Torno III

Parte III

Código: 89000292

Técnico de Nivel Operativo

 SEMANA Nº 11

TAREA: CHUMACERA

OPERACIÓN:

• RANURADO FRONTAL

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 TORNO III

OPERACIÓN:

RANURADO FRONTAL

Esta operación consiste en ranurar una brida y polea en el torno de forma frontal con una
herramienta de corte de ranurar o de forma.

Se aplica cuando se habla de ranuar piezas

de forma frontal, como matrices: polea,
bridas.etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Acondicione el torno

2° PASO : Tornee ranura frontal

a) Refrente las caras laterales

de las piezas con un útil de
escuadrar o refrentar
(Fig. 1).
Fig. 1
OBSERVACIÓN

Afile las herramientas para

evitar rugosidades en el
material y deformación.

b) Tornee la pieza de forma

escalonada y luego el radio
lateral con un útil lateral a la Fig. 2

derecha (Fig. 2).

c) De forma a las partes

laterales de la brida con un
útil de forma para radios
(Fig. 3).

d) Tornee ranura frontal con un

útil perfilador para Fig. 3
redondear (Fig. 4).

OBSERVACIÓN

Utilice refrigerante para

evitar que la herramienta
pierda el filo y los ángulos de
Fig. 4
afilado.

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.17/MMH 1/ 1

3
 TORNO III

CENTROS GIRATORIOS

Este tipos de contra punta sirve para facilitar el torneado entre puntas o entre plato y
punta de piezas de mayores longitudes logrando la sujeciòn del material y evitar la
desalineaciòn y vibración de las piezas que se estan torneando.

Solamente en los casos de refrentado se aconseja el uso de la contrapunta rebajada.

Es un accesorio cuya punta, por sus medidas reducidas, se estropea fácilmente en

trabajos más pesados.

Punta giratoria (fig. 1).

Rodamiento cónico
Agujero de lubricación
Retén Rodamiento axial

Punta giratoria

Cono morse

Fig. 1

Este tipo de punta, que se adapta en el husillo del cabezal móvil, gira con la pieza.

Está montada dentro de una boquilla, cuya parte posterior es un cono Morse, para ser
montado en el agujero del husillo.

Entre la boquilla y el cuerpo de la punta giratoria se instalan tres rodamientos, uso de los
cuales es axial. Así, la punta gira suavemente, soportando los esfuerzos radiales y
axiales o (longitudinales).

Es utilizada para desbastes profundos en las piezas.

Influencias del calor de rozamiento dilatación de la pieza

La pieza bien montada ente punta y contrapunta debe girar sin juego, pero también sin
estar presionada. Al ser desbastada, sin embargo, la pieza se calienta, debido al roce
con la punta de la herramienta y con el punto centro fijo.

Ese calor produce dilatación de la pieza. Estando ésta sin juego aumenta la presión
sobre los puntos y es capaz de producir deformación en la pieza o dañar la contrapunta
del torno.

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 TORNO III

Formas como se sujeta el material para tornear

En caso deque la pieza tenga que girar con un movimiento perfectamente circular, se
montará ésta entre el punto del cabezal y el contrapunto. El plato de arrastre y el perro
(o corazón) transmiten el movimiento de giro a la pieza a tornear.
En cada una de las caras frontales de la pieza a tornear (refrentada) se taladra un
orificio de centrado con un ángulo cónico de 60º. El ángulo cónico de los centros
taladrados debe ser igual al de los puntos de sujeción para que la presión superficial
permanezca baja y no se dañen los puntos de sujeción.

Los puntos del cabezal y del contrapunto deben estar perfectamente alineados para
que la pieza a tornear no resulte cónica. (Fig. 2)

Disco de arrastre

Perro (corazón)

Punto Punto

Pínola
Contra punto

Fig. 2

Los puntos de sujeción (fijos o giratorios) con sus vástagos cónicos (cono Morse o
métrico) se introducen en los casquillos cónicos del punto de cabezal y contrapunto.
Soportan la pieza a tornear y absorben parte de las fuerzas del arranque de viruta
(Fig. 3).

Rodamiento de agujas

Rodamiento de bolas (rodamiento axial)

Rodamiento de rodillos con anillo interior cónico

Fig. 3

5
 TORNO III

Montaje con plato de garras

Este es el sistema que se utiliza con preferencia.

El plato de garras, que va sujeto por medio de una rosca al eje del torno, mantiene sujeta
la pieza por medi de las tres o cuatro garras o mordazas que posee. Se emplean dos
clases de platos de garras. Los universales, que generalmente son de tres mordazas
que se aprietan simultáneamente, y los platos de garras independientes, que
generalmente son de cuatro mordazas que se aprietan de forma individual.

Los platos universales tienen la ventaja de centrar la pieza atimáticamente. Cuando se

ha de fijar una pieza para superficies ya torneadas, debe intercalarse un material suave,
generalmente chapas delgadas de latón, para evitar que las garras dañen la superficie
de la pieza. Cuando se trabajan grandes series, para abrir y cerrar el plato normalmente
se utilizan los que efectúan esta labor de forma neumática.

Al fijar las piezas con las garras del plato éstas deben quedar suficientemente fuertes
para que no se aflojen o suelten durante el trabajo (fig. 1 y 2).
Fig. 1 Fig. 2

A veces en piezas irregulares es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija,con

el fin de uniformar las superficies y lograr una fijación correcta.
c
En piezas huecas, y sobre todo si son de
paredes delgadas, se debe tener sumo
cuidado para no deformarlas con un apriete
excesivo (fig. 3).

Antes del apriete definitivo, comprobar que

las piezas quedan suficientemente
centradas y con las superficies a mecanizar
completamente libres. Fig. 3

La fig. 4 muestra el sistema de centraje de la

pieza. La pieza (S), sujeta por medio de las
garras del plato, debe bien centrada en el C

mismo. Para ello se sitúa en el comparador

(C) sobre ella y se hace girar para ver el
descentramiento que posee. Por medio de V S
los tornillos (V) y se retira el comparador
nos indique un salto cero, o bien la
tolerancia que se haya prescrito. Una vez
finalizado, se aprietan lostornillos (V) y se
retira el comparador, quedando la pieza Fig. 4
libre para ser trabajada.

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 TORNO III

Poco mayor que el de la barra que se trata

de mecanizar.

El sistema de fijación más corriente es por

presión de una tuerca roscada al husillo del
eje principal del torno, que cierra la pinza
sobre la barra. Para cada diámetro de barra
hay que emplear una boquilla adecuada Fig. 5
(fig.5).
La fig. 6 muestra cómo el tirante tubular (t), eje (a) que sujeta la punta (p) por medio de
un trozo roscado y regulado por el volante (v).

v t a p

Fig. 6

Montaje con mandrinos auxiliares o torneadores

Para tornear exterior o lateralmente piezas cilíndricas que previamente han sido
mandrinadas, se las obliga a entrar en cilindros perfectamentemente torneados,
llamados torneadores o mandrinos.

La parte de estos mandrinos en que deben quedar fijas se tornea con una ligera
coincidad.

Los mejores torneadores son los formados

por dos partes; la primera es un eje
torneado cónicamente (m) (Fig. 7) en casi
toda su longitud; la otra es un manguito
interiormente cónico y exteriormente
cilíndrico.

Este manguito tiene unas ranuras

longitudinales (b), de manera que al
introducirse el eje cónico, su diámetro
exterior aumenta, manteniéndose no m
obstante cilíndrico.

El dado (d) se rosca confuerza sobre el

árbol cónico de modo que provoque la
expansión; bloquea la pieza sobre la g b d
superficie externa. La tuerca (g) sirve para
deshilar el mandrino extensible y extraer la Fig. 7
pieza.

7
 TORNO III

Reglas para sujetar una pieza entre puntos.

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos.

1) Si la practican los centros en una pieza torcida antes de enderezarla, el asiento

quedará defectuoso.

2) La pieza debe ir ajustada entre los puntos sin juego. De no hacerl así, habrá
vibraciones al tornear.

3) Tampoco debe apretarse demasiado, pues se deformarán los centros y

posiblemente se quemarán los puntos. Si furante el trabajo las piezas se dilatan,
será menester aflojar algo el contrapunto y procurar que gire libremente.

4) Es absolutamente necesario llenar de grasa o minio espeso el punto y centro que

roza algunas gotas de aceite para evitar el excesivo calentamiento. Cuando se
emplea el punto giratorio, no es necesario.

5) Antes de colocar una pieza entre los puntos, obsérvese que en los centros no haya
limadura o viruta alguna.

Montaje con plato y escuadras

Cuando se han de mecanizar piezas de forma irregular que no es posible sujetar de

forma apropiada con los platos de garras,se emplean montajes en platos planos con los

que siempre van equipados los tornos

roscados en el husillo del eje, en lugar de
los platos de garras.

Este montaje puede hacerse de dos formas s

distintas (fig. 8:

a) Montaje sobre el plato con tornillos a

presión.
p
b)Montaje sobre el plato plano con
escuadras (s).
Fig. 8

En estas clases de montajes se ha de procurar equilibrar el peso de las piezas mediante

contrapesos (p); de lo contrario el torno trabajaría en malas condicones.

Los montajes de piezas en el torno pueden ser causa de accidentes si no se toman las
debidas precauciones. La falta de responsabilidad puede acarrear muchas desgracias
personales.

8
 TORNO III

CHUCK PORTA BROCAS

El porta brocas es un elemento de acero al carbono utilizando par lafijación de brocas,

escariadores, fresas de espiga y machos. Está formado por dos cuerpos que giran uno
sobre el otro.

Al girar el cuerpo exterior, lo hace también el anillo roscado que abre o cierra la tres
pinzas o mordazas que sujetan las herramientas (figs. 1 y 2).

Agujero cónico
Agujero cónico

Cuerpo del
porta -brocas Tuerca

Camisa o
cuerpo Tuerca
exterior
Engranaje para el
giro del cuerpo

Pinzas o mordazas
Pinzas o
mordazas

Fig. 1 Fig. 2

El movimiento giratorio, del cuerpo exterior,

se logra por medio de una llave de Llave

engranaje que acompaña al porta brocas

(fig. 3).

Los conos son elementos que sirven para

fijar el porta brocas o directamente la broca Espiga guía Piñon
el husillo de la máquina (fig. 4).

Sus dimensiones están normalizadas, Fig. 3

dentro de los distintos sistemas de
medidas, tanto para los conos macho como
Husillo
para los conos hembra.

Cuando el cono hembra es más grande que

el macho, se utilizan los conos de reducción Cono de reducción
o boquillas (fig. 4).

El tipo de cono Morse es uno de los más

usados en máquinas herramientas y se
encuentra numerada de 0 (cero) a 6 (seis).
Espiga cónica
de la broca
Los conos de reducción se identifican por la
numeración que le corresponde.

Fig. 4

9

Formación de viruta
La forma de la viruta depende del material a trabajar y de la forma de la herramienta.
En general, la viruta larga y unida se
forma al trabajar metales dúctiles,
es decir, fácilmente reducibles a
láminas delgadas (acero); las
virutas fragmentadas se forman al
trabajar metales frágiles (fundición,
bronce).
Ejemplos de la forma de la viruta
según el material trabajado.
Con una correcta elección de la
herramienta y de la velocidad de
corte se obtienen, por ejemplo e el
torno, los tipos de viruta ilustrados
al lado, según el material utilizado.
Formación y arranque de la viruta
Un ejemplo indicativo de cómo se
forma y se arranca la viruta lo
constituye el arranque del material
en el proceso de cepillado.
TORNO III
A Viruta en C: aceros extra duros.
B Viruta en lascas: fundición.
C Viruta recta: acero semirrápido.
D Viruta retorcida: aceros de
cementación
E Viruta enroscada plana: aceros
de bonificación
F Viruta helicoidal larga: acero
dulce al carbono, latón.
G Viruta helicoidal corta: aleaciones
de aluminio.
H Viruta en espiral cerrada: aceros
dulces.
I Viruta en espiral abierta: aceros
semiduros.
Se puede distinguir cuatro
tiempos principales:
1 4 3 2 1
1 El material se desplaza hacia
arriba bajo la acción de la
herramienta.
2 La viruta que se ha formado
sufre un arrugamiento por efecto
de la fuerza aplicada por la cara
anterior de la herramienta.
3 Sigue el arranque parcial de un
primer elemento de viruta.
4 En este punto, las partes que
componen la viruta pueden
permanecer unidas, o separarse
completamente y formar así una
viruta fragmentada.
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 TORNO III

CÁLCULOS DE SUPERFICIES CIRCULARES

A= superficie = ángulo central
d= diámetro
b= longitud del arco 0.785
4
1.- Circulo: Dividiendo un circulo en sectores se obtiene aprox. un paralelogramo
con

3 4 1 2 3 4 5 6 superficie = base x altura

2 5
d
2
9 10 11 12 8 7
1 6 2
12 7 d d d
11
10 9
8
d. A = =
2 2 4
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nota:
Para el circulo y/o diámetros se recomienda el empleo de las tablas.

d.

2.- Sector circular : Dividiendo nuevamente el segmento circular en sectores se obtiene

b r
A =
b
2
A 2 3
1 4

1 2 3 4
En un circulo entero de 360° es A = d² * 0.785
un sector a es A = d² * 0.785 *
r

360º
d
3.-Anillo de circulo: La diferencia de dos círculos es la superficie del anillo de circulo.
A = A1 - A2
= D² . d² .
D 4 4
d

= . (D² - d²)
4
A = 0.785 (D² - d²)

4.-Resumen: Circulo A = d² . 0.785

Sector circular A = d² . 0.785 . /360°
A = (b . r)/2
Anillo de circulo A = A1 - A2 = 0.785. (D² - d²)

5.- Ejemplo: Para un dispositivo rectificador se necesita una chapa protectora en

forma de sector circular con 400mm de diámetro y un ángulo central
de 220°. Calcule la cantidad de chapa necesaria en cm².
Buscado A en cm²
Dado d = 400mm raciocinio previo
= 220° sector circular = parte del circulo
entero
Solución A = d² . 0.785 . /360°
= (40cm)² 0.785 220°/360°
A = 765,56 cm²
d

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 TORNO III

ENSAYOS DE DUREZA

Los ensayos de dureza Rockwell, Brinell y Vickers se realizan utilizando máquinas de

diversos tipos, que permiten que una carga aplicada sobre un penetrador actúe sobre
cel material a ensayar.
4

Constitución.- Las máquinas de ensayo

de dureza (fig.1) están constituidas,
básicamente, por 4 elementos:
3

- Cargas y su mecanismo de aplicación.

2
- Soporte y elevador de las piezas.
- Dispositivo de penetración.
- Aparato de medición y lectura.

Fig. 1

Mecanismo de aplicación de cargas. - Consta de dispositivos especiales que

seleccionan las cargas y las aplican sobre el penetrador.

Según el tipo de máquina, las cargas actúan empleando un sistema mecánico o

hidráulico.

En el primer caso, las diferentes pesas están colocadas es un extremo de mecanismo y

la selección de hace manualmente o mediante un selector.

En el segundo caso, se seleccionan las cargas y se controlan mediante un manómetro.

Un amortiguador hidráulico puede regular la velocidad de aplicación.

Soporte y elevador de las piezas.- Es la parte de la máquina en la que se colocan las

piezas a ensayar. Generalmente, consta de 3 partes: soporte, elevador y volante.

El soporte, situado en la parte superior del conjunto, es intercambiable y tiene

diferentes formas y tamaños, de acuerdo al tipo de piezas a ensayar.

El elevador es un tornillo que permite subir o bajar la pieza, mediante el giro de un

volante, que se encuentra en la parte inferior del elevador.

Dispositivo de penetración.- Está compuesto por el cabezal y el penetrador, que

puede ser un diamante o una esfera, según el tipo de ensayo.

El penetrador se sujeta al cabezal, por medio de un tornillo o de un cono roscado.

Algunas máquinas poseen un protector del penetrador.

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 TORNO III

Aparato de medición y lectura. Hay dos clases de aparatos de medición de lectura de

dureza: los ópticos y los de lectura directa.

Los ópticos se utilizan para los ensayos Brinell y Vickers, y los de lectura directa, para el
ensayo Rockwell.

Tipos de máquinas

Para realizar los ensayos Rockwell, Brinell

y Vickers se utilizan los siguientes tipos de
máquinas.

Máquinas Rockwell.- En el ensayo

Rockwell, se usan normalmente dos tipos
de penetradores, correspondientes a los
ensayos Rockwell “C” o “B” (fig. 2).

El reloj de la máquina tiene dos escalas,

una roja y una negra, en las que se hacen
las lecturas de las durezas.

La escala puede girar libremente,

accionando el borde del reloj, lo que Fig. 2
permite regular la graduación del acero,
(fig. 3).

c
0
c0
9

B
30
B0

c 0
2

c 1
60 B
B 40
10

B C
50 20
c B
70 0
B
60
c
90 B

30
c0
B

6
70

B8 0
c 0
4

c5 0

Fig. 3 Fig. 4

El reloj se encuentra acoplado al soporte del penetrador, en tal forma que cualquier
movimiento vertical de éste se traduce en una rotación de la aguja indicadora (Fig. 4).

Algunos aparatos llevan una guja pequeña, que sirve para indicar el momento en que se
aplica la carga inicial p precarga de 10 kg.

Cuando esto sucede, la aguja coincide con el punto marcado en la carátulas del reloj.

13
 TORNO III

Existen otros tipos de máquinas, llamadas universales, porque permiten realizar los tres
ensayos de dureza descritos (fig. 5).
Micrómetro óptico

Escalas
Rockwell

Fig. 5

Las casas constructoras también han diseñado máquinas para dureza Brinell con
lectura directa, que son utilizadas en las industrias que fabrican productos en serie y
cuando no se requiere precisión en la determinación de la dureza.

Máquinas par ensayo de dureza

1) Mecanismo de aplicación de cargas.

(Mecánico o hidráulico).
2) Soporte y elevador de las piezas.
3) Dispositivo de penetración (penetradores de
CARACTERÍSTICAS Diamante o esferas de acero o carburo de
GENERALES tungsteno).

4) Aparato de medición y lectura (micrómetro

óptico, microscopio y lupa graduada).

Rockwell: Lleva incorporado un reloj de lectura

directa.

TIPOS
Brinell y Vickers: Para medir la huella, se usa
un micrómetro óptico, y la dureza se determina
en tablas.

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 TORNO III

Ensayo de dureza Rockwell

Consiste en hacer penetrar un cono de diamante o una esfera de acero en el material

que se va a ensayar. La lectura de la dureza se hace, en forma rápida y directa, en un
reloj especial que traslada la medida de la penetración en cifras unitarias de dureza
Rockwell.

Características:

Son las siguientes:

a) Lectura directa de la dureza.

b) Aplicación simultánea de dos cargas.
c) Medida de la dureza por la longitud penetrada por el diamante o la esfera en la pieza.

Lectura directa. La lectura se realiza en las escalas del reloj incorporado y acoplado al
dispositivo de aplicación de las cargas, de las máquina de ensayo.

Aplicación de cargas. En los ensayos Rockwell, se aplican dos cargas diferentes: una
inicial, de 10 kg, y una final, mayor que la anterior, que varía de acuerdo a los tipos de
ensayo.

Medida por la longitud penetrada. La distancia penetrada por el diamante o la esfera

es directamente proporcional a la carga, e inversamente proporcional a la dureza del
material. Esta proporción no es lineal.

Tipos

Existen varios tipos de ensayo Rockwell, siendo los más comunes el Rockwell B y el
Rockwell C.

Rockwell B. En este ensayo se utiliza como cuerpo penetrador una esfera de acero
templado, con un diámetro de 1,578 mm y una carga final de 90 kg (fig. 6).

90 kg
Carga
final
10 kg Carga 10 kg
inicial

Esfera

Pieza

Fig. 6 ENSAYO ROCKWELL B (RB)

15
 TORNO III

Rockwell C. El penetrador utilizado para este ensayo se denomina penetrador Brale, y

es un cono de diamante con un ángulo de 120° y la punta esférica, con un radio de 0,2
mm. La carga final empleada para realizar este ensayo es de 140 kilogramos (fig. 7).

140 kg Carga
Carga final
10 kg inicial 10 kg

Diamante

120°
Pieza

Fig. 7 ENSAYO ROCKWELL C (RC)

Usos
c
0

c0
9
El penetrador de bola, de 1/6 de pulgada, se B
30

B0
emplea para materiales cuya dureza oscile c 0

2
c 1
60 B
entre 10 y 100, de la escala Rockwell B. La B
10 40
lectura se hace en la escala roja del reloj
B C
también denominada escala RB (fig.8 ). 50 20
c B
70 0
El penetrador Brale se utiliza para B
60
c
materiales cuya dureza oscile entre 20 y 70,
90 B

30
la lectura se efectúa en la escala negra del c0
B

6
70

B8 0
reloj o escala C.
c 0
4

c5 0

Fig. 8

Observación: Para determinar la dureza de la superficie de aceros nitrurados o

cementados, descarburados o de piezas delgadas, tales como hojas de afeitar, se
emplea un ensayo especial denominado Rockwell superficial, que usa un penetrador,
designado Brale N, igual al descrito anteriormente, pero sujeto a tolerancias de
fabricación más estrechas. Se utiliza en metales duros, con carga inicial de 3 kg y
adicionales de 12 kg, 27 y 42 kg.

Para metales blandos, se usa el penetrador de bola de 1/16 de pulgada. Con las mismas
cargas mencionadas, la máquina es más sensible que la normal y también regula la
velocidad de recorrido del penetrador por medio de un freno hidráulico.

Condiciones para el ensayo

a) Antes de determinar la dureza de un material, se debe realizar por lo menos una

medición previa, por cuanto la primera lectura puede ser errónea.

b) El penetrador debe quedar perpendicular a la pieza, la que no debe moverse durante

el ensayo.

16
 TORNO III

c) Las piezas deben presentar una superficie plana, lisa y libre de suciedad, cascarillas
o partículas duras que puedan falsear los resultados del ensayo.

d) En piezas redondas menores de diez milímetros de diámetro, la curvatura falsea el

resultado. Se debe, entonces rectificar con piedra esmeril o lima una pequeña zona
para la impresión; de lo contrario, se debe acompañar el valor del diámetro de la
pieza al de la dureza obtenida.

En general, se establece un espesor de la pieza, igual o mayor a 10 veces la

penetración del diamante.

Ensayo de dureza Rockwell, símbolo HR

Para verificar aceros templados, el cuerpo de penetración es un cono de diamante de

120 grados. El símbolo de procedimiento es HRC

El cono de diamante se comprime en primer lugar con una fuerza inicial Fo = 98 N sobre
una superficie plana y lisa.

A continuación se pone el reloj comparador en la marca 100. Después se carga el cono

con una fuerza adicional F1 = 1 371 N, sin choque. Al cesar la fuerza queda una
profundidad de huella permanente tb. En el comparador puede leerse el valor de la
dureza.

Se toma H RC = 0 cuando la profundidad de impresión es 0,2 mm. El valor de la dureza

es HRC = 1 00 cuando la profundidad es 0 mm. Luego, cada 0,002 mm son una unidad
Rockwell. Si el cono ha penetrado por ejemplo tb = 0,08 mm, entonces resulta 0,2 - 0,08
= 0,12; 0,12 : 0,002 mm = 60 HRC (Fig. 9).

100 100 100

75 25 75 25 75 25
50 50 50

Fuerza de ensayo
F1
F = F1 + F0 Fuerza inicial
F0

1º Posición cero 2º Ensayo fuerza inicial 3º Medición sólo

sólo fuerza inicial y fuerza inicial fuerza inicial

120º

100
tb

80
0,2 mm
t

60
Superficie
40
de la pieza Escala de dureza 20
0
Valor de la dureza HRC

Fig. 9 Ensayo de dureza Rockwell

17
 TORNO III

Ensayo de dureza brinell

Consiste en comprimir, contra la superficie de la pieza metálica a probar, una esfera de

acero muy dura, aplicando una carga estática durante un cierto tiempo (fig.10 ), para
medir luego las dimensiones de la huella impresa.

La impresión dejada por la bola en el metal

de la pieza es, en términos geométricos, un
casquete esférico. D

El valor numérico de la dureza Brinell se P

obtiene dividiendo la carga aplicada entre

el área de la superficie del casquete
esférico, la cual puede calcularse
fácilmente partiendo de su diámetro, a
través de una serie de deducciones
matemáticas, y obteniendo una fórmula
que utiliza como datos numéricos el
diámetro de la bola, el diámetro de la huella
impresa y la constante P.

d
2
Área de la huella = pxD = pxD= 2
D -d
2

2 2 Fig. 10
Donde:
D = diámetro

d = diámetro de la huella impresa en mm

p = 3,1416

De acuerdo a lo dicho anteriormente, se debe dividir la carga por el valor de la superficie,

quedando:
Dureza Brinell P
= pD 2 2
D- D -d
2

en la que P = carga aplicada en kg

La carga se expresa en kilogramos y la superficie, en milímetros cuadrados.

En la práctica, y para mayor comodidad, se utilizan tablas que indican la dureza

correspondiente a cada uno de los diferentes diámetros de la huellas impresas, las que
se miden con una lupa graduada o un micrómetro óptico. Las tablas más usadas
pueden ser consultadas en la tabla de dureza.

18
 TORNO III

Penetradores y carga

Penetradores. En el ensayo Brinell normal, se emplea como penetradores las bolas

esféricas de 5 m o 10 mm de diámetro. Para casos especiales, pueden utilizarse otras
bolas, tales como 1,25 mm, 2,50 mm y 7mm. Los ensayos realizados con ellas no
pueden considerarse ensayos tipos.

Las bolas pueden estar construidas de:

- acero al carbono.
- acero aleado, o
- carburo de tungsteno.

Su empleo depende de la dureza del metal ensayado.

Cargas. Están en función del diámetro de la esfera y del material a ser ensayado, como
se muestra en el siguiente cuadro:

Cargas (kg) y campos de aplicación

Diámetro de
Aceros y hierros Bronce y Cobre, aluminio y Metales
esferas (mm)
fundidos latón duro sus aleaciones blandos
10 3000 1000 500 250
5 750 250 125 62,50
2,5 187,50 62,50 31,25 15,625

En general, para mayor exactitud se recomienda no exceder mediciones de dureza

mayores de 600 unidades Brinell.

Condiciones para el ensayo

Para obtener valores exactos en la determinación de las durezas, los ensayos Brinell
deben reunir las siguientes condiciones:

A) El ensayo debe hacerse sobre una superficie plana, limpia, lisa y sin porosidades.

B) El penetrador debe estar perpendicular a la superficie de la pieza, la que no debe

moverse durante el ensayo.

C) La distancia del borde de la pieza al punto donde se va a hacer la impresión, debe ser
aproximadamente 3 veces el diámetro de la huella y 4 veces distante del centro de otra
impresión.

D) El espesor de la pieza debe ser mayor que el doble del diámetro de la impresión, para
evitar el “efecto de yunque”. Después del ensayo, la cara opuesta no debe presentar
marcas.

E) La superficie de la pieza a probar no debe calentarse durante su preparación, para no

dar lugar al desarrollo de tensiones internas en el material.

19
 TORNO III

Ensayo de dureza Brinell, símbolo HB

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro D = 2,5, 5 o 1 0 mm contra el
material a ensayar con una fuerza F. Después de liberar la carga se mide el diámetro d
de la huella con un dispositivo amplificador óptico. la dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:

0,0102 . F F = valor numérico de la fuerza N

HB =
A A = valor numérico de la superficie de la huella en mm2

La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2D a d = 0,7D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del
diámetro de la bola (fig. 11).

a = grado de carga a . D2
F =
D = diámetro de la bola en mm 0,102

El grado de carga para el acero no templado

y el hierro fundido es a = 30; para los
metales no férreos y sus aleaciones, a = 1 0; F 121 HB 5/250/30
para el aluminio y el cinc, a = 5; para los D
Valor
dureza
metales de cojinetes, a = 2,5; para el plomo Símbolo
y el estaño, a = 1,25. Diámetro de la
bola de ensayo
Ejemplo: Fuerza de ensayo
por 0,102 N
Huella de la bola Pieza a ensayar Tiempo de
Ensayo de dureza de una aleación de cobre d
2 2
actuación
y cinc. Bola de ensayo D = 5 mm, grado de A = D . p (D - D - d ) en segundos
2
carga a = 1 0, tiempo de actuación 30 s.
Como fuerza de ensayo se calcula F = 2451 Fig. 11Ensayo de dureza Brinell
N.

Si el diámetro de la huella es de d = 1,6 mm, esto corresponde a un número de dureza

Brinell de 1 21, según la tabla o por cálculo. Forma de expresarle: 121 HB 5/250/30.
Usos
Este ensayo se usa generalmente para determinar durezas de aceros recocidos
laminados o normalizados y, especialmente, para metales no muy duros, tales como el
cobre y sus aleaciones, y el aluminio y sus aleaciones.

20
 TORNO III

Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

El ensayo Vickers consiste en determinar la dureza de un material utilizando un
penetrador especial, para medir después la diagonal de la huella que deja sobre la
superficie de la pieza.
Penetrador de cargas
El penetrador Vickers es un pequeño diamante tallado en forma de pirámide
cuadrangular, cuyas caras opuestas tienen un ángulo de 136°, (Fig. 12).

Este ángulo fue elegido para los números

de dureza Vickers coincidan con los Brinell,
aunque esta semejanza sólo se cumple
hasta aproximadamente 350 unidades
Brinell, debido a la deformación que sufre
la bola durante el ensayo, al sobrepasar
esta cifra.
Las cargas más recomendadas para
realizar el ensay Vickers son las de: 1 kg, 136°
2,5 kg, 5 kg, 10 kg, 20 kg, 30 kg, 50 kg,
100kg y 120 kg. Las más utilizada es la de Fig.12
30 kg.

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de

diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es apropiado
para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas, de acero o metales no férreos.
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A (en
2
mm )de la huella de la pirámide, según la fórmula:

0,102 Fuerza F F
HV = ; HV = 0,189 . 2
Superficie huella A d

La diagonal d es el valor medio de las

diagonales de la huella d1 y d2.
F
Ejemplo:
136º
Pirámide de diamante
Una huella de ensayo con el valor medio de
la diagonal d = 0,44 mm, con una fuerza de
22º

ensayo F = 490 N da una dureza Vickers de

478. Tiempo de compresión 30 s (fig. 13). d2 d2
A= =
2 cos 22º 1,854
Según DIN 501 33 la simbolización es: 478 d=
d1 + d2
HV 50/30. Significando: 478 = dureza 2

Vickers; 50 = valor numérico de la fuerza en d

2 d1
N dividida por 0,1 02, a sea 50:0,102 N = 490
N; duración de la compresión 30 s.
Fig. 13 Ensayo de dureza Vickers

21
 TORNO III

Construcciones geométricas fundamentales

Trazado de rectas paralelas
Colocar la hipotenusa de la escuadra según la A
recta g
Apoyar la hipotenusa del cartabón en un cateto g
de la escuadra
Desplazar la escuadra. Trazar la paralela por A

Dividir un segmento en partes iguales 1 2 3 4 5

Trazar una recta por A con un ángulo B
A
cualquiera. 1
Llevar desde A sobredicha recta segmentos 2
iguales de cualquier longitud, por ejemplo 5. 3
Unir el punto final de la parte 5 con B 4
Trazar paralelas 5

r
Trazar la mediatriz de un segmento
Con centros en A y B y radio r trazar arcos A r B
La línea que une C con D es la mediatriz del
segmento D

A
r
Trazar una perpendicular desde un punto a
una recta g
B C
Con un radio r trazar un arco de centro A
Con centro en B y C y un radio r1, trazar arcos
r1

r1

D
La recta de unión de Ay D es la perpendicular

B r1
Trazar la bisectriz de un ángulo
(dividirlo en partes iguales) r
C
Trazar un arco con centro en S y radio r
r1

Con centros A y B y con radio r1 trazar arcos

La unión de S y C es la bisectriz del ángulo S A

B
C
Dividir un ángulo recto en tres partes
iguales
r

D
Con centro en S y con radio r trazar un arco r
Con centro en A y B y con el mismo radio r
trazar arcos
Las rectas que unen SC y SD son las líneas de S A
división

22
 TORNO III

Ángulo de 30° con el compás

Con un radio cualquiera y con centro en S trazar B D
un arco; Con centro en A trazar un arco de radio
r
Con centro en B trazar un arco de radio r; Trazar r

30 °
la recta de unión de S y D
S A

Ángulo de 60° con compás

Con centro en S y con cualquier radio,trazar un
arco; Con centro en A trazar un arco de radio r B
Trazar la recta SB
r

60
°
Ángulo de 120° con el compás S A
Con centro en S y con un radio r cualquiera
trazar un arco; Con centro en A y radio r trazar
un arco C B
Trazar un arco con centro en B y radio r;Trazar
la recta SC
12
0° r

S A
Determinar el centro de una circunferencia
Trazar dos cuerdas cualesquiera AB y CD
Trazar las mediatrices de dichas cuerdas
El punto de corte de estas mediatrices es el B C
centro de la circunferencia

A D
M

Tangente a una circunferencia.

Trazar la recta AM
Trazar la mediatriz del segmento AM
Trazar una circunferencia con centro en M' y
C
radio r = AM/2
Las rectas que unen A con B y A con C son las
tangentes r M

M¢

A B
Tangentes a dos circunferencia.
Trazar una circunferencia con centro M1 y radio
r1 - r2 A¢
Dibujar las tangentes M2A y M2B A r1
Las prolongaciones de M1 A y M1B dan los M2 M1 r1 -r2
puntos de contacto A' y B' r2
Trazar las paralelas a M2A y M2B por A' y B'
B
respectiv.
B¢

23
 TORNO III

Levas A¢
Trazar circunferencias con centros en M1 y M2
A C
y radios r1 y r2 respectivamente

r1
r r2
Trazar una circunferencia de centro M1 y radio
r1 r2 M1 M3 M2
r1 - r2
Trazar una circunferencia con centro M3 y radio B D
r =M1M2/2
B¢
Las prolongaciones de M1A y M1B cortan en A'
y B'
Paralelas a M1A' y M1B' porM2

r1 r
+

r2 r
+
Transiciones de circunferencia.

r
r2 B r1
Circunferencia con centro M1 y radio r1 + r A
Arco de circunferencia con centro M2 y radio r2 M2 M1
+r

r
El punto de corte de los arcos es el centro M.
Uniendo MM1 y MM2 se obtienen los puntos de
transición A y B

a M4

Óvalos

r2
M1 M M2
Circunferencias de radio r1 = a/2, con centros
r1

A
en M, M1, M2; La recta M1A y la recta M2B
cortan al eje menor en M3 y M4; Arcos de M3
circunferencia con centros en M3 y M4 y radio
r2
r

Espiral con compás 4 1

Numerar los lados de un cuadrado en el sentido 3
2
de giro de la espiral;Trazar un cuarto de circunf.
con centro en el punto 1 y radio r. A
continuación acoplar un cuarto de
circunferencia con centro en el punto 2. A
continuación acoplar un cuarto de
circunferencia trazado con centro en 3. Etc.
L

Parábola
F
Trazar paralelas a la recta generatriz a a
cualquier distancia; Con centro en el foco F
trazar arcos de radio a
Los puntos de corte de los arcos de a

circunferencia con las paralelas pertenecen a

la parábola

4
Parábola como envolvente A 1 2 3
B
4
3
Dividir el segmento AS en partes iguales 2
1
Dividir el segmento AB en el mismo número de S
partes iguales. Unir los puntos con igual
numeración A¢ B¢

24
 TORNO III

Evolvente 6
Dividir una circunferencia en partes iguales 5 7
Trazar las tangentes a la circunferencia en los 4
puntos de división; Sobre las tangentes llevar 8
3
la longitud desarrollada correspondiente de
circunferencia 2
1
9

Levas de frenos
Dividir una circunferencia en un número par A

r
departes iguales, por ejemplo 12 0
Dibujar las evolventes de ambas mitades de la
circunferencia. Trazar paralelas al eje
horizontal por A y B. Redondear esquinas.
6
B

Espiral de Arquímedes 4
Trazar circunferencias con centro M a iguales 3 5
distan.
Dividir la circunf.en el número deseado de
partes iguales, por ejemplo 8. y trazar los 2 M 6
2
radios correspondientes; Los puntos de corte 4
6
de las circunf. con los radios de igual numero 1
son de laespiral 8
7

Circunferencia inscrita en un triángulo C

Dibujar un triángulo cualquiera ABC.
Trazar las bisectrices de sus ángulos; El punto
de corte de las bisectrices es el centro de la
circunferencia inscrita Mi
Mi

A B

Circunferencia circunscrita y suma de

C
ángulos
a

Dibujar un triángulo cualquiera ABC. g

Trazar las mediatrices de sus lados; El punto
de corle de las mediatrices es el centro de la MU
circunferencia circunscrita Mi
a

La suma de los ángulos de un triángulo es 180°

A B

C
Centro de gravedad
Dibujar un triángulo cualquiera ABC
Trazar las medianas del mismo; El punto de
h

corte S de las medianas es el centro de S

gravedad
h/3

A B

25
 TORNO III

Trapecio isósceles
Una paralela a AB y circunferencias de centro A D C
y B e igual radio se cortan en d

g
C y D; La intersección de las mediatrices es el
centro de la circunferencia circunscrita M;
Ángulos a = b y d = g M b

a
A B

Triángulo equilátero C
Trazar las circunferencias con centros A y B y
60°
radio AB

3/4 d
Las bisectrices, medianas y mediatrices se

d/2
d
cortan en M
M
Diámetro de la circunferencia inscrita = 1/2 del
diámetro de la circunf. Circunscrita A B

Construcción universal A
Trazar una circunferencia de centro M con
2 D
radio r r
Dividir el segmento AB en tantas partes como M
4
C
lados tenga el polígono, por ejemplo 7. Trazar
arcos con centro en A y B y radio AB 6
Unir C con puntos alternos de división de AB B
AD es el lado del polígono

D C

d
g

Rombo
Dibujar un rombo ABCD d
Las diagonales son perpendiculares entre sí y M b
a

se cortan en su punto medio M

M es el centro de la circunferencia inscrita y A B
centro de gravedad
Los ángulos opuestos á, ã y â, ä son iguales

Rectángulo D C
Dibujar un rectángulo cualquiera ABCD
Las diagonales se cortan por su mitad en M, M
90

M
es el centro de la circunf. circunscrita y el centro
°

de gravedad A B

Romboide
Dibujar el romboide ABCD D C
Las diagonales se cortan en su punto medio M
g

d
M es el centro de gravedad
M b
Los ángulos opuestos á, ã y â, ä, son iguales
a

A B

26
 TORNO III

Trazados geométricos fundamentales

D Perpendicular en el punto A de una recta

Con centro en A se trazan a un lado y otro

arcos de circunferencia del mismo radio.
Desde B y C se describen dos arcos que se
B A C
cortan. El punto de su intersección D se une
con A. La recta DA es perpendicular a AB.

D Perpendicular en el extremo A de una

recta
C
Con centro en A se describe un arco de
c i r c u n f e r e n c i a .
Con el mismo radio se traza otro con centro
B en B y después otro con centro en C. Se
hace pasar una recta por B y C y su
intersección con el arco trazado desde C
nos da el punto D. La recta AD es
perpendicular a AB.

C F
Trazar por C una paralela a AB

Desde D (punto arbitrario elegido sobre AB)

se traza un arco de circunferencia que pase
A D E B por C y con el mismo radio otros
dos arcos desde C y E respectivamente;
. estos arcos se cortan en F. La CF es
paralela a AB.

D
C
Trazar la bisectriz de un ángulo

Se describe un arco con centro en A. Desde

A B
los puntos B y C de intersección, con radio
arbitrario pero en ambos casos el mismo, se
trazan sendos arcos que se cortan. La recta
AD es la bisectriz del ángulo

27
 TORNO III

ELIMINACIÓN DE RESIDUOS METÁLICOS

Los residuos metálicos son láminas delgadas de metal, enrrolladas o arqueadas, que
salen desprendidas del proceso de arranque de viruta, una vez que caen sobre la
bancada o los carros de ltorno, se barren con una brocha hacia la bandeja inferior, luego
se recogen todas juntas con un recogedor hacia el depòsito implementado para tal fin.

Algunos residuos metàlicos como los de

bronce o aluminio, pueden servir para su
reciclaje en fundiciòn, por ello deben
recogerse separadamente de las virutas
Residuos Residuos
de acero y almacenarse en lugares metálicos metálicos
apropiados. no ferrosos
ferrosos
(Bronce)

Cuando se trate de torneado de hierro

fundido, cùbrase la bancada con un papel
para recoger las particulas desprendidas,
este polvo metálico podría perjudicar la
bancada.

... No los levantes

... Con las manos

28
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿En qué consiste la operación de ranurado frontal?

2. ¿En qué caso s utiliza n los centros giratorios?

3. ¿Cuáles son las formas para sujetar una pieza entre puntas?

4. ¿Para qué se utiliza el chuck porta broca?

5. ¿De qué depende la formación de la viruta?

6. ¿Cómo están constituidas las máquina de ensayo de dureza?

7. ¿Cuáles son las características generales de la máquina de ensayo de dureza?

8. ¿Cómo se realiza el ensayo Rockwell B y C?

9. ¿Cómo se realiza el ensayo de dureza Brinell?

10. ¿Cómo se realiza el ensayo de dureza Vickers?

11 ¿Cómo elimina Ud. los residuos metálicos ferrosos y no ferrosos?

29
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

SUPERFICIES CIRCULARES
EJERCICIOS
1.- Se cilindra un árbol a 220 mm de diámetro. ¿Cuál es
2 su sección transversal en cm²?
2.- El diámetro de un remache roblonado es de 21 mm.
A1
Calcule la sección transversal roblonada.
3.- Para el útil para estampar y punzonar y cortar de un
punzón se requiere 2463 mm² de sección
d1 transversal. Calcule el diámetro del punzón con
ayuda de la tabla.
4 4.- El eslabón de una cadena tiene una sección
transversal total de 981.6 mm². Calcule el diámetro
de la cadena (tabla).
d

5.- De una plancha de chapa rectangular de 750x400

mm han de cortarse discos de 180 mm de diámetro.
Calcule el número de discos.
5 6.- En el desarrollo de un cono se mide un radio de 180
d
mm y un ángulo de 120°. ¿Cuál es la superficie
lateral en cm²?
7.- En una ranura de ventilación de 240 mm de radio se
b

mide un arco de 320 mm de longitud. ¿Cuál es la

sección transversal de ventilación en cm²?
l
8.- Dos chapas se vinculan por medio de una soldadura
hundida de 60° en V. Calcule la sección transversal
8 de la costura cuando el canto de chaflán mide 9,2
mm.
a
9.- Para un listón de unión de requiere 78.5 mm² de
A sección transversal. Calcule la longitud del arco para
un radio dado de 15 mm.
S

10.- De un círculo se corta un sector circular de 140 mm².

12 Calcule el ángulo central para un diámetro de 30mm.
a
11.- Se requiere una placa de fondo circular de 380 mm
de diámetro en 8 sectores circulares. Calcule la
A
superficie de sector, la longitud del arco y el ángulo
d
central.
12.- Para la fabricación del cono de un embudo se
necesitan 0.893 m² de chapa. ¿Cuál es el radio para
un ángulo central de 160°?.
13
13.- Se busca la sección transversal para un anillo de
empaquetadura con 38 mm de diámetro exterior y 32
d D mm de diámetro interior (tabla y cálculo).
14.- La suma de los diámetros de un tubo de acero es
16.8 cm, su diferencia 8 mm. Calcule los diámetros
en mm.

30
 SEMANA Nº 12

TAREA: CHUMACERA

31
 TORNO III

FLUÍDOS DE CORTE

Los fluídos de corte se usan para evitar temperatura qe perjudican la herramienta

empleada y la pieza en ejecución (fig. 1).

Además como lubricante de la herramienta para

tener una mayor durabilidad del filo y para
conseguir un mejor acabado en la superficie de
los trabajos a ser ejecutados.

Generalmete se emplean líqudos como fluído de

corte.

Aceites de corte - Aceites minerales a los cuales

se les agregan compuestos químicos.
Fluido de corte

Son usados como se presentan

comercialmente. Fig. 1

Soluciones de corte - Mezcla de agua y otros elementos como aceite soluble, azufre,
boráx, etc. Generalmente deben ser preparados.

El fluído de corte más utilizado es una mezcla de aspecto lechoso, conteniendo agua
(como refrigerante) y de 5 a 10% de aceite soluble (como lubricante).

A continuación, una tabla que contiene los fluídos de corte recomendados según se
indica en la hoja.

TIPO DE TRABAJO
MATERIAL ROSCAR
A cepi_ Recti_
TRABAJAR Aguje_
Tornear r e a r
Fresar llar f i c a r C/ herr. C/ machos
de corte y terraja

Acero al carbono 1 2
2 2 2 10 8 8
0,18a 0,30%C 2
3
Acero al carbono 3 3 3 3 10 8
0,30 a 0,60%C 9

Acero al carbono, 3
3 3 3 3 10 8
arriba de 0,60%C- 4
aleaciones de acero
3 3 3 3 12 6 7
Acero inoxidables 13

Fierro fundido 1 1 1 1 10 9 8

Aluminio y su alea_ 5 7 7 7 11 7 7
ciones 7
1 1 8
Bronce y latón 2 2 1 11 8
2
Cobre 1 7 2 2 11 4 7

32
 TORNO III

Aceite mineral con 1% de azufre

1 En seco 8
en polvo
2 Agua con 5% de aceite soluble 9 Aceite mineral con 5% de azufre
en polvo
Agua c/1% de carbonato de sodio,
3 Agua con 8% de aceite soluble 10 1% de borax y 0,5% de aceite
mineral
Aceite mineral con 12% de grasa 11 Agua con1% de carbonato de
4
animal sodio,de borax
Agua con1% de carbonato de
5 Kerosene 12 sodio y 0,5% de aceite mineral

6 Grasa animal con 30% de blanco

de Zinc 13 Aguarrás 40% - azufre 30%
Blanco de zinc 30%
7 Kerosene, con 30% de aceite
mineral.

Fluídos de corte

Sirven para: FLUIDO DE CORTE

pieza

Refrigerar la pieza y la herramienta lubricar

el corte mejorar la calidad de la superficie
de los trabajos. Herramienta

Aceites de corte: se encuentran

fácilmente.
Tipos más usados
Soluciones de corte: para ser preparadas la
más usada es el aceite soluble.

SEGURIDAD PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL

PARA EVITAR AFECCIONES EN LA PIEL, Use únicamente

EL OPERADOR DEBE, DESPUÉS DEL AGUA Y JABÓN
TRABAJO, LAVARSE CON AGUA Y
JABÓN LAS PARTES DEL CUERPO
SALPICADAS POR EL FLUÍDO DE
CORTE. ALGUNOS CONTIENEN
SUSTANCIAS QUE PERJUDICAN LA
PIEL.

33
 TORNO III

Aplicaciones y finalidad del fluido de corte

Los fluidos de corte no siempre se deben aplicar bajo una forma objetiva, es decir,
cuando nos referimos a veces al material, severidad de la operación mecánica, finura
del acabado, etc.

Generalmente el usuario después de consultar las tablas y obtener el fluido ideal para la
clase de trabajo que ha de realizar, deja un amplio margen subjetivo en el cual debe
razonar, responsabilizarse e improvisar, si se requiere,ante un mecanizado de diversas
condiciones, normales o especiales y elegir el fluido de corte bajo el punto de vista del
binomio pieza -herramienta, prescindiendo totalmente de las características típicas del
material y aplicando un fluido de corte cualquiera, aditivado o no, soluble o insoluble en
agua, seco o en disolución.

Una norma de gran importancia en la acción de todo fluido de corte sobre cualquier
mecanizado, consiste en lo que ha de enfriar con preferencia es la herramienta y no la
viruta de metal arrancada por aquella.

Por eso el fuido de corte debe suministrarse de una manera constante sin interrupción y
en la mayor cantidad posible en forma de chorro lo más cercano al filo de la herramienta
y procurando que el mismo fluido arrastre consigo la viruta desprendida.

Recomendaciones:

a).- En general el caudal del fluido de corte que se ha de suministrar en una

operación de mecanizado debe estar comprendido entre los 11 y 12 litros por
minuto.
Si estas operaciones fueran de extrema severidad, dicho caudal viene
regulado por la siguiente fórmula:

4 litros por minuto y por C. V.

b).- La fórmula ideal de suministrar este caudal del fluido de corte consiste en
mantener la tebera de forma que dirija el chorro de líquido sobre el punto en
que se origina la viruta metálica.

C).- El ángulo ideal que debe formar el chorro del fluido de corte con la
herramienta, debe ser de 60ºcomo se muestra en la figura.

Si por ejemplo, esté ángulo fuera Chorro de fluido

de 90º, su acción sería menos de corte
eficaz, puesto que parte de el se
perderá por salpicaduras, antes
de alcanzar el punto donde es 60º
necesario su acción. Viruta

Dirección y ángulo correcto

34
 TORNO III

Un procedimiento un tanto inhabitual y quizas algo complicado consiste en lanzar el

fluido de corte de abajo hacia arriba por medio de toberas de 0.25 a 0.30mm de diámetro
distanciadas entre sí 1.6 mm e imprimiendo el fluido una presión de alimentación de 28
kg/ cm2 y logrando:

1. Reducir del 5 al 7% el consumo de fluido de corte utilizado y.

2. Multiplicar de 4.5 a 6.5 veces la duración de la herramienta según los casos

d).- De manera general, se aconseja utilizar en los mecanizados aceites

minerales puros, siempre que las necesidades del trabajo exijan en el fluido
un poder de lubricación y antisoldante superior al de refrigeración.

e).- Los aceites minerales puros, son igualmente aconsejables cuando se desea
proteger la herramienta (fresa, broca, etc) y conservar la maquinaria.

f).- Las emulsiones son de utilidad en operaciones ligeros, excentas de toda

dificultad, teniendo en cuenta que estos fluidos no evitan la formación del
falso filo ni el excesivo desgaste de la herramienta.

Elección del líquido de corte.- Se basa sobre criterios que dependen de los siguientes
factores:

a) Del material de la pieza en fabricación: para las aleaciones ligeras se utiliza

petróleo; para la fundición: en seco, para el latón, bronce y cobre: en seco o con
cualquier tipo de aceite, pero exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones
se emplean las emulsiones; para los aceros al carbono se emplea cualquier
aceite; para los aceros inoxidables austeníticos se emplean los lubricantes al
bisulfuro de molibdeno.

b) Del material que constituye la herramienta: para los aceros al carbono, dado
que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para
los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar;
para las aleaciones duras, se trabaja en seco, o se emplean las emulsiones.

c) Según el método de trabajo: para

los tornos automáticos se usan
los aceites puros, exentos de
sustancias nocivas, dado que el
operario se impregna las manos
durante la puesta punto de la ACEITE ACEITE
máquina; para las operaciones SOLUBLE SOLUBLE
de rectificado se emplean las DROMUS B MÓVIL
emulsiones; para el agujereado:
aceites puros de baja viscosidad,
para el fresado: las emulsiones,
para el brochado: aceites para
altas presiones de corte o
emulsiones .

35
 TORNO III

Los líquidos empleados durante el corte deben, por tanto, responder a las siguientes
funciones:
1) Refrigeración.

2) Lubricación, para reducir el coeficiente de rozamiento sobre la cara de

deslizamiento de la herramienta.

3) Eliminación del peligro de adhesión de la viruta sobre la herramienta a causa de

la elevada.

4) Separación de la viruta ya arrancada de la pieza.

5) Protección contra la oxidación y corrosión de la pieza elaborada.

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son las siguientes:

1) Poder refrigerante: para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad
(1,8 ¸ 4,5 Engler a 50 °C ), la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el
máximo contacto térmico), un alto calor específico y una elevada
conductibilidad térmica.

2) Poder lubrificante: tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en

una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobrela cara
anterior de la herramienta.

Al aumentar la velocidad de corte disminuye la eficacia del poder de refrigeración y

lubricación, ya que el fluido no tiene tiempo de introducirse debajo de la viruta que se
forma tan rápidamente.

Depósito

Bomba de refrigerante
ACEITE
SOLUBLE
MÓVIL

36
 TORNO III

CÁLCULO DE LA MASA

Cálculo de la masa
m = masa, resultado de pesaje
V = volumen
r = densidad (pronunciado: ro)

1. Masa La unidad SI de masa es el kilogramo masa. En la practica

1g 1kg también se emplean unidades derivadas:
1t = 1000 Kg
1 azúcar 1 KG = 1000 g
1 g = 1000 mg

Conclusión.
1 Mg = 1t El factor de conversión de unidad a unidad es 1000.

t Kg g mg
1 m3 000 000 000 000
agua

Nota.
equivalencias reales La coma se corre tres espacios por unidad.

2. Densidad Se pesa la masa del volumen de 1cm³ o 1 dm³ o 1 m³ de

una sustancia. La masa obtenida se pone en relación con
7,85
la unidad de volumen correspondiente, siendo esta
relación la densidad.
Acero
2,7
Unidades de masa.
Aluminio g o Kg o t m
1 = = r
cm³ dm³ m³ V
Agua
Nota
Estas unidades de medida para la densidad siempre van
juntas.

3. Resumen De las unidades de medida obtenidas resulta la expresión

básica.
Masa en Kg
Masa = volumen x densidad
m = V • r
Nota
El resultado de pesaje se llama "peso" en el comercio y la
economía.
(1)
Fuerza ponderal en N
(1) Fuerza Ponderal = la fuerza de un cuerpo inerte que actúa sobre su superficie de reposo.

37
 TORNO III

4. Ejemplo Calcule para una plancha de acero rectangular de 220 x 330

x 15 mm de espesor la masa en Kg.

buscando m en Kg.
dado A = 2,2 x 3,3dm² raciocinio previo
1 dm3 s = 0,15dm Kg y dm³ están relacionados
S

r = 7,85 Kg/dm3 entre sí.

1 kg
l
b
Solución m=V• r
V =A • s =2,2 dm • 3,3 dm • 0,15 dm = 1,089 dm³
m = 1,089dm³ • 7,85Kg/dm³ = 8,55Kg.

Atención

Tratándose de una masa con mayor relación de área (peso

de chapa) es mejor emplear la regla de tres; la regla que
permite obtener la unidad para el acero reza:

1 m² de 1 mm de espesor de chapa = 7,85 Kg.

Demostración 1m² • 1mm = 1dm³, ya que

100dm² • 0,01 dm = 1dm³

5. Ejemplo Calcule la masa en Kg de una bocina de acero con

diámetros de 80/61 y un agujero de 39 mm con una longitud
de 112 mm y un escalón de 90 mm.
m en kg
buscando m, v, d1 y d2.
f80

f30

f61

dado d = 39 mm
St 37
L = 115 mm
90 D = 61 mm
112
l = 22 mm

Solución V1 = A1 • L
2 2
V1 = (61 - 39 ) x 0,785 x 112
V1 = 1924 mm³

V2 = A2 • l
V2 = (802 - 61 ) x 0,785 x 22
2

V2 = 46266,33 mm³

V = V1 + V2 l
V = 0,1934 + 0,046266
V = 0,23966 dm³

m = V x rl
m = 0,2397 x 7,85
m = 1,881 kg

38
 TORNO III

DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO

Si se tiene iguales volúmenes de diversas sustancias, cada una de ellas tiene una
determinada cantidad de masa diferente de las demás.
Consecuentemente, sus pesos serán también diferentes. Esta cantidad de masa y este
peso son característicos en cada sustancia.
Contiene
Densidad 3
8,93 gr.
Se llama densidad de una sustancia a la masa 1cm
contenida en cada unidad de volumen. Cu
Se le denomina también "masa específica". Su
símbolo es r (rho). Contiene
3 7,66 gr.
1cm
La densidad caracteriza una sustancia
determinada. Fe

(P) Magnitud escalar cuyo valor nos indica la masa Contiene

por unidad de volumen que posee un cuerpo. 11,34 gr.
3
1cm
Ensayo: Dos dados de metal de igual m
= Pb
tamaño de V = 1cm³, están en equilibrio en V
una balanza.

De esto se puede deducir que ambos son Metales

del mismo material. Metales Metales ligeros
pesados <4,5kg/dm3
> 4,5kg/dm3
Ensayo: Si se compra un dado de aluminio
m V=1dm 3
con cobre, ambos de V=1cm³,
Masa dividida Hierro Cobre Magnesio
colocándolos en una balanza, esta ya no por volumen Cinc Plomo Aluminio
igual a Níquel Plata Titanio
está en equilibrio. densidad Cromo Manganeso
Tungsteno Vanadio

Comparando con pesas contrastadas se DENSIDAD DE LOS MATERIALES

comprueba que el dado de aluminio tiene

Agua
una masa de 2,7g, y el cobre de 8,9 g. Aluminio
Hierro

El cociente de la masa por el volumen de

1g
un cuerpo es su densidad (símbolo r, que 1g
1g
se lee ro). 10 7,2 506
V=1cm3 V=0,37cm3 V=0,13cm3

Unidades de densidad y peso específico

3 3 3
Kg/ m , g/ cm , lb /pulg , Kg /lt, etc

Por ejemplo: Si la densidad de un cierto cuerpo es de 2.1 kg/ cm3 de volumen ocupado
por el cuerpo se tiene 2,1 kg de masa del mismo.

(*) La densidad de un material, (sólido o liquido) es contante a una misma temperatura

independiente de la forma y el tamaño del cuerpo. Sin embargo cuando los cambios de
temperatura sean pequeñas, como los que ocurre normalmente en el medio ambiente,
las variaciones que sufre la densidad son despreciables y se puede considerar que esta
se mantiene constante.

39
 TORNO III

Ejemplo: Calcular la densidad del material a

que corresponde si la masa de 17,18 kg
crea un volumen de 2dm3
Cobre Plomo Oro

m = 17,8 Kg V = 2dm³
4,8 7,2 373
= m = 17,8 Kg = 8,9 Kg
V=0,11cm3 V=0,09cm3 V=0,052cm3
V 2 dm³ dm³
Los cuerpos de distintas substancias tienen
diferente volumen a igualdad de masa

Densidad de sustancias kg/ dm3

Sím- Elemento Densidad Sím- Elemento Densidad

Bolo r Bolo r
g/cm2 g/cm2

Ag Plata 10,5 Ni Niquel 8,5

Al Aluminio 2,7 P Fosforo 1,82
Au Oro 19,3 Pb Plomo 11,35
Ba Bario 3,6 Platino 21,45
Be Berilio 1,85 Ra Radio 6,0
Bi Bismuto 9,75 S Azufre 2,06
C Carbono Sb Antimonio 6,69
Grafito 2,25 Se Selenio 4,3
Diamante 3,52 Si Silicio 2,4
Ca Calcio 1,55 Sn Estaño 7,3
Cd Cadmio 8,64 Ta Tantalio 16,6
Ce Cerio 6,8 Th Torio 11,7
Co Cobalto 8,9 Ti Titanio 4,52
Cr Cromo 7,2 U Uranio 18,7
Cu Cobre 8,9 V Vanadio 5,96
Fe Hierro 7,86 W Tungsteno 19,27
Ir Iridio 22,6 Zn Cinc 7,13
K Potasio 0,86 Zr Circonio 6,5
La Lantano 6,18 Hg Mercurio 13,5
Li Litio 0,53 Cl2 Cloro
Mg Magnesio 1,74 H2 Hidrógeno
Mn Manganeso 7,5 He Helio
Mo Molibdeno 10,21 N2 Nitrógeno
No Sodio 0,97 Ne Neón
Nb Niobio 8,4 O2 Oxígeno

40
 TORNO III

Densidad de algunas substancias en Kg/dm³.

No metales (gases a 0°C)
Aire 1,29. 10-³
Oxígeno 1,43. 10-³
Nitrógeno 1,25. 10-³
Dióxido de carbono 1,97. 10-³
Acetileno 1,17. 10-³
Aceite 0,9
Madera de abeto. 0,5.

Peso Específico

Peso especifico de una sustancia es su peso por cada unidad de volumen. Su símbolo
es (gamma).
G
=
V

Generalmente se expresa la densidad en Kg/dm³, que es Pesa

igual a expresarla en g/cm³. asimismo, el peso específico se 3
8,93 gr
1cm
expresa comúnmente en Kp/dm³, que es igual a indicarlo en
Cu
p/cm³.
Pesa
Es importante tener en cuenta que un cuerpo de masa 1Kg 3 7,86 gr.
1cm
pesa normalmente 1Kp. La variación de este peso en los
diferentes puntos de la tierra es muy pequeña, de modo que Fe
en la práctica no se le toma en cuenta (salvo casos
Pesa
especiales), por lo que resulta que los valores de la 11,34 gr.
numéricamente. 1cm
3

Pb
Pero hay que tener especial cuidado en sacar como
conclusión que la masa y el peso son una misma cosa.

Magnitud escalar que se define como el 18,2 kp

cociente del peso de un cuerpo entre su
volumen.

3 3 3
Unidades: Kg / m , g /cm , Kg /lt, lb /pulg , etc
2,5 dm3

41
 TORNO III

Densidad Relativa
Es la densidad de una sustancia expresada con relación a PA
la densidad del agua tomada como unidad. (Pr) = = PNB
PS
(Densidad relativa de A respecto a B)
Es la comparación de dos densidades. “Pr” es una magnitud a dimensional,
(sin dimensiones)
Peso Específico Relativo
Es la relación entre el peso de una sustancia y el peso de
un volumen igual de agua.
La densidad relativa y el peso específico relativo carecen
de unidas: es un número abstracto, igual para ambos, que
indica la relación respectiva.

Así, cuando decimos que el peso específico del mercurio es de 13,6, nos referimos al
peso especifico relativo y a la vez a la densidad relativa. Esto quiere decir que, a
igualdad de volumen, o que contiene 13,6 veces más pesado que el agua, o que
contiene 13,6 veces mayor masa.

Es necesario tener en cuenta que para tomar el agua como unidad de comparación,
deberá ser destilada y encontrarse a una temperatura de 40°C. En estas condiciones,
1dm³ de agua pesa 1Kp y tiene una masa de 1Kg.

Gravedad específica (S).

Es un peso especifico relativo, respecto al agua para sólidos y líquidos y respecto al aire
para gases.
gA Relación entre el Peso Especifico y la Densidad
SA = gH2O , si “A”es un sólido
gB
SB = gH2O , si “B”es un líquido m ... (1) W ... (2)
= =
gC V V
SC = gaire , si “C”es un gas
Como W = mg, reemplazando en (2).

Por tanto, la densidad y el peso especifico Sustancias Densidad

son numéricamente iguales cuando se (g /cm3)
tienen en sistems difrentes es decir: Hielo 0,92

Agua 1,00

Alcohol etílico 0,81

gM.K.S = PM.K.S ó gC.G.S = PC.G.S Benceno 0,90
Ábsoluto Técnico Ábsoluto Técnico
Glicerina 1,26
Por ejemplo si la densidad de un cuerpo es:
Mercurio 13,6
3 3
P = 2g/cm , su peso especifico será 2g/cm

42
 TORNO III

REPRESENTACIÓN DE BRIDAS

Representación completa
Ø20
1. Cuando se representan bridasdebe
distinguirse el número de agujeros.
Ø10

En la vista superior los agujeros se

3
R
colocan sobre el círculo de perforación
10

(= línea de trazo y puntos). Nos deben

5

colocarse sobre los ejes principales,

Ø50
sino alternados a éstos.

La cruz de los ejes de los agujeros se

forma con la línea del círculo de
perforaciones y un eje perpendicula a
ésta, que se dirige al centro del círculo.
40
2. En piezas simétricas se puede omitir
una parte de las vistas.
La vista de frente se dibuja siempre
6

completa. En vista superior (o vista

Vista parcial
Ø20 lateral) se puede omitir la mitad interior.
Ø10
La simetría se indica con dos paralelos.
3
R

3. Si se dibuja sólo una vista de la brida se

10

puede desdoblar el círculo de

5

perforaciones sin contornos. En ese

caso de dibujan los agujeros con líneas
Ø4
Ø50 0 finas continuas.

4. Contornos simples pueden desdoblarse

hacia el plano de dibujo. Sólo los
6

contornos sobre el plano de dibujo se

Círculo de perforaciones desdoblado representan con líneas finas contiuas
Ø50

Ø20
Ø6
Ø10 5. Cuando se representan bridas prestar
atención: en la vista de frente la
3

distancia entre centros de las

R
10

perforaciones corresponde al diámetro

5

del círculo de perforaciones; por lo tanto

Ø40
los agujeros están girados en el plano de
corte. Para la posición real de los
Contorno desdoblados
agujero es determinante siempre la
posición sobre el círculo de
perforaciones. Cuando se hacen
divisiones regulares del círculo se
R
5 pueden omitir los datos relativos a los
ángulos.
4
Ø2

43
 TORNO III

Ø 40 M10
14

30
38

Ø 56
52

64
Ø 30

4
Ø 60

76

R
Ø 72

12

Ø
94

6
12
Ø
14

Fecha Nombre
Dibujado

Revisado
18-06-04

18-06-04
L. Cabrejos

A. Santamaría
SENATI
Escala
Plano N°009
1:1 PRENSA - ESTOPA
MMH

44
 TORNO III

Ø 70
Ø 60
90°

10
5 Ø 30
R

Ø 50
80

R
5

18
8

Ø 40
Ø 50
Ø 70

100
20

8
R

100

Fecha Nombre
Dibujado

Revisado
18-06-04

18-06-04
L. Cabrejos

A. Santamaría
SENATI
Escala
Plano N°010
1:1 BUJE
MMH

45
 TORNO III

CONTAMINACIÓN DE LAS AGUAS CONTINENTALES, MARES Y OCÉANOS

El agua es un elemento esencial para la vida. Constituye el principal componente del

protoplasma celular y representa los 2/3 del peso total del hombre y hasta 9/10 partes
del peso de los vegetales.

Con el incremento de la población y el surgimiento de la actividad industrial, la polución

de ríos, aguas y lagos subterráneos aumenta constantemente.

Origen y naturaleza de los productos contaminantes

Aunque la contaminación de las aguas puede ser accidental, la mayor parte de las
veces deriva de vertidos no controlados, de diversos orígenes. Los principales son
debido a:

1. Agua residuales urbanas:

Contienen los residuos colectivos de la vida diaria.

2. Aguas de origen industrial

Constituyen la principal fuente de

contaminación de las aguas, los
principales, sectores contaminantes son: el
carbón, el petróleo las industrias químicas y
las derivadas de la celulosa.

3. Contaminación de origen agrícola

Proviene, principalmente, de ciertos productos utilizados en agricultura (plaguicidas) y

de residuos de origen animal.

4. Efectos

El poder de la biodegración es grande; sus efectos se aprecian, particularmente, en los

peces.

Este problema no sólo afecta al hombre y animales, sino que constituye una
preocupación, cada día mayor, para las propias industrias.

46
 TORNO III

CONTAMINACIÓN DE LOS MARES Y OCÉANOS

Observar el desequilibrio del medio marino, debido a factores químicos, físicos y

biológicos.

El vertido incontrolado de las aguas residuales provenientes de zonas urbanas y de los

desechos industriales, convierten las aguas costeras en medio muy favorable para la
supervivencia de bacterias patógenas.

Las consecuencias de dicha

contaminación pueden ser apreciables en
los moluscos y peces, lo que además de
tener repercusiones en el rendimiento de la
pesca, puede se asimismo peligroso para
el hombre.

La contaminación química de los mares y

océanos provocados por numerosos
detergentes y pesticidas arrastrados por
las aguas pluviales, tienen efectos
negativos sobre aves y organismos
costeros.

a. El petróleo arrojado al mar dificulta la oxigenación de las aguas y al propio tiempo

consume el oxígeno que necesita para su propia degradación.

b. La contaminación impide la fotosíntesis, indispensable para el desarrollo del

fitoplancton.

c. Muchos animales resultan intoxicados.

47
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo esta compuesto las soluciones de corte?

2. ¿Qué fluidos de corte se utilizan para tornear aceros de baja y alta aleación?

3. ¿Por qué se debe utilizar los fluidos de corte en el mecanizado de piezas?

4. ¿Cuáles son las recomendaciones a utilizar los fluidos de corte?

5. ¿Cómo se elije los líquidos de corte?

6. ¿Cuál es la diferencia entre densidad y peso especifico?

7. ¿Qué unidades, se utilizan en la densidad y peso específico?

8. ¿Cuál es la densidad de los siguientes metales: Al, Cr, Cu, Fe?

9. ¿Cuál es el origen de la contaminación del H2O?

10. ¿Qué consecuencias ocacionan los químicos en los mares?

48
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

3,4 Ejercicios Calculo de masa

1.- Convierta en:

a)Kg: 3,8 t, 783 g,0,06t, 38,4 g, 684 g, 37,5 t, 485 g.
b)t: 684 Kg, 94,3 g, 6,34 Kg, 0,047 Kg, 3250 g, 843874 Kg.
c)g: 384 Kg, 0,03 t, 7,54 Kg, 0,07 t, 7,834 Kg, 6427 t.
h

l
b

2.- Sume en:

a)kg: 3,76 Kg + 0,678 t + 8745 g + 67,5 Kg + 0,0024 t + 1,24 g.
b)g: 0,3465 Kg + 0,074 t + 3842 g + 34,2 Kg + 0,00028 t + 3 Kg.
6,7
3.- Un riel de acero plano con sección transversal de 65 x 12
mm tiene 1800mm de longitud. ¿Cuál es su masa en Kg?.
S

4.- Un acero plano de 70 x 12mm tiene 18 Kg de masa.

l

¿Cuál es su longitud en mm?.

b

5.- Un acero cuadrado de 1,2 m de longitud pesa 76,3 Kg.

9 Calcule la longitud de arista.

6.- Una plancha de chapa de 1,2 x 2,2 m tiene 2,5 mm de

espesor. Calcule la masa en relación al área (válgase de la
h
densidad para 1 m² de chapa de 1 mm de espesor).
l

7.- Una lamina de chapa de latón de 1,5 .. de espesor

b

(densidad 8,6) pesa 42,6 Kg. la longitud es de 2,2m.

¿Cuál es el ancho de la chapa?.
10 8.- Un cuerpo de 10x60x150 mm pesa 657 g.
d ¿Cuál es su densidad?.
h 9.- Un recipiente de 500x300x250 mm contiene 25 Kg de
aceite (densidad0,9). ¿Que altura tiene el nivel del aceite
en mm?.

10.- Un compensador de dilatación cilíndrico tiene una

11 capacidad de 36 litros de agua. El diámetro es de 32 cm.
calcule la altura del recipiente.

11.- Un casquillo de latón cobrizo con densidad de 8,6 tiene

d
D

diámetros de 68/74 mm y 115 mm de longitud.

Calcule su masa en g.

12.- Un rollo de alambre de acero de 0,5 mm pesa 3,6 Kg.

13 ¿Cuántos metros tiene el rollo?.

13.- Calcule la masa en relación a la longitud en Kg/m para los

siguientes aceros de perfil: a)acero redondo de 23 mm de
1m
diámetro, b) acero cuadrado de 36 mm de arista, c) acero
hexagonal con 76 mm de entrecaras (compruebe los
d c sw resultados con una tabla de pesos).

49
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. Dibujar la vista superior de la brida circular de empalme representada en sección.

La brida tiene 6 agujeros de 10 mm de diámetro. Distribuir los 6 agujeros
equidistantes

La parte cilíndrica de empalme está atravesada por un agujero.

Acotar el dibujo según normas indicadas

50
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

2. Dibujar la vista de frente en semi sección de la brida y la vista superior con 6 agujeros
equidistantes.

Ø 50

Ø 40
5

Ø 60

51
 SEMANA Nº 13

TAREA: MANUBRIO DE VOLANTE

OPERACIÓN:

• TORNEAR SUPERFICIE DE
FORMA O PERFILADAS

52
 145
3/8 - 16 UNC

1,5

Ø 16,8
Ø 11,6
1 x 45°

23 2

140 5

120

46 4 x 45°

3 x 45°

1: 5,7

Ø 18
Ø12

Ø 25
Ø17

5.3

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Acondicione torno • Reloj comparador

• Broca de centro y helicoidal
02 Refrente • Barra de interior
03 hacer agujero de centro • Útil para cilindrar y de forma
04 Tornear superficie cilíndrica entre puntas • Útil para escuadrar
05 Tornear superficies de forma o perfiladas • Brocha de 2”
06 Roscar con terraja en el torno • Llave Allen y de boca
• Terraja de 3/8
• Plantilla de roscar

01 01 Manubrio Ø 25 x 150 CK 45
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

MANUBRIO DE VOLANTE HT 05/MMH REF. HO-18

TIEMPO: 0 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 1 2004

53
 TORNO III

OPERACIÓN:

TORNEAR SUPERFICIE DE FORMA O PERFILADAS

Esta operación consiste en obtener sobre el material una superficie de forma con el
perfil de la herramienta de corte trabajado exterior e interior.

Se realiza frecuentemente para

redondear aristas y facilitar la construcción
de piezas con perfiles especiales

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Prepare el material. Ranuras cóncavas

OBSERVACIÓN

En caso de perfiles
grandes, es conveniente
realizar un desbaste de
aproximación al perfil.

2º PASO : Monte la herramienta de

Fig. 1
forma.

a) U b i q u e e l f i l o d e l a
herramienta a la altura del
centro del material. (Fig. 1).

b) Posicione la herramienta
con ayuda de una plantilla
(Fig. 2)

c) Fije el carro. Fig. 2

3° PASO : Perfile el material

exteriormente

a) Inicie el perfilado haciendo

penetrar la herramienta,
lentamente (Fig. 3).
Fig. 3

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.18/MMH 1/ 2

54
 TORNO III

OBSERVACIÓN

1. En caso de superficie de
corte muy grande, mueva
lateralmente la herramienta
al mismo tiempo que
penetra (Fig. 4).

2. Controle la ejecución con

una plantilla de la forma
deseada.

b) Te r m i n e e l p e r f i l a d o
continuando lentamente la
penetración.

| OBSERVACIÓN

Preste atención al
acordamiento de curvas Fig. 5
cuando se aproxime a la
forma deseada .

4° PASO : Perfile la parte interior de la

pieza.
A)U t i l i z a n d o u n a b a r r a
interior y de forma perfile el
material (Fig. 5)
a b c d
5° PASO : Verifique la forma final con la
Fig. 6 Formas de las cuchillas de roscar
plantilla (Fig. 6). a) triangular, b) trapecial, c) endiente de sierra, d) redonda

PRECAUCIÓN

SELECCIONE LAS REVOLUCIONES ADECUADAS PARA TORNEAR SUPERFICIE

DE FORMA O PERFILADAS

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.18/MMH 2/ 2

55
 TORNO III

HERRAMIENTAS PARA ROSCAR

Son factores de suma importancia para lograr un roscado perfecto el empleo de la

herramienta adecuada y su correcta colocación en el torno. En la preparación de las
cuchillas puede tener una intervención más directa el tornero o el técnico de fabricación,
ya que por regla general las herramientas de otro tipo tales como peines y machos de
roscar suelen ser suministrados por fabricantes especializados.

La formación geométrica de una cuchilla de roscar, está influenciada por una serie de
factores diferentes relacionados con la rosca a tallar. Entre estos factores cabe
destacar como las más importantes:

a. La inclinación de las rosca.

b. La forma del perfil de la rosca.
c.La forma de penetración de la herramienta para realizar las sucesivas pasadas
necesarias para el tallado.
d. La situación de la rosca (exterior o interior).
e. El material a cortar.
f. El tipo de la herramienta.
g. El material de la herramienta.

La combinación de estos factores de origena una complejísima serie de situcaciones

cuyatotalidad es imposible estudiar, por cuya razónnos limitamos a un estudio de la
soluciones práccticas mas utilizadas y cuyo uso ha sido sancionado por l a experiencia.

Forma fundamental de las herramientas de roscar

Como consecuencia de la definición de superficie roscada, se deduce la forma

fundamental de las herramientas de roscar. Como puede verse en la fig. 1, el perfil de la
cara de ataque de la herramienta, cuando ésta se sitúa en el plano del eje de la rosca, se
convierte en el perfil generador de la rosca.

Teóricamente esta solución sería la más simple, pero en la práctica una herramienta de
este tipo presenta numerosos inconvenientes, por lo que sólo es aconsejable para
trabajos ligeros o de acabado, debiendo
introducirse modificaciones en esta forma
Cara de fundamental para adaptarla a las
ataque
condiciones de trabajo en cada caso.
Ømedio

ac b c" a"b"

Superficie de Por otra parte una herramienta no puede

apoyo materializarse como un perfil sin espesor,
Plano de eje sino que debe tener cierto grueso o altura.
Si en toda la altura de la herramienta el perfil
c´
a´ B´
se reprodujese normalmente a la cara
superior o de corte, los flancos de la
60º herramienta rozarían o talonarían con las
superficies del surco labrado, dada la forma
Fig. 1
helicoidal de éste.

56
 TORNO III

Para evitarlo es necesario dar a la cabeza de corte de la herramienta una inclinación de

acuerdo con la inclinación de la rosca a labrar, como se muestra en la fig. 2. Esta
inclinación es tanto más necesaria cuanto mayor es el paso con respecto al diámetro y
a a
plantea ciertos prolbemas en e diseño de
herramientas para pasos largos.

En los pasos finos se suele dar a la

herramienta la inclinación de la hélice
media de la rosca. En los pasos largos
debe tenerse en cuenta que la inclinación a b
de la hélice es distinta a lo ancho del filete,
por lo que, como veremos más adelante, en
algunos casos deben calcularse las
diferentes inclinaciones para dar a la
herramienta la forma adecuada para evitar
el talonamiento (roce de la parte inferior de
la cabeza de corte con los flancos del filete
tallado).
Inclinación de la herramienta para roscar
Preparaciòn de la herramienta de roscar a = Para rosca a la derecha
b = Para rosca a la izquierda
El ángulo de inclinación a dar a la Fig. 2
herramienta se determina por cálculo o

gráficamente.

La determinación por cálculo se efectúa utilizando la fórmula siguiente:

En la que: P es la longitud P
Tg a = del paso, P = 3.1416 y “r” la longitud del radio del cilindro
2 P r Como se dice en el párrafo anterior se tomará la hélice
sobre el que lo arrolla la hélice.
media de la rosca para pasos finos y las distintas inclinaciones en los diámetros exterior,
medios e interior, en las de pasos largos o en aquellas roscas que por sus dimensiones o

O O
forma exijan un dimensionado más
C
cuidadoso de la herramienta.
a1
D
1
La determinaxción gráfica de la inclinación
a 2
se realiza como se muestra en la fig. 3, 3
a1
mediante la construcción de un triángulo
P. d2
P. d1

rectángulo cuyos catetos sean

P. d

a2 4
proporcionales (a una escala dada), a la
longitud del pasoy al desarrollo de la
circunferencia de la rosca. A B
P

Triángulos Generadores

1 = Herramienta 2 = Falsa escuadra

3 = Apoyo 4 = Mármol Fig. 3

57
 TORNO III

Puede verse en la fig. 3 cómo la inclinación varía según se trate de la hélice considerada
en el diámetro exterior (d), diámetro medio (d2) o diámetro interior (d1).

La comprobación de la inclinación de la rosca se realiza con una falsa escuadra, en la

que se materializa el ángulo de inclinación de la hélice, puesta sobre un mármol de
comprobación, como se muestra en la fig.3.

Ángulo de incidencia de la herramienta

Aún dándose a la herramienta el ángulo de a = ángulo de inclinación

inclinación adecuado, subsiste el riesgo de 90° 9 0°
a = ángulo de incidencia
que la herramienta talone sobre los flancos
b = ángulo de contradespulla
de la rosca tallada, por lo que es necesario 4° a 4°
a
dar a los flancos de la cabeza de corte un A
cierto ángulo de incidencia. b

Fig. 4 Ángulo de inclinación

El valor de este ángulo es corrientemente
de 0° a 6°, cómo se muestra en la fig. 4.
90° a = ángulo de inclinación
Cuando la inclinación de la rosca es
superior a 4°, lo que sucede para pasos 4° = ángulo de incidencia
rápidos, debe añadirse al ángulo de a A = a + 4°
incidencia un ángulo de contradespulla
suplementario, como se muestra en la fig. 5 b = a - 4° (para a > 4°)
Fig. 5 Ángulo de contradespulla

Forma de la cara superior (de desprendimiento) de la herramienta

La cara superior de la herramienta tiene distinta forma según el material a cortar;

estando también relacionado con la forma de penetración utilizada al dar las sucesivas
pasadas de roscado.

Cara superior horizontal, para trabajar latón, bronce y en general, metales duros. En
este caso, la penetración de la herramienta será normal, es decir, perpendicular al eje
de la pieza, y se efectuará con el carro transversal. Las herramientas con esta forma, se
llaman de penetración normal (fig.6 ).

Cara de ataque plana Cara de ataque

Cara de ataque pa_

ralela al plano del
eje.

60°
Despulla de los flancos
Perfil de la arista

Caras con despulla

Fig. 6 Herramienta de penetración normal para rosca triangular

58
 TORNO III

Ángulo de corte
Cara de ataque

Cara superior inclinada

Para trabajar metales relativamente

blandos como el acero suave.

Solamente una de las aristas es de corte y, Plano de ataque

Fig. 7
por tanto, situada en el plano del eje de la
pieza (fig. 7). Plano de ataque paralelo
al plano del eje.
A partir de esta arista se inicia la pendiente
de desahogo o ángulo de desprendimiento, 60°
para facilitar la evaluación de las virutas Perfil de arista
(Fig. 8).

La penetración utilizada con este tipo de

herramienta es oblicua

Despulla de los flancos

rte
co
de
Herramientas para roscas internas Ari
sta
Ángulo de desahogo
de desprendimiento
Estas son similares en su forma general a E
todas las herramientas para roscas
exteriores, caracterizándose únicamente, Herramienta de penetración oblicua
por la forma y ángulo de la punta, que para rosca triangular a la izquierda
deben ajustarse a los requerimientos del Fig. 8
roscado.

Antes de emprender la construcción de una herramienta de este tipo, es conveniente

analizar las condiciones operativas y aplicativas que han de regir su empleo.

El montaje, la accesibilidad, la terminación de la rosca, el material a roscar, etc son todos

factores dignos de ser considerados previamente, para evitar la construcción de una
herramienta incapaz de cortar con comodidad y eficiencia.

Los tipos constructivos se seleccionan de acuerdo a las posibilidades del roscado, en

cuanto a recursos, reserva de metales, elementos y máquinas disponibles, etc

El talón de estas herramientas se rebaja o redondea algunas veces cuando se van a

tallar roscas interiores en diámetros pequeños.

El montaje.- De estas herramientas, para roscado interior puede ser normal o invertido,
prefiriéndose este último por que facilita por gravedad la evacuación de las virutas a
medida que se desprenden.

El filo o filos se montarán siempre en coincidencia con el plano medio de la rosca.

59
 TORNO III

Proporciones en la preparación de la herramienta de roscar para interior

Esta es una cuestión muy importante que obliga a tomar ciertas precauciones durante
las fases preparatorias y constructivas de una herramienta roscadora interna.

En primer lugar interesan las dimensiones de la rosca a filetear, su diámetro interno, su

diámetro externo y su longitud máxima.

La longitud del cuello deberá ser suficiente para llegar hasta el fondo del roscado sin
dificultad y la cabeza deberá permitir el retroceso transversal indispensable, para retirar
la herramienta de la estría al finalizar la pasada.

En consecuencia se deduce:

a) Que el cuello debe ser más largo que la rosca.

b) Que el ancho de la cabeza debe ser menor que el diámetro del orificio a
filetear.

Estas dimensiones se tomarán con bastante tolerancia, considerando la rigidez

necesaria para una herramienta que debe trabajar en condiciones sumamente
desfavorables. La sección del cuello será lo más grande posible, previéndose una libre
evacuación de las virutas y adecuada visibilidad para el torneado.

Se admite la existencia de una relación variable y convencional, diámetro longitud, en

las dimensiones de la rosca, que limita forzosamente el empleo de las herramientas
roscadoras comunes (fig. 9).

Esta relación deberá disminuir con el diámetro de la rosca, fluctuandose así entre 1/6
para roscas grandes y 1/3 para roscas chicas.

“a” menor que “d”

“L” mayor que”p”

d

Relación máxima d = L
a

p b
Relación mínima d = L
p 3
P
L
Fig. 9

Las dimensiones de la cabeza dependen exclusivamente del tipo y tamaño de rosca a

tallar.

60
 TORNO III

Clasificación de las herramientas para roscado interior

Estas se clasifican en:

a) Herramientas simples.
b) Herramientas compuestas.
c) Herramientas para montar en barras mandriladoras.

a) Herramientas simples. Se utilizan mucho cuando se tiene que roscar en agujeros

pequeños, o en los medianos cuándo el material a roscar es blando.

Estas herramientas se les puede preparar por forja o por desbastado excéntrico en
torno y después afiladas de acuerdo a las características de la rosca a efectuar.

b) Herramientas compuestas. Estas se diferencian de las simples únicamente por

llevar adherida una paquita de metal duro, pero no son muy usadas por su tendencia a
felparse y vibrar durante el trabajo, factores estos sumamente desfavorables para la
duración del metal duro.

Únicamente resultaría económica una herramienta de este tipo, cuando se construye

para roscar materiales durísimos.

c) Herramientas para montar en barras mandriladoras. Tienen un mayor campo de

aplicación en roscados de diámetros medianos o grandes. Las herramientas en si son
pequeñas y se prestan para ser montadas en cuerpos o barras adecuadas,
constituyendo así verdaderas herramientas combinadas, pero de cabeza
intercambiable. (Fis.10, 11 y 12 ).

Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12

Las ventajas de esta combinación son múltiples y bien determinadas, entre otras las
siguientes:

1. Permitir el empleo de las mismas barras que se usan para el torneado interior,
mandrilar u otros fines.

2. La cabeza es una pequeña herramienta fácil de reemplazar o afilar cuando se

embota, sin variar la posición del cuerpo con respecto al roscado, lo cuál facilita
grandemente la labor.

3. La sección de la barra puede seleccionarse de acuerdo al diámetro y profundidad del

agujero a roscar.

61
 TORNO III

4. La calidad de la herramienta puede seleccionarse adecuadamente, sin que su precio

de adquisición represente un impedimento, dado lo reducido de su tamaño.

5. Permiten la recuperación de metales provenientes de herramientas rotas o gastadas

hasta el punto de no poderse emplear par el torneado exterior.

6. Las cabezas de construcción compuesta pueden maquinarse y soldarse con mayor

facilidad.

7. El afilado de las cabezas amovibles y la comprobación de los ángulos

correspondientes al filo y el talón, son operaciones mucho más fáciles de realizar.

8. La proyección del filo puede graduarse a voluntad, si fuera necesario hacerlo para
obtener un mejor visibilidad, o facilitar la evacuación de las virutas.

La accesibilidad del filo al roscado se asegura mediante al inclinación de la cabeza en su

alojamiento. Siendo imposible alterar en las barras esa inclinación, se las construye con
alojamientos a 90°, 75°, 60° y 45°.

Lógicamente la forma y los ángulos de las cabezas intercambiables se deben adaptar a

su ángulo de montaje en las barras.

d) Herramientas especiales. Estas pertenecen sin excepción a los tipos constructivos

combinados y múltiples (Fig. 13).

Algunas de ellas actúan durante el corte en la misma forma que las herramientas
roscadoras comunes, pero otras difieren notablemente en su forma de cortar,
constituyendo así nuevos tipos denominados de acuerdo a sus características
operativas.
Estas pueden ser:

a) De cabeza tangencial b) De cabeza circular

a

c) Herramientas roscadoras rotativas Peine tangencial Peine circular

d) peines
Fig. 13

62
 TORNO III

Roscado interior

Es el tallado de hélices sobre agujeros previamente taladrados y torneados.

Sujeción de las herramientas para roscar

Para cortar roscas interiores, el vástago de la herramienta debe tener una sección
suficiente con el objeto de que no se flexione. De allí que se recomienda que la sujeción
de la herramienta sea lo más corto posible.
d
h

h = 2/3 d

Barra portacuchillas
2d

Porta herramienta para

el torneado de interiores Fig. 16
Fig. 14 Fig. 15
La herramienta es acodada (fis. 14 y 15 ) o también con cuchilla postiza (fig.16 ) la punta
de la herramienta se coloca a los 2/3 aproximadamente del diámetro (d) del cuerpo de la
misma; con ángulos de cortes mayores que los de una herramienta para roscar
exteriores: 12° a 15°.

Separación de la herramienta Desahogo de

rosca
En un roscado interior ciego, es
indispensable hacer un desahogo de rosca
(garganta) al final del roscado (fig. 17), para
la separación del corte de la herramienta.

Para que la herramienta no estropee el

fondo del desahogo, se hace sobre la
herramienta o sobre la bancada una señal
con tiza o lápiz para limitar la carrera del
carro.
Fig. 17

En caso de que el torno disponga de topes

éstos se fijarán a la distancia requerida.

Practica del roscado interior

Como todo útil de forma el de roscar debe

disponerse exactamente a la altura del
centro, púes en caso contrario se alteraría 15º
la forma de la rosca (fig.18 ).
Fig. 18

63
 TORNO III

Su perfil debe estar correctamente orientado de modo que las 2 aristas estén
simétricamente inclinadas sobre el eje.

Esto se consigue empleando la plantilla de ángulos (fig. 19).

Regla
Barra porta
cuchilla

Cuchilla

60º

Pieza Nota.-
Si la herramienta tiende a doblarse,
Plantilla de centrar el filo de la misma debe situarse
Fig. 19
ligeramente sobre el eje.

Del taladrado de agujeros sin salida

- Para realizar éstos, hay que tener la precaución de que la profundidad del diámetro del
agujero sea la requerida.

- Con tal fin se tendrá en cuenta el cono formado por la punta de la broca, ya que éste
varía con el material que se trabaja.

- De acuerdo a las necesidades este b a

agujero se puede realizar con una sola
broca o con varías (fig.20 ).

- Cuando se utilizan 2 brocas, la primera

servirá para hacer el agujero hasta la
longitud deseada, incluyendo el cono
formado por la punta de la broca (a).

La segunda servirá para terminar la

longitud del diámetro del agujero (b), para
esto se deberá utilizar una broca sin punta
cónica , afilada especialmente para este Fig. 20

fin.

- Para realizar esta operación se utiliza la escala dividida, del husillo de la contrapunta o
bien por medio de marcos hechos en el husillo de la contrapunta (cuando no está
dividido).

64
 TORNO III

Preparación del agujero para roscar con machos

- A tallar los hilos de la rosca se producen levantamientos de rebabas.

- Esto exige que el agujero que haya de

taladrarse sea de un diámetro medio del
tornillo (fig. 21).
A

90º
- Únicamente para el tallado de roscas que
requieren estanqueidad el agujero tendrá
el mismo diámetro que el núcleo del
tornillo.

- Cuando el agujero es ligeramente menor

A = diámetro del núcleo del tornillo. que el núcleo del macho, tiene que
d = diámetro del agujero. arrancar demasiadas virutas y se rompen
Fig. 21 por ello fácilmente los hilos del macho.
- si el agujero es demasiado grande, los
filetes de la rosca no queda suficientemente tallados, y al actuar una carga sobre ellos,
puede arrancarse la rosca.

- El agujero debe ser avellanado, con la finalidad de facilitar la entrada del macho y
también para evitar la formación de rebabas de la rosca

- Ese avellano debe ser 60° ó 90°.

Roscado con machos

Para compensar (en el diámetro de agujero) el aumento de volumen o deslizamiento

que sufre el metal al ser cortado, éste debe ser ligeramente mayor que el teórico.

La facilidad de deslizamiento depende de la elasticidad del metal. De ahí que en la

práctica se emplean tres fórmulas, según los materiales a roscar y tipos de trabajos a
ejecutar.
FORMULAS MATERIAL A TRABAJAR

(1) d = D - (1,2 x p) Acero duro, semiduro y bronce

(2) d = D - (1,1 x p) Acero dulce, aluminio, cobre, latón

(3) d = D - p En piezas de fundición, taladros

ciegos y mecánica ordinaria.
Aplicación de las 3 fórmulas

Roscar con macho de 18 mm. Ø cuyo paso es 2.5 mm; hallar el diámetro de la broca a
utilizar en cada caso:

Primer caso: d = D - (1,2 x p) = 18 - (1,2 x 2.5) = 18 - 3 = 15 mm.

Segundo caso: d = D - (1,1 x p) = 18 - (1,1 x 2.5) = 18 - 2.75 = 15.25 mm.
Tercer caso: d = D - p = 18 - 2.5 = 15.5 mm.

65
 TORNO III

De los machos

Los machos sirven para tallar roscas interiores en piezas taladradas o aleadas, a
determinados diámetros según el tornillo que se desea colocar.

Clases

Para su forma de uso son de:

- Roscar a mano, que consta de un juego de 2 ó 3 piezas.

- Roscar a máquina, llamados machos de una pasada.

- Los machos pequeños tienen 2 ranuras, los más usados tienen 3 ranuras y los de gran
tamaño tienen 4.

- Además hay machos especiales de acuerdo a las condiciones de trabajo.

- De acuerdo a la forma de su ranura son:

a) De ranura recta (fig.22).

b) De ranura hélice (fig.23).

c) De filete alterno y ranura recta .

18
2.50
b
1
a
a

Fig. 23

d Fig. 22

66
 TORNO III

Partes:
Consta de las siguientes partes: (fig. 24).

a) Parte tallada cónica.

b) Parte tallada cilíndrica.
c) Cabeza cuadrada.
d) Diámetro del macho.
Fig. 24
Generalmente los machos vienen en
juegos de tres piezas:

a) El número 1, es cónico sirve para iniciar y

desbastar la rosca fig. 24.

b) El número 2, semi-cónico sirve para

desbaste intermedio fig. 25. Fig. 25

C) El número 3, es paralelo, sirve para el

acabado de la rosca fig. 26

Nota:
En agujeros pasantes se emplean
los machos números 1 y 2.
Fig. 26
- El macho número 3, es indispensable en
el caso de agujeros ciegos.

- Los machos con 3 ranuras se usan para

materiales blandos como: aluminio,
cobre, fibra etc (fig.27 ).

- Los machos con 4 ranuras se utilizan para

cortar materiales duros como: Fig. 27
Fig. 28
Acero recocido, bronce, etc. (Fig.28).

Designación de los machos

- En la fig. 3, observamos, que sobre la parte cilíndrica n tallada están grabadas las
dimensiones del macho, (18 = diámetro exterior; 2.50 = paso) las rayas transversales
(1, 2 ó 3) indican el número del macho.

67
 TORNO III

Selección del macho de roscar

En la elección del macho, hay que tener en

cuenta el material de la pieza y además la
forma y la longitud de la rosca que se va a
ejecutar. b

En las fig. 29. Se muestran las selecciones A

de dos machos, diferenciándose en el B
ángulo de afilado (b).
Fig. 29
En la misma fig. 30. se presenta la sección
de un macho corriente. Los hilos de la rosca
son concéntricos respecto al eje (OA = 0B).

No tienen por tanto, desahogo. En la fig. se

ilustra la sección de un macho de rosca es
b
concéntrico con arista exterior, pero la parte
exterior tiene un desahogo (ángulo a).
a
Estos machos llamados “Machos
destalonados”, son los más cortantes.
Realizan un trabajo más rápido y más Fig. 30
preciso, con un mínimo de fatiga.

Además el calentamiento del material y del macho, quedan reducidos al mínimo. Sin
embargo son más costosos que los machos corrientes y deben ser empleados
solamente en trabajos de precisión.

- El ángulo de afilado (b) de un macho, juega un papel muy importante en el acabado y

rendimiento obtenidos. Con tal fin se deben considerar los siguientes indicados en la
presenta tabla.

ÁNGULO DE AFILADO (b) MATERIAL QUE SE TRABAJA

Fundición aceros duros y semiduros 3° a 4°

Latón, bronce 0°
Aluminio 8° a 10°
Baquelita, ebonita 2° a 3°
Cobre, magnesio, silicio 15° a 20°

- El ángulo de destalonado (a) no debe ser menor de 3°, no obstante los machos
menores de 16 mm, no tienen este destalonado, igual sucede con los machos para
metales blandos.

68
 TORNO III

Afilados de los machos

Con el uso, los machos al igual que cualquier herramienta de corte, pierde el filo y
entonces, es necesario afilarlos.

El único ángulo que varía, es el de salida de la viruta. Para el afilado se ha de tener en

cuenta que, la tangente a la circunferencia exterior de la rosca y el plano de salida de
viruta, tiene que ser agudo o recto, nunca obtuso.

Machos para roscar a máquina

- Estos machos realizan la operación en 2 ó en una sola pasada.

- Se los construyen con mango cilíndrico corto o con mango largo, con un remate
especial o con el extremo aplanado.

- Con la finalidad de la mejor evacuación de la viruta se usan machos con una ranuras
helicoidales hacia la derecha o hacia la izquierda, de acuerdo al metal que se trabaja.

- Cuando se tratan de hacer roscados en agujeros ciegos se utilizan los machos de

filetes alternados (fig. 31).
3.5
18

Fig. 31

69
 TORNO III

Ejecución de la operación

- Se taladra al diámetro obtenido por el cálculo de acuerdo al macho que se va a pasar.

- Se avellana el agujero para evitar la formación de rebabas y para facilitar la entrada del
macho.

- Se selecciona el porta machos adecuado.

- Se apoya el macho (Fig. 31) en la contrapunta y el mango del porta macho sobre el
carro del torno.
- Se selecciona el número de r.p.m a que debe girar la pieza (en caso de hacer el
roscado con movimiento mecánico de la pieza).

- Se hace avanzar la contra punta en forma simultánea al giro de la pieza de la pieza.

Observaciones:

- Los machos deben estar bien afilados, de lo contrario s producen flancos ásperos y
agrietados.

- Los juegos de machos deben emplearse en orden sucesivo correcto.

- La lubricación adecuada disminuye el rozamiento y hace que los filetes queden

pulidos.

- Al iniciar la rosca límpiese perfectamente el macho.

- Cuando se interrumpe la operación no debe dejarse el macho dentro de la pieza.

- Al roscar un agujero ciego se marcará sobre el macho la profundidad de penetración y

con frecuencia se sacarán las virutas que quedan en el fondo del hueco.

Ejecución de roscas izquierdas interiores

Para hacer roscas izquierdas interiores se pueden seguir procesos similares a los
realizados en la ejecución de roscas izquierdas exteriores; solo que se debe hacer
siempre una ranura de desahogo, (cuando se tratan de roscas sin salida) para su
mejor ejecución, así como también es conveniente hacer una ligera marca con el fin de
no estropear la cuchilla o la pieza, ésta nos servirá también para indicarnos el
momento en que se debe retirar la profundidad de corte.

70
 TORNO III

Técnicas de roscados interior

Primer. La pieza gira en el sentido de las agujas del reloj y la cuchilla se desplaza de
derecha a izquierda. (Fig. 32).

El ángulo de salida de la viruta se encuentra hacia arriba (fig.33); y la cuchilla

está en la parte posterior del eje imaginario del torno.

Fig. 32 Fig. 33

Segundo. Colocando la herramienta de corte en la parte anterior del eje del torno (fig.34
y 35 ) y con el ángulo de salida de viruta hacia abajo (sobre cabeza).

La pieza girará en el sentido de las agujas del reloj y la herramienta se desplazará de

derecha a izquierda .

Fig. 34 Fig. 35

Tercer. La pieza gira en sentido contrario de las agujas del reloj y la herramienta avanza
de izquierda a derecha fig. 36 y 37.

En ángulo de salida de la viruta se encuentra hacia arriba.

Fig. 36 Fig. 37

71
 TORNO III

Las herramientas para roscar se preparan de acuerdo al tipo de rosca que se desea
ejecutar en la pieza. Las Figs 38 al 41 muestran algunas herramientas usadas en rosca
triangular, cuadrada y trapecial.

Soporte

Cuchilla

Fig. 38 Fig. 39
Herramienta para roscar Herramienta para roscar
triangular externa triangular interna

Fig.40
Herramienta para rosca cuadrada

1 2 3 4

1 2 3 4

Fig. 41
Herramienta para rosca trapecial

72
 TORNO III

VOLUMEN DE CUERPOS CON VÉRTICES Y TRUNCADOS.

A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo

1. Cono/pirámide En los cuerpos con vértices concurren las aristas en

una cúspide. Con base y altura igual corresponden a
un prisma 3 cuerpos con vértices.
V
Conclusión
3V
V = Volumen 3 del prisma
h

Volumen = base x altura

3
l

l V = A 3. h
Nota
La base puede tomar toda forma posible.

2. Cono/pirámide truncada La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

d
paralelo a la base un cuerpo con vértice. Da la base y
A2 el plano de corte se deduce el valor medio
A2
dm D+d ó a a1 + a2
= m =

h m por tanto 2 2
h
A1
Volumen = base x media x altura
A1 V = Am . h
D

3. Resumen V vert. base x altura

=
3
V A . h
=
3
V truc. = base x media x altura
V = Am . h
4. Ejemplo Un cono de 210 mm de diámetro tiene un volumen de
3
3056 cm . Calcule la altura en cm.
buscando h en cm
3
dado V = 3056 cm .
d = 210 mm
solución 2
A = d . 0,785
2 2
h
A
= 21 cm . 0,785
2
A = 346,36 cm
2
h = 3 . 3056 cm
d

2
346,36 cm
h = 26,47 cm2
Atención
Se puede usar las tablas de superficies. Practique,
por tanto, el cálculo con tablas.

73
 TORNO III

FUERZAS DE LA PALANCA

En general palanca es una

Elementos:

1. Punto de apoyo. Es el eje o punto

alrededor del cual gira la palanca.

2. Brazo de fuerza. Es la longitud de

palanca comprendida desde el punto de
apoyo hasta el punto donde actúa la
fuerza.
BF BQ
3. Brazo de resistencia. Es la longitud de
palanca comprendida entre el punto de
apoyo y el punto donde actúa la
resistencia. F Q
Punto de
apoyo
Ventaja mecánica de la palanca. Está
dada por el cociente del brazo de fuerza
entre el brazo de resistencia.

4 3 2 1

Es consecuencia, una palanca tendrá

mayor ventaja mecánica cuanto mayor sea Q Q Q Q
Q
el brazo de fuerza y menor que el brazo de 4 3 2
resistencia, habrá pérdida de esfuerzo.

Clases de palanca F
Q

1. De primer género o inter-apoyante. Es

aquella cuyo punto de apoyo se
encuentra entre la fuerza y la resistencia.

74
 TORNO III

En este género de palanca, el brazo de

fuerza es siempre mayor que el brazo de
resistencia; luego, nunca hay pérdida de
fuerza.
3. De tercer género o inter-potente. Es F
aquella que tiene la fuerza entre el punto
de apoyo y la resistencia.

En este género de palanca, el brazo d

fuerza es siempre menor que el brazo de
resistencia; luego, siempre hay pérdida de
fuerza.

Condición de equilibrio de la palanca

Fuerza x Brazo de fuerza = Resistencia x Brazo de resistencia

Siendo estos productos momentos de fuerzas, tenemos:

Momento de esfuerzo = Momento de resistencia.

Estas igualdades se cumplen en todos los géneros de palanca y se emplean en la

solución de sus problemas.

Problemas

1) ¿Qué esfuerzo se necesita para levantar un 240 kp

peso de 240 kp mediante una palanca de F=X
20 cm 80 cm
primer género, si sus brazos de fuerza y
resistencia miden 80 cm y 20 cm,
respectivamente?
80 cm . x = 240 kp x 20 cm

x = 240 kp x 20 cm = 60 kp
P x 80 cm
=
Q = 240 kp Resp. = 60 kp
BP = 80 cm Vm = 80 cm = 4
BR = 20 cm 20 cm
Resp: 4
2. ¿Quépeso se puede levantar mediante una
F = 45kp
palanca de 2° género de 1,20 m de longitud, 30 cm X
con un esfuerzo de 45 kp, si el peso se
encuentra a 30 cm del punto de apoyo?
1,20 m
Q = x 45 kp x 120 cm = 30 cm . x
F = 45 kp
BQ = 30 cm 45 kp x 120 cm
x= = 180 kp
BF = 20 cm 30 cm
Resp: 180 kp

75
 TORNO III

SECCIONES PARCIALES

Corte parcial o interrumpido

Es otra forma de representación que se emplea para indicar un detalle interno de un

sólido (pieza) en alguna parte limitada sin necesidad de hacer el corte total o medio
corte.
En la fig. 1 se indica un corte parcial, en la vista frontal de un codo de 90º.

Línea de
rotura

Fig. 1

El corte está limitado por una línea de rotura o interrupción, trazada a mano alzada. En la
vista lateral, no es necesario indicar la línea de corte, ya es que clara la posición del
mismo.

Nota:
La línea de rotura no debe coincidir con línea alguna. Generalmente, los cortes
parciales se emplean para representar agujeros, ranuras o canales dispuestos en
piezas enterizas (figs. 2 y 3).

Fig. 2 Fig. 3

76
 TORNO III

N9

19

9
+0,0
12 -0,1

6
M6

12

22
10 15
13

28

Fecha Nombre
Dibujado

Revisado
22-06-04

22-06-04
L. Cabrejos

A. Santamaría
SENATI
Escala
Plano N°011
1:1 BRAZO DE MORSA
MMH

77
 TORNO III

38
+0,0
33 10-0,1

5
15

3
30

90°
34

64
Tr. 16x2

20
20

10
10

+0,0

M6 12 - 0,1

8,5
22

17

Fecha Nombre
Dibujado

Revisado
22-06-04

22-06-04
L. Cabrejos

A. Santamaría
SENATI
Escala
Plano N°012
1:1 MANDÍBULA DE MORSA
MMH

78
 TORNO III

OLORES, RUIDOS

Olores

Los olores también causan gran impacto sobre la salud. Los gases acres pueden irritar
los ojos y ocasionar pérdida del apetito y de peso, vómitos, náuseas, asco,
desasosiego, insomnio, ansiedad, desórdenes emociones físicas, mentales y
psíquicas, las que se pueden empeorar debido a tensiones o cargas emocionales.

Los olores, además, pueden persistir por

mucho secuentemente su impacto
después que la fuente de origen los haya
producido.

El ruido

Pueden ser considerado como uno de los

elementos contaminantes del medio
ambiente presentando efectos nocivos
sobre la salud humana.

a. Efectos fisiológicos y patológicos del

ruido.

- Fatiga auditiva.
- Sorderas.

- Traumatismos acústicos (lesiones del

sistema auditivo) que se caracterizan por
las pérdidas irreversibles, pero no
evolutiva, de la sensibilidad auditiva.
- Alteraciones en el ritmo cardíaco y de la
tensión arterial.

B. Efectos psicológicos del ruido.

- Sueño
- Dolores de cabeza.
- Molestias e insatisfacciones.
De todos los tipos de contaminación, es el que causa mayores estragos en el sistema
nervioso: determina aumento de la agresividad, por ejemplo, en las grandes
concentraciones.

79
 TORNO III

Es necesario dotar a Lima de los pulmones verdes que permitan preservar la salud de la
población, de la contaminación ambiental.

Que aumenta en forma amenazante por las

sustancias tóxicas que arrojan los
vehículos y los cientos de fábricas que
funcionan aquí, ha referido un experto, el
mismo que señala que un núcleo
arborizado dispuesto en las avenidas,
cerca de cada fábrica, en los parques y en
las zonas colindantes de los pueblos
jóvenes significa tener un laboratorio
químico natural que generará grandes
cantidades de oxígeno y regulará el cielo
hídrico, por que “a más árboles mayor
constancia meteorológica”.

Esto, asimismo, permitirá la estabilidad del

clima.

En Lima, el H2O (agua) que consumimos

es la más sucia del mundo.

Las aguas del río Rímac contienen

arsénico en un 98%, mientras que el
máximo que puede resistir el organismo es
del 0.050%. Asimismo cianuro en la
proporción de 0.0968 y hierro con 0.001%.

Esto sucede porque desechos fecales e industriales, pesticidas, ácidos y otros

elementos así ayudará y ayudará a los demás.

En Lima alrededor de 13 mil fábricas ubicadas en la periferia botan humo día y noche y
más de 400 mil vehículos automotores, algunos con 20 y 30 años de servicio,
envenenan el ambiente con monóxido de carbono. Frente a esta realidad ¿Qué hacer?
La solución depende de cada uno de nosotros.

80
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué pasos importantes se utilizan para tornear superficies de forma o perfiladas?

2. ¿Qué factores influyen en la forma simétrica de las cuchillas para roscar interior?

3. ¿Qué ángulos de incidencias debe tomar las herramientas para roscas

exteriores?

4. ¿Qué recomendaciones se consideran para preparar las cuchillas de rosca

interior?

5. ¿Qué ventajas se consideran para tornear roscas interiores como la herramienta

co n barras mandriladores?

6. ¿Cómo se sujetan las herramientas para roscar?

7. ¿Cómo se clasifican las palancas?

8. ¿Cuál es la consideración de equilibrio de la palanca?

9. ¿Qué reglas se consideran en las secciones o cortes parciales?

10. ¿Qué efectos fisiológicos y patológicos produce el ruido?

81
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Volumen de cuerpos con vértices y truncados

1 1. La punta de un granete tiene 40 mm de diámetro y 35

mm de longitud!. ¿Cuál es su volumen en cm3?.
2. La capacidad de un recipiente en forma de embudo es
Æ 3
V de 444 cm . ¿Qué altura corresponde en mm al
embudo siendo su diámetro de 120 mm?.
l 3. Las estipulaciones de fábrica para un filtro de aceite
cónico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
diámetro en mm.
2-4
d
4. El volumen de salida de una campana de ventilación
está dado con 76 dm3. ¿Cuál es el diámetro de la
campana en m cuando la altura de la instalación es de
h
450mm?
5. Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de
altura. Calcule su capacidad en dm3.
5-7 6. El volumen de una pirámide cuadrada de 30x 30 mm
3
es de 135 cm . ¿Cuál es su altura en cm?
h 7. 120mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser
forjados en forma piramidal. siendo el volumen de
3
A 15.2 cm . ¿Cuál es la longitud de la arista en mm?
l

l
8. El diámetro superior de un balde de agua es de 290
mm, el diámetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
8 - 10 ¿Cuántos litros cabe en el balde?
D
9. El empaque cónico de un grifo de cierre tiene 3808
3
mm de volumen. Calcule la altura cuando el diámetro
mayor tiene 22mm y el diámetro menor 18 mm.
d 10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono
3
truncado es de 12,43 dm . Siendo el diámetro menor
11 de 135 mm y la longitud 450 mm, calcule el diámetro
mayor.
l2 l2
11. Un cajón colector de virutas en forma de pirámide
truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de
h
longitud de arista de base y una boca de 625 x 625
3
mm. Calcule su capacidad en dm .
L1 L1
12. Un fundamento en forma de pirámide truncada de 143
12
al dm3. La base tiene 650 mm de longitud, el
achatamiento 450 mm. ¿Cuál es la altura del
fundamento en mm?
h 13. Se quiere alojar la capacidad de una pirámide de 45
mm de arista en un recipiente cónico de igual altura.
Calcule el diámetro necesario para el cono en mm.
l

82
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar las siguientes piezas en vistas necesarias y en corte parcial.

83
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar la Abrazadera de Prisma en vista de frente con corte parcial

M6

23

13
.5

2,5 50
12

24
6

27

B
6,
7
13,5

12

46

Fecha Nombre
Dibujado SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 ABRAZADERA DE PRISMA
MMH

84
 SEMANA Nº 14

TAREA: MANUBRIO DE VOLANTE

OPERACIÓN:

• ROSCAR CON TERRAJA

EN EL TORNO

85
 TORNO III

OPERACIÓN:
ROSCAR CON TARRAJA EN EL TORNO
Esta operación consiste en construir un rosca externa sobre un eje chaflanado
utilizando una herramienta llamada terraja accionado de forma manual en el torno.

Se ejecuta para dar forma y acabado a un

eje roscado después de haberse roscado
en el torno.
78,9
PROCESO DE EJECUCIÓN
1,6
1º PASO : Acondicione el torno.
2º PASO : Tornee la superficie cilíndrica
entre plato y punta.
3º PASO : Tornee superficie de forma o
perfilada.
Fig. 1
a) Ranure hasta el límite de
rosca con una herramienta
de forma.
b) Chaflane el extremo del eje
a roscar (Fig. 1).
4º PASO : Rosque con terraja.
a) Seleccione la terraja a
utilizar.
b) Ajuste la terraja a la abertura
correcta, al empezar el
roscado.
c)Aplique aceite al extremo
chaflanado de la pieza,
sosteniendo la palanca del
porta-terraja en forma Fig. 2
perpendicular (Fig. 2).
d)Presione con firmeza y
empieza a girar la terraja
lentamente hasta coger los
primeros hilos. Durante la
operación también es 14
necesario girar la terraja S.W
hacia atrás con frecuencia 16

1/4 ó 1/2 vuelta, con el fin de

partir la viruta.
e) Termine de roscar y ajuste
nuevamente la terraja si es 16 hilos x pulgada
necesario.
Fig. 3
5º PASO : Verifique el roscado con el
calibre de roscar (Fig. 3) .

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.19/MMH 1/ 1

86
 TORNO III

CORROSIÓN PROTECCIÓN
Se entiende por corrosión, todo proceso electro-químico de degradación por oxidación-
reducción de los materiales de construcción de tanques, tuberías y estructuras
enterradas, sumergidas o en contacto con un medio conductor.

La corrosión está pues, relacionada con una reacción de transferencia de electrones, y

por tanto, con el paso de una corriente eléctrica de corrosión entre un ánodo y un cátodo.
a través de un medio conductor (agua, suelo).

La destrucción o la pérdida de las características constructivas de estos materiales es la

consecuencia inmediata de la misma, y la velocidad de corrosión o de pérdida del
material en un plazo de tiempo es la medida empleada para determinar los riesgos que
ésta conlleva.

La corrosión en instalaciones de transporte y almacenamiento de fluidos provoca

principalmente perforaciones y debilitamiento de tanques y tuberías de acero
enterradas. sumergidas o que contienen un fluido conductor. aunque también afecta a
las estructuras mecánicas de soporte y a todos los sistemas de puesta a tierra.

En general puede suponer:

· Pérdida de producto.
· Aumento del riesgo de accidentes
personales.
· Aumento del riesgo de incendio y
explosión.
· Aumento del riesgo de
contaminación ambiental.
· Paros del proceso o servicio.
· Contaminación del producto.
· Elevados costes de reparación.
· Degradación de estructuras y
sistemas.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además
níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.

Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en
toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y

desprenderse.

87
 TORNO III

EL acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido
de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante
hasta que el acero esté completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma
en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye
una coraza contra los ataques de la corrosión.

Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se
vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera
ambiente.

El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características

oxidantes del ambiente.

CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS

Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos
son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por
contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión
por fatiga.

Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos
involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.

El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro
de las series galvánicas que se acompaña.

88
 TORNO III

TABLA I - SERIE GALVANICA

EXTREMIDAD PROTEGIDA METALES MAS NOBLES

CATODICA

Oro
Grafito
Plata

PASIVO Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410

PASIVO 80% Ni - 20% Cr

Inconel
60% Ni - 15% Cr

Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón

ACTIVO 80% Ni - 20% Cr

Inconel
60% Ni - 15% Cr

Níquel
Estaño
Plomo

ACTIVO Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410

Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio

EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA METALES MENOS NOBLES

89
 TORNO III

La solución

La protección contra la corrosión en tanques, tuberías y construcciones mecánicas

enterradas, sumergidas, o que contengan un fluido conductor. Consiste en aislar
eléctricamente dichos elementos para eliminar el paso de las corrientes de corrosión, y
en instalar circuitos de PROTECCIÓN CATODICA como complemento imprescindible
para eliminar la corrosión en toda la superficie en contacto con este medio.

El uso únicamente de recubrimientos dieléctricos no es aconsejable, puesto que no

garantiza la eficacia del 100% en toda la superficie o es difícil y muy costoso,
produciendo en sus defectos la concentración de la corrosión y la aparición de
perforaciones muy rápidamente.

El sistema de protección catódica que

mejor se adapta a todo tipo de instalaciones
es el llamado por corriente impresa.

Está formado por un cuadro rectificador

(Unidad Central de Potencia) alimentado
con corriente alterna o por células solares,
con un lecho de ánodos (horizontal, vertical
o profundo) más o menos alejado.

Unido al polo positivo, con los elementos a

proteger unidos al polo negativo,
separados por juntas dieléctricas de los
tramos aéreos y regulando ese circuito
a u t o m á t i c a m e n t e p a r a m a n t e n e r.
permanentemente, el nivel de protección
necesario a través de una pila de
referencia.

La aplicación de sistemas de protección catódica por ánodos de sacrificio, donde

ánodos de material más ánodico que el acero, como el magnesio. el zinc y el aluminio, al
estar unidos eléctricamente a estos. generan la corriente necesaria de protección. sin
necesidad de una fuente externa de energía.
Estos sistemas garantizan la eliminación de la corrosión. por lo menos durante más de
15 años, dejando a estos elementos como en el día de la puesta en marcha de la
protección.

EL AHORRO

Los costes de instalación de las protecciones mencionadas no superan nunca el 7% del

coste global de la instalación inicial de elementos mecánicos estructurales, conducción
y almacenamiento de productos y de este porcentaje la protección catódica no supera el
2.5%, para más de 15 años de funcionamiento de la misma.
La pérdida de producto, el paro del servicio, los daños por accidente, fugas de productos
tóxicos, incendio o explosión, las sanciones por contaminación ambiental, la reparación
o sustitución de los elementos con fugas, incluyendo los permisos, licencias, proyectos,
obra civil, paros, etc., supone un coste en ningún momento equiparable al de una
instalación de protección contra la corrosión.

90
 TORNO III

Protección catódica mediante corriente impresa

1. Alimentación eléctrica 220 v. 50 hz.

2. Unidad central y de control de

potencia.

3. Puesta a tierra.

4. Cable apantallado.

5. Lecho de ánodos.

6. Tanques y tuberías a proteger.

7. Sonda de referencia.

APLICACIONES

Los sistemas de PROTECCIÓN CATÓDICA CONTRA LA CORROSIÓN, pueden

aplicarse para proteger las siguientes instalaciones:

· Exterior de tanques enterrados o sumergidos de cualquier producto como gas,

agua, combustibles, productos químicos, etc.
· Exterior de tuberías enterradas o sumergidas, que vehiculen cualquier tipo de
fluido o producto sólido, líquido o gaseoso.
· Fondo exterior de tanques apoyados en el suelo o el agua que contengan
cualquier producto.
· Exterior de estructuras metálicas de sustentación enterradas o sumergidas.
Dentro de éstas estarían pantalanes, muelles, plataformas flotantes, fijas,
petrolíferas, torres, etc.
· Exterior de barcos y construcciones metálicas relacionadas con la navegación,
como boyas, diques flotantes, etc., parcialmente sumergidos, tanto para agua
marina como dulce.
· Estructuras de hormigón armado con ataque por corrosión exterior, tanto
enterradas, sumergidas o aéreas, como puentes, muelles, edificios, etc.
· Interior de tanques y tuberías metálicas que contengan o vehiculen un producto
conductor, como el agua marina, dulce, y para todo tipo de aplicaciones
industriales y domésticas. Algunos ejemplos pueden ser calderas,
acumuladores, tanques de reserva de agua, parte baja de tanques de
combustibles, cubas, decantadores, etc.
· Elementos enterrados o sumergidos de sistemas eléctricos, como las armaduras
de cables, puestas a tierra, etc.

91
 TORNO III

Clases de corrosión

Se distinguen: la corrosión química y la corrosión electroquímica.

Corrosión química. Se debe al ataque combinado del oxígeno y los ácidos.

- Muchos metales pueden ser alterados desde la superficie por ataques químicos.
Estas reacciones, juega importante papel el oxígeno, y con él, la oxidación.

- en estos procesos, ejercen su actividad química los líquidos (humedad, ácidos,

lejías, soluciones salinas), incluso los gases y vapores.

- Contribuyen a acelerar el proceso de corrosión, las altas temperaturas.

- Si con la oxidación se forma una capa dura y consistente como pasa, por ejemplo,
con el cobre y el aluminio, esa capa actúa contra el progreso de la corrosión.

- Si, por el contrario, en la corrosión química se produce una capa suelta y porosa, por
ejemplo, la herrumbre o el orín, no se obtiene protección alguna.

- Un metal es tanto más noble, cuanto menos susceptible son de descomposición

química.

- Son especialmente resistentes, a este respecto, los metales llamados nobles:

platino, oro y plata.

Corrosión electroquímica

Resulta de la formación de una pila eléctrica, cuyo electrodo negativo se destruye.

Ejemplo: el cobre, en contacto con el aluminio en un medio ácido.

- Para que se produzca corrosión electroquímica, tiene que existir un líquido

conductor de la electricidad, un electrolito entre dos metales distintos.

- Son electrólitos, por ejemplo: el agua, la humedad de la atmósfera o el sudor de las

manos.

- En el caso de la corrosión electroquímica, se producen idénticos procesos que los

que tienen lugar en un elemento galvánico.

Cu Zn

92
 TORNO III

Influencias electroquímicas sobre los metales.

Si se unen dos sustancias metálicas diferentes mediante un electrolito, se produce la
descomposición electrolítica por formación de elementos galvánicos. Son electrólitos el
aire húmedo y el agua acidulada o salina.

Ensayo: Si se vierte ácido sulfúrico (H2SO4)

en agua, se forman iones positivos de
hidrógeno y iones residuales

+ 1,5V
+ 0,80V eléctricamente negativos. Ambos iones
+ 0,86V
Hidrógeno

forman con el agua el electrólito.

Magnesio
Aluminio

+ 0,30V
+ 0,34V
Estaño
Cromo

Níquel

Plomo
Hierro

Ensayo: Una placa de cinc sumergida en

Cinc

ácido sulfúrico diluido se descompone por

sus caras. Aparecen iones positivos de cinc
Antimonio

en la solución. Los electrones negativos

Platino
-0,14V
-0,12V
±0,0V
-0,25V

Cobre
-0,44V

Plata

permanecen en el cinc.
Oro
-0,76V
-0,71V

El mismo comportamiento que el cinc

presentan otros metales tales como el
-1,67V

magnesio, el aluminio, el hierro y el plomo.

-2,34V

Ensayo: En una solución de ácido

sulfúrico, el cobre no presenta ningún signo
Menos noble Más noble de descomposición.
La plata, el platino y el oro muestran el
mismo comportamiento que el cobre.
Serie electroquímica de tensiones de los
metales respecto al electrodo de hidrógeno Explicación: En un electrólito cada metal
como potencial nulo. tiene una tensión de disolución que impulsa
a emitir iones metálicos. Los metales con
una gran tensión de disolución se dice que
son electroquímicamente no nobles (hierro,
cinc, aluminio y magnesio). Los metales
con tensión de disolución pequeña se dice
que son electroquímicamente nobles
(cobre, platino y oro).

Elemento galvánico

Ensayo: Se sumerge en ácido sulfúrico diluido una plaquita de cobre y otra de cinc. Si
se unen los metales con un conductor externo a la solución, pasa por él una corriente
eléctrica.

Esta disposición forma una fuente de tensión (un elemento galvánico).

El cinc es menos noble que el cobre y se descompone.

93
 TORNO III

Amperímetro
Los iones cinc pasan a la solución, dejando A
por cada átomo dos electrones en la placa e- Flujo de e- Cátodo
de cinc (polo negativo). electrones (cinc)
electrólito

Los electrones se mueven a través del

conductor hacia la placa de cobre. +
Estos electrones se combinan con los +
+ -
iones hidrógeno del ácido retenidos, H30
formando hidrógeno, que se desprende. S04 Zn+-+Iones

El metal noble forma el polo positivo Ánodo: formación de Cátodo: disolución del
hidrógeno cinc
(ánodo), y el noble, el polo negativo
2H3O+ + 2e- ® 2H2O + H2 Zn ® Zn2+ + 2e-
(cátodo).
Reacción general
Zn + 2H3O+ ® 2H2O + H2+ Zn2+

Elemento galvánico

Clases de corrosión sin solicitaciones mecánicas

En la corrosión plana uniforme se produce una erosión casi uniforme sobre toda la
superficie, por ejemplo; óxido.
d
La corrosión en forma de picadura se
produce sólo en puntos de la superficie.

La corrosión en forma de fisura, en los

casos de humedad, es debida a la diferente Corrosión plana
concentración del oxígeno en el agua.

Corrosión en forma de picadura.

Corrosión en forma de grieta.

Electrólito Electrólito
El aluminio
La corrosión de contacto se presenta H30
+
Fe
+
El hierro pasa a la
pasa a la
cuando se unen dos metales consecutivos solución
solución

en la serie de tensiones por medio de un

electrólito. El resultado es la destrucción e- Corrosión e-
del metal menos noble.

Hierro Chapa de Al Remache de Cu

Cobre
Flujo de electrones
Corrosión de contacto

94
 TORNO III

La corrosión intercristalina se presenta a

lo largo de los límites de los granos y tiene
como consecuencia la reducción de la
resistencia.

La corrosión transcristalina se produce

generalmente en el caso de una gran carga
de tracción, y transcurre paralelamente a la
dirección de deformación dentro del grano. Corrosión intercristalina

Clases de corrosión con solicitación

mecánica
La corrosión con grietas por tensión se
produce por la tracción y por la acción de
medios corrosivos. La formación de grietas
tiene lugar de forma intercristalina o
transcristalina. La corrosión por fatiga
producida por una solicitación alternada.
Protección contra la corrosión
Corrosión transcristalina

Recubrimientos no metálicos
Por protección anticorrosión se entiende la separación del material metálico respecto
del medio ambiente, mediante la aplicación de capas de recubrimiento o revestimientos
que eviten la corrosión o que la reduzcan suficientemente.
El aceitado y el engrasado se emplean en los casos en los que las piezas deban ser
brillantes (piel de rey). La grasa y el aceite no deben contener ácidos.
Pintar a brocha o a pistola. El minio de plomo forma una capa protectora impenetrable
de pintura de imprimación, sobre la que se aplica la conveniente (óleo, barniz, etc.) de
acuerdo con su aplicación.
El esmaltado se hace mediante espolvoreo o aplicación con pistola de polvo de
esmaltes cocción posterior a 800 ó 1 000°C. El recubrimiento es resistente a los
agentes químicos y al calor. La masa de esmaltar se compone de polvo de vidrio, que
una mezcla de cuarzo, feldespato, arcilla y colorantes.
Los recubrimientos plásticos se obtienen por inmersión en plástico líquido o bien por
lacado. Las pinturas al aceite corrientes están siendo desplazadas cada día más por
lacas de resina sintética, celulósica y al cloro caucho. Por otra parte, existen lacas al
horno que secan a 120 ó 150 °C y que proporcionan una buena protección contra la
corrosión.

95
 TORNO III

Recubrimientos metálicos

Baño metálico. Una pieza limpia se sumerge en un baño metálico, por ejemplo, una
chapa de acero en cinc. A continuación se deja escurrir el metal sobrante, quedando
una capa delgada. Un recubrimiento de este tipo es el cincado al fuego.

Capa de estaño
dañada Electrólito

Estaño + Cinc -

Hierro - Hierro +
e-

El estaño es más noble El cinc es menos noble

que el hierro que el hierro

Acciones protectoras mediante recubrimiento metálico

Acciones protectoras del estaño y el cinc.

En la chapa de acero estañada con la superficie dañada, el estaño es

electroquímicamente más noble que el hierro, de forma que el iones hierro pasan a la
solución.

La corrosión prosigue por debajo del recubrimiento metálico y forma óxido de hierro, que
por su gran volumen hace saltar la capa de estaño (oxidación interna).

En la chapa de acero cincada con la superficie dañada, el cinc es destruido, por lo que se
forma un flujo de electrones del cinc al hierro.

Procedimiento galvánico (niquelado, cromado, cobreado). La pieza limpia se sumerge

en una solución de sal metálica y se une por el polo negativo a una fuente de corriente
continua. El polo positivo se fija el metal de recubrimiento.

Por la acción de la corriente eléctrica los iones metálicos cargados positivamente

emigran de la solución de sal a la pieza, toman electrones y se convierten en átomos
metálicos neutros que se depositan sobre la superficie de la pieza.

El metal de recubrimiento se disuelve por tanto en la misma cantidad que se separan los
átomos metálicos de la pieza.

Chapeado. Consiste en el “laminado de capas metálicas finas sobre un metal base. De

esta forma se ahorra material caro.

A pistola. Con aire a presión se aplican metales líquidos, por ejemplo; plomo, cinc, e
incluso acero, sobre una pieza.

96
 TORNO III

Recubrimientos químicos

Pavonado. Se da a las piezas de acero una protección superficial negra por combustión
repetida con aceite a 400°C. Este procedimiento no proporciona ninguna protección
permanente.

Fosfatado (llamado también bonderizado). Por rociado o inmersión se aplica una

solución acuosa de fosfato de manganeso o de cinc(sales de ácido fosfórico) a la
superficie metálica, previamente desoxidada y desengrasada.

De esta manera se forma una capa protectora de fosfato de hierro. Generalmente sirve
de base para otras capas protectoras.

El tratamiento superficial electrolítico consiste en una oxidación artificial para reforzar

las capas de óxidos naturales de las aleaciones de aluminio.

Los defectos de planicidad, grietas y arañazos son visibles después del tratamiento. La
capa de protección es sólida y no se desprende.

Anodizado. En un baño con ácido sulfúrico empleado como electrólito se pone una placa
de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como polo positivo).

Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se forma una capa de óxido debido
al oxígeno liberado, el anidizado (aluminio oxidado en ánodo).

Protección catódica contra la corrosión

Si se une mediante un conductor la varilla de magnesio con el cuerpo de acero proteger,

el magnesio desprende iones (elemento galvánico). Los electrones liberados en el
magnesio fluyen hacia el acero y generan una tensión mediante la cual se evita que los
iones se desprendan del hierro y destruyan el metal.

Flujo electr.

Acero

Suelo húmedo
Magnesio Iones
Mg

Protección catódica contra la corrosión

97
 TORNO III

Protección contra la corrosión

Generalidades 1. Diversos metales puros, por ejemplo cobre, aluminio, cinc,

forman con los componentes del aire una capa protectora
hermética que impide el avance de la corrosión. Por el
contrario, hierro y magnesio son susceptibles de corrosión por
su capa superficial es porosa.

2. Mediante aleaciones puede empeorarse o mejorarse la

resistencia a la corrosión. Resistentes a la corrosión son, por
ejemplo, los bronces, las aleaciones de Al -Cu o las Mg son
extraordinariamente propensas a la corrosión.

3. La corrosión es evitada cuando no puede formarse ningún

elemento galvánico, por ejemplo evitando la humedad,
procurando que no se formen pares de elementos distintos sin
aislamiento intermedio, con capas protectoras sobre la
superficie de los metales.

Aceite, grasa, Utilizando de aceite mineral no ácido La cera dura más

Cera o de grasa (vaselina) o de cera dura. Resistente que el aceite
Y la grasa.

Aplicar , sumergir, rociar. Protección durante la

elaboración y el
almacenamiento.

Protección de sobre los bajos limpiados con vapor La película protectora de

Bajos sellado y liberados de óxido o mejor sobre
De huecos los bajos todavía nuevos del vehículo
se aplican medios a base de
sustancias bituminosas o cera.
los bajos es elástica una
vez seca. Es quimica_
mente nuestra y no ataca
a la goma ni a los plásti_
cos.

Para el sellado de huecos, se rocían los conservantes empu_

medios protectores a base de aceites
ceras disueltas e inhibidores de
oxidación en los huecos de la
carrocería.
jan en los huecos al agua
condensada transforma
el óxido y forman una
Película protectora que
Impide una alteración
Oxidación.

Pinturas, Se elimina el óxido de las piezas, se la pintura de fondo

Barnices limpian (cepillos de acero chorreado
con arena)o se tratan con un
convertido del óxido (Wash primer).
Primeramente se aplica mínimo o una
capa de imprimación, luego una
pintura intermedia y, finalmente, una
Capa de acabado o un barniz.
reacciona con el metal e
impide la corrosión por
debajo las películas de
pintura y de barniz deben
ser elásticas, tupidas y
resistentes a la
Temperatura.

98
 TORNO III

Recubrimiento Las piezas precalentadas son rociada Espesor de capa de 0,1

plástico con polietileno pulverizado por medio
De aire a presión (sinterización en
Lecho fluidizado). Los revestimientos
de PVC se realizan generalmente por
inmersión de las piezas en una
solución líquida.
a varios mm. elástica,
resistencia a la abrasión
y estable frente a las
solicitaciones químicas.

Recubrimiento Todos los revestimientos metálicos Los revestimientos

metálicos productores requieren un cuidadoso protectores de metales,
Tratamiento previo de la superficie, más nobles que el de
Por ejemplo limpieza,descascarillado base, por ejemplo níquel
Desoxidación, decapado, o cinc sobre acero, sólo
Desengrasado, aislado, pulido. Protegen mientras son
Herméticos. Sí
Galvanizado Las piezas son dispuestas en el baño Revestimiento protector
de sales metálicas y conectadas está dañado se forma un
como polo negativo a la tensiòn elemento galvánico, en
continua. El polo positivo lo formauna el que el metal base es
placa de metal que va a servir de negativo y se destruye
revestimiento. la corrosión avanza
debajo del
Revestimiento Las piezas son sumergidas en metal revestimiento protector
con metales fundido de revestimiento, por ejm el metal protector se
fundidos en estaño, plomo, cinc (cincado al desprende en láminas.
fuego).

Metalizado a la el metal de revestimiento es fundido Si el metal de revestimi_

llama en forma de hilo o de polvo en la ento es menos noble
pistola y es rociado con aire a presión
que el metal a proteger,
o con gas protector. por ejemplo cinc sobre
acero, al formarse el
Chapado el metal de revestimiento es laminado elemento galvánico
en caliente formando delgadas aquel se destruye y éste
películas; los bordes del corte no queda protegido.
están protegidos.

Pavonado Sumergir las piezas de acero en Rovestimiento de color

aceite y quemar a la llama. Pardo a negro azulado,
Al pavonar, sumergir en hidróxido se engrasa, sólo da una
Sódico caliente conteniendo nitrito pequeña protección.
Sódico.

99
 TORNO III

INFLUENCIAS QUÍMICAS SOBRE LOS METALES

Corrosión es la reacción química, electroquímica o también fisicometálica de un

material metálico con su entorno, la cual conduce a una variación de sus propiedades.

Por regla general los materiales son

influidos por la atmósfera. En el aire se
encuentran oxígeno, vapor de agua, Oxígeno Agua
O (Humedad)
humos, compuestoss con azufre y fósforo, 2
H2O
gases de la combustión tales como dióxido
de carbono o dióxido de azufre, ácidos
diluidos tales como el ácido carbónico,
ácido sulfúrico y ácido nítrico. La mayor
parte de los metales están combinados con Sales minerales Lejías, ácidos

el oxígeno, el agua, el azufre, el fósforo o el

carbono, en forma de minerales. Una vez NaCl MgCl 2
NaCl
Ca (OH)2
HCl
H2SO2
que se siderúrgicamente se han desecho H2SO4
estas combinaciones con gran consumo de H2CO3
Humos Oxidos
energía, los metales tienden a volver al Azufre S SO2
estado de partida. Esta es la causa de la Fósforo P CO2
destrucción (corrosión) que aparece en P2O5
muchos metales.
Influencias químicas de distinta índole.

Un metal es tanto más noble cuanto

menos sea descompuesto por la
corrosión. Oxígeno

Fe2O3 Capa de óxido impermeable

Comportamiento de los metales frente al Fe3O4
oxígeno y el agua. FeO
Material base Material base
(acero) (metal no ferreo)
Ensayo: Se sostienen en la llama tiras
metálicas pulidas de hierro (Fe), cobre (Cu) Hierro y oxígeno Metal no férreo y oxígeno
y cinc (Zinc), con lo que pierden su brillo El hierro se combina con el oxígeno formando FeO.
Mediante un fuerte calentamiento se forman varias capas
metálico yse recubren de una capa de de óxido superpuestas (Fe3O4 = óxido de hierro (II -III) y
óxido. Las capas de óxido forman una Fe2O3 = óxido de hierro (III)).
espesa capa protectora y evitan que
continúe la oxidación hacia el interior.
Formación de óxido: El óxido se forma por

El cobre forma óxido de cobre: 2 Cu+ O2 2 CuO

El hierro forma óxido de hierro:
Si se recuece hierro al aire, se
Forma cascarilla (Fe3O4, exacta-
Mente Fe O. Fe2O3).

100
 TORNO III

El cinc forma óxido de cinc: 2 Zn + O2 2ZnO

El plomo forma óxido de plomo: 2 Pb + O2 2PbO
El aluminio forma óxido de aluminio: 4 Al + 3 O2 2Al2O3
El magnesio forma óxido de magnesio: 2Mg+ O2 2 MgO

contacto del hierro y sus combinaciones

con el oxígeno del aire y el agua, y tanto
más precisa cuanto más ácido contenga el
agua.

La resistencia a la oxidación es tanto mejor

cuanto más bajo sea el contenido en
Reacción Reacción Sin
carbono del acero. fuerte débil reacción

Ensayo: las superficies de dos piezas una

de fundición gris y otra de acero, se
Virutas de Virutas Virutas
desengrasan y se pulen con tela de magnesio de hierro de cobre
esmeril. Ambas piezas se mojan en varios
puntos con agua pura y con agua que Acción del ácido clorhídrico sobre los metales

contenga ácido o sal.

Observaciones: Aparecen manchas de

óxido, más pronto y más intensas en la Oxígeno O x í g e n o
fundición gris y en los puntos rociados con y agua pura y agua acidulada
ácido.

Las pequeñas partículas de hierro de la

superficie de la pieza reaccionan con el
agua y se combinan con el oxígeno
formando óxidos. Media Fuerte Débil Media
Mancha de óxido Mancha de óxido

Aparece un óxido marrón poroso que Fundición gris

(alto contenido de C) Acero (bajo contenido de C)
posteriormente se levanta en forma de
plaquetas. El acero es más resistente a la oxidación
que la fundición gris

De esta forma el oxígeno y el agua pueden

seguir penetrando hacia el interior y entrar
Oxígeno Agua
en contacto con las partículas de hierro
más profundas. Poros Capa de òxido

4Fe + 6H2O + O2 2 (Fe2O3 H2O) + 4H2

El acero resistente a los agentes

atmosféricos se oxida al principio de la
Material base
misma forma. La capa de óxido es, sin
La capa de óxido del acero se forma por
embargo, tan densa, que protege al la acción del oxígeno y el agua.
material base de la corrosión.

101
 TORNO III

Comportamiento de los metales frente a las lejías

Muchos óxidos metálicos se combinan con el agua formando bases (hidróxidos), sus
soluciones acuosas se llaman “lejías”. Lejías conocidas son: el hidróxido sódico, el
amoníaco líquido y la lejía de potasa.

Se utilizan para limpiar piezas sucias o útiles a trabajo, así como grabar (corroer), por
ejemplo, el aluminio.

Para comprobar la presencia de lejías se emplea papel de tornasol rojo, que vira a azul.
Las lejías poseen acción mordiente.

Las sustancias animales y vegetales, los colorantes y lacas son destruidos fácilmente.
Se elimina la suciedad. Los metales también son tocados por las lejías.

Comportamiento de los metales frente a los ácidos

Ácidos inorgánicos importantes son el ácido clorhídrico (HCl), el ácido sulfúrico (H2SO4),
el ácido nítrico (HNO3) y el ácido carbónico (H2CO3).

Propiedades comunes de los ácidos son:

a) Tienen sabor ácido;

b) Atacan la piel, decapan y destruyen el tejido celular;
c) Atacan a los metales no nobles;
d) Destruyen y blanquean los colorantes;
e) Eliminan las capas de óxido de los metales.

Los ácidos se forman por regla general de la reacción de los óxidos no metálicos con el
agua.

Los ácidos se reconocen mediante indicadores. El papel indicador más conocido

contiene tornasol.

El papel de tornasol azul vira a rojo con los ácidos.

Ácidos clorhídrico

El ácido clorhídrico es uno de los ácidos más fuertes. Químicamente se compone de

hidrógeno (H) y cloro (Cl). El HCl se llama cloruro de hidrógeno y es un gas de olor
permanente que, disuelto en agua, da ácido clorhídrico.

El ácido clorhídrico disuelve la mayoría de los metales no nobles, así como sus óxidos.

Ensayo: El ácido clorhídrico disuelve los óxidos metálicos.

Se frota con un trapo impregnado ácido clorhídrico al 5% una chapa de cinc, acero
cobre oxidada.

Observación: Los metales se ponen brillantes; los óxidos metálicos se han combinado
con el ácido clorhídrico formando cloruros (ZnO +2HCl Zn Cl2 + H2O).

102
 TORNO III

Ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico es un líquido oleoso. Concentrado, el llamado ácido sulfúrico fumante

contiene solamente un 1,5% de agua. La composición química es hidrógeno, azufre y
oxígeno (H2SO4). Ataca fuertemente y actúa sobre las sustancias orgánicas
carbonizándolas. El ácido sulfúrico diluido se utiliza para eliminar las capas de óxido.

Ejemplo: el óxido de cobre se transforma químicamente en sulfato de cobre, debido al

ataque del ácido sulfúrico.

(CuO +H2SO4 CuSO4 + H2O). Las sales del ácido sulfúrico se llaman sulfatos.

Observación: En el termómetro se comprueba un fuerte aumento de la temperatura. Si

se manipula incorrectamente, el ácido puede salpicar, produciendo graves heridas en la
piel.

Para diluir ácido sulfúrico echar siempre el ácido en el agua, nunca el agua en el ácido.

Ácido carbónico

En la combustión de los compuestos de carbono (madera, papel, carburantes) se forma

dióxido de carbono (CO2). El aire respirado por los hombres y los animales contiene un
4%, los gases de escape producidos en las máquinas motrices de combustión interna,
del 6 al 12% de dióxido de carbono. Con el agua se combina del dióxido de carbono. Con
el agua se combina el dióxido de carbono formando pequeñas cantidades de ácido
carbónico (CO2 + H2O H2CO3). El aire húmedo y el agua contienen siempre ácido
carbónico, por lo que atacan a los metales. Las sales de los metales y ácido carbónico
forman una capa de carbonatos. Así, por ejemplo; el plomo y el ácido carbónico forman
una capa de carbonato de plomo difícilmente soluble que, al contrario que el plomo puro,
no es soluble en agua.
El hierro se combina con el ácido carbónico formando carbonato de hierro (FeCO3), y el
cobre forma carbonato de cobre básico (CuCO3 . Cu (OH)2), una capa protectora
impermeable de color verdoso (pátina).

Manipulación de los ácidos y lejías

Los ácidos y las lejías atacan la piel, tanto más cuanto más alta sea su concentración.
Los vapores de ácido clorhídrico respirados destruyen las mucosas de la boca, variz,
pulmones y estómago. En caso de contacto accidental lavarse inmediatamente los ojos
y la piel con agua abundante durante 15 minutos por lo menos. A continuación, cubrir
con venda esterilizada.

Al manipular ácidos y lejías usar guantes y gafas protectoras. Las botellas

de ácido y lejía deben estar claramente rotuladas.

103
 TORNO III

PARTICULARIDADES DE LOS CORTES

A
Corte A-B 1. Se indica la línea de sección cuando:
- Una pieza se representa en varias
secciones,
- La sección queda fuera del plano de
simetría (eje del cuerpo),
- La sección no transcurre en forma recta
por la pieza (sección quebrada).
2. Las líneas de corte no se dibujan llenas.
En los extremos de la pieza son líneas
gruesas de trazo y puntos; en los puntos
C D
de borde sólo línea continua gruesa.
3. La dirección de la vista se indica con dos
flechas que tocan la línea de corte.
B
4.La línea de sección puede caracterizarse
Corte C -D
también con mayúsculas.
Sobre los cortes puede anotarse p. ej.
“Corte A -B”.
5. Los bordes en la línea de corte no se
dibujan como aristas del cuerpo en la
representación en corte.
1. Ejes, cuñas, chavetas de disco, pivotes,
árboles, pernos, tornillos, remaches,
nervaduras y almas de material macizo
se dibujan en corte longitudinal siempre
en vista.
2. En conjunto montado se dibujan también
las roscas, arandelas y arandelas de
muelle siempre en vista.
3. Ejes huecos, remaches huecos,
pasadores de pistón etc. Se dibujan sin
embargo seccionados en corte
longitudinal.
En piezas de máquinas dibujadas en
conjunto montado, dos bordes
adyacentes se dibujan como una arista.
Las superficie de corte de las piezas se
rayan en sentido opuesto.
1. En perfiles simples, árboles etc. Puede
dibujarse en vista la superficie de corte
transversal.
2. La superficie de corte se limita con líneas
continuas finas y se raya.

104
 TORNO III

Ejemplo de particularidades de corte

C
65
corte C-D

15
30
15

35
B

20
5x45º

50

160
10

20
A
5
R1

80
50

40
25
º
60

10

40 10
D
corte A-B
2

90º
100

105
 TORNO III

SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE ÁCIDOS

Ácidos y alcalinos

En este caso no se hace el lavado al estómago (para vomitar) para evitar el peligro de
perforación.
Guardar el envase sospechoso de contener el ácido y de ser posible usar el antídoto
recomendado en la etiqueta. Si se desconoce el ácido déle una cucharadita de jabón en
polvo mezclado en agua. (Clorhídrico, nítrico, sulfúrico, acético, etc).

Ácidos

Neutralícelo con un alcalino como

magnesia, bicarbonato, agua de cal, de
yeso, claras de huevo, leche (en cantidad).
No provocar vómito.

Alcalinos. (Lejía, soda cáustica, cal, etc).

Neutralícelo con un ácido suave como

ácido bórico, jugo de limón, vinagre;
mantenga el cuerpo en calor para evitar el
shock. En cualquier caso de ácido se debe
controlar el shock.

En casos de ácidos por sobredosis de

drogas para dormir o medicinas es preciso
el lavado el estómago por cualquier medio.
Dele leche o agua. CUIDADO

En el ácido por opio y morfina es

aconsejable mantener despierto al
accidentado, darle una taza de café bien
cargado cada media hora llamar a un Al manipular
médico inmediatamente. líquidos
corrosivos
Cuidado en el manejo del acumulador

Debe evitar derramarse el electrolito, ya

que está compuesto de ácido sulfúrico, el IRRITACIONES DE LA PIEL
cual además de destruir metales, ropa y la
piel misma, es altamente tóxico.

En caso de tener contacto directo con el USE JABÓN

electrolito, aplique bicarbonato de sodio Y AGUA
con abundante agua y ocurra NUCA
inmediatamente a un centro de atención DISOLVENTES
medica, en caso de que el contacto fuese O LIMPIADORES
en los ojos. FUERTES

106
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué pasos importantes se consideran para roscar con terraja en el torno?

2. ¿Qué se entiende por corrosión?

3. ¿Qué elementos contiene los aceros inoxidables que evita la corrosión?

4. ¿Cuáles son las causas y remedios para la corrosión?

5. ¿En qué consiste la protección catódica contra la corrosión?

6. ¿En qué se aplica la protección catódica contra la corrosión?

7. ¿Cómo se clasifica la corrosión?

8. ¿En qué consiste el recubrimiento metálico?

9. ¿Qué recubrimientos químicos se utilizan en la protección contra la corrosión?

10. ¿Qué seguridad se debe tener en cuenta con los ácidos?

107
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar el Soporte en vista lateral en corte (A -D) y vista superior en corte (E -F) en
escala natural como muestra la figura, acotar según normas

E F

B C

Fecha Nombre
Dibujado SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 SOPORTE
MMH

108
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar el Placa de sujeción en vista lateral en corte (A - F) y vista superior en

proyección octogonal, el dibujo se encuentra en escala 1:1 y acotar según normas.

B C

D E

Fecha Nombre
Dibujado SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 PLACA DE SUJECIÓN
MMH

109
 SEMANA Nº 15

TAREA: MANUBRIO DE VOLANTE

110
 TORNO III

LUBRICANTES

Los lubricantes son sustancias líquidas, pastosas o sólidas que disminuyen el

rozamiento entre dos superficies en contacto (Fig. 1).

Aceite Rando
HD 68

Fig. 1

Los lubricantes.- Se dividen:

I. Por su origen :

1.- Naturales
2.- Artificiales

II. Por su estado :

1.-Líquidos (aceites lubricantes) Fig. 2

(Fig. 2)
2.-Pastosos (vaselinas y grasas
lubricantes) (Fig. 3)
3.- Sólidos (brea, etc.)

III. Por su aplicación:

1.- Lubricantes Industriales

2.- Lubricantes Transmisiones (Fig. 4)
3.- Lubricantes Automotrices
4.- Lubricantes Marinos Fig. 3
5.- Lubricantes Aviación

Lubricantes Naturales: Entre ellos se

pueden citar:

a) Cuerpos grasos naturales

b) Aceite de colza
c) Aceite de palma
d) Aceite de spindle de petróleo
e) Petróleo lampante
f) Grafito
g) Bisulfuro de molibdeno
Fig. 4

111
 TORNO III

Las funciones del lubricante son:

A) Funciones de control

1. Control de la fricción
Menor fuerza.

2. Control del desgaste

Menor desgaste.
Fig. 5
3. Control de la temperatura
Menor calor.

4. Control de la corrosión
Menor corrosión.

b) Funciones de acción

1. Aislante (Eléctrico) - (Fig. 5)

2. Transmisión de potencia (hidráulico) -
(Fig. 6)
3. Como amortiguador.
4. Remover contaminantes. Fig. 6
5. Formar un sello.

OBJETIVOS DE LUBRICACIÓN

En toda máquina el lubricante cumple cometidos diferentes entre ellos:

a) Mantener separadas las

superficies que están en
movimiento y evitar el contacto
directo de metal con metal. (Fig. 7)

Si dos superficies secas están en contacto

y hay una fuerza entre ellas se origina una
fricción cuando se desliza una superficie
sobre la otra. Fig. 7

Al intercalar una película de aceite entre las superficies disminuye el valor del
coeficiente de fricción y, por lo tanto de la fuerza de fricción.
b) Sellar o hacer estanque en los cilindros del motor.
A pasar de los anillos del émbolo ejercen una considerable presión sobre las paredes de
los cilindros o camisetas y que las superficies (anillos - cilindros) están firmemente
acabados y ajustados, ocurrirán fugas o escapes de gases a menos que se provea de
un medio que efectúe una acción sellante adecuada para lo cual se requiere de un fluido
viscoso entre las caras de los anillos y cilindros, y entre los anillos y ranuras de los
émbolos.
c) Extraer el calor de aquellas piezas que no pueden ser refrigeradas
directamente.
Por ejemplo extraer el calor del fondo de los pistones.

112
 TORNO III

Propiedades y características de lubricantes

Los diferentes tipos de aceite (Fig. 8) tienen propiedades y características particulares,

según su composición y proceso de elaboración, y se determina por las siguientes
constantes:
- Viscosidad
- Índice de viscosidad
- Untuosidad
- Punto de fluidez
- Punto de congelación Aceite SAE 30
- Punto de inflamación
- Punto de combustión
- Color
- Índice de acidez.
- Carbonización
- Punto de floculación Aceite Tellus 68
- Rigidez dieléctrica
- Estabilidad ante la oxidación
- Estabilidad antela corrosión
- Contenido de humedad.
Fig. 8

Viscosidad. O coeficiente de razonamiento interno, es la propiedad de la cual depende

su resistencia a fluir.

El aceite esta compuesto por multitud de moléculas entrelazadas y unidas que oponen
resistencia al desplazamiento de las piezas en movimiento, en contacto con el líquido.

Cuanto mayor sea la viscosidad, la resistencia es más elevada y soporta presiones más
considerables.

La viscosidad depende, fundamentalmente, de la naturaleza o base del lubricante

(nafténico, parafírico, mixto), de la temperatura y de la presión.

La temperatura y la presión influyen de tal modo en la viscosidad de un aceite lubricante,

que se considera que la totalidad de ellos se fluidifican ante un “ataque” térmico y se
espesan o solidifican ante un aumento de presión o una disminución de temperatura.

Los crudos que menos varían con la temperatura son los parafínicos, y los que más
causan estos cambios, los mafténicos, que mediante refinados con solventes, se
asemejan mucho a los parafínicos, pero no llegan a igualarlos. La viscosidad se mide
con el viscosímetro.
ACEITE DE BAJA VISCOSIDAD ACEITE DE ALTA VISCOSIDAD
( Delgado como agua ) ( Espeso como melaza )

La viscosidad de un líquido es su resistencia a fluir.

113
 TORNO III

El viscosímetro tipo engler esencialmente consta de un recipiente, provisto de un tubito

con un orificio calibrado de salida.
Se coloca en el recipiente una cantidad determinada de aceite, a una temperatura fijada
previamente, y se mide el tiempo que tarda en vaciarse a través del orificio (fig. 9).

Fig. 9

Para determinar exactamente la

viscosidad, se utiliza el viscosímetro de
Vogel -Ossag (fig. 10).

Para medir la viscosidad en toda Europa,

excepto en Inglaterra, se usa como unidad
el grado Engler, que es la relación o
cociente que resulta de dividir el tiempo de
3
derrame de 200 cm de aceite, a la
temperatura que se desea comprobar la
viscosidad, y el de igual cantidad de agua a
20°C (50 -52 seg.).

También se utiliza como temperaturas de

referencia las de 50°C y 100°C. Fig. 10

En Inglaterra la unidad es el segundo Redwood, que corresponde al tiempo de derrame

3
de 50 cm de aceite.

En estados Unidos se utiliza los segundos Saybolt (SSU), correspondientes al tiempo

de derrame de 60 cm3 de aceite. Las temperaturas de referencia en Saybolt y Redwood
suelen ser de 100°F, 130°F y 210°F (38°C, 54°C y 99°C).

El diagrama de la( fig. 11), permite conocer

las equivalencias entre las unidades
Engler, Redwood y Saybolt, así como
determinar la viscosidad absoluta en Fig. 11
dinas/cm2 (poises).

114
 TORNO III

Índice de viscosidad. Es el valor que indica la variación de la viscosidad de un aceite

frente a la acción de la temperatura.

Para determinarla, se compara la variación de viscosidad que ha sufrido un aceite a dos

temperaturas diferentes y fijas, generalmente a 38°C y 99°C.

Se ha establecido una escala convencional (De y Davis) que va de 0 a 100, y en la que 0

representa a los aceites de mayor variación y 100 a los más estables.

Sin embargo, en la industria química dedicada a la obtención de especies químicas a

partir de productos derivados del petróleo (petroquímica), se ha logrado índices de
viscosidad negativos (menores de 0) y también superiores a 100, en cuyo caso se
consideran los aceites como inafectables por la temperatura.

Los índices elevados de viscosidad (superiores a 85), tienen notable influencia, sobre
todo en la lubricación del cárter de los motores de combustión interna, permitiendo un
arranque más fácil, especialmente a bajas temperaturas ambientales.

Por tanto, cuando las temperaturas a que puede estar sujeto un lubricante durante su
servicio, oscilen entre amplios márgenes, el aceite debe poseer un elevado índice de
viscosidad.

Consideremos una guía para el establecimiento del índice de viscosidad de un aceite,

según la procedencia de la base:

. Aceites de crudos nafténico: superior a 50

. Piezas caliente con aceite
Refinados con solventes: 90
. Aceite de crudos parafínicos: de 70 a 100
. Aceites de crudos parafínicos
Tratados con solventes: índices positivos.

Untuosidad. Es la tendencia del aceite a adherirse a las superficies metálicas a

lubricar, debido a las moléculas polares que contiene, que por razón de su estructura se
fijan fuertemente a dichas superficies.

La untuosidad es una propiedad de acción física, especialmente importante en la

lubricación de motores de combustión interna y cojinetes sometidos a frecuentes paros.

Al pasar el motor, el aceite caliente fluidificado tiende a escurrirse hasta el cárter,

quedando muy poco o nada en las paredes del cilindro, especialmente en las partes
altas, que siempre es insuficiente para el próximo arranque, durante el tiempo
transcurrido hasta que la bomba suministre aceite a presión.

Si el aceite posee una buena oleaginosidad, quedará adherido a los poros de la

superficie, evitando el contacto metal -metal durante el tiempo de puesta en marcha.

115
 TORNO III

Tratándose de cojinetes sometidos a frecuentes paros, es evidentes que un eje, que

gira en su cojinete, trabaja normalmente durante el funcionamiento, pero durante el
arranque hay un breve tiempo, donde el eje se apoya sobre el cojinete (Fig. 12).

En tales condiciones, la película lubricante

debe ofrecer gran resistencia a ser
rechazada por la gran presión a que es
sometida, misión asumida, en gran parte,
por las moléculas de elevada polaridad
(valor untuoso).
fig. 12

La untuosidad es, juntamente con la viscosidad, la propiedad que más directamente

exprese el valor lubricante de un aceite mineral.

En el laboratorio se efectúa su comprobación mediante el adheroscopio de Sperry -

Cammen, basado en un volante finamente pulimentado, sobre el que se deposita una
cantidad rigurosamente determinada de aceite a una temperatura fijada previamente.

Se hace girar el mecanismo a gran velocidad (15000 rpm) durante un tiempo

determinado, en que se mantiene el aceite a la temperatura inicial.

Parte de este aceite es despedido de la superficie por centrifugación quedando

adherida una pequeña cantidad, que se mide después de recogerla cuidadosamente.

La pérdida de aceite determina la oleaginosidad o untuosidad del mismo.

Las menores pérdidas, o sea la mayor adherencia, la dan los aceites procedentes de
crudos nafténico, siguiendo los mixtos y parafínicos, en ese orden; sin olvidar que el
proceso de refinado juega un papel decisivo en esta propiedad.

Clasificación de viscosidad SAE para lubricantes

de motor J 30

Grado Vsicosidad (cP) Viscosidad (cSt)

viscosidad temperatura (°C) a 100 °C.
SAE cP °C Máxima Mínima Máxima
0 W 3200 -30 3.8 -
5 W 3500 -25 3.8 -
10 W 3500 -20 4.1 -
15 W 3500 -15 5.6 -
20 W 4500 -10 5.6 -
25 W 6000 -5 9.3 -
20 - 5.6 < 9.3
30 - 9.3 <12.5
40 - 12.5 <16.3
50 - 18.3 <21.9

116
 TORNO III

Densidad. Es la relación existente entre el

peso del volumen determinado de una
sustancia y el agua destilada a 4°C.

Para determinar la densidad se recurre a

los densímetros y a los areómetros
(fig. 13), que son unos tubos graduados
que se colocan con el líquido a medir,
hundiéndose en el mismo según su
densidad.

fig. 13

Punto de fluidez. Es una constante que indica cual es la temperatura mínima a la que
fluye el aceite por las piezas en contacto.

Para determinarlo en un tubo de ensayo se

vierte una cantidad de aceite.
Sometiéndolo a bajas temperaturas, se irá
espesando hasta que llegará un momento
en el que inclinando el tubo, el aceite no
fluirá. La temperatura del aceite en este
momento determina el punto de fluidez 14.
fig. 14

Punto de congelación. Cuando el aceite se somete a baja temperatura, después de

llegar al punto de fluidez, se produce la congelación del aceite.

La temperatura a la que ocurre se denomina punto de congelación.

Los puntos más bajos de fluidez y congelación los presentan los aceites nafténico,
siguiendo los mixtos y parafínicos, y dentro de cada uno de ellos, cuanto más fluidos
mayor es su punto de fluidez.

Punto de inflamación. Se determina or la temperatura mínima, a la cual los vapores

desprendidos se inflaman en presencia de una chispa o una llama. Se coloca una
cantidad de aceite (generalmente, 250g) y se calienta; en el borde superior del vaso
pasa una llama y el aceite va desprendiendo vapores. Un termómetro registra su
temperatura en el instante de inflamarse momentáneamente. Ese es el punto de
inflamación. Cuando se trata de aceites destinados a instalaciones de refrigeración, se
trata en un “vaso cerrado”.

Punto de combustión. Alcanzando el punto de inflamación, se continúa calentando,

hasta llegar a una temperatura 20°C ó 30°C más. Los vapores desprendidos ya no
arden momentáneamente, sino de un modo continuo. Este es el punto de combustión.

117
 TORNO III

Color. Es una propiedad que se indica la base de su procedencia.

Los aceites extremadamente oscuros o turbios indican una defectuosa o deficitaria

purificación o depuración.
Las “American Society for Testing Material” ASTM ha establecido una tabla numerada,
desde 1 a 8, para la normalización de los colores (Fig. 15).

Numeración de los colores de aceite

N° Color

1 Blanco de lirio
1,5 Blanco crema
2 Extra pálido
2,5 Limón extra pálido
3 Limón pálido
3,5 Naranja extra pálido
4 Naranja pálido
4,5 Pálido
5 Rojo oscuro claro
6 Rojo oscuro
Fig. 15
7 Rojo burdeos
8 Rojo extra oscuro

Como puede observarse, cuanto más alta es la cifra, tanto más oscuro es el aceite al
que corresponde.

El color de un buen aceite de refrigeración debe ser claro, pero no blanquecino. La

refinación continua de un aceite lubricante origina un color blanquecino, y continuas y
precarias condiciones lubricantes.

La refinación deja un alto contenido de hidrocarburo no saturados, que oscurecen y

decoloran el aceite.

Índice de acidez. Es el número de miligramos de potasa cáustica (K0H) necesarios

para neutralizar la acidez libre de un gramo de aceite o grasa.

Acidez. Es el porcentaje de ácidos libres que contiene un aceite, y que siempre son
perjudiciales, ya que, además de su acción sobre el lubricante, atacan los metales con
los que están en contacto.
Pueden provenir del mismo crudo, no eliminados completamente en la purificación, o
bien de este mismo proceso, cuando el ácido sulfúrico utilizado en el tratamiento no ha
sido debidamente neutralizado.

118
 TORNO III

Carbonización. Las impurezas (cenizas y La suma del íntegro es

azufre) siempre son indeseables en los igual a la suma del total
aceites.
100 EN FUERZA 100 EN FUERZA
En la mayor parte de los casos, proceden
de los álcalis utilizados en la refinación y
que no han sido completamente
eliminados, o bien, provienen de
desprendimientos de impurezas de las
tuberías .
900 - 1000 EN FUERZA
Fig. 16
Todos los aceites de refrigeración pueden ser descompuestos por el calor, quedando un
depósito de carbón.
Las propiedades de carbonización de un aceite se miden por el “Conradson Carbón
Value”, valor que se encuentra calentando y descomponiendo el aceite, hasta que sólo
quede una muestra de carbón ( Fig. 16).

La razón del peso del depósito de carbón al peso de la muestra de aceite original, es
dicho Conradson Carbón Value.

Los porcentajes de carbón admisibles en los aceites lubricantes son de 0,1 hasta 0,9.

Punto de floculación. Los aceites de refrigeración contienen alguna cera, aunque la

cantidad varía considerablemente.

Cuando la temperatura del aceite disminuye. La solubilidad de la cera también

disminuye.

Cuando hay más cera que la que pueda contener el aceite, se separa parte de ella y se
precipita.

El método utilizado para determinar las tendencias de un aceite de refrigeración a

precipitar cera, es la prueba de floculación.

Se enfría una mezcla del10° de aceite y el 90° de R -12 en un recipiente limpio, hasta
que comienza la cera a separarse y la mezcla se haga grumosa.

Cuando el enfriamiento continúa, se forman pequeños grumos de cera. La temperatura

a que se hacen perceptibles a simple vista, es el punto de floculación.

La cera libre que se forma cuando es enfriado un aceite de refrigeración, puede obstruir
los dispositivos de medida y control, así como disminuir el flujo.

La cera se deposita normalmente en las partes más frías del sistema, produciendo una
disminución de transferencia de calor y restricción de flujo.

119
 TORNO III

Rigidez dieléctrica. Es una medida de la resistencia de un aceite al paso de la corriente

eléctrica. Se mide en kilovoltios, en la cubeta normalizada de prueba.

Los electrodos de la cubeta están separados una distancia predeterminada. Se les

sumerge el aceite, de modo que la corriente tenga que atravesar el aceite, para pasar de
un polo a otro.

Los kilovoltios necesarios, para hacer que salte una chispa entre los polos, determinan
la rigidez dieléctrica.

Los buenos aceites de refrigeración tienen, normalmente, una rigidez dieléctrica de más
de 25 kilovoltios.

Es importante la rigidez dieléctrica porque es una medida de las impurezas del aceite.

Si esta exento de materias extrañas, presenta una elevada resistencia a la corriente

eléctrica.

Oxidación ligera. Es la aptitud del aceite

para mantenerse estable en presencia del
oxígeno. Para determinarla se utiliza la
prueba de oxidación ligera.

Mientras esta expuesto al oxígeno en el

frasco, el aceite es calentando a una
temperatura alta durante un prolongado
tiempo.

El lodo sólido que se forma en el frasco se

pesa, y se hace referencia a él como
número de oxidación ligera (Fig. 17).
Fig. 17

Estabilidad ante la corrosión. Se mide por el ensayo a la corrosión de la tira de cobre,

ensayo destinado a indicar la presencia de compuestos indeseables de azufre en el
aceite de refrigeración.

Se sumerge, en el aceite contenido en un tubo de ensayo, una tira de cobre

pulimentada. Se somete el tubo a una temperatura de 93°C, aproximadamente. Al cabo
de tres horas, se saca al aire la tira de cobre, se la limpia con un solvente y se la
examina, en lo que se refiere a la coloración. Si el cobre presenta un color tostado o está
picado, es que hay presencia de azufre en el aceite.

Los aceites bien refinados raramente producen otro efecto que un ligero oscurecimiento
del cobre en este ensayo. Un buen aceite de refrigeración da un resultado negativo en el
ensayo de corrosión de la tira de cobre. De no ser así, el aceite contiene azufre en forma
corrosiva.

120
 TORNO III

Contenido de humedad. La humedad en cualquier forma, es nociva para el aceite de

refrigeración. Contribuye a formar una película de cobre y, también, a la formación de
lodos y ácidos, así como la congelación del agua libre en el control de líquido para
afectar al sistema de refrigeración.

Son sustancias químicas que, en pequeñas cantidades, se añaden a los aceites para
proporcionales o incrementarles propiedades que las tienen disminuidas, o para
suprimir sus defectos o características perjudicales.

Los aditivos pueden dividirse en dos grupos; según los efectos que producen:

Aditivos inhibidores. Están destinados a

retardar la degradación del aceite,
actuando como detergentes, dispersantes,
antioxidantes y anticorrosivos (Fig. 18).

Aditivos mejoradores de las cualidades

básicas. Que tienen acción sobre el índice
de viscosidad, el punto de congelación, el
punto de fluidez, el poder antiespumante,
el poder de untuosidad, la extrema presión,
y la rigidez dieléctrica.
Fig. 18

Rebajadores del punto de fluidez y congelación. Se aplican a los aceites parafínicos

especialmente, va que la parafina, por su elevado punto de congelación, es la principal
productora de la falta de fluidez de los aceites. La misión del aditivo es absorber los
cristales de parafina sólida formados.

Anti espumantes. La presencia en el aceite de cuerpos extraños, como los gases,

favorecen y producen lo que los aceites minerales de por sí no presentan: formación de
espuma, que no son más que burbujas de aire muy estables, debido al gran espesor de
la película lubricante que las envuelve a su diámetro.
Estas burbujas o espumas permanentes producen un tipo de cieno que puede
obstaculizar muy seriamente el abastecimiento de aceite.

Los aditivos antiespumantes tienen la misión de evitar estas causas, actuando de forma
que adelgazan la envoltura de la burbuja de aire, hasta que se produce la rotura de la
misma, por una modificación de las tensiones superficiales e inter faciales de la masa
de aceite.

De extrema presión. Para los aceites de órganos mecánicos sometidos a muy altas
presiones, se utilizan los aditivos de extrema presión, que disminuyen el desgaste de
las superficies metálicas de deslizamiento, favoreciendo la adherencia del lubricante a
ellas, con las que reacciona químicamente y forma capas que se reconstruyen
constantemente. Así, impiden el contacto metal -metal, evitando la “fusión” de los
metales en contacto.

121
 TORNO III

Ranuras de lubricación

Las ranuras de lubricación aseguran la distribución de aceite para mantener una

película lubricante en el área de presión máxima, de los carros y mesas de las
máquinas.

El perfil de las ranuras debe ser semi-circular con bordes redondeados. Las figs. 19, 20 y
21 nos indican las ranuras de acuerdo con el sentido de rotación del eje.

Fig. 19 Fig. 20 Fig. 21

Chaflanes- En los soportes partidos o decuatro piezas, las aristas deben ser siempre
chlaflanadas en forma de cuña, de 3 a 15 mm de altura (hasta cerca de las extremidades
del buje) por que, bajo la influencia de las rotaciones aumenta la temperatura y los

bordes del buje dilatan contra el eje,

impidiendo la ciculación del aceite; para
evitar el engripamiento proveniente de la
dilatación, debemos rasquetear una
holgura (de 0,1 x 3mm) de longitud) en la
zona indicada por la flecha en la fig. 22.
Fig. 22

Aplicaciones de las ranuras y chaflanes:

Fig. 23 Casquillos cortos Fig.24 Casquillos bipartidos Fig. 25 Ranuras auxiliares en la Fig. 26 Lubricación
(baja presión) (presión media) base para gran presión intermitente

Sistema de lubricación contínua:

Fig. 27 Anillo

Fig. 28 Baño Fig. 29 Forzada con bomba

122
 TORNO III

Lubricación en el torno

Lo más importante es el lubricado en el cabezal fijo. Todos las piezas de los engranajes
y cojinetes de éste son atendidas por un sistema automático de lubricación por
circulación de aceite.

La bomba de aceite, que es impulsada directamente por el árbol inductor, aspira el

aceite del depósito, que se halla en la parte más baja del cabezal fijo.

Unos 2 minutos después de haber puesto en marcha el motor deberá aparecer en la

mirilla que hay en la cara delantera del cabezal fijo una ligera corriente de aceite, la cual
indica que el sistema de lubricación funciona perfectamente (Fig. 30).

Visor de lubricante

Botón de lubricación
S - 350 manual
NARDINI M

1
4

Nivel de aceite de
caja de velocidades

Nivel de aceite de
caja de avances
Fig. 30

Una válvula de seguridad conduce aceite a presión hacia el árbol inductor con el
acoplamiento doble, mientras que el aceite rebosante es llevado a través del
distribuidor a los demás puntos de lubricación y a la mirilla de control. Entre la bomba y
la válvula de seguridad sa ha intercalado un filtro mecánico.

Cada día antes de empezar el trabajo, se comprobará el nivel que alcanza el aceite en el
depósito. Cuando, estando parada la máquina, deje de verse el aceite en a mirilla de
control que se halla en la cara trasera del cabezal fijo, habrá que responde la carga de
aceite hasta que vuelva a aparecer éste en la mirilla del depósito.

Para ello será preciso quitar el tornillo que cierra la abertura prevista encima, a la
derecha, para el echar el aceite. Al empezar a funcionar nuevamente el torno, volverá a
descender el nivel del aceite en el depósito, ya que una parte del aceite se halla
circulando. Por lo tanto, no existe motivo para volver a llenar el depósito.

123
 TORNO III

Para proceder, a renovar el aceite, se aflojará el tornillo de purga situado en la parte

inferior del cabezal fijo, de la caja de velocidades (Fig. 31). Nosotros recomendamos
realizar el cambio de aceite inmediatamente después de parar la máquina, estando ésta
aún caliente, ya que entonces se hallan aún en movimiento las partículas dispersas en el
aceite, las cuales pueden ser eliminadas entonces juntamente con éste. Cada vez que
se renueve la carga de aceite, convendrá limpiar el cabezal fijo.
Orificio de ingreso
del lubricante
Tornillo de purga de la
caja de velocidades

Orificio de ingreso
del lubricante

Tornillo de purga de la Tornillo de purga

caja de avances del avental

Fig. 31

Para ello se enjuagarán a fondo el cabezal y los cojinetes con aceite limpio hasta
eliminar totalmente la suciedad acumulada. Nunca deberá usarse cotón, ya que
siempre se desprenden algunas hilachas de éste, las cuales pasan luego al aceite. Una
vez que se haya secado todo perfectamente, podrá echarse el aceite nuevo.

Al empezar a funcionar un torno nuevo, el primer cambio de aceite se verificará al cabo

de unas 500 horas de funcionamiento y el segundo después otras 500 horas de trabajo.

Posteriormente bastará con renovar el aceite cada 2000 horas.

La lubricación por circulación prevista para la caja de engranajes para roscar constituye
un sistema realmente independiente.

El aceite es puesto en circulación por una bomba de émbolo, pudiéndose controlar el

adecuado funcionamiento de ésta a través de una mirilla que hay a la derecha, en la
parte superior de la tapa de la caja de engranajes para roscar.

Debajo de dicha mirilla se halla la abertura para echar aceite.

124
 TORNO III

Para observar el nivel del aceite, se ha previsto otra mirilla en la parte delantera de la
caja de engranajes para roscar.
Si dejase alguna vez de funcionar correctamente la bomba de émbolo, podrá
desmontarse ésta una vez que se haya quitado la tapa delantera.
El sistema de lubricación por circulación permanece en funcionamiento mientras dura el
movimiento del carro.
La lubricación de la barra de roscar se inicia al embragar la tuerca partida. El nivel del
aceite puede observarse en el indicador dispuesto en la parte delantera de la caja de
distribución.
El tornillo que cierra la entrada del aceite se encuentra a la derecha, por encima de la
caja de distribución.
No emplear nunca para la limpieza gasolina u otros disolventes fácilmente volátiles e
inflamables.
Cuadro de lubricantes
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE LUBRICANTES

MARCA ACEITES GRASAS

RECOMENDADOS RECOMENDADAS

PETROBRAS Marbax TR-68 Lubrax GMA-2

IPIRANGA Ipitur 68 Isaflex 2

CASTROL Hyspin AWS-68 Castrol LM Grease

SHELL Tellus 68 Alvania EP-2

TEXACO Rando HD-68 Marfax All Purpose

o
Multifak EP-2

ESSO Teresso 68 Beacon 2

Frecuencia de lubricación: Diaria, Semanal, Semestral.

A título de orientación para facilitar la elección del lubricante citaremos:

Fabricantes Marcas de aceite Marcas de grasa para los

rodamientos de los electromotores
BP 3,5° E ENERGREASE RBB 2
British Petroleum ENERGOL HP 15

Caltex Regal Oil B 3,3° E Caltex Regal Starfak 2

CALTEX
(R & O)
CASTROL CO. HYSPIN 80 3,76° E SPHEEROL AP 2
Esso ESTIC 45 3° E ANDOK B
Mobil D.T.E. Oil 3,9° E Mobilgrease BRB N° 1
Mobil
Medium
SHELL SHELL Tellus Oil 27 3,2° E SHELL Alvania Grease 3

125
 TORNO III

Lubricantes recomendados
Dar la preferencia a los productos relacionados en esta tabla. No obstante, pueden emplearse también otros lubricantes en
caso de que sus datos técnicos coincidan ampliamente con los productos que se indican a continuación.
Aceite lubricante Aceite para husillos
para cojinetes Grasa para rodamientos
Proveedor aprox. 21cSt (3 E)/20°C calidad normal
aprox. 33,5cSt (4,5E)/50°C. aprox. 10,5cSt/100°F

ANTAR P.A. MISOLA BH SPECIAL CONTINU 3 A ROLEXA 2

ARAL ARAL Oil CMU ARAL Oil CMT ARAL - Grease HL 2

BP BP ENERGOL HP 20 BP ENERGOL HP 3 BP ENERGREASE LS 2

CASTROL CASTROL ALPHA 217 CASTROL HYSPIN 40 CASTROL SPHEEROL AP 2

ESSTIC 50 o BEACON 2 ó
ESSO NECTON 50 SPINESSO 34 ANDOK M -275

FUCHS RENOLIN 2 RENOLIN Mr3 FUCHS Grease FWA 160

GASOLIN GASOLIN K GASOLIN TU 500 DEGANOL LG

HOUGHTON COSMULUBRIC 4 SPEEDLUBRIC 150 COSMULBE CA 60 W

KLÜBER LUBRICATION LAMORA 34 LAMORA 5 CENTROPLEX mittel 2

MOBIL VACTRA Oil MOBIL VELOCITE Oil MOBILUX 2
MOBIL OIL Heavy Medium N°. 6 MOBIL PLEX 48

SHELL Shell Vitrea Oil 31 Shell Tellus Oil 15 Shell Alvania Grease 2

SUNOCO SUNVIS 827 SUNVIS 806 SUN M.D 2 Grease

TEXACO TEXACO Cepheus Oil D TEXACO Spintex Oil 60 TEXACO Multifak 2

Lubricantes prescritos
Los productos relacionados a continuación se acreditaron en ensayos durante muchos años. En su lugar no se
pueden emplear otros lubricantes. Uds. comprenderán que el ensayo de otros lubricantes de esta clase requiere
mucho tiempo
Aceite para guías Aceite para embra- Aceite hidráulica
Proveedor de la bancada gues de láminas Shell Tellus Oil 133

ANTAR P.A. MOGLIA E MISOLA AH

Proveedor: SHELL
ARAL ARAL Oil HTX Distribuidores en todos
los paises industrializados
BP BP ENERGOL HP 60-C BP ENERGOL Cs65
Aceite especial
CASTROL CASTROL MAGNA CF CASTROL HYSPIN 45 MOBIL ALMO Oil N° 1

ESSO FEBIS K -73 ESSTIC 45

Proveedor:
FUCHS RENEP 5 RENOLIN MR 10 MOBIL OIL
GASOLIN GASOLIN BSS GASOLIN DUROL O “ MOLYKOTE â MKL”
para cadenas
HOUGHTON WAYLUBRIC 12
Proveedor:
KLÜBER LUBRICATION LAMORA Super Poladd 90 LAMORA Super 25 DOW CORNING GmbH.
Munich,
distribuidores en todos
MOBIL OIL Vactra N° 4 MOBIL D.T.E Oil Light los paises industrializados
SHELL Shell Tonna Oil 72 Shell Tellus Oil 133 Grasa especial para
cojinetes de husillos
SUNOCO WAY LUBR. SAE 90 SUNVIS 821 “Isoflex Super TEL”

TEXACO TEXACO Way Lubricant G TEXACO Regal Oil B+O Proveedor:

KLÜBER LUBRICATION
Munich,
y nuestras representaciones

126
 TORNO III

LAS GRASAS

Las grasas son mezclas de una solución jabonosa en un aceite mineral. El jabón, que
actúa como base o soporte del aceite, se obtiene por saponificación de aceite mineral o
vegetal, con soda cáustica, cal, o metales alcalinos con agua (Fig. 1).

Las grasas se clasifican, en general:

- Cálcicas: rodamientos de pequeña velocidad y

menos de 50°C.
- Cálcicas a las resina: juntas y prensa estopas.
- Sódicas: para lugares sin contacto con agua, a
temperaturas entre 100 y 200°C.
- Cálcico -Sódicas: rodamientos.
- de siliconas: altas temperaturas.
- Al aluminio: cadenas, engranajes, aparatos de
elevación. Nunca en rodamiento.
- De bario: aplicaciones diversas, resistentes al
agua. Temperaturas hasta 200°C. Fig. 1
- Al bisulfuro de molibdeno: altas presiones y
temperaturas hasta 450°C.

Tipos de grasas
Las grasas se clasifican y se desingan generalmente por el compuesto de jabón usado
en su manufactura que incluye en sus propiedades de lubricación.
Las grasas más usadas según los jabones empleados en su fabricación son:
- Grasas a base de jabón con calcio. - Grasas a base de jabón con sodio.
- Grasas a base mixta. - Grasas a base de bentonita.
- Grasas a base de bario. - Grasas a base de litio.
- Grasas a base de silicio. - Grasas a base de plomo.
- Grasas grafitadas. - Grasas al bisulfuro de molibdeno.
Grasas a base de jabón de calcio
* Es una grasa con apariencia y mantequillosa, no empleándose en cojinetes
antifricción a menos que haya exceso de agua.
* Son insolubles en agua, sin embargo estas grasas no soportan temperaturas
superiores a 60º C por que contienen en su estructura una pequeña cantidad de
agua, que forma la liga entre el aceite y el jabón.
* Cuando esta grasa es sometida a una temperatura que se acerca a la de
ebullición del agua, esta pequeña proporción de agua incorporada se evapora y
la grasa se destruye.
* Las grasas normales de calcio deben ser muy usadas a velocidad no muy
elevadas, por que el batido que se produce a altas velocidades aumenta la
temperatura, destruyendo la estructura de la grasa.
* Un tipo poco común de grasa de calcio no usa agua como agente estabilizador,
siendo adecuado para ser resistente al agua y para altas temperaturas.
* Las características preventivas contra la corrosión no son tan buenas, como las
de sodio, las de base mixta o las de litio.
* Exhiben buen comportamiento en el rango de temperaturas que va desde -30ºC
a 60ºC.

127
 TORNO III

Grasas a base de jabón de sodio

* Son solubles en agua, pero pueden usarse a altas temperaturas, llegando
algunas a temperaturas que van de 90ºC a 160ºC.
* Pueden ser echas de una textura suave, aunque la mayoría es de aspecto
fibroso.
* Como regla general, las grasas de sodio tienen excelentes características
anticorrosivas y son capaces de soportar pesadas cargas de rozamiento, tales
como los molinos, maquinaria pesada y en los rodamientos a bolas y rodillos.

Grasa de base mixta

Por ser la base sodio + calcio, tiene
generalmente propiedades intermedias de los
dos tipos tienen buena resistencia al agua,
buenas características anticorrosivas y
resistencia moderada a las temperaturas, hasta
110ºC y en algunos casos hasta 120ºC.
Son adecuados para la lubricación general de
cojinetes antifricción. Fig 2
Fig. 2

Grasas especiales para altas temperaturas

Han sido creadas para usos donde las temperaturas superan los 110ºC,
destacando las siguientes.

Grasas a base de bentonita

Estas grasas se elaboran a base de arcilla de missouri - USA (bentonita)

Tiene un punto de licuación extraordinariamente elevado.
Se usan a altas temperaturas donde las grasas a base de sodio no son
satisfactorias.
Se utilizan en lugares de difícil acceso, no necesitando cambio tan a menudo por
su buen duración y por ser resistentes al agua como a temperaturas superiores a
110ºC por ser resistentes al agua como a temperaturas superiores a 110ºC

Grasas a base de bario

Son resistentes al agua y trabajan a temperaturas moderadas a altas hasta 230ºC.

Siendo algunas grasas comprimidas en forma de bloques de consistencia dura
que se usan generalmente para la lubricación de cojinetes planos, por que
proveen una película aceitosa sumamente duradera.
La elección de éstas grasas depende de la temperatura de trabajo.

Grasa de silicio

Son grasas sintéticas relativamente nuevas en la lubricación.

Tienen mayor duración, buena estabilidad y propiedades de resistencia al calor
diferentes a los tipos de grasas convencionales.
Su duración más larga es probablemente su propiedad más destacada.

128
 TORNO III

Grasas de litio

Se están produciendo bajo la denominación de grasas de uso múltiple, son

repelantes al agua, tienen excelente estabilidad estructural y ofrecen las
siguientes ventajas:

1.- Mayor vida de servicio.

2.- Operan efectivamente sobre un rango amplio de temperatura de - 35ºC a

150ºC

3.- Permiten lograr menores torques de operación.

4.- Cu mplen con las más severas pruebas introducidas por los fabricantes de
rodamientos:
- Prueba de alta velocidad.
- Prueba de alta velocidad para aplicaciones calientes y secas.
- Prueba vertical a temperatura ambiente y a 120ºC.
- Prueba de carga severa.

PROP.
DESIGNACIÓN PRINCIPALES MECÁNICA TÉRMICA AL AGUA
ASPECTO
Grasa de calcio Mantecoso Mala Mala Muy mala

Grasa de sodio Más o menos fibroso Muy buena Buena Mala

Grasa de litio Más o menos mantecoso Buena Buena Buena

Grasa de aluminio Transparente tenaz Mediocre Muy mala Buena

Grasa o bario o
de estroncio Buena Buena Muy buena
Mantecoso o fibroso
Bentonita Liso Mala Muy mala Buena

Sílice coloidal Liso Mala Muy mala Mediocre

Características de las grasas

Estabilidad. Es la constante que determina el comportamiento del producto en los

referente a la separación del jabón y del aceite ante la temperatura, velocidad y presión,
que deben soportar durante su trabajo. El fenómeno de no estabilidad, se aprecia por la
formación de una capa superficial de aceite líquido sobre la masa total de la grasa.

Consistencia. Depende de las materias que componen la grasa, la proporción de las

mismas y el proceso de elaboración. Este valor es lo que la viscosidad en los aceites.
Punto de fusión y punto de gota. Es importante conocer la temperatura en la que una
grasa deja de comportarse como tal y se transforma en un aceite y un jabón. Se llama
punto de fusión a la temperatura en la que una muestra de grasa, colocada en un tubo
de vidrio, fluidificada de forma que la salida inferior de un tubo de vidrio forma un
“menisco”. Si se continua calentando, la fluidificación irá aumentando hasta que se
desprenda una gota. La temperatura que marque el marque el termómetro en ese
momento se designa como punto de gota.

129
 TORNO III

Consistencia de la grasa - tipos

Tipos

Grasas cálcicas Tienen un aspecto

mantecoso, (Fig. 3) son
solubles en agua, resisten
80°C y son muy económicas.
Se emplean para lubricar
rodamientos situados en los
chasis de los automóviles y
rodamientos de máquinas que
trabajen a poca velocidad y a
menos de 70°C.
Fig. 3

Grasas sódicas Tienen un aspecto fibroso, son emulsionables en agua,

resisten 120°C y son poco fusibles. Se emplean para
rodamientos en que no haya peligro de contacto con el agua.

Grasas al aluminio Son de aspecto fibroso y transparente, insolubles en el agua,

muy adhesivas y muy estables. Resisten hasta 100°C. se
emplean en juntas de cardan, cadenas, engranajes y cables,
y en sistemas de engrase centralizado.

Grasas al litio Son fibrosas, resisten

bastante bien al agua y
pueden utilizarse desde -20
hasta 120°C se emplean para
aplicaciones generales
(rodamientos, pivotes de
mangueta en automóviles),
conteniendo si es necesario
bisulfuro de molibdeno.

Grasas al bario Son fibrosas y más resistentes

al agua que las de litio, y su
máxima temperatura de
empleo es de 180°C se
Fig. 4
emplean para usos generales.
(Fig 4)

130
 REGLAS PARA ELEGIR GRASAS LUBRICANTES ( I )
PUNTO DE APLICACIÓN CONTRAINDICACIÓN
GRUPO DENOMINACIÓN BASE PENETRACIÓN GOTA DEBE SER USADO EN: NO DEBE SER USADA

0 CONSISTENTES Ca 200 - 350 > 80ºC Cojinetes lisos Cojinetes de bolas

1 CONSISTENTES Ca + cargas 150 - 300 > 80ºC Elementos de

Inertes
2 CONSISTENTES Ca + aditivos Fluida 300 - 385 > 85ºC
Semidura 200 - 300 > 90ºC Bombas Engranajes
anticorrosivos Dura 85 - 200 > 95ºC
3 GRAFITADAS Ca + grafito 250 - 250 > 85ºC
4 BASE MIXTA Li - Ca
Na - Ca 185 - 350 > 140ºC Rodamientos Temperaturas > 120ºC
Na - K

131
5 FIBROSAS Na Semifluida 260-310 > 140ºC
Fluida 170-260 > 150ºC Cojinetes de bolas
Extrafluida 130-170 > 160ºC y rodillos Presencia de agua.
TORNO III

6 GRASA DE
BLOQUES Na 50 -1000 > 165ºC Engranajes que van
encerrados bajo cráter
7 EXTREMA Ca + E.P. 200 - 300 > 150ºC Engrase en general
PRESIÓN Li + E.P. siempre que se requiera
Fluida 300 - 385 > 190ºC
8 DE LITIO Li Semidura 200 -300 > 200ºC Una grasa de buena calidad
Dura 130 - 200 > 210ºC
9 DE ALUMINIO Al Fluida 310 - 385 >75º C Elementos de chasis de • Rodamientos
Semidura 260 - 310º >85ºC automóviles y materiales • Temperaturas > 60 ºC
 TORNO III

Consejos para la lubricación y el mantenimiento

1. Una elección concienzuda de los lubricantes aumenta la seguridad de
funcionamiento y la rentabilidad de nuestras máquinas herramientas.
No se deben emplear otros productos que los indicados en la tabla “lubricantes
prescritos”, ya que en caso contrario, pudiera sufrir eventualmente la seguridad de
funcionamiento de la máquina y por consiguiente caducar la garantía en ciertos
casos.
2. Un tratamiento y almacenaje cuidoso de los aceites y de las grasas son condiciones
indispensables, por lo tanto: mantener limpios los envases y cerrarlos
herméticamente del uso.
3. Mantener igualmente limpios los puntos de lubricación en las máquinas, al objeto de
evitar que la suciedad penetre al lugar de consumo. Cerrar las tapas después de la
lubricación debidamente.
4. Los periodos de lubricación indicados deben cumplirse según el esfuerzo de la
máquina.
5. Al lubricar con bomba de aceite o de engrase , la bomba se debe colocar exactamente
sobre el racor de lubricación. Obsérvese que lleve bastante lubricante al lugar del
consumo.
6. Al limpiar los depósito de aceite solo debe emplearse trapos no fibrosos (no algodón).
Se recomienda el empleo de aceite de limpieza para quitar eventuales residuos
(suciedad barro o similar).
No deben permanecer restos de líquidos de limpieza.
7. Se recomienda siempre emplear la marca de lubricante una vez elegida y no cambiar
sin haber efectuado una limpieza a fondo.
8. Los alojamientos de los husillos porta fresa, porta muela, para los cuales se a
previsto en nuestro manuales de instrucción de lubricación permanente con grasa
especial (ISOFLEX). SUPER TEL “ISOFLEX SUPERTEL”, dispone de suficiente
lubricante para un tiempo de 5. 000 horas de trabajos.

En casos de suciedad o irregularidad

débil deben desmontarse los cojinetes
a bolas de los husillos, limpiarse y
únicamente untarse enteramente las
jaulas de bolas. Con ISOFLEX
SUPERTEL (Fig. 5).
Fig. 5

9. Mantener las guías de deslizamiento siempre encestas de suciedad, polvo, viruta y

limpiar de vez en cuando los separadores de virutas si los hay.
10.El rodaje de las máquinas en nuestra factoría con “MOLICOTE” una coloración
negra en los lubricantes empleados que pudieran presentarse no proviene de un
desgaste de las piezas de las máquinas, disulfuro de molibdeno.

132
 TORNO III

Grasa SKF para todas las aplicaciones importantes

LGLT 2
Grasa de baja temperatura para aplicaciones de alta velocidad y baja nivel de ruido.
Husillos textiles
Husillos de máquinas -herramienta
Instrumentos y equipos de control
Motores eléctricos pequeños utilizados en equipos médicos y de odontología.

LGWA 2
Grasa de amplia gama de temperatura y
larga duración.
Rodamientos de rueda de automóviles y
camiones.
Lavadoras.
Motores eléctricos. Fig. 6
LGLC 2 Fig. 6

Grasa de baja temperatura para aplicaciones de alta velocidad y carga media.

Husillos de máquinas -herramienta
Husillos textiles.
LGMB 2

Grasa EP para la industria pesada

Rodamientos para cilindros de trabajo de
laminadores en caliente.
Rodamientos de apoyo muy cargados en
laminadores. Fig. 7
Rodamientos en enderezadoras de apoyo.

Fig. 7

LGEM 2
Grasa EP con bisulfuro de molibdeno para equipo industrial y pesado.
Rodamientos de rodillos funcionando a baja velocidad y soportando cargas muy
elevadas
Trituradoras de mandíbulas
Máquinas para colocar vías
Roldanas de grúas
Máquinas de construcción tales como pisones mecánicos, brazos de grúa, ganchos de
grúa
LGEV 2
Grasa EP con bisulfuro de molibdeno para aplicaciones industriales pesadas.
Molinos de bolas
Rodillos de apoyo y empuje en hornos giratorios y secadores
Excavadoras rotatorias
Coronas dentadas
Laminadores de alta presión.

133
 TORNO III

Características de los aceites y grasas

Aceites Grasas

1.- Viscosidad : 1.- Consistencia :

Resistencia interna al movimiento; Dureza relativa; resistencia a la
grado de consistencia. penetración.

2.- Índice de viscosidad : 2.- Contextura :

Cambio relativo de viscosidad con “Tacto”; aparencia.
las variaciones de temperatura.
3.- Adhesividad, tenacidad :
3.- Gravedad específica : Propiedad de pegarse o adherirse.
Al compararse directamente con el
agua, mediante una escala
arbitraria. 4.-Fibrosidad :
Propiedad de formar hebra o
filamento.
Abajo de 100 100 API Arriba de 100
Más pesado Gravedad Más ligero
5.- Punto de fusión o de escurrimiento:
que agua. específico que el agua.
Temperatura a la cual la grasa se
de 1.0 vuelve líquida.

4.-Punto de inflamación : 6.- Color

Medida de volatilidad; la menor
temperatura a la que se puede
inflamar el vapor. Fórmulas de conversión:
Gravedad API (gr) =
5.- Punto de ignición : 141.5 = 131.5
Temperatura mínima para una Gr. Esp.60/60F
ignición sostenida.
Gravedad específica 60/60F =
6.- Punto de fluidez : 141.5
Temperatura mínima a l que fluye el Gr. API + 131.5
aceite por gravedad.
(Gravedad específica 60/60 F)significa
7.- Color gravedad específica a 60 °F comparada
con agua a 60 °F.
8.- Residuo de carbón :
Residuo sólido, resultante de una
destilación destructiva.

134
 TORNO III

VELOCIDAD UNIFORME

v = velocidad (Km/h, m/min, m/s)

n = revoluciones por minuto (1/min)
d = diámetro
s = trayecto o distancia

1. v rectilínea Trayecto recorrido en 1h s = v(km)

Trayecto recorrido en t h s = v.t

Conclusión.
espacio s
v = =
tiempo t
v s=v.t
Nota.
t
Velocidad es el espacio recorrido en la unidad de tiempo.
En el diagrama de velocidad - tiempo se representa el
trayecto como superficie.

2. V ncircular Trayecto recorrido en 1 rev. s = d . p

Trayecto recorrido en n rev. s = d . p . n
v
p
d Conclusión v = d . p . n m
min

Atención
Indicando preferentemente el diámetro en mm, hay que
dividir por 1000:
v = d .p.n m d n v
1000 min mm 1/mim m/mim
d

Nota
Velocidad de perímetro @ velocidad de corte. En la
Longitud de viruta

rectificación se acostumbra indicar la velocidad de corte

d. p. n

en m/s.

3. Resumen Velocidad es el trayecto en unidad de tiempo.

espacio s
v = =
tiempo t
Velocidad del perímetro = perímetro x revoluciones

v = d .p.n m
min

135
 TORNO III

4. Ejemplo ¿Con qué velocidad de corte trabaja una broca espiral de 25

mm que ejecuta 128 1/min?

buscando v en m/min
dado d = 25 mm raciocinio previo
n n = 128 1/min longitud de viruta cortada @
velocidad

Solución v = d .3,14 . n
1000

=25 mm . 3,14 . 128 1/min

1000
d
v = 10,05 m/min.

Atención

mm/1000 es la simple transformación para m.

5. Ejemplo Calcular la velocidad de corte en m/min a que trabaja la

broca de diámetro 25 mm, con una velocidad de 380 1/min.
380 1
min
buscando v en m/min
d dado d = 25 mm raciocinio previo
m n n = 380 1/min longitud de viruta cortada @
mi
velocidad

Solución v = d .p . n
Ø
1000
25

v=25 . 3,14 . 380

1000

v = 29,83 m/min

6. Ejemplo Calcular el número de revoluciones para tornear una pieza

de 95 mm de diámetro si trabaja una velocidad de corte de
n
180 m/min.
Ø 95
buscando n en 1/min
dado v = 180 m/min raciocinio previo
d = 95 longitud de viruta cortada @
Velocidad
180 m
min
Solución n = v . 1000
d.p

n =180 . 1000 n = 603,4 1/min

95 . 3,14

136
 TORNO III

REFRIGERANTES PARA LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS

La refrigeración consiste en dirigir un abundante chorro de fluido a la zona de contacto

entre herramienta y pieza.

Con la refrigeración se pretende obtener las siguientes ventajas:

• Menor desgaste del filo, lo que asegura una mayor duración de la herramienta de corte.

• Reducir la obstrucción en los huecos entre diente y diente, causada por la viruta
arrancada.

• Mejor acabado de las superficies.

Refrigerantes

Los principales refrigerantes son:

a) Emulsiones de agua y aceite.

El porcentaje de aceite varía del 5% para el mecanizado de aceros blandos, bronce y
latón al 25% para los aceros aleados.

Los principales requisitos exigidos a un refrigerante son los siguientes:

• Elevado poder de refrigeración.

• Capacidad para evitar la adherencia de la viruta a los filos.
• Viscosidad reducida.
• Buena transparencia.
• Ausencia de poder oxidante y corrosivo.
• Ininflamabilidad.

b) Aceites de corte ESQUEMA DE

UNA BOMBA
DE REFRIGERANTE
Respecto a las emulsiones tienen mayor
poder lubricante pero menor capacidad
de refrigeración.

c) Petróleo

Se utiliza en el mecanizado de
aleaciones ligeras, bronce, latón y cobre.

137
 TORNO III

VISTAS AUXILIARES
Muchas partesde máquinas tienen superficies que son perpendiculares al plano de
proyección. Estas superficies se conocen con el nombre de superficies inclinadas. En la
vista ortogonales corrientes estas superficies aparecen reducidas y no enseñan su
forma verdadera.

Cuando una superficie inclinada tiene características importantes que se deben

mostrar claramente y sin deformación, se utiliza una vista auxiliar, con el fin de mostrar
clara y completamente la forma del objeto.

Una de las vistas otorgonales ordinarias mostrará un canto que representa la superficie
Inclinada . La vista auxiliar se proyecta perpendicularmente y se dibuja paralela a este
canto.

Ni la vista superior n la lateral muestran La vista superior parcial muestra

la forma verdadera de la superficie “A” la forma verdadera del rebajo
La vista auxiliar parcial
Vista deformadas de muestra la forma verdera
la superficie “A” de la superficie “A”
W

Superficie “A” La vista auxiliar es

paralela a la superficie
inclinada

Superficies paralelas
W La vista auxiliar reemplaza la vista lateral
A

Se recomienda el uso de vistas parciales que

muestren unicamente los detalles necesarios

La vista auxiliar reemplaza la vista superior

La vista auxiliar reemplaza la vista lateral

C

138
 TORNO III

Debido a que la vista auxiliar muestra la forma verdadera y los detalles de la superficie
inclinada, deformada generalmente se dibujan como vistas parciales, mostrando
únicamente la porción del objeto que aparece en su forma verdadera.

Convenciones y métodos de dibujo

B
A

Broca 3
Ejemplos de dibujos con vistas auxiliares. 4
Obsérvense las interrupciones convensiones en B y
en C; los dibujos A y D muestran únicamente las
superficies auxiliares.
2

Acotado de dibujos con vistas auxiliares 7

1 3 8
4
60º
15
8

3
4

3
8

31 3
2 8 11
4

139
 TORNO III

Proyecciòn de la vistas auxiliar de una piezas truncada

Se proyectan al canto de la vista frontal y luego, perpendicularmente al canto, hasta el

área donde se va a dibujar la vista auxiliar.

La línea eje para la vista auxiliar se traza paralela al canto y las distancias, tomadas de la
vista superior, se transfieren a la vista auxiliar. Obsérvese la distancia R para localizar el
punto L.
Con el cilindro de la ilustración es circular y los puntos de división están igualmente
espaciados en la vista superior, la distancia R medida para L es también correcta para
los puntos C,E y J.
De manera similar, la distancia S medida para
localizar el punto B, es también correcta para
los puntos F, H yM. Una vez trasferidas todas
las distancias a la vista auxiliar, los puntos de
intersección resultantes se unen con la forma
L K elíptica deseada.
M J
R

A
G Vistas auxiliares secundarias
S

B A
F L
C E
D B Cuando la forma verdadera de una superficie
S K
R no se puede mostrar en una de las vistas
C
J
regulares o en una vista auxiliar primaria, se
A
B D
necesita una vista auxiliar secundaria. Esto
M ocurre cuando un objeto tiene una superficie o
H
C
L E cara inclinada que no es perpendicular a
F G
D
k
ninguno de los planos principales de
proyección.
E
j
F
HG

1 7 Dia
8
Representación de las vistas auxiliares de
un soporte, representado en sistema ASA.

1 dia

11
3

3 Dia
8

8
60º
7
8

EF
3R
11

12
4

1 RE

1
27
8

1 1
114
F
21

16 1
4

3
8

1 2
8
1 30 3R
2 1 4 º 4
8 3
8
Ranura 1 Dia
2

140
 TORNO III

EFECTOS QUE PRODUCEN EN EL MEDIO AMBIENTE LA UTILIZACIÓN DE LOS

LUBRICANTES

Para determinar la peligrosidad de un

lubricante, hay que tener en cuenta varios
aspectos:

• Biodegradabilidad
• Bioacumulación
• Toxicidad
• Ecotoxicidad
• Emisión de gases
• Degradación química

• Tiempo requerido para ser eliminado del agua.

Los aceites contienen cantidades pequeñas controladas de PHA's compuestos
aromáticos policíclicos que durante el funcionamiento del lubricante, mediante la
descomposición de los distintos componentes así como reacciones catalizadas por
metales , incrementan su presencia en el aceite usado.

Muchos de estos PHA's tienen un efecto marcadamente cancerígeno y plenamente

demostrado, y de una forma u otra son arrojados a la atmósfera que respiramos.
Se han efectuado estudio para conocer la capacidad mutagénica del aceite de motor
usado.

Se ha detectado que el 70 % de estos efectos son causados por PHA's con más de tres
anillos esta fracción representa sólo el 1 % del volumen de un aceite usado. De esta
fracción mutagénica el 18 % del efecto lo produce el benzoa-pireno según IARC (
Intenational Agency on Research for Cáncer).Se considera que el benzo-e-pireno,
benzo-a-pireno, benzo-a-antraceno y el criseno tienen un elevado potencial
carcinogénico . En los crudos de aceite minera¡ se han encontrado cantidades de
benzo-a-pireno que oscilan entre 400 y 1.600 mg./kg.

También se produce una acumulación importante en la atmósfera que respiramos,

pensemos por ejemplo que un motor de dos tiempos (motos, fuerabordas, motosierras)
expulsan aproximadamente con los gases, el 25 % del aceite lubricante que utilizan.

El 40 - 70 % de los PHA's que se emiten en los gases, proceden del aceite de motor, otro
30 - 60 % se origina en el proceso de combustión del combustible, la utilización de
esteres sintéticos ayuda a reducir considerablemente estas emisiones. La tendencia
lógicamente por los estudios que se realizan se encamina a la utilización de lubricantes
sintéticos y aceites vegetales, que debido a su superior rendimiento frente a los
minerales, precisan menor aditivación, pero lógicamente son más caros.

Citamos a continuación algunos de los efectos de los componentes de aceite usado:

• GASES que contienen aldehídos, cetonas, compuestos aromáticos, C02 son

irritantes y actúan sobre el tejido respiratorio superior, ahogos, asma, bronquitis,
efectos mutantes, Cáncer.

141
 TORNO III

• Elementos como Cloro NO2, SH2, Sb (antimonio) Cr (cromo) Ni (níquel) Cd (cadmio)

Mn manganeso) Cu ( cobre) actúan sobre el tejido respiratorio superior y tejido
pulmonar.

• Otros elementos como CO , disolventes halogenados (tri, per.) SH2 producen:

Efectos asfixiantes, impiden el transporte de oxígeno y por tanto la respiración de la
célula.
Los disolventes halogenados tienen efectos anestésicos y narcóticos se acumulan
en el hígado con posibles efectos cancerígenos.

• Metales como Pb (plomo), Cd (cadmio), Mn (manganeso), tienen efectos tóxicos

sobre el riñón, el cadmio además efectos cancerígenos sobre la próstata y el cromo
sobre el pulmón.

• Compuestos aromáticos como tolueno, benceno, pueden llegar a provocar

leucemias, otros hidrocarburos más ligeros se acumulan en la sangre y podrían
llegar a producir parálisis.

Enfermedades ocasionadas por productos químicos

Con la industrialización la exposición a

agentes químicos es mayor, tales como:
plomo, mercurio, arsenio, cadmio y
asbesto Por ejemplo:
asbestosis, (enfermedad pulmonar), así
como diversas formas de cáncer de pulmón
y mesotelioma (una enfermedad
oncológica de la mucosa que recubre las
cavidades torácica y abdominal).

• Cáncer de hígado por cloruro de vinilo.

• Leucemias relacionadas con la exposición al benceno.
• La enfermedad de Minamata (producida por ingerir pescado contaminado por
mercurio).
• La enfermedad de Yusho, (relacionada con alimentos contaminados con furanos
clorinados)
Formas de enfermedad ambiental
Las enfermedades ambientales pueden afectar a cualquier sistema del organismo.
Piel, pulmones, riñones, hígado o sistema nervioso son alcanzados por múltiples
agentes, muchos de los cuales son peligrosos por su capacidad de inducir cáncer,
anomalías congénitas o abortos espontáneos y mutaciones en las células germinales
(implica la capacidad de ciertos agentes ambientales de producir enfermedades
genéticas en la siguiente generación.
Las lesiones cutáneas son muy frecuentes en el medio laboral y se deben a múltiples
causas; las enfermedades pulmonares se relacionan con la inhalación de distintas
partículas, como el polvo de carbón (pulmón negro), polvo de algodón (pulmón pardo),
fibras de asbesto (asbestosis) o polvo de sílice (silicosis).

142
 TORNO III

CONTAMINACIÓN RADIACTIVA

Puede definirse como un aumento de la radiación neutral por la utilización por el hombre
de sustancias radioactivas naturales o producidas artificialmente.

Dos son los principales fuentes responsables de las contaminaciones por sustancias
radiactivas (Fig . 1):

- Pruebas nucleares.
- Manipulación de sustancias radiactivas .

Fig. 1

Este aumento de la radiación, producido

por el hombre o artificialmente, también
encierra peligros para nuestra salud. Los
principales efectos adversos que la
radiación(Fig. 2) pueda producir en la salud
del hombre, son los transtornos genéticos y
el cáncer. Aparentemente algunos tejidos
del organismo son particularmente
vulnerables a la radiación.

Especialmente los órganos productores de

la sangre, la tiroides, la médula ósea, el Fig. 2
tórax, los pulmones y los órganos
reproductores.

Los jóvenes y los seres gestantes

(mujeres) (Fig. 3)son los más susceptibles
a los daños de la radiación.

Todos nosotros recibimos radiaciones de

las fuentes naturales, sobre las cuales el
hombre tiene poco control. También
estamos expuestos a radiaciones
provenientes de aparatos médicos y
odontológicos de rayos X, de las lluvias
radiactivas provenientes de las armas
nucleares y de muchos dispositivos
electrónicos.
Fig. 3

143
 TORNO III

Resumen

Los índices de contaminación que presentan muchos ríos, lagos, áreas costeras y
marítimas, así como el ambiente en general, han alcanzado concentraciones de gran
peligrosidad.
La descarga de residuos domésticos e industriales, pesticidas, derrames provenientes
de buques petroleros y otros “agentes contaminantes”, deterioran las fuentes de agua
utilizables, restringiendo cada vez más su uso racional.

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2,5%

1,5 %
22,0% 22,0% 12,5% 9,5% 9,0% 7,5% 6,0%

0 % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

No sólo el aire y el agua se ven afectados. La acción de los residuos industriales y en

ciertas regiones la utilización de armas químicas defoliantes y de bombardeos
generalizados en situación de guerra, destruyen extensas áreas boscosas o de cultivo
impidiendo para siempre o varias decenas de años su racional utilización y lo que es
peor, alterando el equilibrio ecológico necesario para preservar la vida animal y vegetal.

Los olores, las tensiones y las sustancias tóxicas del ambiente, constantemente
bombardean nuestros sentido, producen interferencias con nuestra tranquilidad
espiritual y disminuyen el sentido de realización del hombre y que satisfacen nuestras
necesidades (de desempeño, conveniencia, comodidad y satisfacción estética) son,
frecuentemente las que menoscaban sus funciones más relevantes.
La deterioración ambiental pueden limitar la percepción del hombre, sus perspectivas y
su discernimiento.

En algunos casos pueden retrasar las soluciones de los problemas cotidianos.

Cualquier menoscabo de la salud, sea transitorio o permanente, puede derivar en un
deterioro de las facultades que son absolutamente necesarias para que la
responsabilidad, la creatividad y la habilidad puedan adaptarse a situaciones nuevas y
complejas.

Una persona insensible al impacto que produce la contaminación en la salud del

hombre, fácilmente se puede volver indiferente a la propia disminución de sus
capacidades quienquiera que piense que la contaminación no es cosa suya. Es un
insensible hacia su propio bienestar y seguridad.

144
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se dividen los lubricantes por su estado?

2. ¿Cómo se dividen los lubricantes por su aplicación?

3. ¿Qué función cumple los lubricantes?

4. ¿Cuál es el objetivo de la lubricación?

5. ¿Cuáles son las características del lubricante?

6. ¿Cómo se mide la viscosidad del lubricante?

7. ¿Cómo se divide los aditivos por su efecto?

8. ¿Cómo se lubrica los tornos?

9. ¿Qué lubricantes (aceites) son los más recomendados para el torno?

10. ¿Qué grasas son los adecuados para lubricar el torno?

11 ¿Cómo se clasifican las grasas?

12 ¿Qué ventajas producen las grasas de litio?

13 ¿Cuáles son las características de los aceites y grasas?

14 ¿Qué efectos producen los lubricantes en la contaminación de los mares?

145
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Ejercicios velocidad uniforme

t
1.- Un ciclista necesita para un trayecto de 28 km de
longitud 1h 45 min. Calcule la velocidad media en km/h.
v
2.- ¿Qué espacio recorre un automóvil en 15 min con una
velocidad media de 85 km/h?
s

3.- ¿Cuánto tiempo necesita un corredor para un trayecto

de 2,4 km cuando corre con una velocidad media de 5
S1
m/s?

4.- Durante un control de tráfico se registran 4 segundos

S2 como tiempo empleado por un automóvil para recorrer
un trayecto de 100 m. Calcule la velocidad en m/s,
m/min, km/h.

n
5.- Un tren expreso de 215 m de longitud pasa un puente de
156 m de longitud a 100 km/h. ¿Cuántos segundos?
d

6.- Un árbol de 45 mm de diámetro ha de ser trabajado con

v una velocidad de 21 m/min.
¿Qué número de revoluciones hay que ajustar en la
máquina?

n 7.- ¿Qué diámetro máximo de árbol se puede trabajar con

136 1/min sin exceder la velocidad de corte de 32
d v m/min?

8.- Una muela de esmeril con 300 mm de diámetro ha de

girar con 1200 revoluciones por minuto. ¿Cuál es su
n
velocidad de esmerilado en m/s?

9.- ¿Cuál es el diámetro de una polea de transmisión que

d efectúa 310 revoluciones por minuto y gira con 3,4 m/s?.

10.- Una polea de cable de 460 mm de diámetro gira con una

velocidad periférica de 8,4 m/s. Calcule su número de
n
revoluciones.

d 11.- ¿Qué diámetro máximo ha de tener una pieza a tornear

v cuando la velocidad de corte no debe de exceder los 45
m/min a 310 1/min?

12.- ¿Hasta qué diámetro se puede perforar con una

máquina cuya relación de revoluciones a velocidad de
corte es de 20:1?

146
 TORNO III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar las Vistas auxiliares de las siguientes perspectivas

1.- 2.-

30º

3.- 4.-

5.-

147
 TORNO III

BIBLIOGRAFÍA

• MANUAL DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS : RICHARD. R. KIBBE

VOLUMEN 1 Y 3

• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO 2 : CEAT

• MATEMÁTICA APLICADA PARA TÉCNICA : G.T.Z.

MECÁNICA

• MECÁNICA DE TALLER : JOSÉ LÓPEZ VICENTE

• MANUAL MECÁNICA DE TORNO : SENATI

• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z.

• MÁQUINAS CÁLCULOS DE TALLER : A. L. CASILLAS

• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.

• TORNERO MECÁNICO : C.B.C.

COLECCIÓN BÁSICA
CINTERFOR

• PREVENCIÓN Y SEGURIDAD : DAVID HADDAD

148
 PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0292 JUNIO 2005