Durabilidad Del Concreto

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL - TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DURABILIDAD DEL CONCRETO
El ACI define la durabilidad del concreto, como la habilidad para resistir la acción del
intemperismo, el ataque químico, la
abrasión, o cualquier otro proceso o
condición de servicio de las estructuras,
que produzca deterioro del concreto.
La conclusión primordial que se

desprende de la definición anterior, es
que la durabilidad no es un concepto
absoluto que dependa solo del diseño de
mezcla, sino que está en función del
ambiente de exposición y las condiciones
de trabajo a las cuales lo sometamos.
Para alcanzar una adecuada durabilidad, se deben seguir algunos pasos: elección de los
materiales, dosificación, fabricación y puesta en obra, así como conocer las condiciones
agresivas a las que estará sometida la obra, para considerarlo en la mezcla.
1. Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus

materiales constituyentes (agua, agregados, cemento, aditivos y/o
adiciones); no son los más adecuados o no cumplen con las
especificaciones.
2. Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por si sola, una medida

de durabilidad. Es importante diseñar la mezcla de forma adecuada,
considerando las características de los materiales que se tienen
(agregados, cemento); así como las condiciones ambientales a las que
estará sometida la estructura.
3. Fabricación y puesta en obra: Es importante seguir algunas
recomendaciones básicas para garantizar la durabilidad del concreto:
 Mezclado durante el tiempo suficiente, para obtener un material
homogéneo.
 Transporte que mantenga la homogeneidad, evite la
segregación, y principio de endurecimiento.
 Colocación correcta de las armaduras, utilizando elementos
separadorespara garantizar que en cualquier circunstancia, van
GRUPO: III CICLO: IV - B

a respetarse los recubrimientos mínimos, especificados en el

proyecto.
 Vertido correcto del concreto, que impida su segregación.
 Empleo del concreto con la consistencia que permita rellenar
perfectamente todas las partes de la pieza colocada.
 Evitar la mala práctica de añadir agua para que el concreto
“corra”; si fuese necesario utilizar un aditivo, para resolver el
problema de trabajabilidad y no comprometer la resistencia y
durabilidad del concreto.
 Compactación adecuada que evite la segregación y porosidad.
 Curado que garantice la hidratación suficiente del cemento y el
correcto endurecimiento del concreto.
4. Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son

particularmente agresivos al concreto, por lo que se deben tomar medidas,
para su control, y consideración en el diseño de mezcla. Entre ellas se
tienen: gases o líquidos ácidos o con sulfatos, aceites vegetales, tierras o
suelos con humus y sales cristalizadas.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el
deterioro del mismo.
Estos factores se clasifican en:
1) Congelamiento y Deshielo.
2) Reacción álcalis.
3) Reacción álcalis – agregado.
 CONGELAMIENTO Y DESHIELO
El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas

en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida
en los poros capilares del concreto.

En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos en

el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la consiguiente
desintegración.
Este fenómeno, se da tanto a nivel de la pasta de cemento, como en los agregados de

manera independiente, así como en la interacción de ambos por lo que su evaluación
debe abordar cada uno de estos aspectos.
Efecto en la pasta de cemento, existe dos teorías que explica el efecto en el concreto.
La primera se denomina de “presión hidráulica”, que considera que dependiendo del
grado de saturación de los poros capilares y poros del gel, la velocidad de congelación y
la permeabilidad de la pasta, al congelarse el agua en los poros ésta aumenta de
volumen y ejerce presión sobre el agua aún en estado líquido, ocasionando tensiones en
la estructura resistente. Si estas tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta,
se produce la rotura.
La segunda teoría llamada de “presión osmótica” asume las mismas consideraciones

iniciales de la anterior pero supone que al congelarse el agua en los poros cambia la
alcalinidad del agua aún en estado líquido, por lo que tiende a dirigirse hacia las zonas
congeladas de alcalinidad menor para entrar en solución lo que genera en una presión
osmótica del agua líquida sobre la sólida ocasionando presiones internas en la
estructura resistente de la pasta con consecuencias similares al caso anterior. Bajo
ambas teorías al producirse el descongelamiento o deshielo, se liberan las tensiones y
al repetirse este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura de
la pasta, si es que no se produjo inicialmente.
Efecto en los agregados, En los agregados existe evidencia de que por los tamaños
mayores de los poros capilares se producen generalmente presiones hidráulicas y no
osmóticas; con esfuerzos internos similares a los que ocurren en la pasta de cemento,
existiendo indicios que el Tamaño máximo tiene una influencia importante,
estimándose que para cada tipo de material existe un Tamaño máximo por debajo del
cual se puede producir el congelamiento confinado dentro del concreto sin daño

interno en los agregados. Por otro lado cuando menor sea la capacidad del agregado
para absorber agua, menor será el efecto del congelamiento interno de la misma que
tienen baja durabilidad ante la acción de ciclos de congelación, son aquellos con un
grado de porosidad de moderado a alto, lo que les permite retener y mantener un grado
de saturación relativamente alto, cuando se encuentran incorporados ya en el concreto.
Efecto entre la pasta y los agregados, Existe la denominada “Teoría Elástica” que
considera un efecto mixto de los agregados sobre la pasta; ya que al congelarse el agua
dentro de ellos se deforman elásticamente sin romperse por tener una estructura más
resistente que la del cemento y ejercen presión directa sobre la pasta generando
tensiones adicionales a las ocasionadas en el cemento independientemente.
Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo

a) Aditivos incorporados de aire
En concretos normales, existe un promedio de 1% de poros de aire atrapado, los cuales
no son suficientes para evitar el deterioro del concreto cuando el agua llega a congelarse
en los poros saturados del mismo. Ello es debido a que los poros de aire atrapado no se
encuentran lo suficientemente cerca de todos los poros capilares, en los que el hielo
puede formarse y por tanto no son una ayuda segura en el control de los esfuerzos
resultantes.
El principio de los incorporadores de aire, consiste en introducir una estructura

adicional de vacíos no interconectados, que permiten asimilar los desplazamientos
generados por el congelamiento eliminando las tensiones. Para que sea realmente
efectivo el control del efecto de congelamiento y deshielo, se requiere que la distancia
máxima que debe existir entre las partículas de la pasta y los vacíos introducidos por
el incorporador de aire, sea de 0.2 mm, al cual se le denomina “Factor de
espaciamiento”.
El aire incorporado, al aumentar la porosidad de la pasta, causa reducción en las

resistencias mecánicas del concreto; pero el incremento de la trabajabilidad permite

disminuir los contenidos de agua y agregado fino de mezcla, reduciendo así la pérdida
de resistencia.
b) Curado
No se puede pensar que sólo con los aditivos incorporadores de aire se soluciona el
problema, si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada
servirá la precaución anterior entre la fatiga que va produciendo la alternancia de
esfuerzos en los ciclos de hielo y deshielo.
Para que el concreto tenga un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, debe

curarse, como referencia, a una temperatura de por lo menos 13ºC para un elemento de
30cm. de espesor y 5ºC para espesores del orden de 1.80m.; por lo que debe procurarse
mantener la temperatura adecuada mediante elementos aislantes que impidan que
pierden calor y/o se evapore el agua, o se congele hasta que haya desarrollado al menos
35 Kg/cm2.
Hay que recordar siempre el principio básico que se desprende de comprender el

mecanismo de hidratación del cemento y que consiste en que las reacciones químicas
necesitan agua, espacio para desarrollar los productos de hidratación, cierta
temperatura y tiempo.
Mientras se controle los factores mencionados mediante el curado, se asegurará el

desarrollo completo de las propiedades del concreto y favoreceremos a la durabilidad.
En conclusión, el uso de los aditivos incorporadores de aire debe ir complementado con

un buen curado que asegure el desarrollo de resistencia.
c) Diseños de mezcla
Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor permeabilidad
posible, lo cual se logra reduciendo la relación agua/cemento a mínimo compatible con
la trabajabilidad para lo cual el ACI recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.

Los aditivos incorporadores de aire, tienen un efecto mínimo en combatir el

congelamiento en los agregados, para lo cual es útil el ensayo de durabilidad de los
agregados, que da una idea del comportamiento ante el intemperismo.
REACCIÓN ÁLCALIS
Como se sabe, la reacción álcali agregado (álcali‐sílice, álcali‐silicato y álcali‐carbonato)

es una reacción química entre algunas fases minerales presentes en los agregados y la
solución intersticial, muy alcalina del concreto, con PH generalmente mayor a 13 y con
humedades relativas por lo menos de 80%. El producto de la reacción es un gel
sílicocalcáreo alcalino que puede provocar la expansión del concreto y su deterioro.
De acuerdo a la NTP 334.009 y la norma ASTM C 150 el contenido de álcalis

equivalentes en el cemento no debe ser mayor de 0,6 % (Na2O + 0,658 K2O) cuando se
cuenta con agregados reactivos. En el Perú varias empresas cementeras producen todos
los tipos de cemento con un contenido diminuto de álcalis según lo especificado y que
consecuentemente permiten utilizar esta clase de agregados. En el país no se han
encontrado desarreglos de esta naturaleza en obras de concreto. Sin embargo, se tiene
escasa información sobre agregados reactivos en estudios de canteras con el propósito
de ponerlas en servicio.
La reacción álcali agregado es un gran problema en numerosos países entre ellos
significativamente los EE.UU. consecuentemente se sostiene la necesidad de investigar
el diagnóstico y la prevención del desarreglo y la atenuación de sus daños. Si bien el
fenómeno
es bien conocido, se continúa los estudios sobre esta patología, del orden mineralógico
y geoquímico sobre los minerales reactivos y los productos de reacción. En la actualidad
resulta de interés conocer la actividad de los nuevos cementos.

Características:
Pueden transcurrir periodos de hasta 5 años para que se comienza a manifestar esta
patología.
Una vez que se activa este proceso, se va presentando un deterioro progresivo de la

estructura que se va incrementando en el tiempo.
Fase1 Fase2 Fase3
Fase 1: Agregado reactivo dentro de la pasta de cemento con álcalis (Na y K) y radicales
OH.
Fase 2: La presencia de humedad activa la reacción álcali-agregado.
Fase 3: Hinchamiento y fisuración.
Tipos de reacción álcali-agregado:
 Reacción álcali-sílice (ASR)
Se inicia cuando los hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el fluido de poros
del concreto atacan la superficie de los minerales silicios en el agregado, formando un
gel y ocasionando una alteración de la superficie del agregado, conocida como borde de
reacción. El gel resultante tiene una gran afinidad con el agua y, consecuentemente,
una tendencia a incrementar su volumen. El gel expandido ejerce presión una interna
que es suficiente para fracturar el concreto.

A estos factores se suma un tercero, representado por la humedad, que más bien actúa
en la transformación sin alterarse en el curso de la reacción. También hay que tomar
en cuenta las proporciones en que se hallan los elementos participantes. Minerales,
rocas y minerales sintéticos que pueden ser potencialmente reactivos con los álcalis
cemento: cuarcitas, dacitas, filita, ópalo, pizarras, riolitas, vidrio silicio, vidrio sintético,
entre otras.
 Reacción álcali-carbonatos (ACR)
Los áridos son de naturaleza carbonatada con presencia de dolomita y fase arcillosa,
sin embargo, la presencia de formas reactivas de sílice en áridos carbonatados puede
confundir las patologías dificultando enormemente su diagnóstico.
Es la reacción menos diagnosticada, se presenta en casos muy puntuales. La expansión

del hormigón es temprana de manera que el agrietamiento de las estructuras de
hormigón puede manifestarse dentro de los cinco años posteriores a su construcción.
Diagnóstico de ASR en una estructura.
Actualmente es relativamente fácil identificar si hay problemas de ASR en una

estructura en particular existan o no evidencias de expansión, para lo cual la primera
alternativa es extraer un núcleo con perforadora diamantina y obtener secciones
pulidas para que sean evaluadas en el microscopio petrográfico por un especialista
experto de acuerdo con ASTM C 856 para detectar la aparición del gel.
Otro método según el Anexo A1 de la misma norma, consiste en impregnar la superficie

del concreto con una solución de acetato de uranilo, y luego hacer una observación
visual mediante luz ultravioleta a una determinada longitud de onda que revela la
presencia del gel con una luminosidad verde amarillenta.

¿Qué hacer cuando ya se diagnosticó la aparición del ASR?
Dependiendo del tipo de estructura, su condición de deterioro. Existen alternativas

para mitigar la propagación de la expansión que van desde técnicas de drenaje y secado
de las estructuras, membranas superficiales, aplicación de productos en base a sales de
litio por inundación, rociado, inyección a presión, impregnación por vacío o inyección
eléctrica, refuerzo de las estructuras mediante confinamiento con concreto armado
adicional, postensado, liberación de esfuerzos mediante cortes de juntas, etc. sin
embargo, en estos casos la solución dependerá del costo-beneficio vs la expectativa de
vida útil remanente bajo la condición de servicio prevista. Finalmente como última
opción está la demolición parcial o total de la estructura.
Recomendaciones como controlar la reacción álcali-agregado
El uso de cementos fabricados con un contenido de álcalis que no sobrepase el 0.6%,

(cementos tipo II, tipo V y cementos portland). En este caso la reacción álcali-sílice no
se puede llevar a cabo.
Se debe tener en cuenta los álcalis que pueden aportar los agregados, el agua y las
adiciones de minerales.
Se podría pensar en la disminución de contenido de cemento, ya que el cemento es uno

de los mayores causantes de esta reacción. Si se disminuye el contenido de cemento,
este se puede reemplazar con adiciones minerales como puzolanas, cenizas volantes,
escorias, etc. Estas adiciones permiten el reemplazo del cemento entre el 10% y 50%,
reduciendo la permeabilidad y además obteniendo como beneficio la neutralidad
química de la reacción.
Recientes estudios sugieren la utilización como aditivo químico las sales de litio, que
han arrojado como resultado ser efectivas en neutralizar la acción de los alcálisis
formando un gel no expansivo.
Inhibir el ingreso de humedad con pinturas, láminas plásticas, etc. si no es posible

controlar la humedad externa es recomendable reducir la porosidad y su permeabilidad
limitando la relación agua/cemento a valores no mayores a 0.50 o menos.
El uso de adiciones como micro sílice se considera muy adecuada para reducir las
expansiones gracias a su capacidad para fijar álcalis.
El uso de aire ocluido en el concreto es también eficaz para reducir las expansiones
debidas a la reacción álcali-sílice.

EFECTOS QUIMICOS EN EL CONCRETO
El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante

diversos ambientes químicamente agresivos.
El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al ataque de

agentes químicos que se hallan en estado sólido.
Para que exista alguna posibilidad de agresión, el agente químico debe estar en solución
en un cierta concentración y además tener la opción de ingresar en la estructura de la
pasta durante un cierto tiempo, es decir debe haber un cierto flujo de la solución
concentrada hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse un tiempo
suficiente para que se produzca la reacción.
Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque químico externo al
concreto, sin embargo existen agentes que incrementan la posibilidad de deterioro como
son: las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas, mucha absorción y
permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de humedecimiento y secado.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos
contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.
Los compuestos que por su disponibilidad en el medio ambiente producen la mayoría

de casos de ataque químico al concreto están constituidos por cloruros y sulfatos.
a) CLORUROS
Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua marina,
y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial.
Los cloruros tienen una acción insignificante sobre el concreto desde el punto de vista
de la agresión química directa, pero erradamente se le considera en muchas
oportunidades causantes del deterioro que es producido por otros agentes.
En este sentido hay que tener perfectamente claro que el concepto de que los cloruros
no tiene acción perjudicial directa sobre el concreto, sino a través de su participación
en el mecanismo de la corrosión de metales embebidos en el concreto, produciéndose
compuestos de hierro que al expandirse rompen la estructura de la pasta y agregados.
El no entender a cabalidad este fenómeno lleva muchas veces a confusión pues con

frecuencia se descartan materiales con cloruros para su empleo en concreto simple sin
ser necesario.
Como nota interesante debemos comentar que para producir concreto no reforzado, se
puede emplear incluso agua de mar, (como en efecto se hace en algunos lugares del
mundo) si la estructura en cuestión no estará sometido posteriormente a
humedecimiento que produzca que entren en solución permanente los sulfatos que
también contiene el agua marina. Empleado complementariamente algún cemento
Puzolánico o resistente a los sulfatos, en los casos más críticos se controlaría cualquier
reacción de los sulfatos, ya que estos constituirían el único riesgo potencial de deterioro.
El ataque por cloruro generalmente producido en ambientes marino u origen industrial

produce un daño localizado en la armadura en cuanto a un hormigón estructural y es
muy grave para el material que está sometido a tensiones.
Medidas preventivas
 impermeabilidad del concreto (baja relacion a/c)

- El contenido de cemento (sin exceder la cantidad máxima)
- La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes.
- El uso de mayores cantidades de cenizas volantes o puzolanas u otros materiales
cementantes.
 recubrimiento efectivo del acero
- el recubrimiento a utilizar esta en función a la clase de exposición, el tipo de
cemento y la resistencia del hormigón.
 control de fisurasion
- selladores: es un proceso de tratamiento de una superficie de hormigón para
reducir la absorción.
- Inhibidores de corrosión: aditivos incorporados en el hormigón fresco o como

aditivo para mejorar la efectividad en la reparación del hormigón.

- Otras adiciones: reductores de agua de alto rango (superplastificantes)
b) SULFATOS
Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el suelo en contacto
con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por desechos
industriales o por flujos en suelos agresivos. Por lo general consisten en sulfatos de
Sodio, Potasio, Calcio, Magnesio.
Los sueldos con sulfatos se hallan normalmente en zonas áridas, y pese a que pueden
no estar en muy alta concentración, si se producen ciclos de humedecimiento y secado
sobre el concreto, la concentración puede incrementarse y causar deterioro.
El mecanismo de acción de los sulfatos considera dos tipos de reacción química:
1. Combinación del sulfato con hidróxido de calcio libre (cal hidratada) liberado
durante la hidratación del cemento, formándose Sulfato de Calcio (yeso) de propiedades
expansivas.
2. Combinación de yeso con Aluminio Cálcico Hidratado para formar Sulfoaluminio

de Calcio (Etringita) también con características de aumento de volumen. Algunos
investigadores indican que existe un efecto puramente físico causado por la
cristalización de las sales sulfatadas en los poros del concreto con aumento de volumen
y deterioro.

Para fabricar concreto resistente a los sulfatos

Las condiciones ambientales hacen que la fabricación del concreto resistente a los
sulfatos sea más exigente y que no se puedan perder de vista estos puntos elementales:
 Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.
 Una baja relación agua/material cementante; pues sabemos que esto hace que el
concreto sea menos permeable.
 Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables como
el vibrado o compactación y el curado.
En conclusión la resistencia del concreto a sulfatos no se puede explicar desde un
solo factor, como por ejemplo, el tipo de cemento, más bien hay que considerar en
conjunto todos y cada uno de los factores que en suma producirán un concreto
resistente a los sulfatos, esto es, el diseño de mezcla del concreto, la reducción en el
contenido de agua, la adecuada colocación y compactación del concreto y un curado
efectivo.
ATAQUE POR ÁCIDOS
El concreto es generalmente muy resistente al ataque químico de ácidos, siempre y
cuando se utilice una mezcla apropiada y el concreto esté densificado en forma
correcta. Sin embargo hay algunas excepciones. Los ácidos atacan las bases y las
sales básicas -formadas por la hidratación del cemento, deteriorándolo por la
formación de sales solubles y procesos de disolución que eliminan el hidróxido de
sodio. Los parámetros que gobiernan el ataque estrictamente ácido son la fuerza del
álcali y su concentración, vale decir el valor del PH.
La gran influencia del PH, es la razón por la cual se puede estimar que las aguas
ácidas de reducido pH, menor de 4.5, atacan fuertemente los concretos. Cualquiera
que sea el cemento utilizado. En la prácticas puede estimarse que ningún cemento
portland resiste la acción de aguas con PH inferior a 4. De otro lado los cementos
portland corrientes resisten sin mayores daños la acción de aguas con valores de PH
superior a 6. No es procedente considerar que el valor del PH es el único factor
determinante en el ataque de los ácidos. En efecto, la velocidad de difusión y de
llenado de los vacíos intersticiales es de gran importancia, especialmente si esta

acción se produce bajo presión. Siendo el concreto químicamente básico, con un pH

del orden
de 13, puede ser atacado por medios ácidos, con pH menor de 7, los cuales reaccionan
con el hidróxido de calcio, de la pasta produciéndose compuesto de calcio soluble de
agua.
El ácido ataca al concreto disolviendo los productos de hidratación del cemento o a
través de reacciones químicas ácido-base. El hidróxido de calcio, el producto de
reacción que se disuelve más rápidamente, es atacado aún por las concentraciones
suaves o bajas de soluciones de ácido. Los ácidos más fuertes y más concentrados
atacan a todos los hidratos de silicato de calcio.La velocidad con que los ácidos
destruyen el concreto depende de:
 La resistencia a ácidos y su concentración

 Temperatura de la solución del ácido.
 Condiciones de exposición - soluciones ácidas estáticas o movibles.
 Solubilidad de productos de reacción.
Puesto que ningún concreto de cemento portland es totalmente inmune al ataque de

ácidos, los aditivos pueden usarse sólo para disminuir la tasa de deterioro. Los aditivos
reductores de agua, incluyendo los superplastificadores, reducen la relación agua-
cemento, y por lo tanto, la permeabilidad. Sin embargo, a medida que el concreto se
deteriora, nuevas superficies están expuestas al ácido, especialmente cuando los
productos de la reacción son solubles
También se ha usado humo de sílice para mejorar la resistencia al ataque de ácidos,

convirtiendo el hidróxido de calcio en CSH, y reduciendo la permeabilidad del concreto

ESTADO DE PROTECCION DEL CONCRETO
Cuando se habla de la protección y curado siempre está expuesto a diferentes

agentes tanto interno como externo que producen un daño en este, como la zona
donde se está realizando o que agentes lo están atacando.
Si nos referimos a la manera de defenderlo tanto en su estado fresco como

endurecido, a los métodos que debemos emplear del tal forma que el concreto no
pierda ninguna de sus propiedades tanto de resistencia y durabilidad.
Para su protección del concreto debe comenzar desde su dosificación y la calidad

de los materiales que se van utilizar en su elaboración, desde la selección del
cemento, la calidad de los agregados, hasta la inclusión de otros materiales como
aditivos para protección del concreto en estado fresco. También nos referimos a
su elaboración, transporte y colocación del concreto en estado fresco, pero cuando
está en estado en estado endurecido debemos hablar sobre su curado.
Al hablar de concreto en estado endurecido y con presencia de patologías, la
forma de curarlo de tal manera que el concreto no pierda tanto su resisten cia
como°durabilidad.
OBJETIVOS:
 Determinar que agentes patológicos afectan al concreto.
 Ver cómo afectan al concreto los agentes que lo dañan.
 Determinar cómo se puede proteger el concreto de los factores que lo

afectan.
CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA
La manera más directa consiste en evitar el construir en ambiente agresivo, pero

esto no siempre puede llevarse a cabo, por lo que como regla general se debe
procurar alguna barrera que evite el contacto de los cloruros y sulfatos en
solución con el concreto.

Esta protección puede llevarse a cabo con pinturas bituminosa, a base de caucho
o pinturas especialmente diseñadas para este tipo de agresión (normalmente del
tipo epóxico), pero que resultan usualmente soluciones caras.
Otra media es crear drenajes adecuados entre el concreto estructural y el suelo

agresivo que corten el flujo de la solución impidiendo el contacto entre ambos.
Una medida conveniente en este sentido consiste en emplear rellenos granulares
de Tamaño máximo no menor de 1” de granulometría abierta, que limitan la
posibilidad de flujo por capilaridad entre el concreto y el material de relleno.
Independientemente de lo anterior, lo básico para que se reduzcan las

posibilidades de que el concreto sea deteriorado por agresión química consiste en
que el diseño de mezcla considere una relación agua/cemento baja de modo de
reducir su permeabilidad, emplear agregados densos y utilizar cementos
resistentes a los sulfatos como los Tipo II, Tipo V, Tipo IP, Tipo IPM o añadiendo
específicamente Puzolanas que al combinarse con la cal libre del cemento
reducen la formación de yeso.
En la Tabla 1. Se incluyen las recomendaciones que da el ACI con respecto al

tipo de cemento a emplearse para diferentes grados de exposición a Sulfatos ,
siendo importante tener en cuenta que den interpretarse a la luz de las
condiciones reales de ataque potencial para cada caso particular.

ESTADOS DE PROTECCIÓN
• El hecho de que existan sulfatos en el suelo no significa necesariamente

que atacarán al concreto puesto que si se trata por ejemplo de un clima
muy seco donde no hay posibilidad de que entren en solución o esta
posibilidad es mínima, es obvio que resulta antitécnico y antieconómico
especificar cemento especial cuando se pueden tomar precauciones mas
baratas y eficientes.
• La agresividad por ataque de ácidos que ocurre en estructuras de uso
industrial, se puede tratar de combatir con precauciones similares a la de
los sulfatos, pero existe el concreto que pueda resistir indefinidamente el
ataque de ácidos con alta concentración, por lo que lo usual en estos casos
es emplear recubrimientos especiales, como son los pisos epóxicos y
pinturas epóxicas, que adicionalmente necesitan un mantenimiento
frecuente para garantizar su efectividad.
ABRASIÓN
• Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie
de concreto a ser desgastada por roce y fricción.
• Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones
y vehículos sobre veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas
sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.
• En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas
estructurales, sin embargo puede traer consecuencias en el
comportamiento bajo las condiciones de servicio o indirectamente
propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión
química, corrosión etc) siendo esto último más evidente en el caso de las
estructuras hidráulicas.

Factores que afectan la resistencia a la abrasión del concreto
• El factor principal reside en qué tan resistente es desde el punto de vista

estructural o mecánico, la superficie expuesta al desgaste.
• Se han desarrollado varias maneras de medir el desgaste o la resistencia
a la abrasión tanto a nivel de laboratorio como a escala natural (Ref.
12.12), pero los resultados son bastante relativos pues ninguna de ellas
puede reproducir las condiciones reales de uso de las estructuras, ni dar
una medida absoluta en términos numéricos que pueda servir para
comparar condiciones de uso o concretos similares, por lo tanto el mejor
indicador es evaluar principalmente factores como la resistencia en
compresión, las características de los agregados, el diseño de mezcla, la
técnica constructiva y el curado.
Recomendaciones para el control de la abrasión
• Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que
desarrollemos las capacidades resistentes de la capa de concreto que
soportará la abrasión, lograremos controlar el desgaste.
• Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en
compresión mínima de 280 kg/cm2 para garantizar una durabilidad
permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica que es necesario
emplear relaciones Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con
la colocación eficiente, agregados bien graduados y que cumplan con los
límites ASTM C-33 para gradación y abrasión, así como la menor cantidad
posible de aire ocluido.
• Al margen de estas precauciones previas a la producción, está demostrado
que un elemento fundamental en el resultado final lo constituye la mano
de obra y la técnica de acabado.
• Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación natural
de la mezcla, la capa superficial se vuelve débil al concentrarse el agua
exudada, incrementándose localmente la relación Agua/Cemento.
• Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse
alrededor de dos horas luego de la colocación del concreto y habiéndose
eliminado el agua superficial.
La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene relación
directa con el grado de compactación de la superficie habiéndose comprobado
experimentalmente una gran diferencia cuando éste trabajo se ejecuta con acabadoras
mecánicas (de uso no muy corriente en nuestro medio).

CORROSIÓN DEL CONCRETO
Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico

o físico debido a su entorno. El concreto puede ser dañado, por el fuego la
expansión global, los efectos del agua de mar, la corrosión bacteriana, la
lixiviación de calcio daños físicos y químicos.
El concreto armado, como el resto de los materiales de construcción, se proyecta

con la idea de que permanezca estable a lo largo del tiempo, sin perder ninguna
de las propiedades físicas y químicas que le caracterizan. Debido a su
constitución, el concreto contiene poros, algunos de ellos interconectados entre
sí, que pueden resultar de importancia crítica en su durabilidad, ya que los
agentes agresivos externos tienen una vía de penetración a través de ellos, por
capilaridad o difusión.
Causas de la corrosión del concreto
Existe una serie de factores que afectan puntualmente al concreto y le pueden

ocasionar daños irreversibles o llegar rápidamente al colapso, como lo son
sobrecargas estáticas o dinámicas, terremotos, fuego o vientos y temperaturas
extremas. Lamentablemente estos efectos son en su mayoría impredecibles, y
sólo un buen diseño que incluya todos los posibles riesgos, puede asegura que la
estructura resista las solicitaciones.
 Carbonatación
 Ciclos de hielo / deshielo
 Acción de sales descongelantes (cloruros)
 Ataques de sulfatos
 Acción de líquidos o gases agresivos.

Aditivos inhibidores de corrosión
Los aditivos inhibidores de corrosión son sustancias que adicionadas en

pequeñas cantidades al hormigón, en el momento de su confección, logran inhibir
las reacciones necesarias de manera que la reacción electroquímica no ocurra.
Inhibidor de corrosión dci-s
El inhibidor de corrosión DCI-S es un líquido que se añade al concreto durante

el proceso de mezclado. Inhibe químicamente la acción corrosiva de los cloruros
sobre el acero de refuerzo y los cables usados en los procesos de pretensado y
postensado en el concreto.
ARMADURA DE REFUERZO
El hormigón armado ha demostrado en el tiempo su excelente comportamiento, incluso

frente a severas y diversas solicitaciones, a veces muy superiores a las previstas en el
cálculo. Sin embargo, eventualmente y por efecto de acciones externas como
sobrecargas o sismos, puede sufrir daños. Ellos sólo ocasionalmente llegan a
comprometer la seguridad de la estructura, la que excepcionalmente puede colapsar.
Las estrucuras dañadas normalmente pueden recuperarse por medio de reparaciones.
Estas serán exitosas en la medida que otorguen amplia seguridad a los usuarios y
preserven la vida útil de las construcciones por el período para el cual fueron diseñadas.
Función del acero de refuerzo
El hormigón por sí solo, asegura una gran resistencia a las solicitaciones de compresión,
pero muy escasa o frágil a los esfuerzos de flexión y tracción, por lo que no es
conveniente su uso para estructuras sometidas a estas exigencias. Sin embargo, si son
debidamente instaladas barras de acero
de refuerzo en las zonas apropiadas, se
habrá cumplido con tal requerimiento,
obteniéndose un elemento capaz de
resistir esfuerzos o tensiones combinadas.
En consecuencia, podemos decir que, en
general, las compresiones son resistidas
por el hormigón, y las tracciones y
flexiones por el acero.

Durabilidad Del Concreto

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Durabilidad Del Concreto

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL - TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DURABILIDAD DEL CONCRETO

La conclusión primordial que se

1. Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus

2. Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por si sola, una medida

GRUPO: III CICLO: IV - B

a respetarse los recubrimientos mínimos, especificados en el

4. Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Estos factores se clasifican en:

El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas

GRUPO: III CICLO: IV - B

En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos en

Este fenómeno, se da tanto a nivel de la pasta de cemento, como en los agregados de

La segunda teoría llamada de “presión osmótica” asume las mismas consideraciones

GRUPO: III CICLO: IV - B

Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo

El principio de los incorporadores de aire, consiste en introducir una estructura

El aire incorporado, al aumentar la porosidad de la pasta, causa reducción en las

GRUPO: III CICLO: IV - B

Para que el concreto tenga un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, debe

Hay que recordar siempre el principio básico que se desprende de comprender el

Mientras se controle los factores mencionados mediante el curado, se asegurará el

En conclusión, el uso de los aditivos incorporadores de aire debe ir complementado con

GRUPO: III CICLO: IV - B

Los aditivos incorporadores de aire, tienen un efecto mínimo en combatir el

Como se sabe, la reacción álcali agregado (álcali‐sílice, álcali‐silicato y álcali‐carbonato)

De acuerdo a la NTP 334.009 y la norma ASTM C 150 el contenido de álcalis

GRUPO: III CICLO: IV - B

Una vez que se activa este proceso, se va presentando un deterioro progresivo de la

Fase1 Fase2 Fase3

Fase 2: La presencia de humedad activa la reacción álcali-agregado.

Fase 3: Hinchamiento y fisuración.

Tipos de reacción álcali-agregado:

 Reacción álcali-sílice (ASR)

GRUPO: III CICLO: IV - B

 Reacción álcali-carbonatos (ACR)

Es la reacción menos diagnosticada, se presenta en casos muy puntuales. La expansión

Diagnóstico de ASR en una estructura.

Actualmente es relativamente fácil identificar si hay problemas de ASR en una

Otro método según el Anexo A1 de la misma norma, consiste en impregnar la superficie

GRUPO: III CICLO: IV - B

¿Qué hacer cuando ya se diagnosticó la aparición del ASR?

Dependiendo del tipo de estructura, su condición de deterioro. Existen alternativas

Recomendaciones como controlar la reacción álcali-agregado

El uso de cementos fabricados con un contenido de álcalis que no sobrepase el 0.6%,

Se podría pensar en la disminución de contenido de cemento, ya que el cemento es uno

Inhibir el ingreso de humedad con pinturas, láminas plásticas, etc. si no es posible

GRUPO: III CICLO: IV - B

EFECTOS QUIMICOS EN EL CONCRETO

El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante

El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al ataque de

Los compuestos que por su disponibilidad en el medio ambiente producen la mayoría

GRUPO: III CICLO: IV - B

El ataque por cloruro generalmente producido en ambientes marino u origen industrial

 impermeabilidad del concreto (baja relacion a/c)

- Inhibidores de corrosión: aditivos incorporados en el hormigón fresco o como

GRUPO: III CICLO: IV - B

- Otras adiciones: reductores de agua de alto rango (superplastificantes)

2. Combinación de yeso con Aluminio Cálcico Hidratado para formar Sulfoaluminio

GRUPO: III CICLO: IV - B

Para fabricar concreto resistente a los sulfatos

GRUPO: III CICLO: IV - B