Generalidades

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su

forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan
popular.

La representación común del concreto convencional en estado fresco lo identifica

como un conjunto de fragmento de roca, globalmente definidos como agregados,
dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de
consistencia plástica, esto significa que es una mezcla con poco o ningún contacto
entre las partículas de los agregados.

Manejo de Materias Primas

El concreto es una mezcla de cemento agregados inertes (en general grava y
arena) y agua la cual se endurece después de cierto tiempo de mezclado.

Los elementos que componen el concreto se divide en dos grupos: activos e

inertes: son activos el agua y el cemento a cuya cuenta corre la relación o
reacción química por medio de la cual esa mezcla llamada lechada se endurece
fragua hasta alcanzar un estado en general de gran solidez.
Fases del proceso de manejo del concreto en obra.

El concreto colado in situ, en general, es llevado hasta el sitio por los conocidos
camiones mezcladores o “revolvedores”, con los grandes barriles giratorio. La
mezcla se prepara en una planta dosificadora, donde el control de los materiales
es cuidadosamente monitoreado.

El concreto colado in situ tiene una superficie muy irregular ya que, en general, no
se requiere que los detalles ni acabados sean definidos, limpios o finos.

La experiencia que se adquiere con la construcción real aclara las dudas en

cuanto a lo que debe ser tolerado y lo que puede ser mejorado con
especificaciones, la selección de los materiales para cimbra y algunos esfuerzos
adicionales en la supervisión del sitio de la obra. (PARKER, 2001).

El concreto hecho en obras se puede clasificar en 9 etapas

Etapa 1 “Materiales”

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente

almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que impidan el contacto

con el suelo o humedad (mínimo 10 cm de elevación).

Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad de agua y

cemento; sin embargo, cuida no exceder las dimensiones máximas de acuerdo al
tipo de armado.

Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de óxidos antes de
vaciar el agua e impide la contaminación con materia orgánica, sales o aceites.
Etapa 2 “Proporcionamiento”

Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento
requerido); garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia-durabilidad
en estado endurecido.

Etapa 3 “Dosificación”

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros),

mientras que el concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso
(kilogramos).Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una capacidad
de 18 a 20 litros.

Etapa 4 “Mezclado”

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada

tiene partes “pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas”
(cargada de cemento) en otras. Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo
por medios mecánicos (uso de revolvedora). El mezclado manual (a pala) NO
alcanza la calidad del mezclado mecánico.

Etapa 5 “Transporte”

Se debe garantizar la conservación de las características de uniformidad y

cohesión de la mezcla. Recomendaciones: Transporta adecuadamente la mezcla
mediante cubetas o carretillas.
Etapa 6 “Vaciado”

El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin huecos) y uniforme

(sin segregación) para asegurar el correcto desempeño ante cargas y medio
ambiente al cual es sometido. Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la
cimbra y/o acero de refuerzo.

Etapa 7 “Compensación o vibrado”

Es vital eliminar el aire atrapado y huecos en la mezcla para obtener un concreto

denso y de mayor impermeabilidad.Recomendaciones:Alcanza la capacitación
óptima por medios mecánicos (uso de vibrador), aunque se puede ejecutar de
forma manual (varillado).
Etapa 8 “Acabado”

La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a la superficie

terminada del concreto. Otras veces se trata sólo de preparar la superficie para
recibir el acabado definitivo. Recomendaciones: Para una mejor resistencia al
desgaste e impermeabilidad, debes asegurar un buen acabado en pisos y losas.

Etapa 9 “Curado”

Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia deseada y para

reducir el agrietamiento a edades tempranas. Si no se realiza adecuadamente, el
concreto se encoge y agrieta desde recién endurecido, y su resistencia puede ser
30% menor. Recomendaciones:Existen varios sistemas para curar, procura
emplear el más eficiente: Inunda el elemento totalmente con agua limpia.

Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en obra

a) Reducción de la durabilidad.
 b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.

Ensayos realizados en obra: Determinan el control de calidad de la muestra

El ensayo más común en obra es el siguiente:

El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para
medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

Procedimiento de llenado
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y

humedecidos solo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
 El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde
durante el llenado.
 Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la
varilla-pisón distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media
hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es importante recalcar que no
se debe llenar el cono por alturas, si no por volúmenes.
 Acá le dejo una información extra sobre el Cono de Abrahams un vídeo de como se
realiza dicho ensayo.

Encofrado
Un encofrado es el sistema de moldes temporales o permanentes que se utilizan para dar
forma al hormigón u otros materiales similares como el tapial antes de fraguar.

Desencofrado y las operaciones de

desencofrado.
Se denomina desencofrado a las operaciones que tienen por objeto el desmontaje del encofrado.
Esta regulado por la instrucción EHE.

Las operaciones de desencofrado dependen:

1. Del propio elemento que se ha encofrado.

2. Del tipo de cemento usado en el hormigón.
3. De las condiciones ambientales.
4. Otras condiciones.

Los encofrados deben mantenerse en su posición hasta que el hormigón no adquiere la

resistencia necesaria para soportar su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales
que sobre el actúen (con un margen suficiente de seguridad), durante la construcción de la
estructura.

apuntalament m.; eng.: shoring

 m. Sistema compuesto por una serie de puntales o postes que actúan en conjunto destinados a asegurar y
ofrecer sostén a estructuras; por lo general son transitorios y se emplean en casos de inestabilidad estructural
hasta la reparación o demolición.
Tipos de Hormigón y Cemento utilizados en la
Construcción
0

El hormigón es un material de bajo precio respecto al acero, de resistencia similar o mayor a la del
ladrillo, que permite construir elementos de casi cualquier forma. También es buen aislante acústico y
resistente al fuego.

Su consistencia o fluidez dependerá del contenido de agua de la mezcla, mientras que su plasticidad
dependerá del contenido de áridos finos de diámetro inferior a 0,1 mm., haciendo más fácil la colocación en
obra.
 Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción
son:

 - Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos
sometidos a esfuerzos de compresión.

 - Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en lechos marinos o
de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.

 - Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña densidad. Se utiliza
principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes resistencias, como tabiques, forjados
de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo, como aislante del calor y del sonido.

 - Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la flexión. Las barras
de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que resiste las tracciones, y debido a la
adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las tracciones y el segundo las compresiones.

 - Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente. La idea básica del
pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las
cargas produzcan tracciones.

Otro de los componentes principales a la hora de construir es el cemento, que es un compuesto del hormigón
formado por un polvo muy fino formado por caliza (carbonato cálcico) y otros minerales que absorben agua y
actúan de aglomerante de los demás agregados del hormigón. A continuación te explicamos cuál es la
diferencia entre cemento, concreto, hormigón y hormigón armado.

En cuanto a los tipos de cemento que podemos encontrar, destacan sobre todo el cemento tipo portland,
producido al pulverizar Clinker y una o más formas de sulfato cálcico. También se utiliza el cemento
hidráulico, que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes
minoritarios).

Otro de los cementos más usado en el sector de la construcción es cemento hidráulico modificado con
escoria, que está formado por una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y
otros componentes minoritarios).

El cemento usado en albañilería está formado por una mezcla de cemento hidráulico, o tipo Portland y un
material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales introducidos
para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, las horas de trabajo sobre el
material, retención de agua y durabilidad.

Otra mezcla que también debemos considerar es el cemento blanco. Este cuenta con las mismas
propiedades que el Portland, dado que posee una composición y resistencia similar.

La manera en que se obtiene ese color característico es mediante la disminución del óxido de hierro. Está
hecho a partir de cal y arcilla china, y se utiliza como componente decorativo en piscinas, baldosas, trabajo
ornamental, edificios y más.

Un producto interesante lo encontramos en el cemento hidrofóbico, el cual está fabricado a base de Portland
y al que se le agregan una serie de compuestos químicos que repelen el agua. Utilizado para estructuras que
están en contacto con masas hídricas, esta mezcla no resulta afectada cuando la transportan bajo
condiciones lluviosas y es común en tanques de agua, embalses, desagües, estructuras de retención, entre
otros.
Por otra parte, el cemento aluminoso representa una mixtura de bauxita y caliza, cuyo resultado se somete a
un proceso de pulverización. Muy parecido a los productos tradicionales en cuanto a la lentitud de fraguado,
posee gran estabilidad y tiene una elevada fuerza compresiva a corto plazo. Debido a que desprende calor,
es utilizado en hormigonados a baja temperatura y son capaces de aguantar ambientes hostiles y ataques
de ácido.

Otra mezcla interesante es el cemento Pozzolana Portland, cuya composición resulta de la pulverización de
ambos compuestos más la adición de sulfato de calcio o yeso. Otra forma de conseguir este producto es
mediante la mixtura homogénea de Pozzolana fina y Portland.

Tiene una mayor resistencia a los ataques químicos y genera menor emisión de calor de hidratación. Está
especialmente recomendado para estructuras marinas, hormigón en masa y trabajos hidráulicos.

Parecido a la versión explosiva, el cemento expansivo ofrece beneficios adicionales porque resulta más
ecológico, no requiere permisología y no genera vibraciones. Por sus propiedades, está indicado para labores
de demolición en estratos rocosos, canteras, obras públicas, estructuras de hormigón, entornos submarinos y
más. Además, posee una fuerza expansiva entre 7 mil y 9 mil T/m² y sirve tanto para diámetros grandes como
pequeños.

Existe una gran variedad de cementos que pueden ser utilizados en función de lo que exija la obra. Por eso
debemos estar al tanto de sus innovaciones y cómo pueden ayudarnos.

Para la elaboración de cada tipo de cemento se pueden utilizar diferentes modelos de hormigoneras en
función de varios factores: tipo de obra, ubicación, cantidades a realizar, etc.