.3. Propiedades Físico- Químicas gasolina

Premium
244
15.2.7. Gasolina magna.
Mezcla de hidrocarburos parafinicos de cadena recta y ramificada, olefinas,
cicloparafinas y aromáticos, que se obtienen del petróleo se utiliza como
combustible en motores de combustión interna y es para el uso en el interior del
país, excepto en las zonas metropolitanas del Valle de México, Guadalajara y
Monterrey.
Índice de octano igual a 87% y 1000 ppm de contenido máximo de azufre total.
Componentes.
Aromáticos %v 25
Olefinas %v 10
Benceno %v 1
Oxigeno minimo %p 1
Oxigeno máximo %p 2.7
Azufre %p 0.003
Tabla 15.4. Componentes gasolina Magna
Propiedades Físico- Químicas.
Tabla 15.5. Propiedades Físico- Químicas gasolina

Magna
245
15.3. Conclusión
Apreciamos que la gasolina se utiliza principalmente como combustible para los

motores de combustión interna en los automóviles, así como en estufas, lámparas,
limpieza con solventes y otras muchas aplicaciones, de ahí la importancia de darle
los tratamientos adecuados y la reformulación que cumpla con las especificaciones
vigentes, dentro de la reformulación entran rangos como porcentaje de aromáticos,
porcentaje de azufre y valores de RON máximos y mínimos que se determina por
medio de la aplicación de una velocidad de 600 revoluciones por minuto (rpm) y a
una temperatura de entrada de aire de 125°F (51.7°C), así como también los valores
de MON que se refiere al Número de octano de motor.
De acuerdo a la prueba realizada a automóviles desprovistos del sistema de control
de emisiones, fue notorio que las gasolinas reformuladas presentan
comportamientos similares en las emisiones de escape de CO2, THC; NOx, sin
embargo la reducción de las emisiones también dependerá de la tecnología y el
mantenimiento dado a los vehículos.
Una de las diferencias importantes entre la gasolina Magna y Premium es el número
de octano, siendo este mayor en la gasolina Premium.
246
Capítulo 16
Diesel
247
16.1. Introducción
El diesel es un hidrocarburo en estado líquido de una densidad menor a la del agua,
en muchos casos se produce a partir de mezclas de gasóleos con querosinas, y
aceite cíclico ligero.Es también llamado gasóleo, en otras regiones del mundo se
separan con los nombres de gasóleo (al ligero) y fuelóleo o gasoil (al pesado).
En este apartado se hablara sobre la historia de diésel y la procedencia de su
nombre, sus propiedades como número de cetano y punto de ebullición, también
veremos el proceso de elaboración, los usos que se le dan y los tipos en que se
dividen.
Hablaremos sobre las características que suele tener el diésel producido en las
refinerías de Pemex y compararemos características principales entre diésel de
otros países.
16.2. Historia del diésel.

La palabra “diésel” o dísel, se deriva del nombre del inventor alemán Rudolf Diésel
que en 1892 inventó el motor diésel. Al principio consideró que el combustible
idóneo para su motor era carbón en polvo, pero al intentar inyectarlo en los cilindros
causó una explosión que destrozó el prototipo. Después probó con aceites
vegetales y tuvo éxito usando aceite de cacahuete. Finalmente, Diésel consiguió un
producto estable a partir del refinado del petróleo produciendo lo que hoy
conocemos como gasóleo.
En otras regiones del mundo el gasóleo ligero y el gasóleo pesado se separan con
los nombres de gasóleo (al ligero) y fuelóleo o gasoil (al pesado), éste último es
usado principalmente en los países del norte para calefacciones.
La última fracción que se destila de la torre primaria es el gasóleo, éste se divide en
Gasóleo pesado y gasóleo ligero, el ligero tiene un intervalo de ebullición de 250 a
310 °C y contiene de 15 a 18 átomos de carbono. De aquí se obtiene el combustible
llamado diésel, que sirve para los vehículos que usan motores diésel como los
tractores, locomotoras, camiones, trailers y barcos.
16.3. Diésel
16.3.1. Propiedades del diésel
Propiedades. Diésel de petróleo.

Densidad (kg/l) @ 15°C 0.84
Punto de Ignición (°C) 62
Viscosidad Cinemática (mm2 /s) 3.2
Número de cetano 45-50
Poder Calorífico (Mj/kg) 44
Azufre (% peso) <0.3
248
Residuo de Carbón (& peso) <0.2
Agua (ppm peso) <150
Punto de ebullición (°C) 200 – 320
Relación aire/Combustible 15
Tabla 16.1. Propiedades del Diésel
16.3.2. Elaboración del diésel

En una refinería, el petróleo es convertido a una variedad de productos mediante
proceso físico y químicos.
El primer proceso al que se somete el petróleo en la refinería, es la destilación para

separarlo en diferentes fracciones. La sección de destilación es la unidad más
flexible en la refinería, ya que las condiciones de operación pueden ajustarse para
poder procesar un amplio intervalo de alimentaciones, desde crudos ligeros hasta
pesados. Dentro de las torres de destilación, los líquidos y los vapores se separan
en fracciones de acuerdo a su peso molecular y temperatura de ebullición. Las
fracciones más ligeras, incluyendo gasolinas y gas LP, vaporizan y suben hasta la
parte superior de la torre donde se condensan. Los líquidos medianamente
pesados, como la querosina y la fracción diesel, se quedan en la parte media. Los
líquidos más pesados y los gasóleos ligeros primarios, se separan más abajo,
mientras que los más pesados en el fondo. Las gasolinas contienen fracciones que
ebullen por debajo de los 200oC mientras que en el caso del diesel sus fracciones
tienen un límite de 350oC. Esta última contiene moléculas de entre 10 y 20 carbones,
mientras que los componentes de la gasolina se ubican en el orden de 12 carbones
o menos.
El combustible diesel, también se manufactura, en muchos casos a partir de

mezclas de gasóleos con querosinas, y aceite cíclico ligero, el cual es producto del
proceso de desintegración catalítica fluida.
En un tiempo, la manufactura de diesel involucró utilizar lo que quedaba después

de remover productos valiosos del petróleo. Hoy en día el proceso de fabricación
del diesel es muy complejo ya que comprende escoger y mezclar diferentes
fracciones de petróleo para cumplir con especificaciones precisas. La producción
de diesel estable y homogéneo requiere de experiencia, respaldada por un estricto
control de laboratorio.
249
16.4. Usos del diésel.
Hay tres tipos de gasóleo diferentes en el mercado, Se utilizan principalmente como
combustible de uso doméstico en calefacción y en motores diésel, se diferencian
por sus características físicas y según el tipo de impuestos que se les aplica.
Tradicionalmente se denominan gasóleo A, B y C.
16.4.1. El gasóleo A
Es el que se utiliza para la automoción y los barcos de recreo. De los tres tipos de
gasóleo, es el gasóleo más adaptado para los vehículos, ya que está más refinado.
Además lleva aditivos ayudan al buen funcionamiento del motor del vehículo y, al
mismo tiempo, contamina menos. Este gasóleo también es el que tiene el tipo
impositivo más elevado, lo que hace que sea más caro que el resto. Para
diferenciarlo de los otros, lleva un colorante amarillo claro. Existen dos tipos de
gasóleo A:
 Gasóleo A habitual, normalmente conocido como Gasóleo A o Diésel.

 Nuevo gasóleo A normalmente conocido como Diésel Premium o Diésel
+.
16.4.2. El gasóleo B
Es el que se utiliza para la maquinaria agrícola, motores fijos, embarcaciones de
pesca y pasajeros, y vehículos autorizados. Este tiene unas características
parecidas al gasóleo A pero, al tener menos carga fiscal, están prohibidos otros
usos que no sean los suyos específicos. Se usa también como combustible en
calefacciones, aunque cada vez menos, ya que tiene menor poder calorífico que el
Gasóleo C, hoy su uso para calefacción es antirrentable, debido a su menor poder
calorífico y su menor densidad. No se puede utilizar en los vehículos no agrícolas,
ya que su tipo impositivo es menor que el gasóleo A y su uso está fuertemente
multado. Para distinguirlo lleva un colorante rojo.
16.4.3. El gasóleo C
Está diseñado para las calderas de calefacción (tanto en el ámbito doméstico
como en el profesional), agua caliente, para uso industrial, o para equipos de
producción de calor, siendo el gasóleo que más poder calorífico tiene. Hoy en día
es un producto tan refinado y limpio como el gasóleo A o el B, siendo el más
adecuado de los tres para producir calor. Su uso como carburante está
desaconsejado, ya que su formulación no está pensada para los motores, sino
para las calderas, además está prohibido dicho uso por la legislación en muchos
países. A diferencia de otros tipos de gasóleo, este tiene un nivel mas elevado de
parafinas y una mayor densidad, lo que lo hace ideal como gasóleo de
calefacción, ya que estas parafinas son las que le dan un gran poder calorífico. De
los tres tipos de gasóleo es el más económico, ya que su tributación es inferior.
Hay que recordar que cada tipo de gasóleo tiene un uso concreto, por lo que está
prohibido utilizarlo para otro uso que no sea el suyo concreto. En caso de
inspección, si se está utilizando un gasóleo que no es el específico para aquella
250
actividad, las sanciones pueden ser muy elevadas, ya que el fraude es contra la
Agencia Tributaria. La cantidad podría ser superior a los 12.000 €.
16.5. El diesel mexicano.

El diesel producido en las refinerías de Pemex, cumple con estándares de calidad
nacional e internacional y con lo exigido por los motores del parque vehicular de las
compañías automotrices que operan en nuestro país y el de los vehículos de
procedencia y fabricación extranjera. El mercado nacional demanda actualmente
cerca de 250 mbpd de diesel.
Desde 1986, el diesel que se vende en México ha venido reduciendo gradualmente

los niveles de azufre, hasta llegar a un contenido máximo de 0.5 por ciento para el
diesel desulfurado y para pasar a 0.05 por ciento en el Pemex Diesel, éste último
con un contenido de aromáticos del 30 por ciento y con un índice de cetano desde
52 hasta 55, superando las especificaciones de este combustible producido en otros
países.
La tabla II ofrece una comparación de los combustibles diesel en varios países. Es

notorio el bajo valor del índice de cetano del diesel americano, tal vez debido al bajo
porcentaje de diesel virgen que se utiliza.
Como se puede apreciar las características del diesel mexicano, Pemex Diesel, lo
sitúan como uno de los mejores del mundo.
ESPECIFICACIONES RESULTADOS PROMEDIO
Peme EUA Prom. EUA Carb. Canadá Alemania Japón
x 3
Diesel
Azufre,% P 0.021 0.03 0.02 0.027 0.03 0.03
Max.
1. de 53 46 48.2 44 50.6 53
Cetano.
min.
Viscosidad 3.0 2.5 2.0 2.58 3.0
Cinemática
@40¡C CST
Densidad 0.83 0.820-
0.860
Aromático 22 37 23
s
DIESEL FUEL OILS, 1998, OCT.98, NIPER-207 PPS 98/5
WORLDWIDE 1998, WINTER DIESEL FUEL QUALITY SURVEY, PARAMINS
1-INVIERNO
Tabla 16.2. Especificaciones resultados promedio
251
16.6. Otras curiosidades.
El número de cetano es un indicador de la habilidad de los combustibles para

autoencenderse, después de que han sido inyectados al motor diesel. El diesel que
se utiliza en las carreteras, requiere tener un número de cetano de 40 o mayor; pero
debido a que un número de cetano mayor se traduce también en costos mayores
del combustible; normalmente se mantiene entre 40 y 45.
Debido a la mayor densidad, el gasóleo ofrece una densidad volumétrica energética
de 35,86 MJ/L contra los 32,18 MJ/L de la gasolina, lo que supone un 11% más,
que podría considerarse notable cuando se compara la eficiencia del motor diésel
frente al de ciclo Otto.
En cuanto a la emisión de CO2, el diesel y la gasolina están muy parejos, rondando
los 73.25 g/MJ.
16.7. Conclusión.
Como bien aprendimos el nombre se deriva del inventor que creo el motor diésel en
el año de 1862, se obtiene del gasóleo ligero que contienes de 15 a 18 átomos de
carbono, respecto a la capacidad de ignición es decir el número de cetano, tiene un
valor de 45 a 50, hay tres tipos de diésel diferentes en el mercado y se dividen en
A, B y C y se diferencian por sus características y según el tipo de impuestos que
se les aplica.
En un tiempo, la manufactura de diésel involucró utilizar lo que quedaba después

de remover productos valiosos del petróleo. Hoy en día el proceso de fabricación
del diésel es muy complejo ya que comprende escoger y mezclar diferentes
fracciones de petróleo para cumplir con especificaciones precisas. La producción
de diésel estable y homogéneo requiere de experiencia, respaldada por un estricto
control de laboratorio.
En la tabla comparativa pudimos observar que el valor del índice de cetano del
diésel mexicano está por arriba del valor del diésel americano, tal vez debido al bajo
porcentaje de diésel virgen que se utiliza. Otra cosa que respalda la calidad del
diésel es su alta demanda en el mercado nacional que es cerca de 250 mbpd.
252
Capítulo 17
Turbosina y Gas-avión
253
Introducción
En este tema se llevara a cabo la explicación acerca de los combustibles turbosina
y gas-avión de los cuales sabemos que ambos son igual de necesarios como lo es
la gasolina y otros componentes, se llevara a cabo la explicación de su composición
de ambos así como también la utilidad que representan, sus características tanto
físicas como químicas, la forma de emplearse, Costos y almacenamiento, lo cual es
primordial saber para tener un conocimiento más amplio de los combustibles que
se derivan del Petróleo Crudo.
Turbosina o ATF
Turbosina o turbo combustible es un combustible que se utiliza para que funcionen
las turbinas de aviones y helicópteros, tiene un alto octanaje, mayor que el de las
gasolinas. Es un derivado del petróleo es aceitoso e incoloro, suelen utilizarse en
aviones turbo-hélice y en jets, es el combustible más usado en la aviación, es un
combustible, que presenta volatilidad media, Está compuesto, principalmente, por
hidrocarburos de diez a doce átomos de carbono. Existe un tipo de queroseno con
un contenido máximo en hidrocarburos aromáticos del 22% en volumen, que se
utiliza en aeronaves comerciales.
La turbosina también puede usarse para cohetes y algunos motores diésel.
La característica principal de estos

combustibles son sus aditivos:
 Los inhibidores: Reducen la corrosión y
la oxidación en las piezas del motor 
 Anti-hielo: Previenen que el combustible
se congele en los estanques o líneas de
combustible.
La operación se realiza en torres de unos 8 metros de diámetro y hasta 60 metros

de altura. Los componentes del petróleo se depositan en las bandejas de
condensación situadas en los diferentes niveles de la torre, quedando ordenados
de menor a mayor volatilidad.
254
Origen de la Turbosina
La turbosina que es utilizada en los aeropuertos nacionales es producida en su

mayoría por Petróleos Mexicanos (PEMEX), mientras que el resto es importado.
Esta paraestatal es la que se encarga de proveer el combustible en toda la república
mexicana. De este modo, PEMEX se encarga tanto de la producción como la
importación y exportación de combustibles en territorio nacional.
El abastecimiento de combustible es un problema de carácter mundial que lleva a

los países a considerar diferentes alternativas para satisfacerla. En el caso de
México, se cuenta con dos formas de abastecer a la demanda nacional; la primera
de ellas es a partir de la producción realizada en las refinerías de PEMEX y por otro
lado en caso de no contar con la capacidad necesaria para satisfacer la demanda,
se recurre a importaciones.
México se caracteriza por ser un país petrolero, sin embargo eso no lo exenta de
recurrir a la importación de combustibles para satisfacer la demanda nacional. La
principal vía para la obtención de turbosina es la producción nacional.
Propiedades físicas
JET A-1 JET A
Punto de 38ºC (100ºF)

inflamación
Temperatura de 210ºC (410ºF)

autoignición
Punto de -47ºC (-53ºF) -40ºC (-40ºF)
255
congelación
Temperatura de 2500 K (2230ºC) Temperatura de combustión de aire libre:

la flama 1030ºC
adiabática
máxima
Densidad a 15ºC 0.804 Kg/mol 0.820 Kg/mol
Energía 42.80 MJ/kg (11.90 kWh/Kg) 43.02 MJ/kg

especifica (11.95
kWh/Kg)
Densidad de 34.7 MJ/l (9.6 kWh/l) 35.3 MJ/l (9.8

energía kWh/l)
Costos
La turbosina es uno de los costos principales

de las aerolíneas y podrían representar hasta
una tercera parte de sus gastos de operación.
Algunas aerolíneas pueden cubrirse, pero por
la misma naturaleza de la variación de la
turbosina, debido a la volatilidad del precio del
petróleo, muchas la dejan como cobertura
normal para lo que cueste en el mercado pero
no para tener un precio fijo (Cantera 2014).
Precio por litro de la Turbosina sin $14.80 MN/L

aditivo (Antihielo)
Precio por litro de la Turbosina con $15.09 MN/L

aditivo (Anitihielo)
Precio por litro de Gasavión $20.37 MN/L
256
Riesgos a la salud
 Ingestión
 Inhalación
 Piel (contacto)
 Contacto con los ojos
GASAVIÓN
Los medios de transporte aéreos como los helicópteros, avionetas y aviones no
utilizan gasolina o gasóleo diésel, utilizan un combustible llamado queroseno. Este
combustible se obtiene por destilación del petróleo y tiene un color transparente con
un ligero tono amarillento, además, posee una densidad intermedia entre la gasolina
y el gasóleo.
El principal componente de petróleo utilizado en la mezcla de gasavion es

el alquilato, que es esencialmente una mezcla de varios isooctanos. Algunas
refinerías también usan reformate.
El Gasavión tiene un coeficiente de emisión (o factor) de 18,355 libras de CO 2 por

galón de EE. UU. (2,1994 kg / l) o aproximadamente 3,05 unidades de peso de
CO 2 producido por unidad de peso del combustible utilizado. El Gasavion tiene
una presión de vapor más baja y más uniforme que la gasolina de automoción, por
lo que permanece en estado líquido a pesar de la presión atmosférica reducida a
gran altitud, evitando así el bloqueo de vapor.
El Gasavion actualmente está disponible en varios grados con diferentes

concentraciones máximas de plomo. (Gasavion sin plomo también está disponible).
Debido a que el tetraetilo es un ingrediente costoso y contaminante, en Gasavion
con plomo se utiliza la cantidad mínima necesaria para llevar el combustible al
octanaje requerido; Las concentraciones reales a menudo son más bajas que el
máximo permisible.
Los aditivos tales como TEL ayudan a controlar la detonación y proporcionan

lubricación. Un gramo de TEL contiene 640.6 miligramos de plomo.
257
Características Generales
El principal componente de petróleo utilizado en la mezcla de gasavión es el

aquilato, que es esencialmente una mezcla de varios isooctanos. Algunas refinerías
también usan reformante.
• El Gasavión tiene una presión de vapor más baja y más uniforme que la gasolina
de automoción, por lo que permanece en estado líquido a pesar de la presión
atmosférica reducida a gran altitud, evitando así el bloqueo de vapor.
• El Gasavión actualmente está disponible en varios grados con diferentes

concentraciones máximas de plomo.(Gasavión sin plomo también está disponible).
Grados del Gasavión
Muchos grados de avgas se identifican por dos números asociados con su número
de octano de motor (MON). El primer número indica la calificación de octanaje del
combustible probado según los estándares de " avión pobre ", que es similar
al índice antidetonante o la "calificación de la bomba" dada a la gasolina automotriz.
El segundo número indica la calificación de octanaje del combustible probado en
el estándar " rico en aviación", que trata de simular una condición sobrealimentada
con una mezcla rica, temperaturas elevadas y una alta presión de colector. Por
ejemplo, 100/130avgas tiene una calificación de octanaje de 100 en la configuración
pobre generalmente utilizada para crucero y 130 en la configuración rica utilizada
para el despegue y otras condiciones de plena potencia.
258
100LL (azul)
100LL (pronunciado "cien plomo bajo") puede contener un máximo de la mitad del
TEL permitido en 100/130 (verde) avgas y gasolina de automoción con plomo antes
de 1975.
Muchos motores de aviones livianos Continental y Lycoming diseñados para 80/87

permanecen en producción. Los motores
diseñados para 80/87 y no para 100LL pueden
tener acumulación de plomo y ensuciamiento
de plomo de las bujías si se usa 100LL.
Algunos de los motores de aviación de menor

potencia (100-150 caballos de fuerza o 75-112
kilovatios) que se desarrollaron a fines de la
década de 1990 están diseñados para
funcionar con combustible sin plomo y con
100LL, un ejemplo es el Rotax 912
Normatividad.
Según la Norma Oficial Mexicana de Emergencia NOM-EM-005-CRE-2015,
Especificaciones de calidad de los petrolíferos. Las características que debe cumplir
el gas avión son las siguientes:
Especificaciones del gas avión
• Las tolerancias de precisión por repetitividad, reproducibilidad y tendencia

establecidas en los métodos ASTM, aplican en los análisis comparativos de calidad
del producto. • Las temperaturas de destilación deben ser corregidas a 101.325 kPa
(760 mm Hg). • Solamente se podrá adicionar en forma de mexoctán azul.
• Solamente se podrán utilizar los siguientes compuestos:
•2,6diterbutil4metilfenol;2,4dimetil1,6terbutilfenoly2,6diterbutilfenol
• En las siguientes mezclas:
• 75%minde2,6diterbutilfenoly25%maxdelamezcladediytriterbutilfenol.
• 75 % min de di y tri isopropil fenol y 25 % max de la mezcla de di y tri terbutil fenol

• 72%minde2,4dimetil1,6terbutilfenoly28%max de la mezcla de monometil y dimetil
terbutil fenol
259
• El colorante azul será esencialmente 1, 4 dialkil amino-antraquinona a una
concentración máx. De 4.7 mg/gal; en el amarillo será p – dietil amino – azo
bencenoaunaconcentraciónmáximade7.0mg/gal.
Tintes de combustible
Los tintes de combustible ayudan a la tripulación de tierra y a los pilotos a identificar

y distinguir los grados de combustible y la mayoría están especificados por ASTM
D910 u otras normas. Se requieren tintes para el combustible en algunos países.
Diferencias entre el gas avión y turbosina.

Gasavión o AV Gas es para motores de pistón de 4 tiempos y que tienen sistema
de bujías, como el de los automóviles, y la Turbosina o Jet A es para turbinas y tiene
una composición similar al Diesel y de hecho los gases de escape huele casi igual,
este arde de manera espontánea por la alta presión del aire que se genera en la
cámara de combustión, y un extra es que hay unos nuevos motores de pistón que
tienen el funcionamiento igual que un motor a Diesel para aviones pequeños, es
más económico en combustible, mas fuerte, menos ruidoso y funciona con
Turbosina
260
Usos del Gasavion
A partir de 2008, los principales consumidores de avgas se encuentran en América

del Norte, Australia , Brasil y África (principalmente Sudáfrica ). Los pequeños
pilotos de avión deben tener cuidado de seleccionar los aeropuertos con avgas en
la planificación de vuelos. Por ejemplo, los pilotos recreativos estadounidenses y
japoneses envían y depositan avgas antes de volar a Siberia. La reducción de la
disponibilidad de avgas impulsa el uso de pequeños motores de avión que pueden
usar combustible para aviones.
En Europa, avgas sigue siendo el combustible de pistón más común. Sin embargo,
los precios son tan altos que se han hecho esfuerzos para convertirlos
en combustible diesel, que es común, barato y tiene ventajas para el uso de la
aviación.
Conclusión
Sabemos que el gasavión y la turbosina, son al igual que la gasolina y otros

derivados del petróleo igual de necesarios, ya que son necesarios para otros tipos
de transporte, en este trabajo se dio a conocer la importancia de ambos, para tener
los conocimientos básicos de lo que son derivados del petróleo ya que todos tienen
su composición química diferente, asi como las ciertas normas que se deben cumplir
para que este producto pueda salir a la venta y llevar un control de calidad
261
Capítulo 18
Gasóleo
262
Introducción
A continuación se dará a conocer un derivado del petróleo el cual es el gasóleo en
el cual se darán a conocer sus característica, composición, como se puede emplear,
para que se usa, que normas se establecen para que sea un producto de calidad,
así como también como fue que surgió, sus tipos, los contaminantes que podría
emitir este, también su forma de almacenamiento y transporte ya que es necesario
tener en cuenta estos conocimientos para el buen desarrollo de nuestra profesión
¿Qué es el Gasóleo?
Sustancia líquida oleosa,
compuesta de hidrocarburos,
obtenida por destilación
fraccionada del petróleo crudo,
que se utiliza como carburante y
combustible.
El gasóleo, también denominado
gasoil o diésel, es un líquido de
color blanco o verdoso y de
densidad sobre 832 kg/m³ (0,832
g/cm³) ,1 compuesto
fundamentalmente por parafinas y
utilizado principalmente como
combustible en motores diésel y
en calefacción. Su poder calorífico
es de 35,86 MJ/l (45,10 MJ/Kg).1
El gasóleo derivado del petróleo está compuesto aproximadamente de un 75% de
hidrocarburos saturados (principalmente parafinas incluyendo isoparafinas y
cicloparafinas) y un 25% de hidrocarburos aromáticos (incluyendo naftalenos y
alcalobencenos). La fórmula química general del gasóleo común es C12H26,
incluyendo cantidades pequeñas de otros hidrocarburos cuyas fórmulas van desde
C10H22 a C15H32.
Cuando es obtenido de la destilación del petróleo se denomina petrodiésel y cuando
es obtenido que la gasolina por una cuestión de impuestos, su rendimiento es más
eficaz (un vehículo diésel consume menos combustible por distancia recorrida que
un vehículo de gasolina).a partir de aceites vegetales se denomina biodiésel. El
diésel cuesta algo menos
263
Historia del Gasóleo
La palabra “diésel” (también es apropiada la
escritura dísel, tal y como se indica en la última
Ortografía académica publicada) se deriva del
nombre del inventor alemán Rudolf Diesel2 que
en 1892 inventó el motor diésel. Al principio
consideró que el combustible idóneo para su motor
era carbón en polvo, pero al intentar inyectarlo en los
cilindros causó una explosión que destrozó el
prototipo. Después probó con aceites vegetales y
tuvo éxito usando aceite de cacahuete. Finalmente
Diesel consiguió un producto estable a partir del
refinado del petróleo produciendo lo que hoy
conocemos como gasóleo.
Por otro lado, las calderas de calefacción empezaron a emplear otro derivado del
petróleo llamado fuelóleo (hidrocarburo de cadena más larga que el gasóleo) que,
con el tiempo se demostró era contaminante, por su relativamente alto contenido en
azufre, poco a poco, fue prohibiéndose su uso (hasta llegar a su prohibición en
muchos países), cambiándolo por el gasóleo. Si en principio era aceptable la
palabra diésel para denominar este combustible, su uso para la calefacción, que no
tiene nada que ver con el inventor del motor, hace que los nombres más apropiados
sean los de gasóleo o gasoil.
Propiedades del Gasóleo
En 2010 la densidad del gasóleo proveniente de petróleo era aproximadamente de

0,832 kg/l (varía según la región) ,1 un 12% más que la gasolina que tiene una
densidad de 0,745 kg/l.1 Aproximadamente el 86,1% del diésel es carbono,1 y
cuando se combustiona ofrece un valor calorífico de 43,10 MJ/kg1 contra 43,20
MJ/kg1 de la gasolina. Sin embargo, debido a la mayor densidad, el diésel ofrece
264
una densidad volumétrica energética de 35,86 MJ/l contra los 32,18 MJ/l de la
gasolina, lo que supone un 11% mayor, que podría ser considerada cuando
comparamos la eficiencia del gasoil frente al volumen. Las emisiones de CO2 del
diésel son de 73,25 g/MJ, 1 solo ligeramente más bajas que la gasolina, con 73,38
g/MJ.1
El gasóleo es generalmente más simple de refinar del petróleo que la gasolina, y

contiene hidrocarbonos con un punto de ebullición entre 180-360 °C
Usos del Gasóleo
El gasóleo tiene aproximadamente un 18 por ciento más energía por unidad de
volumen que la gasolina, lo que, sumado a la mayor eficiencia de los motores diésel,
contribuye a que su rendimiento sea mayor.
En el uso marítimo se utilizan varios grados de petrodiésel, que van desde el
gasóleo corriente hasta el fuelóleo pesado:
 gasóleo- un poco menos refinado que el que se usa en automoción.

 MDO (Marine Diesel Oil) - un gasóleo intermedio.
 IFO (Intermediate Fuel Oil) - un producto a mitad de camino entre el fuel y el
gasóleo.
 MFO (Medium Fuel Oil) - una mezcla de HFO y MDO.
 HFO (Heavy Fuel Oil) - sustancia pastosa, marrón oscuro y viscosa que a
temperatura ambiente no fluye, por lo que hay que precalentarlo antes de
quemarlo.
Emisiones contaminantes
Las normativas sobre emisiones en la Unión Europea han obligado a las refinerías
a reducir drásticamente los niveles de esas impurezas, dando como resultado un
combustible más limpio. Las regulaciones de Estados Unidos al respecto son menos
exigentes, ya que allí se usa más la gasolina y sus regulaciones se han centrado en
ésta.
La reducción de los niveles de azufre
hace que sean menos
contaminantes de por sí, y permiten
el uso de catalizadores más
sofisticados para reducir las
emisiones de óxidos de nitrógeno.
Sin embargo, esto también reduce
las propiedades lubricantes del
gasóleo, por lo que es necesario
añadir aditivos que mejoren su
lubricación.
265
Tipos de gasóleo
 Gasóleo A: Los 2 tipos de gasóleo A, son los que están permitidos para
automóviles en España.
Gasóleo A habitual normalmente conocido como Gasóleo A o Diesel
Nuevo gasóleo A normalmente conocido como Diesel Premium o Diesel +
 Gasóleo B: Es un carburante que se utiliza

para usos agrícolas e industriales. En
España tiene un tipo de impuestos distinto
respecto al gasóleo habitual. De ahí que se
conozca como Gasóleo B o Bonificado.
Para comprarlo hay que aportar cierta
documentación. Se usa también como
combustible en calefacciones, aunque cada
vez menos, ya que tiene menor poder
calorífico que el Gasóleo C, hoy su uso para
calefacción es antirrentable, debido a su
menor poder calorífico y su menor
densidad. No se puede utilizar en los
vehículos no agrícolas, ya que su tipo
impositivo es menor que el gasóleo A y su uso está fuertemente multado.
 Gasóleo C: Es un combustible que se utiliza

para la calefacción doméstica, agua caliente
y para uso industrial, siendo el gasóleo que
más poder calorífico tiene. Hoy en día es un
producto tan refinado y limpio como el
gasóleo A o el B, siendo el más adecuado de
los tres para producir calor. Su uso como
carburante está desaconsejado, ya que su
formulación no está pensada para los
motores, sino para las calderas, además
está prohibido dicho uso por la legislación en
muchos países.
Conclusión
El gasóleo es generalmente más simple de refinar del petróleo que la gasolina, y
contiene hidrocarbonos con un punto de ebullición entre 180-360 °C por lo tanto de
acuerdo a las normas de calidad, las refinerias son mas estrictas en eliminar los
compuestos contaminantes, el cual sabemos que es útil ya que se usa en diferentes
tipos de motores, ya que el gasóleo tiene aproximadamente un 18 por ciento más
energía por unidad de volumen que la gasolina, lo que, sumado a la mayor eficiencia
de los motores diésel, contribuye a que su rendimiento sea mayor.
266
Capítulo 19
Combustóleo
267
Introducción
A continuación se presentara otro de los derivados del petróleo que es el
combustóleo el cual se obtiene como residuo en la destilación fraccionada, así como
se dará a conocer puntos de este como lo es su descripción, los diferentes tipos que
existen, su medio de transporte, su almacenamiento, su uso, su composición, sus
características, y como todo derivado del petróleo las normas de las cuales se rigen
para que este no sea un producto de mala calidad o contaminante para el medio
ambiente.
¿Qué es el Combustóleo?
Es una fracción del petróleo que se obtiene como
residuo en la destilación fraccionada. De aquí se
obtiene entre un 30 y 50% de esta sustancia. Es el
combustible más pesado de los que se pueden
destilar a presión atm. Está compuesto por
moléculas con más de 20 átomos de carbono y su
color es negro, es el combustible líquido más
utilizado para la generación de electricidad.
Clases de Combustóleo
- En el proceso de destilación del crudo se obtienen dos principales categorías de
aceites combustibles, llamados fueloil y clasificados en seis clases, enumeradas del
1 al 6, de acuerdo a sus puntos de ebullición, su composición y su uso. El punto de
ebullición, que varía de los 175º a los 600º C; la longitud de la cadena de carbono,
de 9 a 70 átomos y la viscosidad aumentan con el número de carbonos de la
molécula, por ello los más pesados deben calentarse para que fluyan.
- Los fueloil destilados o ligeros (números 1 y 2) y los fueloil residuales o pesados
(números 5 y 6).
- El término combustóleo suele usarse (especialmente en México) para hacer
referencia a los aceites combustibles residuales (pesados), sobre todo el núm. 6
- Los combustóleos No.1, No. 2, y No.3, se llaman de diferentes formas :
Combustóleo destilado, combustóleo diésel , Combustóleo Ligero, gasóleo o
simplemente destilados
268
Ligeros
Número 1: Es similar al queroseno y es la
fracción que hierve justo luego de la gasolina.
Número 2: Es el combustible que usan los
motores diésel (maquinaria y vehículos ligeros
hasta camiones de gran tonelaje).
Número 3: Es un combustible destilado que es
usado raramente.
Pesados
Número 4: Es usualmente una mezcla de
combustóleo destilado y de residuos, tales
como No. 2 y 6; sin embargo alguna veces es
tan solo un fuerte destilado No. 4 puede ser
clasificado como diésel, destilado o
combustóleo residual.
Número 5 y Número 6 : son conocidos como
combustible residuales o combustóleos
pesados. En general se produce más Número
6 que Número 5. Los términos fueloil pesado
y fueloil residual son usados como los nombres para Número 6. Número 5 y 6 son
los remanentes del crudo luego que la gasolina y los fueloil destilados son extraídos
a través de la destilación.
Características
Los fueloil residuales o combustóleos son muy viscosos y pueden requerir
calentamiento para su fácil manejo y uso apropiado en la combustión; contienen
cantidades importantes de cenizas, azufre y nitrógeno, y se usan principalmente en
procesos industriales y aplicaciones comerciales mayores, incluida precisamente la
generación de electricidad.
Contaminantes Generados y Normas
Los contaminantes generados durante la quema de combustóleo son óxidos de
nitrógeno, monóxido de carbono, gases de efecto invernadero, compuestos volátiles
(como los hidrocarburos no quemados) y metales tóxicos en niveles traza.
NORMA OFICIAL MEXICANA DE EMERGENCIA NOM-EM-005-CRE-2015,
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DE LOS PETROLÍFEROS.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-016-CRE-2016 (deja sin efectos a la NOM-EM-
005- CRER-2015).
269
Se clasifica como un líquido inflamable clase III de
acuerdo con la Norma 321 de la NFPA (National Fire
Protection Association).
Cuando se diseñen plantas de almacenamiento o
cualquier otra instalación para el manejo de esta
gasolina, deben aplicarse las normas NFPA para lo
relacionado para la protección contra el incendio, las
Normas API (American Petroleum Institute) y las
reglamentaciones expedidas por las autoridades gubernamentales de control tanto
nacional como regional y local. No debe contener agua porque puede generar
sobrebullición o ebullición desbordante (boilover) por expansión del agua.
Algunas aplicaciones:
- Generación de energía en quemadores de horno y calderas
- Generación de energía en maquinarias de los ingenieros azucareros
Presentación de venta:
- Liquido
Transporte
- Ducto
- Auto tanque
- Buque tanques
- Carro tanques
Almacenamiento
- Tanques de almacenamiento
Conclusión
Es el combustible más pesado de los que se pueden destilar a presión atm. Está
compuesto por moléculas con más de 20 átomos de carbono y su color es negro,
es el combustible líquido más utilizado para la generación de electricidad, por lo
tanto podemos decir que el combustóleo es uno de los mas importantes ya que es
algo en el cual nosotros usamos diariamente, por el cual muchas empresas e
industrias dependen mucho de este.
270
Capítulo 20
Asfaltos
271
Introducción
Se presentara a continuación un derivado más del petróleo como lo es el asfalto el
cual sabemos que es uno de los materiales más antiguos que el hombre ha utilizado,
por el cual fueron hechas muchas obras como lo son carreteras, autopistas etc. Se
dará a conocer su origen del asfalto así como el proceso de refinación para la
obtención de este y de qué manera poder mejorar su composición, así como sus
características y las normas que rigen a la refinería para que este se lleve a cabo
de acuerdo a lo estipulado.
Historia del Asfalto

El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos. La palabra
asfalto, deriva del acadio, legua hablada en asiria, entre 1400 y 600 AC. «sphalto»
que significa «lo que hace caer». Es uno de los materiales más antiguos que el
hombre ha utilizado.
En sector de construcción, utilización más antigua al año 3200 A.C. , utilizado por
los sumerios en forma de mastic (betun, finos minerales y paja) para la pega de
ladrillos, en la pavimentación de interiores y como revestimiento impermeable. Otro
uso por egipcios como relleno del cuerpo en trabajos de momificación. Los árabes
desarrollaron su uso medicinal.
El betún natural fue descubierto a mediados del siglo XVI, en la isla Trinidad, por
Cristóbal Colon, en 1712 el griego Eirini Déyrinis hizo otro descubrimiento: el
yacimiento de de asfalto de Val de Travers en Suiza y luego el yacimiento de
Seyssel en el Valle de Ródano, a partir de estos yacimientos se elaboró el «mastic
de asfalto», aplicando revestimientos de caminos y senderos.
En 1824, la firma Pillot et Eyquem comenzó a fabricar adoquines de asfalto, que en
1837 se utilizaron para pavimentar la Plaza de la Concordia y los Campos Eliseo en
París.
¿Qué es el Asfalto?
Material bituminoso de color negro, constituido principalmente por asfáltenos,
resinas y aceites, elementos que proporcionan características de consistencia,
aglutinación y ductilidad; es sólido o semisólido y tiene propiedades cementantes a
temperaturas ambientes normales. Al calentarse se ablanda gradualmente hasta
alcanzar una consistencia liquida. Puede tener dos orígenes: los derivados del
petróleo y los naturales.
272
Tipos de Asfalto
Asfaltos Naturales
Producidos a partir de la evaporación
natural de las fracciones volátiles del
petróleo, dejando las asfálticas solamente.
Pueden encontrarse como escurrimientos
superficiales en depresiones terrestres
dando origen a lagos de asfalto, o
impregnando los poros de rocas (rocas
asfálticas).
En la actualidad, no es muy utilizado este
tipo de asfalto por cuanto carece de
uniformidad y pureza.
Asfaltos por Destilación Industrial del Crudo

Representan más del 90% de la producción total de asfaltos.
En base a la proporción de asfalto que poseen, los petróleos se clasifican en:
Petróleos crudos de base asfáltica.
Petróleo crudos de base parafínica.
Petróleos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).
El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales,
por cuanto precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua,
dando origen a la perdida de ductilidad.
Proceso de Destilación
Proceso en el cual se separan las fracciones livianas como la nafta y keroseno de
la base asfáltica mediante la vaporización, fraccionamiento y condensación de las
mismas. El asfalto resulta ser un producto residual del proceso, es además un
producto bituminoso, pues contiene betún el cual es un hidrocarburo soluble en
bisulfuro de carbono.
El asfalto de petróleo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que
el asfalto natural, pero tiene la importante ventaja de adicional de ser refinado hasta
una condición uniforme, libre de materias orgánicas y minerales extraños
273
*Sistema coloidal. Sistema conformado por dos o más fases, normalmente una
fluida (líquido) y otra dispersa en forma de partículas generalmente sólidas muy
finas, de diámetro entre 10-9 y 10-5 m.
Composición del Asfalto
Es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difícil
establecer una distinción clara entre fase continua y dispersa.
Primeras experiencias para descubrir su estructura por Nellensteyn en 1924, cuyo
modelo fue mejorado en 1940 por Pfeiffery Saal.
Modelo micelar. En el cual existen dos
fases, una discontinua (aromática)
formada por dos asfaltenos y una
continua que rodea y solubiliza a los
asfáltenos, denominada maltenos, las
resinas contenidas en los maltenos son
intermediarias en el asfalto, cumpliendo
la misión de homogenizar y
compatibilizar los insolubles asfáltenos. Los máltenos y asfáltenos existen como
islas flotando en el tercer componente del asfalto, los aceites.
*Cromatografía. Se basa en la diferente afinidad de las moléculas por un disolvente
y por la trama porosa de la matriz a través de la que fluyen.
Obtención del Asfalto en Refinerías

Destilación primaria. Consiste en calentar el crudo en hornos tubulares hasta
aproximadamente 375o. C los componentes livianos ( nafta, kerosene, gas oil)
hierven hasta esta temperatura y se trasforman en vapor. La mezcla de vapores y
líquido caliente pasa a una columna fraccionada. El líquido o residuo de destilación
274
primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se bombea a otras
unidades de la refinería.
Destilación al vacío. Utilizada para separar el fondo de la destilación primaria, otra
fracción libre de asfáltenos y la otra con el concentrado de ellos. Difiere con la
primaria, en que mediante equipos especiales se baja la presión (aumenta el vacío)
en la columna fraccionada, lográndose así que las fracciones pesadas hiervan a
menor temperatura que aquella a la que hervían a presión atmosférica.
Producto del fondo de la columna. Residuo asfaltico más o menos duro a
temperatura ambiente, denominado residuo de vacío.
De acuerdo a la cantidad de vacío que se practican en la columna de destilación,
se obtendrán distintos cortes de asfaltos que ya pueden ser utilizados como
cementos asfalticos.
Desasfaltización con Propano o Butano. Aquí el residuo del vacío obtenido,
contiene los asfáltenos dispersos en un aceite muy pesado (aceite desasfaltizado),
que a baja presión (alto vacío) y alta temperatura de la columna de vacio, no hierve
(se destila). Una forma de separar el aceite de los asfáltenos es disolver este aceite
en gas licuado del petróleo. Se utiliza como solvente propano o butano líquido, a
presión alta y temperaturas relativamente moderadas (70 a 120 oC). El gas licuado
extrae el aceite y queda un residuo semisólido llamado “bitumen”.
275
Características del Asfalto
Consistencia. Se refiere a la dureza
del material, la cual depende de la
temperatura. A altas temperatura se
considera el concepto de viscosidad
para definirla.
Durabilidad. Capacidad para
mantener sus propiedades con el paso
del tiempo y la acción de agentes
envejecedores.
Susceptibilidad térmica. Variación de
sus propiedades con la temperatura.
Pureza. Definición de su composición química y el contenido de impurezas que
posee.
Seguridad. Capacidad de manejar el asfalto a altas temperaturas sin peligros de
inflamación.
Demulsibilidad. Es la capacidad de un fluido para separase rápidamente del agua
Normas
Esta Norma contiene las características de calidad que deben cumplir los materiales
asfálticos que se utilicen en la elaboración de carpetas y mezclas asfálticas
276
277
Procesos de Mejoramiento del Asfalto
Proceso químico
Polimeración. Formación de moléculas más grandes, generando una estructura
más rígida. Proceso irreversible pero se puede atenuar.
Oxidación. Reacción entre el asfalto y el oxígeno, en una forma de polimeración.
Proceso físico-químico
Volatilización. Evaporación de los componentes más livianos del asfalto. Depende
únicamente de la temperatura, proceso reversible pero no se logra el mismo
material.
Proceso físico.
Endurecimiento térmico (reversible)
Endurecimiento en la vecindad del agregado (no reversible)
Fatiga
Conclusión
La importancia del asfalto es la misma que todos los derivados del petróleo ya que
todos ellos son usados en la vida diaria, y ellos nos proporcionan alguna facilidad
en la vida cotidiana, sabemos que el asfalto es usado en construcción de obras
públicas, también debe cumplir con ciertas características para su empleo, como lo
es la durabilidad, consistencia, susceptibilidad térmica, así como también la
seguridad que se debe tener con este ya que se maneja a temperaturas muy
elevadas y puede haber peligro de inflamación, como también su demulsibilidad.
278
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281

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TRABAJO FINAL TEMARIO DEL SEMESTRE

Capítulo 1. Situación de la industria petrolera a nivel nacional

Capítulo 2. Reforma Energética 26

Capítulo 3. Situación de la Industria Petrolera a nivel Internacional 45

Capítulo 10. Fraccionamiento de Gas Natural

Capítulo 11. Isomerización y Alquilación

Capítulo 12. Gasolinas Oxígenadas

Capítulo 13. Aceites Lubricantes

Capítulo 14. Elaboración de aceites lubricantes y desparafinación, usos de

Capítulo 16. Diésel

Capítulo 17. Turbosina y Gas-avión

Capítulo 18. Gasóleo

Capítulo 19. Combustóleo

Cercana a la frontera con Estados Unidos, al sur de Texas.

Campos antes de 1938

Campos antes de 1938

1.3 La expropiación petrolera y las causas que la originaron.

1.4 La vida antes de Cantarell

Una tendencia de moderado crecimiento en la producción petrolera, con algunos

1.5 Crisis petroleras en México

Al mismo tiempo, la banca internacional tenía un exceso de recursos prestables

Sin embargo, había desequilibrios fundamentales que no se quisieron reconocer:

Pronto se supo que no era así.

En junio de 1981, el precio del petróleo sufre un descenso en los mercados

Los precios de los principales productos de exportación sufren un descenso y la

El año de 1982 fue terrible. El 17 de febrero el peso se devalúa alrededor de 30%.

Un clima de incertidumbre y desconfianza cubría el panorama nacional. Pérdida de

Hubo intentos ortodoxos de ajuste interno que fracasaron ante la resistencia de

Una primera reestructuración de la deuda aligeró el pago del servicio y se tuvieron

Existen algunas observaciones importantes que pueden hacerse alrededor de la

1. Surge después de un periodo de gran expansión económica.

2. Se comenten excesos en varios frentes: un muy elevado déficit fiscal; una

3. La duración y profundidad de la crisis resulta mayor de lo que se anticipaba.

Se reconoce ya como la peor en los últimos 70 años y representa, sin duda, un

Situación actual del petróleo en México

El auge del shale gas de Estados Unidos ha contribuido en la crisis energética

1.7 Reforma Energética

El potencial de esta reforma solo puede entenderse en el contexto de los retos

La reforma energética del 2013 en México es una reforma constitucional cuya

• Los hidrocarburos seguirían siendo propiedad de la Nación

Con el aprovechamiento eficiente de los recursos naturales se pretende detonar el

La Reforma Energética tiene como finalidad atraer inversiones y modernizar

• El apoyo a la economía familiar mediante la disminución del precio de la luz, del

• El desarrollo social, al destinar la renta petrolera a apuntalar el gasto social, el

• El cuidado al medio ambiente, la protección de los trabajadores y el bienestar

• El aumento de la transparencia en el sector energético, para que los mexicanos

• La competitividad del país, haciendo posible que las pequeñas y medianas

• La capacidad productiva e industrial de México, al aumentar la disponibilidad de

Con la Reforma Energética el país transitará hacia un modelo energético dinámico,

2.4 Administración-Órganos Reguladores

2.4.1 SENER-SECRETARIA DE ENERGIA

2.4.3 SE-SECRETARIA DE ECONOMIA

2.4.4 CNH-COMISION NACIONAL DE HIDROCARBUROS

2.4.5 CRE-COMISION REGULADORA DE ENERGIA

2.4.6 ASEA-AGENCIA DE SEGURIDAD, ENERGIA Y AMBIENTE

2.4.7 FMP-FONDO MEXICANO DEL PETROLEO

Áreas entregadas a Pemex. Ronda Cero

Primera licitación comprendió 14 áreas contractuales de las cuales 2 fueron

Licitación 1. Ronda Uno Licitación 2. Ronda Uno

Licitación 3. Ronda Uno Licitación 4. Ronda Uno

También destacó la participación de la mexicana Jaguar Exploración y Producción,

La subasta para estos 30 contratos de licencia se realizará el 31 de enero de 2018

En la licitación, cuya convocatoria y bases se publica en la Comisión Nacional de