CENTRO UNIVERSITÁRIO TUPY

PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA

AÇO FUNDIDO E FERRO

FUNDIDO BRANCO

Prof. Daniele S. Ramos – Mestre

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à Instituto Superior Tupy.
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................. 303

2. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS FUNDIDOS .................................................... 707
2.1 AÇOS-CARBONO COMUNS (“PLAIN CARBON STEELS”) .......................... 808
2.1.1 Aços Baixo Carbono.................................................................................. 09
2.1.2 Aços Médio Carbono................................................................................. 10
2.1.3 Aços Alto Carbono..................................................................................... 10
2.2 aços liga ou aços ligados.............................................................................. 10
2.2.1 Aços de baixa liga (low-alloy steels).......................................................... 11
2.2.2 Aços de alta liga (high-alloy steels)........................................................... 12
2.2.3 Efeito dos Elementos de Liga.................................................................... 13
2.3 MICROESTRUTURA.................................................................................... 15
2.4 NORMAS DE CLASSIFICAÇÃO.................................................................. 16
2.4.1 SISTEMA AMERICANO (AISI/SAE).......................................................... 16
2.4.2 SISTEMA BRASILEIRO (ABNT/NBR)....................................................... 17
3. DIAGRAMA DE FASES FERRO-CARBONO................................................ 19
3.1 REAÇÕES DE SOLIDIFICAÇÃO E RESFRIAMENTO................................. 19
4. FASES E MICROCONSTITUINTES............................................................... 24
4.1 AUSTENITA.................................................................................................. 24
4.2 FERRITA....................................................................................................... 25
4.3 CEMENTITA................................................................................................. 26
4.4 PERLITA....................................................................................................... 27
5. ASPECTOS GERAIS DA ELABORAÇÃO DE AÇOS FUNDIDOS............... 29
5.1 FUSÃO EM FORNOS ELÉTRICOS A ARCO............................................... 29
5.2 FUSÃO EM FORNOS DE INDUÇÃO........................................................... 32
5.3 PRÁTICA DE DESOXIDAÇÃO..................................................................... 34
5.4 DESCARBURAÇÃO A ARGÔNIO-OXIGÊNIO (PROCESSO AOD)............ 36
5.5 INJEÇÃO DE PÓS OU FIOS........................................................................ 37
5.6 PRÁTICA DE VAZAMENTO......................................................................... 38
5.7 SISTEMA DE CANAIS.................................................................................. 40
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 43
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1. INTRODUÇÃO

O Aço fundido é aquele que é geralmente vazado em moldes de areia ou

metálicos, onde adquire a forma exata da cavidade do molde. Quando se trata de
peças fundidas, os moldes conferem às mesmas suas formas praticamente
definitivas, necessitando-se, eventualmente, de pequenas operações posteriores
de acabamento por usinagem. No caso das peças fundidas de aço, o grande
emprego da técnica de fundição deve-se à possibilidade de produção de peças
com grande variedade de formas e dimensões, com razoável resistência
mecânica e boa tenacidade, a um custo relativamente baixo.
Sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, admite-se geralmente
que o aço fundido seja de qualidade inferior ao trabalhado mecanicamente. Além
disso, freqüentemente as peças fundidas apresentam defeitos superficiais e/ou
internos, típicos dos processos de fundição. Portanto, ressalta-se a necessidade
das peças fundidas em aço possuírem certos requisitos, tais como
homogeneidade (sanidade interna em toda a extensão da peça), grãos com
granulação fina e ausência de tensões internas. Fundidos em aço com sanidade
interna elevada podem ser obtidos por meio do projeto adequado da peça e do
molde, com canais convenientemente localizados e mediante a correta
desoxidação do aço durante a operação de fusão. Já a granulação fina e
ausência de tensões internas podem ser obtidas mediante a realização de
operações de tratamento térmico, a fim de normalizar a textura excessivamente
grosseira e dendrítica do aço fundido e eliminar as tensões internas originadas
durante a solidificação do metal no interior do molde. Estas tensões podem
causar empenamento e distorções das peças em serviço.
O processo de refino de aços não visa exclusivamente à obtenção de
propriedades específicas. Um correto processo de refino contribui fortemente para
evitar a rejeição de peças fundidas. A qualidade das peças fundidas em aço, além
de depender da seleção adequada da liga a ser empregada, depende também de
um correto projeto, modelo, sistema de alimentação, qualidade do molde,
rebarbação e tratamento térmico. O conceito de qualidade de uma peça fundida
está relacionado com a adequabilidade para um determinado uso. Certos
aspectos da qualidade podem ser quantitativamente medidos, enquanto outros
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são apenas relativos. De uma maneira geral, a avaliação da qualidade de uma

peça fundida depende dos seguintes critérios:
i) Projeto: adequação a uma dada aplicação;
ii) Precisão dimensional: tolerâncias;
iii) Qualidade superficial: aparência, rugosidade, trincas, juntas frias,
porosidades superficiais;
iv) Propriedades mecânicas e físicas;
v) Sanidade interna: porosidades, trincas internas, macroinclusões.
Os problemas de qualidade associados às causas metalúrgicas, são muitas
vezes resultantes do efeito de impurezas. Portanto, o refino dos aços visa
primordialmente reduzir o nível de impurezas e controlar seu efeito.
As fundições normalmente utilizam fornos elétricos a arco ou fornos de
indução. O refino compreende as fases de eliminação e controle de impurezas.
Os fornos elétricos a arco são eficientes para a remoção de impurezas, enquanto
os fornos de indução são mais restritos ao seu controle. As principais impurezas
são: fósforo, enxofre, oxigênio, nitrogênio e hidrogênio. No aço solidificado, esses
elementos dissolvidos na matriz metálica, em solução sólida ou na forma de
inclusões não-metálicas. Parte delas pode se separar como porosidades durante
a solidificação. Na tabela 1.1 as principais impurezas nos aços e a forma em que
elas se encontram.

Tabela 1.1 Principais impurezas e forma como se encontram no aço sólido.

Impureza Porosidades Inclusões Solução Sólida
Participa
Fósforo Não participa Não participa
totalmente
Quase
Enxofre Não participa Muito pouco
totalidade
Oxigênio Participa Participa Quase nada
Participa Participa Participa
Nitrogênio
parcialmente parcialmente parcialmente
Participa Participa
Hidrogênio Não participa
parcialmente parcialmente

Como posteriormente será abordado, inclusões não-metálicas constituem

descontinuidades no líquido ou no sólido, contribuindo para o aparecimento de
problemas, tais como baixa ductilidade, baixa tenacidade, trincas de solidificação,
redução de usinabilidade e redução de fluidez.
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Outra questão de grande importância nos aços fundidos é o controle de

porosidades. Estas podem ser resultantes de contração durante a solidificação
(normalmente denominadas de micro-rechupes ou micro-porosidades) ou
resultantes da evolução de gases durante a solidificação (denominadas bolhas ou
“pinholes”). Os micro-rechupes ocorrem com maior freqüência em ligas com
elevado intervalo de solidificação. À medida que aumenta o teor de carbono e os
teores de certos elementos de liga nos aços, geralmente também aumenta o
intervalo de solidificação. Como conseqüência, os aços com elevado teor de
carbono apresentam maior intervalo de solidificação e maior tendência à
formação de micro-rechupes.
Os micro-rechupes são inerentes à composição do aço, enquanto as
inclusões possuem efeito secundário. Para reduzir a ocorrência de micro-
rechupes é necessário atuar sobre o sistema de alimentação da peça fundida, a
fim de promover solidificação direcional. A redução da temperatura de vazamento
do metal no molde também contribui para o refino da estrutura e redução do
tamanho das micro-porosidades. Neste sentido, o devido controle das impurezas
pode resultar em aumento da fluidez, o que permite vazar o metal em menor
temperatura.
Quanto aos gases, em princípio não existe distinção entre porosidades e
“pinholes”, apesar de suas diferentes dimensões e localização na peça fundida.
Os “pinholes”, que geralmente ocorrem na superfície, podem ser considerados
como fenômenos predominantemente exógenos, causados principalmente pelo
molde, enquanto que porosidades no interior da peça são predominantemente
fenômenos endógenos, causados pela composição (contaminação do aço). As
porosidades devidas a gases são resultantes da diferença de solubilidade dos
gases entre metal líquido e sólido. Durante a solidificação, em virtude da diferença
de solubilidade entre o líquido e o sólido, ocorre progressiva concentração de
gases no metal líquido, particularmente junto à frente de solidificação.
Defeitos originados pela excessiva contração geralmente ocorrem em
locais onde há excesso de massa de metal líquido. Estes pontos são chamados
de pontos superaquecidos (“hot spots”), os quais constituem a última porção do
metal a solidificar. Esses pontos geralmente se localizam em regiões tais como:
intersecções ou junções de partes de secções com mudança abrupta de
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dimensões, em regiões de transição entre espessuras muito diferentes, em

concentrações isoladas de massas de metal (saliências e ressaltos), em
cavidades profundas, entre outras. A prevenção destes tipos de defeitos reside na
equalização das secções da peça durante a fase de projeto, de modo a produzir
uma seqüência apropriada de solidificação.
O conhecimento das técnicas de vazamento e moldagem também é de
fundamental importância na obtenção de peças com boa sanidade interna e
economicamente viáveis. Entre outros aspectos, merecem destaque a localização
conveniente de canais de vazamento e alimentação, de modo a garantir maior
homogeneidade ao fundido, evitando o aparecimento de defeitos associados à
inclusões de areia, deslocamento de machos e vazios de contração, entre outros.
Por fim, deve-se ter conhecimento das características fundamentais do aço,
quando este esfria do estado líquido até a temperatura ambiente, são elas: baixa
fluidez, contração elevada e pequena resistência à cerca de 1480ºC.
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2. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS FUNDIDOS

Os aços podem ser classificados pelo tipo de liga, composição química,

nome comercial, aplicação e propriedades mecânicas. No diagrama esquemático
da figura 2.1 são mostradas as principais classes de aços existentes, em função
de seu nome comercial ou aplicação e em função de sua estrutura.

Figura 2.1. Classificação dos aços em função do nome comercial ou aplicação e

em função da estrutura.

Os aços podem ainda ser classificados em quatro tipos, de acordo com a

prática empregada em sua desoxidação, ou, alternativamente, pela quantidade de
gás desprendida durante a solidificação. Os quatro tipos são:
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 Aços acalmados: em que se verifica apenas um pequeno desprendimento de

gases durante a solidificação. Para se obter essa condição são adicionados
elementos desoxidantes, principalmente silício e alumínio, além de titânio e
zircônio;
 Aços semi-acalmados: em que o desprendimento de gases é maior que nos
aços acalmados, mas menor que nos aços efervescentes e semi-desoxidados;
 Aços efervescentes: nos quais não são utilizados elementos desoxidantes e,
por esse motivo, apresentam uma acentuada diferença de composição química
ao longo da secção transversal e entre o fundo e o topo do molde (lingoteira), em
função do grande desprendimento de gases durante o processo de solidificação;
e
 Aços semi-desoxidados: apresentam características semelhantes aos
efervescentes, mas em menor grau. Agentes desoxidantes podem ser
eventualmente adicionados para controlar o desprendimento de gases durante a
solidificação.

2.1 AÇOS-CARBONO COMUNS (“PLAIN CARBON STEELS”)

Aços-carbono contêm apenas carbono como principal elemento de liga.

Outros elementos estão presentes em pequenas quantidades, incluindo aqueles
adicionados para desoxidação. Os teores típicos de silício e manganês nos aços
fundidos variam, respectivamente, entre 0,25 a 0,80% e 0,50 e 1,0%. Os aços
carbono podem ser classificados de acordo com seu teor de carbono, em três
grandes grupos, ilustrados na figura 2.1:

 Aços baixo carbono: < 0,20%C;

 Aços médio carbono: 0,20 < C < 0,50%; e
 Aços alto carbono: > 0,50%C.

Os aços de baixo teor de liga, abordados no item seguinte, apresentam,

além de carbono, um total de até 8% de outros elementos de liga. Aços fundidos
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contendo teores de um único elemento maiores do que os mostrados na tabela

2.1 são considerados aços de baixa liga.
Tabela 2.1. Teores máximos de elementos de liga permitidos para os aços-
carbono comuns.
Elemento Teores (% peso)
Manganês 1,0
Silício 0,80
Níquel 0,50
Cobre 0,50
Cromo 0,25
Molibdênio 0,10
Vanádio 0,05
Tungstênio 0,05

A desoxidação de aços-carbono e aços de baixa liga (isto é, o controle da

quantidade de oxigênio) pode ser realizada pela adição de alumínio, titânio e
zircônio. Destes, o alumínio é o mais freqüentemente utilizado, em função de sua
alta eficiência e baixo custo. Os limites normais de enxofre e fósforo para os aços-
carbono e de baixa liga são, respectivamente, de 0,06 e 0,05%.

2.1.1 Aços Baixo Carbono

Estes aços apresentam como principais Propriedades Mecânicas:

a. Baixa resistência mecânica e dureza e alta tenacidade e ductilidade.

b. Fácil de usinar e conformar e é soldável.
c. Apresenta baixo custo de produção.
d. Geralmente não é tratado termicamente.

Devido a estas propriedades estes materiais podem ser aplicados em:

chapas automobilísticas, perfis estruturais, placas para produção de tubos,
construção civil, pontes e latas de folhas de flandres.
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2.1.2 Aços Médio Carbono

Estes aços apresentam como principais Propriedades Mecânicas: uma

melhor combinação de tenacidade e ductilidade e resistência mecânica e dureza
em relação aos aços baixo carbono. São aços de boa temperabilidade em água.
São os aços mais comuns, contendo inúmeras aplicações em construção
de rodas e equipamentos ferroviários, engrenagens, virabrequins e outras peças
de máquinas que necessitam de elevadas resistências mecânica e ao desgaste
tenacidade.

2.1.3 Aços Alto Carbono

Os aços de alto carbono apresentam alta dureza e elevada resistência

mecânica ao desgaste, baixa tenacidade e ductilidade. Desta forma, apresentam
baixa conformabilidade.
Estes materiais quando temperados são frágeis. São quase sempre
utilizados na condição temperada e revenida, possuindo boas características de
manutenção de um bom fio de corte.
Dentre suas aplicações, destacam-se: grande aplicação em talhadeiras,
folhas de serrote, martelos e facas.

2.2 AÇOS LIGA OU AÇOS LIGADOS

Os aços liga ou aços ligados contêm quantidades específicas de elementos

diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns.
Estas quantidades são determinadas com o objetivo de promover
mudanças nas propriedades físicas e mecânicas do produto, permitindo ao
material desempenhar funções específicas.
Dentro desta classificação pode-se ainda dividir em dois grupos:
 Aços baixa liga (low-alloy steels);
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 Aços alta liga (high-alloy steels).

2.2.1 Aços de baixa liga (low-alloy steels)

Os aços de baixa liga contém outros elementos de liga além do carbono,

em uma quantidade inferior a 8%. Aços fundidos contendo teores de elementos
de liga maiores que os apresentados na tabela 2.1 são considerados de baixa
liga. As composições químicas dos aços de baixa liga são caracterizadas,
primariamente, por teores de carbono abaixo de 0,45%, e pela adição de
pequenas quantidades de elementos de liga visando a obtenção de determinadas
propriedades, tais como resistência ao desgaste, resistência à corrosão e ao
calor. Estes materiais são empregados quando os requisitos de resistência não
podem ser atendidos pelos aços-carbono comuns. Aços de baixa liga
normalmente possuem melhor tenacidade e temperabilidade que estes últimos.

i) Aços carbono-manganês: aços fundidos contendo entre 1,0 e 1,75% de

manganês e 0,20 e 0,50% de carbono. Estes aços também são conhecidos como
aços médio manganês e são representados pela série AISI 1300 (1,60 a
1,90%Mn).
ii) Aços manganês-molibdênio: similares aos aços de médio teor de
manganês, apresentando boa resistência em altas temperaturas, além de elevada
temperabilidade. Existem duas classes gerais de aços manganês-molibdênio: a
série 8000 (1,0 a 1,35% Mn; 0,10 a 0,30% Mo) e a série 8400 (1,35 a 1,75% Mn;
0,25 a 0,55% Mo). Em ambas as classes, o teor de carbono é normalmente fixado
entre 0,20 e 0,35%.
iii) Aços manganês-níquel-cromo-molibdênio: estes aços englobam a série
AISI 9500, utilizados em aplicações que demandam alta temperabilidade.
Secções com até 130 mm podem ser temperadas e revenidas de modo a se obter
uma estrutura totalmente martensítica. Os teores de elementos de liga variam na
seguinte faixa: 1,30%<Mn<1,60%; 0,40%<Ni<0,70%; 0,55%<Cr<0,75% e
0,30%<Mo<0,40%.
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iv) Aços níquel: estão entre os mais antigos aços de baixa liga. Apresentam
como principais características a boa ductilidade e a elevada resistência ao
impacto. A série AISI 2300 contém teores de níquel variando entre 2,0 e 4,0%.
v) Aços níquel-cromo-molibdênio: a adição de molibdênio aos aços níquel-
cromo aumenta de forma significativa a temperabilidade destes materiais,
praticamente tornando os mesmos imunes à fragilização por têmpera. São aços
particularmente adequados à produção de fundidos de secções espessas.
Apresentam também elevada resistência em altas temperaturas.
vi) Aços cromo-molibdênio: contêm em torno de 1,0% de cromo, que
promove aumento das propriedades em temperatura elevada. Os aços cromo-
molibdênio da série AISI 5100, contendo entre 0,70 e 1,10% de cromo) não são
comuns na indústria de fundição, sendo aplicados apenas e fundidos especiais.

2.2.2 Aços de alta liga (high-alloy steels)

Os aços fundidos de alta liga são aqueles que apresentam um total de

elementos de liga maior que 8%. Estes aços são largamente utilizados em
aplicações que exigem resistência à corrosão em meio aquoso e para o serviço
em contato com gases quentes e líquidos em elevada temperatura (> 650ºC).
Estes materiais dividem-se em três grandes grupos: o dos aços de alta liga
resistentes à corrosão (aços inoxidáveis), os aços resistentes ao calor (aços
cromo, cromo-níquel e cromo-níquel-molibdênio) e os aços resistentes ao
desgaste. Uma classificação detalhada das diversas classes e composições
químicas existentes pode ser encontrada nas Normas JIS e ASTM fornecidas a
seguir. Algumas características dos aços de baixa liga mais comuns são
apresentadas na tabela 2.2 a seguir.
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Tabela 2.2. Características dos aços de baixa liga mais comuns.

2.2.3 Efeito dos Elementos de Liga

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Os Aços de modo geral são compostos por Ferro (Fe) e Carbono (C),
contendo elementos de liga. Podem ser adicionados alguns elementos de liga a
fim de modificar as características do aço, como resistência mecânica, tensão de
escoamento, resistência a desgaste, a fadiga, impacto, ou ainda para modificar a
curva TTT (Curva Tempo – Temperatura – Transformação) do aço a ser
trabalhado, no intuito de ajudar no processo de tratamento térmico.
Os principais elementos de liga introduzidos na microestrutura dos aços são:
Silício (Si), Alumínio (Al), Manganês (Mn), Cromo (Cr), Níquel (Ni), Cobalto (Co),
Molibdênio (Mo) e Boro (Bo).
Os principais efeitos dos elementos de liga são:

a. Aumentam a dureza e a resistência Mecânica;

b. Conferem propriedades especiais como:
c. Resistência à corrosão;
d. Estabilidade à baixas e altas temperaturas;
e. Controlam o tamanho de grão;
f. Melhoram a conformabilidade;
g. Melhoram as propriedades elétricas e magnéticas;
h. Diminuem o peso (relativo à resistência específica).
i. Deslocam as curvas TTT para a direita.

O manganês é um agente dessulfurante e desoxidante, auxilia no aumento

da dureza e a resistência (%Mn>1%). No Tratamento térmico baixa a temperatura
Ms. Com adições de 11-14% em peso, alcança-se alta dureza, alta ductilidade e
excelente resistência ao desgaste (aplicações em ferramentas resistentes ao
desgaste).
O níquel é bastante utilizado para produtos que necessitam resistência ao
impacto, devido deslocar a curva de transição dúctil frágil para a direita, ou seja,
aumenta a ductilidade e tenacidade dos materiais em temperaturas mais baixas,
devido melhorar a absorção do choque, elevando à tenacidade a fratura do
material
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O cromo aumenta a resistência à corrosão e ao calor, auxilia no aumento

da resistência ao desgaste (devido à formação de carbetos de cromo). E em aços
baixa liga aumenta a resistência mecânica e a dureza.
O vanádio tende a formar carbetos que são estáveis a altas temperaturas.
Inibe o crescimento de grão e melhora todas as propriedades de resistência sem
afetar a ductilidade.
O molibdênio em teores menor que 0,3% aumenta a dureza e a resistência
mecânica, especialmente sob condições dinâmica e a altas temperaturas.
Também atua como refinador de grão. Auxilia na resistência à corrosão e forma
partículas resistentes à abrasão. Contrabalança a tendência à fragilidade de
revenido.
O tungstênio mantém a dureza a altas temperaturas e forma partículas
duras e resistentes ao desgaste à altas temperaturas.
O cobalto por sua vez favorece a formação de carbonetos na
microestrutura do aço. Porém ele aumenta a dureza, a resistência à tração do aço
e também a sua temperabilidade. E em proporções maiores aumenta a
resistência à corrosão, mas diminui um pouco a tenacidade e bastante a
soldabilidade.
O silício tem efeito similar ao Níquel: melhora as propriedades de
resistência com pouca perda de ductilidade, melhora a resistência à oxidação. Os
aços com 2% de Si são usados para a confecção de molas;
Outro elemento presente na composição do aço é o Boro, que possui seu
ponto de fusão em 2040˚C. Ele aumenta a profundidade da camada temperada e
a dureza do núcleo nos aços temperados, já para os aços inoxidáveis
austeníticos, aumenta o limite elástico, diminuindo a resistência à corrosão. Outro
efeito do boro é retardar a transformação da austenita em ferrita primária durante
o resfriamento dos aços hipoeutetóides.

2.3 MICROESTRUTURA

Os aços também podem ser classificados quanto a estrutura ou

microestrutura em:
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 Ferríticos;
 Perlíticos;
 Martensíticos;
 Austeníticos;
 Bainíticos.

2.4 NORMAS DE CLASSIFICAÇÃO

As fundições, não raramente, recebem especificações e projetos de peças

para serem fundidas baseadas em recomendações para ligas obtidas por
processos de conformação mecânica, tais como laminação e forjamento. Isto se
deve principalmente a dois fatores, o grande número de normas de classificação
existentes e às especificações de projeto que em muitos casos indicam a
mudança do processo de obtenção da peça sem alteração do processo de
fabricação. As classificações mais utilizadas para os aços fundidos são aquelas
baseadas em Normas ASTM, SAE/AISI e ABNT.

2.4.1 SISTEMA AMERICANO (AISI / SAE)

O sistema de classificação da AISI é freqüentemente adotado pela SAE

(Society of Automotive Engineers), pelo que é referido abreviadamente por AISI-
SAE. Este consiste num sistema numérico de 4 ou 5 algarismos, indicando os
dois (ou três) últimos o teor em carbono em centésimos, os dois primeiros indicam
se o aço é ou não ligado e qual o tipo de liga.
Exemplos de classificação de aços:
1XXX - aço sem liga.
10xx - aço carbono comum.
11xx - teores diferenciados de S.
12xx - teores diferenciados de S e P.
13xx - alto teor de Mn (1,6-1,9%).
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Desta forma:

1020 - aço sem liga com 0,20%C.

1045 - aço sem liga com 0,45%C.
1145 - aço de corte fácil com 0,45%C (com MnS).
1345 - aço de elevada resistência com 0,45%C e 1,75%Mn.

Outros exemplos:

2XXX - aço ao Ni (Níquel).

2345 - aço com 0,45%C e 3,5%Ni.
2545 - aço com 0,45%C e 5,0%Ni.
3XX - aço austenítico resistente à corrosão ou refratário.
3XXX - aço ao Cr Ni (Cromo e Níquel).
3145 - aço com 0,45%C 1,25%Ni e 0,60%Cr.
3245 - aço com 0,45%C 1,75%Ni e 1,0%Cr.
3345 - aço com 0,45%C 3,50%Ni e 1,55%Cr.
4XX - aço ferrítico ou martensítico resistente à corrosão ou refratário.
4XXX - aço ao Mo (Molibdênio).
4045 - aço com 0,45%C e 0,25%Mo.
4145 - aço com 0,45%C 0,50% ou 0,95%Cr e 0,25%Mo.
4345 - aço com 0,45%C 1,80%Ni 0,50%-0,80%Cr e 0,25%Mo.
4645 - aço com 0,45%C 1,80%Ni e 0,25%Mo.
4845 - aço com 0,45%C 3,5%Ni e 0,25%Mo.
5XXXX - aço ao Cr (Cromo).
50100 - aço com 1%C e 0,50%Cr.
51100 - aço com 1%C e 1,00%Cr.
52100 - aço com 1%C e 1,45%Cr.
6XXX - aço ao Cr V (Cromo V).
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2.4.2 SISTEMA BRASILEIRO (ABNT/NBR)

No Brasil, a norma ainda segue algumas diretrizes da ASTM, sendo que

alguns fabricantes apresentam produtos com especificações ASTM.
Exemplos podem ser vistos na tabela 2.3.

Tabela 2.3: Classificação ABNT

Segundo a ABNT os dois primeiros algarismos se referem a classe do aço

e os dois últimos algarismos representam a média do teor de carbono empregado.
Desta forma:

Aço 1020: 10 – significa aço ao carbono e o 20 - que contém em média a

porcentagem de 0,20% de carbono.
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3. DIAGRAMA DE FASES FERRO-CARBONO

O objetivo do presente capítulo é realizar uma breve revisão sobre alguns

conceitos fundamentais O diagrama de fases FeC apresenta informações
importantes para a produção dos aços, mesmo não sendo estes ligas binárias. As
principais informações que podem ser retiradas deste diagrama são as
microestruturas prováveis de serem obtidas em condições de equilíbrio. Vale
mencionar que existe uma íntima correlação entre a microestrutura e as
propriedades mecânicas dos materiais. Assim sendo, o estudo das principais
reações que ocorrem durante a solidificação e o resfriamento dos aços fundidos é
muito importante para a correta obtenção e posterior tratamento térmico destes
materiais.
Antes da análise do diagrama Fe-C é conveniente revisar alguns pontos
fundamentais sobre a alotropia (ou polimorfismo) do ferro. Acima de 1536ºC o
ferro encontra-se no estado líquido. Na faixa de temperaturas entre 1536 e
1392ºC, o ferro apresenta-se em uma forma cúbica de corpo centrado (CCC),
chamada ferro delta (Fe-). Entre 1392 e 911ºC, aproximadamente, os átomos
encontram-se arranjados na forma cúbica de faces centradas (CFC), chamada de
ferro gama (Fe-). Abaixo de 911ºC, a forma cristalográfica estável para o ferro é
a cúbica de corpo centrado (CCC), conhecida como ferro alfa (Fe-).
A solubilidade de carbono no ferro varia em função da temperatura e da
forma alotrópica (estrutura cristalina). O Fe- dissolve aproximadamente 0,08%C,
enquanto o Fe- e o Fe- dissolvem, respectivamente, 2,0 e 0,02%C.

3.1 REAÇÕES DE SOLIDIFICAÇÃO E RESFRIAMENTO

O diagrama Fe-C apresenta três reações principais, duas de solidificação e

uma de resfriamento. A primeira reação de solidificação a ser considerada é a
peritética (L +   ), caracterizada pela transformação da fase líquida e de Fe-
em Fe- (austenita, CFC). Esta reação é mostrada esquematicamente na figura
3.1. A reação peritética ocorre para uma faixa de teores de carbono entre 0,08 e
0,53%.
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Figura 3.1. Representação esquemática da reação peritética no diagrama Fe-C.

Outra reação de solidificação em ligas do sistema Fe-C é a eutética (L  

+ Fe3C), pela qual a fase líquida se transforma em duas fases sólidas diferentes,
a austenita (Fe-) e carboneto de ferro (cementita, Fe3C). Vale lembrar que esta é
a reação que ocorre segundo o diagrama Fe-C metaestável. A reação eutética
pode ocorrer também no sistema estável, resultando em austenita e grafita. As
linhas do diagrama Fe-C correspondentes à reação eutética metaestável são
mostradas esquematicamente na figura 3.2. Observa-se que a faixa de teores de
carbono em que ocorre a reação eutética varia entre 2,0 e 6,67%,
aproximadamente.

Figura 3.2. Representação esquemática da reação eutética metaestável no

diagrama Fe-C.
 21

A terceira reação do diagrama Fe-C é a reação eutetóide (   + Fe3C),

que ocorre durante o resfriamento e consiste na transformação da austenita em
ferrita (Fe-) e carbonetos de ferro (Fe3C). A reação eutetóide metaestável é
representada esquematicamente na figura 3.3. A linha de reação eutetóide situa-
se em uma faixa de teores de carbono entre 0,02 e 6,67%, aproximadamente. O
diagrama de fases Fe-C metaestável, com seus pontos principais, é mostrado na
figura 3.4.

Figura 3.3. Representação esquemática da reação eutetóide metaestável no

diagrama Fe-C.
 22

Figura 3.4. Diagrama de fases Fe-C metaestável.

A análise de seqüências de solidificação e resfriamento é bastante útil ao
entendimento das microestruturas resultantes da solidificação das ligas Fe-C. No
caso do presente texto, a atenção será voltada para os aços, que possuem
geralmente teores de carbono inferior a 2%, ou, mais precisamente, não
apresentam reação eutética.
A seguir serão realizadas três análises de resfriamento, com auxílio de uma
parte do diagrama de fases Fe-C, mostrada na figura 3.5. As composições
químicas escolhidas são representadas pelas linhas verticais R, S e T,
respectivamente para ligas com 0,8; 0,18 e 1,0% de carbono.

Figura 3.5. Parte do diagrama de fases Fe-C metaestável.

No caso da liga de composição eutetóide (0,8%C) – linha R – o ponto A

caracteriza-se pela presença de fase líquida. No ponto B, sobre a linha liquidus,
inicia-se a solidificação e a nucleação da austenita (Fe-). Após a nucleação, a
 23

austenita cresce, assumindo a forma dendrítica. No ponto C tem-se a presença

das fases líquida e austenita. O ponto D, sobre a linha solidus, marca o término
da solidificação. No ponto E, a aproximadamente 723ºC +  (variação infinitesimal
de temperatura) a liga é constituída apenas por austenita. Logo abaixo do ponto
eutetóide (723ºC - ) observa-se a presença das fases ferrita e carbonetos ( +
Fe3C), que juntos formam o microconstituinte conhecido como perlita. A liga de
composição eutetóide apresenta, então, microestrutura 100% perlítica à
temperatura ambiente.
A liga com 0,18%C, cuja seqüência de resfriamento é representada pela
linha S, apresenta, no ponto C (1493ºC + ), a fase líquida e fase Fe-. No ponto
E (1493ºC - ) observa-se que ocorreu total transformação em austenita (Fe-).
Esta transformação se dá por meio da reação peritética, ilustrada na figura 3.1.
Quando se atinge o ponto F, parte da austenita começa a se transformar em
ferrita. No ponto G, pouco antes da reação eutetóide, observa-se a presença de
ferrita (Fe-) e austenita (Fe-). Ao cruzar a linha de reação eutetóide, a austenita
transforma-se em ferrita e cementita. Portanto, a microestrutura de aços de
composição hipoeutetóide (C < 0,8%) é caracterizada pela presença de ferrita
(pró-eutetóide) e perlita.
De maneira análoga, pode-se realizar a análise de resfriamento da liga com
aproximadamente 1,0% de carbono, que possui composição hipereutetóide. A
seqüência de resfriamento desta liga é dada pela linha T. Da mesma forma que
na liga de composição eutetóide, o ponto B representa o início da solidificação e
formação da austenita. Esta fase co-existe com a fase líquida até o ponto D, onde
termina a solidificação da liga. No ponto E a austenita começa a se transformar
em cementita, processo que ocorre até o ponto F (723ºC + ). Já no ponto H
(723ºC - ), após a linha de reação eutetóide (ponto G), a liga é constituída de
ferrita e cementita. Portanto, a microestrutura de aços de composição
hipereutetóide (C > 0,8%) é caracterizada pela presença de cementita (pró-
eutetóide) e perlita.
 24

4. FASES E MICROCONSTTUINTES

A fase é uma porção homogênea do material que tem propriedades físicas

ou químicas uniforme.
A formação das fases irá depender da composição química da liga e do
tipo de resfriamento.
As principais fases e microconstituintes dos aços solidificados a partir do
resfriamento lento são: Austenita, Ferrita, Cementita e Perlita.
As fases e microconstituintes presentes nos aços de resfriamento rápido
serão tratadas no capítulo sobre Tratamento Térmico.

4.1 AUSTENITA

A Austenita (fase γ) é uma fase sólida não magnética constituída de ferro

na estrutura cristalina CFC. O ferro possui a propriedade de transformar-se da
estrutura CCC. (cúbico de corpo centrado, característica da ferrita-α) para a
estrutura CFC (cúbico de face centrada, característica principal da austenita-γ). A
transformação de cúbico de corpo centrado para cúbico de face centrado pode
ocorrer a várias temperaturas, temperaturas as quais são determinadas pelos
elementos presentes na liga metálica em questão, por exemplo, essa
transformação ocorre a 912°C (1185K) para o ferro puro e a 727°C (1000K) para
o aço carbono eutetóide. A austenita é o ponto de partida para vários tratamentos
térmicos nas ligas de ferro, pois partindo da austenita é possível a transformação
da liga em vários microconstituintes, como por exemplo, a têmpera que consiste
na transformação da austenita em martensita por meio de um rápido resfriamento
da peça tratada termicamente.
Na figura 4.1 segue uma imagem de um aço austenítico.
 25

Figura 4.1. Imagem de um aço austenítico. Aumento 200X.

4.2 FERRITA

A ferrita é uma fase formada por uma solução sólida de inserção de

carbono em ferro alfa. É o constituinte mais mole dos aços, sendo o mais tenaz, e
o mais maleável, sua resistência a tração é de 280 a 300 N/mm2 e alongamento
de até 50%. Sua solubilidade máxima é de 0,008 % de carbono. Pode também
manter em solução de substituição a outros elementos tais como Si, P, Ni, Cr, Cu,
que aparecem nos aços, bem como impurezas como elementos de ligação.
A ferrita apresenta-se nos aços como constituinte e misturada com a
cementita para formar parte da perlita. Se o aço é muito pobre em carbono, sua
estrutura está formada quase que totalmente por grãos de ferrita cujos limites
podem ser revelados facilmente com o microscópio, depois de um ataque com
ácido nítrico diluído. Os grãos são equiaxiais.
Na figura 4.2 pode-se observar uma imagem de um aço ferrítico.
 26

Figura 4.2. Imagem de um aço ferrítico. Aumento 500X.

4.3 CEMENTITA

A cementita é o constituinte que aparece em fundições e aços. É o

carboneto de ferro, de fórmula Fe3C. É bastante frágil e duro, apresentando mais
de 840 Vickers de dureza, e é muito resistente ao cisalhamento.
Em baixas temperaturas é ferromagnético e perde esta propriedade a
212ºC (ponto de Curie). O ponto de fusão acima de 1950ºC, e é
termodinamicamente instável a temperaturas inferiores a 1200ºC.
Em aços hipereutetóides apresenta-se no contorno da célula eutética,
como pode ser visto na figura 4.3.
A cementita apresenta-se num tom claro, conforme é destacado na figura
que segue. Nesta figura é destacada apenas a cementita primária, a qual se
forma no contorno da célula eutética, mas esta fase também está presente na
perlita, a qual será detalhada no próximo subcapítulo.
 27

Cementita
Primária

Figura 4.3. Imagem de um aço hipereutetóide.

4.4 PERLITA

A Perlita não é uma fase e sim um microconstituinte formado por uma

mistura eutetóide de duas fases, ferrita e cementita, produzida a 723 ºC quando a
composição é de aproximadamente 0,8% de carbono em peso.
Sua estrutura está constituída por lâminas alternadas de ferrita e cementita,
sendo a espessura das lâminas de ferrita superior ao das de cementita, estas
últimas ficam em relevo depois do ataque com ácido nítrico. A perlita é mais dura
e resistente que a ferrita, porém mais branda e maleável que a cementita.
Apresenta-se em forma laminar, reticular e globular.
Na imagem da figura 4.4 pode ser observado um aço eutetóide, constituído
de perlita. Nesta imagem é possível verificar as lamelas alternadas das fases de
cementita e ferrita.
A perlita quando muito refinada é difícil de visualizar as lamelas alternadas
de sua fase, apresentando-se no tom marrom. Porém quando ela é mais
grosseira, fica fácil de identificar as lamelas das duas fases.
 28

Figura 4.4. Imagem de um aço eutetóide.

 29

5. ASPECTOS GERAIS DA ELABORAÇÃO DE AÇOS FUNDIDOS

Uma grande diferença entre a prática de fusão utilizada nas fundições de

aço e nas siderúrgicas é a temperatura de vazamento mais elevada nos aços
fundidos, de modo a garantir fluidez suficiente ao metal líquido. Os produtores de
lingotes para laminação não possuem grandes preocupações em relação à
fluidez, pois o enchimento das lingoteiras é consideravelmente mais simples do
que o dos moldes utilizados para obtenção de peças com geometrias complexas.
Os fornos de fusão utilizados nas fundições de aço são semelhantes aos
utilizados na obtenção de lingotes, exceto pelo menor tamanho e menor
capacidade. Embora os equipamentos sejam os mesmos, o processo de fusão é
geralmente diferente. Lingotes podem ser produzidos a partir de aços
efervescentes, semi-acalmados, acalmados ou semi-desoxidados. Para a
produção de peças fundidas são empregados apenas aços totalmente acalmados.
O método de produção de aços acalmados para peças fundidas difere do utilizado
para obtenção de componentes trabalhados, em função dos requisitos de fluidez.
Entretanto, as etapas principais de produção de aços acalmados em uma
fundição são as mesmas que as realizadas na obtenção de lingotes.
Fundições que possuem acesso a sucata de qualidade, sem a necessidade
de redução dos teores de enxofre e fósforo dos aços fundidos, geralmente
preferem utilizar fornos com refratários de sílica (ácidos). Já fundições que não
acesso a sucata com baixos teores de fósforo e enxofre, normalmente utilizam
fornos com refratários de magnesita e dolomita (básicos). As composições
químicas de certos aços, como os austeníticos com elevados teores de
manganês, requerem a utilização de refratários básicos.

5.1 FUSÃO EM FORNOS ELÉTRICOS A ARCO

O forno elétrico a arco consiste essencialmente de um recipiente de metal

coberto por refratários. Esta configuração forma uma câmara de fusão, cujo
interior possui formato de uma bacia. Uma vista em corte, mostrando os principais
componentes de um forno a arco direto é apresentada na figura 5.1. Três
 30

eletrodos de grafite ou carbono conduzem a eletricidade para o interior do forno.

O aço, seja no estado líquido ou sólido, é o condutor da corrente elétrica que flui
entre os eletrodos. O metal é fundido por arcos que partem dos eletrodos em
direção à carga metálica. A fusão ocorre tanto por ação direta dos arcos de
corrente, quanto por calor radiante vindo das paredes e do topo do forno. Os
eletrodos são controlados automaticamente, de modo a manter estável um arco
elétrico de comprimento adequado.

Figura 5.1. Vista em corte de um forno a arco elétrico direto.

Na fusão a arco elétrico utilizando refratários ácidos, o interior do forno é

recoberto com sílica ou um particulado de quartzo, muito fino e duro, conhecido
como “ganister”. O forno é carregado com sucata selecionada, com baixo teor de
fósforo e enxofre, já que no processo ácido não é possível eliminar estes
elementos. Aproximadamente 40% da carga consistem de sucata de fundição
(canais de enchimento e alimentação). A boa prática consiste em carregar
primeiro as peças pequenas, de modo a formar uma massa compacta no forno,
propiciando melhor condução de corrente elétrica. A porção mais pesada da
 31

carga é colocada sobre as peças menores que formaram a base. Por último
carrega-se a parte mais leve da carga.
A carga deve ser fundida o mais rápido possível. Pequenas quantidades de
areia e carbonato de cálcio (CaCO3 - “limestone”) são ocasionalmente
adicionadas ao banho durante a etapa de fusão, de modo a formar uma camada
fina e consistente de escória para proteger o banho. Uma vez terminada a fusão,
o oxigênio é utilizado como agente oxidante, para introduzir um excesso de
oxigênio no banho. O óxido de ferro reage com o silício e o manganês,
produzindo óxidos e silicatos na escória. Após a oxidação da maior parte do silício
e do manganês, o banho começa a ferver. A efervescência é sinal de eliminação
de carbono. Isto resulta da interação entre o carbono dissolvido no banho e o
oxigênio livre, dando origem a bolhas de monóxido de carbono (CO).
Na etapa oxidante da prática de fusão a escória é rica em óxido de ferro. À
medida que o carbono é eliminado do ferro líquido, o conteúdo de óxido de ferro
da escória diminui. A escória final contém aproximadamente 55 a 60% de SiO2, 12
a 16% de MnO, 4 a 6% de Al2O3, 7 a 10% de CaO e 12 a 20% de FeO.
O teor de carbono é reduzido para aproximadamente 0,20 a 0,25% durante
a fase de efervescência intensa. A efervescência do banho é interrompida pela
adição de carbono na forma de ferro-carbono, com baixos teores de enxofre e
fósforo. Desoxidantes adicionais, como ferro-manganês e ferro-silício, são então
adicionados ao banho. Em seguida o metal é transferido para a panela de
vazamento, onde uma pequena quantidade de alumínio é adicionada como
desoxidante final.
Na fusão a arco elétrico utilizando refratários básicos, o interior do forno é
recoberto com magnesita ou dolomita. A carga é freqüentemente composta por
sucata de aço e retorno de fundição. Durante o período de fusão, também são
utilizadas pequenas quantidades de CaCO3 para proteção do banho. Logo após o
término da fusão adiciona-se minério de ferro ao banho. A escória presente torna-
se altamente oxidante, de modo a retirar o excesso de fósforo do banho. Logo
após a fusão completa de toda a carga de aço, a primeira escória deve ser
retirada (no caso de uma dupla escorificação ser necessária), e uma nova
escória, composta por carbonato de cálcio e areia é adicionada.
 32

Assim que a segunda escória é fundida, a corrente do forno é reduzida e é

feita a pulverização de coque, carbono ou ferro-silício, ou uma combinação
destes, por sobre a superfície do banho. Esta etapa de operação do forno é
conhecida como período de refino (“refining period”), cujos objetivos são a
redução dos óxidos de ferro e manganês presentes na escória e a formação de
uma escória de carbeto de cálcio, que é essencial para a remoção do enxofre do
metal líquido. A composição aproximada da escória de refino é fornecida pela
tabela 5.1.
Ajustes no teor de carbono são realizados por meio da adição de lingotes
de ferro com baixo teor de fósforo. Após o controle de temperatura do banho e
adição de ferro-silício e ferro-manganês, o forno é fechado. O alumínio é
adicionado na panela de vazamento para a desoxidação final do banho.

Tabela 5.1. Composição química da escória de refino.

Elemento Teores (% peso)
CaO 45-55
SiO2 15-20
FeO 0,5-1,5
CaF 5-15

5.2 FUSÃO EM FORNOS DE INDUÇÃO

O funcionamento dos fornos de indução baseia-se na indução

eletromagnética. Faraday estudou este fenômeno e concluiu que num condutor
elétrico submetido a um fluxo magnético variável, surge uma força
eletromagnética, que é tanto maior quanto maior for a variação  do fluxo.


e
t

Para que a variação do fluxo no tempo seja grande é preciso que o fluxo 
seja elevado e/ou que o tempo de variação (Δt) seja pequeno. Esta última
 33

condição corresponde a uma freqüência elevada. Sendo muito usado para fusão
de materiais condutores, formam-se nestes materiais correntes de Foucault
(correntes induzidas em massas metálicas), que produzem grande elevação de
temperatura. Se os materiais forem magnéticos, haverá também o fenômeno de
histerese, que contribui para o aumento de temperatura.
O forno consiste basicamente num transformador, em que o primário é
serpentina de cobre refrigerada a água, e o secundário é a carga metálica. Dentro
da carcaça do forno é colocada a serpentina de cobre. Tijolos refratários são
posicionados no fundo da carcaça, e o espaço entre eles e a serpentina de cobre
é preenchido com refratário granulado. A câmara de fusão geralmente consiste de
um cadinho refratário ou um recipiente metálico em forma de concha e recoberto
com refratário. O diagrama esquemático de um forno de indução típico é
mostrado na figura 5.2.

Figura 5.2. Corte transversal de um forno de indução, mostrando a serpentina de

indução de cobre refrigerada a água e outros componentes estruturais.

O processo de fusão consiste em carregar o forno com sucata de aço e

então aplicar uma corrente de alta freqüência pela espiral primária, que induz uma
 34

corrente secundária bastante intensa na carga metálica. Esta corrente secundária

aquece o forno até temperatura desejada. Assim que uma piscina de metal líquido
é formada, o mesmo começa a ser agitado com grande intensidade, o que
aumenta a velocidade de fusão do resto da carga. A fusão em fornos de indução
é rápida, havendo apenas uma leve perda dos elementos de mais fácil oxidação.
Uma vez completada a fusão, a temperatura de superaquecimento é atingida e o
metal pode ser desoxidado e vazado.
Na maioria dos fornos de indução, não se costuma realizar a fusão sob a
proteção de uma camada de escória, em função da grande agitação do banho,
que torna difícil a manutenção de uma cobertura de escória sobre o metal.
Entretanto, esta cobertura não é necessária, pois a oxidação neste caso é
pequena. O forno de indução é especialmente valioso em função de sua
flexibilidade de operação, particularmente na produção de pequenos lotes de aços
ligados. Este tipo de forno também é adequado para a fundição de aços baixo
carbono, pelo fato de não haver incorporação de carbono ao banho a partir dos
eletrodos, o que pode ocorrer em fornos de fusão a arco.
A capacidade dos fornos de indução utilizados nas fundições de aço varia
na faixa de 14 kg a 22 t, mas a maioria dos equipamentos possui capacidade
entre 45 e 4500 kg.

5.3 PRÁTICA DE DESOXIDAÇÃO

A prática de fusão adequada e, em menor grau da importância, o

tratamento térmico adequado, pode limitar o conteúdo de gases nos aços
fundidos a níveis aceitáveis, independente do tipo de equipamento utilizado. A
falha no controle dos níveis de oxigênio, hidrogênio e nitrogênio, pode resultar na
presença de porosidades na peça fundida, com conseqüentemente redução de
ductilidade.
O teor de gases é ajustado durante a etapa de introdução de oxigênio.
Após o término da fusão da carga e ajuste de temperatura para a faixa de 1510 a
1540ºC, o oxigênio é introduzido no metal líquido. O oxigênio combina com o
carbono dissolvido no aço, formando bolhas de monóxido de carbono. À medida
 35

que as bolhas se formam, o hidrogênio e nitrogênio dissolvidos são capturados

pelas mesmas, de maneira similar à que o oxigênio encontra caminho de saída
nas bolhas formadas na água fervente. Desta forma, as bolhas de gases
contaminantes são extraídas do banho.
O teor normal de hidrogênio em aços fundidos em meio ácido varia na faixa
de 2 a 4 ppm (parte por milhão). O hidrogênio resultante da prática em meio
básico é ligeiramente mais elevado. Tratamentos térmicos de austenitização e
revenimento auxiliam na redução posterior dos teores de hidrogênio dissolvido,
principalmente em peças com secções de espessuras médias. Entretanto, estes
tratamentos não são suficientes no caso de fundidos de grandes espessuras. A
alternativa mais adequada é a desoxidação do metal sob vácuo, particularmente
no vazamento de peças grandes que estarão submetidas a cargas cíclicas e,
conseqüentemente, ao fenômeno de fadiga.
Os níveis de nitrogênio mais baixos são obtidos pela fusão em fornos
abertos, seja em meio ácido ou básico. O teor de nitrogênio de aços fundidos em
fornos a arco elétrico varia na faixa entre 3 e 10 ppm.
O objetivo primordial da etapa de desoxidação é prevenir o surgimento de
“pinholes” (cavidades com paredes lisas e brilhantes), devido a formação de
monóxido de carbono durante a solidificação do fundido. Maiores detalhes sobre
as características e causas de “pinholes” e “blowholes” em aços fundidos serão
abordados adiante. O teor máximo de oxigênio recomendável para prevenção de
porosidades é de 100 ppm. O silício e o manganês são desoxidantes de média
eficiência; eles são adicionados ao banho para parar a efervescência do carbono
e ajustar a composição química do fundido. As adições manganês e silício são
limitadas, respectivamente, a teores máximos de 0,6 e 0,8% (em peso), em
função de outros efeitos destes elementos de liga na composição dos aços. Estes
teores são insuficientes para prevenir a formação de “pinholes”.
O alumínio é o desoxidante suplementar mais comum, mais eficiente e
mais utilizado na prevenção de porosidades. Pequenas adições, da ordem de
0,01% (em peso) são suficientes para evitar a formação de “pinholes”. O alumínio
é normalmente adicionado no forno, na proporção de 0,10% (em peso), com uma
recuperação de 30 a 50% e um teor final de 0,03 a 0,05%. Esta quantidade é
complementada por uma posterior adição de desoxidante na panela de
 36

vazamento, que pode ser alumínio ou cálcio, bário, silício, manganês, terras raras,
titânio ou zircônio. A presença de uma quantidade adicional de desoxidantes, em
relação à requerida para a prevenção de porosidades, é necessária para o
controle do formato das inclusões. Entretanto, teores excessivos destes
elementos podem causar fragilização nos contornos de grão e impurezas na peça
fundida (“dirty metal” – metal sujo). A adição de desoxidantes na panela de
vazamento é normalmente feita na proporção de 1 a 3 kg por tonelada. Os
elementos desoxidantes mais comuns, em ordem decrescente de eficiência, são:
zircônio, alumínio, titânio, silício, carbono e manganês.
As variáveis envolvidas no controle de formato das inclusões são
abordadas no presente texto, no item “Inclusões em aços fundidos”.

5.4 DESCARBURAÇÃO A ARGÔNIO-OXIGÊNIO (PROCESSO AOD)

Algumas fundições de grande porte possuem unidades de descarburação a

argônio-oxigênio (AOD), que possibilitam a utilização das vantagens do processo
de fusão vácuo. Estas unidades assemelham-se muito aos antigos conversores
Bessemer, com a presença de flanges nas laterais inferiores para a injeção de
argônio ou nitrogênio e oxigênio. A ilustração esquemática de uma unidade AOD
é mostrada na figura 4.3.
 37

Figura 5.3. Ilustração esquemática de uma unidade AOD.

Os conversores AOD são unidades de processamento que devem ser

carregadas com metal líquido, proveniente de fornos a arco ou de indução. Até
20% de carga sólida pode ser adicionada à unidade AOD. Entretanto, a carga
sólida geralmente perfaz menos de 20% do total, sendo constituída de ferro-ligas.
A injeção contínua de gases causa uma violenta agitação do banho, promovendo
uma íntima mistura do metal líquido com a escória, o que permite a redução dos
teores de enxofre a valores menores que 0,005% (5 ppm). Os conteúdos de
gases aproximam-se dos valores obtidos na fusão a vácuo, podendo ser até
menores. A diluição do oxigênio com gás inerte (argônio ou nitrogênio) favorece a
completa reação entre carbono e oxigênio, em favor da oxidação do ferro e de
outros elementos oxidáveis, notavelmente o cromo nos aços inoxidáveis.
Entretanto, maiores quantidades recuperadas de cromo, a partir de ferro-ligas de
cromo com alto teor de carbono e menor custo, podem ser obtidas quando
comparadas com aquelas encontradas nas práticas de fusão com fornos a arco
elétrico.
Unidades AOD são largamente empregadas na produção de aços fundidos
de alta liga (> 8%), particularmente das classes que são propensas à apresentar
defeitos gerados pela formação de gases. Peças com grande espessura de
 38

parede, fundidas em aços-carbono comuns e de baixa liga, estão sujeitos à

fragilização por hidrogênio, sendo processados com sucesso nestas unidades.

5.5 INJEÇÃO DE PÓS OU FIOS

A injeção de pós ou fios de metais reativos (cálcio, magnésio ou terras

raras) no aço líquido, com a finalidade de reduzir o teor de enxofre
(dessulfuração), é um processo que surgiu como inovação no final da década de
80. Níveis muito baixos de enxofre (< 0,005%) podem ser obtidos por meio desta
técnica. O processo de injeção de pós ou fios é mostrado esquematicamente na
figura 5.4.

Figura 5.4. Diagramas esquemáticos mostrando os processos de injeção para

dessulfuração do aço: (a) injeção de pós; e (b) injeção de fios.

O princípio básico da dessulfuração por metais reativos é a combinação do

enxofre presente no metal líquido com os mesmos. Pelo fato dos metais reativos
possuírem alto caráter desoxidante, faz-se necessário a presença de um baixo
teor de oxigênio no aço líquido antes do início do processo de injeção. Do
contrário, os metais reativos irão combinar com o oxigênio e não com o enxofre. O
alumínio é utilizado para a obtenção dos níveis de oxigênio necessários à etapa
de dessulfuração. É também necessária a presença de escória para a aglutinação
do enxofre removido pelos metais reativos. Se a escória não estiver presente, o
sulfeto metálico será novamente oxidado e retornará ao banho líquido.
 39

Nos itens seguintes serão discutidos aspectos relacionados ao vazamento,

sistemas de canais e massalotes.

5.6 PRÁTICA DE VAZAMENTO

Os aços fundidos geralmente são vazados a partir de dois tipos principais

de panelas: as de vazamento pela parte inferior (“bottom-pour ladle”) e as panelas
do tipo “sifonadas”. As capacidades destas panelas geralmente variam entre 45
kg e 36 t. As panelas do tipo “bottom-pour ladle” possuem uma abertura na parte
inferior, na qual existe um bocal refratário. Uma barra circular (“stopper”),
suspensa dentro da panela, é a responsável pela liberação e interrupção do fluxo
de metal líquido. Na posição mostrada no diagrama esquemático da figura 5.5, o
fluxo de metal encontra-se interrompido. O acionamento do “stopper” é feito
manualmente por um sistema do tipo trava deslizante (“slide and rack”).

Figura 5.5. Diagrama esquemático de uma panela de vazar pelo fundo.

O vazamento pelo fundo é mais adequado para grandes fundidos, em

função da dificuldade de controle do fluxo de metal em panelas de grandes
dimensões. Além disso, as panelas de vazamento pelo fundo fornecem metal
mais limpo ao molde, pois inclusões e escória flutuam devido à menor densidade,
 40

reduzindo a possibilidade de passagem de partículas não-metálicas para o interior

do molde.
Por outro lado, é praticamente impossível realizar o vazamento de
pequenos moldes a partir deste tipo de panela. A frente de pressão criada pelo
metal existente no interior da panela faz com que o metal seja vazado muito
rapidamente. Os moldes de areia não possuem resistência suficiente para resistir
o ao ataque de uma grande quantidade de metal líquido. Além disso, em função
do pequeno tempo para enchimento de moldes pequenos, a panela teria que ser
aberta e fechada muitas vezes, o que acarretaria vazamento e perda de metal
líquido. Entretanto, bocais especiais já foram desenvolvidos com o objetivo de
minimizar este fenômeno. Embora as panelas de vazar pelo fundo possam ser
projetadas em menor escala, para o vazamento de peças menores, isto é
praticamente desnecessário, em função da capacidade semelhante que a panela
bico de chaleira possui em fornecer metal limpo ao molde.

Figura 5.6. Desenho esquemático de uma típica panela sifonada, utilizada para o
vazamento de peças fundidas de pequenas e médias dimensões.

As panelas sifonadas, ilustradas na figura 5.6, incorporam uma parede

cerâmica, ou anteparo, que separa a bacia da bica de corrida. O anteparo se
estende em aproximadamente 4/5 da altura da panela, chegando próximo ao
fundo. À medida que a panela é virada, o metal líquido escoa do fundo da panela
para o bico de vazamento. Pelo fato do metal provir das regiões do fundo da
panela, encontra-se livre de inclusões e pedaços de refratário que foram erodidos,
embora ainda possa incorporar materiais estranhos na região da calha e no bico
de vazamento. O projeto de panelas sifonadas de vários tamanhos é de fácil
execução, sendo capaz de atender uma ampla gama de tamanhos de fundidos,
 41

que se encontram abaixo do tamanho mínimo atendido por panelas de vazar pelo
fundo.

5.7 SISTEMA DE CANAIS

Um sistema de canais adequado para o vazamento de aços e outros

metais em moldes de areia é aquele que preenche o molde da forma mais rápida
possível, sem desenvolver grande turbulência. É essencial que o molde seja cheio
rapidamente, pois calor é irradiado para as paredes e para a parte superior do
molde, enquanto o metal entra nas cavidades do molde. Esta grande quantidade
de calor pode destruir o ligante usado na moldagem da areia, causando colapso
do molde antes que o metal preencha o seu interior e passe a dar o suporte
necessário para o mesmo.
A turbulência, por sua vez, quebra o fluxo de metal, expondo uma maior
área superficial de metal líquido, propiciando a formação de óxidos que sobem ao
topo da cavidade do molde. Este fenômeno pode resultar na formação de uma
superfície rugosa ou em inclusões no interior da peça fundida. Além disso, a
turbulência pode causar erosão das paredes do molde. As partículas erodidas
também flutuam para a parte superior da cavidade do molde.
A boa prática de vazamento prevê que o vazador direcione o fluxo de metal
para o copo de vazamento na parte superior do molde, controlando a taxa de
vazamento de modo que o mesmo permaneça cheio durante todo o ciclo. A
abertura no fundo do copo é posicionada diretamente sobre o canal de entrada
(“sprue”), ou canal de vazamento, que é ligado ao um fundo mais largo, reduzindo
o diâmetro do fluxo descendente de metal. A forma cônica previne que o fluxo
descole das paredes do canal e arraste ar para o sistema de canais. O fluxo de
metal atinge o cadinho (“well”) no fundo do canal de entrada e a direção de fluxo
muda de vertical para horizontal, com o metal fluindo pelos canais de alimentação
(“runners”) e distribuição (“ingates”) e, então, para o corpo da peça fundida. Um
sistema de canais que incorpora estes elementos, permitindo um bom fluxo de
metal para o interior do molde, é mostrado na figura 5.7.
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Figura 5.7. Sistema de canais que permite bom fluxo de metal para o interior do
molde.

O fluxo de metal adequado ao preenchimento do molde é obtido pela

correta proporção entre a área de secção transversal do estrangulamento do
canal de entrada (“choke”) e todos os canais de alimentação que derivam do
canal de entrada, assim como dos canais de distribuição. Observa-se que no
sistema mostrado na figura 5.7, os canais de alimentação e distribuição são
curvos em todos os lugares onde o fluxo de metal muda de direção. Esta
geometria reduz a turbulência no fluxo de metal e minimiza a erosão das paredes
do molde. Notar também a presença de extensão no canal de alimentação, que
permite a retenção do primeiro metal que entra no molde, provavelmente aquele
contendo a maior quantidade de inclusões e óxidos.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIAS

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