INCINERACION CATALITICA DE COVs

Jorge Eduardo Loayza Pérez

UNMSM (Lima, Perú) E-mail: vsilva@bellnet.com.pe

1.- Introducción

Se conocen como compuestos orgánicos volátiles (COVs), a todos aquellos compuestos

orgánicos que tienen una apreciable presión de vapor. Algunos son hidrocarburos, pero otros
pueden ser aldehídos, cetonas, solventes clorados y refrigerantes (CFCs), entre los más
importantes.

Las principales fuentes de COVs son los procesos industriales (46%) y los automóviles
(30%), en este caso, estos compuestos son expulsados por el tubo de escape y sus
componentes son gasolina no quemada o parcialmente quemada. gasolina con plomo.

La reducción de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles requiere de una

estrategia combinada de prevención y de control.

Es posible reducir la magnitud de las emisiones de estos compuestos, su toxicidad y su

efecto sobre la formación de ozono mediante la racionalización de su consumo y la
reformulación o sustitución de solventes.

Se requiere además de la implantación en la industria de prácticas adecuadas de manejo,

almacenamiento, transporte y aplicación de estos compuestos para evitar la evaporación y
liberación incontrolada en la atmósfera. Por otra parte existe la tecnología que permite el
control de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles; los sistemas disponibles incluyen
incineradores u otros sistemas de combustión que destruyen dichos compuestos; así como
equipos que permiten su remoción eventual o recuperación con fines de reuso.

2.- Métodos de control de emisiones de COVs

Cuadro N° 1 Métodos de control de COVs

Método Aplicación

Reducción del consumo En todos los usos y aplicaciones

Reducción de evaporaciones En todos los usos y aplicaciones

y emisiones fugitivas

Sustitución por otros Impresión en papel

solventes (por ejemplo: los
solubles en agua)

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 Cuadro N° 2 Métodos de control de COVs
(Alternativas tecnológicas)

Método Aplicación

Incineración a más de 650°C Impresión en papel

Incineración catalítica a más En todos los casos

de 300 °C

Adsorción con carbón En todos los casos

activado, con reciclaje
o sin reciclaje

Método de lavado: Pinturas (aplicación con pisto-

principalmente para el las de rociado)
control de nieblas

Método de condensación Lavado en seco

3.- Breve descripción de los métodos

3.1.- Incineración térmica.- El método de incineración permite una reducción mayor al 99%,
con un sistema muy simple donde la corriente gaseosa que contiene los COVs es
conducida a un incinerador especial para este fin, o a los sistemas de combustión de la
planta como parte del aire de combustión. Este método tiene un alto costo de operación,
pero tiene un costo de mantenimiento nulo se recomienda su uso cuando se tiene un bajo
volumen de aire y una alta concentración de COVs.

3.2.- Incineración catalítica o combustión catalítica.- Tiene una eficiencia superior al 99%.
Requiere de un catalizador a base de metales nobles, que funciona a partir de
temperaturas cercanas a los de 350°C, los costos de operación y mantenimiento, son
altos; pero se están ensayando nuevos catalizadores y sistemas que operen en
condiciones menos enérgicas.

3.3.- Adsorción.- El método de adsorción tiene una eficiencia mayor al 99%, y se basa
principalmente en el uso de un adsorbente como el carbón activado. Cuando el
adsorbente se satura la eficiencia disminuye, por lo que es necesario realizar el
mantenimiento periódico mediante la recuperación de los COVs captados. Este método
es útil para grandes corrientes gaseosas y bajas concentraciones de COVs y bajas
temperaturas de emisión.

3.4.- Lavado de gases.- Este método tiene una eficiencia del 50%, pero es efectivo para el
control de nieblas. Debido a que el lavado se realiza con agua, se requiere un

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 tratamiento posterior. El método de lavado es útil cuando se tienen grandes volúmenes
de gas y altas concentraciones de COVs.

3.5.- Condensación.- El método de condensación requiere de un sistema de enfriamiento que

permita la remoción de los condensados. Es útil cuando se tienen bajos volúmenes de
emisión y bajas temperaturas.

4.- Incineración catalítica.- La incineración catalítica es esencialmente un proceso de

combustión sin llama, en el cual un lecho catalítico inicia la reacción a una temperatura
mucho más baja. Históricamente, la principal razón para el uso de un incinerador catalítico ha
sido la reducción del consumo de combustible auxiliar. Otra ventaja muy importante al operar
a temperaturas bajas es la reducción de la cantidad de NOx formados en la combustión.
Sin embargo, la aplicación de un sistema de incineración térmica o un sistema de
incineración catalítica sin recuperador de calor en la actualidad es muy raro. Pero es
importante anotar, que la economía de combustible es parcialmente compensada por el
incremento en los costos de operación por mantenimiento ( es así, que se requiere limpieza
periódica del equipo y reemplazo del catalizador). Los catalizadores experimentan una
gradual pérdida de actividad por envejecimiento térmico, ensuciamiento y erosión de sus
superficies. Ciertos contaminantes venenosos, tales como, fósforo, arsénico, antimonio,
plomo y zinc, también causan la desactivación. La incineración catalítica no es recomendada
para gases residuales conteniendo cantidades significativas de material particulado que no
puede ser vaporizado.
Los catalizadores empleados en la incineración catalítica de COVs gaseosos son
usualmente preparados a base de metales preciosos o sus sales. Ellos pueden ser soportados
en portadores inertes, tales como alúmina o porcelana; pero también se presentan no
soportados. Los catalizadores a base de óxidos de metales preciosos son menos frágiles y más
costosos que los preparados a base de metales no preciosos, y son usados en menor cantidad
por unidad de volumen de gas residual. Los óxidos de platino-paladio son los preferidos.
Otros incluyen rodio, niquel, y oro. El dióxido de manganeso es el oxido de metal no precioso
más común empleado como catalizador de incineración.
En incineradores catalíticos, la temperatura del gas residual a sereliminado es típicamente
elevada en un pre calentador de 525( 252) a 600 (327) K (°C). La mezcla del efluente gaseoso
pasa directamente del pre calentador a través de unidades especialmente diseñadas
conteniendo al catalizador, en cuya superficie ocurre la oxidación a temperaturas entre 650
(377) y 750 (477) K (°C). El calor de reacción debido a la oxidación de los COVs en el lecho
catalítico causa un incremento de la temperatura del gas. La cantidad de COVs en el gas
residual determina el incremento de la temperatura. La máxima temperatura a la cual el lecho
catalítico puede ser expuesto continuamente es aproximadamente 900 (627) K (°C).
Dependiendo de la temperatura de oscilación del lecho catalítico (por ejemplo, la
frecuencia con la cual es sujeto a temperatura extremas), las prácticas de operación y
mentenimiento, y la materia partículada presente y los venenos específicos encontrados, los
catalizadores tienen un tiempo de vida específico de 2 a 10 años.
La velocidad global de la oxidación catalítica depende tanto de la velocidad de difusión
de los COVs a la superficie del catalizador y a de la reacción superficial. A temperaturas por
encima de los 525 (252) K (°C). la transferencia de masa generalmente controla la velocidad
del proceso. De este modo, el diseño de unidades catalíticas se reduce a la selección de la

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 conveniente longitud del lecho catalítico que permita un adecuado tiempo de residencia,
basado en las velocidades de transferencia de masa, con la finalidad de llevar a cabo el
deseado grado de destrucción de los COVs.

5.- Diseño de incineradores catalíticos

5.1.- Diseño basado en consideraciones de transferencia de masa

Cuando la transferencia de masa de los reactantes es la etapa limitante en la

combustión catalítica , el procedimiento de diseño es simplificado por el método del
número de unidades de transferencia. La reacción de dos fluídos sobre un sólido
catalítico tiene lugar en dos etapas: transporte de los reactantes a la superficie del
catalizador y reacción superficial.
La velocidad de reacción y la velocidad de transferencia de masa son iguales en el
estado estacionario. A pesar de ello, la velocidad puede estar limitada por una de estas
dos etapas.
Considerando un canal en un reactor catalítico, tal como se muestra en la Fig. 1.

l dl

Se tiene que, cuando la transferencia de masa limita la reacción, la concentración

superficial de los reactantes es cercana a cero. Para este caso, un balance de materia
para el reactante A en un diferencial de volumen del reactor es:

d [A] a kc [A]
= - (1)
dl u

Donde:
l = distancia longitudinal a lo largo del canal
a = área superficial por unidad de volumen de reactor
kc = coeficiente de transferencia de masa
u = velocidad de propagación del fluído en el medio

Integrando de 0 a l,

[A]l = [A]o exp {- a kc l/u} (2)

Para un reactor dado de longitud L, la concentración a la salida del reactor, [A]L, es

[A]L = [A]o exp {- a kc L/u} (3)

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 Se define la longitud de la unidad de transferencia de masa, Lm , como:

Lm = u/ a kc (4)

El número de unidades de transferencia, N , y la concentración a la salida del

reactor están dadas por:

N = L / Lm (5)

[A]L = [Ao] e-N (6)

N = - ln ( [A]L/[A]o ) (7)

Para calcular la longitud de una unidad de transferencia de masa, es necesario

estimar el coeficiente de transferencia de masa. La última relación puede ser expresada
en términos del número de Sherwood, Sh, definido en esta situación, como:
Sh = kc d/ DA (8)
Donde:
d = diámetro efectivo del canal ( d = 4/a)
DA = difusibilidad del reactante

Hay diferentes correlaciones empíricas para estimar el número de Sherwood,

dependiendo del régimen de flujo. Muchas de ellas aprovechan la analogía entre el Sh en
transferencia de masa y el Nu en transferencia de calor.

Así, por ejemplo, considerando flujo laminar en un canal circular, de acuerdo a

Holman (Heat Transfer, 7thed. McGraw-Hill, New York,1990) para esta situación: Nu =
4,364. Asumiendo una perfecta analogía entre calor y transferencia de masa, Sh = 4,364.
Entonces:

Lm = u/ a kc = u d2/ (4 Sh DA) = u d2/ (17,46 DA) (9)

Para flujo laminar en un canal con sección transversal cuadrada, Sh = Nu = 3,61.

Se tiene,
Lm = u d2/(14,43 DA) (10)
Cuando el número de Reynols del flujo en el interior de los canales en el reactor es
mayor que 2 000, el flujo se considera turbulento. Para este caso es conveniente tener en
cuenta la analogía de Chilton -Corburn, la cual establece una analogía entre la transferencia
de masa y la transferencia de momentum:

StD Sc2/3 = (kc/u) Sc 2/3 = f/2 (11)

Donde: Sc = número de Schmidt = µ/ρ DA

StD = número de Stanton para transferencia de masa = Sh/(Re Sc)
f = factor de fricción de Fanning

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 Resolviendo la ecuación (11) para kc, y sustituyendo en la definición de Lm,

Lm = (2/ f a) Sc 2/3 (12)

Para calcular el factor de fricción de Fanning, se asume que el canal es "hidráulicamente

liso",

1/√f = 1,763 ln (Re √f) - 0,6 (13)

Es evidente que el tamaño de los canales es un parámetro de diseño muy importante
para el diseño de un incinerador catalítico. Canales pequeños tienen una gran área
superficial por unidad de volumen de reactor, resultando incineradores pequeños. Sin
embargo la caída de presión se incrementa a medida que el tamaño de los canales
decrece. Otra dificultad con los canales pequeños podría ser el taponamiento causado por
la entrada de material particulado. Retallick (1981) sugiere que la longitud del reactor
calculada por este método podría ser la longitud mínima efectiva para lograr el grado
deseado de destrucción de los COVs, utilizar un factor de seguridad igual a 2 para la
longitud de incinerador, seria lo más adecuado en la mayoría de los casos

6.- Referencias bibliográficas

6.1.- Benitez, Jaime, Process Engineering and Desing for Air Pollution. PTR Prentice Hall.
New Jersey (1990).

6.2.- Hemsath, K. H., and Susey, P.E. Fume Incineration Kinetics and Its
Applications .AIChe Symposium Series N° 137, 70:439 (1974).

6.3.- Katari, V.S., Vatavuk, W.M., and Wehe, A.H. JAPPA, 37:91 (1987).

6.4.- Loayza Jorge, Apuntes de clase, Curso Ingeniería Ambiental, Semestre 1998-I.
Facultad de Química e Ingeniería Química. UNMSM. Lima. (1998).

6.5.- Retallick, W.B. Chemical Engineering, 77:123 (January 12,1981).

6.6.- Treybal, R.E. Mass-Trasfer Operations, 3rd. Ed., McGraw-Hill, New York (1980).

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