UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME

“CONVERTIDOR BESSEMER”
“HORNOS SIEMEN - MARTIN”
“HORNOS DE CRISOL”
“HORNOS CON TECNOLOGÍA BOF”
“HORNOS CRISOL ABIERTO”

FACULTAD : INGENIERIA DE PROCESOS

CURSO : LABORATORIO DE SIDERURGIA Y ACERIA

PROFESOR : ING. DANIEL MAYORGA

ALUMNO : HUANCOLLO ROJAS GAMALIEL

CUI : 20071677

AREQUIPA-PERU
2017
CONVERTIDOR BESSEMER

Para la producción de aceros, se emplean como materias primas fundamentales, el

arrabio y la chatarra de metales ferrosos. El acero, comparado con el hierro
fundido obtenido en los altos hornos, contiene mucho menos cantidad de carbono
e impurezas, debido a que estas últimas se eliminan por oxidación durante el
proceso de elaboración del acero. Los métodos comúnmente utilizados para
obtener aceros son: de convertidores; producción en hornos Martin y producción
en hornos eléctricos.

De los trabajos que ha mandado la profe Hortensia sobre el tema 6 nosotras

vamos a hablar del convertidor de Bessemer.

Durante la segunda revolución industrial el acero (apareció la llamada "era del

acero") fue uno de los metales que se puso de moda, ya que los avances
tecnológicos se centraron sobre todo en el sector de la siderurgia. Debido a sus
características de gran dureza, resistencia y elasticidad, se aplicó en muchas
construcciones y mecanismos.

El principal invento fue el convertidor de Bessemer, que permitió que este metal se
produjera con una mayor calidad y también que fuera más barato. Su inventor fue
Henry Bessemer, un ingeniero inglés del S.XIX. (Nos llama mucho la atención que
vivió nada más y nada menos que ¡¡85 AÑOS!!; 1813-1898. Nos parece muchísimo
para esa época...)

Henrry bessemer.

Este aparato lo que hace es convertir el arrabio (lo que obtenemos al reducir el
mineral de hierro, tiene un alto porcentaje de carbono) ya procesado, lo que
llamaríamos fundición (metal líquido, por si hay algún despistado), en acerro o en
hierro.

Su funcionamiento consiste en una caldera forrada de acero en cuyo interior se

encuentra un revestimiento de un material refractario (tiene una gran resistencia al
calor y al fuego). La parte superior está abierta, mientras que la parte de abajo es
redonda y se mueve gracias a un eje horizontal. Tiene dos agujeros a través de los
cuales introducen el aire.

Se sitúa sobre dos soportes, que hacen que la caldera se pueda mover y girarse,
para introducir la funcución y posteriormente colar el acero.

Imagen del convertidor.

El funcionamiento del convertidor consiste en lo siguiente, dividiéndose en tres

etapas:

1. Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a cabo un

proceso de escorificación. Consiste en inyectar aire a presión por los dos
agujeros del recipiente al hierro fundido. Lo que da lugar a la oxidificación. En él el
silicio y el manganeso, suben a la parte alta y forman lo que llamamos escoria.
2. La segunda etapa es conocida como descarburación. En ella, se intensifica el
proceso de oxidación con la ayuda de un soplete. Se añade una aleación de
hierro, carbono y manganeso. Se vuelve a inyectar aire por los orificios.
3. Por último, se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros
recipientes, para poder trabajar con él mas adelante. La escoria ha sido eliminada
anteriormente.

Proceso de formación del acero.

El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho con chapas de acero

remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su cavidad interior se encuentra revestida de
material refractario que forma una capa de alrededor de 300 mm de espesor. Su
volumen útil promedio es de alrededor de 30 t.
Convertidor Thomas-Bessemer.
El aire comprimido entra por agujeros en el fondo del convertidor, que tienen un
sistema para controlar y/o regular su entrada. Mediante mecanismos, el convertidor
puede tomar una posición horizontal para cargar la materia prima y descargar el acero,
llevándose a la posición vertical que será la de trabajo y coincidirá con el mayor
suministro de aire.
Método Bessemer
El método Bessemer o de converción ácida, se obtiene en un convertidor que está
revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un material
refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por las
escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos, y el hierro
que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción
entre elóxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La
oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor, aumentando la
temperatura de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C,
creándose una combustión intensa delcarbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del
hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose
el suministro de aire.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCEDIMIENTO BESSEMER

En el procedimiento ácido de afino por aire, o procedimiento Bessemer, el

revestimiento del convertidor es de sílice.

Oxidaciones._ El orden de separación de la impurezas depende, principalmente, de su

afinidad por el oxigeno.

o El Silicio se oxida desde el principio, y forma una escoria de silicato de hierro y

manganeso que sube a la superficie. Esta oxidación es la principal reacción que eleva
la temperatura, y por eso debe de ser suficiente en el arrabio.
o El manganeso se oxida igualmente desde el principio, pero se quema con menor
rapidez que el silicio. Desempeña un papel regulador oponiéndose a una oxidación
demasiado fuerte del hierro, gracias al equilibrio:
Mn+FeO ↔MnO+Fe

o El carbono se quema rápidamente al cabo de algunos minutos, mientras que el

contenido de los elementos precedentes ya ha disminuido y la temperatura se ha
elevado, de la siguiente manera:

C+FeO ↔7CO+Fe
Fe3C+FeO ↔CO+4Fe
Reducciones._ Al no utilizar combustibles este procedimiento, la reducción debe ser
muy rápida para evitar la solidificación del acero.

o La desulfuración es imposible, puesto que la escoria no contiene cal. El contenido

de manganeso debe ser suficiente para que al final quede lo bastante para combatir
los efectos del azufre.
o La desoxidación del baño se hace por medio de spiegel (aproximadamente 20% de
Mn y 5% de C) o de ferromanganeso (aproximadamente 78% de Mn y 6.5% de C).
Esta adición también sirve para ajustar la composición del acero.

Composición del arrabio Bessemer._ El procedimiento Bessemer utiliza arrabios grises

manganesados, pobres en fosforo y en azufre, cuya composición relativamente
constante es la siguiente:
Elemento Concentración en el arrabio (%)
C 3a4
Si 1.5 a 2.5
Mn 1a2
P <0.08
S <0.05

Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material refractario
compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta
y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

Características del procedimiento Thomas

En el procedimiento básico de afino por aire, o procedimiento Thomas, el revestimiento

del aparato es a base de dolomita (carbonato doble del calcio y manganeso de formula
CaCO3, MgCO3) y con el arrabio se introduce cal viva.

Oxidaciones._ El silicio debido a su pequeña proporción desaparece muy rápidamente;

la sílice formada se une a los óxidos de hierro y de manganeso y también a las bases
del revestimiento, y después a la cal, dando silicatos muy fluidos que se eliminan
rápidamente por decantación fuera del metal.

El arrabio debe ser pobre en silicio para reducir a un mínimo el ataque del
revestimiento básico.

 El manganeso se elimina rápidamente durante los primeros minutos mientras

que la escoria es muy acida, oponiéndose así a una oxidación demasiado
fuerte del hierro; a continuación la oxidación del manganeso prosigue
lentamente, porque esta en competencia con la desfosforación, y cuando esta
es máxima, hacia el fin de a operación, el contenido en manganeso crece
momentáneamente por retorno del manganeso de la escoria el baño.
 El carbono desaparece mas rápidamente que en el procedimiento Bessemer,
porque el silicio es poco abundante y la separación del manganeso es mas
lenta.
 El fosforo arde lentamente al principio, porque la mayor parte de anhídrido
fosfórico, que no puede ser saturado por la cal, es reducido inmediatamente
por el carbono. La separación del fosforo no se hace mas que hasta el final de
la operación cuando ha sido eliminado la mayor parte de carbono y la escoria
se ha hecho lo suficientemente básica para fijar el P2O5(la proporción molar
CaO/SiO2 debe ser superior a 2). Entonces la combustión es tan rápida que
aunque se aumente el suministro de aire, el oxigeno soplado no basta, hay
desoxidación parcial del baño y reducción del oxido de manganeso de la
escoria.

Reducción._ La desoxidación del acero se hace como en el procedimiento

Bessemer. Sin embargo, aquí es necesario evacuar previamente la escoria,
porque el carbono de la ferroaleación atacaría a los fosfatos e incorporaría una
parte del fosforo al acero; por otra parte, pasaría manganeso a la escoria en
pura perdida.

 El azufre se elimina muy ligeramente durante la oxidación, sobre todo en forma

de sulfuro de calcio disuelto en la escoria básica. El contenido del azufre
permanece casi constante en tanto que la escoria es acida, y no disminuye
hasta después de la formación de la escoria básica.
 Dosificación._ Como la desfosforación no se efectúa convenientemente más
que después de la separación de los otros elementos, el grado al que se llega
normalmente por este procedimiento es el acero suave. Pero por adiciones
recarburantes, se pueden obtener todos los otros grados de acero.
Composición del arrabio Thomas._ Este procedimiento utiliza fundiciones
blancas muy fosforosas, pobres en silicio y en azufre cuya composición
relativamente constante es la siguiente:

Elemento Concentración en el arrabio (%)

C 3.5 a 3.8
Si 0.25 a 0.5
Mn 0.3 a 1
P 1.7 a 2.2
S <0.08

VENTAJAS DEL ACERO LOGRADO EN CONVERTIDORES

 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.

DESVENTAJAS
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados
contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.

LOS ACEROS DE CONVERTIDORES

Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para elaborar chapas
de aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción, alambres, etc.
HORNO DE MARTIN – SIEMENS

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

la fusión y afino del acerodestinado a la fabricación de lingotes. Su capacidad puede
variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de
15 a 30 toneladas, pero estos han sido sustituidos casi completamente por los hornos
eléctricos.

Sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas
coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens es
calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto
horno y de coquería, si se dispone de ella.

Cuando se emplea un gas de poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la

mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se
recalienta siempre para conseguir la máxima economía térmica y lograr una elevada
temperatura de llama.

El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos

extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseños, pero en todo caso
deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La llama y los
gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno.
Los gases de la combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en
la chimenea; frecuentemente se colocan calderas después de los regeneradores para
recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperación posible de los productos
de la combustión mediante válvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le
calienta desde el extremo opuesto. Si se emplea combustibles de alto poder calorífico,
como los aceites o alquitranes de cerosota y aún el gas de coquería, no suele
precalentarse el combustible y solo hay que precalentar el aire en cada uno de los
extremos del horno.

Características
Se carga con arrabio, procedente del alto horno. Este arrabio contiene hasta un 4% de
carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como el fósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros
como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el
arrabio. Junto al arrabio se añaden materiales ricos en oxígeno (como óxidos de
hierro) e incluso chatarra, además de materiales fundentes como la caliza, que facilita
la formación de escorias, regulando de esa forma el contenido de azufre en la carga.
En estos hornos se producen aceros comunes o poco aleados.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos
para el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy
buena calidad partiendo de materias primas muy selectas

La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas,

fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro.
Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los
hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través
de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que
entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse
por el paso a través de los mismos gases quemados.

En el homo Martin-Siemens el calor se transmite al baño por medio de la llama a

través de la capa de escoria. El rendimiento del calentamiento efectivo es
relativamente pobre (20-30%) y la duración de la operación es larga (hasta 10 horas).
Actualmente se ha logrado una mejoría en el rendimiento de estas unidades usando
petróleo como combustible.
Material de Carga
 En el afino del arrabio se emplean los siguientes materiales de partida:
Arrabio: procedente del alto horno suele transportarse en estado
fundido.
 Chatarra: aporta óxidos de hierro.
 Fundentes: con las mismas funciones que en el alto horno, y la cuál
conllevará la formación de escoria.
 Ferroaleaciones: aleaciones con altos contenidos en otros elementos
(cromo, boro, wolframio, molibdeno, cobre, niquel...) para aportar
nuevas propiedades y facilitar tratamientos posteriores del acero (como
por ejemplo el temple).

COMBUSTIBLES Y TEMPERATURAS DE FUSIÓN Y COMBUSTIÓN

Cuando se trabaja con combustible y comburente fríos la temperatura enla cámara de
fusión es de sólo 1000 a 1200ºC. La elevación de la temperatura del aire y del gas
combustible hasta 1200ºCen las cámaras de regeneración permite elevar la
temperatura de llama varios cientos de grados y obtener en el hogar temperaturas del
orden de 1650ºC, suficientes para afrontar la fusión de acero.

Combustión en un Horno Martin – Siemens

En la figura 1 se tiene el esquema de la disposición y funcionamiento de un horno

Siemens. El aire y gas combustible (gas pobre de gasógeno) se calientan al paso por
sendas cámaras rellenas de ladrillo refractario que previamente han sido recalentadas
por los gases de combustión. Hay cuatro cámaras, dos para calentamiento de gas
combustible y otras dos para calentamiento de aire comburente. Unas válvulas
especiales (de mariposa, campana o guillotina) alternan periódicamente los sentidos
de flujo de los componentes gaseosos de la combustión. La utilización de
combustibles de elevado poder calorífico, como gas natural, gas-oíl o fuel-oíl ha
eliminado la necesidad de calentarlos. Esto ha permitido suprimir las dos cámaras
recalentamiento de combustible y quedarse sólo con las de calentamiento de aire
comburente.

Procedimiento de Afino de Acero en un Horno Martin – Siemens

Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la
eliminación de impurezas y así purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener
un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composición.

Procedimiento Ácido
La solera es a base de sílice. La carga está constituida en su mayor parte de
chatarra con pequeñísimas proporciones de azufre y fósforo, ya que no es posible la
desulfuración ni la desfosforación en contacto con refractarios ácidos.El afino en este
método se limita principalmente a la eliminación del carbono, silicio y manganeso por
acción directa del óxido férrico en la escoria que aporta el oxígeno a la carga.La
separación de estos elementos se hace casi simultáneamente, pero a diferentes
velocidades.El óxido del metal actúa sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento
de sílice retarda la eliminación del silicio y favorece la del manganeso.

Por otra parte el manganeso retarda la descarburación y protege al baño de la

oxidación, por reducir el óxido ferroso disuelto. Desde el principio de la fusión hasta la
desaparición de una parte importante del silicio y del manganeso, el baño permanece
en calma y después empieza la descarburación. La eliminación del carbono se realiza
principalmente por reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya que la elevada
temperatura favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las
siguientes reacciones:

Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ↔ MnO + Fe

C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe
Procedimiento Básico
Gracias al revestimiento magnesiano del horno se puede emplear una escoria
básica que permite la desfosforación y en cierto grado la desulfuración. El silicio se
elimina más rápidamente que en la marcha ácida, porque la sílice formada se fija en
seguida en la cal de la escoria. También la presencia de la cal hace que la proporción
de óxido férrico en la escoria sea algo mayor que en las escorias ácidas. El
manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se eleva la temperatura, más se
intensifica la reducción parcial del óxido manganoso por el carbono. La descarburación
se efectúa por intermedio del óxido ferroso disuelto en el baño, y el contenido de
carbono es bastante elevado porque sólo pasa en pequeña proporción a la escoria
básica. La desfosforación comienza desde el principio del afino; en general, la
proporción de fósforo en el metal es tanto menor cuanto más básica es la escoria. La
desulfuración del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensión de
sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn → MnS + Fe. También se puede transformar el
azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta forma
es la de sulfuro cálcico, y la eliminación del azufre se puede expresar así:

FeS+CaO→ FeO + CaS.

Diseño de un Horno Martin – Siemens

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio
y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de
cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio
es la parte comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones
de afino. Cierto número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno,
permiten efectuar la carga, y una de ellas está dispuesta de modo que permite la
limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor por radiación
sobre la solera.

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y
de una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas
metálicas.

A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que
desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida
de los cuales arde el gas.

Las cámaras de recuperación colocadas debajo, y que en general son cuatro para
cada horno, calientan el aire y el gas de la combustión mediante el aprovechamiento
del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio.
Cada media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que
cada pareja de cámaras actúan alternativamente como recuperadores y
precalentadores, es decir, los precalentadores se convierten en recuperadores de
calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa.

La particularidad del método Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra

para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderúrgica.

Partes de un Horno Martin - Siemens

Rendimiento del Horno Martin – Siemens

El rendimiento del horno Martin-Siemens puede ser muy diferente según la carga, en
general es aproximadamente 95%, es decir que de 1 ton de carga metálica no se
recuperan más de 950 kilogramos de acero líquido. Además, es característico del
proceso Martin-Siemens su alto costo de inversión de capital.

 Carga: 15800 Kg
 Impurezas que reaccionaron y se eliminaron: 588,875 Kg
 Acero líquido: 15211,125 Kg
15211,125
Por lo tanto, el rendimiento es: 15800
𝑥100 = 𝟗𝟔, 𝟐𝟕%

Características del Proceso de un horno Martin – Siemens

Las principales características del proceso son:
  Tipo de revestimiento:

 Ácido:
 Arcillas 18-45% AI2O3 y 55-82% SiO2
 Sílice 94-98% SiO2
 Básico:
 Magnesita 94-98% MgO
 Dolomita 30% CaO, 22% MgO, 48% CO2
 Cromita 30% Cr2O3, 18% MgO; 14% FeO; 24% AI2O3
 Tipo de combustible:
 Gaseoso:
 Gas natural
 Gas de Coque
 Gas de Alto Homo
 Líquido:
 Diesel
 Aceite Combustible
 Aceite de Alquitrán
 Materia prima utilizada:
 Arrabio Líquido.
 Chatarra Sólida de Acero.
 Fundentes (cal, caliza, fluorita, etc.).
 Carburantes (antracita, coque, grafito).
 Materiales Oxidantes (O2 gaseoso, cascarilla de laminación, mineral de
Fe).
 Materiales Desoxidantes y de Aleación (Al, Ca02, SiCa, FeSi, FeMn,
etc.).

Ventajas y desventajas del proceso

Ventajas:
 Fácil control de la temperatura del horno y de la composición del acero.
 Bajos contenidos de H, N, P y S.
 Se puede producir una amplia gama de aceros (bajo C, alto C, aleados,
microaleados)
 Es un proceso flexible, por la vialidad de las materias primas y combustibles
que acepta.
  Por su lentitud hay tiempo para efectuar análisis químico de las muestras
de metal tomadas del baño y generalmente permite un control más preciso
de la fabricación del acero.

Desventajas:
 El contenido de O2es elevado por lo que se consumen grandes cantidades
de materiales desoxidantes.
 Existe la posibilidad de incrementar el contenido de azufre, ya que este
proviene del combustible.
 Costos elevados de inversión inicial.
 Periodos largos de jornada comparados con el proceso en convertidor, el
proceso es lento, 5 horas para cargar, 4 para fusión y formación de la
escoria y 3 para el refino, finalizado y descarga.

HORNOS DE CRISOL ABIERTO

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el

exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la
fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales.

Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a altas
temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire
empleados para la combustión.
En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por
una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A
continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a
través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Con este método, los hornos
de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 ºC.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6
× 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de
trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a
una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo
ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado
produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y
mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente
y fluorita para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían
mucho, pero una carga típica podría consistir en 60.000 kg de chatarra de acero,
11.000 kg de arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg
de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las
llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operador invierte su
dirección para regenerar el calor.

Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como
silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria.
Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la
temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias
horas, hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario
experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero
por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del
horno, enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el
contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a
través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la
cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen
tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m.
Estos lingotes -la materia prima para todas las formas de fabricación del acero- pesan
algo menos de 3 toneladas. Actualmente se han puesto en práctica métodos para
procesar el acero de forma continua (colada continua) sin tener que pasar por el
proceso de fabricación de lingotes.

HORNO BOF (HORNO BASICO DE OXIGENO)

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar
• Lanza de oxigeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza

PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente
y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio

NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta
calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en
un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra;
adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar
una escoria para refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de
carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya
que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de
la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón,
fósforo, azufre, silicio, etc.
* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la
boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya
limpio, a la atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan
las ferro-aleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la
escoria que se formó durante el proceso.
l sistema llamado BOF (aceración al oxígeno) se inició en 1952 en Austria, cuando se
construyó la primera acería de este tipo, que tiene su antecedente directo en el
convertidor construido por Henry Bessemer a mediados del siglo pasado.

El sistema BOF revolucionó notablemente la producción del acero, y el método fue

rápidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el 56 por
ciento de la producción mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en

un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de
oxígeno, a través de unas lanzas.

La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en
un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra;
adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar
una escoria para refinación.

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de
carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.
Primeramente se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas
previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es
transportado a las acerías BOF por medio de carros termos, los que descargan en una
olla midiendo el peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente. Con ayuda
de una grúa puente, la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la
refinación del arrabio; además se le adiciona una porción de la cantidad de fundentes
necesarios para el proceso; con esto se da por terminada la carga. Se coloca la lanza
de oxígeno en posición de trabajo, iniciando así el soplado principal del oxígeno que
se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos, durante el cual algunas veces
conviene agregar más fundentes, según la cantidad de arrabio cargado y el grado de
eliminación de elementos de escoria.

La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya

que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de
la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón,
fósforo, azufre, silicio, etc. El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que
se encuentra sobre la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases,
donde es llevado, ya limpio, a la atmósfera.
El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las
ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener. El convertidor se inclina
solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se formó durante
el proceso.
La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un carro de
transferencia que corre por debajo del convertidor y d ahí, por medio de una grúa
viajera se le transporta hasta un tratamiento secundario donde se recalienta, afina y
alea hasta las condiciones deseadas de composición química. Una vez concluída esta
operación, la olla que contiene el acero es trasladado a instalaciones adyacentes de
colada.

Fabricación de acero de oxígeno básico (BOS, BOP, BOF, y OSM), también conocida
como la fabricación de acero Linz-Donawitz-Verfahren o el proceso convertidor de
oxígeno es un método de fabricación de acero fundido principal en el que ricos en
carbono Arrabio (MPI) está hecho en acero. Soplado de oxígeno a través de arrabio
fundido disminuye el contenido de carbono de la aleación y la cambia en acero de bajo
carbono. El proceso se conoce como básico debido al tipo de materiales refractarios
de óxido de calcio y óxido de magnesio-que recubren los vasos para resistir la alta
temperatura del metal fundido.
El proceso se desarrolló en 1948 por Robert Durrer y comercializado en 1952-1953 por
VOEST austriaco y ÖAMG. El convertidor LD, el nombre de las ciudades austríacas de
Linz y Donawitz (un distrito de Leoben) es una versión refinada del convertidor
Bessemer donde el soplado de aire es reemplazado con el soplado de oxígeno. Se
reduce el costo de capital de las plantas, momento de la fundición, y el aumento de la
productividad del trabajo. Entre 1920 y 2000, requerimientos de mano de obra en la
industria se redujo en un factor de 1,000, de más de 3 trabajador-hora por tonelada a
sólo 0.003. La gran mayoría del acero fabricado en el mundo se produce utilizando el
horno de oxígeno básico; en 2000, representó el 60% de la producción mundial de
acero. Hornos modernos tendrán un suplemento de hierro de hasta 350 toneladas y
convertirlo en acero en menos de 40 minutos, en comparación con 10-12 horas en un
horno de hogar abierto.

Proceso
Fabricación de acero básico de oxígeno es un proceso de producción de acero
primaria para convertir el fundido Arrabio (MPI) en el acero por soplado de oxígeno a
través de una lanza sobre el arrabio fundido en el interior del convertidor. El
convertidor utilizado para la fabricación de acero se llama como horno de oxígeno
básico por el calor exotérmico generado por las reacciones de oxidación durante el
soplado.
El proceso básico de fabricación de acero de oxígeno es el siguiente:
Molten Arrabio (MPI) (a veces referido como “metal caliente”) de un alto horno se
vierte en un recipiente grande con revestimiento refractario llamado un cucharón;
. El metal en la cuchara de colada se envía directamente para la fabricación de acero
de oxígeno básico o a una etapa de pretratamiento. De oxígeno de alta pureza a una
presión de 100-150 psi (libras por pulgada cuadrada) se introduce a una velocidad
supersónica sobre la superficie del baño de hierro a través de una lanza refrigerada
por agua, que está suspendida en el recipiente y se mantiene a unos pocos metros por
encima del baño. El pretratamiento del metal caliente de alto horno se realiza
externamente para reducir el azufre, silicio, y fósforo antes de cargar el metal caliente
en el convertidor. En pretratamiento desulfuración externa, una lanza se baja en el
hierro fundido en la cuchara y se añaden varios cientos de kilogramos de magnesio en
polvo y las impurezas de azufre se reducen a sulfuro de magnesio en una reacción
exotérmica violenta. El sulfuro se pasó entonces fuera. Pretratamientos similares son
posibles para desiliconisation externa y desfosforación externo utilizando cascarilla de
laminación (óxido de hierro) y cal como fundentes. La decisión de pretratar depende
de la calidad del metal caliente y la calidad final requerida del acero.
3. Llenar el horno con los ingredientes se llama carga. El proceso de BOS es
autógena, es decir. la energía térmica requerida se produce durante el proceso de
oxidación. Mantener el equilibrio de carga adecuado, la proporción de metal caliente,
de fusión, a la escoria fría, Por lo tanto, es muy importante. Recipiente BOS se puede
inclinar hasta 360 ° y se inclina hacia el lado desescoriación de chatarra y metal
caliente de carga. El recipiente BOS es acusado de acero o chatarra de hierro (25%-
30%) si se requiere. El hierro fundido desde la cuchara se añade según sea necesario
para el equilibrio de cargas. Una química típica de Hotmetal cargada en el recipiente
BOS es: 4% C, 0.2-0,8% De Si, 0.08%-0,18% P, y 0,01-0,04% S todo lo cual puede
ser oxidado por el oxígeno suministrado a excepción de azufre (requiere la reducción
de la condición).
4. El recipiente se fija entonces en posición vertical y un refrigerado por agua, cobre
con punta de lanza con 3-7 boquillas se baja hacia abajo en él y oxígeno de alta
pureza se entrega a velocidades supersónicas. La lanza “golpes” 99% oxígeno puro
sobre el metal caliente, encender el carbono disuelto en el acero, para formar
monóxido de carbono y dióxido de carbono, y provocando que la temperatura aumente
a aproximadamente 1700 ° C. Esta se funde la chatarra, disminuye el contenido de
carbono del hierro fundido y ayuda a eliminar los elementos químicos no deseados. Es
este uso de oxígeno puro en vez de aire que mejora el proceso de Bessemer, como el
nitrógeno (un elemento particularmente indeseable) y otros gases en el aire no
reaccionan con la carga.
5. Fundentes (cal viva o dolomita) se introducen en el recipiente para formar la escoria,
para mantener la basicidad más de 3 y absorbe impurezas durante el proceso de
fabricación de acero. Durante “soplando,” batido de metal y los flujos en el recipiente
forma una emulsión, que facilita el proceso de refinación. Cerca del final del ciclo de
soplado, que tiene sobre 20 minutos, la temperatura se mide y se toman muestras.
Una química típica del metal fundido es 0,3-0,9% C, 0.05-0,1% Mn, 0.001-0,003% De
Si, 0.01-0.03% S y 0.005-0.03% P.

Tocando de acero a partir de BOF:

1. El recipiente de BOS se inclina hacia el lado de desescoriado y el acero se vierte a
través de un orificio de colada en una cuchara de acero con revestimiento refractario
básico. Este proceso se llama tocando el acero. El acero es más refinado en el horno
cuchara, mediante la adición de materiales de aleación para dar las propiedades
especiales requeridas por el cliente. A veces argón o nitrógeno se burbujea en la
cuchara para hacer la mezcla aleaciones correctamente.