IV SIMPOSIO DE QUÍMICA APLICADA

LOS BIOCOMBUSTIBLES: HACIA EL DESARROLLO SOSTENIBLE

Armenia, Septiembre 9 al 12 del 2009.

PRODUCCIÓN DE BIOCOMBUSTIBLES A PARTIR DE LOS SUBPRODUCTOS DEL

CAFÉ.

Nelson Rodríguez Valencia

Investigador Científico I.
Cenicafé.
Doctor en Ingeniería Hidráulica y Medio Ambiente.
UPV. España

En el proceso del café se estima que menos del 5% de la biomasa generada se aprovecha en la
elaboración de la bebida, el resto queda en forma residual representado en materiales
lignocelulósicos como las hojas, ramas y tallos (generados en el proceso de renovación de los
cafetales), los frutos verdes que se caen durante la recolección o que se retiran de la masa de café
recolectado y que pueden representar entre el 5 y el 10% de la misma (Oliveros, 2009), la pulpa o
exocarpio del fruto que representa aproximadamente el 44% del fruto fresco (Rodríguez, 2007) y
la borra o ripio que se genera en las fábricas de producción de café soluble y cuando se prepara la
bebida a partir del grano torrefactado y molido, representando cerca del 10% del peso del fruto
fresco (Calle, 1977) y con un contenido de aceite entre el 10% y el 15% en base seca (Calle,
1960).

Adicionalmente el exocarpio o pulpa tiene un contenido de azúcares reductores cercano al 17%

en base seca (Rodríguez, 1999) y durante el proceso de beneficio del fruto se genera el
mesocarpio o mucílago, rico en azúcares reductores (aproximadamente el 64% en peso seco)
(Rodríguez, 1999), el cual representa cerca del 15% del peso del fruto fresco (Rodríguez 2007).

En la Tabla 1 se condensa el peso de cada uno de los residuos generados durante cada una de las
etapas del proceso de beneficio e industrialización del café y en la Figura 1 se ilustra el proceso.

Proceso Residuo obtenido Pérdida (en gramos)

Despulpado Pulpa fresca 436
Desmucilaginado Mucílago 149
Secado Agua 171
Pergamino
Trilla 42
Película plateada
Torrefacción Volátiles 22
Preparación bebida Borra 104
Pérdida acumulada 924
Tabla 1. Residuos obtenidos en el proceso de beneficio e industrialización de 1 kg de café cereza en
Colombia.
Fuente: Adaptado de Calle (1977).

En la actualidad, el beneficio ecológico, las centrales de beneficio, las altas producciones de café/ha,
aunado a una legislación ambiental más exigente, al alto costo de los combustibles y fertilizantes químicos,
favorecen el aprovechamiento de los subproductos para la obtención de productos con valor agregado.

Uno de los aprovechamientos de la biomasa que se ha explorado en Cenicafé desde 1950 es la

utilización de los subproductos del café como combustible directo (tallos de café, cascarilla,
pulpa) o para la producción de biogás, mediante la fermentación metánica (a partir de pulpa y
mucílago), o su transformación en BTL (Alcoholes y Aceites) a partir de la pulpa, el mucílago y
la borra (ripio que queda en la producción del café soluble o cuando se prepara la bebida a partir
de café molido).

Figura 1. Subproductos en el proceso del café.

Fuente: Rodríguez (2007).

La necesidad actual de los diferentes países de aumentar su matriz energética, ha impulsado el

desarrollo de los biocombustibles y dada la polémica que se ha generado por la utilización de
materias primas que se utilizan para alimentación humana y animal (como el caso de la caña de
azúcar, los cereales y el aceite de palma) y por el balance energético del proceso productivo que,
en algunos casos, es negativo, ahora se está propiciando la investigación en la generación de
biocombustibles de segunda generación (aquellos provenientes de biomasa residual o de especies
vegetales que no se utilizan para la alimentación humana o animal).

A continuación de presenta un resumen de las diferentes investigaciones que se han realizado en

Cenicafé y en otros países del mundo para obtener energía a partir de la biomasa residual del café.

1. Pulpa de café.

La pulpa de café (Figura 2) es el primer producto que se obtiene en el método usado para el
procesamiento del fruto de café y representa, en base húmeda, alrededor del 43,58% del peso del
fruto fresco (Montilla, 2006).
 Figura 2. Despulpadora y pulpa obtenida del beneficio del fruto.
Fuente: Archivo fotográfico Cenicafé.

Su producción media es de 2,25 toneladas frescas/ha-año (Rodríguez, 2007). Por cada millón de
sacos de 60 kg de café almendra que Colombia exporta, se generan 162900 toneladas de pulpa
fresca, la cual si no se utiliza adecuadamente produciría una contaminación equivalente a la
generada durante un año, en excretas y orina, por una población de 868736 habitantes
(Rodríguez, 2009).

Las investigaciones relacionadas con su utilización como combustible fueron realizadas, en su

mayoría, por investigadores centroamericanos. Porres et al., 1987, reportan un poder calorífico de
15,88 KJ/kg de pulpa seca (Tabla 2) y un consumo en el secado mecánico de la misma de 36,92
KJ, para un balance energético negativo en el proceso, ya que por cada unidad de energía aplicada
sólo se generaron 0,43 unidades en el producto.

En Cenicafé, en los estudios iniciados por Calle en 1974 y continuados por Arcila, relacionados
con la producción de biogás a partir de la pulpa de café, se reportan rendimientos de 25 litros de
biogás/kg de pulpa fresca alimentada a los digestores (Arcila, 1979). De acuerdo con Sasse, 1984,
el poder calorífico del biogás es de 21,456 KJ/litro, obteniéndose un valor, para la pulpa fresca,
de 0,54 MJ/kg.

Calle, en Cenicafé, 1977, estudió las condiciones para la obtención de alcohol a partir de la pulpa
y el mucílago de café, encontrando que “de 100 Kg de café cereza se pueden obtener un 6% de
melaza, por extracción y concentración del jugo de la pulpa y del mucílago, con un contenido del
35% de azúcares totales y 6,19% de cenizas y por fermentación alcohólica obtener, en promedio,
1,2 litros de alcohol etílico de 85°”, equivalentes a obtener 500 litros de etanol/1000@ de cps.

Cabrera et al., 1987, en Guatemala, reportan que “se pueden obtener entre 2 a 2,5 gramos de
etanol en 48 horas, cuando la fermentación se realiza a 28°C, a partir de 200 gramos de cerezas
frescas”, lo que equivaldría a tener 750 gramos de etanol por cada 1000 @ de cps, equivalente a
950 litros/1000@ de cps, casi 2 veces los rendimientos reportados por Calle. Igualmente reportan
mejorías en los rendimientos del proceso en un 20%, en 48 horas, cuando realizaron un
pretratamiento con una bacteria pectinolítica como Erwinia herbicola en asocio con la levadura
Saccharomyces cerevisae.

Rodríguez, 2007, en estudios de fermentación alcohólica, realizados en Cenicafé, encontró un

valor promedio de 25,17 ml de etanol provenientes de la fermentación de 1 kg de pulpa fresca.
Sánchez, 2003, reporta un valor de capacidad calorífica del etanol de 21,377 MJ/litro. Por lo tanto
se alcanzó un valor de 0,54 MJ/kg de pulpa fresca, idéntico al alcanzado en forma de biogás.
2. Mucílago de café.

El mucílago de café (Figura 3) se genera en la etapa del desmucilaginado y representa, en base

húmeda, alrededor del 14,85% del peso del fruto fresco (Montilla, 2006). En términos de
volumen, por cada kg de café cereza se producen 91 ml de mucílago puro (Zambrano e Isaza,
1994). Su producción media es de 768 kg frescos/ha-año (Rodríguez, 2007).

Por cada millón de sacos de 60 kg de café almendra que Colombia exporta, se generan
aproximadamente 55500 toneladas de mucílago fresco, el cual si no se utiliza adecuadamente
produciría una contaminación equivalente a la generada durante un año, en excretas y orina, por
una población de 310000 habitantes (Rodríguez, 2009).

Figura 3. Desmucilaginador y mucílago obtenido del beneficio del fruto.

Fuente: Archivo fotográfico Cenicafé.

Zambrano e Isaza, 1994, reportan que se obtienen 91 ml de mucílago/kg de café cereza sin
seleccionar, en los cuales están contenidos 23,81 g de DQO. Al hacer las conversiones
respectivas teniendo en cuenta la información generada por Montilla, 2006, que reporta que el
mucílago fresco representa el 14,85% del peso del fruto, se obtienen 160,52 g de DQO/kg de
mucílago fresco.

Zambrano, 1994, reporta que por cada kg de DQO aplicado al proceso de digestión anaerobia se
generan 228 litros de metano (a partir de 160,52 g DQO se obtienen 36,60 litros de metano), el
cual tiene un poder calorífico de 35,784 KJ/l (Sasse, 1984), generando 1,31 MJ/kg de mucílago
fresco.

Rodríguez, 2007, en estudios de fermentación alcohólica, realizados en Cenicafé, encontró un

valor promedio de 58,37 ml de etanol a partir de 1 kg de mucílago fresco (Rodríguez, 2007),
equivalente a 1,25MJ/kg de mucílago, valor muy cercano al alcanzado en forma de biogás.

3. Cisco y Tallos de café.

Considerando los programas de renovación de cafetales, promovidos por la Federación Nacional

de cafeteros, y la cantidad de tallos de café generados en ésta práctica (Farfán, 1994), se puede
estimar una producción media de 0,6 kg de tallos de café/kg de café cereza procesado (Rodríguez,
2007), con una capacidad calórica media de 19,75MJ/kg (Roa, 2003).
Los tallos de café, provenientes de la zoca, son utilizados por los productores para la cocción de
alimentos y el secado del grano, contribuyendo a la conservación del bosque nativo, lo cual tiene
una influencia directa en beneficio del ciclo hidrológico y en la regulación del calentamiento
global.

Otro subproducto generado en la zona y con excelentes propiedades combustibles es el

endocarpio del fruto constituido por la cascarilla (cisco) y la película plateada, que representan,
en peso el 4,2% del fruto fresco (Montilla, 2006) y con una capacidad calórica de 17,90 MJ/kg
(Roa, 2003).

Oliveros, 2007, reporta para el secado mecánico del café utilizando cascarilla o tallos de café
como combustible y eficiencias del 50% en los intercambiadores de calor (con superficie aletada)
un consumo de 5 kg de combustible/arroba de café pergamino seco.

Tabla 2. Capacidad calórica de los principales subproductos del cultivo de café

Producción/
Subproducto Poder calorífico Referencia
ha-año
15,88 MJ/kg pulpa seca.
Porres et al., 1987.
Combustible sólido. (Pulpa seca).
0,54 MJ/kg pulpa fresca.
Pulpa 2258 kg Adaptado de Arcila, 1979.
Combustible gaseoso (Biogás).
0,54 MJ/kg pulpa fresca.
Rodríguez, 2007.
Combustible líquido. (Etanol).
1,31 MJ/kg mucílago fresco. Adaptado de Zambrano,
Combustible gaseoso (Biogás). 1994.
Mucílago 768 kg
1,25 MJ/kg mucílago fresco.
Rodríguez, 2007.
Combustible líquido. (Etanol).
17,90MJ/Kg.
Cisco 227 kg Roa, 2003.
Combustible sólido.
29,01 MJ/Kg borra seca.
Borra Federacafé, 1997
Combustible sólido.
15,60 MJ/kg.
Ripios
Combustible sólido.
19,75 MJ/kg tallo seco.
Tallos 3200 kg Roa, 2003
Combustible sólido.

Para los cálculos de producción por hectárea se tomaron los valores registrados en la página Web
de la Federación Nacional de Cafeteros de Colombia (Federacafé, 2009) y los factores de
conversión reportados por Montilla, 2006 para café variedad colombia sin selección (6,23 kg
cc/kg cv; 4,89 kg cc/kg cps; 0,4358 kg de pulpa fresca/kg cc y 0,1485 kg de mucílago fresco/kg
cc), obteniéndose, una producción media de café cereza de 5175 kg/ha, equivalente a 1058 kg de
cps/ha.

4. Energía disponible/ha a partir de los subproductos generados en la finca.

De acuerdo con los datos condensados en la Tabla 2, la energía disponible por los subproductos
generados en la finca como biogás o madera es de 0,54 MJ/kg pulpa * 2258 kg pulpa + 1,31
MJ/kg de mucílago * 768 kg de mucílago + 17,90 MJ/kg de cisco * 227 kg cisco + :19,75 MJ/kg
tallo * 3200 kg tallo = 69489 MJ.
 La energía disponible en los subproductos del café en forma sólida o gaseosa /ha =
69489 MJ, que es equivalente a la contenida en 573 galones de gasolina.

Energía que por provenir del campo es renovable y tiene un gran valor económico en la
actualidad, dada la inestabilidad de los precios de los combustibles provenientes de fuentes
fósiles.

5. Borra de café.

La borra de café es el residuo principal que se genera en las fábricas de café soluble y
corresponde a la fracción insoluble del grano torrefactado. Representa cerca del 10% del peso del
fruto fresco.

Agudelo, 2002, reporta la obtención de una solución alcohólica con una concentración media de
etanol del 10% v/v, a partir de borra de café, mediante procesos de sacarificación y fermentación
simultánea, a partir del subproducto deslignificado.

Estudios a escala de laboratorio permitieron determinar, a partir de muestras de borra de 6g, que
por cada 56,98 g de celulosa se pueden obtener hasta 27,85 g de Etanol, siendo el contenido de
celulosa en la borra es del 33,62%, lo que nos permite calcular que por 1 kg de borra seca se
pueden obtener hasta 164 g de etanol. Teniendo en cuenta la densidad del etanol 791,5 g/L,
podemos concluir que se pueden obtener 207 ml de Etanol por cada kg de borra seca, equivalente
a 4,42 MJ/Kg

En lo relacionado con la producción de aceites, Calle, reporta la obtención de un 9% de sustancias

grasas a partir de la pulpa de café seca y establece que el mucílago y el pergamino no contienen
lípidos: De igual manera, reporta contenidos entre el 4% y el 17% de aceite en almendras de
diferentes variedades (Calle, 1977).

Los rendimientos de extracción de aceites utilizando bencina de petróleo sobre café con
diferentes tiempos de torrefacción arrojaron unos valores en el rango de 27 a 37 gramos/250g de
café tostado, equivalente al 10-15%. Para el caso del aceite extraído de la borra de café los
rendimientos promedio fueron del 10%, comprobándose que muy poco aceite pasa a la bebida y
que éste puede recuperarse casi completamente de la borra (Calle, 1960).

De igual manera, el mismo autor, reporta que de café de calidad inferior se lograron obtener entre
70 a 150 Kg de aceite/tonelada, el cual presentó un color oscuro (Calle, 1977).

En Brasil, Pereira et al., 2000, realizaron un estudio para obtener aceites a partir de la borra de
café, utilizando extracción con alcohol etílico como solvente, alcanzando unos rendimientos en el
proceso del 82%, con una relación etanol: borra de 7:1 y una temperatura de 75°C, equivalentes a
25,6 kg de aceite/100 kg de borra seca. Si se considera una conversión a Biodiésel del 75% (de
acuerdo con los resultados de Oliveira et al., 2003), se tendrían 19,2 kg de biodiésel (que con una
capacidad calórica aproximada de 37,5 MJ/Kg), daría un rendimiento de 7,2 MJ/Kg de borra seca.
6. Café deteriorado.

Oliveira et al., 2003, reportan que de cada 100 Kg de café defectuosos es posible obtener 12 Kg
de aceite, de los cuales se obtienen 9 Kg de biodiésel. El aceite se extrajo con éter de petróleo
antes de ser sometido a las reacciones de transesterificación. Considerando el poder calorífico del
Biodiésel de 37,5 MJ/Kg se tendrá un rendimiento de 3,4 MJ/Kg de café deteriorado.

7. Balance energético de la producción de etanol a partir de la pulpa y el mucílago de café.

En la Tabla 3 se condensan los resultados obtenidos del balance energético realizado al proceso
de producción de etanol a partir de diferentes productos agrícolas, adaptado de la literatura y el
obtenido del proceso productivo de etanol a partir de la pulpa y el mucílago de café.

Puesto que el etanol se produce con fines energéticos, los investigadores aceptan que es el
balance de energía del proceso total el que determinará su viabilidad económica.

Se busca que la energía generada por el producto sea mayor que la energía utilizada en su
fabricación, sobre todo cuando ésta última es energía fósil, dado que es la que se busca
reemplazar.

El balance energético es positivo cuando la relación energía de salida (la generada por el
producto)/energía de entrada (la necesaria para obtener el producto) es mayor a 1.

Para el caso del etanol, la etapa de recuperación del producto (la destilación), es la que exige
mayor energía de todo el proceso, tal como se condensa en la columna de la Tabla 2 “energía
gastada en la parte industrial”. Por ello, las mejoras en el proceso de destilación tendrán mayor
influencia en el éxito del proceso total que las mejoras en la propia fermentación.

Existen diferencias en la eficiencia energética alcanzada entre los distintos cultivos y mucha
polémica en los balances energéticos realizados por los autores, dado que no hay uniformidad en
los parámetros que incluyen en la realización del mismo.

Para el caso del etanol de maíz, hay estudios que reportan eficiencias negativas entre 0,245 y
0.310 (Tabla 3), en contraste con otros que reportan valores en el rango entre 1,1 y 1, 38.

Bourne, 2007, reporta balances energéticos con una relación de 1,3 para el maíz y de 8 para la
caña de azúcar, en su artículo en la revista National Geographic de octubre del 2007. No obstante
en la Tabla 3, para la caña de azúcar se condensan estudios en donde el balance energético es de
1,25 cuando no se utilizan los residuos del proceso en la generación de energía y de 2,42 cuando
si se utilizan.

Smuskiewicz, 2007, en The 2007 World Book, reporta un balance energético con una relación de
1,35 para el maíz.

Para el etanol obtenido de los granos de trigo y cebada el balance es negativo, para el sorgo varía
entre 1,11 y 1,89, dependiendo si se utilizan los subproductos del proceso y para los tubérculos
como la papa y yuca está muy cercano al punto de equilibrio energético.
 Tabla 3. Balance Energético del bioetanol obtenido de diferentes cultivos
Energía MJ Egenerada/
Rendto Econsumida
Gastada Producida
Cultivo Etanol Referencia
Balance Sin Con
l/ton Agrícola Industrial Etanol Residuo
Res Res
Caña de
azúcar 66 4,858 12,695 22,008 20,544 25,058 1,25 2,42
Adaptado de
(12,5 l) Carrillo, 2004
Yuca 174 4,267 14,731 22,008 0,000 3,010 1,16 1,16
Sorgo 83 6,498 13,366 22,008 15,480 17,625 1,11 1,89
Trigo-
350 13,337 12,099 21,377 0,000 -4,059 0,84
Cebada Adaptado de
Sorgo 80 3,690 12,099 21,377 0,000 5,588 1,35 Miliarum, 2007
Papa 100 11,420 12,099 21,377 0,000 -2,142 0,91
Adaptado de
0,245-0,310
Maíz 314 23,400 0,000 Honty and
1,13-1,34 Gudynas, 2007
Subproductos del café
Mucílago
550ml/min 40 0,879 25,390 21,377 10,735 V 5,843 0,81 1,22
(25 litros)
Mucílago
1,700
sin agua 58 17,509 21,377 10,735 V 12,903 1,11 1,67
(20%+)
(17 litros)
Jugo de
pulpa 47 5,802 21,328 21,377 17,297 V 11,544 0,79 1,43
(21 litros)
Pulpa café
21,113 V -3,936 0,92
(40 litros) 25 5,802 40,624 21,377 0,46
16,200 P 12,264 1,26
(30 kg)

V: Energía adicional proveniente de la metanización de las vinazas.

P: Energía adicional proveniente de la metanización de la pulpa prensada.

Para el caso de los subproductos del café, el balance energético estimado es negativo para el
mucílago obtenido utilizando agua en el desmucilaginador (550 ml de agua/min), dado que el
volumen a destilar para obtener 1 litro de etanol es mayor. Sin embargo si las vinazas se utilizan
para la producción de metano, el balance energético se vuelve positivo, pasando de 0,81 a 1,22. Si
el mucílago se obtiene sin agua el balance energético es positivo aún sin la utilización del metano
proveniente de las vinazas (1,11) y con ésta energía se llega a una relación de 1,67.

En el balance energético se tuvo en cuenta la energía gastada en el proceso de beneficio y para el

caso del mucílago obtenido sin agua se incrementó en un 20% el gasto energético previendo que
el consumo del desmucilaginador puede ser mayor. Si esta energía no se tiene en cuenta, los
balances energéticos serían ligeramente mayores.

Para la pulpa y los jugos de la misma se tuvo en cuenta la energía gastada en el proceso de
beneficio y de prensado. Para los jugos el balance energético es positivo si se tiene en cuenta la
energía generada en la metanización de las vinazas.
La pulpa de café presenta el balance energético más desfavorable, de 0,46, el cual es muy similar
al encontrado en el secado de la misma (0,43). Si al proceso se le adiciona la energía proveniente
de la metanización de las vinazas, alcanza el valor de 0,92 y la energía proveniente de la
metanización de la pulpa residual del proceso de fermentación alcohólica se llega a un balance
energético positivo, de 1,26.

Con los datos condensados en las Tablas 2 y 3 se calcula la cantidad de etanol generado por ha de
café: 58,37 l/ton mucílago* 0,768 ton mucílago + 25,17 l/ton pulpa * 2,258 ton pulpa = 102 litros.

De la pulpa y el mucílago generados por ha de café se pueden obtener 102 litros de etanol que
generan 2180 MJ de energía equivalente a la contenida en 18 galones de gasolina.

Necesidades energéticas/ha: Para obtener el etanol del mucílago se requieren 861,1 MJ y de la

pulpa 2638,6 MJ, para un total de 3500 MJ.

La energía potencial de los tallos de café generados/ha, siguiendo las recomendaciones de

renovación de cafetales (1/5 del área), sería de 63200 MJ, los cuales presentan en la combustión
directa una eficiencia calórica en el proceso entre el 12,36% (Martínez y Álvarez, 2006) y el 50%
(Oliveros, 2007), resultando, en el caso más desfavorable (12,36%) en 7800 MJ, más del doble de
la energía necesaria en el proceso industrial de producción de etanol a partir de los subproductos
del café.

La energía proveniente de los tallos de café generados en el proceso de zoqueo/ha es suficiente

para abastecer las necesidades energéticas del proceso de producción de etanol a partir de la
pulpa y el mucílago generados en esa misma área.
 LITERATURA CITADA

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