Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el organigrama

ideal para el mantenimiento.

MANTENIMIETNO
PREVENTIVO

OPERARIOS MANTENIMIENTO

Grupo de operarios que participan en Personal de MP que realizan las

tareas de MP que se caracterizan por tareas que se caracterizan por
ser:
ser:
-Tareas sencillas -Tareas complejas

-De corta duración -De mayor duración

-De rutina y repetitivas -De rutina y repetitivas
-Diarias -Semanales/mensuales.

Si fusionamos OPERADORES+MANTENIMIENTO+INGENIEROS formaremos

grupo TPM

Dentro del área de mantenimiento debemos establecer una organización básica como se
muestra en la fig.6.4.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

PLANEAMIENTO Y
PROGRAMACIÓN

PROCESO 1 PROCESO 2 PROCESO 3 PROCESO 4

Fg.6.4. Organización de Área de mantenimiento.

6.5 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La función de la organización de la administración es la formulación de una estructura de

organización y las relaciones de autoridad requeridas para lograr objetivos escogidos.
Para un departamento de mantenimiento, organizar, es la agrupación de las actividades
necesarias para lograr la misión del departamento y la asignación de cada grupo a un
supervisor.
En esencia, organizar es la creación y el mantenimiento de una estructura de roles que
desempeñan los empleados de un departamento de mantenimiento y los contratistas que
la utilicen.
Una organización bien ejecutada puede conducir a ahorros considerables en costos. Estos
ahorros pueden lograrse en mano de obra, materiales e inversiones de capital para equipos
de los talleres de mantenimiento.
Los ahorros de mano de obra pueden lograrse con una reducción del número de
trabajadores, evitando los pagos por sobre tiempo, con una reducción en pagos por
diferencias de tumos y eficiencia en los equipos de talleres y obtención de materiales.
Los costos de materiales pueden reducirse reduciendo al mínimo el balance de existencias
en almacén y la duplicación de partidas en los casilleros de herramientas.
Las inversiones de capital en equipos de taller pueden reducirse evitando duplicación de
las partidas.
Cada departamento de mantenimiento debe adaptar su organización para lograr el mejor
desempeño posible de su misión No existe un medio que sea mejor para organizar, pero
hay tres tareas básicas que son necesarias para lograr una eficiencia en costos y
rendimiento. Estas son:
 Determinar qué trabajos tienen que ejecutarse (definir específicamente la misión
del departamento y el énfasis que debe darse a los distintos tipos de trabajo).
 Decidir qué trabajos deben agruparse (la agrupación de las fundones que van a
ejecutarse).
 Determinar cuándo se ejecutaría mejor el trabajo (asignar operaciones por tumos).
El logro de estas tres tareas no debe ser un trabajo de una vez. El jefe de mantenimiento
debe prepararse para ejecutarlas periódicamente pues las condiciones no permanecen
constantes.
Es necesario establecer una relación de autoridad estructurada la cual se representa por
un oorganigrama en el cual se determina las funciones y responsabilidades del personal.
Para establecerlo adecuadamente es necesario;
 Definir políticas y objetivos de la empresa respecto al MP
 Establecer procedimientos y métodos de trabajo (flujo de información, carga de
trabajo, determinación de personal, etc.)
 Establecer el nivel del área de mantenimiento dentro de la organización de la
empresa.
 Establecer los mecanismos de coordinación con otras áreas: logística, personal,
control de calidad, operaciones, contabilidad, seguridad, etc.
6.3 EL MP BASADO EN EL OPERADOR

¿Por qué muchas compañías en el mundo tienen dificultades de tiempo para realizar
MP?

Por el énfasis en apagar Incendios y reparar fallas Las tareas de MP programadas para
hoy pueden hacerse mañana, nada malo va a suceder Mañana se repite la misma situación,
y finalmente el programa MP fallará Antes de que Ud. conozca esto, estarán en el
siguiente ciclo, y el programa MP nunca más será realizado.

Ya que muchas empresas tienen problemas para planificar y ejecutar un programa de MP,
es una necesidad vital considerar una alternativa para lograr un alto porcentaje de
cumplimiento de las tareas de MP Hay muchas opciones Se puede mejorar el sistema de
MP y su ejecución (probablemente con un aumento del personal), o también los
operadores pueden participar en el MP, limpiando e inspeccionando el equipo.
Generalmente, ya que los operadores están involucrados con sus máquinas, comenzarán
a preguntar cómo aumentar su participación para que ’su máquina' siga funcionando bien.

Debemos ser conscientes que es difícil alcanzar el 100% de cumplimiento de las

actividades planificadas de mantenimiento, ya sea porque no tenemos el tiempo suficiente
o porque no tenemos a todo el personal de mantenimiento disponible Pero debemos lograr
realizar la mayor cantidad posible de trabajos de MP

También sabemos que muchas tareas de MP. Tales como: limpieza, inspección, ajustes,
lubricación, etc. son bastante simples de realizar y sobre todo de corta duración Dichas
tareas normalmente la realiza el personal de mantenimiento, personal que está altamente
capacitado para realizar tareas de mayor complejidad Además, el costo de mano de obra
para realizar éstas tareas simples es alto, y por lo tanto lo es el costo total de MP. Por otro
lado el tiempo disponible de este personal se reduce sustancialmente

Por ésta razón, es recomendable la participación de los propios operadores en la

actividades de MP lo que permitirá realizar el doble de tareas de MP. Con muy poco costo
adicional

El Mantenimiento Predictivo (MPd) es una historia diferente. Es improbable que los

operadores puedan realizar todo el MPd. Esto requiere el uso de equipos sofisticados y
un nivel de entrenamiento que muchas de las compañías no tienen o no desean dar a los
operadores de las máquinas
Pero transfiriendo más tareas de MP a los operadores, tendremos más tiempo para hacer
mantenimiento predictivo. Pero no es tan sencillo como parece. A todo esto nos
preguntamos

 ¿Deseaban participar los operadores-7

 ¿Cómo podremos superar las barreras tradicionales que existen entre las áreas de
mantenimiento y operación?
 ¿Cuánta capacitación requerirán los operadores?
 ¿Pueden los operadores trabajar en los equipos en condiciones de segundad7
 ¿Tienen tiempo los operadores para efectuar tareas de MP?

La respuesta a estas preguntas recaen en los siguientes aspectos:

Con una adecuada motivación podremos 'incorporar' a los operadores para que realicen
tareas de mantenimiento Cuando corresponda analizar el equipo para realizar mejoras
debemos formar grupos de trabajo El elemento clave es la participación de los operadores
quienes.
 Fig.6.2 TABLA DE PRIORIDADES PARA EVALUAR EL EQUIPO

ITEM VARIABLES CONCEPTO PONDERACIÓN OBSERVACIONES

1 Efecto sobre el servicio que proporciona
Para 4
Reduce 2
No para 0
2 Valor técnico -económico
Considerar el costo de Alto 3 Más de U$20000
Adquisión,
Operación y Medio 2
mantenimiento
Bajo 1 Menos de U$1000
3 La falla afecta:
a. Al equipo en sí Si 1 Deteriora otros componentes?
No 0
b.Al servicio Si 1 Origina problemas a otros equipos?
No 0
c.Al operador Riesgo 1 Posibilidad de accidente del operador?
Sin riesgo 0
d.A la seguridad en grl. Sí 1 Posibilidad de accidente a otras
No 0 Personas u otros equipos cercanos.
4 Probabilidad de falla(Contabilidad)
Alta 2 Se puede asegurar que el equipo va a
trabajar
Baja 0 Correctamente cuando se le necesite?
5 Flexibilidad del equipo en el sistema
Único 2 No existe otro igual o similar
By pass 1 El sistema puede seguir funcionando
Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado
6 Dependencia logística
Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar
Loc/Ext 1 Algunos repuestos se compran localmente
Local 0 Repuestos se consiguen localmente
7 Dependencia de la mano de obra
Terceros 2 El mantenimiento requiere contraer a
terceros
Propia 0 El mantenimiento se realiza con personal
propia
8 Facilidad de reparación (Mantenibilidad)
Baja 1 Mantenimiento difícil
Alta 0 Mantenimiento fácil

Asignar los valores de la ponderación calificando al equipo

Escala de referencia por su incidencia sobre cada variable. Este paso requiere un
A CRITICA 16 a 20 buen conocimiento del equipo, su sistema, su operación, su
B IMPORTANTE 11 a 15 valor y los daños que podría ocasionar una falla.
C REGULAR 06 a 10
Obtener el valor ponderado par cada equipo y agruparlas
D OPCIONAL 00 a 05
calificándolas de acuerdo a la escala de referencia y buscando
una distribución con sesgo izquierdo, como se muestra en la
figura, a fin de acercarnos al costo mínimo de la actividad de
mantenimiento.
 "SISTEMAS DE CRITICIDAD PARA LOS EQUIPOS"

6.1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Como se mencionó en la unidad 1, el Mantenimiento Preventivo (MP) es un sistema de

actividades pre-definidas y repetitivas de mantenimiento, destinado a:
Evitar o reducir fallas en los equipos (y otros tiempos muertos).
Mejorar la confiabilidad de los equipos y la calidad de la producción.
También se mencionó la clasificación de las tareas más frecuentes de mantenimiento:

a) De rutina
Programa sistemático de limpieza, lubricación, inspección, ajustes y reemplazo de ciertos
componentes, caracterizado por la facilidad y el poco tiempo para su realización. Es una
actividad que puede y debe ser realizada por los operadores de las máquinas.
b) Global
Mantenimiento que normalmente involucra el desmantelamiento parcial del equipo, el
reemplazo de partes y componentes, el uso de varias herramientas y el alto grado de
habilidad por parte del personal ejecutor. Estas tareas requieren parar al equipo y por lo
tanto es necesario elaborar un plan.
c) Overhaul
Es el mantenimiento de reconstrucción del equipo que involucra el retiro (en la mayoría
de los casos) del equipo de la zona de producción, el cambio de una gran cantidad de
piezas y componentes, aprovechando la oportunidad para evaluar al equipo y realizar
mearas (eliminación de puntos débiles), calibraciones y pruebas que requieren un alto
nivel de habilidad por parte del personal ejecutor. Se debe hacer participar a los
proveedores para que observen el estado de sus productos y que puedan dar
recomendaciones para las mejoras planteadas.

6.2 EL SISTEMA DE CRITICIDAD

El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta o

en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar.
El nivel de criticidad lo determina personal de operaciones; del departamento de
mantenimiento y la gerencia, quienes determinarán la clasificación de prioridades para el
MP y MPd. Existen muchas posibilidades de establecer un sistema de criticidad. Desde
los más simples, como una lista de equipos en orden de importancia, hasta los más
complicados, haciendo depender a! sistema de muchas variables. Se proponen aquí tres
niveles de criticidad para los equipos.

6.2.1NIVEL DE CRITICIDAD 1
Es el nivel que se asigna al equipo que no debe fallar. Si este equipo fallara, habría
que cerrar la planta, o una línea de producción y ellos ocasionarían una gran
pérdida económica.
Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los empleados,
tales como calderos, grúas, elevadores, hornos, trenes de laminación, chancadoras,
etc. También deben ser considerados en este nivel de criticidad.
Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales tales como
derramamiento de hidrocarburos (combustible, aceites,etc), productos
químicos,etc.tambien debe considerarse como equipos de criticidad 1.
6 2.2 NIVEL DE CRITICIDAD 2

Es el nivel que se asigna a los equipos que no deberían fallar. Continua siendo
un equipo importante, pero una falla en esa máquina no tendría un fuerte impacto
en la planta, por muchas razones como que existe otro similar disponible o que
la falla toma poco tiempo en repaga o su parada no detiene la producción Aquí
estará la mayor cantidad de máquinas existentes.

6.2.3 NIVEL DE CRITICIDAD 3

Es el nivel que se asigna a todo el resto de los equipos que van a ser considerados
en el plan de mantenimiento Proactivo. Se tienen equipos a los cuales en caso de
que no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de MP se puede
reprogramar, lo que no afectaría sustancialmente la efectividad del programa.

Importancia de un sistema de criticidad

La mayor parte de las empresas, incluso aquellas que cuentan con un buen sistema de
MP, no logran efectuar todas las actividades de MP todo el tiempo.

E' sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas de MP, incluso si
 no tiene tiempo de realizar todas las tareas planificadas de MP. Las metas
recomendadas con este sistema de cantidad son:

 100% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 1.

 90% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 2.

 80% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad3.

Para realizar la asignación de la criticidad de los equipos podemos emplear el formato

que se muestra en la fig.6.1.Este formato nos permitirá realizar el balance de prioridades.
Además, nos daremos cuenta si se ha realizado adecuadamente la evaluación de cada
equipo y no tenemos un exceso de quipos considerados críticos. Una ayuda para poder
decidir la importancia que tiene cada máquina de la planta es la tabla que se muestra en
la fig.6.2.
La distancia entre los patas delanteros y las patas traseras de la maquina movil. La
distancia entre las patas delanteras y las patas traseras de la maquina movil

3. Resultados de alineación

Desalineación medida

Una vez confirmada la segunda medición en la posición de las 3 en punto, aparecerá

indicada la desalineación de las dos máquinas en el piano de la medición, es decir, el
piano en el que se encuentran las unidades de medición (horizontal en este caso).

Valores de acoplamiento El valor de acoplamiento de la parte superior de la pantalla

muestra el ángulo entre las líneas centrales de los dos ejes en piano de medición (medido
en mm/100 mm). El valor situado debajo del anterior en la pantalla muestra la
desalineación paralela de las dos líneas centrales en el piano de medición. Estos dos
valores son los valores de acoplamiento en el piano de medición.

Valores de las patas

Los valores F1 Y F2 de la pantalla indican las posiciones relativas de la maquina móvil

en el piano de medico:),

El valor F1 indica la posición relativa de las patas delanteras de la maquina movil. El

valor F2 indica la posición relativa de las patas traseras de la maquina móvil.

Alineación Vertical

Ajuste las unidades de medición a la posición de las 12 en punto (figura 20) con la ayuda
de los niveles de burbuja.

Observe el ajuste directo de los valores de acoplamiento y de las patas.

La desalineación de la maquina siempre debe estar dentro de las tolerancias especificadas

por el fabricante En caso de que no se disponga de dichas tolerancias, se puede utilizar la
tabla 1 como guía orientativa aproximada.

Alineación horizontal

Mueva las unidades de medición a la posición de las 3 en punto (figura 23)

Observe el ajuste directo de los valores de acoplamiento y de las patas.

1. Escriba la importancia del mantenimiento?

El Mantenimiento es muy importante porque contribuye con los dos factores claves de la
competitividad (Calidad y productividad), que as empresas tienen hoy en día. A ello se
suma la existencia de un tercer factor clave que es propio del Mantenimiento: la
confiabilidad

2. ¿Cuál es Ia evolución y tipos de mantenimiento?

✓ En 1 975 la ONU caracterizaba la actividad fin de cualquier entidad organizada

como Producción = Operación + Mantenimiento, correspondiendo a
mantenimiento las siguientes responsabilidades:

• Reducción de la paralización de los equipos que afectan Ia operación.

• Reparación, en tiempo hábil, de las ocurrencias que reducen el potencial de

ejecución de los servicios:

• Garantía de funcionamiento de las instalaciones de forma que los productos o

servicios atiendan a criterios establecidos por at control de calidad y patrones pre-
establecidos.

✓ A finales del siglo XIX, con la mecanización de las industries, surgió la necesidad de
las primeras reparaciones.

✓ Hasta 1 914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el

mismo personal de operación.

✓ Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial hubo la producción en serie, instituida

por Henry Ford.

✓ Ejecución del mantenimiento, hoy conocida como Correctiva.

✓ La evolución del mantenimiento se ha caracterizado por la reducción de costos y

aumento de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos; siendo una de las propuestas la
del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
TIPOS DE MANTENIMIENTO

1950 — 1951 (Mantenimiento Correctivo y Preventivo)

1955 (Mantenimiento Por Mejora)

1960 (Mantenimiento Predictivo)

1970 (Mantenimiento Productivo Total)

1985 (Mantenimiento de Riesgo)

1990 (Mantenimiento estratégico).

Económicos, programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnostico de condición
de equipos y estadísticas de comportamiento y falla.

5¿Cuál es la terminología del mantenimiento? y hable) cada una de ellas: ¿pieza,

componente, equipo, familia de equipos, ítem do mantenimiento, defecto y avería?

Pieza: Todo y cualquiera elemento físico no divisible de un mecanismo. Es Ia parte del

equipo donde. De una manera general, serán desarrollados los cambios y, eventualmente,
en casos más específicos, las reparaciones

Componente: Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica,

eléctrica o de otra naturaleza física que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de
realizar un trabajo.

Equipo: Conjunto de componentes inter ligados con que se realiza materialmente una
actividad de una instalación. Ejemplos: Un puente rodante: un molino, etc.

Familia de equipos: Equipos con las mismas características constructivas (mismo

fabricante, tipo y modelo).

ITEM DE MANTENIMIENTO (O SIMPLEMENTE "ITEM")

Usado con el propósito de evitar la larga repetición de las palabras, SISTEMA, SUB
SISTEMA, INSTALACION, PLANTA, MAQUINA, EQUIPO, ESTRUCTURA,
EDIFICIO, CONJUNTO, COMPLEMENTO 0 PIEZA, a las cuales puede equivaler y por
las que debe sustituirse convenientemente en cada definición.

Defecto: Ocurrencias en los ítems que no impiden su funcionamiento, mientras Canto

pueden a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Avería: Termino de Ia habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

Equivale al término Falla.
INTRODUCCION
La alienación perfecta de los ejes de las maquinas es primordial para evitar fallos
prematuros del rodamiento, fatiga, problemas de obturaci6n y vibraciones. Reduce,
además el riesgo de recalentamiento y el consumo excesivo de energía

1. Principio de funcionamiento

El sistema TMEA 2 utiliza dos unidades de medición provistas de un diodo laser

y un detector de posición. A medida que giran los ejes en 180° cualquier
desalineación paralela o angular ocasiona que los dos rayos laser se desvíen de su
posición relativa inicial. Las mediciones desde los dos detectores de posición se
analizan automáticamente en el círculo lógico dentro de la unidad de
visualización, que calcula la desalineación de los ejes y aconseja sobre las
alineaciones correctivas de las patas de la máquina. Configuración de Ia maquina
Durante el procedimiento de alineación nos referiremos a la parte de la maquinaria
que se va a ajustar como la "maquina móvil". La otra parte la denominaremos
como Ia "maquina estacionaria" Posiciones de medición Para definir las diversas
posiciones de medición durante el procedimiento de alineación utilizamos la
analogía de un reloj visto desde detrás de la maquina

2. INSTRUCCIONES DE USO

Dimensiones métricas o en pulgadas

La herramienta se suministra con una preselección para efectuar mediciones en

mm. En caso de que desee cambiar a pulgadas, pulse el signo menos a la vez que
enciende Ia herramienta

Pata coja

Si existe algún sobre si la maquina está apoyada por igual en todas las patas.
Compruebe la denominada -pata coja"

Dimensiones de la maquina

La configuración de la maquina este definida por tres dimensiones

 La distancia entre las dos unidades de medición (medidas entre as dos

mamas centrales del accesorio).
3. ¿Cuáles son las características del mantenimiento del pasado?

Altos Inventarios: Producto de la Ignorancia y la "Seguridad" para evitar paros.

Formación Artesanal: Por falta del suficiente nivel técnico y por la orientación
a Ia reparación y al reemplazo de componentes.
Especialización por área: Debido a la creación de "Repúblicas Independientes",
segmentadas y disgregadas, con falta de coordinación y de integración.
Mantenimiento como función: "Yo daño, to reparas" pareció el principal vínculo
entre Mantenimiento y sus clientes durante mucho tiempo, donde el mutuo respeto
no hizo primordial el equipo.
Falta de Sentido de pertenencia, baja autoestima y posicionamiento:
Ocasionado por la falta de resultados concretos o por lo menos la falta de
evidencia de los mismos.
Excelente atención a emergencias: Exceso de confianza.
Lenta contratación y adquisición de Recursos: Exceso de trámites y falta de
expertos en las áreas encargadas de estos procesos.
Desconocimiento de Gestión: El no manejar cifras debido a la presión de tiempo
y el funcionamiento de los equipos, hizo que las mediciones, valores, costos e
índices pasaran a segundo piano.
Ambiente no importante: -Si el equipo funciona es suficiente"
Esfuerzos aislados con motivación personal: Si no es apoyado el proceso por Ia
gerencia y dirección de la empresa el éxito es remoto.
Alta carga de datos pare procesar: Mantenimiento genera muchos datos que
mal procesados o sin procesar dificultan el análisis y toma de decisiones.

4. ¿Cuál es el estado actual del mantenimiento?

Se debe manejar el Mantenimiento como una unidad de negocio para ser rentable,
teniendo la opción de compararse con posibles proveedores del mismo servicio y
a través de esta competencia superar los niveles de calidad y oportunidad de los
servicios, que se brinde
Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado
nuevas herramientas básicas, entre otras, los Sistemas de Información, capaces de
facilitar la toma de decisiones a través del suministro de información sobre
aspectos técnicas y la desalineación de Ia maquina debe estar dentro de as
 tolerancias especificadas por el fabricante. En caso de no disponer de dichas
tolerancias, se puede utilizar de nuevo la tabla 1 como recomendación general.

4. INFORME DE ALMACENAMIENTO

Para facilitar el registro de la operación de alineación, TMEA 2 se suministra con un

juego de informes de alineación.

El informe contiene los siguientes campos de datos:

a) Nombre del equipo

b) Nombre del operador

c) Fecha

d) Nombre y/o referencia de Ia maquina estacionaria

e) Nombre y/o referencia de la maquina movil

f) Velocidad de giro máxima

g) Máximo ángulo aceptable entre las líneas centrales de los ejes

h) Máxima desalineación aceptable de las líneas centrales

i) Selección de dimensiones métricas o en pulgadas

j) Configuraci6n de la máquina, distancias A, B y C

k) Corrección de pata coja efectuada

I) Alineación vertical: error angular resultante

m) Alineación vertical. Desalineación paralela resultante

n) Alineación horizontal: error angular resultante

o) Alineación horizontal: desalineación paralela resultante

p) Alineación vertical: posición de altura resultante de las patas delanteras

q) Alineación vertical: posición de altura resultante de las patas traseras

r) Altura de las chapas que se deben añadir o guitar bajo las patas delanteras (excluida la
corrección de pata coja)
s) Altura de las chapas que se deben añadir o guitar bajo las patas traseras (excluida la
corrección de pata coja)

t) Alineación horizontal: posición lateral resultante de las patas delanteras

u) Alineación horizontal: posición lateral resultante de las patas traseras

v) Angulo vertical remanente

w) Desalineación vertical remanente

x) Angulo horizontal remanente

y) Desalineación horizontal remanente

z) Espacio para sus notas.

5. MANTENIMIENTO

Manejar con cuidado

Las unidades de medición están equipadas con piezas Ópticas y electrónicas sensibles.
Manéjelas con cuidado,

Limpieza

Para que el sistema funcione lo mejor posible se debe mantener limpio. Las lentes ópticas
cerca del láser y del detector no deben tener huellas dactilares. Si es necesario limpie con
un paño de algodón.

Baterías de la unidad de visualización

La unidad de visualización lleva dos baterías LR14 (C). Se puede utilizar la mayoría de
las baterías LR14 (C), pero las baterías alcalinas son de mayor duración.

Sustitución de las unidades de medida

Ambas unidades de medición se calibran por pares y, por consiguiente, deben sustituirse
como un par.