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METALES

INDUSTRIALES
TABLA PERIÓDICA ACTUAL
Se ordenan los elementos por orden creciente de número atómico.

Las 7 filas horizontales reciben el nombre de períodos y las 18 filas verticales o


columnas se llaman grupos.
TABLA PERIÓDICA ACTUAL
4 conjuntos de elementos químicos, según la facilidad de sus átomos para perder o
ganar electrones, transformándose en iones:

- Metales: Se transforman en iones positivos. En la izquierda y el centro de la tabla.


Tienen propiedades comunes, como conducir la electricidad y el brillo metálico. En
su mayoría son sólidos a temperatura ambiente.

- Semimetales: Se transforman con dificultad en iones positivos. Tienen propiedades


intermedias entre los metales y los no metales.

- No metales: Se transforman en iones negativos. Al lado derecho. Suelen ser


líquidos o gases a temperatura ambiente, y son malos conductores de la
electricidad.

- Inertes (Gases nobles He, Ne, Ar,...): No forman iones. En condiciones normales, no
se combinan con ningún otro elemento químico. Elementos en la columna más a la
derecha.
LLENADO DE ORBITALES
n l m s Estado # max e-
# letra # letra -l hasta l Spin cuántico 2n2

1 K 0 s 0 +/–½ 1s 2 2

0 s 0 +/–½ 2s 2
2 L 8
1 p -1, 0, 1 +/–½ 2p 6
0 s 0 +/–½ 3s 2
3 M 1 p -1, 0, 1 +/–½ 3p 6 18
2 d -2,-1,0,1,2 +/–½ 3d 10
0 s 0 +/–½ 4s 2
1 p -1, 0, 1 +/–½ 4p 6
4 N 32
2 d -2,-1,0,1,2 +/–½ 4d 10
3 f -3,-2,-1,0,1,2,3 +/–½ 4f 14
CONFIGURACIÓN
ELECTRÓNICA
ESCRIBIR LA CONFIGURACIÓN
ELECTRÓNICA DEL HIERRO

Fe  Z = 26

1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d6 4s2

Incompleto, pues es de menor


energía el nivel 4s que el 3d, por eso
se llena primero en 4s2, antes que
hacer el llenado en 3d10
ESCRIBIR LA CONFIGURACIÓN
ELECTRÓNICA DEL TITANIO

Ti  Z = 22

1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d2 4s2

Hasta acá es igual al Argón, por eso se


puede denotar así:

Ti = [Ar] + 3d2 4s2


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ELECTRONEGATIVIDAD

Capacidad que tiene un átomo para atraer hacia sí los


electrones, cuando forma parte de un compuesto.

Si un átomo tiene una gran tendencia a atraer


electrones se dice que es muy electronegativo (como
los elementos próximos al flúor) y si su tendencia es a
perder esos electrones se dice que es muy
electropositivo (como los elementos alcalinos).

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ELECTRONEGATIVIDAD
Los electropositivos:
Generalmente metálicos
Ceden electrones en compuestos
Forman iones positivos o cationes
Ubicados en grupos 1A y 2A
Ejemplos:
Li  1,0 Be  1,5 Na  0,9

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ELECTRONEGATIVIDAD

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Enlace Metálico
Los átomos de los metales tienen pocos electrones en su última capa, por lo
general 1, 2 ó 3. Éstos átomos pierden fácilmente esos electrones (electrones de
valencia) y se convierten en iones positivos, por ejemplo Na+, Cu2+, Mg2+.
Los iones positivos resultantes se ordenan en el espacio formando la red
metálica. Los electrones de valencia desprendidos de los átomos forman una
nube de electrones que puede desplazarse a través de toda la red. De este
modo todo el conjunto de los iones positivos del metal queda unido mediante la
nube de electrones con carga negativa que los envuelve.
Características
• Se presenta entre elementos metálicos.
• Se tendrán átomos muy juntos.
• La estructura será repetitiva y organizada.
• Se llama estructura cristalina.
• Cada e- es atraído por varios núcleos.
• Resulta en movilidad de los e-.

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Sólido metálico
Sus unidades estructurales son electrones y cationes, que
pueden tener cargas de +1, +2 o +3.

Los cristales metálicos están formados por un conjunto


ordenado de iones positivos, por ejemplo, Na+, Mg2+,
Cu2+.

Estos iones están anclados en su posición, como boyas en un


"mar" móvil de electrones.

Estos electrones no están sujetos a ningún íon positivo


concreto, sino que pueden deambular a través del cristal.

Esta estructura explica muchas de las propiedades


características de los metales
Propiedades de un sólido metálico
1. Conductividad eléctrica elevada. La presencia de un gran número de
electrones móviles explica por qué los metales tienen conductividades
eléctricas varios cientos de veces mayores que los no metales. La plata es
el mejor conductor eléctrico pero es demasiado caro para uso normal. El
cobre, con una conductividad cercana a la de la plata, es el metal utilizado
habitualmente para cables eléctricos.

2. Buenos conductores del calor. El calor se transporta a través de los


metales por las colisiones entre electrones, que se producen con mucha
frecuencia.

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Propiedades de un sólido metálico
3. Ductilidad y maleabilidad. La mayoría de los metales son dúctiles
(capaces de ser estirados para obtener cables) y maleables (capaces de ser
trabajados con martillos en láminas delgadas). En un metal, los electrones
actúan como un pegamento flexible que mantiene los núcleos atómicos
juntos, los cuales pueden desplazarse unos sobre otros. Como
consecuencia de ello, los cristales metálicos se pueden deformar sin
romperse.

4. Insolubilidad en agua y en otros disolventes comunes. Ningún metal se


disuelve en agua; los electrones no pueden pasar a la disolución y los
cationes no pueden disolverse por ellos mismos.
CRISTALINIDAD DE LOS METALES
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METALICAS
La mayoría de los metales elementales y funcionales en ingeniería
(90%) cristalizan en tres sistemas densamente empaquetados

A pesar de la existencia de la nomenclatura española la inglesa está mucho más


extendida. Los acrónimos son los siguientes.

sc: simple cubic (cúbica simple)


bcc: body centered (cúbica centrada en el cuerpo)
fcc: face centered (cúbica centrada en las caras)
hc: hexagonal compacta
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS
BCC
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS
FCC
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS
HCP
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS
POLIMORFISMO O ALOTROPÍA
Muchos elementos y compuestos existen en más de una forma cristalina en
diferentes condiciones de temperatura y presión. Este fenómeno se llama
polimorfismo o alotropía. Muchos metales de importancia industrial como el
hierro, titanio y cobalto sufren transformaciones alotrópicas a temperaturas
elevadas a presión atmosférica. La tabla recoge algunos metales
seleccionados que presentan transformaciones
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POLIMORFISMO O ALOTROPÍA
El hierro se presenta en estructuras cristalina
BCC y FCC en el rango que va desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura
de fusión 1539°C.

El hierro alfa (α) existe desde -273°C hasta


912°C y tiene una estructura cristalina BCC. El
hierro gamma (γ) existe desde 912°C hasta
1394°C y tiene una estructura cristalina FCC y
por ultimo el hierro delta (δ) existe desde
1394°C hasta 1539°C es decir hasta la fusión; la
estructura del hierro delta (δ) es también BCC
pero con una constante de red mayor que la
del hierro alfa (α).
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SOLIDIFICACION DE METALES
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METALES UTILIZADOS POR LA


INDUSTRIA

En la industria en general no se utilizan los metales puros, estos


tienen un alto costo y sus propiedades no son las mejores.
Cobre  Conducción eléctrica  99.99% máxima pureza
Aluminio  Decoración arquitectónica  99.9%

La mayoría de metales usados en la industria se combinan con


otros metales y no metales para obtener mejores propiedades.
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METALES UTILIZADOS POR LA


INDUSTRIA
Aleación  mezcla de un metal y un no metal o de varios
metales. El tipo mas sencillo es la llamada solución sólida. Esto es
un sólido que consta de dos o mas elementos dispersos
atómicamente en una estructura de fase única.

2 elementos  Cu – Zn  Latón
Cu – Sn  Bronce
Múltiples componentes 
Inconel  12 elementos aleados
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Reglas de solubilidad de Humme-


Rothery
Dif Máxima
Dif Ra Grado de
SISTEMA Electrone solubilidad
% solubilidad
gatividad observada
Cu – Zn +3,9 0,1 Alta 38,3
Cu – Pb +36,9 0,2 Muy baja 0,1
Cu - Ni -2,3 0 Muy alta 100
29
29

SOLUCIONES SOLIDAS
Átomos de dos tipos diferentes: uno mayoritario, que es el
disolvente y otro minoritario, que es el soluto. Los átomos del
soluto ocupan posiciones sustitucionales o intersticiales en la
red del disolvente y se mantiene la estructura cristalina del
disolvente.
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SOLUCIONES SOLIDAS METÁLICAS


FASE: porción homogénea de un sistema que tiene
características físicas y químicas uniformes: un material
puro, un sólido, un líquido o un gas se consideran fases. Si
una sustancia sólida, puede existir en dos o más formas (por
ej., puede tener tanto la estructura FCC como la BCC), cada
una de estas estructuras es una fase separada.

COMPONENTE: un metal y/o un compuesto que forma parte


de una aleación.

EJEMPLOS:
– Mezcla agua-hielo a 0ºC: tiene un componente: H20
y dos fases: sólido y líquido.

– Micrografía de la derecha: tiene dos componentes:


Fe y C y dos fases, que aparecen de color más claro
y más oscuro en la micrografía.
31
EFECTO DE LAS SOLUCIONES EN LAS
PROPIEDADES
32

DIFERENCIA ENTRE SOLUCIÓN


Y MEZCLA
Una solución sólida no es una mezcla.
Las mezclas contienen más de un tipo de fase y sus
componentes conservan sus propiedades individuales.

 MATERIAL COMPUESTO
Los componentes de una solución sólida se disuelven uno
en el otro y no retienen sus características propias.

 ALEACIÓN O SOLUCIÓN
33
33

DIAGRAMAS ISOMORFOS BINARIOS


Cuando se presenta solubilidad completa, se tiene un diagrama como
el que se muestra a continuación.

En este se tiene un componente a


la izquierda donde él tiene un
100% y 0% del otro, para el
ejemplo es el Cu.
En el otro extremo se tiene el
componente B, este tendrá la
misma configuración en su
extremo.
Se identifican dos fases, la sólida
y la liquida y una tercera zona en
la que están presentes las dos.
SISTEMAS EUTÉCTICOS

Sistema binario con


solubilidad parcial,
aparece la fase liquida
a alta temp.
Adicionalmente
aparecen dos fases
solidadas distintas (α y
β) y las respectivas
zonas de mezcla de
fases
DIAGRAMA
HIERRO-
CARBONO

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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Cuando se desea un material con alguna
propiedad en muy alto grado, se sacrifica otra.
DUCTILIDAD DUREZA FRAGILIDAD

FORMADO PLÁSTICO DESGASTE SUPERFICIAL ROTURAS PREMATURAS

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36
TIPOS DE TRATAMIENTO
TÉRMICO
NORMALIZADO TEMPLE

REVENIDO RECOCIDO
TEMPLE

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TEMPLE Y REVENIDO
ACERO???
Uno de los materiales de fabricación y
construcción más versátil, más adaptable
y más ampliamente usado es el ACERO.
A un precio relativamente bajo, el acero
combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para
fabricaciones mediante muchos
métodos. Además, sus propiedades
pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades especificas mediante
tratamientos con calor, trabajo
mecánico, o mediante aleaciones.
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Clasificación del Acero
Clasificación del Acero
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación
que producen distintos efectos en el Acero :

1. ACEROS AL CARBONO Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados
con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte
de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas.

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1. ACEROS AL CARBONO
Dentro de este grupo se encuentran

De bajo carbono: (Contienen menos de 0.3%) Son usados en alambre, perfiles,


Tornillos, tuercas y pernos

De medio carbono: (Contienen entre 0.3% a 0.7%) Son usados en carriles, ejes,
engranajes y partes que requieran alta resistencia y dureza moderada.

De alto carbono: (Contienen mas de 0.7%) Son usados en herramientas de corte:


brocas, machuelos y herramientas de resistencia a la abrasión

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1. ACEROS AL CARBONO

Estos aceros contienen básicamente hierro y carbono. Se designan


según la AISI (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of
automotive Enginners) por 4 dígitos 10XX, donde los dos primeros
indican que el Acero es al carbono y los dos últimos el contenido de
carbono en centésimos de porcentaje. Por ejemplo: El acero 1040, es
un acero de medio contenido de carbono con 0.4%C

1040  ACERO AL SIMPLE CARBONO


CON 0.4% DE CONCENTRACIÓN
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2. ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :

Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de


máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las
estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

Para Herramientas Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para


cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados
para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.

Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos
con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en
turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
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2. ACEROS ALEADOS
Entre las características que se atribuyen aunque no en su totalidad están:

•Son mas dúctiles que los aceros al carbono, sin disminuir la resistencia a la
tensión.

•Facilidad para ser endurecido o templados por enfriamiento brusco en aceite o


agua (templabilidad)

•Baja susceptibilidad al desgaste y a la corrosión

•Se pueden obtener herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no
pierdan dureza al calentarse

•Se pueden obtener piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior

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2. ACEROS ALEADOS
Son los aceros que contienen otro metal que fue añadido intencionalmente con el
fin de mejorar ciertas propiedades del metal. Dentro de este grupo se encuentran:
De baja aleación: Son aquellos en los que los elementos especiales de aleación
suman menos del 8%
De alta aleación: Son aquellos en los que los elementos especiales de aleación
suman más del 8%. Se usan principalmente donde se requiere mucha resistencia
a tensión, y en general donde se requieran propiedades que los aceros ordinarios
al carbono no proporcionan como: construcción y motores.

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2. ACEROS ALEADOS
Se designan por 4 dígitos XXXX, donde los dos primeros indican el o los
elemento(s) principal(es) o grupo al que pertenecen y los dos últimos el contenido
de carbono en centésimos de porcentaje. Por ejemplo: el acero 4140, según tablas
AISI es una acero aleado con Mn y Cr y contiene 0.4%C, el acero 5160, según
tablas AISI es una acero aleado con Mn y contiene 0.6%C,

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2. ACEROS ALEADOS

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2. ACEROS ALEADOS

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:


•Mayor resistencia y dureza
•Mayor resistencia a los impactos
•Aumento de la resistencia al desgaste
•Aumento de la resistencia a la corrosión
•Mejoramiento de maquinabilidad
•Dureza al rojo (altas temperaturas)
•Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetración de
temple) 50 DE 42
DESIGNACIÓN DE ACEROS ALEADOS

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2. ACEROS ALEADOS
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DESIGNACIÓN DE ACEROS ALEADOS
La segunda forma de designar los aceros es a través de su resistencia mecánica en
tracción, es el caso de los aceros:

La primera cifra indica la resistencia máxima a la tracción en kg/mm2, la segunda


cifra indica la resistencia a la fluencia en kg/mm2.

En la siguiente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los


aceros para uso estructural y de barras para hormigón armado.

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3. ACEROS INOXIDABLES
Son aceros cuya característica es la resistencia a la corrosión. La
resistencia es debida principalmente al alto contenido de cromo,
que es más de 12% y en algunos de níquel. Son más costosos que
los aceros al carbono y aleados y se clasifican como:

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Clasificación del Acero
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inoxidable
3. ACEROS INOXIDABLES
•Aceros Inoxidables Austeníticos: La composición química típica 18% Cr y 8% Ni.
Son los más resistentes a la corrosión de los tres grupos. Debido a su composición se
les denomina como aceros 18-8.dentro de sus aplicaciones se encuentran:
Recipientes a presión, equipos de procesos químicos y alimenticios. Se designan
como 3XX. Por ejemplo 304 y 316.

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3. ACEROS INOXIDABLES
•Aceros Inoxidables ferríticos: La composición química típica 15-20% Cr, bajo carbono y nada
de níquel. Son menos resistentes a la corrosión y menos dúctiles que los austeníticos. Usos:
Utensilios de cocina, materiales de construcción, aplicaciones de alta temperatura. Se
designan como 4XX. Por ejemplo: 409, 430 y 434
•Aceros Inoxidables Martensíticos: La composición química típica 18% Cr, mas carbono que
los ferríticos. Son fuertes a la fatiga pero menos resistentes a la corrosión como los otros
grupos austeníticos. Usos: Instrumental quirúrgico, cuchillería. Se designan como 4XX: Todos
los aceros se designan por tres números. El primero indica el tipo general y los dos último dan
el grado específico dentro del grupo. 410 y 420.

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3. ACEROS INOXIDABLES

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4. ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Son aceros que se caracterizan por ser usados normalmente para la fabricación de útiles o
herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Poseen buena dureza, resistencia a la abrasión, al desgaste, al trabajo en frío y en caliente,


tenacidad al impacto. Se designan por una letra seguida de un número; la letra identifica el
grupo y el número el grado específico dentro del grupo.

Se clasifican como:

T, M. Aceros de herramienta de alta velocidad


H. Aceros de herramienta para trabajo en caliente
O. Aceros de herramienta para trabajo en frío
W. Aceros de herramienta endurecibles en agua
S. Aceros de herramienta de resistencia al choque
P. Aceros de herramienta para molde
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5. FUNDICIONES
Son aleaciones férreas con
contenidos de carbono
entre 2 y 4.5 % en peso.

Son metales poco maleables o dúctiles, pero más


fusibles que el hierro. Su punto de fusión varía entre
los 1100ºC y 1300ºC.

Provienen de los altos hornos, como primera etapa


de la producción de hierros y aceros. Por el color de
la fractura se clasifica el arrabio (hierro bruto en
lingote), en fundición blanca y fundición gris.
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5. FUNDICIONES
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5. FUNDICIONES
Existen 4 tipos generales de fundiciones:

1. FUNDICIÓN GRIS: El contenido de carbono varía entre 2.5 y 4 % en


peso y el de silicio entre 1 y 3 % en peso.

Aquí el grafito existe en forma de hojuelas redondeadas y rodeadas


por una matriz de ferrita a o de perlita.
Debido a las hojuelas de grafito, una superficie de fractura da una
apariencia grisácea a la que debe su nombre. Mecánicamente la
fundición gris es comparativamente débil y frágil a las tensiones
debido a su microestructura. Las hojuelas de grafito que están
puntuales, sirven como punto de concentración de esfuerzos cuando
se le aplica una Tensión externa. La resistencia y la ductilidad son
mucho más altas bajo cargas compresivas.
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5. FUNDICIÓN GRIS
Tienen algunas propiedades que las hacen muy
utilizadas. Por ejemplo presentan altas resistencias a las
aplicaciones que involucran vibración, por esta razón la
base de las maquinas y equipo pesado que es sometido
a vibración están frecuentemente construidas en este
material. Además presentan una alta resistencia al
desgaste.

Adicionalmente en el estado de fundición presentan


una alta fluidez a la temperatura de colado, lo cual
permite colar piezas de formas complicadas y además
la contracción al colado es baja.

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5. FUNDICIÓN BLANCA
Para fundiciones bajas en sílice (<1% en peso) y
velocidades de enfriamiento rápidas, la mayoría del
carbón existe como cementita y no como grafito. Una
superficie de fractura de este material, da una
apariencia blanca y de allí se deriva su nombre.
Dada la gran cantidad de cementita, esta fundición es
muy dura, pero a la vez muy frágil, al punto de que es
casi imposible maquinarla. Su uso se limita a aquellas
aplicaciones que necesitan un material muy duro, una
superficie muy resistente pero un bajo grado de
ductilidad tales como los rodillos en algunos molinos.

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5. FUNDICIÓN BLANCA
La fundición blanca contiene de 2,5 a 3% de carbono,
funde entre los 1100º y 1200ºC, es menos fluida que la
gris, se contrae algo al solidificarse y el carbono se
presenta en forma de carburo de hierro (cementita). Es
muy dura, carece de maleabilidad, es frágil y de
estructura fibrosa de grano chico; la superficie de
fractura es de color blanco.

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5. FUNDICIÓN MALEABLE
Calentando la fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900ºC
por un periodo de tiempo prolongado y una atmósfera neutra (para
prevenir la oxidación) causa una descomposición de la cementita
formando grafito, el cual existe en la forma de clusters o rosetas
rodeadas de una matriz perlítica o ferrítica dependiendo de la
velocidad de enfriamiento. Genera una estructura nodular.

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5. FUNDICIÓN NODULAR
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la
matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en
forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y
tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente
se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de
tratamiento térmico posterior.

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5. FUNDICIÓN NODULAR
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de
la fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman
durante la solidificación, debido a la presencia de pequeñas
cantidades de algun elemento de aleación formadores de nódulos,
normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al crisol
inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.

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ALEACIONES NO FERROSAS
•ALEACIONES DE COBRE

• ALEACIONES DE ALUMINIO

• ALEACIONES DE TITANIO

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ALEACIONES
DE COBRE
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ALEACIONES DE COBRE
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de
aleaciones que generalmente mejoran sus propiedades
mecánicas a costa de sacrificar efectividad en la
conductividad eléctrica. Las más importantes son
conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra
parte, el cobre es un metal duradero porque se puede
reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda
sus propiedades mecánicas.

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ALEACIONES DE COBRE
Media conductividad eléctrica.
Alta conductividad térmica
Buena resistencia a la corrosión
Fácil fabricación
Buena soldabilidad

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ALEACIONES DE COBRE

73 DE 42
ALEACIONES DE COBRE

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ALEACIONES DE COBRE
Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico (33
MPa) y una dureza escasa (3 en la escala de Mohs o 50 en la escala de Vickers. En
cambio, unido en aleación con otros elementos adquiere características
mecánicas muy superiores. Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de
cuyas composiciones dependen las características técnicas que se obtienen, por
lo que se utilizan en multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy diversas.
El cobre se alea principalmente con los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si,
Cd, Cr y otros en menor cuantía.

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LATONES
También conocido como cuzin, es una aleación de cobre, zinc (Zn) y, en menor
proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus componentes en
un crisol o mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un horno de
reverbero o de cubilote.

En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a


50%. Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la
capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes
obtenidos se deforman plásticamente produciendo láminas de diferentes
espesores, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para fabricar
alambres.

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LATONES
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y
fundir, es resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es
dúctil, por lo que puede laminarse en planchas finas. Su
maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es
distinta si se mezcla con otros metales, incluso en cantidades
mínimas.
El latón admite pocos tratamientos térmicos y únicamente se
realizan recocidos de homogenización y recristalización. El latón
tiene un color amarillo brillante, con gran parecido al oro y por eso
se utiliza mucho en joyería conocida como bisutería, y elementos
decorativos.

Otras aplicaciones de los latones abarcan los campos más diversos,


desde el armamento, calderería, soldadura, fabricación de
alambres, tubos de condensador y terminales eléctricos. Como no
es atacado por el agua salada, se usa también en las
construcciones de barcos y en equipos pesqueros y marinos.
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BRONCES
Aleaciones de cobre y estaño (Sn), conocida con el nombre de
bronce. Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros
elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio. El porcentaje de
estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22%.
Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de
mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar
y más caras.

El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del


calor, en baterías eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías
y uniones de fontanería. Algunas aleaciones de bronce se usan en
uniones deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción;
y otras aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la
corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre
otros elementos de máquinas.

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Alpaca (Cu-Ni-Zn)
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni)
y cinc (Zn). en una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de
níquel, y del 13-25% de zinc. Sus propiedades varían de forma
continua en función de la proporción de estos elementos en su
composición, pasando de un máximos de dureza a mínimos de
conductividad.

Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos


marinos (antifouling). Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se
les añaden pequeñas cantidades de aluminio o hierro, constituyen
aleaciones que se caracterizan por su resistencia a la corrosión
marina, por lo que se utilizan ampliamente en la construcción
naval, principalmente en los condensadores y tuberías, así como en
la fabricación de monedas y de resistencias eléctricas.

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OTRAS ALEACIONES DE COBRE
Cobre-cadmio (Cu-Cd): son aleaciones de cobre con un pequeño porcentaje de
cadmio y tienen con mayor resistencia que el cobre puro. Se utilizan en líneas
eléctricas aéreas sometidas a fuertes solicitaciones mecánicas como catenarias y
cables de contacto para tranvías.

Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-Zr): tienen una alta


conductividad eléctrica y térmica. Se utilizan en electrodos de soldadura por
resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos siderúrgicos y
resortes conductores.

Cobre-hierro-fósforo (Cu-Fe-P). Para la fabricación de elementos que requieran


una buena conductividad eléctrica y buenas propiedades térmicas y mecánicas se
añaden al cobre partículas de hierro y fósforo. Estas aleaciones se utilizan en
circuitos integrados porque tienen una buena conductividad eléctrica, buenas
propiedades mecánicas y tienen una alta resistencia a la temperatura.

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OTRAS ALEACIONES DE COBRE
Cobre-aluminio (Cu-Al): también conocidas como bronces al aluminio, contienen al
menos un 10% de aluminio. Estas aleaciones son muy parecidas al oro y muy
apreciadas para trabajos artísticos. Tienen buenas propiedades mecánicas y una
elevada resistencia a la corrosión. Se utilizan también para los trenes de aterrizaje de
los aviones , en ciertas construcciones mecánicas.

Cobre-berilio (Cu-Be): es una aleación constituida esencialmente por cobre. Esta


aleación tiene importantes propiedades mecánicas y gran resistencia a la corrosión.
Se utiliza para fabricar muelles, moldes para plásticos, electrodos para soldar por
resistencia y herramientas antideflagrantes.

Cobre-plata (Cu-Ag) o cobre a la plata: es una aleación débil por sus altos
componentes de cobre, que se caracteriza por una alta dureza que le permite
soportar temperaturas de hasta 226 ºC, manteniendo la conductividad eléctrica del
cobre.

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ALEACIONES
DE ALUMINIO
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ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio se utiliza principalmente en forma de aleaciones de
aluminio puro combinado con otros elementos, con el fin de
mejorar las propiedades mecánicas del metal, aumentando en
especial la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión.

Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de


estos, el más importante es la existencia de aleantes. Con la excepción del
aluminio purísimo ( 99,99 % de pureza ), técnicamente se utilizan sólo
materiales de aluminio que contienen otros elementos. Aún en el aluminio
purísimo, las impurezas ( Fe y Si ) determinan, en gran medida, sus
propiedades mecánicas.

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ALEACIONES DE ALUMINIO
Elementos de las aleaciones para conseguir determinadas
propiedades del producto final:

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ALEACIONES DE ALUMINIO

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COMPUESTOS NO METÁLICOS DE ALUMINIO
El óxido de aluminio, también llamado alúmina, (Al2O3) es un producto intermedio de la
obtención de aluminio a partir de la bauxita. Se utiliza como revestimiento de protección y
como adsorbente para purificar productos químicos. El óxido de aluminio cristalino se llama
corindón y se utiliza principalmente como abrasivo.

El corindón transparente se llama rubí cuando es rojo y zafiro en los otros casos,
utilizándose en joyería y en los emisores de rayos láser. El rubí y el zafiro también pueden
ser producidos artificialmente.

Los haluros de aluminio son utilizados como tales como catalizadores o reactivos auxiliares.
En particular, el cloruro de aluminio (AlCl3) se emplea en la producción de pinturas y caucho
sintético así como en el refino de petróleo.

Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las arcillas y
son la base de muchas cerámicas y vidrios. En vidrios y cerámicas también se utilizan óxidos
de aluminio y el borato de aluminio (Al2O3 · B2O3).
El hidróxido de aluminio (Al(OH)3) se emplea como antiácido, como mordiente, en
tratamiento de aguas, en la producción de cerámica y vidrio y en la impermeabilización de
tejidos.
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ALEACIONES DE ALUMINIO
Los duraluminios son un conjunto de aleaciones de forja de aluminio, cobre (0,45%-1,5%) y
magnesio (0,45%-1,5%) así como manganeso (0,6%-0,8%) y silicio (0,5%-0,8%) como
elementos secundarios. Pertenecen a la familia de las aleaciones aluminio-cobre (2000).
Presentan una elevada resistencia mecánica a temperatura ambiente, sin embargo, su
resistencia a la corrosión, soldabilidad y aptitud para el anodizado son bajas. Se emplean en
la industria aeronáutica y de automoviles.

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ALEACIONES
DE TITANIO 88 DE 42
ALEACIONES DE TITANIO
Es un elemento químico, de símbolo Ti y número atómico 22. Se trata de un metal de
transición de color gris plata. Comparado con el acero, con quien compite en aplicaciones
técnicas, es mucho más ligero (4,5/7,8).

Tiene alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica, pero es mucho más caro
que el acero, lo cual limita su uso industrial.

Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural


más abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales. No
se encuentra en estado puro sino en forma de óxidos, en la escoria de ciertos minerales de
hierro y en cenizas de animales y plantas.

Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología aeroespacial, donde es


capaz de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio y en la
industria química, por ser resistente al ataque de muchos ácidos; asimismo, este metal
tiene propiedades biocompatibles, porque los tejidos del organismo toleran su presencia y
por tanto permite fabricar muchas prótesis e implantes de este metal.
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ALEACIONES DE TITANIO
PROPIEDADES MECÁNICAS

Entre las características mecánicas del titanio se tienen las siguientes:

Mecanizado por arranque de viruta similar al acero inoxidable.


Permite fresado químico.
Maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Dúctil permite la fabricación de alambre delgada.
Duro. Escala de Mohs 6.
Muy resistente a la tracción.
Gran tenacidad.
Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
Material soldable.
Permite varias clases de tratamientos tanto termoquímicos como superficiales.
Puede mantener una alta memoria de su forma.

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ALEACIONES DE TITANIO
Comercial y técnicamente existen muchas aleaciones
de titanio porque no hay una norma muy rígida sobre
las mismas. Sin embargo las aleaciones más conocidas
son las siguientes y se conocen por el grado que tienen.

Ti grado 2, tiene la siguiente composición química: TiFe(0,25-0,30) Es conocido


como titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un
límite elástico de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB una
excelente soldadura y una resistencia eléctrica de 0,56 (μΩm). Sus principales
aplicaciones son donde se requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad (
Tuberías, intercambiadores de calor, etc)
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ALEACIONES DE TITANIO
Ti grado 5, tiene la siguiente composición química: Ti6Al4V Tiene una resistencia a
la tracción de 896 MPa, un límite elástico de 827 MPa, una ductilidad del 10% una
dureza de 33 HRB una soldabilidad muy buena y una resistividad eléctrica de 1,67
(μΩm). Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecánica y altas
temperaturas ( Tornillería y piezas forjadas).

Ti grado 19, tiene la siguiente composición química Ti3Al8V6Cr4Zr4Mo (Beta-C)


Tiene una resistencia a la tracción de 793 MPa, un límite elástico de 759 MPa una
ductilidad de 15% una dureza de 45 HRB una soldabilidad regular y una
resistividad de 1,55 (μΩm). Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia
a la corrosión y a la temperatura ((Aplicaciones marinas y motores de aviones).

Ti6246 Tiene la siguiente composición química: Ti6Al2Sn4Zr6Mo, Tiene una


resistencia a la tracción de 1172 Mpa, un límite elástico de 1103 Mpa una
ductilidad del 10% una dureza de 39 HRB una soldabilidad limitada y una
resistividad eléctrica de 2 (μΩm) Sus aplicaciones son donde se requiera alta
resistencia mecánica obtenida por temple.
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ANÁLISIS DE
COMPORTAMIENTO DE
LOS MATERIALES
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE IMPACTO O DE RESILIENCIA
ENSAYO DE IMPACTO O DE RESILIENCIA
ENSAYO DE DUREZA
ENSAYO DE DUREZA

Mide la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se


prefiere el uso de materiales duros cuando éstos deben resistir el
roce con otros elementos. Es el caso de las herramientas de
construcción (palas, carretillas, pisos, tolvas).

El ensayo es realizado con indentadores en forma de esferas,


pirámides o conos. Estos elementos se cargan contra el material y
se procede a medir el tamaño de la huella que dejan. Es un ensayo
fácil y no destructivo; puede realizarse en cualquier sitio, ya que
existen durómetros fácilmente transportables.
ENSAYO DE DUREZA
Penetrador de diversas
geometrías

Carga conocida, aplicada a 90°


respecto al a superficie

Huella  indicador de dureza