ÍNDICE

PÁGINA

1 - INTRODUÇÃO 01

2 – CABOS DE AÇO 03

2.1 – DEFINIÇÃO 03

2.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS CABOS DE AÇO 04

2.3 – DEFEITOS EM CABOS DE AÇO 09

3.- CRITÉRIOS DE REJEIÇÃO EM CABO DE AÇO 16
3.1 – NÚMERO DE ARAMES ROMPIDOS VISÍVEIS
EXTERNAMENTE 16
3.2 – REDUÇÃO DO DIÂMETRO 30

3.3 – CORROSÃO 35

3.4 – DEFORMAÇÃOES NO CABO 38

3.5 – INTERVALOS DE INSPEÇÃO 46

4 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS EM CABOS DE AÇO 51

5 - INSPEÇÃO ELETROMAGNÉTICA EM CABOS DE AÇO 53

5.1 - PRINCÍPIOS DO ENSAIO 53
5.2 - HISTÓRICO 53
5.3 - CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DOS EQUIPAMENTOS
DE INSPEÇÃO ELETROMAGNÉTICA 56
6 – AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE DESCARTE
UTILIZADOS NA PETROBRAS 66
6.1 – SUBSTITUIÇÃO DO CABO POR TEMPO DE INSTALAÇÃO 67
6.2 - SUBSTITUIÇÃO DO CABO POR TEMPO DE SERVIÇO 77
6.3 - SUBSTITUIÇÃO DO CABO PELO TRABALHO REALIZADO 83

6.4 - SUBSTITUIÇÃO DO CABO COM BASE EM RESULTADOS

DE INSPEÇÃO 85

6.5 - SUBSTITUIÇÃO DO CABO PELO NÚMERO DE OPERAÇÕES

REALIZADAS 85

7 – ROTESCO X NDT 88
2
7.1 – CANAL LF 88

7.2 – CANAL LMA 92

7.3 – CARACTERÍSTICAS OPERACIONAIS 95

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 96

- ANEXOS

I ABRANGÊNCUA DAS NORMAS E PROCEDIMENTOS 105

II ALGUMAS DESCONTINUIDADES ENCONTRADAS EM CABOS

DE AÇO COM O RESPECTIVO REGISTRO DA INSPEÇÃO
ELETROMAGNÉTICA E RESITÊNCIA REMANESCENTE
DO CABO 109

2
1 - INTRODUÇÃO

Devido ao tipo de utilização dos cabos de aço, uma

falha nos mesmos implica em sérios danos materiais e muitas
vezes associados a perdas de vidas humanas.

Uma recente análise estatística (1) realizada com

resultados obtidos em laboratórios e em testes de campo em
cabos de aço substituídos em serviço, inspecionados pelos
métodos convencionais, revelou que:

a- Aproximadamente 10% de todos os cabos analisados,

apresentavam uma perda de resistência mecânica acima de 15%,
sendo que cerca de 2% destes cabos apresentavam uma perda de
resistência superior a 30%.

b- Mais que 70% dos cabos foram removidos com pequena ou

nenhuma perda de resistência.

c- somente cerca de 20% dos cabos foram utilizados de forma

correta.

As observações acima mostram a não confiabilidade dos

métodos mais convencionais de inspeção em cabos de aço, em
especial a inspeção visual. A maioria dos cabos removidos
foi de forma prematura, o que se traduz em um gasto
excessivo. Entretanto o problema mais crítico é que, 10% dos
cabos quando substituídos, apresentavam um severo estado de
degradação, que poderia se traduzir em enormes prejuízos e
até mesmo em perda de vidas humanas.

Atualmente na PETROBRAS, os cabos de aço são

inspecionados através do método visual e substituídos, em
geral, segundo critérios normalizados, dos quais podemos
citar:
2
 -tempo de instalação

-número de operações realizadas

-trabalho realizado (ton. milha)

-descontinuidades reprováveis detectadas por inspeções

periódicas (N-2161).

Existem vários outros métodos não destrutivos de

inspeção em cabos de aço, sendo que o mais utilizado é o
método que faz uso dos princípios físicos do magnetismo (1).
Com os dados obtidos durante a revisão bibliográfica, optou-
se por adotar o método eletromagnético para inspeção em
cabos de aço. A decisão foi calcada nas potencialidades
oferecidas pelo método e suas adequações às necessidades de
inspeção dos cabos de aço em operação na Petrobras. Este
método consiste na utilização de um equipamento que aplica
um campo magnético no cabo de aço, campo este que sofre uma
perturbação quando da presença de uma descontinuidade, a
detecção desta descontinuidade é feita através da medida da
perturbação do campo magnético.

Esse trabalho procura apresentar, de forma mais simples

possível, os princípios físicos da inspeção eletromagnética
em cabos de aço, bem como comentar os diversos critérios de
descartes de várias normas internacionais e nacionais. Os
resultados apresentados fazem parte de projetos de pesquisa
desenvolvidos pelo CENPES.

2
2 - CABOS DE AÇO

Apesar de ser uma ferramenta amplamente utilizada,

poucas pessoas sabem sobre cabos de aço, sua construção,
classificação, composição dos arames, tipos de defeitos mais
comuns, etc. Descreveremos a seguir algumas das principais
características dos cabos de aço.

2.1 - DEFINIÇÃO

Um cabo de aço convencional constitui-se de três

elementos básicos: os ARAMES que compõem as PERNAS as quais
são conformadas em torno de uma ALMA central, figura-1 (2).

2
 FIGURA - 1. Elementos de um cabo de aço.

2.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS CABOS DE AÇO

Geralmente um cabo de aço é classificado pelo seu

diâmetro, tipo de torção, número de pernas e fios,
composição dos arames, tipo de alma e seu passo.

2.2.1 - DIÂMETRO

O diâmetro de um cabo é definido de acordo com o

mostrado na figura-2 (2).

FIGURA - 2. Diâmetro de um cabo de aço.

2.2.2 - TIPO DE TORÇÃO

Define-se como torção, a forma como as pernas dos

cabos são posicionadas sobre a alma. Os cabos de aço
apresentam torção a direita ou a esquerda, podendo ser do
tipo LANG ou REGULAR.

TORÇÃO A DIREITA - quando as pernas são torcidas da esquerda

para direita. Figuras-3.(a), (c) e (e) (2).

2
TORÇÃO A ESQUERDA - quando as pernas são torcidas da direita
para esquerda. Figuras-3.(b) e (d) (2).

TORÇÃO REGULAR - os arames de cada perna são torcidos em

sentido oposto a torção das próprias pernas ( em cruz).
Figuras-3. (a) e (b).

TORÇÃO LANG - os arames de cada perna são torcidos no mesmo

sentido que o das próprias pernas. Figuras-3.(c) e (d).

FIGURA-3. Tipos de torção em cabos de aço. (a) torção

regular direita, (b) torção regular esquerda, (c) torção
Lang direita, (d) torção Lang esquerda, (e) torção alternada
direita

2.2.3 - ALMA DO CABO

Alma de um cabo de aço corresponde ao seu núcleo, ao

redor do qual são dispostas as pernas. A alma pode ser de
fibra ou de aço. Almas de fibra podem ser de fibras naturais
(normalmente de sisal) ou de fibras artificiais (normalmente
2
de polipropileno), figura-4.(a). Almas de aço podem ser
formadas por uma perna de cabo ou por um cabo de aço
independente, figura-4.(b) (2).

(a) cabo com alma de fibra (b) cabo com alma de aço.

FIGURA-4. Alma de um cabo de aço.

2.2.4 - NÚMERO DE PERNAS E ARAMES

O número de pernas assim como o número de arames,

diâmetro e distribuição destes arames são dados importantes
na construção de um cabo de aço. Existem 4 construções
básicas de cabos de aço. A partir destas construções
básicas, são realizadas várias combinações, dando origem aos
vários tipos de cabos hoje disponíveis no mercado. A
figura-5 ilustra alguns exemplos de construções de pernas e
de cabos.

2
 (a) Construções básicas

(b)Construções combinadas

FIGURA -5. Exemplos de construções de cabos de aço. (a)

Construções básicas. (b) construções combinadas.

2
2.2.5 - COMPOSIÇÃO DOS ARAMES

Nos primórdios da fabricação de cabos de aço as

construções usuais das pernas eram as que envolviam várias
operações, com arames do mesmo diâmetro, tais como 1+6/12
(duas operações), ou 1+6/12/18 (três operações). Assim eram
torcidos primeiramente 6 arames ao redor de um arame
central, posteriormente em nova passagem, o núcleo 1+6 era
coberto com 12 arames.( ).

Essa nova camada tem por construção um passo

diferente do passo do núcleo, acarretando um cruzamento com
os arames internos, o mesmo se repetindo ao se dar nova
cobertura dos 12 arames com mais 18, para o caso de
construção de pernas com 37 fios.

Com o aperfeiçoamento das técnicas de fabricação,

foram desenvolvidas máquinas e construções de cabos que
possibilitaram a confecção das pernas em uma única operação,
sendo todas as camadas do mesmo passo. Com esta nova técnica
de fabricação foi possível construir pernas com disposições
de fios as mais variadas, surgindo os tipos STANDARD, SEALE,
FILLER e WARRINGTON, figura-5.

STANDARD: onde os arames são todos de um mesmo diâmetro.

SEALE: onde os arames de maior diâmetro são usados nas

camadas externas das pernas para aumentar a resistência à
abrasão do cabo e arames com diâmetros menores são usados
nas camadas internas para aumentar sua flexibilidade.

WARRINGTON: onde se tem arames com diâmetros maiores e

menores dispostos de forma alternada, o que combina uma alta
flexibilidade com resistência a abrasão.

2
FILLER: onde arames de pequeno diâmetro são inseridos nos
vales entre duas camadas de arame, o que proporciona uma boa
resistência a abrasão e a fadiga.

Com o aumento do número de arames por perna, pode-se

ter a combinação das construções citadas anteriormente,
conseguindo-se com isso uma melhoria das características do
cabo.

2.2.6 - PASSO DE UM CABO DE AÇO

Define-se como passo de um cabo, a distância na qual

uma perna do cabo da uma volta completa em torno de sua
alma, figura-6.

FIGURA - 6. Passo de um cabo de aço

2.3 - DEFEITOS EM CABOS DE AÇO

Durante a operação com cabos de aço, ocorrem

deteriorações com os arames do mesmo, com consequente perda
de resistência.

2
 Diferentes tipos de defeitos podem ocorrer, dependendo
do tipo de operação, da magnitude dos esforços aplicados,
das condições ambientais e de serviço, etc. Dentre os
defeitos passíveis de ocorrerem, os mais comuns são:

a- DESGASTE ABRASIVO (4) - ocorre nos cabos de aço na forma

de "desgaste abrasivo interno" causado pelo movimento
relativo entre pernas e entre arames do cabo, e também sob a
forma de "desgaste abrasivo externo" causado pelo movimento
entre o cabo e a polia (quando o cabo desliza na polia
durante a partida ou parada), causado pelo arraste do cabo
no solo, etc, figura-7. O desgaste abrasivo interno é
acelerado quando se tem uma lubrificação inadequada do cabo
e/ou pela ação de resíduos sólidos presentes no
lubrificante, principalmente poeira.

b- REDUÇÃO NO DIÂMETRO DO CABO (5) - qualquer redução no

diâmetro do cabo é um indicativo de degradação do mesmo. As
reduções de diâmetro nos cabos podem ser atribuídas a:

1.abrasão externa excessiva, figura-7 (a),

2.perda ou contração do passo, figura-8,

3.arame interno partido,

4.estiramento excessivo do cabo,

5.ruptura da alma,

6.corrosão interna e/ou externa, figura-9.

c- CORROSÃO (5) - é de difícil avaliação e causa danos mais

sérios que a abrasão. Pode ocorrer externamente ao cabo ou
internamente sem dar nenhuma indicação externa. Pode se
apresentar de forma generalizada ou localizada (pites),
figura-9.

2
FIGURA-7. Desgaste abrasivo em cabos de aço. Notar que a
construção Lang propicia uma área maior de exposição dos
arames externos.

2
FIGURA-8. Constrição do passo em um cabo de aço

FIGURA -9. Corrosão em cabos de aço.

2
d- DOBRA (3,5) - Ocorre quando o cabo faz um "loop".
Representa um dano irreparável para o cabo, figura-10.

FIGURA-10. Dobra em um cabo de aço. Sucessivos estágios na

formação de uma dobra.

e- DANOS COM FOGO (3,5) - Quando expostos a temperaturas

elevadas pode ocorrer uma descoloração do metal ou uma
evidente perda de lubrificação interna. Cabos com alma de
fibra são particularmente vulneráveis a este dano.

f- MARTELAMENTO (5) - Trata-se de uma distorção permanente

causada por deformação plástica a frio dos arames externos
do cabo. São problemas comuns que causam o martelamento:

-atrito do cabo em um objeto tal como uma parte

estrutural do equipamento,

-choques com roldanas,

-passagem contínua, sob alta tensão, nas polias ou

tambores.

g- FALHAS POR FADIGA (5) - Pode ocorrer na parte externa das

pernas ou nos vales entre elas, onde ocorre contato de uma
perna com outra. Na maioria dos casos estas falhas são
devido a tensões de dobramento ou vibrações e se traduzem
2
pela presença de arames partidos, figura-11. O número de
arames partidos na parte externa de um cabo de aço, é um bom
indicativo do estado geral do cabo. Deve ser dada atenção
especial quando estes arames partidos encontram-se nos vales
do cabo, ou seja, entre as pernas do cabo.

FIGURA-11. Arames partidos por fadiga.

h- DEFORMAÇÃO TIPO SACA ROLHAS (6) - Quando ocorre, o eixo

do cabo assume a forma helicoidal, figura-12. Inicialmente
uma deformação do tipo saca-rolhas não reduz a resistência
do cabo, porém dificulta o manuseio do mesmo. A operação do
cabo neste estado pode levar a uma queda da resistência do
mesmo devido a abrasão e/ou arames partidos.

FIGURA-12. Deformação tipo saca-rolhas.

i- GAIOLA DE PASSARINHO (2,3,6) - Causada pelo alívio

repentino de tensão, proveniente de uma sobrecarga, figura-
13.

2
 FIGURA-13. Gaiola de passarinho.

j- DESTRANÇAMENTO DE PERNA (3,6) - A figura-14 mostra um

cabo onde ocorreu destrançamento de perna. Nestas condições
ocorre um excessivo desgaste e amassamento na perna
destrançada e uma sobrecarga nas demais pernas.

FIGURA-14 Destrançamento de perna

l- PROTUBERÂNCIA DE ALMA (3,6) - Resulta de uma torção

desbalanciada, criada por uma carga de choque, figura-15.

2
FIGURA-15. Protuberância de alma

2
3 - CRITÉRIOS DE REJEIÇÃO EM CABOS DE AÇO

O estabelecimento de um critério de rejeição é um processo complexo que requer alguns

compromissos. Um critério de rejeição deve possuir um equilíbrio entre segurança operacional e
subutilização dos cabos de aço.

Critérios muito brandos, e portanto muito agressivos, tendem a aumentar a vida útil de um
cabo, mas por outro lado, permitem a utilização dos mesmos muito próximos a seu ponto de falha,
não permitindo qualquer desvio operacional. Por outro lado, critérios muito conservativos usam
uma margem de segurança excessiva, implicando em uma retirada de operação prematura dos cabos
de aço.

A seguir é apresentado, de forma resumida, o que determinam algumas normas de uso

nacional e internacional, incluindo alguns procedimentos de fabricantes de cabos de aço, para
critérios de rejeição. É importante ressaltar que as normas e os procedimentos aqui apresentados, na
maioria das vezes são específicos para uma categoria de equipamentos, desta forma a utilização dos
requisitos destas normas, deve ser realizado com muito critério e, principalmente, em equipamentos
que se enquadrem dentro das categorias de cada uma. No anexo I, apresentam-se as abrangências de
cada norma e procedimentos mencionados a seguir.

3.1 - NÚMERO DE ARAMES ROMPIDOS VISÍVEIS EXTERNAMENTE

Na figura 16 apresentam-se alguns exemplos de arames rompidos em cabos de aço.

No caso de cabos de aço com seis e oito pernas, o rompimento de arames ocorre
principalmente na superfície externa. O mesmo não ocorre nos cabos de construção multi-strand ,
onde a maioria dos arames rompidos ocorrem internamente e, portanto, não são visíveis.

As origens mais freqüentes de rompimentos de arames em cabos de aço, podem ser

divididas em seis grupos (7) .

2
 - ruptura causada por tração;
- ruptura causada por tração-flexão;
- ruptura por cisalhamento;
- ruptura por torção;
- ruptura por oxidação (corrosão);
- ruptura por fadiga de material.

Fig. 16- Exemplos de arames rompidos em cabos de aço.

A geometria da extremidade fraturada do cabo é um importante indicativo da origem da

fratura. Na figura 17, apresentam-se alguns exemplos típicos de extremidades de fratura dos arames.

2
Fig. 17 . Exemplos de extremidades de fraturas de arames de cabo de aço. (a) Empescoçamento
característico de fratura dutil por tração. (b) Ocorre em cabos sujeitos a cargas
combinadas de tração e cisalhamento. (c) e (d) Extremidades características de cabos que
romperam por fadiga.

O que determinam as normas e procedimentos quanto a substituição de um cabo devido à

presença de arames rompidos:

3.1.1- Norma ISO 4309 (8)

Na norma ISO dividem-se os equipamentos quanto a média diária (horas) de utilização e a

freqüência do tipo de carga (leve, média, alta). Na tabela I apresentam-se os grupos em que os
equipamentos podem se enquadrar.

TABELA I

2
GRUPO DE EQUIPAMENTOS, DE ACORDO COM A MÉDIA DE UTILIZAÇÃO E O TIPO DE
CARGA MOVIMENTADA. TRANSCRITO DA NORMA ISO 4301(5).

NOMINAL
LOAD CLASS OF UTILIZATION OF MECHANISMS
STATE OF LOADING SPECTRUM
FACTOR
Km T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9
L1-Light. Mechanisms
subjected very rarely
0,125 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
to the maximum load
and, normally, to light
loads
L2-Moderate. Mechanisms
subjected fairly
0,250 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
frequently to the
maximum load but,
normally, to rather
moderate loads.
L3-Heavy. Mechanisms
subjected frequently to
0,500 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
the maximum load
and, normally, to
loads of heavy
magnitude
L4-Very heavy. Mechanisms
subjected regularly to
1,000 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
the maximum load.

O número de arames rompidos permitidos em um cabo, de acordo com a norma ISO 4309,
irá depender da construção do cabo e do grupo ao qual o equipamento a que está instalado pertence.
O número de arames rompidos é avaliado em um comprimento de 6d e 30d, onde d é o diâmetro
nominal do cabo de aço, e dependendo ainda do tipo de torção, se Lang ou regular. Na norma ISO
dividem-se ainda os cabos em duas classes: na primeira estão os cabos com seis e oito pernas e na
segunda estão os cabos não-rotativos (multi-strand). As tabelas II e III são transcrições da Norma
ISO 4309 para o número máximo de arames rompidos permitidos em um cabo.

2
 TABELA II
NÚMERO DE ARAMES ROMPIDOS VISÍVEIS EM CABOS DE AÇO COM SEIS E OITO
PERNAS QUE TRABALHAM EM POLIAS DE AÇO. TRANSCRITO DA NORMA ISO 4309.
(#) SUPÕE-SE TER HAVIDO UM ERRO DE DATILOGRAFIA, SENDO O VALOR CORRETO
35.

Number of visible broken wires related to the fatigue of

the rope in a crane which gives rise to rejected
Number of Typical Classification groups for Classification groups for
load examples of M1, M2, M3 and M4 M5, M6, M7 and M8
bearing rope mechanisms mechanisms
wires in
outer constructions ordinary Langs ordinary Langs
strands
over a length of over a length of
n 6d 30d 6d 30d 6d 30d 6d 30d
n<50 6 x 7 (6/1) 2 4 1 2 4 8 2 4
51<n<75 6 x 19 (19/9/1) 3 6 2 3 6 12 3 6
76<n<100 4 8 2 4 8 16 4 8
101<n<120 8 x 19 (9/9/1) * 5 10 2 5 10 19 5 10
6 x 19 (12/6/1)
6 x 19 (12/6+6F/1)
6 x 25FS (12/12/1)*
121<n<140 6 11 3 6 11 22 6 11
141<n<160 8 x 19 (12/6 + 6F/1) 6 13 3 6 13 26 6 13
161<n<180 6 x 36 (14/7 + 7/7/1)* 7 14 4 7 14 29 7 14
181<n<200 8 16 4 8 16 32 8 16
201<n<220 6 x 41 (16/8 + 8/8/1)* 9 18 4 9 18 38(#) 9 18
221<n<240 6 x 37 (18/12/6/1) 10 19 5 10 19 38 10 19
241<n<260 10 21 5 10 21 42 10 21
261<n<280 11 22 6 11 22 45 11 22
281<n<300 12 24 6 12 24 48 12 24
300<n (2) 0,04n 0,08n 0,02 0,04 0,08 0,16n 0,04n 0,08n
n n n
1) Filler wires are not regarded as load-bearing wires and are therefore excluded from
the examination. In ropes having a number of layers of strands, only the visible outer
layer is considered. In ropes having a steel core, this is regarded as internal strand and
is not considered.

20 In the case of a calculation for numbers of visible broken wires, the value is
rounded to a whole number. For ropes having outer wires in the external strands of
larger size than the norm, the particular construction is down-graded in the table and
indicated by asterisk(*).
2
 3) A broken wire may have two visible ends.

4) d = nominal diameter of the rope.

TABELA III

NÚMERO MÁXIMO DE ARAMES ROMPIDOS VISÍVEIS EM CABOS DE AÇO NÃO-

ROTATIVOS (MULTI-STRAND) QUE TRABALHAM EM POLIAS DE AÇO. TRANSCRITO
DA NORMA ISO 4309.

Number of visible broken wires (1) related to the fatigue of the rope in a
crane which gives rise to rejection
Classification groups for M1, M2, M3 Classification groups for M5,
and M4 mechanisms M6, M7 and M8 mechanisms
Over a length of (2) Over a length of (2)
6d 30d 6d 30d
2 4 4 8
1) A broken wire may have two visible ends.

2) d = nominal diameter of the rope

Quanto aos arames rompidos em terminações, a Norma ISO diz que: “arames rompidos nas
terminações ou adjacentes a estas, mesmo em pequeno número, são indicativos de alto nível de
tensões nesta posição e pode ser causado por uma incorreta fixação do terminal. Deve-se investigar
a causa possível do problema e a terminação deve ser refeita”.

A Norma ISO não especifica o número aceitável de arames rompidos em terminais, nem
define, de forma concreta, o que seria uma distância adjacente aos terminais.

No que se refere à presença de arames rompidos grupados, ou seja, em uma mesma seção
(perímetro) do cabo, a Norma ISO estabelece que, caso isto ocorra, o cabo deve ser descartado.
Dtermina ainda que se os arames rompidos se encontram em um comprimento menor que 6d ou
concentrados em uma mesma perna, é prudente que se descarte o cabo, mesmo que o número de
2
arames rompidos seja menor que o estabelecido nas tabelas II e III. Aqui, a norma também não
define concretamente qual seria o número de arames rompidos e grupados a considerar, para se
descartar o cabo.

3.1.2- Norma DIN 15 020 (3)

Assim como a Norma ISO 4309, também a Norma DIN 15 020 divide os equipamentos
quanto a média diária (horas) de utilização e a freqüência do tipo de carga movimentada (leve,
média, pesada). Na tabela IV apresentam-se os grupos em que os equipamentos podem se
enquadrar.

TABELA IV

GRUPOS DE EQUIPAMENTOS, DE ACORDO COM A MÉDIA DIÁRIA DE UTILIZAÇÃO E

O TIPO DE CARGA MOVIMENTADA. TRANSCRITO DA NORMA DIN 15 020 PARTE 1(9).

Runing Symbol V006 V012 V025 V05 V1 V2 V3 V4 V5

Mean running time per day up to .125 over .125 over .25 over .5 over 1 over 2 over 4 over 8 over 16
time up to .25 up to .5 up to 1 up to 2 up to 4 up to 8 up to 16
in h,related to one year
categor
y
Nº Term Explanation Drive Group

1
ligh maximum load 1Em 1Em 1Dm 1Cm 1Bm 1Am 2m 3m 4m
occurs only
t infrequently
Load 2 med low, average and
maximum loads
collec- ium occur with 1Em 1Dm 1Cm 1Bm 1Am 2m 3m 4m 5m
tive roughly equal
frequency
3 hea maximum loads
1Dm 1Cm 1Bm 1Am 2m 3m 4m 5m 5m
occur almost
vy continuously
If the duration of an operating cycle is 12 minutes or longer, the rope drive may be graded one
drive group lower than the drive group grading determined from the running time category and
from the load collective.

2
 O número de arames rompidos permitidos em um cabo, irá depender de sua construção e de
qual grupo pertence o equipamento em que está instalado. O número de arames rompidos deve ser
avaliado em um comprimento de 6d e 30d (d= diâmetro do cabo), dependendo ainda do tipo de
torção, se regular ou Lang. O número máximo de arames rompidos permitidos para cada construção
de cabo é apresentado na tabela V.

TABELA V

GUIA PARA DESCARTE DE CABOS DE AÇO COM BASE NO NÚMERO DE ARAMES

ROMPIDOS. TRANSCRITO DA NORMA DIN 15 020 PARTE 2.

Number of visible wires breaks which justifies discarding

Number of load Drive groups Drive groups
bearing wires in 1Em, 1Dm, 1Cm, 1Bm, 1Am, 2m,, 3m,, 4m,5m,
the outer
strands of the Crosslay Lang-lay Crosslay Lang-lay
wire rope (3)
on a length of on a length of
n 6d 30d 6d 30d 6d 30d 6d 30d
up to 50 2 4 1 2 4 8 2 4
51 to 75 3 6 2 3 6 12 3 6
76 to 100 4 8 2 4 8 16 4 8
101 to 120 5 10 2 5 10 19 5 10
121 to 140 6 11 3 6 11 22 6 11
141 to 160 6 13 3 6 13 26 6 13
161 to 180 7 14 4 7 14 29 7 14
181 to 200 8 16 4 8 16 32 8 16
201 to 220 9 18 4 9 18 35 9 18
221 to 240 10 19 5 10 19 38 10 19
241 to 260 10 21 5 10 21 42 10 21
261 to 280 11 22 6 11 22 45 11 22
281 to 300 12 24 6 12 24 48 12 24
over 300 (4) 0,04n 0,08n 0,02n 0,04n 0,08n 0,16n 0,04n 0,08n
In the case of wire rope designs which incorporate exceptionally thick wires
in the outer layer of the outer strands, e. g. round strand rope 6 x 19 Seale in
accordance with DIN 3058 or round strand rope 8 x 19 Seale in accordance
with DIN 3062, the number of visible wire breaks which justifies discarding
of the wire rope must be chosen 2 lines lower than that indicated in the table
values.

2
 Drive groups in accordance with DIN 15 020 Part 1

d diameter of wire rope

(3) Filler wires are not considered to be load bearing.

In case of wire ropes with several layers of strands, only the strands of the
outer most strand layer count as “outer strands”.

(4) The calculated values must be rounded up.

3.1.3- Norma API RP 2I (10)

Na Norma API RP 2I classificam-se os danos nos cabos devido à presença de arames

rompidos, em quatro grupos:

- arames rompidos em terminações: arames rompidos nas terminações, mesmo em pequeno

número, é um indicativo de altas tensões nas terminações que podem ter sido causadas por uma
fixação incorreta , fadiga, sobrecarga ou manuseio inadequado. O cabo deve ser substituído quando
o número de arames rompidos no cabo, a uma distância de 12 polegadas da terminação, exceder aos
limites da tabela VI. Estes limites são equivalentes a 3% de redução da seção reta metálica do cabo;

- arames rompidos distribuídos na superfície do cabo: o número de arames rompidos

distribuídos, visíveis, em um comprimento de um passo, não deve exceder aos limites apresentados
na tabela VI. Estes limites são equivalentes a cerca de 8% de redução da seção reta do cabo ou 10%
de redução da resistência do cabo;

- arames rompidos grupados: o número de arames rompidos adjacentes em uma perna, não
deve exceder aos limites apresentados na tabela VI. Estes limites são equivalentes a cerca de 3% da
seção reta do cabo ou 17% da seção reta da perna. Este critério se aplica em uma pequena área do
cabo ou em uma perna;

- Arames rompidos nos vales entre as pernas: define-se como vale de um cabo, a região de
contato entre as pernas. A ocorrência de arames rompidos nesta região é um indicativo da existência
2
de uma tensão excessiva entre as pernas. O rompimento de arames nos vales, normalmente, é
causado pela redução de área da alma, por corrosão ou ruptura da mesma. Podem também ser
causados por uma razão diâmetro da polia/diâmetro do cabo muito pequena, por polias com gornes
apertados e ou altas solicitações. O cabo deve ser substituído se o número de arames rompidos for
igual ou superior a dois.

TABELA VI

LIMITES MÁXIMOS DE ARAMES ROMPIDOS PERMITIDOS. TRANSCRITO DA NORMA

API RP 2I(10).

Rope Constrution Nº of Outer Nº of Nº of Adjacent Nº of Broken

Wires in Distributed Broken Wires Wires at
Strand Broken Wires in Termination
in One Strand
One Lay Length
6 x 26 10 8 3 3
6 x 25 or 6 x 31 12 10 4 4
6 x 36 14 13 5 5
6 x 41 or 6 x 49 16 17 6 6
6 x 46 18 21 8 8
(*)Equivalent 8% 3% 3%
reduction
in cross-sectional
area
(*) This information can be used to calculate the allowable number of broken wires for rope
constructions not listed in this table

3.1.4- Norma BSI BS 6570 (11)

Para o critério de limite máximo de arames rompidos permitidos em um cabo , a Norma BS

6570 divide em arames rompidos distribuídos aleatoriamente e arames rompidos e grupados.
2
 No caso de arames rompidos distribuídos aleatoriamente, a norma divide os cabos em três
categorias:

a) Cabos com seis e oito pernas que trabalham sobre polias metálicas;
b) Cabos com construção multi-strand que trabalham sobre polias metálicas;
c) Cabos com seis e oito pernas e multi-strand que trabalham sobre polias de material plástico.

Na norma BS comenta-se que arames partidos localizados na superfície mais externa dos
cabos, são tipicamente devido a desgaste abrasivo ou fadiga por dobramento. Arames partidos
localizados nos vales, entre as pernas do cabo, são típicos de deterioração da alma do cabo devido a
desgaste, fadiga e ou corrosão. No caso de cabos com construção multi-strand, a ocorrência de
arames rompidos se dá, predominantemente, na região dos vales entre as pernas, tornando-se
visíveis somente quando se abre o cabo para observações em sua parte mais interna, ou quando se
dobra o cabo. Nas tabelas VII e VIII apresentam-se os limites máximos de arames rompidos
distribuídos aleatoriamente em cabos com construções de seis, oito pernas e multi-strand.

TABELA VII

LIMITE MÁXIMO DE ARAMES ROMPIDOS E DISTRIBUÍDOS ALEATORIAMENTE EM

CABOS COM SEIS E OITO PERNAS, TRABALHANDO SOBRE POLIAS METÁLICAS.
TRANSCRITO DA NORMA BSI BS 6570

Generally distributed broken wires: six and eight strand ropes in metal sheaves
Number of visible broken wires necessitating
Number of wires Rope discard in a wire rope fitted to an appliance having
in outer strands construction metal sheaves when measured over a length of 10
(typical) xd*
Factor of safety < 5 Factor of safety > 5
Bellow 50 6 x 7 (6/1) 2 4
From 51 to 75 3 6
From 76 to 100 6 x 16F (10/5 + 4 8
5F/1)
From 101 to 120 6 x 19 (12/6/1) 5 10
6 x 19S (9/9/1)
From 121 to 140 6 12

2
 From 141 to 160 6 x 19F (12/6 + 7 14
6F/1) 7 14
6 x 25TS 7 14
(12/12/1)
8 x 19S (9/9/1)
From 161 to 180 8 16
From 181 to 200 9 18
From 201 to 220 8 x 19F (12/6 + 10 20
6F/1)
6 x 36
From 221 to 240 6 x 37 11 22
(18/12/6/1)
From 241 to 260 6 x 41 12 24
Above 261 0.05 n # 0.10 n
* d is the nominal rope diameter.
# n is the number of wires in outer strands

TABELA VIII

LIMITE MÁXIMO DE ARAMES ROMPIDOS E DISTRIBUÍDOS ALEATORIAMENTE EM

CABOS COM CONSTRUÇÃO MULTI-STRAND, TRABALHANDO SOBRE POLIAS
METÁLICAS. TRANSCRITO DA NORMA BSI BS 6570.

Rope construction Number of visible broken wires necessitating discard in a

(typical) wire rope fitted to an appliance having metal sheaves
when measured over a lenght of 10 x d*
Factor of safety < 5 factor of safety ≥ 5
17 x 7 FC or WSC 2 4
18 X 7 FC or WSC
12 X 6/3 X 24 3 6
8 X 19/1 WRC
17 X 19† FC or WSC
18 X 19† FC or WSC 4 8
34 X 7 FC or WSC
36 X 7 FC or WSC

2
* d is the nominal rope diameter.
† and for all compound strand construction, e.g. 17 x 26, 17 x 36, etc.

3.1.5- Norma N 2161 (6)

Na Norma PETROBRAS N-2161, apresenta-se uma tabela (tabela IX) onde consta o
número máximo de arames rompidos permitidos em um cabo de aço. Na tabela dividem-se os cabos
de acordo com sua construção, tipo de torção (Lang ou regular), fornecendo o número máximo de
arames rompidos permitidos em um comprimento de 6d ou 30d, onde d é o diâmetro nominal do
cabo. Na tabela IX abrange-se, também, o número máximo permitido de arames rompidos
grupados, dividindo os cabos em não-rotativos e cabos com seis e oito pernas.
Na Norma PETROBRAS faz-se referência quanto à presença de arames rompidos junto a
terminais. Sua recomendação é que a terminação seja refeita quando houver um ou mais arames
rompidos no intervalo de distância de 5d da terminação (d = diâmetro do cabo).

TABELA IX

NÚMERO MÁXIMO DE ARAMES ROMPIDOS PERMITIDOS. TRANSCRITO DA NORMA

PETROBRAS N-2161 (rev.A - jan/96).

CONSTRUÇÃO REGULAR (*) LANG(*) GRUPADOS

6d 30d 6d 30d 1 PERNA

6x7 4 8 2 4 2
6x19 S (1+9+9) 6 12 3 6 3
6X21 F (1+5+5+10) 8 16 4 8 3
6X21 S (1+10+10) 8 16 4 8 3
6X19 (1+6+12) 10 19 5 10 4
6X19 W (1+6+6/6) 10 19 5 10 4
6X25 F (1+6/6+12) 10 19 5 10 4
6X26 WS (1+5+5/5+10) 10 19 5 10 4
8X19 S (1+9+9) 10 19 5 10 4
8X19 (1+6+12) 13 26 7 14 5
8X25 F (1+6/6+12) 13 26 7 14 5
2
8X19 W (1+6+6/6) 13 26 7 14 5
6X31 WS (1+6+6/6+12) 14 29 7 14 6
6X36 WS (1+7+7/7+14) 14 29 7 14 6
6X41 F (1+8+8+8+16) 18 35 9 18 7
6X37 (1+6+12+18) 19 38 10 19 8
6X37 W (1+6+6/6+18) 19 38 10 19 8
6X46 F (1+9+9+9+18) 19 38 10 19 8
6X49 FS (1+8+8+16+16) 21 42 10 21 8
6X47 WS (1+6+8+8/8+16) 21 42 10 21 8
6X61 (1+6+12+18+24) 29 58 14 29 12

NÃO-ROTATIVOS 4 8

d - diâmetro do cabo
(*) - arames distribuídos nas pernas do cabo
Os valores acima correspondem a cerca de 8% de redução da seção reta metálica dos cabos (arames
distribuídos) e 3% para os arames grupados. Estes valores não são válidos para os cabos não-
rotativos.
Os valores acima estão baseados nas Normas ISO-4309 (1990) e API RP 2I (1987)

3.1.6- Procedimento CIMAF (2)

A CIMAF é um fabricante de cabos de aço. Ela recomenda em seu catálogo técnico que a
substituição de um cabo de aço deve ser feita quando o número de arames partidos atingir os
valores apresentados na tabela X. Recomenda-se ainda que o cabo deve ser substituído quando
encontrar-se um arame partido na região de contato entre pernas.

TABELA X

NÚMERO MÁXIMO DE ARAMES PARTIDOS PERMITIDOS EM UM CABO DE AÇO.

TRANSCRITO DO CATÁLOGO CIMAF C-9(2).

Nº de fios partidos em cabos para Nº de fios partidos em cabos

usos gerais estáticos (usos estruturais)
1 passo 1 perna 1 passo 1 perna
6 3 2 2
1- Esta tabela não se aplica para cabos da classificação 6 x 7

2- O cabo também deve ser substituído quando encontrar-se um fio

2
 partido na região de contato entre as pernas

3.1.7- US Code of Federal Regulations (12)

O 30 CFR parte 811, determina que o cabo de aço deve ser substituído quando o número de
arames rompidos em um passo ultrapassar a 5% do número total de arames de um cabo.

3.1.8- Manual da Morsing (7)

A Morsing apresenta por meio de seu catálogo técnico, uma recomendação para o número
máximo de arames partidos permitidos em um cabo de aço. Na tabela XI apresentam-se os valores.
Observa-se que os cabos são divididos quanto a sua construção e torção, sendo considerado um
número máximo de arames partidos em um comprimento de 6d ou 30d (d=diâmetro do cabo).
Na tabela do manual MORSING, não estão incluídos os cabos não-rotativos.

TABELA XI

RECOMENDAÇÃO PARA NÚMERO MÁXIMO DE ARAMES PARTIDOS PERMITIDOS EM

UM CABO DE AÇO. TRANSCRITO DO CATÁLOGO TÉCNICO DA MORSING (7).

Número máximo de arames que podem estar rompidos num

Construção comprimento 6 e 30 vezes o diâmetro do cabo.
do cabo Torção regular Torção Lang
6xφ 30 x φ 6xφ 30 x φ
6 x 19 7 15 2 5
18 x 7
6 x 26 17 35 5 11
8 x 19
6 x 36
6 x 37 29 59 9 19
6 x 41
8 x 36
8 x 37 39 79 11 23
8 x 41
φ diâmetro do cabo
2
3.2- REDUÇÃO DE DIÂMETRO

A redução de diâmetro em um cabo de aço pode ser devido a alguma alteração estrutural
(rompimento da alma de aço, deterioração da alma de fibra, fratura de pernas na construção multi-
strand, etc) ou devido a perda de material como conseqüência de processos abrasivos e/ou
corrosivos. Na figura 18 apresentam-se exemplos de cabos com redução de diâmetro.

A seguir, serão apresentados comentários sobre o que as normas abordam a respeito de

redução de diâmetro.

2
Fig. 18. Exemplos de redução de diâmetro em cabos de aço. (a) Redução de diâmetro devido a
alterações estruturais. (b) Redução de diâmetro devido a desgaste externo

3.2.1- Norma ISO 4309 (8)

2
 Na Norma ISO avalia-se a redução de diâmetro de um cabo, como conseqüência de dois
fatores:
- redução de diâmetro devido a uma deterioração da alma do cabo;
- redução de diâmetro devido a desgaste externo;

Na Norma apresentam-se alguns fatores responsáveis pela redução de diâmetro de um cabo,

como conseqüência de uma deterioração da alma, são eles:
- desgaste interno devido ao atrito entre arames e entre as pernas e a alma;
- deterioração da alma de fibra;
- ruptura da alma de aço;
- ruptura de pernas nas construções multi-strand (não-rotativos).

Nestas condições, o cabo deve ser substituído se apresentar uma redução de diâmetro
superior a 10% para construções de seis e oito pernas e 3% para cabos não-rotativos. O valor de
redução de diâmetro deve ser obtido pela média de duas medidas realizadas em uma mesma seção a
900 uma da outra.

Quando a redução de diâmetro de um cabo ocorrer devido a desgaste externo, o mesmo

deverá ser substituído quando seu diâmetro apresentar uma redução superior ou igual a 7%.

3.2.2- Norma DIN 15 020 (3)

Na Norma DIN divide-se a redução de diâmetro do cabo como decorrente de dois fatores:
- devido a alterações estruturais;
- devido a desgaste/corrosão interna e ou externa.

Quando a redução de diâmetro do cabo ocorrer devido à alterações estruturais, a norma

recomenda sua substituição quando esta atingir valores iguais ou superiores a 15% do diâmetro
nominal. Se a redução de diâmetro é decorrente de desgaste/corrosão interna e ou externa, o valor
máximo permitido não deve ser igual ou superior a 10%.

2
3.2.3- Norma API RP 2I (10)

Na Norma API menciona-se que a redução de diâmetro de um cabo, pode ser devido a
desgaste externo, entre arames e/ou pernas, excesso de tensão no cabo ou corrosão. Recomenda-se
que o diâmetro do cabo deve ser medido periodicamente e registrado, para acompanhamento,
inclusive o diâmetro do cabo quando novo. Na norma recomenda-se a substituição do cabo quando
ocorrer uma redução abrupta do diâmetro devido a deterioração da alma do cabo. Na norma API,
em momento algum, estabelecem-se valores numéricos para definir um limite de aceitação da
redução de diâmetro.

3.2.4- Norma BS 6570 (11)

Na Norma BS são feitas referências à variação de diâmetro devido a alterações estruturais e

decorrente a desgastes. Quando a redução de diâmetro é conseqüência de um desgaste do cabo, na
Norma recomenda-se a substituição do mesmo quando este é reduzido a 90% de seu diâmetro
nominal, para cabos de seis e oito pernas que trabalham sobre polias metálicas. No caso de cabos
multi-strand, o desgaste interno é freqüentemente mais crítico do que o externo, podendo ser
acompanhado de um acúmulo de material no interior do cabo. Na Norma recomenda-se uma
inspeção mais detalhada quando o diâmetro do cabo reduz para 97% do diâmetro nominal, ou
quando ocorre um aumento de diâmetro e este atinge 105% do valor nominal. O resultado desta
inspeção irá determinar a substituição ou não do cabo.

Quando a alteração no diâmetro do cabo ocorre devido a problemas estruturais, mais

freqüentemente devido a ruptura de sua alma ou acúmulo de produtos da corrosão interna, na
Norma recomenda-se a substituição do cabo nos casos em que se tiver uma condição severa. Nestas
condições na Norma BS não se fornece nenhum valor numérico como referência para substituição
do cabo.

2
3.2.5- Norma N 2161 (6)

Na Norma PETROBRAS N-2161, recomenda-se que o cabo deve ser substituído quando
houver uma redução de 10% ou mais no valor de seu diâmetro nominal devido a alterações
estruturais, tais como ruptura da alma de aço, deterioração da alma de fibra, desgaste abrasivo
externo ou corrosão externa.

3.2.6- Procedimento CIMAF (2)

A recomendação da CIMAF é que o cabo deve ser substituído quando a redução de seu
diâmetro nominal ultrapassar os valores apresentados na tabela XII.

TABELA XII
REDUÇÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL NO DIÂMETRO DOS CABOS DE AÇO. TRANSCRITO
DO MANUAL DA CIMAF(2).

Diâmetro do Cabo Redução máxima admissível em

relação ao diâmetro nominal do cabo
até 8 mm (5/16”) 0,4 mm
acima de 8 mm (5/16”) até 13 mm (1/2”) 0,8 mm
acima de 13 mm (1/2”) até 19 mm (3/4”) 1,2 mm
acima de 19 mm (3/4”) até 29 mm (1.1/8”) 1,6 mm
acima de 29 mm (1.1/8”) até 38 mm (1.1/2”) 2,4 mm

3.2.7- US Code of Federal Regulations (12)

2
 No CFR recomenda-se a substituição do cabo, quando este apresentar uma redução de
diâmetro, devido a desgaste, igual ou superior a 6% do diâmetro nominal. O valor de 6% está
fundamentado em uma análise estatística (12), cujos resultados são apresentados na figura 19.

Fig. 19. Perda de resistência de um cabo de aço, como função da redução do diâmetro (12) .

3.3- CORROSÃO

3.3.1- Norma ISO 4309 (8)

Na Norma ISO cita-se que, problemas de corrosão ocorrem particularmente em atmosferas

marinhas e industriais. A corrosão não só irá reduzir a capacidade de carga dos cabos devido à
redução de seção metálica, como irá, também, acelerar o processo de fadiga no cabo devido à
formação de uma superfície irregular nos arames, propiciando a nucleação de trincas de fadiga.
Uma corrosão severa pode ainda causar a redução da elasticidade do cabo.

A corrosão pode apresentar-se externamente e ou internamente ao cabo, como mostrado na

figura 9. A corrosão externa pode ser detectada visivelmente, enquanto que na corrosão interna, fica

2
mais difícil sua detecção. Algumas variações no cabo podem ser indicativos da existência de
corrosão interna, são elas:
- variação do diâmetro. Em regiões onde os cabos dobram sobre polias, pode ocorrer uma
redução de diâmetro. Em cabos estacionários não é incomum um aumento no diâmetro
devido ao acúmulo de produto de corrosão entre as pernas e a alma do cabo;

- afastamento das pernas externas do cabo, freqüentemente acompanhado de rompimento

de arames.

Se o cabo apresentar alguma evidência de corrosão interna, recomenda-se que o mesmo

deva ser submetido a um exame interno, como apresenta-se na figura 20. Este procedimento deve
ser realizado por pessoa competente, para evitar a introdução de um dano no cabo.

Em se confirmando a existência de corrosão interna severa, o cabo deve ser imediatamente

substituído.

3.3.2- Norma DIN 15 020 (3)

Na Norma DIN são feitos comentários semelhantes ao da Norma ISO 4309 e recomenda-se
a substituição do cabo se este apresentar uma redução de diâmetro igual ou superior a 10%, devido
à corrosão.

3.3.3- Norma API RP 2I(10)

Na Norma API faz-se referência à presença de corrosão interna. Estabelece que uma
evidente indicação de corrosão e desgaste, combinados com falta de lubrificação, são justificativas
para substituição do cabo.

2
Fig. 20. Procedimento para avaliação da parte interna de um cabo de aço, - ISO 4309(8). A
experiência induz que para cabos com mais de 1” de diâmetro nominal, fica extremamente
difícil adotar este procedimento, que não se aplica para cabos não-rotativos.

3.3.4- Norma BS 6570(11)

Na Norma BS enfoca-se o problema de corrosão no cabo juntamente com ataque químico.

Segundo a Norma BS a corrosão e o ataque químico são significativos quando a superfície do cabo
perde seu aspecto polido ou apresenta pites, ou quando se tem arames afastados dentro de uma
perna devido a desgaste. Se algum destes fenômenos está presente, seja ele localizado ou
generalizado, o cabo deve ser descartado. A presença de produtos de corrosão na superfície do
cabo, nem sempre é um indicativo para substituição do mesmo, mas é uma indicação da
necessidade de lubrificação.

Corrosão e ataque químico interno nem sempre são fáceis de detectar. Algumas alterações
no cabo podem, entretanto, dar indícios, tais como: aumento ou redução do diâmetro do cabo,
2
espaçamento entre as pernas, ressecamento e ou deterioração do lubrificante, descoloração nos vales
entre as pernas, dificuldade de dobramento. Se o cabo apresentar algum destes sinais ele deve ser
cuidadosamente examinado e se não descartado, deve ser relubrificado.

3.3.5- Norma N 2161 (6)

Na Norma PETROBRAS determina-se a verificação do estado de corrosão do cabo. A

ocorrência de corrosão severa determina a sua substituição.

Na N-2161 determina-se ainda que, os cabos submetidos a inspeção eletromagnética, devem

ser substituídos caso apresentem uma redução da seção reta metálica devido à corrosão, desgaste ou
abrasão (interna e ou externa) superior a 10% da seção nominal.

3.4- DEFORMAÇÕES NO CABO

3.4.1- Deformação Tipo Saca-Rolha

Na deformação tipo saca-rolha, o eixo do cabo assume a forma helicoidal (fig. 12). Apesar
de não implicar em perda de resistência do cabo, esta deformação, se severa, pode transmitir uma
oscilação durante a movimentação do cabo. Após um longo tempo de serviço este defeito pode
implicar em um aumento de desgaste e ruptura de arames(6,8,10).

3.4.1.1- NORMA ISO 4309(8)

Designa saca-rolha de waiviness. Recomenda-se a substituição do cabo se o valor de x na

figura 6, for superior a d/3, onde d é o diâmetro do cabo. A medida de x deve ser feita em um
comprimento de cabo inferior a 25d.

2
3.4.1.2- NORMA DIN 15 020(3)

Designa saca-rolha de corckscrew-shaped deformation. Recomenda-se a substituição do

cabo se o valor de x na figura 6, for superior a d/3. A deformação deve ser medida com o
equipamento sem carga, mas com o peso próprio do sistema, desde que seja inferior a 30% da
capacidade de elevação de carga.

3.4.1.3- NORMA API RP 21(10)

Na Norma API menciona-se que, devido a dificuldade em quantificar uma deformação, a

decisão de aceitar ou rejeitar um cabo com deformações irá depender da experiência e do
julgamento do inspetor. Esta observação é válida para as demais deformações apresentadas neste
trabalho.

3.4.1.4- NORMA BS 6570(11)

Na Norma BS designa-se saca-rolha de waveness. O cabo deve ser descartado caso a

descontinuidade afete a operação do equipamento.

3.4.1.5- NORMA N-2161(6)

Recomenda-se que quando o valor de x representado na figura 6 medido no ponto mais

desfavorável, for superior a 1/3 do diâmetro nominal do cabo, esta região deve ser monitorada para
avaliação do aumento de desgaste e ruptura de arames. Esta deformação deve ser medida sem carga.

3.4.2- Gaiola de Passarinho

2
 Apresenta-se como uma separação das pernas do cabo de aço (fig. 13). Normalmente, ocorre
quando há um alívio brusco na tensão do cabo ou devido a instalação incorreta ou terminação mal
feita. É um defeito que ocorre com mais freqüência em cabos de construção multi-strand.

3.4.2.1- NORMA ISO 4309(8)

Denomina o defeito tipo gaiola de passarinho como basket ou lantern distortion e determina
a substituição imediata do cabo.

3.4.2.2- NORMA DIN 15 020(9)

Como a ISO 4309, também a Norma DIN 15 020 denomina gaiola de passarinho como
basket formation e determina a substituição do cabo.

3.4.2.3- NORMA BS 6570(11)

Denomina o defeito como basket distortion (or birdcage). A ocorrência de um defeito tipo
gaiola de passarinho é uma justificativa para substituição do cabo.
3.4.2.4- NORMA N-2161(6)

Determina a substiuição do cabo que apresentar defeito do tipo gaiola de passarinho.

3.4.2.5- PROCEDIMENTO CIMAF(2)

Estabelece que o cabo seja substituído.

3.4.3- Destrançamento de Pernas

2
 Este defeito ocorre quando uma das pernas se afasta das demais. Esta perna não participa
na distribuição de esforços no cabo, causando uma sobre tensão nas demais pernas (fig.14).

3.4.3.1- NORMA ISO 4309(8)

Denomina este tipo de defeito de strand extrusion. Este tipo de descontinuidade está
associado à deformação tipo gaiola de passarinho. A ocorrência de destrançamento de perna é uma
justificativa para uma imediata substituição do cabo.

3.4.3.2- NORMA BS 6570(11)

Trata este defeito juntamente com a protuberância da alma. Denomina-os como strand or
core protusion. A ocorrência deste tipo de defeito é uma justificativa para uma imediata
substituição do cabo. Este tipo de defeito está freqüentemente associado a uma deformação do tipo
gaiola de passarinho.

3.4.3.3- NORMA N-2161(6)

Faz referência sobre destrançamento de perna, determinando a troca do cabo caso ocorra.

3.4.4- Destrançamento de Arame

Ocorre quando certos arames ou grupos de arames se afastam das pernas, formando loops
(fig. 21). Acontecem com freqüência quando o cabo sofre uma carga de choque.

3.4.4.1- NORMA ISO 4309(8)

2
 Denomina de wire extrusion. Se a deformação for severa, pode justificar a substituição do
cabo.

3.4.4.2- NORMA DIN 15 020(9)

Denomina de loop formation of wires. Caso o cabo tenha sofrido uma alteração acentuada
em sua formação devido à existência de destrançamento de arames, esse deve ser substituído.

Fig. 21. Destrançamento de arames.

3.4.4.3- NORMA BS 6570(11)

Denomina de wire extrusion. Se a deformação é severa (três arames) pode ser uma
justificativa para substituição do cabo.

2
3.4.5- Afrouxamento de Pernas ou Arames

Ocorre quando há um afastamento de arames ou pernas do cabo. Quando isto acontece os

arames ou pernas perdem a capacidade de suportar os carregamentos para os quais foram
projetados, sobrecarregando as demais pernas e/ou arames. Pode ocorrer um aumento da tensão de
dobramento quando os cabos com este tipo de defeito, passam pelas polias. Isto pode provocar uma
ruptura prematura de arames. O afrouxamento de pernas e/ou arames pode acontecer por corrosão
ou abrasão. Na figura 22 apresenta-se um afrouxamento de arames.

Fig. 22. Afrouxamento de arames.

3.4.5.1- NORMA DIN 15 020(11)

Denomina de slackening of individual wires or strands. Faz citação ainda que se a

descontinuidade for causada por corrosão ou abrasão, o cabo deve ser substituído. Se o
afrouxamento de arames for provocado por outras causas que não corrosão/abrasão, o fator
determinante para substituição do cabo será o aumento do número de arames rompidos.

3.4.5.2- MANUAL DA MORSING(7)

2
 Quando atingir um nível em que se pode, com uma chave de fenda, “abrir” a perna do cabo,
deve-se substituí-lo, mesmo que não tenha arames partidos em número suficiente para tal. Um
procedimento aconselhável para verificar a ocorrência de afrouxamento de arames é bater com um
martelo no cabo. Caso o ruído produzido não seja firme, é um indício de afrouxamento. Depois que
o cabo chega a este ponto, o ataque interno é rapidíssimo, principalmente por corrosão.

3.4.6- Dobra

São deformações angulares nos cabos, normalmente ocorrem em cabos que sofreram uma
deformação em forma de looping. Estas deformações do tipo looping são chamadas de coca ou
cocha e acontecem, normalmente, quando o cabo sofre uma torção em torno do seu eixo
longitudinal e não consegue acomodá-la. Ao se desfazer uma deformação do tipo cocha o cabo, na
maioria das vezes, não consegue voltar a sua condição inicial, dando origem a uma deformação do
tipo dobra. Por esta razão estas duas deformações serão abordadas juntas. Na figura 10 apresentam-
se deformações do tipo dobra e cocha ou coca. Ambas as deformações provocam um
desbalanceamento na distribuição de cargas na seção transversal do cabo, sobrecarregando umas
pernas a mais do que as outras, além de provocarem um desgaste localizado, em cabos que
trabalham sobre polias.

3.4.6.1- NORMA ISO 4309(8)

Denomina cocha de kink e dobra de bend. Ambas as deformações são justificativas para uma
substituição imediata do cabo.

3.4.6.2- NORMA DIN 15 020(9)

Denomina dobra de kink e cocha de knot. Cabos apresentando uma das duas deformações
devem ser substituídos.
2
3.4.6.3- NORMA BS 6570(11)

Denomina cocha de kink e dobra de bend. A formação de cocha ou dobramento severo, são
indicativos para uma imediata substituição do cabo.

3.4.6.5- NORMA N 2161(6)

Menciona que o cabo deve ser substituído quando apresentar deformações do tipo dobra.
Apresenta um desenho de uma deformação do tipo cocha, definindo-a como dobra. Como
alternativa a norma permite a remoção da avaria, desde que possível.

3.4.7- Danos Pelo Calor

Os cabos de aço mais comuns são fabricados a partir de arames que sofreram um processo
de redução de diâmetro, por meio de uma trefilação à frio. Este processo de transformação mecânica
introduz uma grande quantidade de deformação aos arames, deixando-os “encruados”. Esta
quantidade de deformação confere aos arames as propriedades mecânicas necessárias aos cabos. Na
presença de temperaturas elevadas os arames sofrem uma perda desta deformação. A este processo
dá-se o nome de recristalização. Na forma recristalizada, os arames apresentam propriedades
mecânicas inferiores às apresentadas na forma encruada. Por este motivo, deve-se evitar expor um
cabo de aço à temperaturas elevadas.

3.4.7.1- NORMA ISO 4309(8)

2
 Designa de damage due heat or eletric arc. Cabos submetidos a efeitos térmicos
excepcionais, caracterizados externamente por uma mudança de coloração, devem ser substituídos.

3.4.7.2- NORMA DIN 15 020(9)

Denomina de effect of heat. Cabos que tenham sido submetidos a uma excessiva exposição
ao calor, caracterizado por uma descoloração da superfície externa do cabo, devem ser substituídos.

3.4.7.3- NORMA BS 6570(11)

Designa de damage due to heat or electric arcing. Quando há evidências de que o cabo
tenha sido afetado por um arco elétrico ou substancialmente afetado pelo calor, este deve ser
substituído. As indicações mais freqüentes podem ser o ressecamento ou perda de lubrificante,
arames externos com coloração azulada, fusão de arames ou presença de respingos de solda.

3.4.7.4- NORMA N 2161(6)

Menciona que o cabo deve ser substituído quando sofrer avaria pelo calor (queima por
maçarico ou por arco elétrico). Na Norma apresenta-se como alternativa a remoção do trecho de
cabo avariado, desde que possível.

3.5- INTERVALOS DE INSPEÇÃO

Um problema crítico na inspeção de cabos de aço é determinar os intervalos entre inspeções.

A seguir serão descritos o que algumas normas indicam para intervalo entre inspeções. Mais uma
vez salienta-se de que as normas são específicas para determinados equipamentos.

2
3.5.1- Norma ISO 4309(8)

Na Norma ISO divide-se a freqüência de inspeção em três:

-observação diária;
-inspeção periódica realizada por técnico competente;
-inspeções especiais.

3.5.1.1- INSPEÇÃO DIÁRIA

Dentro do possível, as partes visíveis do cabo de aço devem ser observadas a cada dia de
trabalho, com o objetivo de detectar deteriorações e/ou deformações. Deve se dar uma atenção
especial aos pontos de fixação do cabo. Qualquer anomalia encontrada, deve ser reportada e
examinada por um técnico competente.

3.5.1.2- INSPEÇÃO PERIÓDICA

Para se determinar a freqüência das inspeções periódicas, deve-se levar em consideração os

seguintes aspectos:

-os requisitos das normas que cobrem o país e/ou equipamento em que o cabo está instalado;
-o tipo de equipamento e as condições atmosféricas que o envolvem;
-o grupo a que o equipamento pertence (lembrar que na Norma ISO 4309 dividem-se os
equipamentos em grupos de acordo com a carga movimentada e a freqüência de utilização);
-os resultados de inspeções anteriores;
-o período de tempo em que o cabo se encontra em serviço.

3.5.1.3- INSPEÇÕES ESPECIAIS

2
 Na Norma recomenda-se que sejam realizadas inspeções nos cabos nas seguintes situações:

-após um acidente com o equipamento que possa implicar em danos no cabo e/ou suas terminações;
-se o cabo foi desmontado do equipamento, ao voltar a operar deve ser inspecionado;
-se o equipamento ficar um período superior a três meses fora de operação;
-cabos operando com polias de material sintético ou metálicos com revestimento sintético. Nestes
casos, pode ocorrer a falha de arames internos sem evidências de desgaste ou falha de arames
externos. Para estes tipos de equipamentos deve ser elaborado um critério de inspeção à parte,
baseado no histórico do equipamento.

Na Norma ISO não se define um intervalo para as inspeção e sim apresentam-se algumas
informações que devem ser consideradas no momento ao se definir um procedimento de inspeção.

3.5.2- Norma API RP 2I(10)

Na Norma API recomenda-se que o planejamento da inspeção deve ser baseado nos
resultados da inspeção anterior. Se as condições do cabo estão próximas daquelas do critério de
rejeição, os intervalos entre inspeções devem ser reduzidos. Entretanto, os intervalos entre
inspeções não devem exceder os especificados na tabela XIII.

TABELA XIII

INTERVALOS MÁXIMOS ENTRE INSPEÇÕES RECOMENDADOS PELA API RP 2I

Número de anos em serviço Máximo intervalo entre inspeções

0-2 18 meses
3-5 12 meses
acima de 5 9 meses

3.5.3- Norma BS 6570(11)

2
 Na Norma recomenda-se, onde possível, que deve-se realizar inspeções no início de cada
jornada de trabalho e se necessário em períodos intermediários. Devem ser realizadas inspeções
imediatamente após qualquer acidente, o qual possa ter causado danos no cabo ou nas instalações.

Os intervalos entre inspeções devem ser estabelecidos levando-se em consideração os

seguintes fatores:

- requisitos de normas reguladoras do país;

-tipo de aplicação e ou projeto do equipamento;
-condições ambientais;
-método e freqüência de operação;
-recomendações do fabricante;
-resultados de inspeções prévias;

Assim como na Norma ISO 4309, também na Norma BS não se especifica um intervalo de
inspeção, fornecendo somente subsídios para especificação do mesmo.

3.5.4- Norma N-2161(6)

Na Norma PETROBRAS N-2161 menciona-se que a periodicidade das inspeções deve ser
determinada em função das condições de uso do cabo, pelo órgão de inspeção responsável.
Recomenda-se que o período sem inspeção não ultrapasse 25% da vida prevista para o cabo.
Quando não se possuir um histórico da vida útil, o órgão de inspeção deve determinar este dado e
utilizar a freqüência acima recomendada.

Independente da periodicidade fixada, qualquer indício de deterioração que implique na

perda da resistência original do cabo, deve motivar uma inspeção do mesmo, para uma avaliação de
suas condições operacionais.

2
3.5.5- Procedimento CIMAF(2)

A CIMAF divide as inspeções em freqüentes e periódicas. Para as inspeções freqüentes

recomenda-se que todos os cabos em serviço devem ser inspecionados visualmente uma vez por
dia. A inspeção visual deve basear-se na observação de todo o trecho do cabo que possa entrar em
uso, e tem por objetivo, detectar danos que possam causar riscos durante a sua utilização. Deve-se
tomar muito cuidado ao inspecionar trechos do cabo que estão sujeitos à rápida deterioração, tais
como nas proximidades de flanges e nos pontos de cruzamento e entrada do tambor. Cuidados
devem ser tomados, também, quando se inspecionam cabos de lança, devido às dificuldades de
acesso para inspeções e a importante função dos mesmos. Atenção especial deve ser dada aos cabos
não-rotativos, devido a grande facilidade com que estes cabos sofrem deformações e deteriorações
internas quando trabalham em determinados equipamentos. As deteriorações internas podem ser de
difícil observação.

Para as inspeções periódicas, a freqüência das mesmas, deve ser determinada por uma
pessoa qualificada e deve estar baseada em fatores tais como:

-expectativa de vida do cabo;

-experiência anterior ou em instalações similares;
-agressividade do meio ambiente;
-relação entre a carga de trabalho e a capacidade máxima do equipamento;
-freqüência de operações;
-exposição a trancos;

As inspeções não precisam necessariamente serem realizadas apenas quando se aproxima o

final de vida útil do cabo. Este tipo de inspeção deve ser feita pelo menos uma vez por ano.

A CIMAF recomenda ainda que cabos que tenham ficado fora de uso por um período de um
mês ou mais, devido à parada do equipamento, deve ser submetido à inspeção antes de retornar
novamente ao serviço. Esta inspeção deve ser realizada por um técnico qualificado.

2
4 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS EM CABOS DE AÇO

Existem várias técnicas e equipamentos para inspeção não

destrutiva em cabos de aço. A tabela-I apresenta um resumo
das mais conhecidas.

Para que se tenha uma inspeção confiável é necessário

que o método usado detecte o maior número de defeitos
possível. Um método ou equipamento para inspeção em cabos de
aço deve apresentar as seguintes características:

-deve detectar o maior número possível de

descontinuidades internas e externas,

-deve permitir a inspeção do cabo em serviço sem

maiores interrupções da planta,

-deve permitir a inspeção do cabo sem causar danos

ao mesmo,

-deve distinguir aumentos e reduções da seção

metálica do cabo,

-deve ser reprodutivo,

-quanto ao equipamento, este deve ser leve, de

fácil manuseio, permitindo um acoplamento ao cabo na sua
parte intermediária e fornecer um registro de resultados tal
que permita obter a extensão e distribuição das
descontinuidades.

Das técnicas apresentadas, a visual continua a ser a

mais simples e a mais empregada. Esta técnica apresenta
algumas limitações tais como a velocidade de inspeção baixa,
menor que 20.0m/min, além de só permitir a detecção de
descontinuidades superficiais. Entretanto, o seu uso torna-
se indispensável para complementar outras técnicas.

2
 Na literatura (1,5,7,8,9) é consenso geral que entre as
técnicas apresentadas, a eletromagnética apresenta-se como a
mais vantajosa, uma vez que permite a inspeção de cabos em
operação, detecta defeitos internos e externos e apresenta
uma alta velocidade de inspeção, 1 a 150m/min (9).

2
 TABELA-I. Métodos não destrutivos de inspeção em cabos de aço

MÉTODO REPRESENTAÇÃO PROCEDIMENTO/VANTAGENS/DESVANTAGENS

VISUAL controle visual da avaliação direta sem Conhecido/ método simples/ detecta somente descontinuidades superficiais visíveis; lento;
superfície durante registro gráfico requer experiência e muita concentração do inspetor ( tempo de inspeção de intervalos não
deslocamento lento do superiores a 15 min.
cabo vmax= 20.0 m/min
ACÚSTICO batendo em um cabo avaliação direta sem Conhecido/ método simples/ subjetivo; inspetor com experiência; impreciso; cabos
estacionário registro gráfico estacionários
medida do campo de fuga diagrama Conhecido/ possibilidade de detectar arames partidos e pites de corrosão; não requer
remoção da graxa para inspeção; rápido ( 1.0 < v < 150.0 m/min )/ impreciso na indicação
de corrosão generalizada, desgaste e abrasão; investimento em equipamento
MAGNÉTICO
medida do fluxo diagrama ou figuras Conhecido/ possibilidade de mensurar variações na seção reta metálica do cabo, não requer
magnético remoção da graxa para inspeção; rápido ( 1.0 < v < 150.0 m/min ) / inadequado para
detecção de arames rompidos e pites de corrosão; investimento em equipamentos
RADIOGRÁFICO raio - x ou raio - γ fotográfica Conhecido/ possibilidade de detectar arames rompidos/ custo elevado em equipamentos;
cuidados com proteção radiológica; tempos de exposição longos; não permite medição
contínua.
EMISSÃO detecção de ondas análise da emissão do Conhecido/ ........./ custo elevado de equipamentos; somente usados em cabos tensionados e
ACÚSTICA ultrassônicas emitidas som estáticos; somente detecta o momento da ocorrência da variação estrutural; não detecta
por variações estruturais arames já rompidos.
nos arames do cabo
ELÉTRICO medida da resistência diagrama ou figuras Conhecido/ possível determinar área da seção reta metálica do cabo/ difícil contato elétrico
ôhmica sobre um em cabos em movimento; sofre influência da variação de temperatura e nível de
determinado tensionamento do cabo
comprimento de cabo
 5 - INSPEÇÃO ELETROMAGNÉTICA EM CABOS DE AÇO

5.1 - PRINCÍPIOS DO ENSAIO

Os princípios do ensaio eletromagnético em cabos de

aço, consiste na passagem do cabo através de um dispositivo
capaz de magnetizá-lo, em um comprimento de 20-50 centímetros,
com um campo forte o suficiente para sua saturação. A presença
de uma descontinuidade no cabo irá produzir uma distorção nas
linhas do fluxo magnético, que é detectada através de sondas
especiais.

Existem dois métodos de inspeção eletromagnética em

cabos de aço:

I - Inspeção de descontinuidades localizadas ( Localized

Fauts inspection - LF), tais como arames partidos, pites de
corrosão, etc.

II- Inspeção para detectar redução na área da seção reta

metálica do cabo (inspection for Loss of Metallic cross-
sectional Area - LMA), ocasionada por corrosão generalizada,
desgaste, abrasão, etc.

5.2 - HISTÓRICO

O primeiro equipamento usado para inspeção

eletromagnética em cabos de aço, foi patenteado por A.
PEUKER em 1907 (1,7). Este equipamento era chamado de
EQUIPAMENTO DE CORRENTE ALTERNADA (AC) por fazer uso de AC
para magnetização do cabo. Neste tipo de equipamento o cabo
de aço passa através de duas bobinas funcionando tal como
um núcleo de ferro em um transformador, figura-16 . Ao se
fazer passar uma corrente alternada na bobina primária esta
irá induzir um campo magnético no cabo que por sua vez
induzirá uma corrente elétrica na bobina secundária. Uma
variação de massa no cabo acarretará em uma variação na
voltagem da bobina secundária de forma proporcional. Através
da variação da voltagem na bobina secundária é possível se
medir a seção reta metálica do cabo. Este tipo de
equipamento permite a determinação de descontinuidades que
impliquem em uma redução da área metálica do cabo. Devido ao
comprimento das bobinas, este tipo de equipamento é mais
indicado para detecção de descontinuidades que possuam
dimensões superiores ao comprimento das bobinas. Desta forma
estes equipamentos são indicados para detecção de
descontinuidades do tipo LMA.

FIGURA-23. Concepção dos primeiros equipamentos de inspeção

eletromagnética em cabos de aço. EQUIPAMENTO DE CORRENTE
ALTERNADA (AC).

2
 Na década de 30 (1,7) foi desenvolvido um equipamento
indicado para detecção de descontinuidades localizadas em
cabos de aço (LF). Este equipamento foi chamado de
EQUIPAMENTO DE CORRENTE CONTÍNUA (DC) por usar DC, ou imã
permanente para magnetização dos cabos. O princípio de
funcionamento dos equipamentos DC consiste na magnetização
até a saturação de um segmento de cabo, através de corrente
contínua ou, através de imã permanente. Descontinuidades do
tipo arame partido, pite de corrosão, etc. (LF), provocam
uma distorção no fluxo magnético, figura-17 dando origem ao
que se denomina campo de fuga. Este campo de fuga é
detectado através de bobinas sensoras ou de sondas de efeito
Hall. Devido ao seu princípio de funcionamento estes
equipamentos são também chamados como EQUIPAMENTO DE CAMPO
DE FUGA.

2
figura-24. Concepção dos equipamentos de CORRENTE
CONTÍNUA(DC).

Na década de 70 a Canadian Magnograph e a British

Plessey Instruments, desenvolveram um equipamento para
inspeção eletromagnética em cabos de aço com magnetização
através de imãs permanentes, que permitem a detecção de
descontinuidades do tipo LF e LMA.

Atualmente a maioria dos equipamentos possuem estas

características, com pequenas variações entre si.

5.3- CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DOS EQUIPAMENTOS DE INSPEÇÃO

ELETROMAGNÉTICA EM CABOS DE AÇO

Os equipamentos de inspeção em cabos de aço,

normalmente são constituídos de um console e um jogo de
cabeçotes. Cada cabeçote atende a uma faixa de diâmetro de
cabo bem definida. No cabeçote encontram-se os imãs
permanentes e os sensores de detecção das descontinuidades.
O console processa os sinais enviados pelo cabeçote,
fornecendo o registro da inspeção.

Atualmente os equipamentos de inspeção eletromagnética

em cabos de aço, permitem a detecção de descontinuidades do
tipo LF e LMA, simultaneamente. Dentro desta linha mais
moderna de equipamentos, podemos distinguir dois grandes
grupos. O primeiro grupo faz uso do princípio físico do
FLUXO MAGNÉTICO DE RETORNO e o segundo utiliza-se do método
do FLUXO MAGNÉTICO PRINCIPAL.

2
5.3.1- MÉTODO DO FLUXO DE RETORNO

A figura-18 ilustra de forma esquemática o princípio

físico usado na inspeção com equipamentos que fazem uso do
fluxo de retorno. Consiste de um forte imã permanente que
induz um fluxo magnético longitudinalmente ao cabo de aço.
Detectores do tipo Hall ou bobinas sensoras são posicionados
entre os pólos do imã permanente e o cabo ou posicionados no
interior do circuito magnético, medindo o fluxo magnético
que retorna do cabo. O fluxo magnético de retorno é uma
função do volume metálico de cabo, posicionado entre as
extremidades dos pólos. Desta forma o fluxo no gap ou no
yoke, pode fornecer o valor médio da área da seção metálica
do trecho do cabo compreendido entre os pólos.

2
FIGURA-25. Concepção dos equipamentos de inspeção
eletromagnética que fazem uso do FLUXO DE RETORNO.

Por este tipo de equipamento medir o fluxo magnético

que retorna do cabo de aço através do gap entre este e o
yoke, eles são conhecidos como EQUIPAMENTOS DO FLUXO DE
RETORNO (LMA/LF RETURN FLUX INSTRUMENT).

Além de sensores para detecção de defeitos do tipo

LMA (sensores LMA) estes equipamentos são equipados também
com sensores para detecção de descontinuidades do tipo LF
(sensores LF). Os sensores LMA não apresentam um alto poder
de resolução, isto porque, como foi dito anteriormente, eles
fornecem um valor médio da área da seção reta metálica do
cabo de aço compreendido entre os pólos de magnetização. Os
equipamentos atualmente disponíveis possuem uma distância
entre pólos de aproximadamente 10" (250.0mm). Isto implica
em que o equipamento só irá quantificar com precisão,
defeitos do tipo LMA que forem uniformes e possuírem uma
dimensão superior a 250.0mm. A avaliação de descontinuidades
inferiores a 250.0mm que implicarem em redução da seção reta
metálica do cabo, terão suas dimensões subestimadas, ou
seja, o valor da redução de área acusado pelo equipamento
será inferior ao valor real. Devido a este motivo alguns
autores (8) preferem denominar os equipamentos que fazem uso
desta técnica como, equipamentos para detecção de "perda de
massa" e não de área.

5.3.2- MÉTODO DO FLUXO PRINCIPAL

A figura-19 ilustra de forma esquemática o princípio

de funcionamento de um equipamento que faz uso deste método
de inspeção.

2
 Como nos equipamentos que fazem uso do método do
fluxo de retorno, também neste caso, os equipamentos possuem
um forte imã permanente capaz de saturar o cabo de aço em um
determinado comprimento, e uma bobina sensora que envolve o
cabo. Qualquer variação na área da seção reta metálica do
cabo (causada por descontinuidades tais como corrosão,
abrasão ou arames partidos ), causará uma variação no fluxo
magnético ΦM no interior do cabo que induzirá uma voltagem
V na bobina sensora, proporcional à sua variação . A
voltagem induzida é integrada em um circuito integrador
gerando uma voltagem de saída VI que é diretamente
proporcional ao fluxo magnético ΦM no interior do cabo. Uma
vez que o cabo é saturado magnéticamente, o fluxo magnético
ΦM é diretamente proporcional à área de seção reta metálica.
Desta forma uma variação da área da seção reta do cabo, é
medida como uma variação de VI.

FIGURA-26. Concepção dos equipamentos de inspeção

eletromagnética que fazem uso do FLUXO PRINCIPAL.

2
 De forma semelhante aos de fluxo de retorno, estes
equipamentos são também conhecidos como EQUIPAMENTOS DE
FLUXO PRINCIPAL (LMA/LF MAIN FLUX). Por este tipo de
equipamento medir diretamente o fluxo no cabo de aço, eles
apresentam uma resolução superior às dos equipamentos de
fluxo de retorno, resolução esta limitada pelas dimensões da
bobina sensora. Ou seja, enquanto os equipamentos de fluxo
de retorno determinam uma variação média da área da seção
reta metálica em um comprimento de cabo equivalente à
distância entre os pólos do imã ( cerca de 10"), os
equipamentos de fluxo principal determinam esta mesma
variação em um comprimento de cabo equivalente às dimensões
da bobina sensora, normalmente 2" (1). apesar dos
equipamentos de fluxo principal apresentarem uma boa
resolução, a literatura (8) cita que eles apresentam uma
alta relação ruído/sinal. Estes equipamentos, à semelhança
dos de fluxo de retorno, também são equipados com sensores
para detecção de descontinuidades do tipo LF (arames
partidos, pites, etc).

5.3.3-PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DOS SENSORES

5.3.3.1-SENSORES HALL

Os sensores do tipo Hall são utilizados em algumas

concepções de equipamentos de inspeção eletromagnética,
tanto para detectar descontinuidades do tipo LF, quanto para
descontinuidades do tipo LMA. Estes sensores utilizam as
propriedades de alguns elementos (ex: bismuto) de
converterem perturbações de fluxo magnético em voltagem.

2
 O efeito Hall ocorre em alguns semicondutores
conduzindo uma corrente elétrica na presença de um campo
magnético, figura-20. Supor uma corrente I circulando em um
condutor plano. Na ausência de um campo magnético a
diferença de potencial E, entre as laterais do condutor,
será zero, E=0. Se estabelecermos um campo magnético H,
perpendicular ao condutor, uma diferença de potencial
elétrico aparecerá entre as laterais do condutor. A
amplitude desta diferença de potencial será dada por:

E = R.I . H
e
onde: E- diferença de potencial em Volt
R- constante Hall do material do semicondutor em
V.cm/A.Oe
e- espessura do semicondutor em cm
I- corrente em Amper
H- intensidade de campo magnético em Oe.

FIGURA-27. Esquema do princípio de funcionamento dos

sensores tipo HALL.

2
 Quando utilizados para detectar descontinuidades do
tipo LF, os sensores Hall são posicionados entre os pólos do
imã permanente no interior dos cabeçotes de inspeção,
figura-21. Uma descontinuidade no cabo, do tipo arame
partido, dá origem a um campo de fuga. Este campo de fuga ao
passar pelo sensor Hall, induz uma diferença de potencial ,
conforme citado anteriormente. No caso de equipamentos que
fazem uso de sensores do tipo Hall, a detecção de
descontinuidades do tipo LF, independe de movimento relativo
entre o cabo e o cabeçote de inspeção. Quando utilizados
para detectar descontinuidades do tipo LMA, os sensores Hall
são normalmente posicionados no gap entre os pólos do imã
permanente e o cabo de aço, figura-21. O sinal do sensor,
enviado ao console, é processado, dando como resposta uma
variação da seção reta metálica do cabo, tendo como
referência a região do cabo utilizada para calibrar o
equipamento. Neste caso teremos que a tensão induzida no
sensor Hall será dada por:

E = R.I . H
e
mas: H = β e β = Φ
µ A

onde: β- densidade de fluxo magnético (Gauss)

Φ- fluxo magnético ( no linhas de fluxo)
µ- permeabilidade magnética do material (Gauss/Oe)
A- área da seção do sensor Hall onde circulam as
linhas de fluxo (cm2).

E = R . I . β
e µ

E = R . I . Φ
e µ . A

2
 Os equipamentos de inspeção eletromagnética trabalham
com imãs permanentes com capacidade de saturar
magneticamente o segmento de cabo entre seus pólos. Na
saturação, temos que β e µ são constantes. Sendo "R", "e", e
"A" características do semicondutor e "I" um parâmetro
imposto e independente do circuito magnético, teremos que:

E α Φ

O fluxo magnético do circuito cabo-yoke, pode ser

expresso por Φ = β . Am, onde Am é a área da seção reta
metálica do cabo. Como foi dito anteriormente, na saturação,
β é constante, desta forma:

E α Am

Temos então que, quanto maior a área metálica do

cabo, maior será a voltagem induzida no sensor Hall. Esta
voltagem é enviada ao console do equipamento, onde é
devidamente amplificada e processada. Os equipamentos
fornecem como resposta, indicações de variações porcentuais
da área metálica do cabo, em relação a sua área nominal.

2
FIGURA-28. Desenho esquemático mostrando o uso de sensores
do tipo HALL em equipamentos de inspeção em cabos de aço.

5.3.3.2- BOBINAS SENSORAS

O princípio de funcionamento das bobinas sensoras, é

baseado na lei de indução de Faraday, que pode ser definida
matematicamente como:

E = -k dΦ
dt

onde: E- voltagem induzida na bobina

k- coeficiente de proporcionalidade que depende da
configuração, material e no de espiras e
características do núcleo da bobina
Φ- fluxo magnético perpendicular às espiras da
bobina

Nos equipamentos de inspeção em cabos de aço, as

bobinas sensoras são utilizadas para detectar campos de fuga
gerados por descontinuidades do tipo LF, figura-22. Para que
ocorra a indução de uma voltagem nas extremidades da bobina,
é necessário uma variação do fluxo magnético ( dΦ/dt ). Os
equipamentos mais modernos, trabalham com imãs permanentes,
que por sua vez, geram campos de fuga constantes ( Φ = cte ).
Nestes casos a indução de uma voltagem nos terminais da
bobina é gerada por um movimento relativo entre o cabo e a
bobina. Matematicamente temos:

E = -k . dΦ . dx
dt dx

E = -k . dΦ . dx
dx dt

E = -k . v .dΦ
dx

onde: v- velocidade de passagem do cabo pelo cabeçote de

2
 inspeção

Como dito anteriormente, um fluxo magnético, somente

irá induzir uma tensão nos terminais de uma bobina, quando
este for perpendicular a suas espiras. Considerando uma
representação vetorial para o fluxo magnético, figura-23,
podemos decompo-lo em duas componentes, uma tangencial (t) e
outra radial (r). Desta forma, dependendo da orientação da
bobina, esta irá detectar a componente radial ou a
tangencial do fluxo, magnético, figura-24. É mostrado na
figura-24 a representação gráfica do fluxo magnético radial
e tangencial, bem como os sinais (V) por eles gerados nos
terminais de uma bobina sensora.

FIGURA-29. Desenho esquemático mostrando a utilização de

bobinas sensoras nos equipamentos de inspeção em cabos de
aço.

2
FIGURA-30. Representação vetorial do campo de fuga.

2
 (a)Componente radial do campo de fuga (Br)

(b)Componente tangencial do campo de fuga (Bt)

FIGURA-31. Configuração dos fluxos magnéticos. (a) radial

(Br) e (b) tangencial (Bt) e os sinais (E)por eles gerados

2
6 - AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE DESCARTE UTILIZADOS NA PETROBRAS

Desenvolveu-se um projeto na PETROBRAS, onde procurou-se fazer um levantamento dos

critérios de descartes utilizados, buscando-se alternativas para critérios que utilizem os resultados
da inspeção eletromagnética.

Assim foram realizadas uma série de inspeções eletromagnéticas em cabos descartados

pelos vários critérios adotados, sendo os resultados destas inspeções complementados com testes
mecânicos de tração, para avaliação da resistência remanescente do cabo.

Para realização das inspeções eletromagnéticas, foram utilizados equipamentos de

fabricação da NDT Technologies Inc., com cabeçotes LMA75, LMA125, LMA175 e LMA250 e de
fabricação da Rotesco Inc., modelo Rtescograph 2C T com cabeçotes para inspeção de cabos com
diâmetros de até 2.1/2” e 4.1/2”.

Paralelamente à avaliação dos critérios de descartes, foram selecionados alguns defeitos em

cabos, os quais foram fotografados e submetidos à testes de tração. Espera-se com isto, dar início à
criação de um ábaco onde seriam apresentados a fotografia do defeito, o registro do defeito na
inspeção eletromagnética e a resistência remanescente do cabo com o defeito, anexo II. A idéia da
criação deste ábaco é a de fornecer subsídios aos inspetores nas tomadas de decisões frente a
situações do tipo:

-detecção de um defeito que, por norma, implicaria na substituição do cabo;

-impossibilidade de substituição imediata do cabo;
-necessidade de manter o equipamento em operação.

Normalmente, quando se está diante de uma situação desta, a pergunta que se ouve é:
“Nestas condições do cabo, qual a carga máxima que posso operar o equipamento?” Esta é uma
situação que com freqüência nossos inspetores se vêem envolvidos e que além da experiência
acumulada, não dispõem de mais informações. Espera-se que com os resultados apresentados neste
trabalho, se possa contribuir para uma tomada de decisão mais acertada.
2
 Os resultados deste trabalho serão apresentados separadamente para equipamentos que
utilizam um mesmo critério de inspeção/descarte. Serão abrangidos os seguintes critérios:

-substituição por tempo de instalação;

-substituição por tempo de serviço;
-substituição por trabalho realizado;
-substituição com base em resultados de inspeções;
-substituição por número de operações realizadas.

6.1 - SUBSTITUIÇÃO DO CABO POR TEMPO DE INSTALAÇÃO

Dentro deste critério de descarte, os equipamentos de maior significância são as baleeiras.

Os cabos de baleeira sofrem inspeção de acordo com o estabelecido na Norma PETROBRAS N-
2225(16). Esta norma, quando criada, estabelecia que os cabos de aço deveriam, inicialmente, serem
substituídos a cada 36 meses de instalação. Após a primeira revisão da norma, o período de
utilização do cabo, passou para 60 meses. Desde 1991, quando começou-se a estudar a técnica de
inspeção eletromagnética em cabos de aço, foram realizadas diversas inspeções em cabos de aço de
baleeiras(17 a 75). Foram realizadas inspeções em cabos instalados nas baleeiras e em cabos que foram
removidos de baleeiras por terem atingido o tempo de operação estabelecido por norma. Estes
últimos foram submetidos a ensaios de tração, para avaliação da resistência remanescente. Na tabela
XV apresentam-se os resultados dos ensaios de tração realizados. Os cabos de baleeiras ensaiados
possuíam diâmetro de 7/8”, construção 6 x 37, acabamento galvanizado, com carga de ruptura
nominal de 26 310 kg.

2
 TABELA XV

CABOS DE BALEEIRAS QUE FORAM RETIRADOS DE OPERAÇÃO APÓS CUMPRIREM O

TEMPO DE INSTALAÇÃO PREVISTO EM NORMA E SUBMETIDOS A TESTES DE
TRAÇÃO UNIAXIAL.

LOCALIZAÇÃO CARGA DE DESCONTINUIDADE

IDENTIFICAÇÃO RUPTURA
kg
BAL 1 PVM 2 27.349 Nenhuma
BAL 2 PVM 2 26.646 Nenhuma
BAL 3 PVM 2 25.096 Indicação de arames rompidos não visíveis externamente,
descontin. 1 figura 32
BAL 3 PVM 2 25.412 Indicação de arames rompidos não visíveis externamente,
descontin. 2 figura 32
ATM 220 204 24.051 Corrosão leve com perda da camada de zinco, e redução de
descontin. A seção reta metálica de 0,4%. Figura 33.
ATM 220 204 21.284 (*) Corrosão leve com perda da camada de zinco e redução da
descontin. B seção reta metálica de 1,0%. Figura 33
PVM 01 25.548 Presença de 4 arames rompidos, 2 em cada perna. Figura
ATM 220 209 I 34.
descontin. A
PVM 01 22.910 Presença de 5 arames rompidos devido a solda elétrica,
ATM 220 209 I com danos pelo calor. Figura 34
descontin. B
PVM 01 A - 26.916 Corrosão leve com perda da proteção de zinco. Redução da
ATM 220 209 II seção reta metálica de 0,4%. Figura 35.
descontin. A e B B - 25.601
BAL 5 PPM 1 22.857 Gaiola de passarinho em 4 pernas. Vários arames rompidos
descontin. II-60 e grupados: 3 em uma perna, 5 em outra, 6, 9 e 7 nas
(**) demais pernas. Perda de seção reta metálica de 4,0%.
Figura 36
BAL 5 PPM 1 26.989 Deformação tipo saca-rolha com flecha de 35mm,
descontin. II-65 associada a uma protuberância da alma de fibra. Figura 36.
(**)
BAL 7 PPM 1 27.225 Presença de um arame rompido. Figura 37
descontin. I-45
ATM 220 320 26.574 Apresentou um trecho com perda parcial da camada de
zinco. Sem indicações de perda de seção reta metálica.
Figura 38.
ATM 220 552 26.839 Nenhuma.
ATM 220 192 27.908 Nenhuma.
2
 (*) O cabo distorceu durante o ensaio, mascarando o resultado.
(**) Descontinuidades atípicas em cabos de baleeiras

(a) Descontinuidade 1

(b) Descontinuidade 2

(c)
Fig.32. a, b) Fotografias das regiões com indicação de arames rompidos no cabo retirado da
baleeira 3 de PVM 2. c) Registro da inspeção eletromagnética.

2
 (a) Descontinuidade A

(b) Descontinuidade B

c)
Fig. 33. a, b)Fotografias das regiões com indicações de descontinuidades no cabo de baleeira
identificado como ATM 220 204. c) Registro da inspeção eletromagnética.
2
(a) Descontinuidade A

(b) Descontinuidade B

2
 (c)
Fig. 34. a, b)Fotografias das regiões com indicação de descontinuidades no cabo da baleeira de
PVM 1. c) Registro da inspeção eletromagnética.

(a) Descontinuidade A

(b) Descontinuidade B

2
 (c)
Fig. 35. a, b)Fotografias das regiões com indicações de descontinuidades no cabo de uma baleeira
de PVM 1. c) Registro da inspeção eletromagnética.

(a) Descontinuidade II-60

(b) Descontinuidade II-65

2
 (c)
Fig. 36. a, b)Fotografias das regiões com indicações de descontinuidades no cabo da baleeira 5 de
PPM 1. c) Registro da inspeção eletromagnética.

(a) Descontinuidade I-45

(b)

2
Fig. 37. a)Fotografia da região com indicação de arame rompido no cabo da baleeira 7 de PPM 1.
b) Registro da inspeção eletromagnética.

(a) Região com perda parcial da camada de zinco

(b)

Fig. 38. a)Fotografia da região que apresentou perda da camada de zinco no cabo de baleeira
identificado como ATM 220 320. b) Registro da inspeção eletromagnética.

2
 Com os resultados encontrados nas inspeções dos cabos instalados nas baleeiras, somados
aos resultados obtidos nos ensaios de tração apresentados na tabela XIV, ficou evidente que os
cabos que estavam sendo retirados, após cinco anos de instalação, ainda apresentavam condições
para continuarem operando com segurança. É oportuno comentar que os cabos de baleeiras pouco
operam. O fato de serem substituídos após um determinado período de instalação era decorrente da
exposição dos mesmos a uma atmosfera marinha, podendo com isto virem a sofrer um processo
corrosivo. Como estes cabos eram avaliados pela inspeção visual, que apresenta limitações quanto à
detecção de deterioração por corrosão interna, a forma que se encontrou para contornar este
problema foi o de se remover o cabo após um período em que se verificou não haver o risco de
apresentarem corrosão. Com o uso da técnica eletromagnética de inspeção, com a qual é possível
detectar e avaliar os danos em um cabo causados por corrosão, seja ela interna ou externa, a
substituição de um cabo baseado no seu tempo de instalação deixou de ser necessária. Desta forma,
um critério mais racional para substituição dos cabos de baleeiras seria por meio da avaliação de
descontinuidades reprováveis, detectadas por inspeções eletromagnéticas periódicas (N-2225 e
N-2161). Com base nos resultados obtidos durante o desenvolvimento deste trabalho, foi feita uma
revisão na norma N-2225 modificando o critério de substituição do cabo principal das baleeiras. O
texto da norma passou a ser o seguinte:

“5.3.2.5 Inspecionar os cabos principal e secundários, pelo método eletromagnético, conforme a

Norma PETROBRAS N-2566(76). (A intervalos de 30 meses).

5.3.2.6 Inverter o sentido de instalação dos cabos, de içamento/arriamento, nos turcos que forem
providos de 02 (dois) cabos independentes, realizando inspeção eletromagnética conforme a Norma
PETROBRAS N-2566 (a intervalos de cinco anos).

5.3.2.7 Nos turcos que forem providos de apenas 01 (um) cabo de içamento, realizar um corte de
400 mm na extremidade do cabo fixada no tambor de proa, atentando para o limite mínimo de três
voltas de cabo no tambor em qualquer condição de operação. Realizar inspeção eletromagnética
conforme Norma PETROBRAS N-2566 (após cinco anos de instalado).

5.3.2.8 Para os cabos com um período superior a cinco anos de instalação, realizar inspeção
eletromagnética, de acordo com a Norma PETROBRAS N-2566, anualmente. (A).
2
Nota: A periodicidade de inspeção deste item pode ser alterada, mediante a avaliação do histórico
acumulado nas inspeções realizadas.”

Com o uso destes novos critérios de inspeção e descarte, acredita-se que se fará um uso mais
racional dos cabos de baleeira. Espera-se obter um menor custo com substituições de cabos aliado a
uma maior confiabilidade no sistema de inspeção. Hoje, tem-se na Bacia de Campos, que mais de
90% dos cabos instalados nas baleeiras estão com mais de cinco anos de instalação, e entretanto,
não houve necessidade de substituição.

6.2- SUBSTITUIÇÃO DO CABO POR TEMPO DE SERVIÇO

A substituição destes cabos era feita a partir do estabelecimento de uma determinada jornada
de trabalho, normalmente, número de horas de operação. Este é um critério onde o risco assumido é
muito grande, uma vez que é estabelecido um determinado nível de manutenção do sistema e a
garantia de que este nível será mantido dentro de uma campanha. Pode acontecer do cabo
permanecer um longo período sem operar, e em condições de manutenção precária, vindo a sofrer
um processo corrosivo que poderia implicar em sua utilização em condições inseguras. Dentro desta
filosofia de substituição de cabo, o de maior relevância dentro da PETROBRAS é o cabo de
movimentação de um trolei no DTCS em Cubatão. As características do cabo são:

- diâmetro: 3/4”;
- construção: 6 x 25 FILLER;
- alma: fibra;
- torção: regular a direita;
- acabamento: polido;
- carga de ruptura nominal: 22 900 kg;
- comprimento: 1 900 m;

Inicialmente, estabeleceu-se como critério de rejeição deste cabo, sua troca a cada 1 000 h
de operação. Entretanto, verificava-se durante as substituições do cabo, que este se apresentava em
2
condições satisfatórias para continuar em uso. Passou-se, então, a fazer uma avaliação das
condições do cabo, por meio de inspeções eletromagnéticas. Na figura 39 apresenta-se a logística de
inspeção eletromagnética no cabo. Na tabela XVI são apresentadas as ocorrências mais marcantes
com o cabo monitorado.

Após completar uma campanha, o cabo foi retirado de operação, e encaminhado ao

CENPES para avaliação por meio de inspeção eletromagnética, com os resultados desta inspeção
confirmando as reduções de área detectadas na inspeção de campo. Foram selecionados três trechos
do cabo, identificados como A, B e C, que apresentaram uma redução de seção reta metálica de
6,0%, 7,5% e 6,5%. Na figura 40 exibem-se os resultados da inspeção eletromagnética realizada no
CENPES. Na figura 41 apresentam-se fotografias das regiões ensaiadas, e na tabela XVII
apresentam-se os resultados dos testes de tração. Observa-se nas fotografias da figura 41, o desgaste
apresentado pelos arames externos do cabo. Os resultados obtidos nos ensaios de tração apresentam
valores de resistência do cabo, superiores aos valores nominais. Isto ocorre devido à deformação
adicional que os cabos sofrem quando em operação, aumentando o grau de encruamento do material
dos arames, com conseqüente aumento de resistência. Em uma primeira análise, poderia se supor
que o cabo estava em perfeitas condições para continuar em operação. Entretanto, o nível de
desgaste que ele apresentou, associado ao aumento da deformação do material dos arames, propicia
a ruptura dos mesmos de forma acelerada. Dada a função do cabo, e aos riscos envolvidos em sua
operação, sugere-se que se trabalhe com este cabo com um critério de descarte em termos de
redução de área com o valor de 8,0%, ao invés de trabalhar com o valor de 10% estabelecido na
Norma PETROBRAS N-2161. Com este valor, pode-se garantir que o cabo encontra-se em
condições seguras para operar.

TABELA XVI

OCORRÊNCIAS MAIS MARCANTES COM O CABO DO TROLEI DO DTCS

DATA HORÍMETRO TEMPO OCORRÊNCIA

OPERAÇÃ
2
 O
30.01.89 6.958 0h Instalação do cabo.
12.09.90 7.262 304 h Substituição do olhal
07.04.92 7.845 887 h Substituição do olhal.
10.06.92 7.997 1.039 Inspeção eletromagnética. O cabo apresentou um
desgaste superficial que implicou em uma redução
de sua seção reta metálica de 5,0% da seção
nominal, em uma região de aproximadamente
45,0m a partir do olhal de fixação do cabo ao
trolei. O cabo foi dado como apto a continuar
operando, ficando estabelecida uma nova inspeção
após mais 500h de operação(77).
- 8.291 1.333 Falha no horímetro.
- - 1.373 Substituição do horímetro.
29.10.92 95 1.468 Inspeção eletromagnética. O cabo apresentou uma
redução de seção reta metálica de 6,0% próximo ao
olhal. Como o programa de manutenção do trolei
prevê a troca do olhal, foi sugerido e realizado a
retirada do trecho de cabo com desgaste quando da
troca do olhal, o que representava 40,0m de cabo a
partir do olhal(79).
- 320 1.693 Substituição do horímetro.
25.01.94 540 2.233 Inspeção eletromagnética. Observou-se que nos
últimos 100,0m o cabo apresentou uma redução de
seção reta metálica que variou entre 2,5% e 8,0%,
o que levou a se recomendar a substituição do
cabo(80).

2
(a)

(b)

2
Fig. 39. Logística da inspeção no cabo do trolei do DTCS. (a) Posicionamento do cabeçote. (b)
Vista panorâmica do percurso do trolei.

Fig. 40. Registro das inspeções eletromagnéticas realizadas no CENPES no cabo do DTCS.

TABELA XVII

RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO NOS SEGMENTOS DO CABO DO DTCS

CABO CARGA (kg)

DTCS A 26.600
DTCS B 23.149
DTCS C 23.582

2
 (a) 6,0% de perda de seção reta metálica

(b) 7,5% de perda de seção reta metálica

(c) 6,5 de perda da seção reta metálica

Fig. 41. Fotografias dos trechos do cabo do DTCS que foram submetidos ao ensaio de tração.

6.3- SUBSTITUIÇÃO DO CABO PELO TRABALHO REALIZADO

O critério de substituição de cabos de aço baseado em seu trabalho realizado, é conhecido na

PETROBRAS como tonelada versus milha (TM). Ele é utilizado na substituição dos cabos de
movimentação das catarinas das sondas de perfuração e produção. Este critério foi introduzido por
H.H. Anderson em 1928 (81).

2
 No estudo feito por Anderson, o trabalho do cabo foi analisado de tal forma que a sua
substituição seria após um determinado esforço medido, tomando-se por base um conceito físico
aplicado. Embora o desgaste se desse ao longo do seu comprimento, foi observado por Anderson
que haviam certos pontos de maior incidência de esforços em que, logicamente, o cabo sofria
maiores danos. Esses pontos denominados por Anderson de pontos críticos, eram situados sempre
em locais constantes ao longo do sistema de suspensão:

-no tambor do quadro de máquinas (Q.M.), onde o cabo ao terminar o enrolamento, passa para a
espira seguinte;

-na polia “morta” do bloco de coroamento, onde o cabo não se move e é sujeito a contínuas
pressões e esforços de tensão;

-na âncora;

-aproximadamente entre 600 e 800 pés da ponta que se encontra no tambor (para o sistema
estudado por Anderson).

É evidente que os pontos críticos acima referidos estão situados em locais constantes, não
podendo, portanto, serem modificados. Entretanto, não se deve permitir que o cabo fique sempre
operando naqueles mesmos pontos uma vez que a fadiga provocaria ruptura de uma de suas pernas,
resultando na possível ruptura do próprio cabo.

A solução encontrada por Anderson para evitar tal desgaste, e ao mesmo tempo distribuí-lo
uniformemente por todo o cabo, foi a de movê-lo a intervalos regulares de operação (procedimento
conhecido na prática como “correr o cabo”). Por outro lado, o cabo movimentado - evidentemente
para o tambor do Q.M. - iria se acumulando no tambor, acarretando um sensível aumento do seu
raio efetivo, o que implicaria em aumento gradativo de torque. Anderson contornou a nova situação,
cortando o cabo que se acumularia no tambor. Evidentemente, o movimento e corte não seriam
arbitrários, e sim, a partir de um estudo prévio.

2
 Teoricamente, o cabo poderia ser operado sem recorrimento algum e ser cortado quando
atingisse um determinado trabalho. Entretanto, o conceito de pontos críticos demonstra que o
mesmo sofrerá ruptura se operado nessas condições. A solução encontrada por Anderson,
resolvendo o problema pela movimentação do cabo, não seria dada de modo arbitrário, e sim, de
acordo com as condições de trabalho da sonda.

Como apresentado acima, este critério deve ser específico para cada tipo de sonda. Durante
o desenvolvimento deste projeto, foram realizadas várias inspeções em cabos de elevação de
catarinas, em diversas sondas na PETROBRAS(81 a 89). A grande maioria das inspeções revelou que
o critério TM adotado nas sondas, era muito conservativo. Em um primeiro instante, pensou-se em
alterar o critério de forma generalizada, entretanto, com o decorrer dos traballhos começou-se a
verificar que sondas de um mesmo modelo, usando o mesmo critério TM apresentava condições de
cabo diferentes. Esta diferença tem como causa o tipo de operação que as sondas realizam, mas
principalmente, as condições de manutenção de todo o sistema de elevação da catarina. Desta
forma, desistiu-se de se fazer uma alteração no critério TM de forma generalizada. Sugere-se que a
alteração seja feita sonda a sonda.

O primeiro passo para alterar o critério TM seria, obviamente, verificar se o cabo a ser
avaliado está sendo substituído de forma prematura. Isto pode ser realizado, por meio de inspeções
eletromagnéticas nos trechos de cabo que são “cortados” nas sondas, avaliando-os com base nos
critérios estabelecidos na Norma PETROBRAS N-2161(6). Uma vez detectado o fato, faz-se uma
ampliação do critério TM. Sugere-se que estas alterações sejam realizadas em etapas com pequenos
incrementos (5%, 10%). Ao se mudar o critério, deve-se avaliar as condições do cabo por meio de
inspeções eletromagnéticas. Deve-se ficar atento para o detalhe de que a avaliação de um trecho de
cabo cortado, só será significativa se este cabo realizou um ciclo de trabalho completo, ou seja, se o
segmento de cabo saiu do tambor de alimentação e chegou até o guincho, percorrendo todo este
trajeto sob o mesmo critério TM. É aconselhável que, uma vez estabelecido o novo critério de TM,
faça-se um programa de inspeção eletromagnética para avaliá-lo, uma vez que a sonda vai
envelhecendo e as condições de seu sistema de movimentação da catarina vai sofrendo alterações.

6.4- SUBSTITUIÇÃO DO CABO COM BASE EM RESULTADOS DE INSPEÇÕES

2
 A PETROBRAS possui uma Norma para inspeção em cabos de aço, N-2161, que inclui
cabos utilizados em guindastes, guinchos em geral, baleeiras, pendentes de quadros de bóias de
atracação e sistemas de reboque. Esta norma, inicialmente, baseava-se nos resultados de inspeções
visuais. Na última revisão desta norma (jan/96-rev A), foram introduzidas algumas alterações
abrangendo o uso da inspeção eletromagnética, com base nos resultados obtidos durante o
desenvolvimento deste trabalho(90 a 96) e de um estudo anterior, sobre inspeção eletromagnética(97).
A principal alteração foi no que se refere ao número máximo permitido de arames partidos nos
cabos em operação. O critério atual procurou abranger todas as construções de cabos utilizados na
PETROBRAS, de forma individual e não mais por grupos de construção. De um modo geral, o
novo critério ficou mais brando para construções com menor número de arames (6x19, 6x25), e
mais rigoroso para construções com mais arames (6x37, 6x41, 6x47).

Os bons resultados obtidos durante o desenvolvimento deste trabalho, levaram a E & P BC a

adotar o método de inspeção eletromagnética nos cabos de aço instalados nos guindastes da Bacia
de Campos. O anexo IV apresenta o Plano de Inspeção Eletromagnética de Cabos de Aço dos
Guindastes da E & P Bacia de Campos, elaborado pelo E&P BC/GELOG/GEINSP.

6.5- SUBSTITUIÇÃO DO CABO PELO NÚMERO DE OPERAÇÕES REALIZADAS

Este critério estabelece a substituição do cabo após o mesmo ter cumprido um determinado
número de operações. O uso deste critério pode incorrer em riscos para a operação do equipamento,
uma vez que ele não leva em consideração o tempo em que o cabo está instalado e, principalmente,
as condições de conservação do mesmo. Na PETROBRAS, os cabos mais significativos que fazem
uso deste critério são os de elevação dos mastros de sondas terrestres. Nas inspeções
eletromagnéticas realizadas nestes cabos(98 a 102)
, verificou-se que em todas as sondas os cabos
apresentam uma região com ruptura dos arames da alma. Esta região se localiza no trecho de cabo
que se situa sobre a roldana, na base do mastro, quando este se encontra sobre o cavalete. Isto
ocorre porque os diâmetros destas roldanas são incompatíveis com os diâmetros dos cabos. Estes
cabos devem ser acompanhados por inspeções eletromagnéticas para avaliação dos mesmos e
localização da região onde eles sofrem o dano nas polias. Nestas regiões, deve-se medir o diâmetro
2
do cabo, independente dos resultados das inspeções eletromagnéticas, e este não deve estar inferior
a 90% do diâmetro nominal. Na figura 42 apresenta-se uma foto da logística de inspeção nestes
cabos e um trecho de um registro onde aparece um sinal da descontinuidade que estes cabos
apresentam, devido ao problema da roldana.

(a) Foto da logística de inspeção

2
 (b) Registro da inspeção eletromagnética
Fig. 42. (a) Foto da logística de inspeção. (b) Trecho de um registro de inspeção eletromagnética, na
região onde o cabo sofre o dano da polia.

7 - ROTESCO X NDT

Foram realizadas inspeções em laboratório para comparar a performance do equipamento

Rotescograph 2C-T, de fabricação da Rotesco Inc., com o equipamento LMA-250 de fabricação da
NDT Technologies Inc..

Para realização dos ensaios, foi utilizado um corpo-de-prova em cabo de aço novo com
diâmetro de 1 3/4", onde foram introduzidas descontinuidades, conforme mostrado na tabela XVIII
e figura 42. Foram avaliadas a detectabilidade, sensibilidade e resolução do canal LF; a resolução
quantitativa do canal LMA e algumas características operacionais dos dois equipamentos, tais como
peso, facilidade/dificuldades acoplamento ao cabo de aço, interferência magnética,
reprodutibilidade das respostas e facilidades/dificuldades em inspeções de campo.

2
7.1 - CANAL LF

a) Detectabilidade - a detectabilidade (flaw detectability) de um equipamento é a menor

descontinuidade que o seu sensor é capaz de detectar. À excessão das descontinuidades
identificadas como 4 e 16 (tabela XVIII) as demais descontinuidades foram detectadas pelos dois
equipamentos. Desta forma, pode-se concluir que a detectabilidade de ambos os equipamentos para
o CP utilizado foi semelhante.

b) Sensibilidade - a sensibilidade de um sensor é definida como o valor da amplitude de um sinal,

causada por uma determinada descontinuidade. Nos equipamentos de inspeção eletromagnética em
cabos de aço, a sensibilidade, no sentido restrito de sua definição, não é muito significativa, uma
vez que os equipamentos possuem potenciômetros para aumentar o ganho do sinal. Desta forma,
pareceu mais conveniente avaliar a sensibilidade do canal LF dos dois equipamentos, analisando a
relação sinal/ruído. Os resultados encontrados são apresentados na tabela XIX. Como a escala
utilizada nos dois equipamentos foi a mesma, a razão sinal ruído foi feita tomando os valores
absolutos do sinal em milímetros e dividindo pelo valor do ruído de maior amplitude dentro de um
intervalo de 10,0 mm ao redor do sinal. Como pode ser observado na tabela XIX, os valores da
razão sinal/ruído apresentados pelo equipamento da NDT foram superiores aos obtidos pelo
equipamento da Rotesco.

TABELA XVIII
DESCONTINUIDADES INTRODUZIDAS NO CABO COM DIÂMETRO DE 1 3/4"

DESCONTINUIDADES A%
(*)
1 1 arame rompido 0,4
2 2 arames rompidos 0,8
3 3 arames rompidos 1,3
4 1 arame removido 5,0 mm 0,4
5 2 arames removidos 5,0 mm 0,8
6 3 arames removidos 5,0 mm 1,3
2
 7 1 arame removido 10.0mm 0,4
8 2 arames removidos 10,0 mm 0,8
9 3 arames removidos 10.0 mm 1,3
10 1 arame removido 100,0 mm 0,4
11 2 arames removidos 100,0 mm 0,8
12 3 arames removidos 100,0 mm 1,3
13 1 arame removido 220,0 mm 0,4
14 2 arames removidos 220,0 mm 0,8
15 3 arames removidos 220,0 mm 1,3
16 1 arame removido 530,0 mm 0,4
17 2 arames removidos 530,0 mm 0,8
18 3 arames removidos 530,0 mm 1,3

(*) Porcentagem de área equivalente à descontinuidade introduzida, em relação à área metálica

nominal do cabo.

(a) Dois arames rompidos. Descontinuidade 2

(b) Um segmento de 5,0 mm de arame retirado. Descontinuidade 4

2
 (c) Um segmento de 100,0 mm de arame retirado. Descontinuidade 10
Fig. 43- Descontinuidades introduzidas nos corpos-de-prova do cabo de aço com diâmetro de 1
3/4".

TABELA XIX
RESULTADOS COMPARATIVOS ENTRE AS RESPOSTAS DOS EQUIPAMENTOS
ROTESCOGRAPH 2C T E LMA-250
DESCONTI RELAÇÃO VALORES DO CANAL LMA
NUIDADES SINAL/RUÍDO (%)
(*)
ROTESCO NDT ROTESCO N D T REAL
MEDIDO ∆A MEDIDO ∆A
(**) (***) (**) (***)
1 2,2 3,0 0,0 -0,4 0,0 -0,4 0,4

2 2,3 3,0 0,0 -0,8 0,0 -0,8 0,8

3 3,4 3,5 0,0 -1,3 0,2 -1,1 1,3

4 1,8 1,8 0,0 -0,4 0,0 -0,4 0,4

5 3,3 5,3 0,0 -0,8 0,4 -0,4 0,8

6 3,8 6,1 0,0 -1,3 0,4 -0,9 1,3

7 2,3 2,8 0,0 -0,4 0,2 -0,2 0,4

8 2,7 4,3 0,0 -0,8 0,2 -0,6 0,8

9 5,3 8,3 0,15 -1,15 0,6 -0,7 1,3

10 2,5 4,3 0,23 -0,17 0,4 0,0 0,4

2
 11 3,6 8,3 0,58 -0,22 0,7 -0,1 0,8

12 5,3 10,4 0,85 -0,45 1,0 -0,3 1,3

13 2,5 3,5 0,38 -0,02 0,4 0,0 0,4

14 4,8 5,3 0,68 -0,12 0,8 0,0 0,8

15 4,1 6,3 0,93 -0,37 1,1 -0,2 1,3

16 1,4 1,5 0,55 0,15 0,4 0,0 0,4

17 5,2 6,3 0,98 0,18 0,9 0,1 0,8

18 4,9 6,5 1,4 0,1 1,2 -0,1 1,3

Obs:
(*) a identificação de cada descontinuidade encontra-se na tabela XVIII;
(**) média dos valores obtidos em quatro inspeções;
(***) variação absoluta entre valores reais e valores medidos.

c) Resolução - a resolução é definida como a menor distância entre duas descontinuidades para a
qual um sensor é capaz de detectá-las separadamente. A avaliação da resolução do canal LF dos
dois equipamentos foi feita analisando-se a menor distância em que os equipamentos conseguiram
distinguir as duas extremidades dos arames rompidos. Para as descontinuidades presentes no CP
utilizado, ambos os equipamentos apresentaram uma resolução de 100,0 mm (descontinuidades 10,
11 e 12 apresentadas na tabela XVIII (fig.43).

7.2 - CANAL LMA

a) Resolução Quantitativa - a resolução quantitativa, em um equipamento de inspeção

eletromagnética em cabos de aço, é o menor comprimento de descontinuidade para o qual um
sensor fornece um valor correto da variação da seção reta metálica de um cabo de aço, dentro dos
limites de erro aceitáveis.

Para avaliação dos dois equipamentos, utilizou-se uma mesma escala do registrador para o
canal LMA. A sensibilidade da escala foi de 0,2% de variação de área da seção reta metálica (tendo
como referência o valor nominal calculado a partir dos dados da tabela XX) para cada 1,0 mm na
escala do registrador. Os resultados para os dois equipamentos são apresentados na tabela XIX.
2
Observa-se que o equipamento LMA-250 apresenta uma melhor resolução que o Rotescograph 2C-
T, ou seja, este possui uma menor variação absoluta entre o valor real e o valor medido. Esta melhor
resolução do LMA-250 pode ser vista na figura 43. A diferença de resolução entre os dois
equipamentos está associada às concepções de fabricação dos mesmos. O equipamento
Rotescograph 2C-T é do tipo "fluxo de retorno", enquanto o LMA-250 é do tipo "fluxo principal".

(a) Registro do Rotescograph 2C T.

2
 (b) Registro do LMA-250.
Fig.43- Sinal apresentado pelos equipamentos (a) Rotescograph 2C-T e (b) LMA-250, para
descontinuidades no CP de cabo de aço com diâmetro de 1 3/4".
10- um arame removido com 100,0 mm;
11- dois arames removidos com 100,0 mm;
12- três arames removidos com 100,0 mm;

TABELA XX

ÁREA APROXIMADA, EM POLEGADAS QUADRADAS, DA SEÇÃO RETA METÁLICA DE

CABOS DE AÇO COM DIÂMETRO DE 1"
CONSTRUÇÃO ALMA FIBRA ALMA AÇO
AF AACI
5x7 O,390 0,457
6x6 0,320 0,386
6x7 0,384 0,451
6 x 12 0,232
6 x 19 12/7 0,376 0,442
6 x 19 S 0,404 0,470
6 x 19 W 0,416 0,482
6 x 21 FW 0,412 0,478
6 x 21 S 0,411 0,477
6 x 24 15/9 0,329
6 x 25 FW 0,417 0,483
6 x 26 WS 0,409 0,476
6 x 29 FW 0,420 0,486
6 x 31 12/19 0,385 0,452
6 x 31 WS 0,414 0,481
2
 6 x 33 FW 0,423 0,490
6 x 36 WS 0,419 0,485
6 x 37 18/19 W 0,393 0,459
6 x 37 FW 0,427 0,493
6 x 41 SFW 0,425 0,491
6 x 41 WS 0,424 0,490
6 x 42 Filler 0,231
6 x 43 FWS 0,392 0,458
6 x 46 SFW 0,425 0,492
6 x 46 WS 0,426 0,492
6 x 61 FWS 0,408 0,474
7x7 0,471
7 x 19 12/7 0,466
7 x 19 W 0,505
8x7 0,343 0,474
8 x 19 12/7 0,333 0,464
8 x 19 S 0,359 0,472
8 x 19 W 0,366 0,497
8 x 25 FW 0,368 0,499
18 x 7 0,422
19 x 7 0,453

Obs:Para cabos com diâmetros diferentes de 1", multiplicar o valor dado na tabela pelo quadrado do
diâmetro do cabo, em polegadas.
Exemplo: Determinar a área metálica de um cabo com diâmetro de 1 1/4" 6x36 WS AF.
Resposta: (1,25)2 x 0,419= 0,655in2
7.3 - CARACTERÍSTICAS OPERACIONAIS

Na tabela XXI apresentam-se dados comparativos de alguns aspectos operacionais dos dois
equipamentos.

TABELA XXI
COMPARAÇÃO ENTRE AS PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS OPERACIONAIS DOS
EQUIPAMENTOS ROTESCOGRAPH 2C-T E LMA-250

CARACTERÍSTICAS ROTESCOGRAPH L M A - 250 OBSERVAÇÃO

Peso do cabeçote 57,0 kg 19,0 kg Maior facilidade de

movimentação do LMA-
250

2
 Facilidade de Ruim Boa Relacionado ao sistema
instalação de centralização do cabo
no cabeçote + peso
Alimentação 110 V/AC Bateria LMA-250 - vantagens
em trabalhos no campo
Interferência Sim Sim Semelhante nos dois
magnética
Reprodutibili- Boa Boa Semelhante nos dois
dade nas respostas
Registrador Sincronizado com mm/s Melhor no Rotescograph
comprim. de cabo sincronizado facilita
inspecionado localização das
e mm/s descontinuidades
Peso do console 28,0 kg 16,0 kg Maior facilidade de
locomoção do LMA-250

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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5- DICKIE, D. E. Rigging manual. Toronto : Construction Safety Association of Ontario, 1975. 188p.
2
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2
18 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., BARROS, R.R. Inspeção eletromagnética nos cabos de aço dos guindastes e
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21 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 352 402 006).

22 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Reletório de inspeção 352 402 007).

23 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 352 402 008).

24 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Carapeba 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 352 401 030).

25 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Carapeba 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 352 401 031).

26 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Carapeba 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 352 401 032).

27- COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Namorado 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Reletório de inspeção 351 902 063).

28 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Namorado 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Reletório de inspeção 351 902 064).

29 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Namorado 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Reletório de inspeção 351 902 065).

2
30 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Namorado 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 902 066).

31 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Namorado 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 902 067).

32 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994 (RI 351 401 081).

33 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 082).

34 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 083).

35 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 084).

36 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 085).

37 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 063).

38 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 064).

39 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 065).

40 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 066).

41 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 067).

42 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 06 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 068).

2
43 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Namorado 1.
Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 100).

44 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Namorado 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 101).

45 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Namorado 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 102).

46 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Namorado 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 103).

47 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Namorado 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1994. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 104).

48 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 073).

49 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 074).

50 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 075).

51 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 076).

52 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 077).

53 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 06 de Pargo 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 201 078).

54 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 402 012).

2
55 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 402 013).

56 - COSTA, L.C.S., TAVARES, H. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Carapeba 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 402 014).

57 - COSTA, L.C.S., CONSTANTE, J.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Carapeba 1.
Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 401 013).

58 - COSTA, L.C.S., CONSTANTE, J.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Carapeba 1.
Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 352 401 014).

59 - OLIVEIRA, C.H.F., DINIZ, O.G. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Namorado 2.
Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 902 063).

60 - OLIVEIRA, C.H.F., DINIZ, O.G. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Namorado 2.
Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 902 064).

61- OLIVEIRA, C.H.F., GUERRIERI, G.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Namorado
1. Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 108).

62 - OLIVEIRA, C.H.F., GUERRIERI, G.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Namorado
1. Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 109).

63 - OLIVEIRA, C.H.F., GUERRIERI, G.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Namorado
1. Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 110).

64 - OLIVEIRA, C.H.F., GUERRIERI, G.L. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Namorado
1. Macaé: PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 901 111).

65 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 054).

66 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 055).

67 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 056).

2
68 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 057).

69 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Cherne 1. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 401 058).

70 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 01 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 060).

71 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 02 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 061).

72 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 03 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 062).

73 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 04 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 063).

74 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 05 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 064).

75 - OLIVEIRA, C.H.F., TELLES, R. Inspeção eletromagnética no cabo principal da baleeira 06 de Cherne 2. Macaé:
PETROBRAS. E & P. BC. GEINSP, 1995. 2p. (Relatório de inspeção 351 402 065).

76 - PETROBRAS, Inspeção eletromagnética de cabos de aço: Procedimento. Rio de Janeiro: PETROBRAS.

SEGEN.NORTEC, 1995. 11p.

77 - COSTA, L.C.S., NOVAES, M.J.A.D., OSANDABARAZ, R.L. Inspeção magnética no cabo de aço do trolei do
DTCS. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 13p. (Comunicação técnica SEMEC 063/92).

78 - COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M., OSANDABARAZ, R.L. Inspeção magnética no cabo de aço do trolei do
DTCS - inspeção II. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 7p. (Comunicação técnica SEMEC
111/92).

79 - COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M., SHIMURA JUNIOR, P. Inspeção eletromagnética no cabo de aço do trolei
do DTCS - inspeção III. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1994. 4p. (Comunicação técnica
SEMEC 016/94).

2
80 - COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M., BALTAZAR, J.L.J., MONTEIRO, A.A. Inspeção eletromagnética no
cabo de aço do trolei do DTCS - inspeção IV. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1995. 6p.
(Comunicação técnica SEMEC 032/95).

81 - ALMEIDA, A.C. Manual de perfuração. Salvador: PETROBRAS, 1977. 448p.

82 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., CAMERINI, C.S., FERREIRA, J.O.P., FALCÃO, M.A.B. Inspeção
magnética em cabo de aço da sonda de perfuração SM 14 no GPAM. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES.
SEMEC, 1992. 7p. (Comunicação técnica SEMEC 013/92).

83 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R. Inspeção magnética em cabo de aço da sonda de perfuração marítima
PETROBRAS XIV. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 7p. (Comunicação técnica SEMEC
020/92).

84 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., BARROS, C.A.P. Inspeção magnética em cabo de aço da sonda de
perfuração terrestre S 110. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 6p. (Comunicação técnica
SEMEC 070/92).

85 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., CORDEIRO FILHO, A.C., PRACHEDES, P.A. Inspeção magnética em
cabos de aço de sondas de perfuração terrestre do DPBP. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC,
1992. 12p. (Comunicação técnica SEMEC 073/92).

86 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R. Inspeção magnética em cabo de aço da sonda de perfuração terrestre S 113
do DIES. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 7p. (Comunicação técnica SEMEC 074/92).

87 - COSTA, L.C.S., OLIVEIRA, C.H.F., GUERRA, L. Estudo da Viabilidade de Inspeção em cabos da catarina em
sondas de produção. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 13p. (Comunicação técnica
SEMEC 078/92).

88 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R. Estudo da viabilidade de inspeção em cabos de aço da catarina em sondas de
perfuração. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 16p. (Comunicação técnica SEMEC
102/92).

89 - COSTA, L.C.S., OLIVEIRA, C.H.F., MARTINS, M.V.M. Avaliação da resistência remanescente de cabos de
perfuração do DPSE. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1993. 13p. (Comunicação técnica
SEMEC 036/93).

2
90 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R. Inspeção eletromagnética no cabo da catarina da sonda SPT 39 da RPNE.
Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1993. 13p. (Comunicação técnica SEMEC 057/93).

91 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., CAMERINI, C.S, FERREIRA, J.O.P., DUNHAM, P.C.C.L. Inspeção
magnética em cabo de aço de guindastes AMERICAN. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992.
10p. (Comunicação técnica SEMEC 011/92).

92 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., CAMERINI, C.S, BRANDÃO, P.R.A. Inspeção magnética em cabo de aço
do guindaste da cábrea Golia. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 13p. (Comunicação
técnica SEMEC 012/92).

93 - COSTA, L.C.S., OLIVEIRA, C.H.F. Avaliação através de inspeção eletromagnética do cabo de aço da lança do
guindaste TN-526001A de PCP 1. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1992. 14p. (Comunicação
técnica SEMEC 116/92).

94 - COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M., CRUZ, R.G., PRADO, H.P. Inspeção eletromagnética nos cabos de aço do
guindaste HR1 da plataforma Namorado 1. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1993. 10p.
(Comunicação técnica SEMEC 014/93).

95 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., DUNHAM, P.C.C.L., GUEDES, R.J.B., TUMA NETO, S.T. Inspeção
eletromagnética em cabos de aço de guindastes e cábrea Golia no GPAM. Rio de Janeiro: PETROBRAS.
CENPES. SEMEC, 1993. 15p. (Comunicação técnica SEMEC 059/93).

96 - COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M. Avaliação de dois pendentes do guindaste do módulo 17 de Garoupa. Rio de
Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1993. 11p. (Comunicação técnica SEMEC 073/93).

97 - COSTA, L.C.S., OLIVEIRA, C.H.F., MARQUES, F.C.R. Ensaios não destrutivos em cabos de aço. Rio de
Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1994. 101p. (Relatório interno).

98 - OLIVEIRA, C.H.F., PONTES, H.P. Inspeção eletromagnética em cabos de aço de guindastes das plataformas
Pargo, Vermelho-2 e Carapeba-2 da RPSE. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1994. 9p.
(Comunicação técnica SEMEC 068/94).

99 - COSTA, L.C.S., MARQUES, F.C.R., BARROS, C.A.P. Inspeção eletromagnética de dois pendentes de elevação
do mastro de sondas de perfuração do GPNE. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1993. 6p.
(Comunicação técnica SEMEC 058/93).

2
100- COSTA, L.C.S., MARTINS, M.V.M., CORDEIRO FILHO, A.C. Inspeção eletromagnética de dois pendentes de
elevação do mastro da sonda de perfuração 106 do DPBP - inspeção II. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES.
SEMEC, 1994. 3p. (Comunicação técnica SEMEC 022/94).

101- COSTA, L.C.S., CORDEIRO FILHO, A.C., NASCIMENTO, R.C., FERREIRA, E.L.S. Inspeção eletromagnética
nos cabos suspensórios da sonda de perfuração SC-108. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1994.
4p. (Comunicação técnica SEMEC 031/94).

102- COSTA, L.C.S., CORDEIRO FILHO, A.C. Inspeção eletromagnética dos cabos de elevação dos mastros das
sondas de perfuração S103, S105 e S109 do DPBa. Rio de Janeiro: PETROBRAS. CENPES. SEMEC, 1994. 5p.
(Comunicação técnica SEMEC 033/94).

ANEXO I

ABRANGÊNCIA DAS NORMAS E PROCEDIMENTOS ANALISADOS

2
ISO 4309 - CRANES - WIRE ROPES - CODE OF PRACTICE FOR EXAMINATION
AND DISCARD

Esta norma especifica critérios de inspeção e descarte para cabos

de aço. Ela se aplica em:

-Cable and portal cable cranes

-Cantilever cranes (pillar jib, wall or walking)
-Deck cranes
-Derrick and guy derrick cranes
-Derrick cranes with rigid bracing
-Floating cranes
-Mobile cranes
-Overhead traveling cranes
-Portal or semi portal bridge cranes
-Portal or semi portal cranes
-Railway cranes
-Tower cranes

Podem ser guindastes utilizados para içamento de cargas,

dragagem, guindastes com eletroimãs, transportadores de panelas,
de escavação ou utilizados em trabalhos de empilhamentos. Podem
ser de operação manual, mecânica, elétrica ou hidráulica.

Na Norma ISO 4309 detalham-se as diretrizes essenciais para

inspeção em cabos de aço em serviço em guindastes, enumerando
critérios de descartes que devem ser aplicados para assegurar o
uso do equipamento com eficiência e segurança.

2
DIN 15 020 - PRINCIPLES RELATING TO ROPE DRIVES - Supervision
During Operation

Na Norma DIN 15 020 tem-se como escopo a supervisão durante

operação de cabos de aço de uso dinâmico. Nela contém
recomendações para uma execução competente do trabalho de
manutenção e inspeção de cabos de aço dinâmicos em operação. Na
norma objetiva-se garantir a segurança e a confiabilidade das
operações de movimentação de cargas, assim como estender a vida
útil dos componentes do sistema de cabo de aço ( cabo de aço,
terminações, pontos de fixação, guinchos, polias, etc.)

BS 6570 - THE SELECTION CARE AND MAINTENANCE OF STEEL WIRE ROPES

Na Norma BS 6570 recomenda-se a prática que tem como escopo a

descrição das construções de cabos de aço, terminações e
equipamentos associados aos cabos. Atua como um guia para
seleção, cuidados e manutenção de cabos de aço, com uma abordagem
mais genérica onde são usados em circunstâncias não abrangidas por
uma norma BS específica. São normas específicas:

BS 2655 - Lifts, escalators, passenger conveyors and paternosters

CP 3010 - Code of practice for safe use of cranes (mobile cranes,

tower cranes and derrick cranes)

BS 5744 - Code and practice for safe use of cranes

(overhead/underhung travelling and goliath cranes, high pedestal
and portal jib dockside cranes, manually-operated and light
cranes, container handling cranes and rail-mounted low carriage
cranes).

BS 6210 - Code of practice for the safe use of wire rope slings
for general lifting purposes.
2
API RP 2I - RECOMENDED PRACTICE FOR IN-SERVICE INSPECTION OF
MOORING HARDWARE FOR FLOATING DRILLING UNITS

O objetivo da Norma API RP 2I é o de fornecer diretrizes para

a inspeção dos sistemas de ancoragem de unidades flutuantes de
perfuração. Esta norma pode também ser aplicada em sistemas de
ancoragem de outras unidades flutuantes, tais como, unidades de
produção. A utilização desta norma em outras unidades que não as
de perfuração fica a critério do usuário.

N 2161 - INSPEÇÃO EM SERVIÇO DE CABOS DE AÇO

A Norma N 2161 se aplica a cabos de aço utilizados em

guindastes, guinchos em geral, baleeiras, pendentes de quadros de
bóias, bóias de atracação e sistemas de reboque.

CIMAF

O procedimento de inspeção discutido neste trabalho como

sendo de autoria da CIMAF, foi elaborado para aplicação em cabos
de aço instalados em guindastes móveis e guindastes locomotiva.

MORSING

Os tópicos deste trabalho abordados como de autoria da

MORSING, foram retirados de seu manual de título CABOS DE AÇO -
MANUAL PRÁTICO PARA ESCOLHA E SELEÇÃO. Neste manual, as
referências sobre inspeção e critérios de descarte dos cabos, são
feitos de uma forma genérica, não os associando a categorias de
equipamentos.
2
 ANEXO II

ALGUMAS DESCONTINUIDADES ENCONTRADAS EM CABOS DE AÇO, COM

O RESPECTIVO REGISTRO DA INSPEÇÃO ELETROMAGNÉTICA E
RESISTÊNCIA REMANESCENTE DO CABO

2
 DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” FABRICANTE : Rotesco Inc.

CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : Rotescograph
2C
ACABAMENTO : polido NULL A : 589
TORÇÃO : NULL B : 560
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) AC SENS : 176
DC 1 : 1/2
ESCALA : 1mm = 0,5%
VEL. INSPEÇÃO : 30 m/min

DESCONTINUIDADE:
Acentuado desgaste na parte externa devido ao longo tempo de
utilização, 8.293h. Presença de corrosão interna com redução de
área de 9,5%
2
CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 28.649 kg RESIST. REMANESCENTE: 79,6%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro da Descontinuidade

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” FABRICANTE : Rotesco Inc.

CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : Rotescograph
2C
ACABAMENTO : polido NULL A : 589
TORÇÃO : NULL B : 560
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) AC SENS : 176
DC 1 : 1/2
ESCALA : 1mm = 0,5%
VEL. INSPEÇÃO : 30 m/min

DESCONTINUIDADE:

2
Acentuado desgaste na parte externa devido ao longo tempo de
utilização, 8.293h. Presença de corrosão interna com redução de
área de 17,5%

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 29.785 kg RESIST. REMANESCENTE: 82,7%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro da Descontinuidade

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” FABRICANTE : Rotesco Inc.

CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : Rotescograph
2C
ACABAMENTO : polido NULL A : 589
TORÇÃO : NULL B : 560
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) AC SENS : 176
DC 1 : 1/2
ESCALA : 1mm = 0,5%
VEL. INSPEÇÃO : 30 m/min

2
DESCONTINUIDADE:
Acentuado desgaste na parte externa devido ao longo tempo de
utilização, 8.293h. Presença de corrosão interna com redução de
área de 24,5%

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 27.201 kg RESIST. REMANESCENTE: 75,6%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registros de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 22,0 mm FABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN :
TORÇÃO : regular direita LMA MV/MM :
CARGA NOM. RUPTURA : 29.200 kgf LF GAIN :
ALMA : AF LF MV/MM :
EQUIPAMENTO : ponte rolante de uma ESCALA : 1mm
= 0,5 %
galvanoplastia
VEL. INSPEÇÃO : 20,0 m/min

DESCONTINUIDADES:
0 - falta de lubrificação e corrosão externa leve.

2
1 - corrosão interna e externa severas com redução da seção reta
metálica de 17,0%
2 - corrosão interna e externa severas com redução da seção reta
metálica de 9,5%
3 - corrosão interna e externa severas com redução da seção reta
metálica de 14,5%

CARGA EFETIVA DE RUPTURA:0 - 31.783 kgf RESIST. REMANESCENTE:108,8%

1 - 24.000 kgf 82,2%
2 - 28.725 kgf 98,4%
3 - 25.621 kgf 87,7%
DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro da Descontinuidade

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” FABRICANTE : Rotesco Inc.

CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : Rotescograph
2C
ACABAMENTO : polido NULL A : 589
TORÇÃO : NULL B : 560
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) AC SENS : 176
DC 1 : 1/2
ESCALA : 1mm = 0,5%
2
 VEL. INSPEÇÃO : 30 m/min

DESCONTINUIDADE:
Desgaste na parte externa devido ao longo tempo de utilização,
8.293h. Corrosão interna leve, com redução de área de 0,5%.

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 31.911 kg RESIST. REMANESCENTE: 88,6%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

CATÁLOGO DE DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro da Descontinuidade

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” ABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 6,5
TORÇÃO : LMA MV/MM : 50
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) LF GAIN : 5
LF MV/MM : 100
ESCALA : 1mm = 0,4%
VEL. INSPEÇÃO : 0,35 -
0,40 m/s

2
DESCONTINUIDADE:
Destrançamento de perna com corrosão leve na superfície externa do
cabo. Redução de área da seção reta metálica do cabo de 3,0%.

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 31.809 kg RESIST. REMANESCENTE: 88,4

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

CATÁLOGO DE DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro da Descontinuidade

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” ABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 6,5
TORÇÃO : LMA MV/MM : 50
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) LF GAIN : 5
LF MV/MM : 100
ESCALA : 1mm = 0,4%

2
 VEL. INSPEÇÃO : 0,35 -
0,40 m/s

DESCONTINUIDADE:
Corrosão leve na superfície externa do cabo. Redução de área da
seção reta metálica do cabo de 1,6%.

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 32.165 kg RESIST. REMANESCENTE: 89,3%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 1,0” FABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 19 x 7 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 4,95
TORÇÃO : LMA MV/MM : 50
CARGA NOM. RUPTURA : 36.000 kg (*) LF GAIN : 4,37
LF MV/MM : 100
2
 ESCALA : 1mm = 0,4%
VEL. INSPEÇÃO : 0,4 a 0,5
m/s

DESCONTINUIDADE:

Redução de área da seção reta metálica de 1,2%, devido dos arames

da superfície do cabo.

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 30.259 RESIST. REMANESCENTE: 84%

(*) ESTÁ SENDO CONSIDERADO COMO UM CABO IPS DA CIMAF

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 7/8” FABRICANTE : NDT

Technologies
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 5,9

2
TORÇÃO : regular esquerda LMA MV/MM :
50
CARGA NOM. RUPTURA : 31.390 kg (IPS CIMAF) LF GAIN : 5,0
APLICAÇÃO : Cabo de lança do guin- LF MM/MV : 100
daste 526001 de PPG 1 ESCALA : 1 mm = 0,4%
VEL. INSPEÇÃO : 0,40 m/s
DESCONTINUIDADE:
Corrosão nos arames externos com redução da seção reta metálica de
4,0%

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 26.503 kg RESIST. REMANESCENTE: 84,4%

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 7/8” FABRICANTE : NDT

Technologies
2
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 5,9
TORÇÃO : regular esquerda LMA MV/MM :
50
CARGA NOM. RUPTURA : 31.390 kg (IPS CIMAF) LF GAIN : 5,0
APLICAÇÃO : Cabo de lança do guin- LF MM/MV : 100
daste 526001 de PPG 1 ESCALA : 1 mm = 0,4%
VEL. INSPEÇÃO : 0,40 m/s
DESCONTINUIDADE:
Corrosão nos arames externos com redução da seção reta metálica de
2,4%

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 30.769 kg RESIST. REMANESCENTE: 98,0%

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

2
CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO
DIÂMETRO : 22,0 mm FABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 F MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 5,56
TORÇÃO : regular esquerda LMA MV/MM :
50
CARGA NOM. RUPTURA : 31.390 kgf LF GAIN : 5,0
ALMA : AACI LF MV/MM : 100
EQUIPAMENTO : cabo de lança de guin- ESCALA : 1mm
= 0,4%
daste com tempo de operação de 5.463h VEL. INSPEÇÃO :
0,35 m/s

DESCONTINUIDADE:
Oito arames rompidos, por corrosão localizada, na parte interna de
uma das pernas, com redução de seção reta metálica de 5,0%.

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 28.791 kgf RESIST. REMANESCENTE: 91,7%

DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

2
 Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 22,0 mm FABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 F MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 5,56
TORÇÃO : regular esquerda LMA MV/MM :
50
CARGA NOM. RUPTURA : 31.390 kgf LF GAIN : 5,0
ALMA : AACI LF MV/MM : 100
EQUIPAMENTO : cabo de lança de guin- ESCALA : 1mm
= 0,4%
daste com tempo de operação de 5.463h VEL. INSPEÇÃO :
0,35 m/s

DESCONTINUIDADE:
Redução de seção reta metálica de 6,0% devido a corrosão interna

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 28.251 kg RESIST. REMANESCENTE: 90,0%

2
 DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 22,0 mm FABRICANTE : NDT
Technologies
CONSTRUÇÃO : 6 x 41 F MODELO : LMA 125
ACABAMENTO : polido LMA GAIN : 5,56
TORÇÃO : regular esquerda LMA MV/MM :
50
CARGA NOM. RUPTURA : 31.390 kgf LF GAIN : 5,0
ALMA : AACI LF MV/MM : 100
EQUIPAMENTO : cabo de lança de guin- ESCALA : 1mm
= 0,4%
daste com tempo de operação de 5.463h VEL. INSPEÇÃO :
0,35 m/s

DESCONTINUIDADE:
Redução de seção reta metálica de 6,4% devido a corrosão interna

CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 26.041 kgf RESIST. REMANESCENTE: 83,0%

2
 DESCONTINUIDADES EM CABOS DE AÇO

Registro de Descontinuidades

CARACTERÍSTICAS DO CABO EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO

DIÂMETRO : 22,0 mm FABRICANTE : Rotesco Inc.
CONSTRUÇÃO : 6 x 37 MODELO : Rotescograph
2C T
ACABAMENTO : galvanizado NULL A : 577
TORÇÃO : regular direita NULL B : 537
CARGA NOM. RUPTURA : 26.310 kgf AC SENS : 602
ALMA : AF DC 1 SENS : 1
EQUIPAMENTO : baleeira 5 de PPM 1 ESCALA : 1mm
= 0,2%
VEL. INSPEÇÃO : 30 m/min

DESCONTINUIDADE:
Gaiola de passarinho em 4 pernas. Vários arames rompidos e
grupados: 3 em uma perna,5 em outra,6, 9 e 7 nas demais pernas.
Perda de seção reta metálica de 4,0%

2
CARGA EFETIVA DE RUPTURA: 22.857 kgf RESIST. REMANESCENTE: 86,9%