ANÁLISE DE DESEMPENHO DE BOMBA DE POLPA DE MINÉRIO

(BAUXITA)

Raimundo Anderson Carvalho Meireles, anderson3224@hotmail.com¹

Caetano Chaves Lobato, caetano25lobato@gmail.com ¹
David da Silva Foinquinos, david.foinquinos@hotmail.com¹
Roger Barros da Cruz, rogerbc01@gmail.com¹
Arielly Assunção Pereira, arielly.pereira@gmail.com¹

Faculdade Estácio de Belém, Pará/Brasil,

Resumo: Este trabalho consiste em relatar e fazer análise de um caso em uma refinaria de alumínio localizada no
município de Barcarena/PA. O objetivo principal foi melhorar o desempenho no sistema de bombeamento de polpa de
Bauxita para os filtros Hiperbáricos. Durante o período de avalição as bombas instaladas apresentavam baixo
desempenho, em virtude de alguns fatores: oscilação na pressão dos filtros, alto número de paradas corretivas por
desgastes operacionais, alto consumo de energia. Por fim, todos esses fatores convergiram em busca de soluções
viáveis, por parte dos profissionais da empresa em estudo e isso nos proporcionou elaborar um estudo para justificar
quais os principais parâmetros construtivos da bomba de polpa possuem influência em projetos de melhorias de
eficiência energética, redução de custo operacional e produção estável, nessa área específica. As possibilidades de
alcançar tais objetivos estão em aplicar bombas que apresentem a menor perda de energia hidráulica e mecânica e
constituída de material de maior resistência mecânica e química, ou seja, deve-se resitir aos ataques dos compostos
quimicos da bauxita.

Palavras-chave: bomba centrífuga, minério de bauxita, eficiência da bomba, eficiência energética.

1. INTRODUÇÃO

Este estudo consiste em relatar um caso, o qual uma mudança de uma bomba de polpa de uma empresa mineradora,
trouxe grandes benefícios ao sistema de bombeamento e redução no custo operacional da bomba em função da redução
no consumo de energia elétrica, peças sobressalentes e mão de obra decorrente das manutenções corretivas. Os filtros
hiperbáricos são alimentados com minério de bauxita imerso em água, este possui a função de retirar uma parte da
umidade da polpa de minério. Atualmente os filtros Hiperbáricos sofrem com algumas interferências em virtude da
instabilidade da bomba de polpa instalada, como por exemplo: possuem muitas oscilações na vazão e aumento de
umidade da bauxita o que gera problema em manter uma produção de aproximadamente 27000 ton/dia de bauxita com
percentual de umidade ≤14%. Tal problema é ocasionado pela bomba de polpa, esta tem a função de bombear a polpa
de bauxita até o filtro Hiperbárico, no entanto, apresenta alta taxa de manutenção não programada, aumento de troca de
sobressalentes, alto custo com mão de obra e elevado consumo de energia pelo motor de acionamento.
Com isso propõem-se analisar a partir da necessidade de vazão e carga manométrica, quais as principais
características das bombas influenciam no rendimento e melhora na eficiência energética, como folga entre o rotor e a
carcaça, material em contato com a polpa pode influenciar no rendimento da bomba. Explicando como uma seleção
adequada de materiais para o projeto de acordo com as características do fluído e sólidos em suspensão pode reduzir o
custo com manutenção dessas bombas.
O equipamento o qual era utilizado antes da mudança para o novo modelo de bomba era com carcaça revestida de
borracha natural e rotor de aço carbono alto cromo. As condições operacionais antes da mudança caracterizava-se por
baixo rendimento, grande número de manutenções corretivas e elevado consumo de energia elétrica.
Porém, a diferença da bomba de polpa anterior para a atual estende-se além do material utilizado, pois o diâmetro
do rotor é maior, pressão interna maior nos filtros, maior eficiência e menor potência de acionamento da bomba. Essas
mudanças foram a solução para a troca excessiva de peças, consumo de energia e o aumento da capacidade volumétrica
de polpa de bauxita que alimentam os filtros Hiperbáricos. A solução tornou-se tão proveitosa, que o rendimento dos
filtros elevou-se consideravelmente, possibilitando o aumento de pressão de trabalho.
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2. METODOLOGIA

O estudo deve partir de uma análise bibliográfica dos principais parâmetros impactantes no projeto de perfil da pá
de rotor para bomba centrífuga e quais os parâmetros a serem adotados em um projeto de rotor para melhorar a
eficiência. Com isso faz-se uma análise do estado de operação da bomba atual e busca-se no mercado uma possível
substituição por modelos diferentes que contemple melhorias significativas.

2.1. Função e como operam as bombas

As bombas, ao receber energia mecânica, possuem a função de transforma-la em energia cinética e/ou pressão, ou
seja, aplicar essa energia ao fluído para elevar sua velocidade e/ou pressão, esse processo é realizado através do
impelidor. A depender da geometria do canal do rotor, este pode acelerar ou aumentar a pressão do fluído na saída do
rotor. Nas máquinas de fluxo de ação o fluído não tem alteração na energia de pressão, já as máquinas de reação
possuem a geometria de um difusor e nesse caso tem-se o aumento da pressão e diminuição da velocidade do fluído.
Um exemplo de máquina de reação são as bombas centrífugas, (HENN, 2006).
O rotor ao entrar em movimento rotativo, e devido ao formato das pás, retira partícula de fluído da região de entrada
das pás e com isso provoca, na entrada da bomba, uma região de baixa pressão, a qual será novamente preenchida com
fluído, o reservatório de sucção deve está em uma pressão maior e como os sistemas tendem ao equilíbrio
termodinâmico, um fluxo de fluído constante e permanente é estabelecido enquanto houver operação satisfatória da
máquina. Este movimento rotativo do rotor induz forças centrífugas nas partículas que serão impulsionadas para fora.
Para evitar desprendimento do fluído que está em contato com as pás e choque na entrada, as pás devem possuir um
formato tangenciando a velocidade relativa do fluído conforme estudo teórico de Pfleiderer e Petermann (1979).
Todas as máquinas reais passam por processos de transformação de energia irreversíveis, obedecendo à segunda lei
da termodinâmica onde as perdas ocorrem ao longo do processo. Nas máquinas de fluxo geradoras as perdas podem ser
externas (perdas mecânicas) e perdas internas (perdas hidráulicas) onde parte da energia mecânica recebida é dissipada
em forma de calor, vibração e som, Pfleiderer e Petermann (1979).
Nos exemplos de projeto de rotores de Pfleiderer e Petermann (1979) mostram as rugosidades impactando
negativamente no ganho de rendimento e diminuição da potência de acionamento da bomba e tem-se um favorecimento
na ocorrência de cavitação, pois é agravada pela maior velocidade da água nas ranhuras, bem como a contaminação por
produtos químicos. Ocorre que a energia recebida pelo fluído, para elevar sua velocidade ou pressão, será desperdiçada
na ocorrência desses fenômenos.
Parte do fluído ao percorrer o interior da bomba entra na folga existente entre o rotor e a carcaça, essas partículas de
fluído aderem-se na carcaça e a face externa do rotor atuando como uma espécie de adesivo entre a parte fixa (carcaça)
e móvel (rotor) favorecendo a queda de rendimento em consequência a energia cedida ao fluído, (HENN, 2006).
Existem as perdas mecânicas na qual possuem origem no atrito entre o eixo, mancais e elementos utilizados para
vedação, transmissão e acionamentos. O processo acontece quando partes mecânicas em contato entram em movimento,
nesse caso a energia é dissipada em forma de calor e o agravo acontece se houver desalinhamento no acoplamento dos
eixos da bomba e motor de acionamento. A figura 1 apresenta os impactos dos principais parâmetros construtivos no
desempenho operacional e viabilidade de aquisição da bomba.

Figura 1: Influência do diversos parâmetros construtivos da bomba na eficiência energética.

Choque entre Entrada do Ângulo de inclinação de
fluído e rotor escoamento entrada e saída das pás
Potência de Rendimento Recirculação Rotor aberto ou
acionamento hidráulico de fluído fechado e folgas
da bomba
Eficiência Atrito entre Nº de pás e
energética rotor e fluído diâmetro do rotor
Cust
o
Estu oper Atrito entre
do acio Desgaste de partes metálicas
de nal Rendimento
peças Desbalanceamen Recirculaçã
Viab mecânico
to no eixo o de fluído
ilida
de Manutenções Tempo de vida Resistência
em Peças corretivas útil mecânica
mant sobressalentes
er Espessura das pás Resistência
ou mecânica
troca Cust
ra Manter em termos
o de de peças
bom aqui
ba siçã Manter em termos
o de mão de obra
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Fonte: Autores

2.2. Estudo de caso

O presente estudo busca fazer uma análise do desempenho de uma bomba centrífuga empregada em um sistema de
bombeamento de polpa de bauxita e buscar melhorias com o objetivo de diminuir o consumo de energia e manutenções
corretivas nessa etapa do processo, através de uma possível substituição do equipamento.
As bombas de polpa empregadas na indústria de mineração devem-se diferenciar das demais, pois o minério de
bauxita é bombeado em pequenas partículas imersas em água, no entanto essas partículas são abrasivas, principalmente
em virtude da sílica, pois o valor da dureza é superior, aos demais elementos da composição da bauxita, conforme Tab.
2, e o desgaste provocado quando estas se chocam com os equipamentos deve ser previsto ao projetar uma bomba. O
alto custo desse equipamento está diretamente aliado ao refinamento do projeto e consequentemente ao rendimento e
vida útil. Existem diversos fabricantes de bombas no mercado, cada um possui características próprias, e estas devem
ser rigorosamente analisadas ao selecionar a bomba ideal para um determinado projeto. Os fatores que impactam na
seleção de um equipamento para um projeto são: o custo deste equipamento, a vida útil, custo e disponibilidade de
peças sobressalentes, custo e acessibilidade na manutenção e consumo de energia. Sendo o processo de produção
contínua, e a bomba é uma das máquinas essenciais ao processo de produção dessa indústria, portanto, uma parada
prejudica toda cadeia produtiva e perda de produção.
A bomba A que estava em operação antes da troca possui as características construtivas descritas na Tab. 1:

Tabela 1: Componentes e características construtivas da bomba A

Componentes Características
Carcaça Ferro fundido ASTM A48 CL 30
Rotor Ferro fundido ASTM A532 Classe III Tipo A (alto cromo)
Eixo Aço carbono AISI 4140 ou AISI 1045
Manga de eixo Aço inoxidável AISI 420
Base Aço carbono
Diâmetro do rotor 365 mm
Número de pás 5
Tipo de Rotor Fechado
Revestimento da carcaça Borracha natural
Fonte: Fabricante da bomba A

Neste, a análise aconteceu fazendo um levantamento do histórico de manutenções corretivas, substituição de peças
sobressalentes, paradas na produção, gasto com mão de obra. Ao longo dos anos de operação foram documentadas
diversas paradas na produção para realizar manutenções corretivas programadas e troca de peças sobressalentes, dentre
os problemas constantes gerados nos filtros hiperbáricos estavam às oscilações de vazão, a impossibilidade de aumentar
a pressão no filtro devido à bomba não suportar e apresentar degastes prematuros, aumento da umidade da bauxita após
o filtro hiperbárico e perda de vazão, isso implicava em limitações na produção.

Tabela 2: Propriedades dos minerais majoritários encontrados em bauxitas

Elementos Mineral Composição química Densidade Dureza (Brinell)
Gibbsita Al(OH)3 2,3-2,4 2,5-3,5
Alumínio Bohemita γ-AlOOH 2,9-3,0 3,5-4,0
Diásporo α-AlOOH 3,35-3,45 6,5-7
Caulinita/Halloysita Al2Si2O5(OH)4 2,6-2,65 2-2,5
Silício
Quartzo SiO2 2,65 7
Hematita Fe2O3 5,26 5,5-6,5
Ferro Goethita FeOOH 4,37 5-5,5
Goethita aluminosa (Fe, Al)2O3.H2O - -
Rutilo TiO2 4,18-4,25 6-6,5
Titânio
Anatásio TiO2 3,9 5,5-6
Fonte: Diego de Souza Arenare, Dissertação de mestrado.

De uma forma geral a bomba possui as características a serem aplicadas em bombas para serviços abrasivos, no
entanto pequenas alterações como no perfil da pá, diâmetro do rotor, materiais utilizados nas confecções das peças e
folgas internas, podem proporcionar grandes benefícios quando a aplicação é a nível industrial e sendo um dos
principais equipamentos do processo, no qual uma parada representa queda de produção. A aplicação deste material é
justificada pela alta abrasividade da polpa de minério de bauxita, essa polpa contém partículas que se chocam contra o
rotor e a carcaça gerando impacto que podem ocasionar desgaste prematuro deste, com isso quanto mais resistente for o
material maior é a vida útil destes componentes. O gráfico 1 ilustra o ponto de operação da bomba A na curva de carga
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x vazão, nesse processo a bomba operava com uma carga manométrica de 65m e vazão de 145 m³/h e atinge rendimento
de 52%. Em referencia ao modelo de bomba empregado antes da troca, será usado o pseudônimo bomba A.

Gráfico1. Curva de carga x vazão, rendimento da bomba fabricante A

Fonte: Fabricante A

A evolução da tecnologia impulsionada pela maior demanda de materiais com melhores propriedades mecânicas e
químicas possibilita um maior acesso a eles. Com todas essas variáveis no processo constatou-se a necessidade de
realizar um estudo para proporcionar estabilidade na produção e menor consumo energético.
Com os requisitos de projeto definido para uma pressão de descarga no filtro hiperbárico de 6,1 bar e carga
manométrica de 65 m e vazão de 145 m³/h é possível calcular a potência hidráulica necessária ao fluído através da EQ.
(1) para vencer as perdas de energia e seja capaz de deslocar na vazão requerida e manter a pressão interna no filtro,
(FOX, 2008).

W  ρgQH (1)
h m

Onde; é a massa específica da polpa em kg/m³, g é a gravidade em m/s², Q é a vazão em m³/h e Hm é a carga
manométrica em metros de coluna de água.
A bomba apresenta perdas de energia já discutidas anteriormente, logo a potencia de acionamento da bomba pelo
motor elétrico deverá considerar essas perdas que são definidas em rendimento hidráulicas ( h), rendimento mecânico
( m). Portanto, a potência motriz (energia que o motor elétrico deverá fornecer ao eixo da bomba) pode ser calculada
pela EQ. (2), (Macintyre, 1997).

ρgQH
W  m (2)
m  
h m

A bomba de polpa faz parte do principal processo produtivo da empresa com isso é essencial que sua operação
atenda os requisitos de projeto, sendo assim uma nova bomba nesse caso foi a opção mais tecnicamente adequada, pois
atendia aos requisitos que o processo solicitava, além do suporte de acompanhamento técnico, disponibilidade de peças,
preço acessível, menor consumo de energia e maior vida útil. As características da nova bomba aplicada ao processo
são listadas a seguir na Tab. 3, as diferenças mais evidentes são a carcaça de ferro fundido em alto cromo sem
revestimento (nesse aspecto o alto cromo apresentou maior durabilidade aos impactos das partículas sólidas, em
comparação a borracha natural) e maior diâmetro do rotor. .

Tabela 3: Componentes e características construtivas da nova bomba modelo HM 150 FHC-S C5

Componentes Características
Carcaça Ferro fundido ASTM A532 Classe III Tipo A (alto cromo)
Rotor Ferro fundido ASTM A532 Classe III Tipo A (alto cromo)
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Eixo Aço carbono AISI 4140 ou AISI 1045

Manga de eixo Aço inoxidável AISI 420
Base Aço carbono
Diâmetro do rotor 400 mm
Número de pás 5
Tipo de Rotor Fechado
Fonte: Fabricante da Bomba Metso Minerals.

Em Pfleiderer e Petermann (1979) quanto maior o número de pás maior é seu rendimento, no entanto maior é o
atrito. O número de pás é estabelecido pelo diâmetro do rotor e a espessura das pás de modo que os canais de passagem
das partículas não seja exageradamente estreito que possa ser obstruído pelas partículas da polpa e com isso diminuir o
rendimento, na prática usam-se 5 pás para rotores metálicos acima de 300 mm.
Ainda na metodologia de dimensionamento de rotor de bomba proposto por Pfleiderer e Petermann (1979), outro
fator que aumenta a eficiência é utilizar rotores fechados, pois reduz a recirculação de fluído, em aplicações de
bombeamento de polpa, pode ocorrer bloqueio nos canais em diâmetro de rotor pequenos e a fabricação é mais
sofisticada. Também em Pfleiderer e Petermann (1979), o diâmetro do rotor tem influência na carga manométrica,
quanto maior o diâmetro maior será a carga. Se forem estabelecidas uma altura manométrica e aumentar o diâmetro
nesse caso a rotação diminui e terá impacto no rendimento e um menor consumo de energia, no entanto maior atrito do
fluído com o rotor. Essas relações podem ser observadas pela equação fundamental de Euler para máquinas de fluxo
geradoras EQ. (3) e pela equação de cálculo de diâmetro ideal de rotor EQ. (4).

(3)

Onde: e são respectivamente as velocidade tangencial de um ponto na entra e saída do rotor, em (m/s), e
componente tangencial da velocidade absoluta para a entrada e saída do rotor, em (m/s).

(4)

Sendo: é a velocidade na saída do rotor em m/s, é a rotação em rps do rotor.

Nessa relação observa-se quanto maior o diâmetro de saída do rotor maior é a energia fornecida por ele ao fluído,
isso porque aumenta a velocidade tangencial do rotor na saída. Um rotor de maior diâmetro operando a baixa rotação
consegue atender a uma mesma carga manométrica de um rotor de diâmetro menor operando com alta rotação, porém
um rotor de maior diâmetro necessita de maior torque no eixo da bomba, por isso o uso do diâmetro ideal se faz
necessário. A relação entre o diâmetro e a eficiência é estabelecida pela condição de serviço, por exemplo: para serviços
altamente abrasivos é preferível ter uma baixa rotação, pois o desgaste das partes que se chocam com a polpa é menor e
com isso maior durabilidade, isso tem um retorno financeiro maior em relação à produtividade e troca de peças, mesmo
a bomba possuindo uma menor eficiência. Um exemplo de razão ótima entre diâmetro do rotor/diâmetro do bocal de
admissão = 2,5:1, (Apostila Bombas de Polpa-Básico, Metso Minerals). A figura 2 apresenta respectivamente os
principais componentes da nova bomba modelo HM150 FHC-S C5 rotor, bomba instalada e carcaça.

Figura 2. Componentes da nova bomba, representando por (a) rotor, (b) bomba em operação e (c) carcaça.

(a) (b) (c)

Fonte: Metso Minerals
Em seguida são apresentadas no gráfico 2 as curvas da bomba modelo HM 150 FHC-S C5 para diferentes rotações,
rendimento, carga e vazão com o diâmetro de 400 mm. No ponto de operação estudado de 145 m³/h e carga 65 m é
possível observar o rendimento 60 %, portanto superior ao modelo de bomba A na qual fornece um rendimento de 52%.

Gráfico 2. Curva de Desempenho da nova bomba, modelo HM150 FHC-S C5.

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65
m

145 Q (m³/h)
m
Fonte: Metso Minerals
1. Resultados e discussões

A Tabela 4 faz um comparativo de dados de operação entre a nova bomba e a bomba A. O impacto é evidenciado no
aumento de eficiência e com isso a potência necessária para acionar a bomba e fornecer a mesma vazão e carga é
reduzida. O ponto de partida para a análise são os dados requeridos pelo sistema como vazão, carga manométrica e
potência hidráulica. É importante destacar que este trabalho não objetiva fazer qualquer juízo de valor em relação ao
fabricante A ou da nova bomba, cada projeto tem suas particularidades e cabe ao projetista buscar a alternativa de
melhor custo-benefício.

Tabela 4. Resultados de operação entre as duas bombas analisadas modelo A e nova bomba.
Parâmetros de desempenho A Nova Bomba
Densidade da polpa 1480 kg/m³ 1480 kg/m³
Vazão 145 m³/h 145 m³/h
Carga manométrica 65 m 65 m
Potência hidráulica do sistema 38011 W 38011 W
Pressão interna no filtro 5,8 bar 6,1 bar
Eficiência da bomba 52 % 60 %
Potência de acionamento da bomba 73098 W 63352 W
Fonte: Alunorte, Metso Minerals e Autores.

No aspecto do material da carcaça e rotor a análise é feita comparando a dureza, diâmetro e formato das partículas
da polpa com a dureza do material da carcaça este pode ter o objetivo de absorver ou resistir ao impacto das partículas,
na seleção do material é importante analisar as condições dinâmicas da maquina como velocidade das partículas e
velocidade do rotor, pois o desgaste por erosão é maior na entrada do rotor de bombas centrífugas onde as partículas
incidem com um ângulo maior no rotor.
A operação no ponto de melhor eficiência da bomba traz não apenas economia de energia elétrica, mas também
proporciona um menor desgaste por erosão, menor desgaste de selos e rolamentos, quando a operação está fora do
ponto de eficiência ideal ocorre uma distribuição irregular de fluxo de fluído gerando excesso de recirculação e
turbulência do fluído e com isso desbalanceamento das cargas de fluído atuantes no eixo e rotor (Apostila Bombas de
Polpa-Básico, Metso Minerals). Compreender os efeitos ocasionados pelo fluxo de fluído na bomba é essencial para
predizer o modelo mais adequado ao projeto.
Após a troca para um modelo de outro fabricante o desempenho esperado é alcançado, mantendo a produção
desejada e a vida útil da maquina prolongada, como se apresenta através da Tab.5 as reduções nas intervenções
programadas e troca de peças sobressalentes da bomba e em consequência de requerer menor potência de acionamento
o consumo mensal de energia é reduzido. Através dessa análise o payback (tempo de retorno do investimento realizado)
pode ser construído, a Tab. 5 faz um comparativo dos resultados alcançados apenas para uma bomba.

Tabela 5: Análise de resultados alcançados.

Modelo Consumo de energia Total
Nova Bomba 63,3 kW x 664h=42.031 kWh x R$ 0,3 R$ 12.609.00
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A 73,1 kW x 664h=48.538 kWh x R$ 0,3 R$ 14.561,00

Custo com manutenção Total
Nova Bomba 1 parada x 16 hh = 16 hh/ano x R$ 20,00 R$ 320,00
A 3 paradas x 16 hh = 48 hh/ano x R$ 20,00 R$ 960,00
Custo com sobressalentes Total
Nova Bomba (R$ 15.000,00 X 1 substituição)/12 R$ 1.250,00
A (R$ 19.850,00 X 2 substituição)/12 R$ 3.308,33
Fonte: Alunorte, Metso Minerals.

O investimento realizado na aquisição de 13 bombas ao custo unitário R$ 18.000,00/bomba e os ganhos são

apresentados na Tab. 6, o payback será de um período em torno de 5 meses. Portanto no primeiro ano de implantação
tem-se uma economia R$ 399.932,00 e nos anos seguintes é possível obter redução em torno de R$ 633.932,00.
Inclusos consumo energético, custo com mão de obra para manutenções e substituições de peças sobressalentes.

Tabela 6: projeção de investimento para os treze filtros em um ano

Ação Valor
Investimento R$ 234.000,00
Retorno R$ 633.932,00
Economia R$ 399.932,00
Payback = ~ 5 meses
Fonte: Alunorte, Metso Minerals e Autores.

A troca possibilitou não apenas estabilidade e aumento de produção, mas também redução significativa no consumo
de energia, redução de 2/3 nas paradas para as manutenções corretivas e aumento de vida útil das peças sobressalentes.
Analisando o novo projeto do rotor e a carcaça em alto cromo, o inversor manteve a frequência de operação em torno de
80% isso representou redução média no consumo de energia de 13,4% para um mês de operação (664h). As análises
através de conceitos teóricos sobre projetos de rotor são necessárias, pois possibilita entender os fenômenos que
acontecem quando a bomba está em operação e também as consequências dos impactos do fluído na bomba. Manter a
bomba operando mais próximo possível do ponto de melhor rendimento é essencial para redução no consumo de
energia e para prolongar a vida útil do equipamento, por conta disso na análise de melhorias deve-se buscar redução de
custo, mas que contemple vários aspectos de operação do equipamento como: durabilidade (vida útil dos sobressalentes
da bomba) e estabilidade na produção.
A média de paradas nas 13 bombas e a utilização de mão de obra em decorrência das intervenções para manutenções
para os dois modelos de bombas pode ser comparada no gráfico 3. Onde HH é a projeção de horas trabalhadas de um
individuo, então para o modelo da nova bomba é necessário 1 intervenção ao ano com o tempo de 16 horas para cada
bomba.

Gráfico 3: Utilização média por ano de HH para cada bomba

Utilização Média por ano de HH para cada
Bomba
800
624
600

400
Média de paradas
208
200 Projeção HH
39 13
0
Bomba A Nova Bomba
Fonte: Metso Minerals

O produto instalado ficou em teste pelo período de 10 meses, gerando os seguintes resultados: redução dos custos
com peças sobressalentes em aproximadamente 62,22%, maior desempenho no processo, em virtude do aumento da
pressão do filtro hiperbárico, isso melhorou a retirada de umidade da polpa e menor consumo de energia. Com isso, as
paradas programadas reduziram significativamente, resultando em uma manutenção mais fácil, o que ocasionou um
aumento da produtividade. Esse teste com os novos equipamentos trouxeram grandes resultados para a empresa em
estudo, o que gerou na aquisição de mais 23 bombas centrífugas de mesma família, onde 13 foram instalados e estão
operando e 10 equipamentos ficaram como sobressalentes.

2. CONCLUSÃO
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Nos parâmetros do processo produtivo a busca por qualidade total deve ser constante, conforme prevê o TPM-Total
Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total) que tem suas origens no Japão por volta de 1960 na empresa
Nippondenso, do grupo Toyota, é preciso sempre está em busca de melhoria e isso não significa apenas realizar o
melhor reparo, ter a melhor gestão de peças sobressalentes e mão de obra, mas também é preciso ter capacidade de
analise e decidir entre manter o equipamento ou buscar solução tecnológica mais viável que possa agregar valor ao
processo produtivo.
Portanto, nesta análise a substituição desse equipamento representou significativas melhorias em termos de
processo e manutenção, como por exemplo: após o start up a nova bomba manteve o inversor de frequência a 80%, isto
gerou uma redução no consumo de energia, deixando 20% de potencia caso houvesse a necessidade de aumento de
produção, o que não acontecia no sistema anterior, pois ele trabalhava com o máximo de sua potencia initerruptamente.
O filtro hiperbárico instalado antes da nova bomba, operava em uma pressão de 5.8 Bar, durante o teste, aumentou sua
pressão para 6 Bar, significando melhoras no processo de obtenção da alumina.
Os resultados mostram os investimentos, realizados na substituição da bomba, sendo recuperados em torno de 5
meses e redução no consumo energético de 13,4% ao mês. Com o aumento de eficiência alcançado, de 52% para 60%
com o novo modelo de bomba aplicado requere-se menor potência de acionamento, além disso, o material de maior
resistência mecânica e química permitem maior vida útil a este equipamento, gerando redução de 62,22% de peças
sobressalentes.
Em relação aos componentes de desgaste (partes mecânicas), após uma avaliação feita através do ultrassom, foi
detectado um desgaste uniforme, o qual satisfaz a melhora no desempenho e o tempo de vida útil dessa bomba. Ainda
sobre manutenção, foi constatado pelos mecânicos da área, uma facilidade e agilidade na substituição das peças
sobressalentes, o que acaba aumentando a disponibilidade física do equipamento, diminuindo o homem hora para
intervenções, quando necessárias.
Embora a aquisição de novos equipamentos tenha gerado um investimento alto, tornou-se viável o investimento
com retorno de cinco meses, tendo como ganho a mais a redução nas paradas em manutenções corretivas, peças
sobressalentes e redução em consumo de energia.

3. AGRADECIMENTOS

Nosso agradecimento vai para a empresa Mesto Minerals, pelo apoio em realizar esse estudo, em mais uma de suas
melhorias e atualizações de sistemas de bombeamento mineral.

4. REFERÊNCIAS

ABAL – Associação Brasileira do Alumínio. 2 Setembro 2017 < http://www.abal.org.br/aluminio/producao_alupri.asp>

Apostila Bombas de Polpa-Básico, Metso Minerals. 3 Agosto 2017
<http://valveproducts.metso.com/documents/pumps/Slurry_Pump_Basic_Handbook/pt/Slurry%20Pump%20Basic_
2012_Ed1_PT.pdf>
D.S. ARENARE. Caracterização de amostras de bauxita visando a aplicação de métodos de concentração gravítica.
Disertação de mestrado- UFMG 2009. 2 Setembro 2017 <https://www.ppgem.eng.ufmg.br/defesas/1259M.PDF>
Henn, Érico Antonio Lopes. Maquinas de Fluído. Santa Maria: Ed. da UFSM - 2ª edição, 2006.
PFLEIDERER, Carl., PETERMANN, Hartwig., Máquinas de Fluxo, Livros Técnicos e Científicos-RJ, 1979.
Robert W. Fox, Philip J. Pritchard, Alan T. McDonald, 1938. Introdução à mecânica dos fluídos. Rio de Janeiro: LTC-
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Kasama, A.H; de Andrade, L.G; Mourisco, A.J; Kiminami, C.S; Botta, W.J. Resistência ao desgaste de Ferro Fundido
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<https://www.ipen.br/biblioteca/2006/cbecimat/12530.pdf>.
 X Congresso Nacional de E ngenharia Mecânica, 20 a 24 de maio de 2018, Salvador - Bahia

5. RESPONSABILIDADE AUTORAL

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo deste trabalho.

ANALYSIS OF PERFORMANCE OF PULP ORE PUMP (BAUXITE)

Raimundo Anderson Carvalho Meireles, anderson3224@hotmail.com¹

Caetano Chaves Lobato, caetano25lobato@gmail.co¹
David da Silva Foinquinos, david.foinquinos@hotmail.com¹
Roger Barros da Cruz, rogerbc01@gmail.com¹
Arielly Assunção Pereira, arielly.pereira@gmail.com¹

¹Faculdade Estácio de Belém, Pará/Brasil,

Abstract. This paper aims reporting and analyzing a case in an aluminum refinery located in Barcarena town in the
state of Pará. The main objective was to improve performance in the Bauxite pulp pumping system for the hyperbaric
filters. During the period of evaluation, the installed pumps presented low performance, due to some factors:
oscillation in filter pressure, high number of corrective stops due to operating wear, high-energy consumption. Finally,
all these factors converged in search of viable solutions, by the professionals of the company under study and this one
provided us with a study to justify which the main parameters of the pump of pulp has influence in projects of energetic
energy improvements, reduction of operational cost and stable production in this specific area. As the possibilities to
reach these objectives are to apply pumps that present the least loss of hydraulic and mechanical energy and made of
material of greater mechanical and chemical resistance, develop with the attacks of the bauxite chemical composites.

Keywords: centrifugal pump, bauxite ore, pump efficiency, energy efficiency.