Anda di halaman 1dari 222

PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

FARMASI INDUSTRI
di
PT. PHAPROS, Tbk – SEMARANG
FEBRUARI-MARET 2018

Disusun oleh :

Fitriana Hayyu Arifah, S.Farm 17/420839/FA/11498


Isnaini Ratna Palupi, S.Farm 17/420851/FA/11510
Muhammad Hanif Pranawa, S.Farm 17/420873/FA/11532
Shofa Khoirun Nida, S.Farm 17/420916/FA/11575

FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2018

i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER
FARMASI INDUSTRI
di
PT. PHAPROS, Tbk – SEMARANG
FEBRUARI-MARET 2018

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Apoteker pada Fakultas Farmasi Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Disetujui oleh :

Pembimbing

Fakultas Farmasi PT. Phapros, Tbk.

Ratna Budhi Pebriana, M.Sc.,Apt. Drs. Ec. Hadiri, M.M.

ii
KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb

Alhamdulillahhirrabbil’alamiin, puji dan syukur penulis panjatkan kepada


Allah SWT atas segala karunia, limpahan, rahmat, dan hidayah-Nya sehingga
penulis mampu menyelesaikan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) bidang
industri di PT. Phapros, Tbk., Semarang pada tanggal 05 Februari-27 Maret 2018
dengan baik. Laporan PKPA ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Apoteker di Fakultas Farmasi, Universitas Gadjah Mada.
Penulis menyadari dalam kegiatan PKPA dan penyusunan laporan ini
tentu tidak lepas dari bimbingan, bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada:
1. Prof. Dr. Agung Endro Nugroho, M.Si., Apt selaku Dekan Fakultas Farmasi
Universitas Gadjah Mada.
2. Dr. Ika Puspitasari, M.Si., Apt. selaku Ketua Pengelola Program Profesi
Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Gadjah Mada.
3. Ratna Budhi Pebriana, M.Sc., Apt selaku dosen pembimbing PKPA bidang
industri.
4. Dra. Barokah Sri Utami, M.M., Apt. selaku Direktur Utama PT. Phapros,
Tbk. Semarang yang telah meberikan izin, kesempatan, dan fasilitas untuk
melaksanakan PKPA di PT. Phapros, Tbk.
5. Dwi Bardiyati selaku pembimbing selama melakukan kegiatan PKPA di PT.
Phapros Tbk.
6. Andhika Sekar Putri, S.Farm., M.M., Apt. , Dewi Arum Sekti, S.Farm., Apt.,
Muhammad Wildan Solli Rangkuti, S.Farm., Apt., dan Nauval Arrazy
Awawimanda, S.Farm, Apt. selaku Apoteker Penangggung Jawab yang telah
membimbing penulis dalam melaksanakan proyek dan menyelesaikan laporan
PKPA di PT. Phapros Tbk.

iii
7. Kedua orang tua dan keluarga kami yang senantiasa mendoakan dan memberi
dukungan serta kasih sayang kepada kami.
8. Teman-teman yang senantiasa membantu dan memberi dukungan.
9. Pihak-pihak lain yang tidak bisa penulis sebutkan satu per satu atas bantuan
yang diberikan dengan tanpa mengurangi rasa hormat dan terima kasih
penulis.
Semoga Allah SWT memberikan kelimpahan rahmat dan hidayah-Nya
atas segala bantuan yang telah diberikan. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa
keterbatasan pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki, laporan ini masih jauh
dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun. Penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca dan
ilmu pengetahuan terutama bidang Farmasi.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb

Semarang, Maret 2018

Penulis,

iv
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN...................................................................... ii
KATA PENGANTAR.................................................................................. iii
DAFTAR ISI.................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR..................................................................................... vi
DAFTAR TABEL......................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN................................................................................. ix
RINGKASAN................................................................................................ x
BAB I. PENDAHULUAN............................................................................. 1
A. Latar Belakang PKPA......................................................................... 1
B. Tujuan PKPA...................................................................................... 2
C. Manfaat PKPA.................................................................................... 3
BAB II. TINJAUAN UMUM....................................................................... 4
A. Industri Farmasi.................................................................................. 4
B. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB).......................................... 5
BAB III. KEGIATAN PKPA DAN PEMBAHASAN................................ 18
A. Gambaran Umum Industri Farmasi.................................................... 18
B. Kegiatan PKPA dan Pembahasan....................................................... 70
BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN..................................................... 189
A. Kesimpulan......................................................................................... 189
B. Saran................................................................................................... 189
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 190
LAMPIRAN................................................................................................... 195

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo Lama dan Baru PT. Phapros, Tbk. ............................................. 18


Gambar 2. Denah PT. Phapros, Tbk. .................................................................... 26
Gambar 3. Struktur organisasi PT. Phapros, Tbk ................................................. 34
Gambar 4. Alur kerja departemen PPPP ............................................................... 38
Gambar 5. Alur kerja departemen pengadaan ....................................................... 39
Gambar 6. Departemen produksi .......................................................................... 40
Gambar 7. Alur kerja departemen produksi .......................................................... 42
Gambar 8. Alur kerja departemen PPP ................................................................. 52
Gambar 9. Sistem AHU ........................................................................................ 54
Gambar 10. Skema proses purified water untuk produksi .................................... 61
Gambar 11. Pengolahan limbah cair IPAL I ......................................................... 66
Gambar 12. Pengolahan limbah cair IPAL II........................................................ 68
Gambar 13. Skema ring test (Hogan, 2017) ......................................................... 90
Gambar 14. Skema petal test (Hogan, 2017) ........................................................ 90
Gambar 15. Skema simultaneous test (Hogan, 2017) ........................................... 91
Gambar 16. Tahapan proses produksi injeksi ..................................................... 120
Gambar 17. Diagram spaghetti alur produksi injeksi.......................................... 123
Gambar 18. Diagram spaghetti alur produksi injeksi setelah dilakukan eliminasi
waste ............................................................................................... 135
Gambar 19. Persentase aktivitas internal, eksternal, dan waste pada mesin filling
vial .................................................................................................. 138
Gambar 20. Diagram pareto penyebab downtime loss mesin filling vial............ 138
Gambar 21. Persentase aktivitas internal, eksternal, dan waste pada mesin filling
ampul .............................................................................................. 141
Gambar 22. Diagram pareto penyebab downtime loss pada mesin filling ampul 142
Gambar 23. Logo golongan obat. ........................................................................ 176
Gambar 24. Grafik kekurangan informasi pada brosur ....................................... 186

vi
DAFTAR TABEL

Tabel I. Keterangan Denah PT. Phapros, Tbk. .............................................. 26


Tabel II. Persyaratan air yang digunakan untuk produksi .............................. 59
Tabel III. Elemen sistem mutu laboratorium (International Standards for
Organization/ International Electrotechnical Commission, 2017) ... 86
Tabel IV. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian viskometer ........................ 97
Tabel V. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian partikulat meter ................. 99
Tabel VI. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian refraktometer .................. 100
Tabel VII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian polarimeter ...................... 101
Tabel VIII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji Karl Fisher .......... 103
Tabel IX. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji melting point ....... 104
Tabel X. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian pH meter ......................... 105
Tabel XI. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian spektrofotometer ............. 106
Tabel XII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian HPLC .............................. 107
Tabel XIII. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi vial .................... 127
Tabel XIV. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi ampul aseptis .... 128
Tabel XV. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi ampul sterilisasi
akhir................................................................................................ 129
Tabel XVI. Aktivitas selama proses produksi pada mesin filling vial .............. 136
Tabel XVII. Aktivitas selama proses produksi dengan mesin filling ampul ...... 140
Tabel XVIII. Jumlah mineral mangan yang dianjurkan (per hari) ...................... 148
Tabel XIX. Kenaikan absorbansi larutan mangan disebabkan adanya unsur besi
........................................................................................................ 158
Tabel XX. Rekapitulasi hasil analisis penetapan kadar mangan ..................... 163
Tabel XXI. Hasil pemeriksaan desain kemasan dengan peraturan BPOM ....... 179
Tabel XXII. Mapping poin kekurangan informasi pada desain kemasan .......... 180

vii
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Data Percobaan Metode Ekstraksi Asam Encer ............................. 195


Lampiran 2. Data Percobaan Metode Destruksi Kering ..................................... 198
Lampiran 3. Data Percobaan Metode Destruksi Basah Menggunakan Aqua Regia
dan Hidrogen Peroksida ................................................................. 200
Lampiran 4. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode Faktor
Koreksi Mn 0,3 .............................................................................. 202
Lampiran 5. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode Kurva
Interferensi Mn 0,15 ....................................................................... 204
Lampiran 6. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode Kurva
Interferensi Mn 0,3 ......................................................................... 206
Lampiran 7. Informasi Minimal Brosur Berdasarkan Peraturan BPOM Nomor
HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 ............................................ 208
Lampiran 8. Informasi Minimal pada Kemasan Berdasarkan Peraturan BPOM
Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 ............................... 210
Lampiran 9. Informasi Minimal pada Brosur Berdasarkan Peraturan BPOM
Nomor 24 Tahun 2017 ................................................................... 212
Lampiran 10. Informasi Minimal pada Kemasan Berdasarkan Peraturan BPOM
Nomor 24 Tahun 2017 ................................................................... 213

viii
RINGKASAN

Pembangunan Kesehatan membutuhkan sumber daya manusia (SDM)


kesehatan salah satunya apoteker yang berkompeten. Apoteker mempunyai
peranan pentig dalam bidang industri farmasi. Untuk menghasilkan apoteker yang
profesional dibutuhkan pelaksanaan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di
industri farmasi. Kegiatan PKPA bertujuan untuk mempersiapkan calon Apoteker
sebagai tenaga farmasi yang profesional.
Pelaksanaan PKPA industri farmasi ini salah satunya dilaksanaan di PT.
Phapros, Tbk dengan mengirimkan empat mahasiswa Program Studi Profesi
Apoteker (PSPA) Farmasi UGM. Mahasiswa PKPA Farmasi UGM ini terbagi
menjadi unit kerja yang berbeda-beda yaitu Quality Control, Produksi,
Pengembangan Analisa, dan Pengembangan Kemasan. Mahasiswa PKPA Quality
Control bertugas untuk melaksanakan kualifikasi analis di Laboratorium Fisika
Kimia, mahasiswa PKPA Produksi bertugas untuk melaksanakan analisis waste
pada proses produksi injeksi dalam rangka implementasi lean manufacturing,
mahasiswa PKPA Pengembangan Analisa bertugas untuk melaksanakan
pengembangan metode analisis penetapan kadar mangan dalam tablet hemafort
secara spektrometri serapan atom (SSA), dan mahasiswa PKPA Pengembangan
Kemasan bertugas untuk melaksanakan perbandingan informasi minimal yang
harus dicantumkan antara kemasan produk PT. Phapros, Tbk dengan peraturan
Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM).
Selain tugas khusus dalam PKPA, mahasiswa PKPA juga bertugas untuk
melakukan evaluasi penerapan CPOB di PT. Phapros, Tbk. Hasil evaluasi
menunjukkan bahwa PT. Phapros, Tbk telah menerapkan CPOB terkini dengan
baik yang meliputi manajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas,
peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi dan audit,
penanganan keluhan, dokumentasi, pelaksanaan kontrak, serta validasi dan
kualifikasi.
Kata Kunci : PKPA, Industri Farmasi, CPOB, Tugas Khusus

ix
BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang PKPA

Pembangunan Kesehatan pada dasarnya bertujuan untuk meningkatkan

kesadaran, kemauan, dan kemampuan hidup sehat bagi setiap orang agar terwujud

derajat kesehatan masyarakat yang setinggi-tingginya sebagai investasi bagi

pembangunan sumber daya manusia yang produktif secara sosial dan ekonomi.

Pengembangan sumber daya manusia (SDM) di bidang kesehatan,

khususnya apoteker, mempunyai peranan yang penting dalam mewujudkan

layanan kesehatan yang bermutu. Terlebih lagi di bidang produksi obat (industri

farmasi) dimana suatu obat yang bermutu dilahirkan. Untuk menghasilkan

apoteker yang kompeten dalam bidang tersebut, diperlukan kurikulum yang dapat

memberikan gambaran implementasi ilmu kefarmasian di industri farmasi.

Apoteker yang akan bekerja di industri farmasi diharapkan mampu melaksanakan

produksi sediaan obat sesuai dengan CPOB dan ketentuan lain dalam rangka

menghasilkan produk yang baik/bermutu tinggi. Selain itu juga mampu

melakukan pengendalian secara teknis operasi/proses manufaktur atau pembuatan

sediaan obat.

Untuk menghasilkan apoteker yang profesional maka dibutuhkan

kemitraan dengan industri farmasi. Kemitraan dimulai saat menjalani praktik kerja

pendidikan profesi Apoteker. Pengalaman belajar praktik kefarmasian ini

1
selanjutnya dapat membekali apoteker dalam melakukan praktik kefarmasian di

industri farmasi.

Kolaborasi yang produktif antara akademisi dan praktisi sangat diperlukan

untuk membangun metode yang pragmatis, efisien, efektif, relevan dan sesuai

kebutuhan, sehingga interaksi peserta didik, ilmu pengetahuan dan praktik

mempunyai orientasi bagi tercapainya kompetensi profesi. Oleh karena itu, untuk

mencetak generasi apoteker yang mampu melaksanakan praktek atau pekerjaan

kefarmasian sesuai standar, diperlukan adanya Praktik Kerja Profesi Apoteker

(PKPA) untuk memperkenalkan tugas dan fungsi Apoteker di industri farmasi

secara langsung.

B. Tujuan PKPA

1. Meningkatkan pemahaman calon apoteker tentang peran, fungsi, posisi dan

tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi.

2. Membekali calon apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan,

keterampilan, dan pengalaman praktis untuk melakukan pekerjaan

kefarmasian di industri.

3. Memberi kesempatan kepada calon apoteker untuk mempelajari penerapan

GMP (CPOB, CPOTB, CPMB atau CPAKB, dan penerapannya dalam

industri).

4. Memberi gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasian di

industri.

2
5. Mempersiapkan calon apoteker dalam memasuki dunia kerja sebagai tenaga

farmasi yang profesional.

C. Manfaat PKPA

1. Mengetahui, memahami tugas dan tanggung jawab apoteker dalam

menjalankan pekerjaan kefarmasian di industri, baik dalam managerial skill

(soft skill), maupun technical skill (hard skill).

2. Mendapatkan pengalaman praktis mengenai pekerjaan kefarmasian di

industri.

3. Memahami konsep system mutu (quality system) dan penjaminan mutu

(quality assurance) dalam manajemen mutu (quality management) di bidang

manufaktur (GMP).

4. Meningkatkan rasa percaya diri untuk menjadi apoteker yang profesional.

3
BAB II

TINJAUAN UMUM

A. Industri Farmasi

Industri Farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari menteri

kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Pembuatan

obat adalah seluruh tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat, yang meliputi

pengadaan bahan awal dan bahan pengemas, produksi, pengemasan, pengawasan

mutu, dan pemastian mutu sampai diperoleh obat untuk didistribusikan

(Permenkes, No 1799 Tahun 2010). Industri Farmasi adalah badan usaha yang

memiliki izin dari Menteri Kesehatan atau Kepala Badan Koordinasi Penanaman

Modal untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat (KBPOM No 7

Tahun 2016).

Persyaratan untuk memperoleh izin industri farmasi berdasarkan

Permenkes No 1799 Tahun 2010 adalah :

a. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas

b. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat

c. Memiliki Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP)

d. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 orang apoteker Warga Negara

Indonesia masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu,

produksi, dan pengawasan mutu; dan

4
e. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat baik secara langsung atau tidak

langsung, dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang

kefarmasian.

Untuk memperoleh izin, diperlukan persetujuan prinsip dari Direktur

Jenderal. Untuk memperoleh surat tersebut, pemohon harus mendapatkan Surat

Persetujuan Penanaman Modal dari instansi penanaman modal dan surat

persetujuan Rencana Induk Pembangunan (RIP) dari Kepala Badan. Setelah surat

persetujuan prinsip keluar, maka industri farmasi dapat melakukan pembangunan.

Surat persetujuan prinsip berlaku selama 3 tahun. Setelah menjalankan

persetujuan prinsip, industri dapat mengajukan permohonan izin industri yang

diajukan kepada Kepala Badan dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi setempat

paling lambat 20 hari. Kepala Badan akan melakukan audit pemenuhan

persyaratan CPOB dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi melakukan verifikasi

kelengkapan persyaratan administratif. Setelah dinyatakan memenuhi persyaratan

CPOB, kepala Badan akan mengeluarkan rekomendasi pemenuhan persyaratan

CPOB kepada Direktur Jenderal dengan tembusan kepada Kepala Dinas

Kesehatan Provinsi dan pemohon. Apabila dinyatakan memenuhi kelengkapan

persyaratan administratif, Kepala Dinas Kesehatan Provinsi mengeluarkan

rekomendasi pemenuhan syarat administratif kepada Direktur Jenderal dengan

tembusan kepada Kepala Badan dan pemohon. Selanjutnya, Direktur Jenderal

menerbitkan izin industri farmasi.

B. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

1. Manajemen Mutu

5
Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan

tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen

izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan

penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen

bertanggung jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu “Kebijakan Mutu”,

yang memerlukan partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di dalam

perusahaan, para pemasok dan para distributor. Untuk mencapai tujuan mutu

secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan sistem Pemastian Mutu yang

didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar serta menginkorporasi

Cara Pembuatan Obat yang Baik termasuk Pengawasan Mutu dan Manajemen

Risiko Mutu.

2. Personalia

Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh

sebab itu industri farmasi bertanggung jawab untuk menyediakan personil yang

terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap

personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan

awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan

dengan pekerjaannya.

Industri farmasi hendaklah memiliki personil yang terkualifikasi dan

berpengalaman praktis dalam jumlah yang memadai. Tiap personil hendaklah

tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindarkan risiko

6
terhadap mutu obat. Industri farmasi harus memiliki struktur organisasi. Tugas

spesifik dan kewenangan dari personil pada posisi penanggung jawab hendaklah

dicantumkan dalam uraian tugas tertulis. Tugas mereka boleh didelegasikan

kepada wakil yang ditunjuk serta mempunyai tingkat kualifikasi yang memadai.

Hendaklah aspek penerapan CPOB tidak ada yang terlewatkan ataupun tumpang

tindih dalam tanggung jawab yang tercantum pada uraian tugas.

3. Bangunan dan Fasilitas

Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain,

konstruksi, dan letak yang memadai, serta disesuaikan dengan kondisinya dan

dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata

letak dan desain ruangan harus ditata sedemikian rupa supaya mencegah

terjadinya kekeliruan dan pencemaran silang. Pembersihan harus efektif supaya

menghindari pencemaran silang, penumpukan debu dan kotoran, serta hal lain

yang dapat menurunkan mutu dari produk.

Bangunan dan fasilitas hendaknya dibersihkan dengan prosedur pembersihan

yang sudah divalidasi. Seluruh bangunan dan fasilitas serta lingkungan sekitar

hendaknya dirawat serta dibersihkan sehingga selalu dalam kondisi bersih dan

rapi. Suhu, ventilasi, kelembaban, tenaga listrik, lampu penerangan hendaknya

selalu dirawat dan dibersihkan sehingga tidak berdampak terhadap produk, bahan

baku, maupun alat yang digunakan.

4. Peralatan

Peralatan pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi yang

tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat.

7
Oleh karena itu, mutu obat dapat terjamin sesuai desain dan dapat menghasilkan

bets-bets yang seragam. Dengan demikian proses pembersihan dan perawatan

untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran

dan hal-hal yang dapat berdampak buruk terhadap mutu produk pada umumnya

menjadi lebih mudah dilakukan.

5. Sanitasi dan Higiene

Prinsip sanitasi dan higinitas perlu diterapkan dalam segala aspek pembuatan

obat. Ruang lingkup sanitasi meliputi, personel, bangunan, peralatan dan

perlengkapan, bahan produksi dan wadah, bahan pembersih dan desinfektan,

lingkungan, serta segala hal yang dapat menyebabkan pencemaran produk.

Program sanitasi pada personel meliputi penggunaan masker, pakaian, pelindung

kepala dan sepatu khusus selama proses produksi. Hal ini bertujuan untuk

mencegah pencemaran produk serta melindungi personel dari dampak yang tidak

diinginkan. Pakaian kerja, penutup kepala dan sepatu dilakukan pencucian secara

berkala utuk menjamin kebersihan, dan bila perlu dilakukan sterilisasi dan proses

desinfeksi.

Semua peralatan harus dilakukan pembersihan dengan prosedur yang telah

tervalidasi ketika semua peralatan telah selesai digunakan atau dilakukan

pergantian produk yang dibuat. Peralatan yang sudah bersih disimpan dalam

kondisi yang bersih. Prosedur pembersihan, sanitasi dan higiene harus dilakukan

validasi dan evaluasi secara berkala untuk memastikan hasil dari prosedur tersebut

memenuhi syarat.

6. Produksi

8
Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB sehingga menjamin produk yang

dihasilkan memenuhi persyaratan mutu serta ketentuan izin pembuatan dan izin

edar. Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten.

Penanganan bahan dan produk jadi dilakukan sesuai dengan prosedur atau

instruksi tertulis dan bila perlu dicatat. Akses ke fasilitas produksi hendaklah

dibatasi. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam kegiatan produksi yaitu :

a. Bahan awal

Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui

dan memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung

dari produsen. Sebelum diluluskan untuk digunakan, tiap bahan awal

hendaklah memenuhi spesifikasi dan diberi label dengan nama yang

dinyatakan dalam spesifikasi. Persediaan bahan awal hendaklah diperiksa

secara berkala.

b. Validasi proses

Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru diadopsi,

hendaklah dibuktikan bahwa prosedur tersebut cocok untuk pelaksanaan

produksi rutin dan akan senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi

syarat mutu. Perubahan signifikan terhadap proses pembuatan yang dapat

mempengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas proses hendaklah

divalidasi.

c. Pencegahan pencemaran silang

9
Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus

dihindarkan. Risiko pencemaran silang dapat timbul akibat tidak terkendalinya

debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk yang sedang

diproses, dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja operator.

Tindakan pencegahan terhadap pencemaran silang dan efektifitasnya

hendaklah diperiksa secara berkala sesuai prosedur yang ditetapkan.

d. Sistem penomoran bets atau lot

Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran

bets/lot dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara,

produk ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran

bets/lot yang digunakan pada tahap pengolahan dan tahap pengemasan

hendaklah saling berkaitan dan menjamin bahwa nomor bets/lot yang sama

tidak dipakai berulang.

e. Penimbangan dan penyerahan

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan

pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari

siklus produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap.

Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang

telah diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum kadaluwarsa yang

boleh diserahkan. Sebelum diserahkan, hendaklah diperiksa ulang

kebenarannya dan ditandatangani oleh supervisor produksi sebelum dikirim ke

area produksi.

f. Pengembalian

10
Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan hendaklah

tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi spesifikasi

yang telah ditetapkan.

g. Operasi pengolahan produk antara dan produk ruahan

Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa

sebelum dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh

dilakukan bersamaan atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak

ada risiko terjadinya pencemaran silang. Semua kegiatan dilaksanakan

mengikuti prosedur tertulis. Tiap penyimpangan hendaklah

dipertanggungjawabkan dan dilaporkan.

h. Bahan dan produk kering

Untuk mengatasi masalah pengendalian debu dan pencemaran silang yang

terjadi pada saat penanganan bahan dan produk kering, perhatian khusus

hendaklah diberikan pada desain, pemeliharaan serta penggunaan sarana dan

peralatan. Apabila layak hendaklah dipakai sistem pembuatan tertutup atau

metode lain yang sesuai.

i. Produk cair, krim, dan salep

Produk cair, krim dan salep mudah terkena kontaminasi terutama terhadap

mikroba atau cemaran lain selama proses pembuatan. Oleh karena itu,

tindakan khusus harus diambil untuk mencegah kontaminasi. Untuk

melindungi produk terhadap kontaminasi disarankan memakai sistem tertutup

untuk pengolahan dan transfer.

j. Bahan pengemas

11
Pengadaan, penanganan dan pengawasan bahan pengemas primer dan

bahan pengemas cetak serta bahan cetak lain hendaklah diberi perhatian.

Untuk menghindarkan kecampurbauran, hanya satu jenis bahan pengemas

cetak atau bahan tertentu saja yang diperbolehkan diletakkan di tempat

kodifikasi pada saat yang sama. Hendaklah ada sekat pemisah yang memadai

antar tempat kodifikasi.

k. Kegiatan pengemasan

Kegiatan pengemasan berfungsi membagi dan mengemas produk ruahan

menjadi produk jadi. Pengemasan hendaklah dilaksanakan di bawah

pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk

akhir yang dikemas. Semua penerimaan produk ruahan, bahan pengemas dan

bahan cetak lain hendaklah diperiksa dan diverifikasi kebenarannya terhadap

Prosedur Pengemasan Induk atau perintah pengemasan khusus.

l. Pengawasan selama proses

Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis

yang harus dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah

dilaksanakan sesuai dengan metode yang telah disetujui dan hasilnya dicatat.

Pengawasan tersebut dimaksudkan untuk memantau hasil dan memvalidasi

kinerja dari proses produksi. Selama proses pengolahan dan pengemasan bets

hendaklah diambil sampel pada awal, tengah dan akhir proses oleh personil

yang ditunjuk. Hasil pengujian/inspeksi selama proses hendaklah dicatat dan

menjadi Catatan Bets.

m. Bahan dan produk yang ditolak, dipulihkan, dan dikembalikan

12
Bahan dan produk yang ditolak hendaklah diberi penandaan yang jelas dan

disimpan terpisah di “area terlarang” (restricted area). Bahan atau produk

tersebut hendaklah dikembalikan kepada pemasoknya atau, bila dianggap

perlu, diolah ulang atau dimusnahkan. Langkah apa pun yang diambil

hendaklah lebih dulu disetujui oleh kepala bagian Pemastian Mutu dan dicatat.

n. Karantina dan penyerahan produk jadi

Karantina produk jadi merupakan tahap akhir pengendalian sebelum

penyerahan ke gudang dan siap untuk didistribusikan. Sebelum diluluskan

untuk diserahkan ke gudang, pengawasan yang ketat hendaklah dilaksanakan

untuk memastikan produk dan catatan pengemasan bets memenuhi semua

spesifikasi yang ditentukan. Setelah pelulusan suatu bets/lot oleh bagian

Pemastian Mutu, produk tersebut hendaklah dipindahkan dari area karantina

ke gudang produk jadi.

o. Catatan pengendalian pengiriman obat

Sistem distribusi hendaklah didesain sedemikian rupa untuk memastikan

produk yang pertama masuk didistribusikan lebih dahulu. Penyimpangan

terhadap konsep first-in first-out (FIFO) atau first-expired first-out (FEFO)

hendaklah hanya diperbolehkan untuk jangka waktu yang pendek dan hanya

atas persetujuan manajemen yang bertanggung jawab.

p. Penyimpanan bahan awal, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan,

dan produk jadi

Semua bahan dan produk hendaklah disimpan secara rapi dan teratur untuk

mencegah risiko kecampurbauran serta memudahkan pemeriksaan dan

13
pemeliharaan. Bahan dan produk hendaklah diletakkan tidak langsung di

lantai dan dengan jarak yang cukup terhadap sekelilingnya. Bahan dan produk

hendaklah disimpan sesuai dengan yang tertera pada penandaan hasil uji

stabilitas.

7. Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan

Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten

mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan

komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan

keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai

kepada distribusi produk jadi.

Pengawasan Mutu terdiri atas pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian.

Selain itu pengawasan mutu juga mencakup pengaturan, dokumentasi dan

prosedur pelulusan yang memastikan bahwa semua pengujian yang relevan telah

dilakukan, dan bahan tidak diluluskan untuk dipakai atau produk diluluskan untuk

dijual, sampai mutunya telah dibuktikan memenuhi persyaratan. Pengawasan

Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga harus terlibat dalam

semua keputusan yang terkait dengan mutu produk. Ketidaktergantungan

Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang fundamental agar Pengawasan

Mutu dapat melakukan kegiatan dengan memuaskan.

8. Inspeksi Diri, Audit & Persetujuan Pemasok

Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek

produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi keentuan CPOB, serta

14
menetapkan perbaikan yang perlu dilakukan. Inspeksi diri perlu dilakukan secara

independen dan rinci oleh petugas yang kompeten, berasal dari dalam

perusahaan, serta dilakukan secara rutin atau pada situasi tertentu. Prosedur dan

catatan inspeksi diri didokumentasikan dan dibuat tindak lanjut yang efektif.

Manajemen hendaklah membentuk tim inspeksi diri yang berpengalaman dalam

bidangnya masing-masing dan memahami CPOB. Inspeksi dapat dilakukan per

bagian sesuai dengan kebutuhan perusahaan, namun audit menyeluruh hendaknya

dilakukan minimal 1 kali dalam setahun.

Audit mutu merupakan pelengkap dari inspeksi diri. Hal ini meliputi

pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem manajemen mutu

dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu umumnya

dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim yang dibentuk

khusus oleh perusahaan. Audit dapat juga dilakukan terhadap pemasok dan

penerima kontrak.

9. Penanganan Keluhan terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk

Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan

terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis.

Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem,

bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat

dari peredaran secara cepat dan efektif.

Keluhan atau informasi yang bersumber dari dalam industri antara lain dapat

dari bagian produksi, bagian pengawasan mutu, bagian gudang dan bagian

pemasaran sementara dari luar industri antara lain dapat berasal dari pasien,

15
dokter, paramedis, klinik, rumah sakit, apotek, distributor dan Otoritas

Pengawasan Obat (OPO). Penarikan kembali produk adalah suatu proses

penarikan kembali dari satu atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu

dari peredaran. Penarikan kembali produk dari peredaran dilakukan apabila

ditemukan produk yang cacat mutu atau bila ada laporan mengenai reaksi yang

merugikan yang serius serta berisiko terhadap kesehatan.

10. Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen. Dokumentasi

yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu. Dokumentasi

yang jelas tersebut fundamental untuk memastikan bahwa tiap personil menerima

uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga memperkecil resiko

terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang ditimbulkan komunikasi lisan pada

umumnya. Spesifikasi, Dokumen Produksi Induk/Formula Pembuatan, prosedur,

metode dan instruksi, laporan dan catatan harus terbebas dari kekeliruan dan

tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen adalah sangat penting.

11. Pembuatan dan Analisis berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.

Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat

secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing

pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk

16
untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen

Mutu (Pemastian Mutu).

12. Kualifikasi dan Validasi

CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang

perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan

yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang

dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan

kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan

validasi.

17
BAB III

KEGIATAN PKPA DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Industri Farmasi

1. Sejarah dan Perkembangan

PT. Phapros, Tbk. didirikan oleh NV. Kian Gwan Handels Maatschappy (Prof.

Liem Wie Hock) pada tanggal 21 Juni 1954. PT. Phapros, Tbk. merupakan bagian

dari pengembangan usaha Oei Tiong Ham Concern (OTHC), konglomerat

pertama Indonesia yang menguasai bisnis gula dan agro industri. Cikal bakal salah

satu perusahaan farmasi tertua di Indonesia ini adalah NV Pharmaceutical

Processing Industries, yang disingkat menjadi Phapros.

Pada awal pendiriannya, OTHC menguasai 96% saham Phapros tetapi dalam

perkembangan kepemilikan sahamnya mengalami perubahan. Hingga saat ini

saham PT. Phapros, Tbk. dimiliki oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia

(BUMN di bawah Departemen Keuangan) sebesar 54% dan sisanya 46% dimiliki

oleh masyarakat umum, terutama dari kalangan dokter, apoteker dan profesional

lainnya di bidang kesehatan yang berjumlah 300 orang. Pada tahun 2000 status

PT. Phapros, Tbk. berubah dari perusahaan tertutup menjadi perusahaan terbuka

karena modal setornya sudah di atas ketentuan 3 miliar rupiah.

Gambar 1. Logo Lama dan Baru PT. Phapros, Tbk.

18
Pada ulang tahun PT. Phapros, Tbk. ke 50, yaitu 21 Juni 2004 logo lama PT.

Phapros Tbk. diganti dengan logo baru. Dengan bergantinya logo, diharapkan PT.

Phapros Tbk. siap untuk menyongsong masa depan dengan optimis.

Makna dari logo baru tersebut adalah sebagai berikut :

a. Tiga lingkaran yang berurutan ke atas mewakili tiga stake holder yaitu

konsumen, pemegang saham dan karyawan yang saling mendukung dan untuk

menaikkan nilai kepentingan ketiga stake holder melaju bersama

menyongsong masa depan.

b. Lingkaran melayang melambangkan benih ide baru selain itu juga

menggambarkan landasan yang kokoh.

c. Kedekatan lingkaran melambangkan nilai kekeluargaan dan menunjukkan

karakter yang kuat.

d. Warna biru melambangkan inovasi, perkembangan, kesungguhan dan

kebijaksanaan.

e. Gradasi warna merah kuning melambangkan keberanian dan keharmonisan

organisasi.

f. Tipografi melambangkan kesederhanaan tanpa meninggalkan kesan stabil dan

kokoh.

Dalam perkembangannya, PT. Phapros, Tbk. selalu berusaha mengembangkan

produknya. Perkembangan produksi yang telah dilakukan PT. Phapros, Tbk.

adalah sebagai berikut :

a. Tahun 1957 : tablet dan tablet salut gula (Livron B Plex)

b. Tahun 1960 : injeksi (Pehacain Injeksi)

19
c. Tahun 1963 : kapsul (Pehacycline)

d. Tahun 1964 : sirup (Livron Tonic)

e. Tahun 1972 : salep dan cream (Fluocort N Cream dan NB Tab Oint)

f. Tahun 1978 : tablet salut selaput (Metaneuron)

g. Tahun 1990 : memperoleh sertifikat CPOB

h. Tahun 1999 : memperoleh sertifikat ISO 9001 mengenai sistem mutu

i. Tahun 2000 : memperoleh sertifikat ISO 14001 mengenai lingkungan

j. Tahun 2002 : memproduksi 137 item obat, 124 diantaranya adalah obat

hasil pengembangan sendiri.

k. Tahun 2004 : PT. Phapros, Tbk. memperkenalkan produk alam dalam

kelompok Agro-Medicine (Agromed)

l. Tahun 2009 : sertifikasi OHSAS 18001:2007 (Occupational Health and

Safety Assessment Series)

Guna memperkuat jaringan dan distribusi, PT. Phapros, Tbk. mempererat

kerja sama dengan PT. Rajawali Nusindo yang merupakan distributor tunggal

dalam memasarkan produk PT. Phapros, Tbk. Sejak tahun 1997 pemasaran untuk

obat-obat ethical ditangani sendiri oleh PT. Phapros, Tbk., sedangkan untuk obat-

obat generik dan Inpres dilaksanakan oleh PT. Rajawali Nusindo.

Produk-produk yang dihasilkan PT. Phapros, Tbk. dapat dikelompokkan

sebagai berikut :

a. Produk PT. Phapros, Tbk. meliputi:

1) Produk rutin yaitu produk dengan nama dagang, seperti: Antimo, Bio

ATP, Becefort, Supralivron, dan Livron B-Plex.

20
2) Produk obat generik berlogo (OGB), seperti: Amoxicillin kaplet,

Ampicillin kaplet, da Ampicillin sirup.

3) Produk Pesanan Pemerintah seperti produk untuk PKD (Peningkatan

Kesehatan Daerah), seperti obat antituberkulosis.

4) Produk Agromed, seperti: Tensigard ®, Ocugard, Hepagard, Fitogen, dan

X-gra®.

b. Produk-produk lisensi dari Boehringer Mannheim GmBHm Jerman, American

Product USA, Lederle Laboratories Division, Lekk Ljubljana Slovenia, F.

Trenka Austria, dan Schwabe Jerman. seperti: Artane tablet, Xiclav tablet, dan

Diamox tablet.

2. Visi dan Misi PT. Phapros, Tbk

Visi PT. Phapros, Tbk. adalah menjadi perusahaan farmasi terkemuka yang

menghasilkan produk inovatif dan jasa kesehatan yang didukung oleh manajemen

profesional serta kemitraan strategis guna meningkatkan kualitas hidup

masyarakat. Misi yang dikembangkan PT. Phapros, Tbk. untuk mendukung

visinya adalah :

c. Menyediakan produk kesehatan terbaik guna memenuhi kebutuhan

masyarakat.

d. Memberikan imbal hasil kepada pemegang saham sebagai refleksi kinerja

e. perusahaan dan memberikan penghargaan terhadap karyawan yang

memberikan kontribusi serta melakukan innovasi.

f. Menjadi perusahaan yang mempunyai tanggung jawab sosial dan ramah

lingkungan.

21
Kebijakan Perusahaan PT. Phapros, Tbk. di antaranya adalah:

a. Menyediakan produk obat dan produk kesehatan lainnya yang aman, manjur

dan bermutu

b. Memberikan layanan dan informasi tentang penggunaan dan penanganan

produk yang dihasilkan

c. Menetapkan sistem pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja,

pencemaran lingkungan dan dampaknya dalam setiap aktifitas operasi

perusahaan

d. Menetapkan sistem pengelolaan risiko dalam setiap aktifitas operasi

perusahaan.

Pelaksanaan kebijakan perusahaan ini diterjemahkan dalam Prosedur

Operasional dan Instruksi Kerja yang mengakomodasi tindakan perbaikan dan

pencegahan yang berkesinambungan.

3. Core Value

“ SPIRIT ”

 Strive for excellence

Merupakan tekad insan Phapros dalam berkarya untuk senantiasa

memberikan yang terbaik dan dengan upaya maksimal bagi pelanggan,

masyarakat dan perusahaan.

 Professional

Setiap insan Phapros senantiasa bekerja sesuai dengan kaidah-kaidah

profesinya, dan memegang teguh etika serta etos profesi dalam berkarya sesuai

dengan bidang pekerjaannya.

22
 Integrity

Adalah landasan moral yang paling dasar. Ini menunjukkan tekad insan

Phapros, untuk menjunjung sikap moral dan ditunjukkan dengan satunya kata dan

perbuatan, sikap jujur dan terbuka, tidak munafik dan mampu mempertahankan

prinsip.

 Respect to customer

Insan Phapros sadar bahwa kelangsungan hidup perusahaan dan

kesejahteraan karyawan sangat tergantung dari kepuasan pelanggan, oleh karena

itu seluruh insan Phapros meletakkan kepuasan pelanggan menjadi sasaran kerja

utama. Baik itu pelanggan pengguna, endorser, komunitas kesehatan dan juga

rekan dari proses kerja berikutnya.

 Innovative

Untuk dapat menghasilkan yang terbaik dan memuaskan kebutuhan

pelanggan, maka seluruh insan Phapros tak henti-hentinya mencari dan

melakukan inovasi dalam bekerja guna mencapai sasaran tersebut. Koridor yang

membatasi inovasi hanyalah kaidah profesionalisme dan landasan moral

integritas.

 Teamwork

Insan Phapros sadar bahwa kerja kelompok yang sehat adalah prasyarat untuk

perusahaan mampu mencapai sasaran yang telah ditetapkan, karena sasaran

perusahaan tak mungkin dicapai seorang diri. Oleh karena itu pengembangan

sumber daya insan Phapros tidak ingin menghasilkan “superman” melainkan

menghasilkan “super team”. Setiap insan Phapros harus berupaya untuk menjadi

23
anggota tim yang baik dan berkontribusi maksimal demi keberhasilan tim, demi

keberhasilan perusahaan dan pada gilirannya keberhasilan diri sendiri serta

keluarga.

4. Lokasi dan Sarana Produksi

PT. Phapros, Tbk. terletak di Jl. Simongan No. 131 Semarang, Jawa Tengah.

Pada awal masa pendiriannya, PT. Phapros, Tbk. cukup strategis sebagai lokasi

industri karena jauh dari pemukiman penduduk, tetapi pada saat ini di daerah

sekitar industri sudah dipadati oleh penduduk. Denah PT. Phapros, Tbk. dapat

dilihat pada Gambar 2. PT. Phapros, Tbk. mempunyai luas area kurang lebih 3,5

hektar terdiri atas 3 hektar untuk bangunan dan selebihnya adalah taman, lapangan

olahraga, dan pengelolaan limbah.

Sarana produksi yang dimiliki oleh PT. Phapros, Tbk. terdiri dari bangunan

dan peralatan produksi. Bangunan PT. Phapros, Tbk. terdiri dari:

a. Bangunan kantor, meliputi kantor direksi, kesekretariatan, bagian umum,

SPI, Akuntansi, Keuangan, Pembelian, dan Sumber Daya Manusia (SDM).

b. Bangunan produksi, terdiri dari gedung produksi -Laktam dan non -

Laktam. Gedung -Laktam terpisah dari gedung produksi non -Laktam,

mengingat sifat khas dari bahan aktifnya yang dapat menyebabkan

hipersensitifitas. Gedung -Laktam terdiri dari satu lantai yang meliputi

ruang produksi, ruang pengemasan, gudang transit bahan baku dan produk

jadi. Produk -Laktam yang dihasilkan antara lain: tablet, kapsul, sirup

kering, dan injeksi. Untuk gedung produksi non -Laktam terdiri dari 3

lantai, yaitu: lantai satu untuk aktivitas pengemasan produk ruahan

24
(pengemasan primer dan sekunder), dan sebagai tempat untuk mencuci

botol kemasan tablet dan sirup. Lantai dua merupakan tempat produksi

sediaan tablet, tablet salut dan kapsul. Lantai tiga digunakan untuk

produksi sediaan injeksi, salep dan sirup. Lantai empat gedung produksi

non -Laktam terdapat sistem pengaturan udara yang disirkulasikan dalam

ruang produksi non Betalaktam.

c. Gudang bahan baku, yang digunakan sebagai tempat penyimpanan bahan

baku sebelum didistribusikan ke bagian produksi. Terdapat dua gudang

bahan baku, yaitu gudang bahan baku -Laktam dan non -Laktam.

d. Gudang produk jadi, digunakan untuk menyimpan produk yang sudah jadi

dan siap untuk diedarkan.

e. Gudang bahan kemas, digunakan untuk menyimpan bahan-bahan yang

dipakai untuk mengemas produk, seperti silika gel, foam, brosur, etiket,

dus, box, polycelonium, dan PTP Foil.

f. Gudang varia, digunakan untuk menyimpan kebutuhan non produksi

seperti alat tulis kantor, dan kebutuhan administrasi.

g. Gudang teknik, digunakan untuk menyimpan alat-alat produksi terutama

spare part mesin.

h. Gedung Pengendalian dan Pemastian Mutu (PPM) dan gedung

Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP) yang dilengkapi dengan

perpustakaan.

i. Bangunan pendukung, seperti poliklinik, kantin, garasi, bengkel, mushola

dan masjid, Unit Pengelolaan Lingkungan Hidup (UPL), Air Handling

25
Unit (AHU), lapangan olah raga, dan laundry. Sarana pendukung lain

yaitu unit listrik dan air, bangunan dan pertukangan, serta pool kendaraan.

Selain itu terdapat Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL) yang terdiri

dari dua bagian yaitu IPAL I untuk pengelolaan limbah produksi -Laktam

dan IPAL II untuk pengelolaan limbah non produksi dan produksi non -

Laktam.

Gambar 2. Denah PT. Phapros, Tbk.

Tabel I. Keterangan Denah PT. Phapros, Tbk.


No Kode Nama Gedung
1 A MASJID
2 B POS SATPAM
3 C AVICENA
4 D POLIKLINIK
5 E KANTOR ADMINISTRASI
6 F UPL 2
7 G KOLAM BIO CONTROL
8 H GEDUNG CPOB
9 I BETA LAKTAM
10 J1 GUDANG KEMAS ISS
11 J2 GUDANG BAHAN KEMAS
12 J3 RUANG MEETING PRODUKSI
13 K GUDANG BAHAN
14 L1 KALIBRASI
15 L2 GUDANG KEMAS POLYCELLO
16 L3 EX RUANG AGROMED
17 M1 KANTOR ADMINISTRASI UMUM

26
No Kode Nama Gedung
18 M2 GUDANG BAHAN KEMAS
19 M3 EX GUDANG PRODUK JADI
20 M4 RUANG CUCI BOTOL
21 N UPL LIMBAH PADAT
22 O GUDANG HCL
23 P1 RUANG KERJA BANGUNAN
24 P2 RUANG KERJA PML
25 P3 RUANG KERJA L/A
26 Q GUDANG ALKOHOL
27 R GEDUNG PM
28 S GEDUNG PPP
29 T TANDON AIR
30 U RUANG CUCI PAKAIAN
31 V GUDANG
32 W KANTIN
33 X POOL KENDARAAN
34 Y TRIBUNE / LAPANGAN TENIS
35 Z RUANG SENTRAL ARSIP
36 UR UTILITY ROOM

5. Strategi Perusahaan

PT. Phapros, Tbk. telah menerapkan strategi perusahaan (corporate strategy)

dalam menghadapi persaingan global industri farmasi. Strategi perusahaan yang

diterapkan meliputi:

a. Produk

Sampai sekarang PT. Phapros, Tbk. telah memproduksi 342 macam

produk, 313 diantaranya adalah obat hasil pengembangan sendiri (non-

lisensi). PT. Rajawali Nusindo merupakan distributor tunggal untuk

memasarkan produk PT. Phapros, Tbk. Meski begitu, sejak tahun 1997

pemasaran obat-obat ethical ditangani sendiri oleh PT. Phapros, sedangkan

untuk obat-obat generik dan Inpres dilaksanakan oleh PT. Rajawali Nusindo.

Produk PT. Phapros, Tbk. meliputi over the counter (OTC), generic, ethical,

dan agro medicine (Agromed). Masing-masing produk memiliki titik berat

27
sendiri-sendiri. Produk-produk yang dihasilkan PT. Phapros, Tbk. dapat

dikelompokkan sebagai berikut :

1) Produk yang rutin diproduksi yang terdiri atas produk obat bebas/ OTC,

produk obat generik, produk PKD/ Peningkatan Kesehatan Daerah dan

produk Agromed.

2) Produk-produk lisensi, misalnya dari Boehringer Mannheim GmBHm

Jerman (1960), American Product USA (1975), Lederle Laboratories

Division, Lekk Ljubljana Slovenia (1987), F. Trenka Austria (1990), dan

Schwabe Jerman (1995) seperti Artane® tablet, Xiclav® tablet, dan

Diamox® tablet.

Berikut ini adalah penjelasan dari berbagai macam produk-produk tersebut:

1) Over the counter (OTC), yang menitikberatkan pada customer intimacy.

Dalam mengembangkan produk OTC, PT. Phapros, Tbk. menekankan

pengenalan pelanggan secara baik sehingga dapat dengan cepat

memberikan respons terhadap kebutuhan pelanggan yang spesifik dan

khusus. Untuk mendukung strategi ini, PT. Phapros, Tbk.,

mengembangkan produk-produk baru yang memiliki keunggulan

bersaing sehingga mampu menjadi leading product di pasar. Sebagai

contoh obat yang termasuk OTC yaitu Antimo, Antimo Anak, Livron B

Plex, Supra Livron, Noza.

2) Generic, dengan titik berat pada operational excellence. PT. Phapros,

Tbk. selalu berupaya menyediakan produk yang dapat diandalkan dan

memberikan service kepada pelanggan pada harga yang kompetitif, serta

28
kemudahan untuk mendapatkan produk tersebut. Untuk menciptakan

diferensiasi dan positioning product, PT. Phapros, Tbk., mengembangkan

produk-produk baru yang memiliki leadership tinggi. Sebagai contoh

obat generik yaitu Albendazole, Aminofilin, Amoxicillin, Ampicillin,

Antalgin, Antiparkinson DOEN, Asam Askorbat, Asam Folat, Asam

Mefenamat, Asetosal, Acyclovir, Benzatin Benzin Penisilin, Garam

Oralit, Gentamisin (injeksi & salep), Glibenclamide, Griseofulvin,

Ibuprofen, Isoniazide, Kalsium laktat, Kaptopril, Klorpromazin,

Kotrimoksazol tablet pediatrik, Lidocain injeksi 2%, Lyncomycin 500

mg, Methylprednisolon injeksi 500 mg, Methylprednisolon tablet 4 mg,

Metronidazole tablet 250 mg, Natrium diklofenak tablet 25 mg, Natrium

diklofenak tablet 50 mg, Natrium tiosulfat injeksi 25%-10 mL, Nifedipine

tablet 10 mg, Nistatin Dragee, OAT Anti Tuberkulosis Kategori 1 dan 2

Adult, Obat Anti Tuberkulosis Kategori Sisipan (Adult), Obat Anti

Tuberkulosis Kategori Anak, Omeprazole Tablet 12,5 mg, Parasetamol

Sirup 120 mg, Parasetamol Tablet 500 mg, Pirantel Tablet 125 mg,

Prazikuantel Tablet 600 mg, Prednison Tablet 5 mg, Primakuin Tablet 15

mg, Prokain Benzil Penisilin G Injeksi 3 juta IU/Vial, Prometazin Tablet

12,5 mg, Prometazin Tablet 25 mg, Ranitidine Tablet 150 mg, Rifampisin

Kaplet 300 mg, Rifampisin Kaplet 450 mg, Simetidine Tablet 200 mg,

Siprofloksasin Tablet 500 mg, Streptomisin Injeksi 1,5 g/mL, Tablet

Tambah Darah/30, Tetrasiklin Kapsul 250 mg, Tetrasiklin Kapsul 500

mg, Tiamin HCl Mononitrat (Vitamin B1) Injeksi, Tiamfenicol 500 mg,

29
Ferro Sulphate Syrup Bottle 150 mL, Natrium Fenitoin 30 mg Kapsul,

Natrium Phenitoin 50 mg Kapsul.

3) Ethical, titik berat pada product leadership. PT. Phapros, Tbk.

menawarkan produk yang inovatif untuk memenangkan persaingan, baik

melalui modifikasi content maupun context, serta memberikan service

sebagai nilai tambah kepada pelanggan. Contoh obat ethical yaitu

Amaropo Plus, Becefort Sirup, Betafort, Bio ATP, Bioneuron Tablet,

Bioneuron Injeksi, Cardismo, Corsona Tablet, Corsona Injeksi,

Dextamine, Dextamine Sirup, Dextrofen Kapsul, Diafac, Dolsic Injeksi,

Droxefa 500 Kapsul, Febrinex Sirup, Fluocort N Cream, Geriavita,

Grivin, Grivin Forte, Hemafort, Hustab Tablet, Hustab P Tablet, Hustab P

Sirup, Hypobhac 25 Injeksi, Hypobhac 100 Injeksi, Hypobhac 200

Injeksi, Ilusemin 100, Kolkatriol, Kolkatriol Forte, Metaneuron, Nacoflar

25, Nacoflar 50, NB Topical Ointment, Osteotin, Palentin 375, Palentin

625, Palentin Sirup Kering, Palentin F Sirup Kering, Pehacain Injeksi,

Pehadoxin, Pehadoxin Forte, Pehamoxil Forte, Pehamoxil 125 Sachet,

Pehastan 500, Pehatrim Suspensi, Pehatrim Dewasa, Pehatrim Forte,

Pehavral, Pehazon, Pehazon Forte, Phadilon 500 Injeksi, Phadilon 4

Tablet, Phalol 10, Phaproxin 500, Pro Infark, Sefure 750 Serbuk Injeksi,

Spirolacton 25, Spirolacton 100, Taxef 1000 Serbuk Injeksi, Tebokan,

Tebokan Spesial, Trixon 1000 Serbuk Injeksi, Vapril 12.5, dan Vapril 25.

4) Agromed, titik berat pada innovation and standardization. PT. Phapros,

Tbk., juga melakukan inovasi yang memberikan diferensiasi dengan

30
menawarkan produk obat berbasis bahan alam yang telah teruji

khasiatnya secara klinis. Pada tahun 1969, PT. Phapros, Tbk.

meluncurkan Pehastone, peluruh batu ginjal yang dibuat dari tanaman

obat dan diikuti dengan produk alam dalam kelompok Agromed.

Agromed menawarkan kearifan tradisional dengan kepastian ilmiah

modern. Pada tahun 2005, PT. Phapros, Tbk. meluncurkan fitofarmaka

pertama di Indonesia, yaitu X-gra® dan Tensigard®. Uji klinik untuk

produk Agromed Tensigard® merupakan hasil kerja sama dengan Dr. dr.

Siti Fadilah Supari, Sp.Jtg (Rumah Sakit Jantung Harapan Kita, Jakarta),

sedangkan pada X-gra® bekerja sama dengan pakar ahli Prof. Dr. dr.

Wimpie Pangkahila, Sp. And. (Rumah Sakit Sanglah, Bali). Produk

Agromed lainnya adalah Ocugard, Hepagard, Fitogen, Hemorogard dan

Glucogard.

b. Komunikasi (360º communication)

Dalam berinteraksi dengan stakeholder, khususnya pelanggan, PT.

Phapros, Tbk. menerapkan strategi komunikasi dan promosi 360º yang

mengkombinasikan pembentukan citra dalam jangka panjang dan penciptaan

penjualan dalam jangka pendek.

c. Penetapan Harga (Value, benefit, price)

Harga disusun secara spesifik dan unik sesuai dengan karakteristik pasar.

Untuk kelompok produk OTC, PT. Phapros, Tbk., menekankan penciptaan

value yang tinggi kepada pelanggan. Untuk kelompok produk ethical, PT.

Phapros, Tbk., digunakan strategi penciptaan keuntungan produk yang tinggi,

31
sedangkan produk generic menggunakan strategi berorientasi harga untuk

memperkuat portofolio produk.

d. Sumber Daya Manusia: Competency Based Organization (CBO)

Strategi pengembangan SDM sebagai penjabaran visi-misi PT. Phapros,

Tbk., didasarkan pada pengembangan kompetensi karyawan. Penerapan CBO

diarahkan pada terciptanya faktor-faktor kompetensi skill, knowledge,

attitude yang efektif dalam meningkatkan daya saing bisnis PT. Phapros,

Tbk.

PT. Phapros, Tbk., menguasai semua kunci utama sukses sebagai sebuah

perusahaan farmasi terkemuka, yaitu sumber daya manusia berkualitas dan

berdedikasi, portofolio produk yang kuat, kondisi keuangan yang solid,

kemampuan untuk mengembangkan dan memasarkan obat baru, serta budaya

perusahaan yang dinamis.

6. Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk.

Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk. dapat dilihat pada Gambar 3. Internal

Audit (Satuan Pengawasan Intern) merupakan bagian yang bertugas mengawasi

kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan kegiatan produksi, kegiatan

pemasaran, dan keuangan. Internal Audit (Quality Management Representative)

dibentuk setiap 6 bulan sekali. Internal audit dipegang oleh Manager dari

departemen yang terpilih. Anggotanya terdiri dari tenaga farmasis dan non

farmasis yang selalu berganti secara periodik dan bersifat independent. Sistem

yang dilakukan dalam internal audit adalah audit silang, tujuannya untuk

mendapatkan obyektifitas hasil audit. Internal audit juga mempunyai tujuan untuk

32
mempersiapkan PT. Phapros, Tbk. dalam menghadapi audit dari pihak luar seperti

BPOM atau industri lain yang ingin melakukan toll in. Pengembangan bisnis

mempunyai tugas antara lain menilai kelayakan suatu usulan produk untuk dapat

dijadikan produk baru atau tidak, dan kemungkinan untuk membeli pabrik farmasi

lainnya (akuisisi). Corporate secretary merupakan suatu sekretaris perusahaan

yang salah satu tugasnya adalah public relations (PR). Struktur Organisasi PT.

Phapros, Tbk terlihat pada Gambar 3.

7. Kegiatan di PT. Phapros, Tbk.

a. Departemen Sumber Daya Manusia (SDM) dan Umum

Departemen SDM terdiri dari 4 bagian yaitu bagian Administrasi SDM

dan Hubungan Ketenagakerjaan, bagian Perencanaan dan Pengembangan

SDM, bagian Pelayanan Umum dan Rumah Tangga serta EHS Officer.

Bagian Administrasi SDM dan Hubungan Ketenagakerjaan bertugas

mengatur sistem penggajian, status karyawan dan golongan, jaminan atau

santunan sosial, fasilitas kesehatan, perjalanan dinas, insentif dan

penghargaan serta cuti.

Bagian Perencanaan dan Pengembangan SDM bertugas melakukan

perencanaan tenaga kerja, rekruitmen dan seleksi, kompetensi, pelatihan dan

pengembangan, program induksi, dan sistem manajemen kinerja. Bagian

Pelayanan Umum dan Rumah Tangga tugasnya menyediakan barang-barang

non produksi seperti kendaraan, kertas, pengelolaan kantin, pelayanan

kesehatan, dan lain-lain. Fasilitas penanganan limbah juga dikelola oleh Unit

Pengelolaan Limbah.

33
Gambar 3. Struktur organisasi PT. Phapros, Tbk

34
Bagian EHS Officer bertanggung jawab atas :

 Membuat, mengendalikan serta mengevaluasi sasaran dan anggaran

unit dengan biaya yang efektif (Cost Effectiveness)

 Melakukan analisis risiko terhadap aktivitas operasional yang ada dan

direncanakan untuk melihat potensi bahaya yang ada baik terhadap

keselamatan dan kesehatan kerja maupun terhadap lingkungan

 Menentukan tindak pencegahan dan pengendalian yang sesuai

terhadap risiko yang telah diidentifikasi dan memastikan

efektifitasnya

 Menyusun program dan pelaksanaan pengukuran dan pemantauan

lingkungan dan K3 serta melakukan evaluasi

 Mengkoordinasi dan berperan aktif dalam penyelidikan kecelakaan

kerja (termasuk near miss) dan pencemaran lingkungan dan segera

merekomendasikan/melakukan tindak perbaikan dan pencegahannya

 Memastikan pelatihan dan simulasi penanganan keadaan darurat

dilakukan secara berkala dan memastikan bahwa selalu dalam kondisi

siaga

 Membantu penerapan Job safety analysis dan melakukan pemeriksaan

pekerjaan yang dilakukan pada kondisi sulit atau pada situasi bahaya

 Memberikan rekomendasi/melakukan perbaikan atas temuan audit

sistem K3LL (Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Lindungan

Lingkungan) secara internal dan eksternal serta memantau

pelaksanaan rencana tindak lanjut

35
 Bertanggungjawab untuk pembuatan laporan tertulis secara berkala ke

Manjemen mengenai kinerja K3LL dan laporan ke instansi terkait

 Menjamin dan memastikan bahwa semua kegiatan di unit kerjanya

mengacu pada CPOB, sistem manajemen mutu ISO 9001, sistem

manajemen lingkungan ISO 14001 dan sistem manajemen K3

(Keselamatan dan Kesehatan Kerja) OHSAS 18001 dan berupaya

untuk meningkatkan pemenuhannya secara efisien dan perbaikan terus

menerus

b. Departemen Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan (PPPP)

Departemen PPPP berfungsi sebagai pengelola pesanan, pengendalian

material, perencanaan, dan evaluasi produksi. Departemen ini membawahi

divisi logistik dan pengendalian persediaan, gudang bahan baku (raw

material warehouse), dan gudang produk jadi (finished good warehouse).

Kegiatan dari PPPP adalah menyusun perencanaan produksi dan

pengendalian persediaan dengan menyusun kebutuhan bahan awal, rencana

produksi sesuai dengan permintaan departemen marketing; mengendalikan

dan mengelola stok bahan awal dan produk jadi; menerima, mengirim dan

memantau distribusi poduk ke distributor utama serta menerima

pengembalian produk dari distributor jika ada. Departemen PPPP menjadi

koordinator untuk penerimaan Toll In Manufacturing dan penempatan

produksi Toll Out Manufacturing. Alur kerja departemen PPPP dapat dilihat

pada Gambar 4.

36
Untuk merealisasikan produksi, maka bagian ini mengeluarkan Work

Order (WO) yang didistribusikan pada bagian produksi yang bersangkutan,

gudang, manager produksi dan bagian keuangan. Perencanaan dan

pengendalian persediaan bertujuan agar pemakaian bahan dapat dilakukan

dengan tepat jumlah, mutu, dan waktu serta ekonomis sehingga dapat

mencegah terjadinya kelebihan atau kekurangan persediaan. Pengendalian

persediaan didasarkan pada rencana produksi, persediaan di gudang dan

formulasi produksi.

Sistem kontrol di setiap bagian PT. Phapros, Tbk. menggunakan

Information Technology (IT) yaitu MFG-Pro atau QAD. Salah satu

programnya adalah MRP (Material Resources Planning). Sistem MRP

melakukan perencanaan dengan mempertimbangkan berbagai sumber daya

yang berhubungan dengan proses ketersediaan bahan baku dan kapasitas

produksi. Sistem MRP ini membantu Departemen PPPP dalam mengkontrol

dan memperkirakan pelaksanaan order akan terpenuhi berdasarkan

ketersediaan bahan baku dan kapasitas produksi.

c. Pengadaan (Procurement)

Secara umum, tugas dari pengadaan adalah untuk memenuhi

kebutuhan dari Produksi (bahan baku dan spare parts mesin). Umum (alat

kantor) dan Marketing Support (sarana promosi). Secara spesifik bagian

pengadaan bertugas mengurusi semua hal yang berhubungan dengan

permintaan pembelian atau purchase requisition (seperti bahan baku, bahan

kemas, bahan-bahan pendukung produksi, dan barang investasi serta

37
peralatan), penawaran, evaluasi pembelian, mengurus surat pesanan, proses

inspeksi, pembayaran, seleksi dan evaluasi vendor, dan monitoring

pengadaan bahan. Bagian Pengadaan terhubung langsung dengan sistem

MRP II, sehingga dapat mengetahui permintaan dari Departemen PPPP.

Forecast
Order cabang PPIC marketing :
OTC, α, γ, toll in

Lead time 1
hari Master
production
schedule

Ok Lead time :
konfirmasi stock by sea : 3 bln.
Air : 1,5 bln
No

MRP PR PO

WO_F
Work order yang
Shipment
Keu order faktur + sudah siap
shipper
Shop floor
WO-R-C Lead time tablet : 3 minggu
Gudang Tablet salut : 1 bulan
produk jadi kapsul : 2 minggu
injeksi : 5 minggu
Realisasi salep/injeksi : 1 minggu
pelanggan produksi

Laporan Laporan/ FPR/


penjualan evaluation

Gambar 4. Alur kerja departemen PPPP

Tugas dari bagian pengadaan adalah:

 Mendapatkan barang dengan kualitas dan spesifikasi yang sesuai

 Mendapatkan barang dengan harga yang kompetitif dan termin

pembayaran yang panjang

38
 Mendapatkan barang yang sesuai jumlahnya dan sesuai waktu

kebutuhannya

 Melakukan pembelian barang sesuai peraturan yang berlaku

 Maintenance supplier dalam hal kualitas dan ketersediaan barang

Faktor penting dalam bagian pengadaan adalah : Quality; Price; Lead

time/ delivery time; Quantity; Term of payment; Availability. Untuk

menjamin kualitas bahan baku yang dipilih. Bagian Pengadaan memiliki data

mengenai supplier yang telah memenuhi kualifikasi. Kriteria supplier

diantaranya berdasarkan pertimbangan harga, kualitas dari bahan, ketepatan

waktu pengiriman (delivery time) dan waktu pembayaran (time of payment).

Data untuk supplier baru meliputi: Company Profile, Customer List, Product

List, dan bila diperlukan Sertifikat GMP (Good Manufacturing Practices),

ISO. Untuk memutuskan pemilihan bahan baku tersebut, dilakukan pengujian

sejumlah sampel oleh bagian Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP).

Gambar 5. Alur kerja departemen pengadaan

Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah barang tersisa harus

dicatat. Catatan berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets atau lot,

39
tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal

kadaluarsa bila ada. Di dalam pengadaan bahan perlu dilakukan seleksi

terhadap pemasok yang akan dipilih, diantaranya untuk mengetahui

konsistensi pengadaan dari vendor, penyesuaian kondisi finansial perusahaan

dan untuk mendapatkan bahan dengan spesifikasi yang sesuai dengan

ketentuan perusahaaan.

d. Departemen Produksi

Departemen Produksi PT. Phapros Tbk membawahi 4 bagian yaitu:

1) Bagian Tablet, Tablet Salut, dan Kapsul (TTSK), Agromed, dan

Pengemasan

Produksi tablet, tablet salut, dan kapsul dilakukan di gedung

produksi non β-Laktam lantai dua. Proses produksi dan pengemasan

dibagi menjadi 2 lantai. Ruang proses produksi terletak di lantai 2 yang

meliputi proses pengolahan tablet atau kapsul sejak berupa bahan baku

sampai menjadi tablet atau kapsul.

PRODUKSI

ISS TTSK & OT β-LAKTAM

Gambar 6. Departemen produksi

Proses pengemasan dilakukan di gedung produksi non β-Laktam

lantai satu. Proses pengemasan ini terbagi menjadi dua, yaitu pengemasan

40
primer dan pengemasan sekunder. Pengemasan primer dilakukan di grey

area sedangkan pengemasan sekunder dilakukan di black area.

2) β-Laktam

Proses produksi antibiotika golongan β-Laktam dilakukan dalam

gedung yang terpisah dari unit produksi lainnya. Sesuai ketentuan CPOB,

produksi obat β-Laktam harus dilakukan pada lokasi tersendiri karena

golongan obat ini dapat menyebabkan reaksi hipersensitifitas pada

sebagian orang. Ketentuan ini juga bertujuan untuk menghindari

terjadinya kontaminasi silang terhadap produk obat yang lain. Gudang

penyimpanan bahan baku β-Laktam dibuat terpisah dari tempat

penyimpanan bahan baku yang lain. Bagian β-Laktam juga memiliki

sistem pengolahan limbah tersendiri untuk pemecahan cincin β-Laktam.

Karyawan yang akan bekerja di Bagian β-Laktam terlebih dahulu

diperiksa sensitivitasnya terhadap antibiotik golongan penisilin dengan

dilakukan tes alergi. Hal ini untuk menghindari terganggunya kesehatan

karyawan karena reaksi alergi terhadap obat golongan penisilin. Adapun

proses produksi sediaan steril yaitu filling injeksi kering yang berupa

powder dilakukan di white area yaitu di ruang kelas 100 (di bawah LAF

dengan area penunjang kelas 10.000).

3) Injeksi, Salep, dan Sirup (ISS)

Bagian ISS bertugas memproduksi sediaan steril injeksi, salep,

dan sirup non β-Laktam, serta pembuatan aqua pro injeksi sesuai dengan

rencana produksi yang ditetapkan Departemen PPPP. Produksi injeksi,

41
salep, dan sirup dilakukan di gedung produksi non β-Laktam lantai III

yang telah memenuhi ketentuan CPOB. Di tempat ini dilakukan proses

produksi dan pengemasan primer pada produk injeksi, salep, dan sirup.

Ruang produksi terbagi menjadi tiga area, yaitu black area, grey area,

dan white area. Proses pengemasan sekunder, printing, dan viewing serta

sirup dilakukan di grey area. White area terbagi dalam dua kelas, yaitu

kelas 100 (dengan LAF, digunakan untuk produksi secara aseptis yaitu

filling sediaan injeksi) dan kelas 10.000 (dengan HEPA-filter, digunakan

sebagai area penunjang bagi area kelas 100).

Gambar 7. Alur kerja departemen produksi

e. Departemen Engineering

Departemen Engineering PT. Phapros Tbk membawahi 3 bagian yaitu:

1) Preventive Maintenance

Bagian pemeliharaan bertanggung jawab untuk melaksanakan

pemasangan alat (instalasi), perawatan rutin (mesin produksi, mesin

pendukung dan peralatan laboratorium), dan pelaksanaan proses

kualifikasi (kualifikasi instalasi, operasional dan kinerja).

2) Investment and technology development

42
Tugas utama dari bagian ini adalah bertindak sebagai koordinator

pelaksanaan investasi peralatan. Bagian ini juga bertanggung jawab

untuk menjamin ketersediaan spare part mesin.

3) Utility

Bagian utility bertanggung jawab menyediakan suplai air, listrik,

jaringan komputer, jaringan komunikasi dan alarm kebakaran di

seluruh bagian. Bagian utility juga bertanggung jawab untuk

menyediakan sistem AHU untuk ruang produksi, ruang mikrobiologi

dan ruang penimbangan di gudang bahan baku.

f. Departemen Quality Operation (QO)

Departemen QO merupakan bagian yang memastikan dan

mengendalikan mutu dan kualitas produk. Kegiatan QO bertujuan untuk

menjamin obat yang sampai ke tangan konsumen memiliki mutu yang

baik. Mutu produk harus dibentuk mulai dari bahan baku, proses produksi,

produk jadi hingga saat distribusi sampai Expired Date. Secara garis besar

tugas QO adalah melakukan pemeriksaan terhadap setiap tahapan kritis

untuk mengetahui secara dini kesalahan yang terjadi dalam proses

produksi obat. Pemeriksaan tersebut dilakukan berdasarkan spesifikasi dan

persyaratan dalam farmakope (kompendial) dan standard lain.

Departemen QO terdiri atas3 bagian yaitu:

1) Bagian Pengendalian Mutu (QC)

Quality control (pengendalian mutu) adalah bagian dari CPOB yang

berkaitan dengan pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian

43
laboratorium mengikuti prosedur standar dan resmi sesuai dengan

farmakope (kompendial) dan standard lain.

Tanggung jawab QC adalah:

a) Pemeriksaan bahan awal. Pemeriksaan bahan awal dilakukan melalui

pemeriksaan tahap I (visual dan kebenaran berdasarkan dokumen)

dan tahap II (laboratorium berdasarkan spesifikasi referensi). Bahan

yang diperiksa meliputi bahan baku untuk produksi,bahan pengemas,

beberapa bahan lain seperti alcohol, dan HCl teknis.

b) Pemeriksaan dalam proses (In Process Control/IPC), misalnya

pemeriksaan pada trial cetak, produk antara (berupa granul atau

sediaan sirup setelah mixing). Proses IPC secara fisik dilakukan oleh

departemen produksi (seperti pH, kekerasan, berat, waktu hancur,

kerapuhan, kadar air).

c) Pemeriksaan ruahan secara lengkap sesuai spesifikasi masing-

masing produk.

d) Pemeriksaan produk jadi meliputi inspeksi akhir untuk kelengkapan

kemasan / penandaan produk jadi.

e) Melakukan sampling dan pemeriksaan lingkungan produksi seperti

air, pemeriksaan ruangan (jumlah partikel dan mikroba), limbah

(Chemical Oxygen Demand dan Biochemical Oxygen Demand).

f) Melaksanakan validasi metode analisa dan verifikasi metode

kompendial.

g) Mengelola sampel pertinggal bahan baku.

44
h) Melakukan pemeriksaan sampel stabilitas.

Bagian pengendalian mutu terdiri atas beberapa tim kerja, antara lain:

a) Administrasi dan dokumentasi

b) Laboratorium non instrumen (Kimia Fisika)

c) Laboratorium instrumen

d) Laboratorium mikrobiologi

e) Bahan baku/bahan kemas

2) Bagian Pemastian Mutu

Quality Assurance (QA) adalah serangkaian aktivitas untuk

memberikan bukti bahwa fungsi kualitas dijalankan dengan memadai,

sehingga dapat dihasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditentukan sebelumnya.

Bagian Pemastian Mutu bertanggung jawab atas :

a) Mengkoordinasi program validasi dan kualifikasi seperti kualifikasi

alat (IQ, OQ, PQ), kualifikasi ruangan, validasi proses produksi,

validasi pengemasan (primer), validasi pembersihan

b) Menjalankan program kalibrasi yang berkoordinasi dengan unit

terkait untuk memastikan bahwa instrumen yang digunakan

memenuhi batas validitasnya

c) Mengkoordinasi audit intenal dan eksternalyang bertujuan untuk

memastikan sistem mutu yang baik, mengaudit vendor bahan baku

dan bahan kemas, audit toll out manufacturer, inspeksi rutin CPOB,

audit distributor, dan audit laboratorium

45
d) Pelulusan produk jadi

e) Pengelolaan dokumen produksi Catatan Pengolahan Bets (CPB),

misalnya mengendalikan penyimpanan, peminjaman, pemusnahan

Catatan Pengolahan Bets (CPB)

f) Pengelolaan keluhan pelanggan

g) Pengelolaan produk kembalian, penarikan produk, pemusnahan

produk

h) Pengelolaan stabilitas produk on going dan long term

i) Pengelolaan sampel per tinggal (retained sample) produk jadi

j) Mengkoordinasi monitoring lingkungan produksi seperti suhu,

kelembaban, tekanan udara, mikrobiologi, jumlah partikel,

kebisingan, pengukuran cahaya

k) Koordinator pelaksanaan Quality Risk Management (Pengkajian

Mutu Kualitas)

l) Pelaksanaan kajian mutu produk (Product Quality Review)

3) Bagian Sistem Mutu

Bagian Sistem Mutu bertanggung jawab atas :

a) Bekerja sama dengan semua unit untuk melakukan pengendalian

dokumen sistem mutu termasuk review dokumen secara periodik

b) Pemantauan dan evaluasi pelaksanaan program dalam peningkatan

kinerja sistem terintegrasi

c) Melakukan pemutahiran peraturan dan pemenuhan terhadap

peraturan yang terkait dengan sistem dan operasional produksi

46
d) Mengelola pelatihan CPOB, keselamatan dan kesehatan kerja dan

lindungan untuk menjamin bahwa karyawan yang terkait dengan

produk mampu melaksanakan pekerjaannya dengan benar dan

selamat

e) Pengendalian perubahan dan penyimpangan bila terdapat perubahan

dan yang bersifat sementara atau tetap

f) Mengendalikan dan memastikan semua kegiatan bagian sesuai

dengan CPOB terkini/cGMP, ISO 9001, serta manajemen

lingkungan ISO 14001 terutama dalam hal mengendalikan dampak

lingkungan dari kegiatan produksi/pemeriksaan mutu dan

memastikan bahwa analis dan pelaksana lain selalu mengikuti

instruksi kerja ISO 14001 yang berlaku, termasuk Material Safety

Data Sheet (MSDS) dan OHSAS 18001

g) Koordinator pelaksanaan audit sistem integrasi (sistem mutu ISO

9001, ISO 14001, OHSAS 18001)

h) Validasi dan Kalibrasi

Kalibrasi dan Validasi adalah merupakan serangkaian aktivitas

yang dimulai dari merencanakan, mengkoordinasi, memantau

pelaksanaan hingga melaporkan kegiatan validasi, kualifikasi serta

kalibrasi alat ukur, sehingga aktivitas yang terkait dengan produksi

selalu mematuhi dan memenuhi persyaratan yang berlaku (CPOB

terkini), untuk menjamin produk yang dihasilkan bermutu,

berkhasiat dan aman

47
g. Departemen Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP)

Departemen PPP bertugas merencanakan dan mengembangkan produk

baru dengan mengadakan riset dalam bidang teknologi formulasi hingga

rancangan kemasan, menggali potensi produk lama dengan penyempurnaan

formula, penyempurnaan kemasan, standardisasi bahan awal, produk toll in

dan toll out, serta dokumentasi dan registrasi. Kegiatan ini dilakukan secara

berkesinambungan dimulai dari tahap penelusuran ide hingga produk baru

yang siap dipasarkan. Dalam perkembangan terakhir, pengembangan produk

PT. Phapros, Tbk. difokuskan pada pengembangan produk Agromed dan me

too products. Pengembangan produk Agromed dilakukan untuk memperkuat

pangsa pasar khususnya jenis produk herbal. Produk Agromed yaitu produk

obat dari bahan alam berkualitas yang berdasarkan penelitian telah terbukti

berkhasiat. Produk ini bertujuan untuk mendukung era obat asli Indonesia

dan memenuhi kebutuhan masyarakat yang memiliki konsep back to nature

dalam menjaga kesehatannya, sedangkan pengembangan untuk me too

products dilakukan secepat mungkin. Tujuannya agar menjadi me too

products yang pertama, dikarenakan masih memiliki pangsa pasar yang

masih luas. Untuk mengembangkan produk baru, PT. Phapros, Tbk.

memerlukan waktu selama 2-3 tahun (sampai melakukan pendaftaran).

Ide produk dapat berasal dari bagian PPP, pemasaran (trend pasar dan

survei pasar), dan bagian produksi. Seluruh ide tersebut akan dikelola oleh

bagian Bussines Development. Ide yang disetujui untuk suatu rancangan

produk, ditangani oleh tim dari PPP sebagai suatu rancangan proyek berupa

48
formula dan dilakukan percobaan skala laboratorium (trial lab), skala pilot

(pilot scale), dan skala produksi (scale up). Pada trial lab, tim PPP harus

melakukan uji stabilitas (real time dan accelerated stability) produk selama

3-6 bulan. Bila memenuhi persyaratan, maka dilanjutkan skala pilot dan

dilakukan uji stabilitas minimal terhadap 2 bets, untuk real time (long term)

study dilakukan selama 12 bulan dengan kondisi penyimpanan suhu 25°C ±

2°C dan kelembaban 60% RH ± 5% RH atau pada suhu 30°C ± 2°C dan

kelembaban 75% RH ± 5% RH, sedangkan untuk accelerated stability

dilakukan selama 6 bulan dengan kondisi penyimpanan suhu 40°C ± 2°C dan

kelembaban 75% RH ± 5% RH. Setelah itu, PPP melakukan uji disolusi

terbanding. Uji disolusi dilakukan untuk memprediksi bioavailabilitas, dan

dalam beberapa kasus dapat sebagai pengganti uji klinik untuk menilai

bioekivalensi. Dari hasil uji tersebut, dapat diketahui apakah calon produk

memerlukan uji bioavailabilitas dan bioekivalensi (Uji BA/BE) atau tidak.

Kriteria obat yang tidak memerlukan uji BA/BE yaitu memiliki disolusi yang

cepat dan mirip, memiliki kelarutan tinggi, permeabilitas tinggi, jendela

terapi lebar, dan eksipien yang digunakan telah diakui oleh FDA sebagai

eksipien untuk immediate release solid dosage forms. Jika tidak memenuhi

kriteria tersebut, PPP akan melakukan uji BA/BE bekerja sama dengan pihak

luar.

Bila skala pilot memenuhi persyaratan, maka dilakukan scale up untuk

skala produksi. Pengujian skala produksi seperti uji identitas, penetapan

kadar (titrasi, spektrofotometri, KCKT, TLC Scanner), uji disolusi, uji

49
stabilitas (real time dan accelerated stability) dilakukan oleh tim PPM untuk

menjamin mutu produk dan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Untuk

produk baru yang telah melalui uji stabilitas real time dan accelerated

stability, maka pada saat pendaftarannya akan mendapatkan expired date dari

BPOM. Perhitungan expired date didapatkan dengan cara menambahkan

masa 1 tahun terhadap uji stabilitas real time yang dilakukan oleh PT.

Phapros, Tbk. (expired date = 1 tahun + masa uji stabilitas real time).

Produk Agromed PT. Phapros, Tbk. yang telah menjadi fitofarmaka

antara lain adalah X-gra® dan Tensigard®. Pengembangan produk agromed

dilakukan dengan mengacu pada penelitian ilmiah dan data efektivitas

simplisia.

Departemen PPP membawahi 5 bagian yaitu:

a. Pengembangan Formulasi

Bagian ini bertugas mulai dari studi praformulasi, penyusunan formula

berdasarkan sifat fisika kimia, dan pengembangan standar. Bila tidak

ada formula standar, maka dibuat beberapa formula alternatif. Beberapa

formula terpilih dilakukan trial dalam skala kecil untuk menentukan

formula terbaik. Kemudian dilanjutkan laboratory scale (terdapat uji

stabilitas) dan terakhir dilakukan pilot scale (1/10 ukuran bets komersial)

sebagai dasar untuk produksi full bets. Data-data yang didapatkan pada

pilot scale dapat digunakan untuk melakukan registrasi dengan

ketentuan minimal dibuat dalam 2 bets komersial dan melampirkan data

stabilitas selama 1 tahun.

50
b. Technical Support

Bagian ini bertugas membantu Departemen Produksi dalam hal

merencanakan, mengendalikan sasaran dan anggaran, serta mengelola

sumber daya yang ada di unit kerja meliputi kegiatan pemecahan

masalah yang terjadi selama produksi, transfer proses toll

manufacturing untuk menjamin ketersediaan produk, perbaikan

formulasi, dan proses untuk memenuhi ketentuan-ketentuan yang

berlaku sesuai dengan prinsip cost effectiveness.

c. Pengembangan Kemasan

Bagian ini bertugas menentukan komposisi dan konsep desain kemasan

sesuai dengan spesifikasi produk. Dalam menentukan konsep kemasan,

bagian ini melakukan analisa segmentasi bekerja sama dengan bagian

marketing untuk produk OTC, sedangkan untuk produk generik dan

ethical harus mengikuti aturan dari BPOM. Konsep desain ini juga

disertakan dalam formulir registrasi. Bila registrasi telah selesai dan

nomor registrasi telah keluar, bagian pengembangan kemasan membuat

desain standar kemasan.

51
Usulan Produk Baru Usulan Perubahan Produk
disetujui disetujui

Penyusunan RPP Penyusunan RPPP

RPP RPPP Change Control

Network Planning

Pengembangan Formula Pengembangan Analisa Pengembangan Kemasan

Stabilitas

Tinjauan Desain Pengembangan Keseluruhan

Desain Pengembangan Terpilih

Master Bets Awal

Pelaksanaan Proses Produksi Bets Awal

Konsisten

Pelaksanaan Validasi Proses

Valid

Master Formula

Gambar 8. Alur kerja departemen PPP

4) Dokumentasi dan Registrasi

Bagian ini bertugas mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk

registrasi produk baru untuk mendapatkan Nomor Ijin Edar (NIE).

52
Registrasi ulang produk yang sudah exist dilakukan setiap lima tahun

sekali dan menyusun berkas registrasi produk, mengkompilasi data

teknis (data selama pengembangan produk), dan membuat dokumen

produksi meliputi PPI Olah/kemas, CPB Olah dan Kemas, spesifikasi

dan metode analisa bahan baku, bahan kemas, produk dan juga

bertanggung jawab untuk entry BOM, spec IT, Routing, item number

pada sistem MFG-Pro/QAD untuk dapat memulai proses MRP.

5) Pengembangan Analisa

Bagian ini bertugas membuat spesifikasi bahan atau produk, prosedur

pemeriksaan tervalidasi, dan studi stabilitas accelerated dan real time

condition. Bagian ini juga melakukan uji stabilitas laboratory scale

untuk menentukan spesifikasi standar produk dan bahan baku. Setelah

dilakukan uji stabilitas dipercepat, maka dilakukan evaluasi stabilitas

formula. Hasil pengembangan analisa inilah yang nantinya diberikan

kepada Pengendalian Mutu untuk digunakan dalam melakukan analisa.

h. Sistem Unit Pengendalian Udara (Air Handling Unit)

a. Ruang Produksi Non ß-Laktam

Sistem Air Handling Unit merupakan seperangkat alat yang dapat

mengontrol suhu, kelembaban, tekanan udara, tingkat kebersihan (jumlah

partikel/mikroba), pola aliran udara dan jumlah pergantian udara di ruang

produksi sesuai dengan persyaratan ruangan yang telah ditetapkan. PT.

Phapros, Tbk. memiliki sistem AHU 1-1, 2-1, 3-1 dan 3-2 untuk

mendistribusikan udara dengan persyaratan tertentu sesuai dengan

53
pedoman yang tercantum dalam CPOB Terkini. AHU 1-1, 2-1, 3-1 dan 3-2

adalah AHU yang digunakan untuk mengatur sirkulasi udara pada ruang-

ruang produksi kelas grey area dan white area di gedung produksi non ß-

Laktam. AHU 1-1, 2-1 dan 3-1 mengatur sirkulasi udara masing-masing di

lantai 1, 2 dan 3 grey area sedangkan AHU 3-2 mengatur sirkulasi udara

di lantai 3 white area gedung produksi non ß-Laktam. Skema sistem AHU

dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Sistem AHU

Sebelum didistribusikan, udara terlebih dahulu didinginkan dan

dimampatkan agar dapat menghasilkan output udara sesuai dengan

spesifikasi suhu, kelembaban dan tekanan yang dikehendaki. Pengendalian

kondisi udara ruangan oleh AHU menggunakan Chilled Water System

(sistem air yang didinginkan) melalui Chiller dan pompa yang berperan

dalam proses pendinginan dan penurunan kelembaban udara. Sistem

pengaturan kelembaban (RH) belum terintegrasi ke dalam sistem

pengaturan udara meskipun proses pendinginan yang dilakukan juga dapat

menurunkan kelembaban udara tetapi penurunan kelembaban udara

tersebut sebenarnya hanya merupakan hasil sampingan dari proses

54
sehingga dibutuhkan dehumidifier untuk menghasilkan kondisi ruangan

dengan RH yang tinggi atau rendah.

Air (raw water) yang digunakan untuk proses pendinginan terlebih

dahulu dilunakkan untuk mengurangi kadar ion kalsium sehingga akan

mencegah timbulnya kerak. Raw water yang telah dilunakkan (soft water),

dari storage tank dengan suhu 8-15oC dipompa ke dalam chiller dan

suhunya diatur menjadi 4-8oC lalu melewati evaporator AHU sehingga

suhu evaporator menjadi lebih rendah. Proses pendinginan udara

dilakukan dengan cara mengalirkan udara panas yang berasal dari

campuran udara balik (return air) dan udara luar (fresh air) melewati kisi-

kisi evaporator AHU yang bersuhu lebih rendah. Proses tersebut

menyebabkan terjadinya kontak antara udara dan permukaan kisi

evaporator sehingga terjadi aliran panas dari udara ke kisi evaporator dan

akan dihasilkan udara dengan suhu yang lebih rendah. Proses ini juga

menyebabkan air yang terkandung dalam udara mengalami kondensasi

sehingga kelembaban udara akan berkurang. Evaporator dirancang agar

kisi-kisinya memiliki permukaan kontak yang luas sehingga proses

penyerapan panas dari udara berlangsung efektif. Panas yang mengalir ke

dalam evaporator kemudian dibawa oleh air yang mengalir di dalam kisi

evaporator menuju chiller. Di dalam chiller tersebut kembali akan terjadi

proses pertukaran panas dari air menuju chiller sehingga suhu air yang

keluar dari chiller akan turun dan dapat kembali dialirkan menuju

evaporator untuk mendinginkan udara.

55
Udara yang telah dingin kemudian didorong oleh blower radial,

yang dapat menghasilkan gaya tekan, ke dalam saluran udara (ducting)

yang membentuk suatu rangkaian tertutup menuju ke ruang produksi.

Suhu udara yang dialirkan dijaga agar tetap rendah dengan cara melapisi

permukaan luar ducting dengan insulator yang dapat menahan penetrasi

panas dari lingkungan luar saluran udara. Udara akan dialirkan ke dalam

ruangan melalui ujung-ujung saluran yang berhubungan dengan ruangan

dan akan ditarik lagi dari ruangan menuju saluran udara melalui return

grill. Debit udara yang didistribusikan ke dalam ruangan diatur dengan

mengatur ukuran saluran ducting yang menuju ke ruangan serta dengan

menempatkan dumper di setiap percabangan saluran ducting yang menuju

ruangan. Dumper digunakan untuk membagi debit udara dari ducting

utama ke ducting yang lebih kecil yang menuju ke ruangan. Di dalam

saluran udara terdapat filter-filter yang berfungsi untuk menjaga

kandungan partikel dalam udara agar memenuhi spesifikasi yang

dipersyaratkan. Pada sistem AHU untuk grey area menggunakan pre filter

dengan efisiensi 25-35% pada fresh air, pre filter dan medium filter yang

dipasang pada return duct dan medium filter dengan efisiensi 95% yang

dipasang pada supply duct yang menuju ke ruang produksi. Pada white

area, filter-filter yang dgunakan sama seperti grey area yang ditambah

dengan penggunaan HEPA filter dengan efisiensi 99,997% pada supply

duct yang menuju ruang produksi.

56
Suplai udara pada sistem AHU berasal dari dua sumber, yaitu

udara balik (return air) dan udara luar (fresh air). Pemasukan udara luar

diperlukan sebagai penyeimbang sistem. Hal ini penting untuk

mengantisipasi hilangnya udara dari sistem yang sangat dimungkinkan

terutama pada saat udara berada dalam ruang produksi karena tekanan

yang dihasilkan di dalam ruangan yang besar sedangkan konstruksi

ruangan tidak dirancang kedap udara sehingga besar kemungkinan terjadi

kebocoran.

b. Ruang Produksi ß-Laktam

Pada ruang produksi ß-Laktam yang terdiri dari kelas grey area

dan white area, suplai udara berasal dari FCU (Fan Cooling Unit). FCU

(Fan Cooling Unit) adalah suatu rangkaian mesin yang berfungsi untuk

mendapatkan temperatur, kelembaban, pertukaran udara (air change),

jumlah partikel dan tekanan udara yang sesuai dengan ketentuan yang

dipersyaratkan terhadap kondisi udara dalam ruang produksi non steril

kelas 100.000 (grey area) dan ruang produksi steril kelas 100 (white area).

Komponen utama dari suatu FCU adalah kompresor, kondensor, blower

dan evaporator. FCU dihubungkan dengan komponen lain seperti ducting

(supply dan return), dumper, filter dan diffuser. Pada sistem ini terdapat

indoor dan outdoor unit.

FCU akan memproses media gas (freon) dengan tekanan tertentu

sehingga bersuhu rendah untuk dilewatkan ke dalam evaporator. Freon

terletak di sepanjang indoor dan outdoor unit. Di dalam outdoor unit

57
terdapat kondensor dan udara panas dilepas keluar. Di dalam indoor unit

terdapat evaporator, udara yang dilewatkan evaporator akan mengalami

proses pelepasan panas (kalor) sehingga suhunya turun. Kandungan air

(RH) juga akan mengalami penurunan akibat adanya perbedaan suhu pada

kisi-kisi evaporator sehingga uap air di udara akan terkondensasi. Air hasil

kondensasi selanjutnya dibuang lewat saluran drain.

Udara yang telah terkondisi didistribusikan/disalurkan ke ruang-

ruang produksi melalui ducting supply. Udara yang disirkulasikan ke

ruang produksi berasal dari udara luar (fresh air) dan udara balik (return

air). Fresh air diperlukan dalam sistem ini sebagai penyeimbang karena

dalam prosesnya ada sebagian udara yang hilang (losses).

i. Sistem Pengolahan Air (Water System)

Air merupakan salah satu aspek kritis (vital) dalam pelaksanaan c-

GMP. Hal tersebut disebabkan karena air merupakan bahan baku dalam

jumlah besar terutama untuk produk sirup, injeksi, salep, dan cairan infus. Bila

tercemar, akan beresiko sangat fatal bagi pemakai (pasien). Tujuan dari sistem

pengolahan air adalah menghilangkan cemaran sesuai dengan standar kualitas

air yang telah ditetapkan. Kualitas air yang digunakan untuk produksi

tergantung dari persyaratan air yang digunakan produk yang dibuat, misalnya

air murni (purified water) atau air untuk injeksi (water for injection). Standar

air yang digunakan untuk produksi sesuai dengan persyaratan CPOB Terkini

2006 (lihat tabel II).

58
Secara umum, suplai air di PT. Phapros, Tbk. dibagi menjadi dua, yaitu

untuk bagian produksi dan non produksi. Air yang digunakan untuk bagian

non produksi adalah raw water yang tidak mengalami proses pretreatment

terlebih dahulu. Air yang digunakan untuk produksi dilakukan pretreatment

dan pengolahan lebih lanjut terlebih dahulu. Tahap pretreatment dan

pengolahan air untuk produksi bertujuan untuk mendapatkan air yang

memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan sebagai air produksi.

Tabel II. Persyaratan air yang digunakan untuk produksi

Purified water Highly purified Water for injection


water
Eur. Pharm. + Eur. Pharm Eur. Pharm USP
USP
Conductiviy at 25oC ≤ 1.3 μS/cm ≤ 1.3 μS/cm ≤ 1.3 μS/cm
Heavy metals - 0.1 ppm 0.1 ppm -
Nitrate - 0.2 ppm 0.1 ppm -
Total Organic Carbon < 500 ppb < 500 ppb < 500 ppb
Microbial limit < 100 cfu/mL < 10 cfu/mL < 10 cfu/mL
Endotoxins - < 0.25 Eu/mL < 0.25 Eu/mL

Sumber air yang digunakan oleh PT. Phapros, Tbk. berasal dari sumur

artesis yang ditampung dalam storage tank. Air yang berasal dari sumur

artesis ini (raw water), memiliki tingkat kesadahan (hardness)yang cukup

tinggi. Air yang digunakan untuk produksi harus memenuhi persyaratan

tingkat kesadahan yang rendah. Proses pretreatment bertujuan untuk

menurunkan kesadahan air dari 20-25 odH menjadi 0 odH.

Raw water dari deepwell, diinjeksi dengan chlorine sebelum memasuki

raw water tank bertujuan untuk membunuh bakteri. Setelah itu dialirkan

menuju multimedia filter, untuk menangkap partikel berukuran besar, kotoran

lain sehingga dihasilkan raw water yang jernih. Selanjutnya raw water

59
dimasukkan water softener ke kolom resin anionik, berfungsi mengikat kation

Ca2+ dan Mg2+. Dihasilkan softened water dengan hardness 0 dH.

Softened water diinjeksi dengan Antiscalant untuk mencegah timbulnya

endapan atau kerak; ditampung ke dalam filtered water tank. Menggunakan

feed water pump, softened water diinjeksi Sodium metabisulphite untuk

menetralisir kandungan chlorine sebelum memasuki cartridge filter berukuran

5m. Chlorine dapat menyebabkan kerusakan membran RO (Reverse

Osmosis). Feedwater (softened water yang sudah dinetralisir kandungan

chlorine-nya) dilewatkan membran RO1 untuk menghasilkan permeate yang

akan ditampung ke dalam Breaktank sebagai feedwater Osmotron (RO2).

Osmotron menghasilkan purified water dengan proses softening, RO dan

Electro-Deionization (EDI). Purified water yang dihasilkan ditampung ke

dalam purified water tank dan selanjutnya disirkulasi kontinyu selama 24 jam

dengan Loopo (main loop system). RO1, Osmotron dan Loopo merupakan

sistem yang terintegrasi. Loopo mensuplai kebutuhan purified water untuk

produksi dengan parameter yang selalu termonitor. Purified water yang

diperoleh digunakan untuk feed water WFI dan produksi non steril (cuci akhir

container, produksi sirup, salep, tablet dan coating).

60
Gambar 10. Skema proses purified water untuk produksi

Purified water didestilasi menggunakan alat Finn Aqua 75 (kecepatan

75 L/jam) dan mengalami destilasi 4 tingkat. Air yang masuk, diuapkan,

kemudian dikondensasi dan dipanaskan lagi pada kolom berikutnya. Proses ini

diulang sampai 4 kali dan menghasilkan Water For Injection yang dapat

digunakan untuk produk parenteral karena bebas bakteri dan pirogen.

j. Penanganan Limbah

PT. Phapros Tbk. melakukan proses pengolahan terlebih dahulu

terhadap semua limbah yang dihasilkan. Penanganan limbah ini dilaksanakan

oleh unit pengolahan limbah yang berada pada bagian Pelayanan Umum dan

Rumah Tangga, di bawah departemen SDM. Limbah yang dihasilkan dari

61
proses produksi tidak boleh menjadi cemaran bagi lingkungan sekitar pabrik

apalagi bagi penduduk sekitarnya. Secara umum pengolahan limbah di PT.

Phapros Tbk. telah memenuhi standar manajemen mutu lingkungan yang

terbukti dengan diperolehnya sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Manajemen

Lingkungan dan adanya kebijakan mutu dan lingkungan di perusahaan ini.

Jenis limbah yang ada di PT. Phapros Tbk. digolongkan menjadi dua

yaitu limbah padat yang terdiri dari limbah padat B3 dan non B3 serta limbah

cair yang terdiri dari limbah cair produksi (non β-Laktam, β-Laktam,

laboratorium) dan limbah cair non produksi (kantin, laundry, limbah cair eks

sanitasi).

1) Limbah Padat

a) Limbah padat B3

Menurut PP 18 Tahun 1999 tentang pengelolaan limbah B3,

limbah B3 bersifat reaktif, beracun, korosif, mudah meledak, mudah

terbakar, dan menyebabkan infeksi. Sumber limbah padat B3 di PT.

Phapros Tbk. berasal dari rejected product pada proses produksi,

produk pengembalian, sisa sampel pertinggal, kemasan primer bahan

baku, lumpur IPAL, bahan baku rejected, dan perlengkapan

administrasi yang mengandung bahan B 3. Limbah tersebut

dimusnahkan di PPLI-Cileungsi, Bogor.

b) Limbah padat non B3

Sumber limbah padat non B3 di PT. Phapros Tbk. adalah

administrasi perkantoran, kantin, kemasan sekunder bahan baku, dan

62
kemasan primer yang telah bersih. Limbah untuk barang yang

mempunyai nilai jual dan bebas bahan pencemar dijual ke pihak III

sedangkan untuk barang-barang yang tidak mempunyai nilai jual

dibuang ke TPA.

2) Limbah Cair

Karakteristik limbah cair adalah bila nilai COD ≥ 700 mg/L dan

nilai BOD ≥ 400 mg/L. Limbah tersebut akan mengalami pengolahan

sebelum masuk ke saluran pembuangan umum, dengan batas maksimum

kadar COD dan BOD sebesar: COD 150 mg/L dan BOD 75 mg/L, serta

TSS (Total Suspended Solids) sebesar 75 mg/L dan pH 6-9. Limbah cair

terdiri dari :

 Limbah cair produksi. Limbah ini berasal dari unit produksi β-

Laktam dan non β-Laktam, agromed, QC/QA dan R&D.

 Limbah cair non produksi. Limbah ini berasal dari unit kantin,

laundry, perkantoran dan gudang produk jadi.

Limbah cair yang berasal dari unit produksi β-Laktam diolah di

IPAL I dengan metode hidrolisa basa dan selanjutnya diolah di IPAL II.

Limbah cair yang berasal dari unit produksi non β-Laktam diolah di IPAL

II seperti juga untuk limbah cair yang berasal dari limbah non produksi.

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Phapros Tbk. diolah melalui

dua jalur pengolahan, yaitu:

a) Proses pengolahan limbah cair IPAL I

63
Inlet IPAL I berasal dari sanitasi peralatan produksi dan gedung

β-Laktam, water scrubber dust collector, laundry pakaian dan sisa

proses. Tahapan proses IPAL I, seperti pada Gambar 11, adalah sebagai

berikut :

(1). Bak penampungan awal (ekualisasi).

Pada bagian ini, limbah yang berasal dari ruang produksi, sanitasi

ruangan produksi, bekas cucian mesin produksi, dari dust collector

(water scrubber unit), dan limbah padat yang berasal dari product out of

spec dalam jumlah sedikit, padatan dari dust collector, serta limbah

yang berasal dari pemeriksaan produk-produk β-Laktam ditampung

dalam satu tempat. Kapasitas bak penampungan awal adalah 15 m3.

(2). Bak hidrolisa.

Limbah cair dari bak penampungan awal dialirkan ke dalam bak

hidrolisa. Kapasitas bak hidrolisa adalah 5 m3. Sebelum proses dimulai,

dilakukan pemeriksaan pH awal terlebih dahulu. Setelah limbah yang

dialirkan ke dalam bak hidrolisa sesuai dengan kapasitasnya,

ditambahkan NaOH hingga tercapai pH 11,5. Tujuannya adalah untuk

memecahkan cincin β-Laktam yang terdapat dalam limbah. Untuk

meningkatkan proses homogenisasi NaOH, dilakukan pengadukan

selama ± 4 jam dengan kecepatan pengadukan 17 rpm.

(3). Bak penetralan (bak netralisasi).

Pada tahap ini dilakukan proses netralisasi limbah yang telah

mengalami hidrolisa basa tinggi dengan menggunakan larutan HCl

64
teknis sampai dicapai pH 6-8. Proses netralisasi dibantu dengan

pengadukan selama ± 1 jam dengan kecepatan pengadukan 17 rpm.

Tujuan netralisasi adalah untuk menetralkan air sehingga tidak

mematikan organisme yang dilaluinya atau yang membantu pengolahan

di IPAL II.

(4). Bak sedimentasi.

Limbah yang telah dinetralisasi dialirkan menuju bak

sedimentasi. Pada tahap ini, terjadi proses pengendapan secara gravitasi

terhadap hasil netralisasi. Proses pengendapan berlangsung selama ± 12

jam. Lumpur hasil pengendapan yang terbentuk kemudian dikeluarkan

dan ditampung dalam bak drying bed untuk dikeringkan. Setelah

kering, limbah ini akan dikumpulkan bersama limbah padat golongan

B3 lainnya untuk dikirim ke tempat pembuangan limbah industri di

PPLI-Cileungsi, Bogor.

(5). Bak sand filter.

Limbah cair dari bak sedimentasi dialirkan menuju bak ini. Pada

bak ini terjadi proses filtrasi limbah cair bak sedimentasi dengan

beberapa janis saringan, yaitu coral batu kali, ijuk, dan arang. Bak sand

filter diganti setiap 1- 2 bulan. Umumnya yang diganti adalah arang,

pasir, dan ijuk, sedangkan pada koral dilakukan pencucian. Setelah

melalui tahap ini, limbah cair akan dialirkan menuju bak produksi. Dari

bak produksi, limbah akan dialirkan menuju pengolahan IPAL II

(Gambar 12).

65
Gambar 11. Pengolahan limbah cair IPAL I

b) Proses pengolahan limbah cair IPAL II

Tahapan limbah cair pada proses pengolahan limbah cair IPAL II adalah :

(1). Bak penampungan awal.

Pada tahap ini, limbah dari bagian produksi dan non produksi

ditampung. Selain itu dilakukan juga proses pengendapan partikel-partikel

yang berukuran besar. Pada bak ini terdapat sekat-sekat yang

menyebabkan partikel berukuran besar akan mengendap di ruang antara

sekat.

(2). Bak ekualisasi.

Limbah yang telah diendapkan dari bak penampungan awal

kemudian mengalir ke bak ini. Pada bak ini terjadi proses homogenasi

limbah baik secara kualitatif maupun kuantitatif terhadap limbah yang

berasal dari bak produksi, bak non produksi, dan bak pengawasan mutu.

Pada bak ekualisasi diberi aerasi untuk mencegah timbulnya bau.

(3). Bak rapid mix.

Selanjutnya, limbah akan mengalir menuju bak rapid mix. Bak ini

terletak lebih tinggi dari bak ekualisasi, sehingga limbah harus dipompa ke

66
atas. Pada bak ini, terjadi proses koagulasi limbah. Koagulasi bahan

pencemar yang ada pada limbah cair dilakukan dengan menggunakan

larutan PAC (Poly Aluminium Chloride) dengan takaran 2 mL per liter

limbah. Kecepatan pengadukan pada bak ini adalah 312 rpm.

(4). Bak slow mix.

Dari bak rapid mix, limbah akan dialirkan ke bak slow mix. Pada

bagian ini, terjdai proses flokulasi limbah dengan menggunakan larutan

super flok (dosis 4 mL, larutan super flok per liter limbah). Kecepatan

pengadukan pada bak ini adalah sebesar 17 rpm.

(5). Bak sedimentasi I.

Limbah yang telah mengalami flokulasi kemudian dialirkan menuju

bak sedimentasi. Pada bak ini, akan terjadi pemisahan antara flokulat

limbah dan air limbah. Flokulat yang mengendap akan dialirkan menuju

bak drying bed untuk proses pengeringan. Sedangkan air limbah akan

dialirkan menuju bak selanjutnya.

(6). Bak aerasi.

Pada bagian ini, terjadi proses aerasi untuk menambah suplai

oksigen pada air limbah. Aerator yang digunakan adalah aerator tipe

kontak dengan kapasitas 8 pK. Rata-rata dissolved oxygen sebesar 2

mg/Liter.

(7). Bak sedimentasi II.

Pada tahap ini, terjadi proses sedimentasi terhadap hasil degradasi

bahan organik secara biologi yang berlangsung di bak aerasi.

67
(8). Bak rapid filter.

Selanjutnya, limbah dialirkan menuju bak rapid filter. Pada tahap

ini, terjadi proses filtrasi limbah dengan menggunakan batuan koral atau

kerikil, ijuk dan pasir. Bahan ini juga digunakan sebagai media pelekatan

bakteri fakultatif anaerob yang membantu proses pengolahan utama.

(9). Bak sand filter.

Setelah melalui bak rapid filter, kemudian limbah cair dialirkan

menuju bak sand filter. Pada tahap ini, terjadi proses filtrasi terhadap

partikel-partikel hasil degradasi bahan organik yang berukuran sangat

kecil dan juga mikroorganisme lain yang terbawa aliran dengan tujuan

agar diperoleh kualitas effluent yang lebih baik. Setelah melalui bak sand

filter, air limbah ini kemudian ditambah dengan zat anti busa. Setelah itu

air limbah dapat dibuang ke lingkungan.

Gambar 12. Pengolahan limbah cair IPAL II

Dalam pengolahan limbah, PT. Phapros Tbk. tidak menggunakan

bioindikator dikarenakan permasalahan efisiensi mengingat bioindikator

68
yang digunakan dalam pengolahan limbah harus memenuhi persyaratan

seperti : umur harus seragam, harus berasal dari satu induk, penggantian

bioindikator dilakukan tiap tiga bulan untuk menghindari adaptasi

terhadap lingkungan. Pengujian-pengujian yang ketat dilakukan untuk

menjamin output pengolahan limbah tetap memenuhi persyaratan.

Pengujian ini berupa pemeriksaan terhadap limbah baik di IPAL I dan

IPAL II. Pada IPAL I pemeriksaan dilakukan pada tahap ekualisasi,

sesudah hidrolisa, sesudah netralisasi, dan sesudah filtrasi. Pada IPAL II

pemeriksaan hanya dilakukan pada titik terakhir pengolahan limbah, yaitu

output limbah. Parameter yang diuji seperti nilai BOD dan COD.

Permasalahan dalam pengolahan limbah PT. Phapros Tbk. adalah

bau limbah yang masih sering dijumpai terutama pada hari Senin karena

proses pengolahan limbah pada hari Minggu tidak berjalan. Penutupan bak

pengolahan limbah untuk mengurangi bau dirasakan kurang efektif, karena

dengan menutup bak, maka proses penguraian limbah secara anaerob akan

meningkat. Gas-gas hasil penguraian limbah ini harus dikeluarkan melalui

cerobong gas, sehingga akan membutuhkan pengeluaran biaya yang lebih

banyak. Untuk mengatasi masalah ini PT. Phapros, Tbk. telah membuat

rencana yaitu menanam tanaman Lidah Mertua untuk menyerap bau dan

radiasi. Selain itu sudah dilakukan penelitian skala laboratorium mengenai

pengolahan limbah dengan biodegradator. Namun hal ini masih belum

dapat diterapkan karena saluran limbah produksi dan air hujan masih

menjadi satu, sehingga volume limbah bertambah (overload), dan kondisi

69
ini akan mengganggu proses degradasi limbah. Program jangka panjang

untuk mengatasi permasalahan ini adalah dengan memisahkan saluran

limbah dengan air hujan.

B. Kegiatan PKPA dan Pembahasan

1. Penerapan CPOB di PT. Phapros, Tbk.

a. Manajemen mutu

Sistem manajemen mutu di PT. Phapros, Tbk di bawah naungan

Departemen Quality Operation (QO). Departemen QO ini terdiri dari tiga

bagian yaitu Pengendalian Mutu (QC), Pemastian Mutu (QA), dan Validasi &

Kalibrasi. QO bertugas untuk memastikan dan mengendalikan mutu dan

kualitas produk. Mutu produk telah dibentuk mulai dari bahan baku, proses

produksi, produk jadi, distribusi, hingga expired date. Pemeriksaan terhadap

tahapan kritis untuk mengetahui secara dini kesalahan yang terjadi dalam

proses produksi obat. Pemeriksaan tersebut dilakukan berdasarkan spesifikasi

dan persyaratan dalam farmakope (kompendial) dan standard lain.

Manajemen mutu terdiri dari pengendalian dan pemastian semua

kegiatan bagian sesuai dengan CPOB terkini atau cGMP, ISO 9001, serta

manajemen lingkungan ISO 14001 terutama dalam hal mengendalikan

dampak lingkungan dari kegiatan produksi/pemeriksaan mutu dan memastikan

bahwa analis dan pelaksana lain selalu mengikuti instruksi kerja ISO 14001

yang berlaku, termasuk Material Safety Data Sheet (MSDS) dan OHSAS

70
18001. Selain itu juga terdapat koordinasi pelaksanaan audit sistem integrasi

dengan sistem mutu ISO 9001, ISO 14001, dan OHSAS 18001.

b. Personalia

Sistem personalia di PT. Phapros, Tbk di bawah naungan Departemen

Sumber Daya Manusia (SDM) dan Umum. Sumber daya manusia sangat

penting dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu yang

memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Industri farmasi bertanggung

jawab untuk menyediakan personil yang terkualifikasi dalam jumlah yang

memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap personil harus memahami

tanggung jawab masing-masing dan dicatat. Seluruh personil harus memahami

prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan,

termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan pekerjaannya.

Departemen SDM dan Umum menjamin dan memastikan bahwa

semua kegiatan di unit kerjanya mengacu pada CPOB, sistem manajemen

mutu ISO 9001, sistem manajemen lingkungan ISO 14001 dan sistem

manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) OHSAS 18001 dan

berupaya untuk meningkatkan pemenuhannya secara efisien atau perbaikan

terus-menerus. Setiap pembagian tugas di PT. Phapros, Tbk telah tertuang

dalam dokumen instruksi kerja.

c. Bangunan dan fasilitas

Bangunan di PT. Phapros, Tbk bagian produksi dipisahkan antara

bangunan beta laktam dan non–beta laktam. Bangunan non-beta lactam terdiri

dari gedung produksi yang memiliki tiga lantai, dimana lantai 1 adalah lantai

71
pengemasan primer dan sekunder produk TTSK (Tablet, Tablet salut, Kapsul),

lantai 2 untuk produksi TTSK dan lantai 3 merupakan bagian produksi ISS

(Injeksi, salep, sirup). Bangunan pengemasan sekunder produk ISS terdapat di

gedung yang berbeda yang terdiri dari satu lantai, sedangkan pada bangunan

beta-laktam hanya memiliki satu lantai, yang meliputi bagian produksi dan

pengemasan.

Seluruh gedung produksi di PT. Phapros sudah memiliki sertifikat

CPOB. Hal ini ditunjukkan dengan bentuk bangunan dan bagian dalam

bangunan yang diatur sehingga lebih mudah untuk pembersihan dan

perawatan. Tata letak ruang dalam bangunan, terutama tentang pemisahan

antara white, grey dan black area juga sudah diatur supaya dapat mencegah

terjadinya pencemaran dan resiko lainnya yang dapat merusak produk obat.

d. Peralatan

Peralatan yang digunakan oleh PT. Phapros, Tbk., telah didesain dan

ditempatkan sedemikian rupa sesuai dengan tujuannya. Peralatan manufaktur

didesain sedemikian rupa sehingga peralatan yang bersentuhan dengan bahan

awal, produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi

atau absorbsi yang dapat memengaruhi identitas dan mutu produk. Peralatan

juga didesain agar mudah dibersihkan dan dilakukan maintenance tooling

secara rutin untuk menghindari adanya defect dari produk. Peralatan untuk

penimbangan, pengukuran, dan pencatatan telah dilakukan kalibrasi secara

rutin dan diperiksa pada interval waktu sesuai yang telah direncanakan.

Pengujian tersebut telah didokumentasikan dengan baik.

72
Masing-masing ruang tempat peralatan yang pengoperasiannya dapat

menimbulkan banyak debu telah dilengkapi dust collector untuk mencegah

kontaminasi silang dengan produk lain. Peralatan tersebut juga dilakukan

perawatan oleh uni Pemeliharan (PML) yang dilakukan secara rutin. Peralatan

produksi dibersihkan setiap kali terjadi pergantian produk dan untuk peralatan

yang memproduksi produk yang sama dilakukan pembersihan secara berkala

(periodic maintenance). Metode pembersihan yang digunakan telah tervalidasi

untuk memastikan bahwa tingkat kebersihan yang dihasilkan setiap metode

telah memadai dan telah dilakukan pelabelan tentang status pembersihan

peralatan. Telah tersedia prosedur pembersihan secara tertulis dan terperinci

sebagai pedoman pembersihan setiap alat manufaktur.

e. Sanitasi dan higiene

Semua petugas yang bekerja di bagian produksi harus menggunakan

pakaian dan sepatu yang sudah disesuaikan dengan tipe ruangannya (white,

black, grey). Selain pakaian dan sepatu, petugas juga harus menggunakan

masker. Untuk menjamin kebersihan dari pakaian dan sepatu tersebut, PT.

Phapros, Tbk memiliki bagian khusus yang bertugas untuk mencucikan

pakaian dan sepatu dalam ruangan produksi. Di tiap gedung produksi,

tersedia ruang sanitasi sehingga memudahkan melakukan sanitasi sebelum dan

sesudah bekerja.

Untuk bagian produksi beta laktam, petugas harus melakukan sanitasi

sebelum dan sesudah bekerja (mandi setelah bekerja). Petugas juga dilarang

untuk keluar gedung sebelum pekerjaan selesai, karena untuk mencegah

73
terjadinya pencemaran lingkungan. Pembersihan alat dan ruangan produksi

dilakukan setiap pergantian produk, dan prosedur pembersihannya sudah

dilakukan cleaning validation. Hal ini untuk mencegh terjadinya pecemaran

antar produk.

PT. Phapros, Tbk telah mengikuti ISO 14001 megenai sistem

manajemen lingkungan. Sistem manajemen lingkungan berfungsi untuk

megetahui keberhasilan dan perkembagan pelaksanaan pengelolaan

lingkungan agar secara terus menerus dapat dilakukan perbaikan terhadap

upaya pengelolaan lingkungan tersebut. Manajemen lingkungan ini

ditunjukkan dengan pengelolaan limbah cair menggunakan IPAL, baik itu

limbah non produksi, limbah produksi non beta laktam dan limbah produksi

beta laktam. Hal ini ditunjukkan dengan PT. Phapros telah memperoleh green

(grade penilaian kebersihan lingkungan) selama 6 kali berturut-turut. Hal ini

menunjukkan bahwa PT. Phapros, Tbk berkomitmen penuh untuk mejaga

kebersihan lingkungan.

f. Produksi

PT. Phapros, Tbk. sudah menerapkan CPOB dalam bidang produksi.

Produksi di PT. Phapros, Tbk. telah dilakukan dan diawasi oleh personel yang

kompeten. Bagian produksi PT. Phapros, Tbk. berada di gedung CPOB, hanya

orang-orang yang berwenang dan berkepentingan yang mendapatkan akses ke

bangunan dan fasilitas produksi.

Bahan yang didatangkan dari pemasok dan bahan jadi hasil produksi atau

bahan-bahan lain disimpan secara teratur dengan kondisi yang disarankan.

Dokumentasi mengenai hal-hal yang berhubungan dengan bahan awal telah

74
dilakukan meliputi penerimaan, pengeluaran, jumlah bahan tersisa. Pelabelan

dilakukan pada wadah, ruangan dan alat guna menghindari hal-hal yang tidak

diinginkan. Penanganan bahan dan produk jadi telah dilakukan sesuai dengan

prosedur atau instruksi tertulis.

Pada bagian produksi PT. Phapros, Tbk. telah dilakukan in process

control selama produksi. In process control ini dilakukan oleh bagian produksi,

sementara pemeriksaan terhadap produk ruahan dilakukan oleh bagian

pengawasan mutu (QC). Keputusan suatu produk jadi diluluskan, dikarantina atau

ditolak dilakukan oleh bagian pemastian mutu (QA).

Catatan pengendalian pengiriman obat merupakan salah satu cara

pengendalian terhadap distribusi obat. Dokumentasi di PT. Phapros, Tbk. telah

dibuat sedemikian rupa sehingga distribusi obat dapat diketahui dengan mudah.

Nantinya akan dapat mempermudah penyelidikan atau ketika dibutuhkan

penarikan kembali. Di PT. Phapros, Tbk., sistem barang keluar dari gudang

menggunakan dua sistem, first in first out (FIFO) dan first expired first out

(FEFO) tergantung kebutuhan saat itu.

Penyimpanan bahan dan produk di PT. Phapros, Tbk. telah diatur

sedemikian rupa sehingga menghindari terjadinya mix-up misalnya dengan

menerapkan prinsip line clearance dan labelling. Produk-produk yang memiliki

kemasan yang sama diberikan identitas yang berbeda, misalnya warna lingkaran

pada leher ampul dibuat berbeda untuk menunjukkan produk yang berbeda,

sehingga tidak tercampur antar produk. Karena keterbatasan warna, maka tidak

dapat dibuat semua warna berbeda, untuk mengatasinya maka jadwal produksi di

atur sedemikian rupa supaya untuk produk-produk tersebut tidak dibuat dalam

75
waktu yang sama. Bahan dan produk disimpan dengan kondisi yang sesuai

dengan karakter dan stabilitas bahan. Kegiatan pergudangan di PT. Phapros. Tbk.

merupakan suatu kegiatan tersendiri, dimana untuk gudang memiliki gedung

sendiri, baik yang berada di pabrik ataupun di luar pabrik. Dokumentasi juga telah

dilakukan di PT. Phapros, Tbk. mengenai penyimpanan bahan dan produk.

g. Pengawasan mutu

Pengawasan mutu (QC) di PT. Phapros, Tbk telah menerapkan CPOB

dengan tugas dan wewenangnya yaitu pengambilan sampel, spesifikasi dan

pengujian laboratorium mengikuti prosedur standar dan resmi sesuai dengan

farmakope (kompendial) dan standar lain. QC bertugas pada pemeriksaan

bahan awal, pemeriksaan dalam proses (in process control), pemeriksaan

ruahan, pemeriksaan produk jadi, melakukan sampling dan pemeriksaan

lingkungan produksi, melaksanakan validasi dan verifikasi metode

kompendial, mengelola sampel pertinggal bahan baku, dan melakukan

pemeriksaan sampel stabilitas.

h. Inspeksi diri, audit mutu, dan audit & persetujuan pemasok

Sistem audit di PT. Phapros mengikuti standar ISO 9001. Audit

dilakukan oleh tim khusus yang terdiri dari personel tiap-tiap bagian,

tujuannya adalah supaya dapat melakukan cross check. Tim audit ini harus

sudah diberikan pelatihan audit dan tidak bertanggungjawab pada bagian yang

diaudit tersebut. Aspek yang dilakukan audit adalah aspek-aspek yang terdapat

di ISO 9001/ISO 14001, termasuk sistem instruksi kerja, dokumen-dokumen

pendukug, dan pengamatan pelaksanaan kerja sesuai prosedur operasional.

Tujuan dari audit ini adalah supaya menjamin bahwa persyaratan ISO telah

76
diaplikasikan dengan baik. Audit ini dilakukan setiap 6 bulan sekali. Seluruh

hasil audit dilakukan dokumentasi. Audit ulang dilakukan setelah batas waktu

kesanggupan perbaikan.

Audit internal dilakukan oleh bagian Pemastian Mutu unntuk

memastikan penerapan CPOB. Audit internal dilakukan secara berkala

terhadap departemen-departemen di PT. Phapros, Tbk. Hasil dari audit

dilakukan dokumetasi, dan apabila ada masalah maka akan dibuatkan CAPA

dan akan diberikan ke departemen tersebut sehingga dapat segera dilakukan

perbaikan.

Pemasok dipilih berdasarkan kemampuan menyediakan bahan baku

atau bahan kemasan yang sesuai dengan yang diinginkan. Saat pemilihan awal

pemasok, harus dilakukan approval terlebih dahulu oleh apoteker yang

bertanggung jawab. Pemasok juga harus dipastikan termasuk pemasok yang

disetujui oleh BPOM. Pada bahan kemas dan bahan baku, approval dilakukan

oleh apoteker bagian perencanaan dan pengembangan produk (PPP). Untuk

bahan kemas, apoteker bagian PPP bidang pengembangan kemasan akan

mengirimkan terlebih dahulu desain kemas terhadap pemasok. Kemudian

pemasok akan mengirimkan contoh kemasannya, lalu apoteker dapat

melakukan persetujuan pemasok apabila produk memenuhi standar desain

yang diinginkan. Berbeda dengan bagian bahan baku, apoteker harus

mengecek CoA (Certificate of Analysis) dan dokumen-dokumen lain yang

dapat menunjukkan bahwa bahan baku tersebut memenuhi spesifikasi yang

diinginkan.

77
i. Penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan

Tujuan dilakukannya program penanganan keluhan adalah

pengambilan tindakan secara cepat dan tepat, serta merupakan keputusan

dasar untuk perbaikan selanjutnya, pencegahan keluhan berulang, dan menjadi

masukkan untuk pengambilan keputusan penarikan kembali obat jadi.

Keluhan terkait produk terbagi menjadi dua, yaitu keluhan mengenai

efek samping dan keluhan mengenai kualitas obat. Keluhan obat berasal dari

internal maupun eksternal. Keluhan yang berasal dari internal merupakan

keluhan yang terkait dengan kegiatan produksi. Keluhan eksternal berasal dari

para distributor, BPOM, maupun para user (dokter, apoteker, pasien, rumah

sakit, toko obat, apotek, klinik).

Keluhan pelanggan atau pengembalian produk dapat disebabkan oleh

faktor mutu atau faktor pengiriman. Di PT Phapros, Tbk semua keluhan

pelanggan yang masuk, baik berupa lisan maupun tulisan diterima oleh

departemen QO untuk didokumentasikan. Keluhan sendiri ada yang disertai

dengan produk kembalian, dan ada juga yang tidak disertai produk kembalian.

Apabila keluhan tidak disertai pengembalian produk yang cacat atau rusak,

maka akan dilakukan evaluasi apakah keluhan ada kaitannya dengan mutu

produk. Apabila keluhan disertai dengan produk kembalian, maka produk

kembalian akan diterima oleh Bagian Gudang Produk Jadi untuk dievaluasi

secara visual, sedangkan dokumen keluhan pelanggan diteruskan ke

Departemen QO.

78
Apabila keluhan pelanggan berkaitan dengan mutu produk, maka akan

dilakukan penelusuran dan pemeriksaan secara laboratorium menggunakan

sampel pertinggal. Kemudian hasil analisa yang diperoleh akan menjadi bahan

pertimbangan dalam menjawab keluhan. Keluhan yang terkait dengan masalah

pengiriman, maka keluhan akan diteruskan ke bagian Gudang Produk Jadi,

kemudian akan ditelusuri penyebab permasalahan. Apabila sudah diketahui

akar permasalahannya, selanjutnya temuan dilaporkan ke bagian QO. Untuk

menjawab keluhan, maka Manager QO akan memberikan jawaban

berdasarkan hasil analisis mutu atau pengiriman.

Hasil analisa keluhan yang disertai penarikan produk atau adanya

Surat Perintah Penarikan oleh BPOM akan ditindaklanjuti oleh Manajer QO.

Tindak lanjut berupa melakukan koordinasi untuk mencari sebab-sebab dan

menyusun langkah tindak lanjut dari bagian yang terkait. Manajer produksi

kemudian membuat surat penarikan produk berdasarkan catatan distribusi

produk dengan nomer bets tersebut, memantau proses pengembaliannya, dan

selanjutnya melaporkan hasil penarikan ke Departemen QO. Produk yang

ditarik diterima oleh Gudang Produk Jadi dan selanjutnya diserahkan ke

Bagian Layanan Umum & Rumah Tangga untuk dimusnahkan, kecuali obat-

obatan Psikotropika diserahkan ke QA.

j. Dokumentasi

Sistem dokumentasi di PT. Phapros, Tbk., yang terdiri atas dokumen

spesifikasi bahan awal, spesifikasi bahan pengemas, spesifikasi produk antara

dan produk ruahan, spesifikasi produk jadi, dokumen produksi induk, prosedur

79
pengolahan induk, prosedur pengemasan induk dan catatan pengolah bets,

catatan pengemasan bets, telah terdokumentasi cukup baik dan telah tersusun

rapi di setiap departemen. Sistem dokumentasi tersebut terdiri atas data

elektronik dan data tertulis. Sistem dokumentasi tersebut cukup baik dan telah

tersusun rapi di setiap departemen yang bersangkutan. Penerapan sistem

komputerisasi secara online atau sharing antar unit dalam suatu departemen

dan juga antar departemen telah dipadukan dengan bagian informasi dan

teknologi sehingga mendukung seluruh kegiatan di PT. Phapros, Tbk.

k. Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak

PT. Phapros, Tbk., juga melakukan Toll Manufacturing, baik Toll In

maupun Toll Out. Toll in adalah memproduksi suatu produk milik industri lain

di pabrik sendiri, sedangkan toll out memproduksi produk sendiri tetapi

produksinya dilakukan oleh industri lain. Pertimbangan utama dari perusahaan

untuk melakukan Toll In / Toll Out adalah kapasitas produksi. Untuk Toll In,

produk yang diproduksi oleh PT. Phapros adalah produk-produk yang sudah

diikat dalam kerjasama Toll In Manufacturing, serta sudah dilakukan

percobaan produksi dan memenuhi persyaratan spesifikasi produk yang

diminta pelanggan. Bahan baku pada Toll In dapat disediakan oleh Phapros

ataupun oleh pelanggan tergantung perjanjian yang telah dibuat. Bahan awal

pasokan Pelanggan Toll In akan diterima oleh Bagian Gudang Bahan dan

dilakukan inspeksi. Inspeksi, penanganan, dan penyimpanan pada bahan

mengacu kepada persyaratan yang ditetapkan oleh pelanggan, atau sesuai

kesepakatan dalam perjanjian kerjasama. Apabila diminta, maka produk milik

80
pelanggan Toll In dengan milik perusahaan akan dipisah dan diberi penandaan

khusus untuk mengidentifikasi bahwa produk tersebut adalah milik Pelanggan

Toll In.

Pada setiap akhir produksi dan produk jadi sudah dikirimkan, maka

Bagian Logistik dan Pengendalian Persediaan akan membuat laporan realisasi

produk jadi dan laporan pemakaian bahan produksi untuk produk tersebut.

Pengiriman produk jadi ke pelanggan disertai juga dengan pengiriman Catatan

Pengolahan Bets dan hasil analisis produk jadi.

Untuk proses Toll Out, 2 alasan yang menyebabkan perusahaan untuk

melakukan Toll Out adalah kapasitas produksi perusahaan tidak mencukupi

dan pertimbangan strategis (kebijakan direksi). Dalam pemilihan/seleksi Toll

Out Manufacturer, PT.Phapros, Tbk akan memberikan kuisioner yang harus

diisi oleh Toll Out Manufacturer, yang berisi antara lain : data lengkap

perusahaan, struktur organisasi, sistem penanganan material, sistem

pengendalian mutu, sistem pengendalian produksi, prosedur tetap, sertifikat

CPOB/ISO.

l. Kualifikasi dan validasi

Peralatan yang ada di PT. Phapros, Tbk. Telah melewati serangkaian

kualifikasi seperti Kualifikasi Desain (KD), Kualifikasi Instalasi (KI),

Kualifikasi Operasional (KO), Kualifikasi Kinerja (KK) dengan baik pada

setiap departemen dan unit kerja masing-masing sesuai dengan protokol yang

telah ditetapkan. Alat timbang, alat pengukur tekanan udara dan peralatan

81
pengukur lain telah dikalibrasi secara rutin dan diberi label tanggal berlaku

kalibrasi oleh bagian Validasi dan Kalibrasi departemen Quality Operation.

Prinsip yang harus dipengang oleh industri farmasi adalah menjamin

kualitas produk, keamanan dan efikasi yang dibangun ke dalam produk. Oleh

karenanya perlu dibuat suatu prosedur yang terkendali dan tervalidasi dalam

melakukan setiap tahap proses produksi, sehingga proses produksi tersebut

menghasilkan produk yang berkualitas secara konsisten dan reprodusibel.

Rencana Induk Validasi (RIV) mencakup seluruh kegiatan validasi yang

direncanakan bersama oleh bagian Quality Assurance, Research and

Development, produksi dan teknik. RIV mencakup informasi tentang

kebijakan validasi, organisasi yang melakukan kegiatan validasi, ringkasan

fasilitas, peralatan, atau proses yang akan divalidasi, format dokumen berupa

protokol dan laporan validasi, perencanaan dan jadwal pelaksanaan,

pengendalian perubahan dan acuan dokumen yang digunakan.

2. Tugas Khusus I

KUALIFIKASI KINERJA ANALIS DI LABORATORIUM FISIKA

KIMIA UNIT QUALITY CONTROL PT. PHAPROS, Tbk

Oleh : Fitriana Hayyu Arifah, S.Farm (17/420839/FA/11498)

a. Latar Belakang Penelitian

Obat merupakan salah satu komponen penting yang tak tergantikan

dalam pelayanan kesehatan. Obat adalah bahan atau paduan bahan, termasuk

produk biologi, yang digunakan untuk mempengaruhi atau menyelidiki sistem

fisiologi ataukeadaan patologi dalam rangka penetapan diagnosis, pencegahan,

82
penyembuhan, pemulihan, peningkatan kesehatan dan kontrasepsi untuk

manusia (BPOM RI, 2012). Evaluasi obat terdapat tiga pilar utama yaitu

kualitas, keamanan, dan efikasi, dimana hubungan ketiga hal tersebut

merupakan hal yang penting (Ekiert, 2011).

Industri farmasi harus memproduksi obat yang memenuhi persyaratan

mutu dan spesifikasi yang telah ditetapkan.Semua proses pembuatan obat

dijabarkan dengan jelas dan dikaji secara sistematis berdasarkan pengalaman

serta terbukti mampu secara konsisten. Obat yang bermutu dalam proses

produksinya harus memenuhi semua sarana yang diperlukan dalam Pedoman

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) meliputi personil yang terkualifikasi

dan terlatih, bangunan dan sarana dengan luas yang memadai; peralatan dan

sarana penunjang yang sesuai; bahan, wadah, dan label yang benar; prosedur

dan instruksi yang disetujui; dan tempat penyimpanan dan transportasi yang

memadai (BPOM RI, 2012).

Obat yang diproduksi harus memenuhi Pedoman CPOB yang

mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu (BPOM RI, 2012).

Pengendalian mutu obat harus dilaksanakan berdasarkan asas Good

Laboratory Practice (GLP). Penerapan GLP bertujuan untuk meyakinkan

bahwa data hasil pengujian yang dilakukan telah mempertimbangkan

perencanaan dan pelaksanaan yang benar serta memiliki keterpaduan antara

Good Sampling Practice, Good Analytical Practice, Good Measurement

Practice, Good Documentation Practice, dan Good Housekeeping Practice.

GLP adalah keterpaduan suatu proses organisasi, fasilitas, personel, dan

83
kondisi lingkungan laboratorium yang benar, sehingga menjamin pengujian

dilaboratorium. Laboratorium pengujian yang menerapkan GLP dapat

menghindari kekeliruan atau kesalahan yang mungkin timbul, sehingga

menghasilkan data yang tepat, akurat, dan tak terbantahkan yang dapat

dipertahankan secara ilmiah maupun hukum (Hadi, 2007).

Salah satu cara pemeliharaan sistem jaminan mutu dari produk obat

dan bahan baku obat yang memenuhi standar GLP adalah personalia. Oleh

karena itu, harus ada personel yang telah terkualifikasi untuk melaksanakan

tugas secara bertanggung jawab. Tanggung jawab masing-masing personel

harus dideskripsikan secara jelas dan dipahami setiap orang serta tercatat

dalam sistem dokumentasi (WHO, 2007).

b. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

Mengevaluasi kualifikasi kinerja analis dan rancangan perbaikannya di

laboratorium Fisika Kimia Unit Quality Control PT. Phapros, Tbk. untuk

penerapan pengendalian mutu internal yang baik dan benar serta

implementasi jaminan mutu.

c. Tinjauan Teori Penelitian

1. Sistem mutu industri farmasi

Industri farmasi mempunyai kewajiban untuk membuat obat agar

sesuai dengan tujuan penggunaan, memenuhi persyaratan yang tercantum

dalam dokumen izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang

membahayakan penggunanya karena tidak aman, mutu rendah, atau tidak

84
efektif (BPOM RI, 2012). Sistem mutu harus ditetapkan, diterapkan, dan

dikelola sesuai dengan lingkup aktivitas termasuk tipe, jangkauan, dan

jumlah dari pengujian dan/ atau kalibrasi, validasi, dan verifikasi.

Manajemen laboratorium harus mempunyai kebijakan, sistem, program,

prosedur, dan instruksi yang dijabarkan untuk menjamin kualitas dari hasil

uji coba yang dilaksanakan. Dokumentasi ini harus dikomunikasikan,

tersedia, dipahami, dan diimplementasikan oleh setiap personel (WHO,

2010).

Aspek yang mempengaruhi pengujian adalah sarana dan prasarana

yang memadai, personil yang terlatih, dan prosedur yang disetujui untuk

pengambilan sampel, pemeriksaan dan pengujian bahan awal, bahan

pengemas, produk antara, produk ruahan, dan produk jadi, dan bila perlu

untuk pemantauan lingkungan sesuai dengan tujuan CPOB (BPOM RI,

2012).

Berdasarkan ISO 9000 tentang sistem manajemen mutu, quality

control merupakan salah satu bagian manajemen mutu yang fokus pada

pemenuhan permintaan pengujian kualitas (Losada-Urzais dkk., 2015).

Quality control adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan

pengendalian sampel, spesifikasi, dan pengujian, serta dengan organisasi,

dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian

yang diperlukan dan relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum

diluluskan tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak

85
dijual atau dipasok sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi

syarat (BPOM RI, 2012).

Adapun elemen-elemen sistem mutu laboratorium yang terdiri atas

persyaratan manajemen dan persyaratan teknis sesuai ISO/IEC 17025:

2017. Adapun peryaratan tersebut dapat dilihat pada tabel III.

Tabel III. Elemen sistem mutu laboratorium (International Standards for


Organization/ International Electrotechnical Commission, 2017)

Persyaratan Persyaratan
PERSYARATAN UMUM PERSYARATAN PROSES
1. Ketidakberpihakan 1. Kaji Ulang Permintaan, Tender, dan Kontrak
2. Kerahasiaan 2. Pemilihan, Verifikasi, dan Validasi Metode
3. Pengambilan Sampel
PERSYARATAN 4. Penanganan Barang yang Diuji atau Dikalibrasi
STRUKTURAL 5. Rekaman Teknis
PERSYARATAN SUMBER 6. Evaluasi Ketidakpastian Pengukuran
DAYA 7. Kepastian Validasi Hasil
1. Umum 8. Pelaporan Hasil
2. Personil 9. Pengaduan
3. Fasilitas dan Kondisi 10. Pekerjaan yang Tidak Sesuai
Lingkungan 11. Pengendalian Data dan Manajemen Informasi
4. Peralatan
5. Ketelusuran Metrologi PERSYARAN MANAJEMEN
6. Produk dan Jasa yang 1. Pilihan
Disediakan Eksternal 2. Dokumentasi Sistem Manajemen
3.Pengendalian Dokumen Sistem Manajemen
4. Pengendalian Rekaman
5. Tindakan untuk Mengatasi Risiko dan Peluang
6. Peningkatan
7. Tindakan Perbaikan
8. Audit Internal
9. Kaji Ulang Manajemen
2. Personalia

Salah satu hal penting dalam hasil pengujian di laboratorium quality

control adalah personalia. Sumber daya manusia sangat penting dalam

pembentukan dan penerapan sistem mutu yang memuaskan dan

pembuatan obat yang benar. Industri farmasi harus bertanggung jawab

untuk menyediakan personel yang terkualifikasi dalam jumlah yang

86
memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap personel harus

memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat (BPOM RI, 2012).

Laboratorium harus memiliki personel yang cukup dengan

pendidikan, pelatihan, pengetahuan teknis, dan pengalaman untuk

menjalankan fungsinya. Manajemen teknis harus memastikan kompetensi

semua personel untuk mengoperasikan peralatan dan instrumen spesifik.

Tugas-tugas personil juga melibatkan evaluasi hasil serta

pertanggungjawaban laporan hasil analisis dan sertifikat analisis (WHO,

2010).

Staf harus dilakukan pelatihan yang diawasi secara ketat dan dinilai

pada akhir pelatihan. Staf laboratorium dapat terdiri dari karyawan tetap

atau kontrak. Laboratorium harus memastikan penambahan teknik khusus

bagi karyawan kontrak dengan pengawasan sehingga cukup kompetensi.

Laboratorium harus mampu mempertahankan pembagian tugas untuk

semua personel yang terlibat dalam pengujian, kalibrasi, validasi, dan

verifikasi (WHO, 2010).

Personel merupakan faktor yang sangat menentukan kualitas hasil

pengujian dan kalibrasi. Adapun kunci utama untuk personel yang

terkualifikasi adalah

a. Hanya personel berkompeten yang melakukan pengujian dan

kalibrasi

b. Kompetensi dapat berasal dari pendidikan, pengalaman, atau

pelatihan

87
c. Manajemen harus menetapkan dan memelihara tugas, uraian tugas,

dan keterampilan yang diperlukan untuk setiap pekerjaan

d. Keahlian yang diperlukan dan tersedia kualifikasi program pelatihan

harus dikembangkan dan dilaksanakan setiap karyawan; keefektifan

pelatihan harus dievaluasi

e. Tanggal otorisasi harus dicatat dimana tugas-tugas yang terkait

tidak dilakukan sebelum tanggal otorisasi (Fatchiyah, 2017).

Untuk mengetahui kompetensi personel sebelum menerima tugas

melakukan pengujian, kalibrasi, validasi, dan verifikasi maka perlu

dilakukan uji kompetensi (analyst proficiency test). Uji kompetensi ini

adalah penilaian kompetensi personel dalam melakukan pengujian

terhadap parameter tertentu dengan metode yang telah ditetapkan.

3. Uji kompetensi

Manajemen suatu laboratorium harus memastikan kompetensi

semua personel yang mengoperasikan peralatan tertentu, melakukan

pengujian dan/ atau kalibrasi, mengevaluasi hasil, serta menandatangi

laporan pengujian. Personel yang melakukan tugas tersebut harus

mempunyai kualifikasi berdasarkan pendidikan yang sesuai, pelatihan

yang memadai, pengalaman yang cukup, dan mampu menunjukkan

keterampilan atau keahliannya (Hadi, 2018).

Syarat untuk dapat memenuhi standar laboratorium yang baik ialah

laboratorium tersebut harus memenuhi standar yang dipersyaratkan.

Sebelumnya pada ISO seri 9000 hanya menerapkan sistem manajemen

88
mutu, namun tidak mengevaluasi kinerja laboratorium secara teknis

melalui uji kompetensi (Hadi, 2018).

4. Uji profisiensi

Uji profisiensi adalah suatu program evaluasi kinerja laboratorium

kalibrasi atau pengujian terhadap kriteria yang telah ditetapkan sesuai

kompetensinya. Beberapa tujuan umum uji profisiensi berdasarkan SNI

ISO/IEC 17043:2010 mencakup:

a. Evaluasi kinerja laboratorium dalam pengujian atau pengukuran

tertentu dan pemantauan kinerja laboratorium

b. Identifikasi permasalahan di laboratorium serta inisiasi untuk

peningkatan prosedur pengujian atau pengukuran efektivitas pelatihan,

dan penyeliaan atau kalibrasi peralatan yang kurang memadai

c. Penetapan efektivitas dan kesebandingan (comparability) metode uji

dan pengukuran

d. Peningkatan kepercayaan terhadap hasil kalibrasi/ pengukuran terhadap

laboratorium

e. Penetapan nilai bahan acuan dan penilaian kelayakannya untuk

digunakan dalam prosedur uji tertentu atau prosedur pengukuran

tertentu (International Standards for Organization/ International

Electrotechnical Commission, 2010).

Adapun skema uji profisiensi yang direkomendasikan ISO/IEC

17043:2010 yaitu skema sekuensial dan skema simultan.

a. Skema sekuential

89
Skema sekuential atau skema berurutan ini dimana artefak

dibagikan dari satu partisipan ke partisipan selanjutnya, atau sesekali

kembali ke pemberi referensi. Pada skema sekuential ada 2 metode

sering digunakan untuk uji profisiensi yaitu ring test dan petal test.

Gambar 13. Skema ring test (Hogan, 2017)

Gambar 14. Skema petal test (Hogan, 2017)

b. Skema simultan

Skema simultan ini dimana sub-sampel diseleksi secara random

dari sumber material dan didistribusikan secara simultan kepada

partisipan serta pengujian dilakukan secara bersamaan.

90
Gambar 15. Skema simultaneous test (Hogan, 2017)

Pada uji profisiensi terdapat penilaian uji mengevaluasi kinerja

dari para partisipan. Adapun beberapa parameter yang digunakan untuk

uji profisiensi adalah sebagai berikut:

a. Perbedaan

Perbedaan adalah ukuran statistika yang menunjukkan selisih nilai

antara nilai hasil pengujian oleh partisipan dan nilai referensi.

D= x – X

Dimana;

D = perbedaan

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

b. Persen perbedaan

Persen perbedaan adalah ukuran statistika yang menunjukkan 100

kali dari selisih nilai antara hasil pengujian oleh partisipan dan nilai

referensi dibanding dengan nilai referensi.

D% = 100 . (x – X) / X

Dimana;

91
D% = persen perbedaan

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

c. Z score

Z score adalah ukuran statistika yang menyatakan skor hubungan

(yaitu berapa banyak standar deviasi atas atau bawah dari rata-rata

populasi) dengan rata-rata dalam satu set skor. Z score digunakan

untuk uji profisiensi, dimana nilai ketidakpastian tidak dilaporkan

oleh partisipan. Evaluasi statistika ini digunakan untuk meninjau

hasil semua peserta dan mengidentifikasi outlier dan pengecualian

data dari hasil uji profisiensi.

Z = (x – X) / σ

Dimana;

Z = Z score

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

σ = standar deviasi dari populasi

Ketika menentukan partisipan memiliki hasil memuaskan, tidak

memuaskan, atau dipertanyakan dapat mengikuti aturan-aturan

berikut:

6) Jika Z=0 menandakan bahwa hasil uji yang didapatkan sempurna.

Hal ini sangat jarang terjadi bahkan pada laboratorium yang

berpengalaman sekalipun.

92
7) Jika Z antara -2 sampai 2 menandakan bahwa hasil uji yang

didapatkan memuaskan atau diterima.

8) Jika Z<-3 atau >+3 menandakan bahwa hasil uji yang didapatkan

tidak dapat diterima atau tidak memuaskan.

9) Jika Z diantara -2 hingga -3 dan 2 hingga 3 menandakan hasil uji

yang didapatkan diragukan.

d. En number

En number atau dikenal dengan normalized error adalah ukuran

statistika yang digunakan untuk membandingkan hasil uji profisiensi

antara partisipan dan referensi dimana nilai ketidakpastian pada

pengukuran juga diperhitungkan. Perhitugan En number berdasarkan

pada Guide to the expression of uncertainty in measurement (GUM).

Dimana;

En = En number

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

Ulab = nilai ketidakpastian partisipan

Uref = nilai ketidakpastian referensi

Untuk menentukan hasil partisipan memuaskan dan tidak

memuaskan, dapat mengikuti aturan-aturan berikut:

93
 Jika |En| ≤ 1 (antara -1 dan 1), hasil disimpulkan memuaskan

 Jika |En| > 1 (lebih dari +1 atau kurang dari -1), hasil disimpulkan

tidak memuaskan

e. Z’ score

Z’ score adalah ukuran statistika dimana nilai yang disetujui tidak

dihitung menggunakan hasil yang dilaporkan dan ketika partisipan

tidak melaporkan ketidakpastian dari hasil pengukurannya.

Dimana;

Z’ = Z’ score

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

σ = standar deviasi dari populasi

u(X) = nilai ketidakpastian dari nilai yang disepakati

Z’ score dapat diinterpretasikan dengan cara yang sama dengan z

score dengan nilai kritis 2 dan 3.

f. Zeta score

Zeta score adalah ukuran statistika yang digunakan ketika nilai yang

disetujui tidak dihitung menggunakan hasil yang dilaporkan oleh

partisipan dan ketika para partisipan melaporkan nilai ketidakpastian

hasil pengukurannya.

94
Dimana;

ζ = Zeta score

x = nilai hasil pengujian oleh partisipan

X = nilai referensi

u(x) = nilai ketidakpastian dari hasil standar x

u(X) = nilai ketidakpastian dari nilai yang disepakati

(Acko dkk., 2014)

d. Metode Penelitian

1. Tempat dan waktu penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di bagian Quality Control, Departemen

Quality Operation, PT. Phapros, Tbk, Indonesia dari bulan Februari

hingga Maret 2018.

2. Rancangan penelitian

a) Variabel bebas

Variabel bebas untuk penelitian ini adalah personel yang

melaksanakan pengujian.

b) Variabel tergantung

Variabel tergantung untuk penelitian ini adalah hasil pengujian dari

pengoperasian instrumen yang telah ditetapkan.

c) Variabel terkendali

95
Variabel terkendali untuk penelitian ini adalah protokol kerja

pengoperasian instrumen.

3. Jalannya Penelitian

a. Mengumpulkan dokumen data pengujian kualifikasi kinerja analis

Fisika Kimia Unit Quality Control PT. Phapros, Tbk.

b. Melakukan pendataan dan analisis hasil kualifikasi personel dari

masing-masing instrumen dalam kajian kemampuan pengoperasian

dan analisa penggunaan instrumen.

c. Interpretasi data sehingga diketahui kualifikasi dari masing-masing

analis.

d. Melakukan evaluasi dan saran perbaikan dari kualifikasi kinerja

analis Fisika Kimia Unit Quality Control PT. Phapros, Tbk.

e. Hasil dan Pembahasan

1. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian viskometer

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen

viskometer diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat viskometer. Viskositas

merupakan hal penting untuk pengukuran zat cair. Viskositas didefinisikan

sebagai friksi internal dari suatu cairan (Leblanc dkk., 2000). Kriteria

keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian viskometer

adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi %RSD≤2%.

96
Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk pengoperasian

viskometer pada dilihat pada tabel IV.

Tabel IV. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian viskometer

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi produk,
(MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian viskometer

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen viskometer.

2. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian osmometer

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen

osmometer diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat osmometer. Osmolalitas adalah

distribusi air pada setiap kompartemen yang melibatkan kadar zat terlarut

di dalam suatu kompartemen dan jumlah zat terlarut dalam suatu pelarut

(Rambert, 2014). Kriteria keberterimaan program uji kualifikasi kinerja

pengoperasian osmometer adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan

97
3x replikasi %RSD≤2%. Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk

pengoperasian osmometer pada dilihat pada tabel IV.

Tabel IV. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian osmometer


Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian osmometer

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen osmometer.

3. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian partikulat meter

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen partikulat

meter diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat partikulat meter. Parameter

jumlah partikulat penting untuk penilaian pada sediaan steril. Kriteria

keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian partikulat

meter adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi

%RSD≤2%. Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk

pengoperasian partikulat meter pada dilihat pada tabel V.

98
Tabel V. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian partikulat meter

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V - TMS
2 B V - TMS
3 C V - TMS
4 D V - TMS
5 E V - TMS
6 F V - TMS
7 G V - TMS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat. Analis A,

B, C, D, E, F, dan G TMS karena tidak memenuhi kriteria %RSD.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian partikulat meter

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan spesifikasi produk. Ketujuh analis menunjukkan hasil TMS

karena tidak memenuhi kriteria %RSD, oleh karena itu dilakukan

investigasi terlebih dahulu sebelum diambil suatu keputusan hasil dari

kualifikasi analis pengoperasian partikulat meter ini. Beberapa hal yang

dilakukan investigasi adalah spesifikasi produk yang telah terpenuhi,

metode pengukuran yang telah sesuai dengan protokol, pengujian yang

dilakukan pada waktu yang sama, dan kondisi pengukuran yang sama.

Nilai %RSD yang besar disebabkan karena pengukuran dilakukan dari

sampel yang berbeda wadah sehingga memungkinkan perbedaan hasil.

Secara operasional penggunaan instrumen partikulat meter, analis telah

mampu mendapatkan hasil yang sesuai. Oleh karena itu, dapat

dipertimbangkan bahwa analis telah terkualifikasi untuk menggunakan

partikulat meter.

99
4. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian refraktometer

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen

refraktometer diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat refraktometer. Indeks bias

merupakan salah satu dari beberapa sifat optis yang penting dari medium.

Indeks bias suatu zat merupakan ukuran kelajuan cahaya di dalam zat cair

dibanding ketika di udara (Zamroni, 2013). Kriteria keberterimaan

program uji kualifikasi kinerja pengoperasian refraktometer adalah nilai

ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi %RSD≤2%. Hasil

kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk pengoperasian refraktometer

pada dilihat pada tabel VI.

Tabel VI. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian refraktometer

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian refraktometer

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

100
produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen refraktometer.

5. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian polarimeter

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen

polarimeter diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat polarimeter. Polaritas

menunjukkan interaksi suatu senyawa organik tertentu dengan cahaya

terpolarisasi yang dianalisis dengan polarimeter (Dwiyanti, 2010). Kriteria

keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian polarimeter

adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi %RSD≤2%.

Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk pengoperasian

polarimeter pada dilihat pada tabel VII.

Tabel VII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian polarimeter

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A - V TMS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat. Analis A

karena tidak memenuhi kriteria spesifikasi produk.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian polarimeter

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

101
keberterimaan %RSD. Analis A menunjukkan hasil TMS karena tidak

memenuhi kriteria spesifikasi produk, oleh karena itu dilakukan

investigasi terlebih dahulu sebelum diambil suatu keputusan hasil dari

kualifikasi analis pengoperasian polarimeter ini. Beberapa hal yang

dilakukan investigasi adalah %RSD yang telah terpenuhi, metode

pengukuran yang telah sesuai dengan protokol, pengujian yang telah

dilakukan pada waktu yang sama, dan kondisi lingkungan yang sama.

Spesifikasi produk yang tidak terpenuhi ini disebabkan karena produk

tersebut yang memang memiliki nilai polaritas seperti yang didapatkan

dalam pengukuran. Oleh karena itu, dapat dipertimbangkan bahwa analis

A telah terkualifikasi untuk pengoperasian instrumen polarimeter. Hal ini

menunjukkan bahwa semua analis sudah terkualifikasi untuk

menggunakan instrumen polarimeter.

6. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji karl fisher

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen alat uji

Karl Fisher diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat uji Karl Fisher. Penentuan

kadar air merupakan analisis penting dan paling luas dilakukan dalam

pengolahan dan pengujian sediaan farmasetik. Kadar air berkaitan dengan

kualitas dan stabilitas bahan (Elisa UGM, 2014). Kriteria keberterimaan

program uji kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji Karl Fisher adalah

nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi %RSD≤2%. Hasil

102
kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk pengoperasian alat uji Karl

Fisher pada dilihat pada tabel VIII.

Tabel VIII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji Karl Fisher

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V - TMS
2 B V V MS
3 C V - TMS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V - TMS

Keterangan: (v) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat. Analis A,

C,dan G TMS karena tidak memenuhi kriteria %RSD.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji Karl

Fisher menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari

kriteria spesifikasi produk. Analis A, C, dan G menunjukkan hasil TMS

karena tidak memenuhi kriteria %RSD, oleh karena itu dilakukan

investigasi terlebih dahulu sebelum diambil suatu keputusan hasil dari

kualifikasi analis pengoperasian alat uji Karl Fisher ini. Beberapa hal yang

dilakukan investigasi adalah spesifikasi produk yang telah terpenuhi,

metode pengukuran yang telah sesuai dengan protokol, pengujian yang

telah dilakukan pada waktu yang sama, dan kondisi lingkungan yang

sama. Hal ini diputuskan bahwa analis A, C, dan G tidak terkualifikasi

untuk pengoperasian alat uji Karl Fisher sehingga diperlukan pelatihan

terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan kualifikasi kinerja ulang.

7. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji melting point

103
Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen alat uji

melting point diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat uji melting point. Kriteria

keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji

melting point adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi

%RSD≤2%. Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk

pengoperasian alat uji melting point pada dilihat pada tabel IX.

Tabel IX. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji melting point

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (v) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian alat uji melting

point menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari

kriteria keberterimaan semua parameter pengujian yakni kertercapaian

spesifikasi produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan

bahwa semua analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen

alat uji melting point.

8. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian pH meter

104
Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen pH meter

diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk. Pelaksanaan

kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi semua personil

dalam mengoperasikan alat pH meter. pH adalah derajat keasaman yang

digunakan untuk menyatakan keasaman atau kebasaan yang dimiliki suatu

larutan. Kriteria keberterimaan program uji kualifikasi kinerja

pengoperasian pH meter adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan

3x replikasi %RSD≤2%. Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk

pengoperasian pH meter pada dilihat pada tabel X.

Tabel X. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian pH meter

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (V) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian pH meter

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen pH meter.

9. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian spektrofotometer

105
Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen

spektrofotometer diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk.

Pelaksanaan kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi

semua personil dalam mengoperasikan alat spektrofotometer.

Spektrofotometri merupakan salah satu metode analisis instrumental yang

menggunakan dasar interaksi energi dan materi. Spektrofotometri dapat

dipakai untuk menentukan konsentrasi suatu larutan melalui intensitas

serapan pada panjang gelombang tertentu (Gandjar dan Rohman, 2007).

Kriteria keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian

spektrofotometer adalah nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x

replikasi %RSD≤2%. Hasil kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk

pengoperasian spektrofotometer pada dilihat pada tabel XI.

Tabel XI. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian spektrofotometer

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (v) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian spektrofotometer

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

106
analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen

spektrofotometer.

10. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian HPLC

Program uji kualifikasi kinerja pengoperasian instrumen HPLC

diikuti oleh tujuh analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk. Pelaksanaan

kualifikasi kinerja ini bertujuan untuk menilai kompetensi semua personil

dalam mengoperasikan alat HPLC. HPLC merupakan teknik pemisahan

senyawa melalui fase diam dan solut atau zat terlarut terpisah oleh

perbedaan kecepatan elusi (Gandjar dan Rohman, 2007). Kriteria

keberterimaan program uji kualifikasi kinerja pengoperasian HPLC adalah

nilai ketercapaian spesifikasi produk dan 3x replikasi %RSD≤2%. Hasil

kualifikasi kinerja dari ketujuh analis untuk pengoperasian HPLC pada

dilihat pada tabel XII.

Tabel XII. Hasil kualifikasi kinerja pengoperasian HPLC

Keberterimaan
No Analis Kesimpulan
Spesifikasi %RSD
1 A V V MS
2 B V V MS
3 C V V MS
4 D V V MS
5 E V V MS
6 F V V MS
7 G V V MS

Keterangan: (v) memenuhi spesifikasi produk, (-) tidak memenuhi spesifikasi

produk, (MS) memenuhi syarat, dan (TMS) tidak memenuhi syarat.

Hasil pengujian kualifikasi kinerja pengoperasian HPLC

menunjukkan bahwa semua personil memenuhi persyaratan dari kriteria

keberterimaan semua parameter pengujian yakni ketercapaian spesifikasi

107
produk dan 3x replikasi % RSD ≤ 2%. Hal ini menunjukkan bahwa semua

analis sudah terkualifikasi untuk menggunakan instrumen HPLC.

11. Evaluasi dan saran perbaikan dari kualifikasi kinerja analis

Obat harus diproduksi berdasarkan Pedoman CPOB yang

mencakup aspek produksi dan pengendalian mutu (BPOM RI, 2012). Pada

cakupan aspek pengendalian mutu obat harus dilaksanakan berdasarkan

asas GLP. GLP merupakan keterpaduan antara organisasi fasilitas,

personel, dan kondisi lingkungan laboratorium yang benar, sehingga

menjamin pengujian dilaboratorium (Hadi, 2007).

Personalia merupakan salah satu kunci penting dalam pengujian

dari suatu laboratorium. Personel yang ada di laboratorium tersebut harus

dilakukan training dan pelatihan serta evaluasi kinerja secara berkelanjutan

supaya mampu menghindari kekeliruan yang timbul, sehingga mampu

menghasilkan data yang tepat, akurat, dan tak terbantahkan yang mampu

dipertahankan secara ilmiah maupun hukum (Hadi, 2007).

Saat ini telah dilakukan kualifikasi kinerja analis Laboratorium

Fisika Kimia Unit Quality Control PT. Phapros, Tbk untuk

mengoperasikan dan menganalisa penggunaan instrumen viskometer,

osmometer, partikulat meter, refraktometer, polarimeter, alat uji Karl

Fisher, alat uji melting point, pH meter, spektrofotometer, dan HPLC.

Analis telah memenuhi syarat untuk mengoperasikan dan menganalisa

penggunaan instrumen viskometer, osmometer, refraktometer, alat uji

melting point, pH meter, spektrofotometer, dan HPLC. Beberapa analis

108
tidak memenuhi syarat untuk mengoperasikan dan menganalisa

penggunaan instrumen partikulat meter, polarimeter, dan alat uji Karl

Fisher.

Pada kegiatan kualifikasi kinerja analis kali ini, dapat dilakukan

beberapa perbaikan dengan menggunakan prinsip uji profisiensi. Berikut

adalah beberapa hal yang dapat dievaluasi dari kualifikasi kinerja analis

yang sudah ada yakni:

a. Sampel uji yang digunakan untuk setiap analis harus sama.

b. Analisis statistik hasil kualifikasi kinerja dapat menggunakan prinsip

uji profisiensi yakni:

1) Hasil pengujian dari setiap analis harus dilakukan uji outlier

terlebih dahulu sebelum analisis statistika dari uji profisiensi

dengan kriteria nilai yang didapatkan harus dalam rentang 50-

150% dari nilai standar.

2) Melakukan analisis statistika uji profisiensi meliputi perbedaan,

persen perbedaan, Z score, Z’ score, En number, dan Zeta score.

3) Dari setiap parameter kemudian dilakukan analisis serta

interpretasi hasil dengan tiga kategori yakni memuaskan,

meragukan, dan tidak memuaskan.

c. Pelatihan dan evaluasi yang dilakukan secara periodik dan

berkelanjutan sesuai dengan kebutuhan.

Personalia merupakan hal sangat penting dalam mendapatkan hasil

pengujian guna untuk menerapkan mutu yang baik. Oleh karena itu, selain

109
kualifikasi personel untuk analis yang sudah bekerja, PT. Phapros, Tbk

juga dapat melakukan seleksi yang cukup ketat untuk memperoleh

personel yang terkualifikasi dan dalam jumlah yang memadai untuk

melaksanakan tugasnya. Selain itu, aspek lain juga harus diperhatikan

untuk mencapai hasil pengujian yang tepat dan akurat.

f. Kesimpulan dan Saran

1. Kesimpulan

a. Uji kualifikasi kinerja analis yang diterapkan PT. Phapros, Tbk. telah

sesuai dengan tujuan penggunaanya yaitu menjamin dan

mendokumentasikan bahwa Analis Fisika Kimia PT. Phapros, Tbk

mampu mengoperasikan dan menganalisa menggunakan instrumen

di laboratorium Fisika Kimia. Adapun instrumen tersebut yaitu

viskometer, osmometer, partikulat meter, refractometer, polarimeter,

alat uji Karl Fisher, alat uji melting point, pH meter,

spektrofotometer, dan HPLC. Beberapa analis tidak memenuhi

syarat untuk pengoperasian dan analisa instrumen partikulat meter,

polarimeter, dan alat uji Karl Fisher.

b. Rekualifikasi kinerja analis perlu dilakukan secara periodik untuk

menjamin kontrol kualitas produk.

2. Saran

a. Sampel yang digunakan pada kualifikasi kinerja analis dari masing-

masing instrumen harus sama.

110
b. Protokol uji kualifikasi kinerja analis yang diterapkan PT. Phapros,

Tbk dapat diperbaharui berdasarkan prinsip uji profisiensi dengan

pedoman ISO/IEC 17043: 2010.

3. Tugas Khusus II

ANALISIS WASTE PADA PROSES PRODUKSI INJEKSI DALAM

RANGKA IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING

Oleh : Isnaini Ratna Palupi, S.Farm (17/420851/FA/11510)

a. Latar Belakang Penelitian

Peningkatan persaingan di bidang industri farmasi mendorong

industri-industri farmasi untuk menghasilkan produk yang kompetitif.

Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi persaingan antara lain

produktivitas perusahaan, harga produk, kualitas produk, kenyamanan,

kemudahan, ketepatan serta kecepatan produk sampai ke konsumen

(Ariani, 2003). Salah satu cara yang bisa dilakukan oleh suatu perusahaan

agar tetap bisa bersaing adalah dengan melakukan produksi seefisien

mungkin dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu serta melakukan

perbaikan secara terus-menerus. Konsep ini dikenal dengan lean

manufacturing (Rawabdeh, 2005).

Dalam konsep lean manufacturing, aktivitas dibedakan menjadi

aktivitas yang bernilai tambah (value added) dan tidak bernilai tambah

(non-value added). Aktivitas yang tidak bernilai tambah disebut juga

sebagai waste (pemborosan). Ada bermacam-macam metode yang dapat

111
digunakan untuk menganalisis waste dan aktivitas bernilai tambah.

Diagram spaghetti merupakan suatu metode sederhana yang berfokus pada

pergerakan objek di dalam suatu sistem, sehingga dapat digunakan untuk

menganalisis adanya waste berupa transportation atau motion dalam suatu

proses produksi. Fish Bone Diagram dapat digunakan untuk menganalisis

akar masalah dari suatu peristiwa.

Tujuan dari implementasi lean manufacturing adalah untuk

mengeliminasi waste sehingga proses produksi dapat berjalan secara

efisien. Pada penelitian ini akan dilakukan analisis waste pada proses

produksi injeksi, mulai dari bahan datang hingga produk selesai dikemas

dan siap dipasarkan.

b. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

Mengidentifikasi waste-waste pada proses produksi injeksi dan memberi

rekomendasi perbaikan untuk mereduksi waste.

c. Tinjauan Teori Penelitian

1. Lean Manufacturing

Konsep lean manufacturing pada dasarnya merupakan

perampingan atau efisiensi dengan cara mengurangi atau meniadakan

waste (pemborosan). Lean manufacturing dipelopori oleh perusahaan

otomotif Jepang, Toyota, sehingga dikenal juga dengan nama Toyota

Production System (TPS). Konsep ini kemudian dikenalkan ke seluruh

dunia oleh James Womack dan Dan Jones melalui buku mereka yang

112
berjudul “The Machine That Changed The World”. Dalam buku

tersebut dijelaskan bahwa untuk menerapkan lean manufacturing

diperlukan 5 prinsip utama, yaitu :

1) Define Value Precisely

Menentukan apa yang menjadi value dari sudut pandang pelanggan

2) Identify the entire value stream

Mengidentifikasi semua tahapan yang diperlukan untuk mendesain,

order, dan produksi barang ke dalam seluruh aliran nilai (value

stream) untuk mencari non-value added activity

3) Value-creating steps flow

Membuat value flow, yaitu semua aktivitas yang memberikan nilai

tambah disusun ke dalam suatu aliran yang tidak terputus

4) Design and provide what customer wants only when customer wants

it (pull)

Mengetahui aktivitas-aktivitas penting yang digunakan untuk

membuat apa yang diinginkan customer

5) Pursue perfection

Perbaikan yang dilakukan secara terus-menerus sehingga waste yang

terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.

Dalam konsep lean manufacturing dikenal beberapa istilah

untuk menyebut waste, yaitu muda, mura, dan muri. Muda adalah

semua jenis aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Mura adalah

suatu ketidakteraturan beban pekerjaan, kadang berat, kadang ringan.

113
Muri adalah memberi beban yang melebihi kemampuan pekerja, mesin,

atau peralatan.

2. Waste

Waste (pemborosan) adalah segala jenis aktivitas dalam proses

produksi yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Menurut

Gaspersz (2007), pada dasarnya terdapat dua kategori utama waste

yaitu:

1) Type One Waste

Type One Waste adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai

tambah pada proses perubahan input menjadi output, namun aktivitas

itu tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan.

2) Type Two Waste

Type Two Waste adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai

tambah dan dapat dihilangkan dengan segera.

Menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000), jenis-jenis

waste dapat diidentifikasi menjadi 7 jenis yaitu :

1) Over Production

Kegiatan produksi yang terlalu banyak atau terlalu cepat sehingga

menyebabkan terganggunya aliran informasi, barang, dan inventori

yang berlebih.

2) Defect (Reject)

114
Merupakan kesalahan yang terjadi pada proses pengerjaan,

permasalahan kualitas produk, atau rendahnya performa pengiriman

barang atau jasa.

3) Unnecessary Inventory

Penyimpanan dan penundaan yang berlebihan dari informasi dan

produk yang menimbulkan peningkatan biaya dan penurunan

customer service.

4) Inappropriate Processing

Proses kerja yang dilaksanakan dengan menggunakan peralatan,

prosedur, atau sistem yang tidak sesuai dengan kapasitas dan

kemampuan suatu operasi kerja.

5) Excessive Transportation

Perpindahan yang berlebihan dari manusia, informasi dan barang

yang mengakibatkan pemborosan biaya, tenaga, dan waktu.

6) Waiting/Idle

Kondisi tidak aktifnya manusia, informasi, atau barang dalam

kondisi yang lama yang menyebabkan aliran terganggu dan

panjangnya lead time.

7) Unnecessary Motion

Kondisi buruknya organisasi tempat kerja sehingga menyebabkan

rendahnya tingkat ergonomis di dalamnya, seperti pergerakan

bending atau stretching yang berlebihan, dan sering terjadinya

kehilangan item-item tertentu.

115
Ketujuh waste tersebut digolongkan menjadi 3 golongan utama

yaitu man, machine, dan material. Kategori man berisi konsep motion,

waiting, dan overproduction. Kategori machine yaitu overproduction

waste. Kategori yang termasuk dalam material adalah transportation,

inventory, dan defect.

3. Aktivitas Internal dan Eksternal

Pada proses setup mesin, dikenal istilah aktivitas internal dan

aktivitas eksternal. Aktivitas internal merupakan kegiatan yang hanya

bisa dilakukan ketika mesin mati, sedangkan aktivitas eksternal dapat

dilakukan ketika mesin berjalan. Berdasarkan konsep lean

manufacturing, maka idealnya aktivitas internal dibuat seminimal

mungkin dengan cara mengubahnya menjadi aktivitas eksternal.

4. Tools dalam Lean Manufacturing

1) Spaghetti Diagram

Diagram spaghetti adalah suatu metode untuk melihat

pergerakan objek dalam sistem dengan bantuan garis. Objek yang

diamati dapat berupa pekerja, material, dan informasi. Sistem di

mana objek bergerak dapat berupa area produksi, bagian dari

bangunan, atau kantor. Nama diagram spaghetti sendiri berasal dari

hasil penggambaran pergerakan objek berupa garis-garis yang

kusut seperti spaghetti (Senderska dkk., 2017).

Diagram spaghetti digunakan dalam penerapan lean

manufacturing pada tahap evaluasi layout saat ini, dan selanjutnya

116
digunakan untuk mengusulkan layout yang baru. Layout

berpengaruh terhadap performa suatu perusahaan. Perusahaan

dituntut untuk senantiasa melakukan perubahan, produksi dengan

kecepatan tinggi, dan menghasilkan produk yang berkualitas.

Untuk memenuhi tuntutan tersebut, maka perusahaan haruslah

fleksibel sehingga memungkinkan terjadinya perubahan layout

tergantung produk yang dihasilkan (Senderska dkk., 2017).

Diagram spaghetti dapat membantu mengidentifikasi waste,

khususnya waste jenis transportation dan motion. Melalui diagram,

dapat dilihat pergerakan objek yang selanjutnya dapat dianalisis,

jarak pergerakan, jumlah pergerakan, pergerakan yang overlap,

serta karakteristiknya. Dengan mengaplikasikan diagram maka

gerakan yang tidak efisien dan area yang tidak efektif dapat

diidentifikasi, jumlah pegawai dapat dikurangi, serta mengubah

susunan tempat kerja (Senderska dkk., 2017).

2) Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan suatu alat untuk

mengidentifikasi komponen-komponen yang memiliki pengaruh

signifikan dalam suatu desain/sistem. Dengan mengetahui

komponen yang signifikan, maka dapat dibuat suatu prioritas untuk

mengatasi masalah yang terjadi.

Diagram pareto mirip dengan diagram batang, namun

disusun dari kiri ke kanan berdasarkan komponen yang memiliki

117
efek paling besar hingga paling kecil. Cara penyusunan diagram

pareto dapat dijelaskan dalam langkah-langkah berikut :

a) Membuat rekap data : dibuat daftar kategori beserta data

kuantitatifnya

b) Mengurutkan data : mengurutkan masing-masing kategori

berdasarkan pengaruh yang paling besar

c) Menentukan label untuk vertical axis

d) Menentukan label untuk horizontal axis

e) Memplotkan bar untuk tiap kategori

f) Menghitung nilai kumulatif

g) Menambahkan garis yang menunjukkan nilai kumulatif.

Diagram pareto memiliki beberapa keuntungan seperti

dapat menyelesaikan masalah secara efisien berdasarkan prioritas,

serta dapat menunjukkan bagian mana yang memerlukan upaya

lebih untuk diatasi.

d. Metode Penelitian

1. Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan selama periode PKPA (Praktik Kerja

Profesi Apoteker) pada tanggal 5 Februari – 27 Maret 2018.Tempat

penelitian adalah Departemen Produksi bagian ISS (Injeksi, Salep,

Sirup) PT.Phapros, Tbk.

2. Objek Penelitian

a. Alur produksi injeksi

118
b. Mesin filling vial

c. Mesin filling ampul

3. Jalannya Penelitian

a. Pembuatan diagram spaghetti alur produksi injeksi

Penelitian dilakukan dengan cara melakukan pengamatan

alur produksi mulai dari bahan datang hingga menjadi produk jadi.

Pergerakan objek digambarkan dalam diagram spaghetti

menggunakan software CorelDRAW X5. Untuk objek yang

berbeda digunakan warna yang berbeda, kemudian dilakukan

analisis waste dalam alur produksi secara deskriptif.

b. Analisis waste pada mesin filling vial dan ampul

Penelitian dilakukan dengan mengamati proses produksi

pada mesin filling vial dan filling ampul. Aktivitas-aktivitas mesin

selama proses produksi dicatat, dan waktu yang diperlukan untuk

tiap aktivitas diukur menggunakan stopwatch. Selanjutnya

dilakukan pengelompokan jenis aktivitas tersebut apakah termasuk

aktivitas internal, aktivitas eksternal, atau waste, kemudian

dilakukan analisis waste pada aktivitas internal secara deskriptif

menggunakan diagram pareto.

e. Hasil dan Pembahasan

1. Diagram Spaghetti Alur Produksi Injeksi

Produk injeksi yang dihasilkan oleh bagian ISS (Injeksi, Salep

dan Sirup) adalah cairan dalam ampul dan serbuk injeksi dalam vial.

119
Berdasarkan kondisi ruang selama proses pengisiannya, maka proses

dapat dibedakan menjadi proses aseptis dan sterilisasi akhir. Proses

aseptis dilakukan pada serbuk injeksi dan produk cair yang tidak tahan

pemanasan. Untuk produk cair yang tahan pemanasan maka dilakukan

proses sterilisasi akhir. Secara umum tahapan proses produksi injeksi

dapat dilihat pada Gambar 16.

Gambar 16. Tahapan proses produksi injeksi

Diagram spaghetti diperlukan untuk melihat pergerakan objek

dalam area produksi injeksi. Penggambaran diagram dimulai dari bahan

datang, penyimpanan di Ruang Transit Bahan Baku/Bahan Kemas

(BB/BK), hingga bahan didistribusikan ke ruang proses masing-masing.

120
Digambarkan juga pergerakan produk ruahan mulai saat keluar dari

ruang proses hingga selesai dikemas dengan kemasan sekunder.

Diagram spaghetti pada Gambar 17. menunjukkan pergerakan

objek pada alur produksi vial dan ampul. Pada diagram digunakan

warna yang berbeda untuk menunjukkan perbedaan objek. Bahan

kemas ditunjukkan dengan warna hijau. Bahan kemas untuk produk

injeksi terdiri dari ampul dan vial. Ampul dan vial yang akan digunakan

harus dicuci terlebih dahulu di ruang cuci, kemudian disterilisasi secara

panas kering. Selanjutnya ampul dan vial akan masuk ke ruang filling.

Proses pencucian dan filling produk injeksi dibedakan menjadi one line

dan non-one line. Pada proses one line, proses pencucian, sterilisasi

bahan kemas, filling, dan sealing berjalan secara kontinyu dalam satu

lini. Bahan kemas yang telah dicuci akan masuk ke dalam tunnel

sterilisasi, kemudian dibawa oleh conveyor ke ruang filling, sedangkan

pada proses non-one line, proses pencucian dan sterilisasi bahan kemas

terpisah dengan proses filling dan sealing.

Garis berwarna oranye menunjukkan pergerakan aluminium cap

untuk vial. Dari ruang transit, aluminium cap dibawa ke ruang cuci

khusus aluminium cap, kemudian dibawa kembali melewati selasar ke

mesin sterilisasi untuk disterilkan. Garis merah muda menunjukkan

pergerakan rubber-stopper. Rubber stopper dari ruang transit langsung

dibawa ke mesin untuk disterilisasi.

121
Garis biru tua menunjukkan pergerakan bahan baku. Dari ruang

transit, bahan baku harus melalui passthrough IPC dan ruang timbang,

baru kemudian ditransfer ke ruang filling (untuk pengisian langsung

serbuk injeksi dalam vial) atau ke ruang mixing (untuk cairan dalam

ampul). Produk ruahan ampul yang perlu disterilisasi akhir

digambarkan dengan garis kuning. Produk ruahan dikeluarkan dari

white area melalui passthrough di ruang cuci aluminium cap.

Selanjutnya produk dibawa ke mesin sterilisasi untuk dilakukan

sterilisasi akhir. Produk yang telah steril selanjutnya ditata pada area

staging, sekaligus dilakukan penandaan WIP (Work In Process).

Produk perlu dipindahkan secara manual dari tray aluminium ke tray

PP (Polypropylene) sebelum ditransfer ke bagian kemas.

122
Gambar 17. Diagram spaghetti alur produksi injeksi

Keterangan :
(biru tua) : bahan baku
(hijau tua) :bahan kemas
(oranye) : aluminium cap
(merah muda) : rubber-stopper
(kuning) : ampul dengan sterilisasi akhir
(biru muda) : ampul aseptis
(merah) : vial
(ungu) : ampul sterilisasi akhir + aseptis
(hitam) : bahan kemas sekunder
(hijau muda) : produk jadi

123
Garis berwarna biru muda menunjukkan pergerakan produk

ruahan ampul dengan proses aseptis. Produk mesin 1 dikeluarkan dari

passthrough di ruang cuci aluminium cap, sedangkan produk dari

mesin 2 dikeluarkan melalui passthrough mesin sterilisasi. Produk

ruahan kemudian ditata di area staging untuk dipindahkan dari tray

aluminium ke tray PP. Selanjutnya dilakukan uji kebocoran pada

produk menggunakan mesin vakum.

Garis berwarna merah menggambarkan pergerakan produk

ruahan vial. Vial yang selesai diproses dikeluarkan melalui passthrough

mesin sterilisasi, kemudian ditampung di area staging dan dilakukan

penandaan WIP sebelum ditransfer ke gedung kemas.

Di gedung kemas, produk ruahan masih mengalami proses

staging untuk menunggu dilakukan viewing. Untuk ampul dilakukan

viewing menggunakan mesin, sedangkan untuk vial dilakukan viewing

secara manual. Pada mesin viewing, ampul yang mengandung partikel

asing, pecah, atau ketinggian volum tidak memenuhi syarat maka akan

masuk ke barisan afkir. Viewing manual dilakukan dengan mengamati

vial di bawah lampu dengan latar belakang hitam dan putih. Apabila

ditemukan vial yang mengandung partikel asing, vial pecah, dan cap

penyok atau bergaris maka akan diafkir. Produk yang telah lolos

viewing kemudian ditransfer ke lini pelabelan. Selanjutnya produk

ditempatkan di tempat penampungan sementara sebelum ditransfer ke

lini kemas. Secara terpisah, kemasan sekunder berupa dos dari ruang

124
transit bahan kemas ditransfer ke ruang coding untuk diberi penanda

nomor bets, HET (Harga Eceran Tertinggi), bulan dan tahun produksi,

dan tanggal kedaluarsa (Expired Date/ED). Kemasan sekunder yang

telah di-coding ditampung terlebih dahulu di area staging sebelum

ditransfer ke masing-masing lini kemas. Kemasan sekunder ini dalam

diagram spaghetti digambarkan dengan garis hitam. Selanjutnya produk

tampung ditransfer ke lini kemas untuk dilakukan pengemasan ke

dalam kemasan sekunder. Produk yang telah selesai dikemas kemudian

disimpan di ruang penyimpanan.

a. Identifikasi Waste pada Alur Produksi Injeksi

Berdasarkan alur pada diagram spaghetti tersebut, beberapa

waste yang teridentifikasi pada proses produksi injeksi dilihat pada

tabel XIII, XIV, dan XV.

b. Rekomendasi Perbaikan

Berdasarkan data hasil identifikasi waste pada proses

produksi dan kemas sesuai Tabel XIII, XIV, dan XV maka waste-

waste tersebut perlu dikelompokkan lagi menjadi type one waste

dan type two waste untuk melihat apakah waste tersebut dapat

segera dihilangkan atau tidak.

Proses pencucian ampul dan vial dibedakan menjadi 2

proses, yaitu one line dan non-one line. Pada proses non-one line,

karyawan harus menata vial dan ampul secara manual ke tray

washing yang memiliki lubang-lubang untuk menempatkan

125
vial/ampul. Aktivitas ini memakan waktu yang lama, khususnya

untuk ampul, karena lubang pada tray ampul lebih banyak,

sehingga ampul yang dapat dipasang juga lebih banyak dibanding

vial. Pemasangan yang lama menyebabkan mesin washing

mengalami idle selama menunggu vial dan ampul selesai ditata.

Pada proses staging di selasar, barang yang mengalami staging

disebabkan oleh beberapa alasan, diantaranya antri menunggu

sterilisasi, antri produk ruahan untuk pemindahan dari tray

aluminium ke tray PP (Polypropylene), dan produk yang

menunggu untuk ditransfer ke gedung kemas.

Mesin sterilisasi di gedung produksi ISS sebenarnya ada 2,

namun salah satu mesin saat ini mengalami kerusakan sehingga

hanya dapat digunakan untuk uji kebocoran (vakum). Akibatnya

proses sterilisasi alat, baju, bahan kemas, dan produk menjadi

terpusat pada satu mesin dan menyebabkan antrian (waiting).

Waste selanjutnya yaitu proses penataan ruahan dari tray

aluminium ke tray PP yang dilakukan secara manual. Untuk

menyelesaikan 1 bets, 2 orang karyawan memerlukan waktu 1-2

jam untuk penataan, tergantung dari ukuran betsnya. Waste-waste

tersebut merupakan type one waste yang ditemukan di gedung

produksi.

126
Tabel XIII. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi vial

Type One/
No. Kategori Waste Penyebab Akar Penyebab Type Two
Waste
Adanya tumpukan WIP menunggu ditransfer ke Type One
1. Over-production
di selasar gedung kemas Waste
Pada vial terdapat
Proses filing dan sealing Type Two
2. Defect/ Reject partikel asing, vial pecah,
vial tidak sempurna Waste
cap penyok atau bergaris
Terdapat embun pada
aluminium cap dalam
Inapproproate Terjadi trouble pada Type Two
3. plastik yang telah
Processing mesin sterilisasi Waste
disterilisasi sehingga
perlu sterilisasi ulang
Gedung produksi dan
Ruahan harus ditransfer Type One
gedung kemas letaknya
menggunakan forklift Waste
berjauhan
4. Transportation Bahan kemas belum siap
Produk yang selesai
sehingga tidak bisa Type Two
dilabel harus dibawa
dilakukan one-line di Waste
memutar ke lini kemas
bagian kemas
Viewing manual
Labeling harus
memerlukan waktu yang Type One
menunggu proses viewing
lama dibanding viewing Waste
selesai
dengan mesin.
5. Waiting
Proses pengemasan
menunggu kemasan dan Proses coding yang Type One
brosur selesai di-coding tersentral Waste
dan folding
Penataan vial secara Proses pencucian pada
manual dari tray PP ke mesin belum Type One
tray washing pada proses sepenuhnya otomatis Waste
pencucian (one-line).
Pembongkaran dos Karyawan yang kurang
6. Motion
apabila bobot dos yang teliti dalam
telah berisi produk tidak memasukkan komponen Type Two
memenuhi syarat, (sekat, brosur, vial Waste
kemudian dilakukan kurang) ke dalam
pengemasan ulang. kemasan sekunder

127
Tabel XIV. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi ampul aseptis

Type One/
Kategori
No. Penyebab Akar Penyebab Type Two
Waste
Waste
proses pemindahan dari
tray aluminium ke tray
Over- Adanya tumpukan WIP di Type One
1. PP secara manual,
production selasar Waste
menunggu ditransfer ke
gedung kemas
Pada ampul terdapat
partikel asing, ampul Proses filling dan
Type One
2. Defect/Reject pecah atau ketinggian sealing ampul tidak
Waste
volume tidak memenuhi sempurna
syarat
Gedung produksi dan
Ruahan harus ditransfer Type One
gedung kemas letaknya
menggunakan forklift Waste
berjauhan
3. Transportation
Produk yang selesai Bahan kemas belum
Type Two
dilabel harus dibawa siap sehingga tidak bisa
Waste
memutar ke lini kemas dilakukan one-line
Pemindahan ampul
Tray aluminium khusus
ruahan secara manual dari Type One
digunakan di dalam area
tray aluminium ke tray Waste
produksi
PP
Karyawan yang kurang
4. Motion Pembongkaran dos
teliti dalam
apabila bobot tidak
memasukkan masing- Type Two
memenuhi syarat,
masing komponen Waste
kemudian dilakukan
dalam kemasan
pengemasan ulang.
sekunder
Adanya tumpukan produk
Bahan kemas berupa
Unnecessary yang selesai dikemas dan Type Two
5. cardboard box belum
Inventory memerlukan kondisi Waste
siap
penyimpanan khusus
Proses pengemasan
menunggu kemasan dan Proses coding yang Type One
6. Waiting
brosur selesai di-coding tersentral Waste
dan folding

128
Tabel XV. Waste yang teridentifikasi pada proses produksi ampul sterilisasi akhir

Type One/
Kategori
No. Penyebab Akar Penyebab Type Two
Waste
Waste
Menunggu proses
sterilisasi, proses
pemindahan dari tray
Over- Adanya tumpukan WIP di Type One
1. aluminium ke tray PP
production selasar Waste
secara manual,
menunggu ditransfer ke
gedung kemas
Pada ampul terdapat
partikel asing, ampul Proses filling dan
Type Two
2. Defect/Reject pecah atau ketinggian sealing ampul tidak
Waste
volume tidak memenuhi sempurna
syarat
Gedung produksi dan
Ruahan harus ditransfer Type One
gedung kemas letaknya
menggunakan forklift Waste
berjauhan
3. Transportation Proses one-line tidak
Produk yang selesai
dapat dilakukan jika Type Two
dilabel harus dibawa
bahan kemas belum Waste
memutar ke lini kemas
siap.
Antrian barang untuk
Proses sterilisasi Type One
disterilisasi pada mesin
terpusat pada 1 mesin Waste
sterilisasi
4. Waiting Proses pengemasan
menunggu kemasan dan Proses coding yang Type One
brosur selesai di-coding tersentral Waste
dan folding
Penataan ampul secara Proses pencucian pada
manual dari tray PP ke mesin belum Type One
tray washing pada proses sepenuhnya otomatis Waste
pencucian (one-line).
Pemindahan ampul ruahan Tray aluminium khusus
Type One
secara manual dari tray digunakan di dalam area
Waste
5. Motion aluminium ke tray PP produksi
Pembongkaran dos Karyawan yang kurang
apabila bobot dos yang teliti dalam
berisi produk tidak memasukkan komponen Type Two
memenuhi syarat, (ampul kurang, brosur, Waste
kemudian dilakukan blister) ke dalam
pengemasan ulang. kemasan sekunder

Untuk di gedung kemas, waste yang tergolong ke dalam

type one waste adalah proses labeling vial yang harus menunggu

viewing selesai, serta ruahan yang selesai dilabel harus dibawa

memutar ke lini kemas. Proses viewing dilakukan dengan 2 cara,

129
yaitu manual dan menggunakan mesin. Untuk vial, proses viewing

dilakukan secara manual dan membutuhkan waktu yang lebih lama

dibanding viewing dengan mesin. Untuk 1 bets berukuran +27.000

vial, diperlukan waktu viewing selama 2 shift kerja (16 jam).

Ampul berukuran 3 mL juga dilakukan viewing secara manual,

karena tool pada mesin viewing untuk ampul berukuran 3 mL

belum tersedia. Tool pada mesin viewing baru tersedia untuk ampul

ukuran 1, 2, 5, dan 10 mL. Waste berupa waiting pada proses

labeling juga terkait dengan proses viewing vial yang lama, karena

produk baru bisa dilabel setelah satu bets selesai viewing. Berbeda

dengan produk yang memerlukan viewing manual, untuk proses

viewing dengan mesin dilakukan secara one-line dengan proses

labeling, di mana setiap keranjang yang telah selesai di-viewing

langsung ditransfer ke lini labeling, sehingga tidak terjadi waste

berupa waiting. Selanjutnya ditemukan juga waste berupa waiting

di bagian pengemasan, di mana produk yang telah selesai dilabel

tidak bisa langsung dikemas karena kemasan sekunder belum

selesai di-coding, sehingga harus ditampung dulu. Proses one-line

dapat dilakukan jika semua komponen kemasan telah siap. Namun

sering terjadi saat proses pelabelan, kemasan sekunder belum

selesai di-coding, atau brosur belum selesai dilipat.

Permasalahannya bersumber dari sistem central coding, dimana

proses coding dos dan pelipatan brosur terpusat pada bagian

130
coding, sementara jumlah mesin terbatas, akibatnya terjadi

tumpukan kemasan yang menunggu untuk di-coding maupun

brosur untuk dilipat.

Untuk mereduksi type one waste di gedung produksi dan

kemas ISS, maka beberapa hal yang bisa diusulkan antara lain :

1. Investasi untuk pengadaan mesin washing otomatis (one line),

sehingga tidak diperlukan penataan vial dan ampul secara

manual ke tray washing.

2. Perbaikan mesin sterilisasi yang rusak agar dapat digunakan

kembali untuk sterilisasi, atau investasi mesin sterilisasi baru

agar proses sterilisasi tidak terpusat pada satu mesin. Kemudian

perlu dibedakan mesin sterilisasi untuk alat dan baju dengan

mesin untuk bahan kemas dan produk ruahan untuk mengurangi

waiting.

3. Penambahan karyawan atau pemanfaatan karyawan yang idle

untuk menata ampul dari tray aluminium ke tray PP untuk

mengurangi waktu penataan.

4. Investasi mesin viewing untuk vial agar waktu viewing bisa

menjadi lebih singkat.

5. Penambahan tool untuk ampul berukuran 3 mL pada mesin

viewing.

6. Menghilangkan central coding, kemudian proses coding

dipindahkan ke lini kemas, sehingga pengemasan dapat berjalan

131
one-line dengan proses coding. Perlu dipertimbangkan juga

untuk meminta supplier mengirimkan brosur yang telah terlipat,

untuk mengurangi antrian pada mesin folding.

7. Perbaikan layout pabrik agar area produksi dan kemas berada

dalam satu gedung untuk mereduksi transportasi.

Type two waste yang teridentifikasi adalah adanya afkir

ampul karena pecah atau ujung ampul tidak sesuai standar. Afkir

dapat disebabkan oleh pengaturan burner yang kurang tepat,

sehingga proses sealing tidak berjalan sempurna. Waste juga

terjadi pada mesin sterilisasi, di mana pada proses sterilisasi

aluminium cap, ditemukan bahwa di dalam plastik pembungkus

terdapat embun. Proses sterilisasi yang kurang sempurna tersebut

disebabkan karena mesin mengalami trouble. Padahal bahan

kemas yang sudah disterilisasi dan akan digunakan harus kering

untuk mencegah resiko kontaminasi dan kerusakan obat. Maka

dari itu perlu dilakukan sterilisasi ulang terhadap aluminium cap.

Type two waste di gedung kemas yang teridentifikasi adalah

adanya reject ampul dan vial akibat proses filling dan sealing yang

kurang sempurna saat proses produksi. Ampul dan vial afkir yang

belum terdeteksi pada tahap sortir awal di bagian produksi akan

terdeteksi di proses viewing. Waste transportation terjadi karena

produk yang selesai dilabel harus dibawa memutar ke lini kemas.

Waste transportasi ini terkait dengan sistem central coding, yang

132
berakibat kemasan sekunder belum selesai di-coding sementara

produk ruahan telah siap untuk dikemas. Kemudian pada tahap

final inspection, dilakukan pemeriksaan terhadap produk jadi.

Yang diamati antara lain bobot dos, kelengkapan komponen dan

kelengkapan coding. Dos berisi ampul/vial memiliki persyaratan

bobot masing-masing, berupa rentang bobot yang diperbolehkan.

Apabila bobot dos tidak memenuhi syarat (berada di luar rentang

yang diperbolehkan), maka dos akan dibongkar untuk dilakukan

pengecekan kembali. Adanya dos yang defect tersebut dapat

disebabkan beberapa hal, antara lain jumlah ampul/vial yang

dimasukkan kurang, brosur yang dimasukkan kurang/kelebihan,

serta kelebihan blister/sekat. Apabila ditemukan dos yang defect,

maka komponen yang kurang akan dilengkapai, atau jika ada

komponen yang berlebih akan diambil kelebihannya. Adanya

bobot yang tidak memenuhi syarat karena kesalahan pengisian

komponen ini dapat disebabkan karena karyawan yang kurang

teliti saat memasukkan masing-masing komponen ke dalam dos.

Waste selanjutnya ditemukan di ruang penyimpanan produk jadi.

Produk yang telah selesai dikemas dan memerlukan kondisi

penyimpanan khusus dapat menyebabkan waste berupa inventory.

Produk ini telah selesai dikemas dengan kemasan sekunder, namun

masih harus menunggu cardboard box karena belum tersedia.

133
Usulan perbaikan untuk mereduksi type two waste yang

telah dijelaskan di atas antara lain :

1. Pengecekan proses sealing secara kontinyu untuk meminimalisir

afkir ampul.

2. Jadwal maintenance rutin mesin sterilisasi untuk mencegah

terjadinya trouble.

3. Penggunaan plastik untuk pembungkus saat sterilisasi sebaiknya

diganti dengan pembungkus dari material kain bebas serat yang

kedap air.

4. Adanya line balancing antara proses labeling, kemas, dan

coding, agar produk yang selesai dilabel dapat langsung

ditransfer ke lini kemas melalui conveyor. Coding kemasan dan

folding brosur sebaiknya selesai dilakukan 1 hari sebelum

pengemasan sehingga saat akan dilakukan pengemasan semua

komponen telah siap.

5. Penggunaan sensor otomatis pada timbangan di pengemasan

akhir untuk mendeteksi adanya produk yang defect (tidak

memenuhi persyaratan bobot).

Apabila waste-waste tersebut dapat dieliminasi, maka

diagram spaghetti akan menjadi seperti pada Gambar 18.

134
Gambar 18. Diagram spaghetti alur produksi injeksi setelah dilakukan
eliminasi waste

Keterangan :
(biru tua) : bahan baku
(hijau tua) : bahan kemas
(oranye) : aluminium cap
(merah muda) : rubber-stopper
(kuning) : ampul dengan sterilisasi akhir
(biru muda) : ampul aseptis
(merah) : vial
(ungu) : ampul sterilisasi akhir + aseptis
(hitam) : bahan kemas sekunder
(hijau muda) : produk jadi

2. Analisis Waste pada Mesin Filling Ampul dan Vial

135
Pengamatan dilakukan terhadap 2 mesin, yaitu mesin untuk

filling serbuk injeksi dan mesin untuk filling ampul aseptis. Pengamatan

dilakukan dengan mengukur waktu yang diperlukan untuk setiap

aktivitas selama proses produksi, kemudian dikelompokkan menjadi

aktivitas internal, eksternal, atau waste.

Berdasarkan data dari Tabel XVI, diketahui bahwa total waktu

yang diperlukan untuk melakukan aktivitas internal selama proses

produksi adalah 155 menit (2 jam 35 menit). Proses ini meliputi startup

mesin, pemasangan spare part, sterilisasi ruang, dan setting mesin.

Kemudian aktivitas eksternal diketahui memiliki total waktu 200 menit

(3 jam 20 menit). Aktivitas yang termasuk aktivitas eksternal adalah

trial dan proses produksi. Selain aktivitas internal dan eksternal,

ditemukan pula waste berupa waiting/idle selama 15 menit. Waiting ini

terjadi karena operator perlu mengambil vial steril dari luar ruangan.

Hasil pengamatan untuk mesin filling vial dapat dilihat pada

Tabel XVI. Persentase aktivitas internal, aktivitas eksternal, dan waste

dapat dilihat pada Gambar 19.

Tabel XVI. Aktivitas selama proses produksi pada mesin filling vial

Waktu Waktu
Durasi Uraian Pekerjaan In Eks Waste
Mulai Selesai
06:40 07:24 00:44 Setting mesin v
07:24 07:28 00:04 Uji sterilitas spare part (swab) v
07:28 07:31 00:03 Setting mesin v
07:31 07:33 00:02 Membersihkan area kerja dengan IPA v
07:33 07:35 00:02 Uji sterilitas mesin (swab) v
07:35 07:55 00:20 Setting mesin v

136
07:55 08.10 00:15 Menunggu vial V
08:10 08:20 00:10 Pemasangan selang pada hopper v
08:20 08:28 00:08 Setting gas v
08:28 08:32 00:04 Trial V
08:32 08:41 00:09 Setting posisi vial v
08:41 08:50 00:09 Trial capping V
08:50 09:08 00:18 Proses V
09:08 09:19 00:11 Setting mesin capper dan filling v
09:19 09:29 00:10 Proses V
09:29 09:32 00:03 Setting mesin capper v
09:32 09:35 00:03 Proses v
09:35 09:37 00:02 Setting mesin capper v
09:37 09:52 00:15 Proses v
09:52 09:54 00:02 Setting mesin capper v
09:54 09:59 00:05 Proses v
09:59 10:04 00:05 Setting mesin capper v
10:04 10:06 00:02 Proses v
10:06 10:10 00:04 Setting mesin capper v
10:10 10:23 00:13 Proses v
10:23 10:27 00:04 Setting mesin capper v
10:27 10:33 00:06 Proses v
10:33 10:36 00:03 Setting mesin capper v
10:36 10:46 00:10 Proses v
10:46 10:50 00:04 Setting mesin capper v
10:50 11:15 00:25 Proses v

12:45 12:56 00:11 Startup mesin v


12:56 13:14 00:18 Proses v
13:14 13:18 00:04 Setting mesin capper v
13:18 14:20 01:02 Proses v

137
Mesin Filling Vial
Waste/Idle,
4,1%

Aktivitas
Internal, 41.9%

Aktivitas
Eksternal,
54.1%

Gambar 19. Persentase aktivitas internal, eksternal, dan waste pada mesin filling
vial

Aktivitas internal masih bisa dikategorikan lagi menjadi

penyebab downtime loss karena adanya waktu yang hilang akibat

changeover, adjustment, dan waiting/idle. Penyebab downtime loss ini

jika digambarkan dalam diagram Pareto maka akan menjadi seperti

Gambar 20.

100 94 120
80 100 100
Waktu (menit)

86
Persentase

80
60 53
55 60
40 Waktu
23 40
20 20
0 0 Persentase
kumulatif

Aktivitas Penyebab Downtime Loss

Gambar 20. Diagram pareto penyebab downtime loss mesin filling vial

138
Aktivitas changeover merupakan aktivitas yang memakan waktu

paling banyak dengan persentase 55%, diikuti oleh adjustment 31%,

dan idle 14%. Yang dimaksud dengan changeover adalah proses

pergantian produksi antara satu produk dengan produk yang lain dalam

satu lini produksi. Changeover meliputi startup mesin dan pemasangan

sparepart, sedangkan adjustment adalah pengaturan tool yang

digunakan selama produksi agar produk selalu memenuhi spesifikasi.

Adjustment meliputi pengaturan mesin capper dan filling, sedangkan

idle adalah kondisi mesin tidak bekerja, meliputi proses sterilisasi ruang

dan uji sterilitas mesin.

Untuk mengurangi waktu changeover ini maka penulis

menyarankan untuk dibuat standarisasi waktu pemasangan sparepart

dan operator yang bertugas memasang sparepart diberi pelatihan untuk

mempersingkat waktu pemasangan. Pada mesin filling vial ini,

adjustment terutama dilakukan untuk melakukan pengaturan pada

capper akibat cap yang terpasang tidak pas. Maka penulis menyarankan

pada saat pemasangan sparepart awal dan dilakukan proses trial, harus

dipastikan bahwa tiap-tiap sparepart telah terpasang dengan benar,

dilihat dari contoh hasil capping saat trial. Untuk mengurangi waktu

idle karena menunggu vial datang, maka penulis menyarankan untuk

mentransfer vial yang telah disterilisasi ke dekat ruang kerja sesaat

sebelum startup mesin untuk mengurangi transportasi dan waktu

tunggu.

139
Selanjutnya, Tabel XVII menunjukkan aktivitas selama proses

produksi pada mesin filling ampul. Aktivitas internal yang ditemukan

berupa startup mesin, pemasangan jarum dan selang, uji sterilitas,

preparasi larutan obat, penggantian jarum, setting burner, serta

penggantian selang dan jarum.

Tabel XVII. Aktivitas selama proses produksi dengan mesin filling ampul

Waktu Waktu
Durasi Uraian Pekerjaan In Eks Waste
Mulai Selesai
06:50 08:26 01:36 Startup mesin v
08:26 08:38 00:12 Pemasangan jarum dan selang v
08:38 08:42 00:04 Sampling uji sterilitas v
08:42 08:46 00:04 Preparasi larutan obat v
08:46 08:55 00:09 Trial v
08:55 09:20 00:25 Menunggu ampul V
09:20 09:31 00:11 Trial v
09:31 09:36 00:05 Proses v
09:36 09:40 00:04 Penggantian jarum filling v
09:40 09:46 00:06 Proses v
09:46 09:49 00:03 Setting burner v
09:49 09:54 00:05 Proses v
09:54 09:57 00:03 Setting burner v
09:57 10:19 00:22 Proses v
10:19 10:23 00:04 Idle V
10:23 10:41 00:18 Proses v
10:41 10:50 00:09 Setting selang dan jarum N2 v
10:50 10:53 00:03 Proses v
10:53 10:54 00:01 Penggantian jarum filling v
10:54 10:57 00:03 Proses v
10:57 10:58 00:01 Penggantian jarum filling v
10:58 11:20 00:22 Proses v

12:30 12:39 00:09 Start up mesin v


12:39 14:15 01:36 Proses V

Total waktu aktivitas internal adalah 146 menit (2 jam 26

menit), aktivitas eksternal 200 menit (3 jam 20 menit), dan waste 29

140
menit. Persentase masing-masing aktivitas dapat dilihat pada Gambar

21.

Mesin Filling Ampul


Waste/Idle,
7,7%

Aktivitas
Internal,
38.9%

Aktivitas
Eksternal,
53.3%

Gambar 21. Persentase aktivitas internal, eksternal, dan waste pada mesin filling
ampul

Analisis Pareto dilakukan terhadap aktivitas internal. Aktivitas

internal yang menyebabkan downtime loss yaitu changeover,

adjustment, dan idle/waiting. Kegiatan changeover meliputi startup

mesin, pemasangan jarum dan penggantian jarum. Changeover

menghabiskan waktu paling banyak dengan persentase 71%,

dilanjutkan idle 19% dan adjustment 9%.

141
140 120
121
120 100100

Waktu (Menit)
91

Persentase
100 80
80 71
60
60
33 40 Waktu
40
20 15 20
0 0 Persentase
kumulatif

Aktivitas Penyebab Downtime Loss

Gambar 22. Diagram pareto penyebab downtime loss pada mesin filling ampul
Penyebab waktu changeover yang lama yaitu pemasangan

sparepart, terutama pada burner karena pengaturan ketinggian burner

harus menghasilkan ampul dengan ketinggian yang sama dan sesuai

dengan spesifikasi.

Adjustment pada mesin filling ampul tidak sebanyak pada mesin

filling vial. Pada mesin filling ampul, adjustment meliputi penggantian

jarum dan pengaturan burner selama proses. Idle terjadi akibat mesin

harus menunggu ampul keluar terlebih dahulu dari tunnel untuk

sterilisasi. Tunnel ini terhubung langsung dengan mesin pencuci ampul

dan mesin filling, sehingga ampul yang telah dicuci akan langsung

masuk ke tunnel untuk disterilisasi, kemudian langsung keluar menuju

ruang filling.

Untuk mengurangi waktu aktivitas internal pada mesin filling

ampul, maka penulis menyarankan :

1. Line balancing antara proses pencucian dan sterilisasi ampul dengan

proses filling, sehingga saat akan dilakukan filling, ampul sudah

142
keluar dari tunnel. Proses pencucian ampul sebaiknya dimulai

sebelum startup mesin filling.

2. Standarisasi waktu startup mesin dan pelatihan untuk

mempersingkat waktu startup mesin bagi operator.

f. Kesimpulan dan Saran

1. Kesimpulan

a. Waste yang teridentifikasi berdasarkan diagram spaghetti alur

produksi injeksi:

1. Overproduction: adanya tumpukan WIP di selasar

2. Defect/Reject: ampul dan vial afkir

3. Inappropriate Processing : proses sterilisasi aluminium cap yang

tidak sempurna sehingga harus disterilisasi ulang

4. Transportation: gedung produksi dan gedung kemas berjauhan.

Produk yang selesai dilabel harus ditampung lebih dulu, baru

ditransfer ke lini kemas

5. Waiting: sterilisasi yang terpusat pada satu mesin menyebabkan

antrian. Labeling vial harus menunggu proses viewing selesai

6. Unnecessary motion: pemindahan vial dan ampul secara manual

dari tray PP ke tray washing. Produk ruahan harus dipindahkan

dari tray aluminium ke tray PP. Pada final inspection jika bobot

tidak memenuhi syarat maka dos harus dibongkar kembali

143
7. Unnecessary Inventory: produk yang telah selesai dikemas dan

memerlukan kondisi penyimpanan khusus, namun belum dapat

dikemas sekunder

b. Rekomendasi perbaikan:

1. Investasi untuk pengadaan mesin washing otomatis (one line)

2. Perbaikan mesin sterilisasi yang rusak agar dapat digunakan

kembali untuk sterilisasi, atau investasi mesin sterilisasi baru

agar proses sterilisasi tidak terpusat pada satu mesin

3. Penambahan karyawan atau pemanfaatan karyawan yang idle

untuk menata ampul dari tray aluminium ke tray PP

4. Investasi mesin viewing untuk vial

5. Penambahan tool untuk ampul berukuran 3 mL pada mesin

viewing

6. Perbaikan layout pabrik agar area produksi dan kemas berada

dalam satu gedung

7. Pengecekan proses sealing secara kontinyu untuk meminimalisir

afkir ampul

8. Jadwal maintenance rutin mesin sterilisasi untuk mencegah

terjadinya trouble

9. Penggunaan plastik untuk pembungkus saat sterilisasi sebaiknya

diganti dengan pembungkus dari material kain bebas serat yang

kedap air

144
10. Adanya line balancing antara proses labeling, kemas, dan

coding. Coding kemasan dan folding brosur sebaiknya selesai

dilakukan 1 hari sebelum pengemasan

11. Menghilangkan central coding, kemudian proses coding

dipindahkan ke lini kemas. Meminta supplier mengirimkan

brosur yang telah terlipat

12. Penggunaan sensor otomatis pada timbangan di tahap final

inspection

c. Waste penyebab downtime loss pada mesin filling vial dan filling

adalah aktivitas changeover, adjustment, dan idle/waiting. Aktivitas

changeover memakan waktu paling banyak. Rekomendasi perbaikan

adalah dengan membuat standarisasi waktu startup mesin dan

pelatihan bagi operator untuk mempersingkat waktu startup.

2. Saran

a. Perlunya observasi yang lebih mendalam untuk menemukan waste

yang belum teridentifikasi.

b. Pada analisis take time mesin filling vial dan ampul, sebaiknya

pengambilan data waktu aktivitas mesin tidak hanya dilakukan

dalam 1 hari, namun selama beberapa periode.

c. Perbaikan untuk mereduksi waste perlu mempertimbangkan finansial

dan tata letak bangunan pabrik.

4. Tugas Khusus III

145
PENGEMBANGAN METODE ANALISIS PENETAPAN KADAR

MANGAN DALAM TABLET HEMAFORT SECARA

SPEKTROMETRI SERAPAN ATOM (SSA)

Oleh : Muhammad Hanif Pranawa, S.Farm (17/420873/FA/11532)

a. Latar Belakang Penelitian

Unsur mineral atau zat anorganik merupakan komponen yang

dibutuhkan oleh makhluk hidup selain karbohidrat, lemak, protein dan

vitamin. Mineral dapat digolongkan menjadi mineral non esensial dan

esensial. Mineral non esensial adalah logam yang perannya dalam tubuh

belum diketahui dan kandungannya dalam jaringan sangat rendah. Mineral

esensial adalah mineral yang sangat dibutuhkan oleh makhluk hidup untuk

membantu proses fisiologisnya seperti membantu kerja enzim atau

pembentukan organ. Mineral jenis esensial ini dibagi menjadi mineral

makro dan mineral mikro. Mineral makro maksudnya diperlukan dalam

jumlah banyak untuk membentuk komponen organ di dalam tubuh,

sedangkan mineral mikro yaitu mineral yang diperlukan dalam jumlah

sangat sedikit. Di antara mineral yang dibutuhkan tubuh adalah mangan

dan besi. PT. Phapros telah melakukan pengembangan produk

multivitamin yang mengandung unsur besi dan mangan.

Produk multivitamin tersebut memiliki label klaim manganese

sulfat 0,2 mg dan ferrous fumarat 300 mg. Jika dilihat dari bobot

tabletnya, yakni 630 mg, mineral mangan memiliki kadar yang jauh lebih

kecil dibandingkan besi. Kedua jenis mineral tersebut dapat dianalisis

146
secara AAS (Atomic-Absorption Spectrophotometry). Namun adanya

kadar besi yang jauh lebih besar di dalam matriks dapat menimbulkan

gangguan (interference) ketika dilakukan penetapan kadar mineral mangan

secara AAS. Adanya kadar besi yang sangat besar (misal 10.000 ppm)

dapat meningkatkan sinyal serapan atom dari mangan. Selain itu, adanya

unsur silikon di dalam matriks juga dapat menurunkan sinyal mangan

(Perkin-Elmer, 1996).

Prosedur penetapan kadar mangan yang telah dijalankan belum

mampu menghasilkan nilai yang baik (memenuhi syarat) secara konsisten.

Unsur mangan dipersyaratkan memiliki rentang kadar 90 – 125% dari

kadar label klaim. Hasil penetapan kadar yang diperoleh cenderung lebih

besar dari nilai kadar yang dipersyaratkan. Oleh karena itu, perlu

dilakukan pengembangan metode analisis logam mangan yang dapat

terbebas dari gangguan mineral besi dalam matriks.

b. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

Melakukan pengembangan metode analisis untuk penetapan kadar mangan

dalam tablet multivitamin secara Spektrofotometri Serapan Atom.

c. Tinjauan Teori Penelitian

1. Unsur Mangan

Mangan merupakan mineral esensial yang memiliki peranan

penting dalam metabolisme energi pada manusia. Mangan ditemukan

dalam mitokondria dan memiliki peranan penting terkait sinstesis beberapa

147
neurotransmitter (Bergner, 1997). Elemen mangan juga terlibat dalam

pembentukan tulang, asam amino, kolesterol dan metabolisme karbohidrat.

Unsur mangan merupakan kofaktor dari enzim hidrolase, enzim

dekarboksilase, dan enzim transferase berupa fosfohidrolase dan

fosfotransferase yang terlibat dalam sintesis proteoglikan dalam

pembentukan kartilago (Soetan, dkk., 2010).

Kebutuhan mangan tiap orang berbeda berdasarkan rentang

usianya. Pada tabel XVIII. dijelaskan oleh Food and Nutrition Board of

the U.S. National Academy of Sciences di dalam Mineral Resources

International (2006) kebutuhan mangan pada tiap rentang usia. Mangan

dikontraindikasikan pada pasien dengan penyakit hati, dan pasien yang

hipersensitif terhadap mangan. Untuk ibu hamil dan menyusui harus

menghindari konsumsi mangan pada kadar yang direkomendasikan ( < 2

mg/hari ). Kekurangan unsur mangan dapat menyebabkan pusing,

gangguan fungsi pendengaran, gangguan toleransi glukosa dan gangguan

metabolisme kolesterol, aterosklerosis dan ataxia (kegagalan koordinasi

dalam menggerakkan otot). Kadar mangan tertinggi yang masih ditoleransi

adalah 11 mg/hari untuk orang dewasa (Otten, dkk., 2006).

Tabel XVIII. Jumlah mineral mangan yang dianjurkan (per hari)


(Mineral Resources International, 2006)

Kelompok Usia Jumlah Mangan Yang Direkomendasikan

Anak-anak usia 1-3 1,0 – 1,5 mg


4–6 1,5 – 2,0 mg
7 – 10 2 – 3 mg
11 – 18 2 – 5 mg
Dewasa 2 – 5 mg

148
2. Spektrofotometri Serapan Atom

Proses interaksi yang terjadi pada pembacaan sinyal

spektrofotometri dapat terjadi secara absorbsi ataupun emisi. Pada cara

emisi, interaksi antara atom dan energi mengakibatkan emisi atom ke

dalam excitation state. Keadaan tersebut tidak berlangsung lama dan

akan kembali ke tingkat semula dengan melepaskan sebagian atau

seluruh energi eksitasinya dalam bentuk radiasi. Frekuensi radiasi yang

dikeluarkan bersifat spesifik untuk tiap unsur dan instensitasnya

sebanding dengan jumlah atom yang tereksitasi dan yang mengalami

proses deeksitasi. Pada absorbsi, apabila populasi atom yang berada di

tingkat dasar dilewatkan radiasi maka akan terjadi penyerapan radiasi

oleh atom-atom tersebut. Pengurangan intensitas sebanding dengan

jumlah atom yang berada pada tingkat dasar (Gandjar & Rohman,

2007).

Sebuah atom normal yang berada dalam keadaan ground state

apabila diberikan sejumlah energi cahaya akan mengabsorbsi energi

tersebut pada panjang gelombang tertentu. Hal tersebut menyebabkan

elektron yang berada di kulit terluar mengalami eksitasi atau excited

state. Jumlah energi cahaya yang terabsorbsi sebanding dengan jumlah

atom yang berada dalam suatu sampel. Kadar suatu analit dapat

ditentukan dengan mengukur jumlah energi cahaya yang terserap.

Penggunaan sumber cahaya yang khusus dan pemilihan panjang

149
gelombang saat analisis dapat meningkatkan spesifisitas metode

tersebut (Perkin-Elmer, 1996).

Apabila suatu larutan diaspirasikan ke dalam nyala dan

mengandung kandungan logam yang sesuai, larutan tersebut akan

mengalami beberapa hal sebagai berikut :

1. Evaporation, penguapan pelarut meninggalkan residu padatan

2. Vaporization, disosiasi padatan menjadi komponen atomnya dalam

keadaan ground state

3. Thermal excitation, atom dari analit akan tereksitasi karena adanya

energi panas dari nyala menuju tingkat energi yang lebih tinggi

(excitation state), dan keadaan yang tidak stabil tersebut akan

kembali ke kondisi ground state dengan memancarkan energi

radiasi.

Menurut Perkin-Elmer (1996), instrumentasi Spektrofotometri

Serapan Atom setidaknya memiliki lima komponen yang terdapat

padanya, yaitu:

a. Sumber cahaya

Sumber cahaya mengemisikan pada spektrum tertentu

sesuai elemen yang terkandung di dalamnya. Cahaya yang akan

diserap oleh atom merupakan panjang gelombang yang spesifik,

oleh karenanya diperlukan pengaturan celah yang sempit untuk

memberikan intensitas yang tinggi. Terdapat dua jenis sumber

150
cahaya yang dapat digunakan pada instrumen SSA, yaitu Hollow

Cathode Lamp (HCL) dan Electrodeless Discharge Lamp (EDL).

HCL lampu yang sangat baik, terang dan stabil pada

kebanyakan unsur. Namun apabila digunakan untuk beberapa

unsur yang volatil akan menyebabkan masalah pada intensitas

yang rendah dan umur lampu yang pendek. Hal ini dapat diatasi

dengan EDL karena memiliki intensitas yang lebih tinggi

dibandingkan HCL sehingga dapat memberikan presisi yang lebih

baik dan deteksi limit yang lebih rendah pada beberapa unsur.

Pada instrumen SSA juga dikenal istilah single-beam dan

double-beam. Perbedaan antara keduanya adalah terletak pada

pancaran sinarnya. Pada single-beam sinar hanya menuju ke sel

sampel setelah melewati chopper untuk seleksi sinar panjang

gelombang tertentu. Adapun double-beam, sinar yang telah

melewati chopper dibagi menjadi dua, ada yang masuk ke

reference standard dan ada yang masuk sampel. Hasil pembacaan

mempresentasikan rasio antara absorban sampel dan absorban

reference beams sehingga fluktuasi pada intensitas sumber lampu

tidak mengakibatkan fluktuasi pada hasil pembacaan dan stabilitas

pembacaannya meningkat. Pada umumnya instrumen pada

double-beam tidak membutuhkan pemanasan lampu sehingga

analisis lebih cepat dilakukan.

b. Sel absorbsi

151
Sampel sel dimana atom dari sampel yang dibentuk dapat

berupa tungku karbon, nyala api, MHS cell, FIAS cell, FIMS cell.

Sel absorbsi terdiri atas burner dan nebulizer. Sumber gas dan

bahan bakar yang biasa digunakan pada SSA adalah kombinasi

Udara-Asetilena (O2 – C2H2) dengan suhu 2300oC, laju alir 4

liter/menit, dan memberikan panas sebesar 12.300 BTU per jam.

Kombinasi kedua adalah Nitro oksida – asetilena (NO2 – C2H2)

dengan suhu mencapai 2900oC, laju alir 14 liter/menit, dan

memberikan panas sebanyak 43.000 BTU per jam.

c. Monokromator

Sebuah sumber lampu (baik hollow cathode lamp ataupun

elctrodeless discharge lamp) akan mengemisikan sebuah spektrum

spesifik (tergantung unsur yang terkandung dalam lampu

tersebut). Emisi tersebut difokuskan melalui suatu celah (slit) ke

dalam sampel menuju monokromator. Monokromator

dimaksudkan untuk memisahkan dan memilih panjang gelombang

yang digunakan dalam analisis.

d. Detektor yang mampu mengukur intensitas cahaya dan

menguatkan sinyal

Detektor berfungsi untuk mengukur intensitas cahaya yang

melalui tempat sel absorbsi. Terdapat 2 cara yang biasa digunakan

dalam deteksi analit, yaitu (i) memberikan respon terhadap radiasi

resonansi dan radiasi kontinyu. Pada cara pertama, output yang

152
diberikan dari radiasi resonan dan radiasi kontinyu disalurkan

pada sistem galvanometer dan setiap perubahan yang disebabkan

oleh radiasi resonan akan menyebabkan perubahan output, (ii)

hanya memberikan respon terhadap radiasi resonansi. Cara kedua

tersebut, menghasilkan output dari radiasi resonan dan radiasi

kontinyu yang dipisahkan. Dalam hal ini, sistem penguat harus

cukup selektif untuk dapat membedakan radiasi.

e. Display

Display merupakan suatu alat penunjuk atau sistem

pencatatan hasil yang dilakukan oleh alat yang telah terkalibrasi

untuk pembacaan suatu transmisi atau absorbsi. Hasil pembacaan

dapat berupa angka atau kurva dari suatu perekam yang

menggambarkan absorbansi atau intensitas emisi (Gandjar &

Rohman, 2007).

3. Preparasi Sampel

Sampel yang dibutuhkan untuk analisis kuantitatif dengan SSA

harus dalam bentuk larutan. Untuk menyiapkan larutan, sampel harus

diperlakukan sedimikian rupa sehingga hasil yang diperoleh berupa larutan

jernih, stabil, tidak mengganggu zat-zat yang akan dianalisis dan sangat

encer. Ada beberapa cara untuk melarutkan sampel, yakni dengan

langsung melarutkan dengan pelarut yang sesuai, sampel dilarutkan dalam

suatu asam dan sampel dilarutkan dalam suatu basa atau dilebur dahulu

153
dengan basa kemudian hasil leburan dilarutkan dalam pelarut yang sesuai

(Gandjar & Rohman, 2007).

Pada dasarnya unsur-unsur logam dapat berikatan dalam matriks

atau komponen lain. Hal ini dapat mengganggu proses pembacaan SSA

sehingga perlu dilakukan destruksi untuk menghilangkan atau

memisahkan kandungan ion lain sebelum memulai analisis. Menurut

Kristianingrum (2012), terdapat 2 cara destruksi, yaitu destruksi kering

(oksida kering) dan destruksi basah (oksida basah). Keduanya memiliki

waktu pemanasan dan teknik pengerjaan yang berbeda.

a. Destruksi kering

Destruksi kering merupakan penguraian organik logam di dalam

sampel menjadi logam anorganik dengan jalan pemanasan sampel

dalam muffle furnace sampai menjadi abu. Suhu yang digunakan

berkisar antara 400 – 800oC tergantung unsur logam yang

terkandung dalam sampel. Pengabuan awal dilakukan perlahan-lahan

agar bahan tidak terbawa pergi oleh nyala api. Bila oksida-oksida

logam yang terbentuk kurang stabil, maka perlakuan ini tidak

direkomendasikan.

b. Destruksi basah

Destruksi basah adalah perombakan sampel dengan asam kuat baik

tunggal ataupun campuran, lalu dioksidasi dengan menggunakan zat

oksidator. Kesempurnaan destruksi ditandai dengan diperolehnya

larutan jernih pada larutan destruksi yang menunjukkan bahwa

154
analit, unsur yang diteliti, dan matriks pembawanya telah larut

sempurna. Pelarut yang biasa digunakan pada metode ini adalah

sebagai berikut :

i. Asam sulfat pekat

ii. Campuran asam sulfat pekat dan kalium sulfat pekat

iii. Campuran asam sulfat pekat dan asam nitrat pekat

iv. Asam perklorat pekat

v. Aqua regia yaitu campuran asam klorida pekat dan asam nitrat

pekat (3:1).

d. Metode Penelitian

1. Metode ekstraksi asam encer

2. Metode dekstruksi kering

3. Metode dekstruksi basah

4. Metode studi interferensi

e. Hasil dan Pembahasan

1. Metode ekstraksi asam encer

Metode ini dilakukan dengan cara menggerus tablet hingga

halus dan homogen kemudian dilarutkan dalam asam klorida encer.

Menurut Casella, dkk, (2006), unsur Fe, Mn dan Zn dapat diekstraksi

HCl 1 M dengan menggunakan HCl 1 M setelah dilakukan

pencampuran selama 5 menit baik menggunakan ultrasonic ataupun

magnetic stirring. Penelitian tersebut dilakukan terhadap 7 jenis merk

tablet multivitamin atau multimineral. Keberhasilan metode Ekstraksi

155
asam encer dipengaruhi oleh kuat tidaknya suatu unsur mineral melekat

dengan matriksnya dan penyempurnaan kontak antara larutan ekstraksi

(HCl encer) dengan analit dalam sampel padatan. Waktu kontak yang

lebih lama dan derajat serbuk yang lebih halus dapat meningkatkan

efisiensi ekstraksi analit oleh HCl encer. Reaksi yang terjadi antara HCl

encer dengan analit adalah sebagai berikut

Fe + 2 HCl  FeCl2 + H2

Mn + 2 HCl  MnCl2 + H2

Pelarut HCl encer mampu melarutkan kedua unsur logam

tersebut dengan baik namun menghasilkan gas H2. Selain karena HCl

bukan larutan pengoksidasi, terbentuknya gas hidrogen mencegah

terjadinya oksidasi besi (II) menjadi besi (III). Hal tersebut tidak

masalah karena kadar logam yang terukur tidak dipengaruhi bentuk

molekulnya.

Pada percobaan pendahuluan, dilakukan pengukuran kadar

unsur besi dalam sampel menggunakan metode ini. Hasil yang

diperoleh adalah kurva kalibrasi standar besi dengan nilai r = 0,9931.

Kadar besi yang diperoleh adalah 322,075 mg tiap tablet atau 107,36%

dengan nilai persyaratan yang diterima adalah 90,0 – 125,0% (dapat

dilihat di lampiran 1). Preparasi sampel ekstraksi analit menggunakan

HCl encer memiliki beberapa keuntungan seperti biaya yang murah,

waktu pengerjaan yang cepat, dapat dilakukan penetapan kadar secara

simultan pada jumlah sampel yang besar dan tidak membutuhkan

156
pengawasan khusus. Namun demikian, masih sedikit laporan yang

menunjukkan penggunaan metode ekstraksi menggunakan asam kuat

encer pada penetapan kadar unsur logam dalam tablet multivitamin

(Abarca, dkk, 2001).

Pada penetapan kadar mangan dengan menggunakan metode

yang sama pada penetapan kadar besi dalam tablet sampel, dibuat

larutan standar dengan rentang 2,5 sampai 4,5 ppm dan absorban

larutan standar yang dihasilkan berkisar 0,1439 – 0,24 (dapat dilihat di

lampiran 1). Kurva kalibrasi yang diperoleh memiliki nilai r = 0,9991.

Rata-rata hasil kadar mangan yang diperoleh adalah 575,18% dengan

nilai RSD 1,12%. Pengukuran absorban tersebut dilakukan pada saat

mangan dan besi memiliki konsentrasi teoritis masing-masing 3,25 ppm

dan 4930 ppm. Apabila diinterpolasikan ke dalam kurva regresi linear,

kadar 3,25 ppm seharusnya memberikan serapan sekitar 0,180 absorban

unit, namun serapan rata-rata yang terbaca adalah 0,9244. Kenaikan

serapan unsur mangan ini diduga karena adanya kadar besi dalam

larutan uji yang cukup besar. Metode ini tidak memiliki proses

pemisahan sehingga semua unsur yang terdapat pada sampel dibaca

serapannya secara simultan. Menurut Labrecque, dkk., (1980) dan

Saputro, dkk., (2001), adanya tumpang tindih akibat garis resonansi Mn

pada 279,50 nm dengan garis resonansi Fe pada 279,47 nm sehingga

unsur Fe dalam larutan uji dapat meningkatkan absorbansi ketika

157
pembacaan serapan sampel mangan. Metode ini belum bisa

menunjukkan kadar mangan sesungguhnya.

2. Metode dekstruksi kering

Metode ini dimodifikasi dari USP 24 (2000) dengan

menggunakan HCl pekat 10 mL untuk melarutkan abu sampel hasil

tanur 800oC selama 4 jam, kemudian diencerkan dengan air murni

sampai tanda batas dengan air murni.

Hasil yang diperoleh adalah kurva kalibrasi dengan nilai r =

0,9972 dengan rentang serapan pada 0,0346 – 0,1605. Hasil kadar

mangan yang diperoleh adalah 211,57% dengan RSD 4,3%. Sinyal

serapan mangan yang mengalami kenaikan tersebut dapat diakibatkan

adanya unsur besi dalam larutan uji. Pengukuran tersebut dilakukan

ketika larutan uji memiliki konsentrasi mangan dan besi masing-masing

sebesar 1,3 ppm dan 1972 ppm. Metode ini belum mampu mengukur

kadar mangan sesungguhnya karena masih terinteferensi oleh adanya

besi dalam larutan uji.

Tabel XIX. Kenaikan absorbansi larutan mangan disebabkan adanya unsur besi

Kadar Mangan (ppm) Kadar Besi (ppm) Absorbansi (AU)


3,25 100 0,2455
3,25 2000 0,5670
3,25 4900 0,7271

Setelah melakukan dua percobaan awal, dilakukan studi

interferensi adanya unsur besi dalam penetapan unsur mangan dalam

suatu sampel. Kadar mangan dibuat konstan dan kadar besi dibuat naik

158
sesuai dengan kadar besi teoritis pada saat pegujian sampel dengan

metode ekstraksi asam encer dan dekstruksi kering. Penelitian

dilakukan dengan membuat tiga standar larutan campuran dimana

isinya adalah mangan dan besi dengan konsentrasi masing-masing 3,25

ppm, 100 ppm; 3,25 ppm, 2000 ppm; dan 3,25 ppm, 4900 ppm. Hasil

absorbansi yang diperoleh dapat dilihat pada tabel XX. Hal tersebut

menunjukkan adanya unsur besi dapat meningkatkan absorbansi unsur

mangan.

3. Metode dekstruksi basah

Metode ini memadukan antara oksidator dengan metil iso butil

keton. Tujuannya adalah mengeliminasi ferrous fumarat (zat aktif yang

terdapat dalam sampel) supaya tidak mengganggu saat pembacaan

absorban dari unsur mangan. Oksidator yang digunakan adalah Aqua

regia (pada percobaan pertama) dan hidrogen peroksida (pada

percobaan kedua). Aqua regia, yang merupakan campuran antara HNO3

pekat dan HCl pekat dengan perbandingan 1 : 3, memiliki daya oksidasi

yang sangat tinggi. Aqua regia akan mengoksidasi Besi (II) yang

terdapat dalam sampel menjadi Besi (III). Aqua regia dapat melarutkan

hampir semua logam termasuk logam-logam mulia, seperti Au, Pt, Pd

dan lain-lain yang bersifat refractory (Trisunaryanti, dkk, 2002). Reaksi

yang terjadi pada proses pembuatan larutan tersebut adalah

3 HNO3 (aq) + 9 HCl (aq)  3 NOCl (g) + 3 Cl2(g) + 6 H2O (l)

3 NOCl (g) + Fe (s)  FeCl3 (aq) + 3 NO (g)

159
2 Fe (s) + 3 Cl2 (g)  2 FeCl3 (aq)

Reaksi ini menghasilkan nitrosil klorida dan klor yang bersifat

volatil. Penggunaan aqua regia harus sesegera mungkin karena ketika

kedua produk volatil tersebut menguap, aqua regia akan kehilangan

potensinya. Adapun hidrogen peroksida merupakan oksidator kuat

dengan gas hidrogen dan gas oksigen sebagai bahan bakunya. Larutan

H2O2 dalam larutan berair akan menghasilkan oksigen yang bersifat

sebagai oksidator.

2 H2O2 (l)  2 H2O (l) + O2 (g)

Reaksi yang terjadi selama proses pelarutan adalah sebagai berikut :

Fe (s) + 2 HCl  FeCl2 + H2

2 FeCl2 + H2O2 + 2 HCl  2 FeCl3 + 2 H2O

Selanjutnya dilakukan ekstraksi dengan menggunakan metil

isobutil keton untuk menarik unsur besi ke dalam lapisan organik.

Kurva kalibrasi yang diperoleh memiliki nilai r = 0,9967 dengan

rentang serapan antara 0,0044 – 0,0250. Hasil kadar mangan yang

diperoleh adalah 556,1% dan RSD 1,95%. Adapun pada percobaan

kedua, menggunakan hidrogen peroksida kadar mangan yang diperoleh

adalah 330,86% dengan RSD 1,17%. Pengukuran kadar mangan

tersebut dilakukan ketika kadar mangan dan besi memiliki konsentrasi

teoritis masing-masing 0,3 ppm dan 469,5 ppm. Kedua metode ini

belum menunjukkan selektivitas karena besar kemungkinan masih

160
terdapat unsur besi dalam larutan uji sehingga menaikkan sinyal

serapan unsur mangan.

Perbedaan kadar mangan yang dihasilkan antara menggunakan

aqua regia dan hidrogen peroksida sebagai oksidator dapat disebabkan

perbedaan efisiensi keduanya dalam mengoksidasi Ferro menjadi Ferri.

Ini artinya jumlah oksidator yang dibutuhkan kurang untuk

mengoksidasi ferro menjadi ferri. Diduga masih ada sebagian (besar)

unsur besi yang masih berada dalam bentuk Ferro dalam larutan uji.

Adapun pelarut organik MIBK hanya mampu menarik besi dalam

bentuk ferri atau besi (III) (Jones, 1982) (Zhou, dkk, 1985).

Modifikasi proses pelarutan yang disarankan adalah dengan

melarutkan sampel dalam HCl dan hydrofluoric acid lalu dipanaskan

sampai larut sempurna (terbentuk larutan FeCl2). Dilakukan optimasi

penambahan oksidator seperti asam nitrat (5 mL) atau hidrogen

peroksida lalu dipanaskan (terbentuk larutan FeCl3 berwarna hijau).

Tambahkan kembali HCl 10 mL dan dipanaskan kembali untuk

membentuk kembali garam klorida. Dilakukan ekstraksi dengan MIBK

(air:organik = 2:1). Menurut Jones, dkk., (1982), konsentrasi HCl

optimal yang digunakan adalah 6 M. Apabila molaritas HCl

ditingkatkan dapat menaikkan kelarutan MIBK dalam larutan air.

4. Metode studi interferensi

Metode pemisahan yang dilakukan belum dapat menghasilkan

pengukuran mangan yang sesuai. Oleh karenanya dilakukan metode

161
pendekatan studi interferensi Fe terhadap sinyal Mn. Pada percobaan ini

dilakukan dengan dua model, yaitu teknik faktor koreksi dan teknik kurva

interferensi.

Cara pertama, yaitu dengan faktor koreksi, dilakukan dengan

membuat larutan uji mangan pada konsentrasi 0,3 ppm. Selain itu, dibuat

pula larutan yang berisikan campuran larutan standar mangan dan besi

dengan konsentrasi masing-masing dengan 0,3 ppm dan 469,5 ppm.

Absorbansi Mn kadar 0,3 ppm adalah 0,0161; sedangkan absorbansi Mn

0,3 ppm ditambah Fe 469,5 ppm adalah 0,0963. Faktor koreksi yang

diperoleh adalah 5,9814. Faktor koreksi tersebut nantinya digunakan

sebagai faktor pembagi absorban yang terbaca untuk menggambarkan nilai

serapan Mn tanpa adanya interferensi dari Fe. Kurva kalibrasi yang

diperoleh memiliki nilai r = 0,9967 dengan kisaran serapan 0,0044 –

0,00250. Hasil rata-rata kadar mangan yang didapatkan setelah dihitung

absorban terkoreksi adalah 117,55 % dengan RSD 0,46%. Metode ini

dapat mengukur Mn dengan tepat meskipun kurang selektif dikarenakan

hasil pengukuran yang terbaca merupakan serapan dari Mn dan Fe.

Cara kedua adalah dengan membuat kurva linearitas yang terdiri

atas campuran larutan standar Mn yang ditambahkan larutan standar Fe,

dimana kedua seri kadar naik secara proporsional. Rentang kadar larutan

standar mangan yang dipilih adalah konsentrasi Fe dimana ketika

dilakukan pengujian mangan, Fe memiliki kadar di bawah 500 ppm.

Menurut Saputro, dkk., (2001), adanya penambahan 0-500 ppm pada

162
larutan mangan 2 ppm hanya menyebabkan kenaikan serapan 0,02

absorban unit. Percobaan dilakukan dengan membuat tujuh seri larutan

standar Mn dan Fe pada 2 kadar 100%, yaitu Mn 0,15 ppm; Fe 234,7 ppm

dan Mn 0,3 ppm; Fe 469,5 ppm.

Tabel XX. Rekapitulasi hasil analisis penetapan kadar mangan

Rata-rata
Metode RSD
kadar

Ekstraksi asam encer 575,18 % 1,12 %


Dekstruksi kering 211,57 % 4,3 %
Dekstruksi basah-aqua regia 556,01 % 1,95 %
Dekstruksi basah-H2O2 330,86 % 1,17 %
Faktor koreksi 117,55 % 0,46 %
Kurva interferensi (0,15) 125,51 % 1,37 %
Kurva interferensi (0,30) 129,90 % 1,29 %

Kurva kalibrasi pertama (Mn 0,15 ppm; Fe 234,7 ppm) memiliki

nilai r = 0,9993 dengan rentang absorban 0,0071 – 0,0544. Hal ini

menunjukkan adanya kenaikan absorban secara linear pada penambahan

Fe dalam larutan uji Mn. Hasil rata-rata kadar mangan yang diperoleh

adalah 125,71 % dengan RSD 1,37 %. Adapun kurva kalibrasi kedua (Mn

0,3 ppm; Fe 469,5 ppm) memiliki nilai r = 0,9994 dengan kisaran

absorban 0,0152 – 0,1025. Hasil rata-rata kadar mangan yang didapatkan

adalah 129,90 % dengan nilai RSD 1,29 %. Kedua hasil tersebut

menunjukkan nilai yang mendekati dengan persyaratan yang

diperbolehkan (90 – 125%). Beberapa hal yang dapat mempengaruhi hasil

tersebut adalah kadar ferrous fumarat tiap tablet berkisar antara 270-375

mg (setara 90 – 125% kadar Fe tiap tablet). Oleh karena itu, apabila dibuat

kurva kalibrasi dimana larutan standar Fe setara 300 mg ferrous fumarat,

163
absorban yang dihasilkan tidak dapat mengcover tablet yang memiliki

kandungan ferrous fumarat 375 mg (adanya variasi jumlah mineral besi

dalam tablet).

Pada serangkaian percobaan yang telah dilakukan, metode

pendekatan studi interferensi teknik faktor koreksi memberikan hasil yang

memenuhi syarat, sedangkan teknik kurva interferensi memberikan hasil

yang hampir memenuhi syarat karena adanya variasi kadar besi dalam

sampel.

Interferensi besi pada metode pendekatan studi interferensi

sebenarnya masih terdapat dalam sampel, hanya saja dilakukan koreksi

terhadap absorban yang dihasilkan. Ada beberapa metode yang disarankan

untuk mengeliminasi besi dalam larutan uji namun belum bisa

dilaksanakan karena ketidaktersediaan reagen, yaitu menggunakan

ekstraksi isoamyl acetate lalu menganalisis mangan dalam fase air

(Stafilov dan Zendelovska, 2002), presipitasi besi dengan Zinc Oxide pada

pH 6,0 lalu dilakukan pengukuran kadar mangan pada filtrat (Sircar, dkk.,

2005), optimasi penambahan larutan Alumunium untuk mengurangi

serapan atom mangan yang meningkat akibat interferensi dari besi

(Saputro, dkk., 2001), atau modifikasi metode dekstruksi basah.

f. Kesimpulan dan Saran

1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian, kadar mangan dalam tablet

Hemafort ditentukan dengan menggunakan metode pendekatan studi

164
interferensi teknik faktor koreksi dimana hasil rata-rata kadar mangan

yang diperoleh adalah 117,55% dan nilai RSD 0,46%.

2. Saran

a. Metode penetapan kadar dengan faktor koreksi sebaiknya

dilakukan dengan One Point Measurement, yaitu dilakukan terlebih

dahulu pengukuran serapan atom yang dihasilkan oleh suatu

sampel dengan lampu unsur besi. Dihitung berapa jumlah miligram

ferrous fumarat standar yang harus ditimbang ketika pembuatan

larutan standar campuran Mn dan Fe dari data absorban unsur besi

tersebut.

b. Beberapa metode analisis yang disarankan untuk menghilangkan

gangguan (unsur besi) dalam larutan uji adalah ekstraksi

menggunakan isoamyl acetate, optimasi penambahan larutan

alumunium pada larutan uji atau presipitasi besi dengan ZnO pada

pH 6,0.

4. Tugas Khusus IV

PERBANDINGAN INFORMASI MINIMAL YANG HARUS

DICANTUMKAN ANTARA KEMASAN PRODUK PT. PHAPROS,

TBK DENGAN PERATURAN KEPALA BADAN PENGAWAS OBAT

DAN MAKANAN (BPOM)

Oleh : Shofa Khoirun Nida, S.Farm (17/420916/FA/11575)

a. Latar Belakang Penelitian

165
Penandaan pada kemasan merupakan hal yang sangat krusial

karena penandaan yang tidak tepat dapat menyebabkan medication error

yang berbahaya bagi keselamatan pasien. Berdasarkan data MER tahun

1996-1997, 33% kejadian medication error di Amerika dalam setahun

disebabkan karena permasalahan kemasan atau labeling dan 12-25%

disebabkan oleh nama yang membingungkan (look alike-sound alike).

Selain itu, label atau bentuk kemasan yang mirip juga berkontribusi

terhadap kejadian medication error (Berman, 2004). Di indonesia, kasus

kesalahan label injeksi dari Produk PT Kalbe Farma yang menyebabkan

kematian 2 pasien di RS Siloam Tangerang tahun 2015 silam

menunjukkan betapa pelabelan dapat membahayakan nyawa pasien

(Maharani, 2015).

Untuk mengurangi terjadinya kesalahan tersebut, Badan

Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) mengatur informasi minimal

yang harus dicantumkan pada label kemasan. Hal ini dimulai pada

peraturan BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011. Namun,

pada Tahun 2017 BPOM mengeluarkan peraturan baru yang mengganti

peraturan teresebut, yaitu peraturan BPOM Nomor 24 Tahun 2017 tentang

registrasi obat. Beberapa poin mengenai informasi minimal pada kemasan

dan brosur diubah.

Semua produk PT. Phapros, Tbk telah memiliki kemasan yang

mengandung informasi sesuai dengan yang dipersyaratkan pada peraturan

BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011. Namun, dengan

166
adanya peraturan BPOM Nomor 24 Tahun 2017, maka perlu ada

penyesuaian dengan peraturan tersebut. Pada proyek kali ini, peneliti

membandingkan informasi pada desain kemasan produk PT. Phapros, Tbk

dengan informasi minimal yang harus dicantumkan pada peraturan BPOM

Nomor 24 Tahun 2017.

b. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

1. Mengetahui kesesuaian informasi yang tercantum pada kemasan dan

brosur produk PT. Phapros, Tbk dengan Peraturan Kepala Badan

Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) No 24 Tahun 2017 tentang

Kriteria dan Tata Laksana Registrasi Obat.

2. Menyimpulkan dan memberikan rekomendasi mengenai perbaikan-

perbaikan yang perlu dilakukan supaya dapat memenuhi Peraturan

Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) No 24 Tahun 2017

tentang Kriteria dan Tata Laksana Registrasi Obat.

c. Tinjauan Teori Penelitian

1. Kemasan

Kemasan adalah cara untuk mengemas sediaan farmasi sejak

selesai diproduksi hingga digunakan. Kemasan pada sediaan farmasetis

betujuan untuk menjaga sediaan farmasetis sehingga bebas dari

kontaminasi, mencegah pertumbuhan mikroba, dan menjamin

keamanan produk hingga masa kadaluarsa (Pareek dan Khunteta, 2014).

167
Menurut Nasa, 2014, kemasan farmasetis yang ideal adalah

kemasan yang memiliki sifat :

a. Kuat secara mekanis sehingga dapat tahan selama proses produksi

hingga distribusi

b. Tidak bereaksi dengan produk selama penyimpanan

c. Bentuk elegan, namun isi harus mudah dikeluarkan

d. Tidak melepaskan alkali ke dalam produk obat

e. Kemasan harus mampu mencegah pertumbuhan jamur

f. Tahan terhadap panas saat disterilisasi (terutama untuk sediaan

steril)

g. Kandungan obat tidak diabsorbsi oleh kemasan

h. Material yang digunakan untuk kemasan harus bersifat inert, atau

netral

i. Antara kemasan dan tutup kemasan tidak bereaksi satu sama lain

j. Tutup kemasan bersifat non toksik dan stabil secara kimia

k. Harus mampu menjaga dari bahaya lingkungan

Kemasan produk farmasetis dibagi menjadi 3 Jenis, yaitu :

a. Kemasan Primer

Merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk obat,

sehingga dapat berefek langsung terhadap masa kadaluarsa produk.

Tujuan utama dari kemasan primer adalah untuk melindungi obat

dari lingkungan, bahan kimia, mekanik dan bahaya lain. Contoh :

168
blister, strip, tube, botol, ampul, vial, infus bag (Nasa, 2014,

Kulkarni dkk, 2015).

b. Kemasan Sekunder

Adalah kemasan luar dari kemasan primer, dimana dapat

memberikan perlindungan tambahan selama penyimpanan dan juga

memberikan informasi mengenai produk obat. Contoh : dos, brosur,

label, injection tray (Nasa, 2014, Kulkarni dkk, 2015).

c. Kemasan Tersier

Kemasan ini digunakan untuk penyimpanan dalam gudang dan

selama distribusi. Contoh : pellet, kontainer, corrugated dos (dos

lipat), barrel, edge protector. (Nasa, 2014, Pareek dan Khunteta,

2014, Kulkarni dkk, 2015).

2. Penandaan Kemasan

Kemasan sediaan farmasi memuat informasi penting yang

ditujukan kepada pasien maupun kepada profesional. Informasi

sediaan farmasi tersebut dapat berupa label kemasan dan brosur.

Brosur dan Label kemasan memfasilitasi pasien dengan informasi

terkait penggunaan obat yang tepat, kemungkinan reaksi efek samping

yang dapat terjadi, interaksi obat, dan batas kadaluarsa (World Health

Organization, 2002).

Label kemasan perlu dicermati, ditinjau ulang dan dipantau

karena dapat berpengaruh terhadap kejadian medication error.

169
Beberapa penyebab penandaan kemasan menjadi alasan terjadinya

medication error adalah:

a. Informasi dalam ukuran yang kecil sehingga sulit untuk dibaca

b. Tidak ada penjelasan tentang cara pemberian

c. Desain label yang tidak bagus

d. Kurangnya perbedaan antar produk yang memiliki nama yang

sama

e. Label atau kemasan yang mirip pada produk yang berbeda

f. Tidak adanya perbedaan warna pada produk yang berbeda

g. Tidak tepatnya cara penggunaan obat yang tepat

h. Kurangnya informasi mengenai nama obat dan kekuatan obat

i. Logo perusahaan yang kurang tepat dibandingkan dengan

informasi identitas produk (Berman, 2004).

Untuk menghindari hal-hal tersebut, perlu dilakukan

standarisasi penandaan kemasan. Di Indonesia, BPOM mengatur

informasi minimal yang harus dicantumkan pada label kemasan pada

peraturan No 24 tahun 2017 mengenai Kriteria dan Tata laksana

Registrasi obat (Lampiran 10). Peraturan ini merupakan revisi dari

peraturan sebelumnya, yaitu Peraturan Kepala BPOM Nomor

HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 (Lampiran 8). Pada peraturan

ini, informasi minimal yang wajib ada, baik itu pada kemasan primer

(strip, blister, ampul, vial) maupun kemasan sekunder (dos, catch

170
cover) (Gambar 23). Penjelasan dari bagian-bagian pada peraturan

tersebut adalah :

a. Nama Obat

Nama obat yang harus dicantumkan bisa berupa nama generik

maupun nama dagang, tergantung dari nama yang diregistrasikan.

b. Bentuk Sediaan

Bentuk sediaan merupakan bentuk obat tersebut. Beberapa contoh

bentuk sediaan obat : tablet, kapsul, salep, krim, injeksi, serbuk

injeksi, sirup.

c. Besar Kemasan

Dicantumkan jumlah sistem kemasan (obat) pada suatu kemasan

primer maupun sekunder. Tujuan dari informasi ini adalah supaya

konsumen dapat memeriksa obat tersebut apakah masih utuh

jumlahnya atau tidak.

d. Nama dan Kekuatan Zat Aktif

Zat aktif merupakan zat obat yang terdapat pada produk tersebut.

Informasi yang harus ditulis tidak hanya nama zat aktif, namun

juga kekuatan (jumlah) dari zat aktif tersebut.

e. Nama dan Alamat Pendaftar

Pendaftar adalah industri farmasi yang telah mendapat izin industri

farmasi sesuai perundang-undangan.

f. Nama dan Alamat Produsen

171
Produsen adalah industri farmasi yang bertanggungjawab dalam

membuat produk tersebut. Nama pendaftar dan produsen umumnya

merupakan perusahaan yang sama, sehingga cukup dengan hanya

mencantumkan salah satunya.

g. Nama dan Alamat Pemberi Lisensi

Pemberi lisensi adalah industri farmasi atau badan riset pemilik

formula dan teknologi di dalam atau di luar negeri yang

memberikan lisensi obat kepada industri farmasi pendaftar.

h. Cara Pemberian

Cara pemberian merupakan informasi yang menjelaskan cara

menggunakan obat tersebut. Yang termasuk cara pemberian adalah

: intravena, intramuskular, peroral, intrakutan, intraspinal. Pada

peraturan ini, cara pemberian yang perlu disampaikan adalah yang

selain per oral (contoh : intravena, intramuscular). Cara pemberian

per oral tidak perlu dicantumkan karena tidak perlu penjelasan

khusus mengenai cara penggunaannya, sehingga konsumen dapat

menggunakannya secara aman. Berbeda dengan cara penggunaan

lain, memerlukan perhatian khusus karena cara penggunaannya

yang berbeda, baik itu karena untuk penggunaan luar (intrakutan)

atau karena penggunannya membutuhkan penjelasan khusus

(intravena, intraspinal).

i. Nomor Izin Edar

172
Nomor izin edar merupakan nomor yang diberikan oleh BPOM

setelah produk tersebut diizinkan untuk dipasarkan. Pada NIE, arti

dari tiap digit adalah : 1) Digit pertama berupa obat generik (G)

atau obat dagang (D), 2) Digit kedua menunjukkan gologan obat,

yaitu B untuk golongan obat bebas, T : bebas terbatas, K : Keras, P

: Psikotropika, N : Narkotika, 3) Digit ketiga menunjukkan lokasi

obat tersebut diproduksi, yaitu : L : Diproduksi dalam negeri atau

diproduksi dengan lisensi, I : Diproduksi di luar negeri / import, X :

obat tujuan khusus. 4) Digit ke-4 dan 5 menunjukkan tahun

persetujuan obat tersebut oleh BPOM, 5) Digit ke-6, 7, 8

menunjukkan nomor urut pabrik, dengan nomor urut lebih dari 100

dan kurang dari 1000, 6) Digit ke-12 dan 13 menunjukkan sediaan

obat, 7) Digit ke-14 menunjukkan kekuatan sediaan obat, 8) Digit

ke-15 menunjukkan kemasan berbada untuk tiap nama, kekuatan,

dan bentuk sediaan obat.

Contoh : Reg. No. GKL 9619918529A1.

j. Nomor Bets

Nomor Bets adalah penandaan yang terdiri dari angka atau huruf

atau gabungan keduanya, yang merupakan tanda pengenal suatu

bets, yang memungkinkan penelusuran kembali riwayat lengkap

pembuatan bets tersebut termasuk tahap produksi, pengawasan dan

distribusi (BPOM, 2006). Tidak ada standar umum pada nomor

bets, penomeran tergantung dari standar tiap-tiap perusahaan,

173
karena hanya sistem internal untuk memudahkan penelusuran.

Contoh Nomor bets di PT. Phapros, Tbk : 55305P1BA.

k. Tanggal Produksi

Tanggal produksi merupakan tanggal saat produk obat tersebut

mulai diproduksi.

l. Batas Kadaluarsa

Batas kadaluarsa merupakan waktu terakhir produk tersebut baik

digunakan.

m. Indikasi

Indikasi merupakan tujuan dari penggunaan obat tersebut.

n. Posologi

Posologi merupakan dosis atau cara penggunaan dari obat tersebut.

o. Kontraindikasi

Kontraindikasi merupakan informasi mengenai kondisi yang tidak

diperbolehkan untuk mengkonsumsi produk obat tersebut.

p. Efek samping

Efek samping merupakan efek tidak diinginkan yang dapat muncul

saat penggunaan obat tersebut.

q. Interaksi Obat

Antara obat satu dengan obat yang lain dapat saling berinteraksi

apabila diminum bersamaan atau pada waktu yang berdekatan.

Interaksi ini dapat berpengaruh terhadap keberhasilan dari

174
pengobatan, sehingga perlu diberikan informasi khusus mengenai

informasi tersebut.

r. Peringatan-Perhatian

Peringatan-perhatian berisi peringatan-peringatan tertentu yang

bersifat penting dan perlu disampaikan, seperti : kehamilan dan

menyusui, dan mengemudi.

s. Peringatan Khusus

Peringatan khusus meliputi : “Harus dengan resep dokter”, tanda

peringatan, kotak peringatan, Bersumber babi/bersinggungan, dan

kandungan alkohol.

t. Cara Penyimpanan Obat

Cara penyimpanan obat memuat informasi mengenai suhu dan

lama waktu peyimpanan obat. Untuk produk sirup kering dan

serbuk injeksi, cara penyimpanan meliputi penyimpanan obat

sebelum rekonstitusi dan setelah rekonstitusi.

u. Label Khusus

Label khusus meliputi : Harga Eceran Tertinggi (HET), Logo

golongan Obat, Logo Generik, Identitas yang mampu telusur untuk

menjamin keabsahan produk (barcode). Pada logo golongan obat,

terdapat tiga jenis logo obat, yaitu 1) logo obat bebas : lingkaran

berwarna biru, 2) logo obat bebas terbatas : lingkaran berwarna

175
hijau, 3) logo obat keras : lingkaran merah yang di dalamnya

bertuliskan huruf K.

(a) (b) (c)

Gambar 23. Logo golongan obat.


a: obat bebas terbatas, b: obat bebas, c : obat keras

3. Brosur

Brosur adalah informasi lengkap yang disetujui oleh Kepala

Badan terkait deskripsi obat, khasiat, dan keamanan obat dari data hasil

uji klinik, dan informasi lain yang dianggap perlu serta berfungsi

sebagai sumber informasi bagi petugas kesehatan dan menjadi acuan

dalam penyusunan informasi produk untuk pasien (BPOM, 2017).

Membaca brosur terbukti mampu meningkatkan keberhasilan terapi

pada pasien karena dapat meningkatkan pengetahuan, kepatuhan,

kewaspadaan terhadap efek samping, serta kepuasan dan pasien mampu

menentukan keputusan dalam pemilihan obat. Oleh karena itu,

konsumen disarankan untuk membaca, memahami dan mengikuti

informasi pada brosur (Burapadja dkk, 2004).

Dari penenelitian Burapadaja dkk, 2004, ada 4 kategori alasan

seseorang membaca brosur, yaitu 1) cara pemberian obat (indikasi,

dosis pemberian, ketepatan penggunaan obat), 2) mencegah efek yang

tidak diinginkan (keamanan, efek samping, dan peringatan dan

176
perhatian), 3) untuk mengetahui obat tersebut (kandungan obat, nama

obat), 4) berhubungan dengan pengobatan (efektifitas pengobatan). Hal

ini menunjukkan bahwa konsumen menganggap brosur sebagai sumber

informasi dalam penggunaan obat. Namun, banyak konsumen yang

tidak membaca brosur dikarenakan beberapa faktor, diantaranya adalah

konten yang susah dipahami karena penggunaan kata medis dan bahasa

inggris, tulisan yang kecil atau isi yang terlalu panjang, dan pengalaman

konsumen sebelumnya yang pernah menggunakan obat tersebut.

Untuk memastikan informasi pada brosur yang disampaikan

kepada konsumen lengkap, BPOM menentukan informasi minimal

yang harus dicantumkan pada brosur. Informasi minimal yang harus

dicantumkan pada peraturan BPOM Nomor 24 Tahun 2017 (Lampiran

9) merupakan revisi dari peraturan sebelumnya, yaitu Peraturan Kepala

BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 (Lampiran 7).

d. Metode Penelitian

Prosedur yang dilakukan adalah :

1) Persiapkan desain kemasan dan desain brosur yang akan diperiksa.

2) Baca dengan seksama informasi yang tertera pada label kemasan

(blister, strip, etiket, dos, catch cover) dan brosur.

3) Masukkan data kelengkapan informasi ke dalam Microsoft Excel.

177
4) Bandingkan informasi yang tertera dengan Peraturan Kepala Badan

Pengawas Obat Dan Makanan (BPOM) No 24 Tahun 2017 tentang

Kriteria dan Tata Laksana Registrasi Obat.

5) Simpulkan dan rekomendasikan perubahan yang perlu dilakukan.

e. Hasil dan Pembahasan

1. Label Kemasan

Dalam desain standar kemasan, terdapat desain kemasan primer

(etiket, botol, etiket vial/ ampul, strip, blister, tube), kemasan sekunder

(dus individual/ dus kolektif) dan brosur suatu produk yang berisi

drawing kemasan, dimensi, komposisi bahan kemas, aspek teknik (jenis

font dan warna), serta seluruh informasi yang dipersyaratkan. Desain

standar merupakan master desain yang digunakan dalam pemesanan

dan pembuatan bahan kemas, sehingga ketepatan isi, baik itu dari segi

informasi maupun aspek teknik harus sesuai dengan peraturan dan

sistem yang diterapkan. Pada pembuatan desain kemasan, sistem

manajemen lingkungan ISO 14001 dan peraturan BPOM merupakan

beberapa aturan yang diterapkan. Implementasi ISO 14001 ditunjukkan

dengan adanya logo buang sampah dan logo recycle pada kemasan,

sedangkan peraturan BPOM ditunjukkan dengan kesesuaian informasi

pada kemasan dengan peraturan BPOM Nomor

HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 tentang kriteria dan tata laksana

registrasi obat (Lampiran 7).

178
Keluarnya peraturan BPOM Nomor 24 Tahun 2017 merevisi

peraturan BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011. Pada

peraturan baru di atas terdapat beberapa perbedaan signifikan pada

informasi minimal yang harus dicantumkan sehingga kemasan yang ada

harus diubah untuk memenuhi peraturan tersebut. Pada proyek

penelitian ini, pengecekan kesesuaian informasi yang terdapat pada

desain kemasan dengan peraturan BPOM No 24 Tahun 2017 dilakukan

sehingga dapat merancang perubahan desain standar kemasan yang

akan dilakukan.

Pemeriksaan dilakukan pada 221 produk, dengan rincian 132

produk generik dan 89 produk paten. Pemeriksaan hanya dilakukan

pada obat keras, obat bebas, dan obat bebas terbatas. Dari keseluruhan

desain kemasan produk, dibagi 5 kategori sesuai peraturan BPOM No

24 Tahun 2017, yaitu catch cover, dos, etiket, etiket vial / ampul, blister

/strip, dan blister pada obat bebas-bebas terbatas.

Hasil pemeriksaan menunjukkan beberapa kekurangan

informasi pada tabel XXI.

Tabel XXI. Hasil pemeriksaan desain kemasan dengan peraturan BPOM

Jenis Jumlah total Poin Jumlah


Kemasan kemasan kemasan yang
kurang
informasi
Strip 71 Nama dan alamat pendaftar 63
Logo obat 71
Ampul/vial Volume ≥ 10 mL Logo generik (vial/ampul volume ≥10 3
: mL)
Volume <10 mL :
Catch 3 Tanggal produksi 1
cover
KI, ES, IO 1

179
Etiket 35 Kotak peringatan 2
Efek samping dan interaksi obat IO : 2, ES : 1
Dos 200 Cara pemberian 7
Logo obat 3
Logo generik 1
KI, ES, IO KI : 2
Blister Bebas terbatas : 1 Nama dan alamat pendaftar 10
Bebas : 16
Logo obat 32
Tanggal produksi (obat bebas dan bebas 17
terbatas)
Tanda peringatan (obat bebas terbatas) 1
Apabila poin-poin kekurangan tersebut apabila dimapping tanpa

dipisahkan berdasarkan jenis kemasan, maka dapat terlihat jenis informasi

yang tidak dicantumkan pada desain standar kemasan (Tabel XXII).

Tabel XXII. Mapping poin kekurangan informasi pada desain kemasan

Jenis informasi Jumlah


Nama dan alamat pendaftar 73
Logo obat 106
Logo generik 4
Tanggal produksi 17
KI 2
ES 1
IO 2
Cara pemberian 7
Kotak peringatan 2
Tanda peringatan 1
Sejumlah 419 desain standar kemasan dari 221 produk

menunjukkan jenis informasi yang paling banyak tidak dicantumkan

adalah logo obat, nama dan alamat pendaftar, tanggal produksi dan cara

pemberian. Untuk kekurangan item logo obat dan tanggal produksi,

disebabkan karena adanya perbedaan pada peraturan BPOM Nomor 24

tahun 2017 dengan peraturan BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481

Tahun 2011. Pada peraturan sebelumnya, pencantuman logo obat tidak

diwajibkan pada kemasan strip dan blister, sedangkan pada peraturan

180
BPOM Nomor 24 Tahun 2017, pencantuman logo obat diwajibkan pada

kemasan strip, blister, serta blister pada obat bebas dan bebas terbatas.

Alasan tersebut serupa dengan penyebab banyaknya jumlah

kemasan yang tidak mencantumkan tanggal produksi. Pada peraturan

BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011, blister untuk

golongan obat bebas dan bebas terbatas tidak dipisahkan dengan blister

obat keras, dan tidak diwajbkan mencantumkan tanggal produksi. Pada

peraturan terbaru, kemasan blister untuk obat golongan bebas dan bebas

terbatas memiliki aturan yang berbeda, dimana salah satu item yang

berbeda adalah kewajiban pencantuman tanggal produksi, sehingga

perlu dilakukan perubahan desain kemasan, terutama desain kemasan

blister obat golongan bebas dan bebas terbatas.

Pada item nama dan alamat pendaftar, banyak kemasan strip dan

blister hanya mencantumkan logo perusahaan, tapi tidak mencantumkan

nama dan alamat dari perusahaan. Untuk informasi cara pemberian,

cara pemberian yang wajib diberikan adalah sediaan parenteral. Hanya

ada 7 dos dari 200 dos yang tidak mencantumkan cara pemberian.

Selain perubahan-perubahan yang dicantumkan sebelumnya,

Peraturan nomor 24 tahun 2017 juga menambahkan aturan mengenai

penambahan barcode dua dimensi pada kemasan, baik itu kemasan

primer (blister, strip, etiket, etiket vial /ampul) maupun kemasan

sekunder (dos, catch cover). Hal ini bertujuan supaya penelusuran obat

181
menjadi lebih mudah, sehingga keaslian obat lebih mudah dikontrol dan

terjamin.

Pada pembuatan desain standar kemasan, setelah designer

selesai membuat desain kemasan, desain perlu dilakukan pengecekan

menggunakan checklist berdasarkan peraturan BPOM. Pengecekan

ditujukan supaya mengurangi terjadinya kesalahan ataupun kekurangan

pada desain kemasan. Pengecekan dilakukan oleh lebih dari satu orang

supaya meningkatkan ketelitian dan mengurangi kesalahan subjektif.

Untuk mengurangi terjadinya kekurangan informasi label pada desain

kemasan selanjutnya, dapat dilakukan pembaharuan checklist

pengecekan desain standar kemasan yang berdasarkan peraturan BPOM

nomor 24 tahun 2017.

Kekurangan-kekurangan informasi pada desain standar kemasan

perlu segera ditambahkan. Untuk informasi efek samping, interaksi

obat, kontraindikasi, apabila memang tidak ada keterangan tentang hal

tersebut, tetap perlu ditulis. Penambahan barcode dua dimensi, dapat

dilakukan diskusi lebih lanjut dengan bagian informatika dan produksi

mengenai sistem barcode yang akan diterapkan.

2. Brosur

Brosur merupakan bagian dari labeling pada kemasan, namun

bersifat lebih lengkap. Brosur merupakan teks yang terdiri dari

beberapa aspek yang tidak dijelaskan pada kemasan primer maupun

sekunder, seperti detail produk, indikasi penggunaan obat, bagaimana

182
penggunaan obat tersebut, dan kontraindikasi dari obat tersebut. Karena

hal tersebut, brosur merupakan label yang paling teliti diperiksa oleh

BPOM. Isi brosur harus mampu menyediakan informasi yang

dibutuhkan oleh dokter, pasien dan semua pihak yang berhubungan

dengan pelayanan kesehatan, seperti perawat, farmasis, dan tenaga

medis lainnya (Bauer, 2009).

Di Indonesia, pengaturan informasi minimal yang ada di brosur

diatur pada peraturan Kepala Badan Pemeriksaan Obat dan Makanan

(BPOM) No 24 tahun 2017, dimana terdapat 23 poin informasi yang

dipersyaratkan (Lampiran 9). Peraturan ini merupakan peraturan

pengganti dari peraturan sebelumnya, yaitu peraturan BPOM Nomor

HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 (Lampiran 7), namun dari kedua

peraturan tersebut tidak menunjukkan adanya perbedaan yang

signifikan. Dari keseluruhan informasi yang harus dicantumkan

berdasarkan peraturan Kepala Badan Pemeriksaan Obat dan Makanan

(BPOM) No 24 tahun 2017, ada beberapa poin yang bersifat wajib,

namun juga ada yang hanya bersifat “dicantumkan jika ada atau perlu”.

Pada produk PT. Phapros, Tbk, brosur pada umumnya terdapat

pada produk obat golongan keras. Pada obat golongan bebas dan bebas

terbatas tidak seluruhnya menambahkan brosur karena informasi sudah

diberikan pada kemasan primer, seperti pada blister, etiket atau pada

kemasan sekunder seperti catch cover dan dos, namun tidak menutup

kemungkinan untuk tetap diberikan brosur.

183
Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan antara desain

brosur dengan peraturan BPOM Nomor 24 Tahun 2017. Jumlah total

desain brosur yang diperiksa adalah 157. Dari hasil pengecekan

menunjukkan hasil yang ditunjukkan pada grafik kekurangan informasi

(gambar 24). Dari hasil menunjukkan informasi wajib ada yang belum

dicantumkan pada beberapa brosur adalah :

1. Peringatan untuk kehamilan dan menyusui

Informasi peringatan untuk kehamilan dan menyusui terkadang

dimasukkan ke dalam bagian “peringatan-perhatian” atau di bagian

kontraindikasi. Hanya ada sebagian kecil yang mencantumkan dalam

bagian khusus. Terdapat 40 brosur yang tidak mencantumkan

peringatan untuk kehamilan dan menyusui.

2. Pemerian

Pemerian merupakan deskripsi fisik dari obat dan wadah, sehingga

perlu dilakukan sinkronisasi antara produk yang sebenarnya dan

pemerian yang ditulis. Informasi pemerian berfungsi untuk

memastikan bahwa produk yang diterima konsumen masih layak

untuk dikonsumsi. Dari total 157 brosur, terdapat 5 brosur yang tidak

mencantumkan hal ini, dengan rincian tiga produk paten dan dua

produk generik.

3. Kontraindikasi, peringatan-perhatian, interaksi obat dan efek

samping

184
Beberapa brosur produk obat tidak memuat informasi ini, namun

jumlahnya sangat sedikit (Gambar 24). Hal ini dapat disebabkan

karena kemungkinan produk tersebut memang tidak memiliki

informasi tersebut. Namun, sebaiknya tetap dicantumkan meski tidak

ada keterangan apapun.

4. Cara kerja obat

Cara kerja obat menjelaskan tentang bagaimana obat bekerja di

dalam tubuh, baik secara farmakokinetika maupun farmakodinamik.

Informasi ini penting karena dapat menjelaskan kondisi obat dalam

tubuh terhadap waktu, sehingga dapat membantu terutama pekerja

kesehatan untuk menentukan waktu penggunaan obat. Pada brosur

produk di PT. Phapros, hanya ada satu produk yang tidak

mencantumkan informasi ini.

Cara rekonstitusi

Cara rekonstitusi merupakan hal yang wajib dicantumkan

apabila obat perlu direkonstitusi. Obat yang perlu direkonstitusi

merupakan sediaan yang berupa sirup kering dan serbuk injeksi.

Tujuannya adalah untuk memberikan informasi kepada konsumen cara

untuk melarutkan obat yang diberikan. Dari total seluruh produk sirup

kering dan serbuk injeksi, hanya ada dua brosur produk yang tidak

mencantumkan hal ini, namun kedua produk tersebut telah

mencantumkan informasi ini pada kemasan, baik kemasan primer

maupun sekunder.

185
KEKURANGAN INFORMASI BROSUR
50
40
JUMLAH

40
30
20
10 5 1 3 2 1 2 5
0

Gambar 24. Grafik kekurangan informasi pada brosur

Dari beberapa kekurangan informasi yang disebutkan di atas,

ada dua jenis informasi yang tidak ada satupun yang mencantumkan,

yaitu eksipien dan golongan obat. Informasi eksipien tidak dicantumkan

pada brosur obat, namun diberikan pada brosur multivitamin dan

produk herbal. Pemberian informasi eksipien dianggap penting karena

untuk menginformasi pasien, terutama apabila pasien alergi terhadap

bahan tersebut. Untuk informasi golongan obat, karena pada kemasan,

baik kemasan primer maupun kemasan sekunder sudah mencantumkan

logo golongan obat, maka banyak brosur yang tidak mencantumkan

golongan obat.

186
Untuk mengurangi terjadinya kekurangan informasi pada desain

kemasan brosur, checklist pengecekan desain standar kemasan dapat

diperbaharui terhadap peraturan BPOM Nomor 24 tahun 2017.

Pengecekan terhadap desain standar kemasan juga perlu dilakukan lebih

teliti, bisa juga dapat diperiksa lebih dari satu orang, sehingga

mencegah terjadinya kesalahan subjektif.

Kekurangan-kekurangan seperti informasi efek samping,

interaksi obat, cara kerja obat, logo obat, cara rekonstitusi, peringatan-

perhatian dan pemerian dapat segera diperbaiki. Untuk bagian

pemerian, dapat dilakukan diskusi dan pengkajian terlebih dahulu

apakah memang perlu untuk menambahkan informasi tersebut atau

tidak.

f. Kesimpulan dan Saran

1. Kesimpulan

a. Jenis informasi yang banyak tidak dicantumkan pada label kemasan

adalah logo obat, nama dan alamat industri pendaftar, tanggal

produksi dan cara pemberian.

b. Jenis informasi terbanyak yang tidak ada pada brosur adalah

kehamilan dan menyusui. Tidak ada satupun brosur yang

mencantumkan informasi logo obat dan pemerian.

2. Saran

Perubahan checklist pemeriksaan desain standar kemasan yang

memenuhi peraturan BPOM No. 24 tahun 2017 perlu dilakukan. Untuk

187
penambahan kekurangan informasi, terutama yang jumlahnya sedikit,

dapat segera dilakukan perbaikan desain standar kemasan untuk

menjamin kepatuhan terhadap peraturan BPOM. Pengkajian dan diskusi

lebih lanjut perlu dilakukan pada penambahan eksipien pada brosur dan

barcode dua dimensi.

188
BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

PT. Phapros, Tbk telah menerapkan CPOB terkini dengan baik yang meliputi

manajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan

higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi dan audit, penanganan keluhan,

dokumentasi, pelaksanaan kontrak, serta validasi dan kualifikasi.

B. Saran

PT. Phapros, Tbk perlu mempertahankan dan memelihara konsistensi bahkan

meningkatkan setiap aspek dan kriteria dalam CPOB terkini.

189
DAFTAR PUSTAKA

Abarca, A., Canfranc, E., Sierra, I., dan Marina, M.L., 2001, A Validated Flame
AAS Method For Determining Magnesium In A Multivitamin
Pharmaceutical Preparation, J. Pharm. Biomed. Anal. 25, 931 – 945.

Acko, B., Sluban, B., Tasic, T., dan Brezovnik, S., 2014, Performance Metrics for
Testing Statistical Calculations in Interlaboratory Comparisons, Advances
in Production Engineering & Management, 9(1), 4-52.

Ariani, D.W., 2003, Manajemen Kualitas (Pendekatan Sisi Kualitatif), Ghalia


Indonesia, Jakarta.

Bauer, E. J., 2009, Pharmaceutical Packaging Handbook, 1ed edition, Informa


Healthcare, New York.

Bergner, P., 1997, The Healing Power of Minerals, Special Nutrients, and Trace
Elements, 1st ed., Prima Publishing, Rocklin.

Berman, A., 2004, Reducing Medication Errors Through Naming, Labeling, and
Packaging, Journal of Medical system, 28(1), 9-29.

BPOM RI, 2012, Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, BPOM
RI, Jakarta.

BPOM, 2006, Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, Badan POM RI,
Jakarta.

BPOM, 2011, Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik
Indonesia Nomor HK.03.01.23.10.11.08481 Tahun 2011 tentang Kriteria
dan Tata Laksana Registrasi Obat, Badan POM RI, Jakarta.

BPOM, 2017, Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik
Indonesia Nomor 24 Tahun 2017 Tentang Kriteria dan Tata Laksana
Registrasi Obat, Badan POM RI, Jakarta.

Burapadaja, S.,Tantipathananandh, P., Sirithunyalug, B., 2004, Consumer’s


opinion on reading a medicine leaflet, CMU Journal, 3(2): 155-167.

Casella, R.J., Netto, A.D.P., dan Soriano, S., 2006, Determination of Cu, Fe, Mn
and Zn by Flame Atomic Absorption Spectrometry in
Multivitamin/Multimineral Dosage Forms or Tablets After an Acidic
Extraction, J. Pharm. Biomed. Anal., 43, 304 – 310.

190
Dwiyanti, G., 2010, Polarimetri, file.upi.edu/Direktori/FPMIPA?JUR._
PEND._KIMIA/195612061983032GEBI_DWIYANTI/POLARIMETRI.p
df, diakses pada tanggal 24 Maret 2018 pukul 08.30 WIB.

Ekiert, RJ., 2011, Drug Safety and Efficacy impaired by Quality Failure.
Pharmazie, 66(6), 467-469.

Elisa UGM, 2014, Analisa Kadar Air, elisa.ugm.ac.id/user/archieve/download


/62822/41ccf3a2d892730a16a2006b65dfc4d0, diakses pada tanggal 24
Maret 2018 pukul 09.00 WIB.

Fatchiyah, 2017, Laboratorium Berbasis SNI ISO/IEC 17025:2008, Universitas


Brawijaya, Malang.

FDA, 2006, United States Pharmacopeia National Formulary, USP 24/NF 19,
Twinbrook Parkway, United States.

Gandjar, I.G., dan Rohman, A., 2007, Kimia Farmasi Analisis, Pustaka Pelajar,
Yogyakarta.

Gaspersz, V., 2007, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries,
PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Hadi, A., 2007, Pemahaman dan Penerapan ISO/IEC 17025: 2005 Persyaratan
Umum Kompetensi Laboratorium Pengujian dan Laboratorium Kalibrasi,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Hadi, A., 2018, Persyaratan Umum Kompetensi Laboratorium Pengujian &


Laboratorium Kalibrasi ISO/IEC 17025: 2017, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta.

Hines, P., dan Taylor, D., 2000, Going Lean, Lean Enterprise Research Centre
Cardiff Business School, Cardiff.

Hogan, R., 2017, Proficiency Testing and Interlaboratory Comparisons: The


Ultimate Guide to ISO/IEC 17025, www.isobudgets.com/proficiency-
testing-and-interlaboratory-comparisons/, 28 Maret 2018 pukul 14.30
WIB.

Ilie, G., dan Ciocoiu, C.N., 2010, Application of Fishbone Diagram to Determine
the Risk of an Event with Multiple Causes, Management Research and
Practice, 2(1), 1-20.

International Standards for Organization/ International Electrotechnical


Commission (ISO/IEC), 2017, General Requirements for the Competence
of Testing and Calibration Laboratories, ISO, Switzerland.

191
International Standards for Organization/ International Electrotechnical
Commission (ISO/IEC), 2010, Conformity Assessment-General
Requirements for Proficiency Testing, ISO, Switzerland.

Jones, E.A., 1982, The Separation of Trace Elements From Iron and The Analysis
of Iron-Rich Ores for Use As Reference Materials, Randburg: Council for
Mineral Technology, South Africa.

Kristianingrum, S., 2012, Kajian Berbagai Proses Destruksi Sampel dan


Efeksnya. Prosiding Seminar Nasional Penelitian Pendidikan dan
Penerapan MIPA, Fakultas MIPA Universitas Negeri Yogyakarta,
Yogyakarta.

Kulkarni, D., Agrawal, A., Sharma, S.B., dan Jain, S., 2015. Creative innovations
in Pharmaceutical Packaging. Indian Journal of Pharmacy and
Pharmacology, 2(4), 230-235.

Labrecque, J.J., Rosales, P.A., Rada, G.A., Villalba, R., Yariv, S., dan
Mendelovici, E., 1980, Determination of Total manganese in Silicate and
Venezuelan Laterites Using Air-C2H2 and N20-C2H2 Flames by Atomic
Absorption Spectroscopy, Chem Geology, 29, 313-321.

Leblanc, GE., Secco, RA., dan Kostic, M., 2000, Viscosity Measurement.
professor.luzerna.ifc.edu.br/charles-assuncao/wpcontent/uploads/sites/33/
2016/07/Leitura-complentar-Viscosidade.pdf, diakses pada tanggal 24
Maret 2017 pukul 08.00 WIB.

Losada-Urzais, F., Gonzales-Gaya, C., Sebastian-Perez, M.A., 2015, Metrological


Regulations for Quality Control Equipment Calibration in Pharmaceutical
Industry, Procedia Engineering, 132, 811-815.

Maharani, I., 2015, Salah Label Obat, Dua Meninggal, Kalbe Farma Tak
Dipidana, makassar.tribunnews.com/2015/03/24/salah-label-obat-dua-
meninggal-kalbe-farma-tak-dipidana. diakses tanggal 15 Maret 2018,
21.00 WIB.

Mineral Resources International, 2006, Guide to Minerals and Trace Minerals,


Ogden, Utah.

Nasa, P., 2014. A Review on Pharmaceutical Packaging Material. World Journal


of Pharmaceutical Research, 3(5), 344-368.

Otten, Jennifer J., Hellwig, Jennifer P., & Meyers, Linda D., 2006, Dietary
Reference Intakes: Guide to Nutrient, Washington DC: The National
Academic Press (p. 304-307).

192
Pareek, V., Khunteta, A., 2014, Pharmaceutical Packaging : Current Trends and
Future, International Journal of Pharmacy And Pharmaceutical sciences,
6 ;6 ;480-485

Perkin-Elmer, 1996, Analytical Methods for Atomic Absorption Spectroscopy,


Perkin Elmer Corporation, USA.

Rambert. GI., 2014, Gangguan Keseimbangan Air dan Natrium serta Pemeriksaan
Osmolalitas, Jurnal Biomedik, 6(3), 46-54.

Rawabdeh, I., 2005, A Model for the Assessment of Waste in Job Shop
Environments, International Journal of Industrial Engineering and
Operations Management, 25(8), 800-822.

Saputro, S., Hadipranoto, N., dan Kuncaka A., 2001, Kajian Interferensi Besi,
Alumunium dan Silikon pada Penentuan Mangan dalam Mineral Laterit
secara Spektrometri Serapan Atom, Indonesian Journal of Chemistry,
1(2), 98 – 104.

Senderska, K., Mares, A., & Vaclav, S., 2017, Spaghetti Diagram Application for
Workers’ Movement Analysis, U.P.B. Sci. Bull., Series D, 79(1), 139-150

Sircar, J.K., Upadhyay A.K., Singh, M., Gupta K. K. dan Rao A. S., 2005,
Interelemental interference correction by computational method in flame
atomic absorption spectroscopy (FAAS): study of Fe-Mn system in silico-
manganese ferro-alloy, Indian Journal of Chemical Technology, 13, 77-80.

Soetan, K. O., Olaiya, C. O., dan Oyewole, O. E., 2010, The importance of
mineral elements for humans, domestic animals and plats: A review,
African Journal of Food Science, 200-222.

Stafilov, T. dan Zendelovska, D., 2002, Determination of Trace Elements in Iron


Minerals by Atomic Absorption Spectrometry, Turk. J. Chem., 26, 271-
280.

Trisunaryanti, W., Mudasri dan Saroh, S., 2002, Study of Matrix Effect on The
Analysis of Ni and Pd by AAS in The Destruats of Hidrocracking
Catalysts Using Aqua Regia and H2SO4, Indo. J. Chem., 2(3), 177-185.

WHO, 2007, Quality Assurance of Pharmaeuticals: A Compedium Guidelines and


Related Materials, WHO, Geneva.

WHO, 2010, WHO Good Practices for Pharmaceutical Quality Control


Laboratories, WHO, Geneva.

193
Womack, J.P., Jones, D.T., &Roos, D., 1990, The Machine That Changed The
World, Rawson Associates, New York.

World Health Organization, 2002, Guidelines on Packaging for Pharmaceutical


Product, Annex 9, WHO Technical Report Series, No. 902, 202.
www.gmpua.com/World/WHO/Annex9/trs902ann9.pdf. diakses tanggal
28 Maret 2018.

Zamroni, A., 2013, Pengukuran Indeks Bias Zat Cair melalui Metode Pembiasan
menggunakan Plan Paralel, Jurnal Fisika, 3(2), 108-111.

Zhou, L., Chao, T.T., dan Sanzolone, R.F., 1985, Removal Of Iron Interferences
By Solvent Extraction For Geochemical Analysis By Atomic-Absorption
Spectrophotometry, Talanta, 32(6), 475-478.

194
LAMPIRAN

Lampiran 1. Data Percobaan Metode Ekstraksi Asam Encer

a. Percobaan pendahuluan (penetapan kadar besi)


i. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard (Besi)
Fe Std HC41635381
5,00 mL ad 50,00 mL pelarut ( 100,0 ppm)
(1000 ppm)
V
(mL induk) 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 mL
pipet
V ad (mL pelarut) 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 mL
Ppm 0,18 0,36 0,45 0,54 0,72 Ppm
1 0,0609 0,1310 0,1625 0,1887 0,2328 Au
Replikasi 2 0,0597 0,1309 0,1657 0,1914 0,2392 Au
3 0,0589 0,1320 0,1613 0,1855 0,2319 Au
average 0,0598 0,1313 0,1632 0,1885 0,2346 Au
persamaan regresi → y = 0,3231 x + 0,01009
koef.korelasi → r = 0,9931

Kurva Kalibrasi Metode Pelarutan langsung


0.3000
A
0.2500
b y = 0.3231x + 0.0101
s 0.2000
o
0.1500
r
b 0.1000
a 0.0500
n
0.0000
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80
Kadar Besi

195
ii. Pembacaan sampel

Persyaratan (90,00 - 125,00 %)


Spl
Sampel W Avg Dilute absorban ppm Mn % kadar
Weight
0,1668 5,3888 109,38 1,77
628,89 628,4 20000,0 0,1635 5,2753 107,08 MS
0,1614 5,2031 105,61
Average 107,36 MS

b. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard Mangan
Mn Std HC383248
5,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 50,0 ppm )
(1000 ppm)
V
(mL induk) 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 mL
pipet
V ad (mL pelarut) 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 mL
Ppm 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 Ppm
1 0,1433 0,1712 0,1989 0,2177 0,2396 Au
Replikasi 2 0,1455 0,1694 0,1942 0,2221 0,2403 Au
3 0,1429 0,1721 0,1916 0,2174 0,2402 Au
Average 0,1439 0,1709 0,1949 0,2191 0,2400 Au
persamaan regresi → y = 0,0481 x + 0,02546
koef.korelasi → r = 0,9991

Kurva Kalibrasi Metode Ekstraksi asam encer


0.3

A 0.25
b y = 0.0481x + 0.0255
0.2
s
o
0.15
r
b 0.1
a
n 0.05

0
0 1 2 3 4 5
Kadar Mangan (ppm)

196
c. Pembacaan sampel

Persyaratan ( 90,00 - 125,00 %)


Spl RSD
W Avg Dilute absorban ppm Mn % kadar
Weight (≤2)
0,9184 18,5695 572,02 0,42
628,89 628,1 20,0 0,9245 18,6963 575,93 MS
S1
0,9176 18,5528 571,51
Average 573,15 TMS
0,9337 18,8876 582,28 1,97
628,89 627,6 20,0 0,9160 18,5195 570,94 MS
S2
0,9518 19,2640 593,89
Average 582,37 TMS
0,9286 18,7816 576,08 1,44
628,89 630,8 20,0 0,9243 18,6922 573,33 MS
S3
0,9044 18,2783 560,64
Average 570,02 TMS

Rata-rata kadar : 575,18%


RSD : 1,12 %

197
Lampiran 2. Data Percobaan Metode Destruksi Kering
a. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard
Mn Std HC383248
5,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 50,00 ppm )
(1000 ppm)
V
(mL induk) 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 ML
pipet
V ad (mL pelarut) 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 mL
Ppm 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 Ppm
1 0,0347 0,0579 0,1002 0,1307 0,1613 Au
Replikasi 2 0,0345 0,0581 0,0990 0,1319 0,1614 Au
3 0,0345 0,0596 0,1009 0,1329 0,1588 Au
average 0,0346 0,0585 0,1000 0,1318 0,1605 Au
persamaan regresi → y = 0,0650 x + -0,00046
koef.korelasi → r = 0,9972

Kurva Kalibrasi Metode Destruksi Kering


0.18
0.16
A
b 0.14
s 0.12 y = 0.065x - 0.0005
o 0.1
r 0.08
b 0.06
a 0.04
n 0.02
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Kadar Mangan (ppm)

198
b. Pembacaan sampel

Persyaratan ( 90,00 - 125,00 %)


RSD
W Avg Spl Weight Dilute absorban ppm Mn % kadar
(≤2)
0,1409 2,1737 207,31 1,11
630,3 1018,4 100,0 0,1440 2,2214 211,86 MS
S1
0,1419 2,1891 208,78
Average 209,31 TMS
0,1400 2,1599 203,98 0,68
626,0 1019,7 100,0 0,1388 2,1414 202,24 MS
S2
0,1407 2,1706 205,00
Average 203,74 TMS
0,1585 2,4443 224,63 1,18
627,5 1050,3 100,0 0,1550 2,3905 219,68 MS
S3
0,1557 2,4013 220,67
Average 221,66 TMS

Rata – rata kadar : 211,57 %


RSD : 4,3%

199
Lampiran 3. Data Percobaan Metode Destruksi Basah Menggunakan Aqua
Regia dan Hidrogen Peroksida

a. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard
Mn Std HC383248
1,00 mL ad 20,00 mL pelarut ( 50,00 ppm )
(1000 ppm)
3,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 1,50 ppm )
V
(mL induk) 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 mL
pipet
V ad (mL pelarut) 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 mL
Ppm 0,18 0,24 0,30 0,36 0,42 ppm
1 0,0042 0,0088 0,0151 0,0221 0,0264 Au
Replikasi 2 0,0042 0,0094 0,0166 0,0212 0,0245 Au
3 0,0048 0,0123 0,0165 0,0205 0,0242 Au
average 0,0044 0,0102 0,0161 0,0213 0,0250 Au
persamaan regresi → y = 0,0873 x + -0,01080
koef.korelasi → r = 0,996692

Kurva Kalibrasi Metode Destruksi Basah


0.03

A 0.025
b y = 0.0872x - 0.0108
s 0.02
o
0.015
r
b 0.01
a
0.005
n
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Kadar Mangan (ppm)

200
b. Pembacaan sampel

Persyaratan ( 90,00 - 125,00 %)


Spl RSD
W Avg Dilute absorban ppm Mn % kadar
Weight (≤2)
0,1375 1,6991 546,31 1,95
628,30 300,60 100,0 0,1396 1,7232 554,05 MS
Aqua regia
0,1433 1,7656 567,68
Average 556,01 TMS
0,0789 1,0277 330,99 1,17
Hidrogen 628,30 300,10 100,0 0,0778 1,0151 326,93 MS
Peroksida 0,0799 1,0392 334,68
Average 330,86 TMS

201
Lampiran 4. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode
Faktor Koreksi Mn 0,3

a. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard
Mn Std HC383248
1,00 mL ad 20,00 mL pelarut ( 50,00 ppm )
(1000 ppm)
3,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 1,50 ppm )
V
(mL induk) 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 ML
pipet
(mL
V ad 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 ML
pelarut)
Ppm 0,18 0,24 0,30 0,36 0,42 Ppm
1 0,0042 0,0088 0,0151 0,0221 0,0264 Au
Replikasi 2 0,0042 0,0094 0,0166 0,0212 0,0245 Au
3 0,0048 0,0123 0,0165 0,0205 0,0242 Au
average 0,0044 0,0102 0,0161 0,0213 0,0250 Au
persamaan regresi → y = 0,0873 x + -0,01080
koef.korelasi → r = 0,996692

Kurva Kalibrasi Metode Pendekatan


Studi Interferensi Faktor Koreksi Mn 0,3
0.0300
A
0.0250
b y = 0.0873x - 0.0108
s 0.0200
o
0.0150
r
b 0.0100
a 0.0050
n
0.0000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45
Kadar Mangan (ppm)

202
b. Pembacaan sampel

Spl Absorban RSD


W Avg Dilute Absorban ppm Mn % kadar
Weight Terkoreksi (≤2)
0,1269 0,0212 0,3668 117,70 0,46
628,30 301,20 100,0 0,1257 0,0210 0,3645 116,96 MS
0,1274 0,0213 0,3677 118,00
Average 117,55 MS

𝐴𝑏𝑠( 𝑀𝑛 0,3 𝑝𝑝𝑚 + 𝐹𝑒 469,5 𝑝𝑝𝑚) 0,0963


Faktor koreksi = = 0,0161 = 5,9814
𝐴𝑏𝑠 𝑀𝑛 0,3 𝑝𝑝𝑚

Rata-rata kadar : 117,55 %


RSD : 0,46%

203
Lampiran 5. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode
Kurva Interferensi Mn 0,15

a. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard
Mn Std HC383248
1,00 mL ad 20,00 mL pelarut ( 50,00 ppm )
(1000 ppm)
3,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 1,50 ppm )
V pipet (mL induk) 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 mL
V ad (mL pelarut) 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 mL
Ppm 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18 0,21 ppm
1 0,0070 0,0145 0,0221 0,0298 0,0371 0,0454 0,0554 Au
Replikasi 2 0,0067 0,0136 0,0230 0,0294 0,0368 0,0452 0,0541 Au
3 0,0076 0,0137 0,0223 0,0294 0,0369 0,0459 0,0536 Au
Average 0,0071 0,0139 0,0225 0,0295 0,0369 0,0455 0,0544 Au
persamaan regresi → y = 0,0871 x + -0,00137
koef.korelasi → r = 0,999299

Kurva Kalibrasi Metode Pendekatan


Studi Interferensi Kurva Interferensi Mn 0,15
0.0600
A
0.0500
b
0.0400 y = 0.2612x - 0.0014
s
o
0.0300
r
b 0.0200
a 0.0100
n
0.0000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
Kadar Mangan (ppm)

204
b. Pembacaan sampel

Persyaratan ( 90,00 - 125,00 %)


W Spl RSD
Dilute absorban ppm Mn % kadar
Avg Weight (≤2)
0,0505 0,1986 125,03 1,06
628,30 307,0 200,0 0,0514 0,2020 127,20 MS
Sampel 1
0,0504 0,1982 124,79
Average 125,68 TMS
0,0516 0,2028 126,82 0,78
628,30 309,1 200,0 0,0514 0,2020 126,34 MS
Sampel 2
0,0522 0,2051 128,25
Average 127,14 TMS
0,0511 0,2009 129,22 5,06
628,30 300,5 200,0 0,0494 0,1944 125,03 TMS
Sampel 3
0,0461 0,1817 116,90
Average 123,71 MS

Rata-rata kadar : 125,51 %


RSD : 1,37 %

205
Lampiran 6. Data Percobaan Metode Pendekatan Studi Interferensi Metode
Kurva Interferensi Mn 0,3

a. Kurva kalibrasi dan persamaan regresi

Standard
Mn Std HC383248
1,00 mL ad 20,00 mL pelarut ( 50,00 ppm )
(100s0 ppm)
3,00 mL ad 100,00 mL pelarut ( 1,50 ppm )
V pipet (mL induk) 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 mL
V ad (mL pelarut) 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 mL
Ppm 0,06 0,12 0,18 0,24 0,30 0,36 0,42 ppm
1 0,0153 0,0309 0,0448 0,0610 0,0727 0,0864 0,1034 Au
Replikasi 2 0,0160 0,0309 0,0465 0,0621 0,0753 0,0880 0,1020 Au
3 0,0143 0,0307 0,0444 0,0619 0,0738 0,0873 0,1020 Au
average 0,0152 0,0308 0,0452 0,0617 0,0739 0,0872 0,1025 Au
persamaan regresi → y = 0,2401 x + 0,0019
koef.korelasi → r = 0,999387

Kurva Kalibrasi Metode Pendekatan


Studi Interferensi Kurva Interferensi Mn 0,3
0.12
A
0.1
b
y = 0.2401x + 0.0019
s 0.08
o
0.06
r
b 0.04
a 0.02
n
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Kadar Mangan (ppm)

206
b. Pembacaan sampel

Persyaratan ( 90,00 - 125,00 %)


Spl RSD
W Avg Dilute absorban ppm Mn % kadar
Weight (≤2)
0,1035 0,4232 133,25 0,98
628,30 307,0 100,0 0,1017 0,4158 130,89 MS
Sampel 1
0,1019 0,4166 131,15
Average 131,76 TMS
0,1022 0,4178 130,65 1,20
628,30 309,1 100,0 0,1016 0,4153 129,87 MS
Sampel 2
0,0999 0,4083 127,65
Average 129,39 TMS
0,0978 0,3995 128,49 0,57
628,30 300,5 100,0 0,0973 0,3974 127,82 MS
Sampel 3
0,0984 0,4020 129,30
Average 128,54 TMS

Rata-rata kadar : 129,90 %


RSD : 1,29 %

207
Lampiran 7. Informasi Minimal Brosur Berdasarkan Peraturan BPOM
Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011

208
209
Lampiran 8. Informasi Minimal pada Kemasan Berdasarkan Peraturan
BPOM Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011

210
211
Lampiran 9. Informasi Minimal pada Brosur Berdasarkan Peraturan BPOM
Nomor 24 Tahun 2017

212
Lampiran 10. Informasi Minimal pada Kemasan Berdasarkan Peraturan
BPOM Nomor 24 Tahun 2017

213