ET Serviu IX - Febrero de 2007

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ESPECIFICACIONES TECNICAS
PARA OBRAS DE PAVIMENTACION
(Actualizada Febrero de 2007)
1. GENERALIDADES
Las obras de pavimentación objeto de la presente licitación deberán regirse por

las presentes BASES TÉCNICAS (que también podrán llamarse Especificaciones
Técnicas) y en lo que no se indique prevalecerá lo especificado en el “Código
de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación del MINVU”,
sin desmedro de las normas INN vigentes a la fecha de ejecución de la obra.
2. REPLANTEO DEL PROYECTO
El replanteo del proyecto deberá ser efectuado por un profesional calificado

quién determinará las líneas y cotas de acuerdo a lo especificado en planos.
Este es un proceso de la ejecución del proyecto y exige una revisión periódica.
El I.T.O. chequeará las líneas y cotas planteadas y dará el visto bueno en la

oportunidad correspondiente.
Como norma general las cotas de alturas y distancias prevalecerán sobre el

dibujo.
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS
3.1. Limpieza de Faja
Previo al movimiento de tierras, se efectuará la limpieza del terreno en

todo el ancho de la faja considerada para la construcción del tramo. El
material de excedente deberá ser retirado de inmediato del sector y
depositado en el lugar que indique la Municipalidad (dentro de la
comuna).
3.2. Excavaciones
Las excavaciones deberán ejecutarse con exactitud a las alineaciones y

niveles de perfil longitudinal y transversales del proyecto cuando
corresponda. Las cotas y rasantes indicadas en estos perfiles,
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corresponden a la superficie terminada del pavimento, en el eje de la

calzada.
La tolerancia admisible con los niveles de la plataforma terminada será

de + 1 cm.
3.3. Rellenos
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación o

empréstito si se requiere. La capacidad de soporte (C.B.R.) mínimo
exigible del material será el CBR de diseño.
Todos los materiales que integran el relleno deberán estar libres de

materias orgánicas, pasto, hojas, raíces u otro material objetable. El
material de relleno deberá contar con visto bueno de la I.T.O.
El material de relleno colocado en capas deberá corresponder al tipo

de suelo y al equipo de compactación a emplear. En todo caso, el
espesor máximo de la capa compactada será de 0.15 m. para suelo fino
(arcilla-limo); de 0.20 m. para finos con granulares y de 0.30 m. para
suelos granulares.
Podrá aumentarse el espesor de la capa a compactar, sí se dispone de

equipos modernos y se presenta la debida justificación comprobada en
una cancha de prueba, lo que deberá ser verificado en terreno por la ITO
y el Departamento Proyectos de Pavimentación, en esas condiciones la
ITO podrá autorizar el aumento de espesor.
En la formación de las diferentes capas de rellenos se podrán aceptar

bolones de tamaño máximo igual a los 1/2 del espesor compactado de
la capa y en una proporción tal que quede uniformemente distribuida,
sin formar nidos ni zonas inestables. Las capas de rellenos deberán ser
compactadas al 95% de la densidad del Proctor Modificado. NCh 1534 II
– D o al 80% de la densidad relativa NCh 1726 según corresponda.
3.4. Sub-Rasante Natural
Una vez ejecutados los trabajos necesarios para dar los niveles de
sub-rasante se deberá proceder como se indica a continuación.
El suelo se escarificará 0.20 m. y se compactará a objeto de

proporcionar una superficie de apoyo homogénea, con la excepción de
suelos finos del tipo CH y MH, en que se cuidará de no alterar la
estructura original del suelo.
La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual

al 95% de la densidad máxima del Proctor Modificado. NCh 1534 II – D, o
al 80% de la densidad relativa NCh 1726 según corresponda.
El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida antes de

proceder a la colocación de la capa estructural siguiente.
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Para este efecto deberá presentar los resultados obtenidos por el

laboratorio de terreno. La sub-rasante terminada deberá cumplir,
además de la compactación especificada, con las pendientes y
dimensiones establecidas en el proyecto.
3.5. Sub-Rasante Mejorada
En los casos en que las Especificaciones Técnicas Especiales se indique

un mejoramiento del suelo natural, éste se reemplazará por una sub-
rasante mejorada que consistirá en una mezcla homogénea de suelo
natural y chancado de acuerdo a los porcentajes indicados en el cuadro
de obras, la que se conformará escarificando el terreno natural en un
espesor mínimo de 0,20 m.
El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida, antes de

proceder a la colocación de la capa estructural siguiente. La sub-rasante
mejorada deberá cumplir, además de la compactación especificada, con
las pendientes y espesores establecidos en el proyecto.
Una vez conformada la sub-rasante mejorada, se deberá proceder a su

compactación hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de la
D.M.C.S., obtenida por el ensaye Proctor Modificado. NCh 1534 II – D, o
un 80% de la densidad relativa NCh 1726 según corresponda
3.6. Ensayes (Rellenos, Sub-rasante natural y sub-rasante mejorada)
a) De compactación
Se exige un ensaye de densidad de subrasante por cada 50 m., de

calzada por su ancho; en caso de zarpas este ensaye se exige cada
100 ml. de zarpas. Con un mínimo de una muestra por calle.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo

del cono de arena, sin perjuicio del uso del densímetro nuclear.
La ITO deberá verificar que el densímetro nuclear se encuentre

debidamente calibrado usando como referencia el ensayo del cono
de arena. Se aceptará como límite la certificación cada 12 meses.
b) De uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de

la compactación del material de sub-rasante, solicitará al
autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de
la compactación realizada a través del Martillo Clegg y/o densímetro
nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula
uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por
cuadra (Cuadra de  110 mts de longitud) distribuidos
uniformemente cuidando de que alguno de los sondeos se
encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de
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densidad, que cumpla con el estándar de compactación

especificado, al que se denominará valor de impacto Clegg de
referencia (VICr ).
Todas aquellas zonas que registren un VIC inferior al de referencia

VICr, deberá reponer localmente la compactación hasta que el VIC
verifique VIC > VICr.
c) De graduación de la mezcla (Sub-rasante mejorada)
Un ensaye cada 150 m 3 o 1 ensaye cada 300 ml de calzada Con un

mínimo de una muestra por calle.
d) CBR
Un ensaye por calle o pasaje como mínimo. De detectarse

heterogeneidad del suelo de sub-rasante o de rellenos, se tomarán
otros CBR complementarios.
e) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del

Contratista. Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción
vigente en los registros del Minvu.
El 100% de los controles exigidos deberán ser pagados por el

Contratista, asimismo el 70% de éstos los realizará el laboratorio del
Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el Minvu y el 30%
restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro
Minvu) y designado por la ITO.
En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá ser

realizado por el laboratorio de la asesoría y contabilizado dentro de los
ensayes ofrecidos por el Contratista.
4. MEJORAMIENTO DE SUBRASANTE (GEOTEXTIL)
Si el proyecto lo especifica o las condiciones del terreno lo requieran, se deberá

colocar geotextil sobre la sub-rasante, una vez que ésta se encuentre perfilado
y compactado (si las condiciones del suelo permiten la compactación). Se
deberá colocar con traslapos de 30 cm como mínimo y se deberá afirmar con
estacas para evitar posibles pliegues. Los propiedades mecánicas del geotextil
a instalar y que se rigen según Valores M. A. R. V. (Minimun Average Roil
Values), los que establece la Guía de Diseño AASHTO 1996, deberán cumplir
con los mínimos indicados a continuación:
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (NORMA ASTM D-4632) : 500,00 N

ELONGACIÓN (NORMA ASTM D-4632) : 60,00 %
MODULA DE TRACCIÓN, AL 10% ELONG. (NORMA D- : 2,50 kN
1682)
RUPTURA TRAPEZOIDAL (NORMA D-4533) : 0,21 kN
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Los valores antes indicados se deberán certificar por algún laboratorio inscrito
en el MINVU y por el fabricante.
5. SUB BASE
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
5.1. Materiales
Esta sub-base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de

agregados granulares y finos de tal manera que estén comprendidos
entre la siguiente banda granulométrica.
TAMIZ % QUE
ASTM PASA EN
PESO
2” 100
1” 55-100
3/4” 30-75
Nª4 20-65
Nª10 10-50
Nª40 5-30
Nª200 0-20
5.2. Otras Condiciones
Los agregados deberán cumplir las siguientes condiciones:
- Límite líquido máximo : 35%

- Indice de plasticidad máximo : 8%
- Desgaste Los Angeles (NCh 1369) : 40% máximo
- Poder de soporte C.B.R. : 35% mínimo
El C.B.R. se medirá a O.2" de penetración en muestra saturada y

previamente compactada a una densidad seca igual o superior al 95%
de la obtenida en el ensayo Proctor Modificado NCh 1534 II – D.
5.3. Compactación
La sub-base granular deberá compactarse hasta obtener una densidad

seca no inferior a un 95% de la densidad seca máxima obtenida en el
ensaye Proctor Modificado. NCh 1534 II – D o al 80% de la densidad
relativa NCh 1726 según corresponda.
5.4. Ensayos
a) Compactación
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En la capa de sub-base granular, se efectuará un ensaye de

Densidad " in-situ " cada 50 ml de calzada de calle o pasaje. Con un


b) Uniformidad de compactación

compactación de la sub-base granular, solicitará al autocontrol de la
Empresa Contratista un control de uniformidad de la compactación
realizada a través del Martillo Clegg o densímetro nuclear. En el
caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de
puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por cuadra (Cuadras
de  110 mts de longitud) uniformemente cuidando de que alguno
de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un
punto de control de densidad, que cumpla con el estándar de
compactación especificado, al que se denominará valor de impacto
Clegg de referencia (VICr ).

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c) C.B.R.
Un ensaye por obra si el material proviene de una planta de áridos

fija o uno por procedencia
Un ensaye cada 300 m3. si se prepara “in - situ”, debiéndose en
este caso observar todas las disposiciones de acordonamiento y
mezcla de materiales.
d) Graduación y Límites de Atterberg
Un ensaye por obra si el material proviene de una planta de áridos

fija o uno por procedencia.
Un ensaye cada 150 m3, si se prepara “in - situ”, debiéndose en
este caso observar todas las disposiciones de acordonamiento y
mezcla de materiales.
e) Desgaste “Los Ángeles”
Un ensayo por obra o según la procedencia del material.
f) Tolerancia de espesor y terminación superficial
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10

mm. En puntos aislados, se aceptará hasta un 5% menos del
espesor de diseño.
g) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del


Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el Minvu y el
30% restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del
registro Minvu) y designado por la ITO.
En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá

ser realizado por el laboratorio de la asesoría y contabilizado dentro
de los ensayes ofrecidos por el Contratista.
h) Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe

hacerse en forma independiente, es decir por separado base y sub-
base.
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6. BASE GRANULAR PARA PAV. ASFALTICO
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones.
6.1. Material
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo grava

arenosa, homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de
arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro material perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el

CBR especificado y el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz
N° 4 ASTM, tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
6.2. Graduación
Deberá estar comprendida dentro de la siguiente banda granulométrica:
TAMIZ % QUE
ASTM PASA EN
PESO
2” 100
1 1/2” 70-100
1” 55-85
3/4” 45-75
3/8” 35-65
Nª4 25-55
Nª10 15-45
Nª40 5-25
Nª200 0-8
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3
de la fracción del agregado que pasa por la malla Nº 40.
La fracción que pasa la malla Nº 4 deberá estar constituida por arenas

naturales o trituradas.

- Desgaste Los Angeles (NCh 1369) : 35% máximo
- Poder de soporte C.B.R. Pav. Asfáltico
- Compuesto de carpeta asfáltica y binder : 80% mínimo
- Compuesto de una sola capa : 100% mínimo
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El C.B.R. se medirá a O.2" de penetración en muestra saturada y

previamente compactada a una densidad seca igual o superior al 95%
de la obtenida en el ensayo Proctor Modificado NCh 1534 II – D.
La fracción que pasa la malla Nº 4 deberá estar constituida por arenas

6.4. Compactación
La base granular deberá compactarse hasta obtener una densidad seca

no inferior a 95% de la densidad seca máxima obtenida en el ensayo
Proctor Modificado, NCh 1534 II – D o al 80% de la densidad relativa NCh
1726 según corresponda.
6.5. De su Ejecución
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta

procedencia, podrá usarse una planta mezcladora o móvil; la
dosificación de los agregados pétreos y del agua se hará en
conformidad a lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará si la mezcla se hiciera en sitio. En

este caso el material pétreo deberá ser depositado uniformemente en la
longitud total de la calzada, superponiendo los cordones de diferentes
clases de materiales. En ningún caso, estos últimos podrán depositarse
formando montones separados.
La mezcla se efectuará por medio de autoniveladoras, rastras de discos

y otros dispositivos adecuados, debiendo repetirse este proceso el
número de veces suficientes para obtener una perfecta uniformidad
final del material.
Una vez efectuada la mezcla, esta deberá quedar convenientemente

acordonada, de allí se deberán tomar muestras representativas para
determinar si se cumplen las especificaciones y hacer las correcciones
que fueren necesarias. Recibido conforme el cordón de material se le
deberá mezclar en forma homogénea con el contenido óptimo de
humedad de compactación. El agua se distribuirá mediante un
estanque con sistema de distribución a presión.
Una vez terminada la operación de mezcla, se extenderá el material en

una capa uniforme y deberá compactarse mediante rodillado. El rodillo
deberá progresar en forma gradual desde los costados hacia el centro,
traslapando cada franja con la precedente en 30 cm. como mínimo. La
operación debe continuar hasta que el material haya alcanzado el nivel
de compactación exigido.
Luego de finalizada la compactación, debe controlarse la uniformidad de

su superficie mediante una cercha de 3m de longitud; todas las
irregularidades superiores a 2 cm, deberán ser corregidas, agregando o
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extrayendo el material necesario y recompactando por medios

adecuados.
Si el espesor resultante fuese inferior en más del 5% al espesor de

diseño, deberá escarificarse la superficie terminada; se colocará y
extenderá el material necesario; se reperfilará, y se compactará
nuevamente. No se permitirá ejecutar parches superficiales sin
escarificación previa.
La recepción de las bases por parte de la I.T.O. tendrá lugar luego que
éste haya dado su conformidad en cuanto al espesor y calidad de
terminación de ésta y previa verificación de los ensayes de la misma.
Cualquier área de la base terminada, cuyo espesor compactado sea
inferior al indicado en los planos, deberá corregirse mediante
escarificación de la superficie agregando o sacando el material preciso,
perfilando, recompactando y terminando en la forma ya establecida. No
se permitirá ejecutar parches superficiales sin dicha escarificación
previa.
OBSERVACION: No se acepta alternativa de estabilización del terreno

existente para utilizar en reemplazo de la base estabilizada.
6.6. Ensayes
a) Compactación.




la compactación del material granular, solicitará al autocontrol de la
realizada a través del Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el
Clegg de referencia (VICr).
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c) C.B.R.
Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta

de áridos fija o uno por procedencia.
Un ensayo cada 150 m 3 si se prepara "in - situ", debiéndose en este

caso observar todas las disposiciones de acordonamiento y mezcla
de materiales, se deberá realizar como mínimo una muestra por
calle o pasaje .
d) Graduación y Limites de Atterberg
Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos

fija o uno por procedencia. Un ensayo cada 150 m 3 si se prepara "in
- situ", se deberá realizar como mínimo una muestra por calle o
pasaje.
e) Desgaste “Los Angeles”
Un ensayo por obra según la procedencia del material. NCh 1369.
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y – 8

espesor de diseño.


Contratista y el 30% restante será realizado por otro laboratorio
inscrito en el Minvu y aprobado por la ITO.
En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá

ser realizado por el laboratorio de la asesoría y contabilizado dentro
de los ensayes ofrecidos por el Contratista.
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7. BASE GRANULAR PARA PAV. EN H.C.V.
Estas de acuerdo al espesor indicado en el Proyecto, estarán constituidas por

mezclas bien graduadas de arenas y granos naturales o triturados, más un
determinado porcentaje de arcilla.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR

especificado y más del 70% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4 ASTM,
tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
7.1. Condiciones Granulométricas
Deberá estar comprendida dentro de las siguientes granulometrías

alternativas:
PORCENTAJE QUE PASA EN PESO

TAMIZ
A B C
2” 100 100 -
1” - 75-95 100
3/8” 30-65 40-75 50-85
Nª4 25-55 30-60 35-65
Nª10 15-40 20-45 25-50
Nª40 8-20 9-15 15-30
Nª200 2-8 3-9 4-10
La fracción que pasa por la malla 4 debe estar constituida por arenas
La fracción de agregado que pasa por la malla 200 debe ser menor que
2/3 de la fracción que pasa por la malla 40.

- Desgaste Los Angeles : 35% máximo
- Poder de soporte C.B.R. : 60% mínimo
El poder de soporte C.B.R., se determinará al 95% de la densidad

compactada seca, a 0,2” de penetración y en estado de saturación.
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7.3. Compactación
La base debe quedar con un grado de compactación adecuada. Se exige

una compactación del 95% como mínimo de la densidad máxima seca
obtenida en el ensayo proctor de la AASHTO T - 180 o 80% de la
densidad relativa determinada según el método dado por la ASTM D -
2049.
7.4. De su Ejecución
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta

procedencia, podrá usarse una planta mezcladora o móvil; la
dosificación de los agregados pétreos y del agua se hará en
conformidad a lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará si la mezcla se hiciera en sitio. En

este caso el material pétreo deberá ser depositado uniformemente en la
longitud total de la calzada, superponiendo los cordones de diferentes
clases de materiales. En ningún caso, estos últimos podrán depositarse
formando montones separados.
La mezcla se efectuará por medio de autoniveladoras, rastras de discos

y otros dispositivos adecuados, debiendo repetirse este proceso el
número de veces suficientes para obtener una perfecta uniformidad
final del material.
Una vez efectuada la mezcla, esta deberá quedar convenientemente

acordonada, de allí se deberán tomar muestras representativas para
determinar si se cumplen las especificaciones y hacer las correcciones
que fueren necesarias. Recibido conforme el cordón de material se le
deberá mezclar en forma homogénea con el contenido óptimo de
humedad de compactación. El agua se distribuirá mediante un
estanque con sistema de distribución a presión.
Una vez terminada la operación de mezcla, se extenderá el material en

una capa uniforme y deberá compactarse mediante rodillado. El rodillo
deberá progresar en forma gradual desde los costados hacia el centro,
traslapando cada franja con la precedente en 30 cm. como mínimo. La
operación debe continuar hasta que el material haya alcanzado el nivel
de compactación exigido.
Luego de finalizada la compactación, debe controlarse la uniformidad de

su superficie mediante una cercha de 3m de longitud; todas las
irregularidades superiores a 2 cm, deberán ser corregidas, agregando o
extrayendo el material necesario y recompactando por medios
adecuados.
Si el espesor resultante fuese inferior en más del 5% al espesor de

diseño, deberá escarificarse la superficie terminada; se colocará y
extenderá el material necesario; se reperfilará, y se compactará
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nuevamente. No se permitirá ejecutar parches superficiales sin

escarificación previa.
La recepción de las bases por parte de la I.T.O. tendrá lugar luego que
éste haya dado su conformidad en cuanto al espesor y calidad de
terminación de ésta y previa verificación de los ensayes de la misma.
Cualquier área de la base terminada, cuyo espesor compactado sea
inferior al indicado en los planos, deberá corregirse mediante
escarificación de la superficie agregando o sacando el material preciso,
perfilando, recompactando y terminando en la forma ya establecida. No
se permitirá ejecutar parches superficiales sin dicha escarificación
previa.
OBSERVACION: No se acepta alternativa de estabilización del terreno

existente para utilizar en reemplazo de la base estabilizada.
7.5. Ensayes
a) Compactación




la compactación del material granular, solicitará al autocontrol de la
realizada a través del Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el
Clegg de referencia (VICr).

c) C.B.R.
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Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta

de áridos fija o uno por procedencia.
Un ensayo cada 150 m 3 si se prepara "in - situ", debiéndose en este

caso observar todas las disposiciones de acordonamiento y mezcla
de materiales, se deberá realizar como mínimo una muestra por
calle o pasaje.
d) Graduación y Limites de Atterberg
Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos

fija o uno por procedencia. Un ensayo cada 150 m 3 si se prepara "in
- situ", se deberá realizar como mínimo una muestra por calle o
pasaje.
e) Desgaste “Los Angeles”
Un ensayo por obra según la procedencia del material. NCh 1369.
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y – 8

espesor de diseño.


Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el Minvu y el 30%
restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro
Minvu) y designado por la ITO.
En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá ser

realizado por el laboratorio de la asesoría y contabilizado dentro de los
ensayes ofrecidos por el Contratista.
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8. RIEGO DE LIGA
8.1. Descripción y Alcances
En esta Sección se definen los trabajos necesarios para aplicar un riego

de emulsión asfáltica sobre una superficie pavimentada, con el objeto
de producir adherencia entre esa superficie y la capa asfáltica que la
cubrirá.
8.2. Asfalto
En el riego de liga se deberá emplear emulsiones asfálticas,

preferentemente de quiebre rápido CRS, las cuales deberán cumplir con
los requisitos estipulados en la NCh 2440, con un porcentaje de xilol no
mayor a 25% en el Ensaye de la Mancha con heptano-xilol, medido
según el método NCh 2343.
Será responsabilidad del Contratista verificar que los materiales a

emplear se ajusten a las especificaciones. Para ello deberá presentar
certificados de ensaye, como mínimo, una muestra de asfalto por cada
remesa que llegue a la faena. El muestreo deberá ajustarse a lo
dispuesto en el Método NCh 2332.
8.3. Procedimiento de Trabajo
8.3.1. Instalaciones y Equipos
El almacenamiento del asfalto así como el equipo de distribución y

barrido, deberán ajustarse a los requisitos estipulados en la
sección Imprimación.
8.3.2. Limitaciones Meteorológicas
El riego de liga solamente deberá aplicarse cuando el pavimento

esté seco. No deberá efectuarse riego de liga si el tiempo se
presenta neblinoso o lluvioso. Las aplicaciones se efectuarán
únicamente cuando la temperatura atmosférica sea de por lo
menos 10ºC y en ascenso, y la temperatura de la superficie del
pavimento no sea inferior a 10ºC.
8.3.3. Preparación de la Superficie a Regar
Antes de aplicar el riego de liga deberá prepararse el pavimento

existente eliminando los materiales sueltos, el polvo, la suciedad y
todo otro material extraño. También se efectuarán los bacheos,
sellos de juntas y grietas, parches, etc. que indique el proyecto.
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8.3.4. Aplicación del Asfalto
La aplicación del material asfáltico se efectuará mediante

distribuidores a presión que cumplan con lo dispuesto en la
sección Imprimación.
Cuando se debe mantener el tránsito, el riego de liga deberá

aplicarse sólo en una mitad del ancho de la calzada. En tales
circunstancias el riego de la segunda mitad deberá iniciarse sólo
cuando la primera se encuentre cubierta con la capa
correspondiente y transitable.
Las emulsiones se aplican diluídas en agua en proporción 1:1, y a

razón de 0.4 a 1.0 kg/m 2 de superficie. La dosis mayor se aplicará
sobre superficies fisuradas y oxidadas. La dosis definitiva a aplicar
será determinada en terreno mediante sectores de prueba.
Las emulsiones diluidas se aplicarán a una temperatura

comprendida entre 50ºC y 85ºC.
El asfalto deberá distribuirse uniformemente sobre toda la

superficie a tratar, incluso sobre las paredes verticales que se
generan en las uniones longitudinales entre pistas pavimentadas
en asfalto, así como también en las juntas transversales de
construcción. La dosis establecida en terreno se aplicará con una
tolerancia de  15%. Se deberá verificar la tasa de aplicación
resultante cada 3.000 m2 de riego de liga o como mínimo, una vez
al día. Toda área que no resulte satisfactoriamente cubierta con la
aplicación del riego, deberá tratarse en forma adicional mediante
riego manual.
Las estructuras, vegetación y todas las instalaciones públicas o

privadas ubicadas en el área de trabajo, deberán protegerse
cubriéndolas adecuadamente para evitar ensuciarlas. Las
protecciones deberán mantenerse hasta que la emulsión haya
quebrado completamente y no se produzcan salpicaduras.
Las superficies regadas deben conservarse sin saltaduras o
suciedad hasta el momento de colocar la capa siguiente.
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9. IMPRIMACIÓN
En esta Sección se definen las operaciones requeridas para aplicar un

riego de asfalto de baja viscosidad, con el objeto de impermeabilizar,
evitar la capilaridad, cubrir y ligar las partículas sueltas y proveer
adhesión entre la base y la capa inmediatamente superior.
9.2. Materiales
9.2.1. Asfaltos
Usará productos en base a emulsiones especialmente diseñadas y

debidamente aprobadas por SERVIU para ser utilizadas como
imprimante, con una dosis de entre 0.8 y 1.2 l/m 2.
Alternativamente se podrá utilizar asfaltos cortados de curado
medio (MC-30). La dosis a usar dependerá de la textura y
humedad de la base fijándose ésta entre 0.5 y 1.2 l/m 2. El asfalto
deberá cumplir con los requisitos estipulados en la Norma NCh
2440, con un equivalente de xilol no mayor a 20% en el Ensaye de
la Mancha con heptano-xilol, determinado según el Método NCh
2343.
9.2.2. Arenas
Cuando se autorice el uso de arena para corregir sectores con

exceso de asfalto, ésta será no plástica y estará libre de materias
orgánicas. La granulometría deberá ajustarse a la banda indicada
en la siguiente Tabla.
TAMIZ % QUE
PASA
(mm) (ASTM) EN PESO
10 3/8” 100
5 Nº 4 85-100
0.08 Nº 200 0-5
9.3. Procedimiento de Trabajo
9.3.1. Almacenamiento del asfalto
El asfalto deberá almacenarse en estanques cerrados metálicos,

de hormigón armado o de fibra de vidrio (en ningún caso del tipo
diques) los que, en todo momento, deberán mantenerse limpios y
en buenas condiciones de funcionamiento. El manejo del asfalto
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deberá efectuarse de manera de evitar cualquier contaminación

con materiales extraños.
9.3.2. Distribuidores de Asfalto
Los distribuidores de asfalto consistirán en depósitos montados

sobre camiones o unidades similares, aisladas y provistas de un
sistema de calentamiento, que generalmente calienta el asfalto
haciendo pasar gases a través de tuberías situadas en su interior.
Deberán disponer de un grupo de motobombas adecuadas para
manejar productos con viscosidad entre 20 y 120 Centistokes.
En zonas singulares como cunetas, pasajes, etc., se podrá utilizar

equipos distribuidores manuales cuidando de que la aplicación sea
uniforme.
Antes de comenzar los trabajos de imprimación, el Contratista

deberá revisar sus equipos, los que para asegurar un riego
uniforme deberán cumplir al menos con los siguientes requisitos:
- El equipo distribuidor mantendrá contínua y uniformemente la

presión requerida a lo largo de toda la longitud de la barra
regadora.
- Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser

calentadas a la temperatura requerida;
- La disposición de las boquillas será la adecuada; el ancho del

abanico será igual en todas ellas y formará con la barra un
ángulo apropiado, normalmente de 17º a 33º, en tanto que las
extremas formarán un ángulo entre 67º y 90º.
- El ángulo de incidencia del riego con la superficie del camino

será de 90º 5º.
- La altura de las boquillas deberá asegurar un adecuado traslape

de los abanicos de distribución.
- El distribuidor se desplazará a una velocidad tal que mantenga

un riego homogéneo. La velocidad del distribuidor y la bomba
de asfalto se controlarán mediante dispositivos incorporados al
equipo.
- La temperatura del asfalto en el estanque se controlará con

termómetros que permitan medirla en forma rápida.
20
9.3.3. Barredoras
El equipo de limpieza deberá incluir barredoras autopropulsadas.
9.4. Limitaciones Meteorológicas
No se deberá efectuar imprimaciones si el tiempo se presenta neblinoso

o lluvioso. Las aplicaciones se efectuarán únicamente cuando la
temperatura atmosférica sea de por lo menos 10ºC y subiendo, y la
temperatura de la superficie a tratar no sea inferior a 10ºC.
9.5. Preparación de la Superficie a Imprimar
Antes de imprimar se deberá retirar de la superficie todo material

suelto, polvo, suciedad o cualquier otro material extraño. Cuando la
superficie presente partículas finas sueltas, como consecuencia de una
excesiva sequedad superficial, se podrá rociar ligeramente con agua,
antes de imprimar; en todo caso, no se deberá imprimar hasta que toda
el agua de la superficie haya desaparecido.
9.6. Aplicación del Asfalto
El asfalto deberá aplicarse mediante distribuidores a presión que

cumplan con lo dispuesto en el Acápite 4.8.3.2. En los lugares de
comienzo y término de los riegos asfálticos, se deberá colocar un papel
o cartón de un ancho no inferior a 0.80 m una vez utilizado, éste deberá
ser desechado de inmediato.
Cuando se deba mantener el tránsito, la imprimación deberá efectuarse

primeramente en la mitad del ancho de la calzada. En tales
circunstancias la imprimación de la segunda mitad deberá iniciarse sólo
cuando la superficie de la primera mitad se encuentre cubierta con la
capa superior y transitable, no permitiéndose el tránsito sobre
superficies imprimadas.
Los asfaltos cortados no podrán ser calentados a una temperatura

superior a la correspondiente al punto de inflamación. La temperatura
de aplicación deberá ser aquella que permita trabajar con viscosidades
comprendidas entre 20 y 120 centistokes.
Dependiendo de la textura de la superficie a imprimar, la cantidad de

asfalto a colocar se determinará en terreno debiéndose establecer la
cantidad definitiva considerando obtener una penetración mínima de 5
mm después de un tiempo de absorción y secado de 6 a 12 horas en
ambientes calurosos; de 12 a 24 horas en ambientes frescos y de 24 a
48 horas en ambientes fríos, o frescos y húmedos. Si la imprimación
seca antes de 6 horas, salvo en épocas muy calurosas y secas, se
deberá verificar la dosis y las características del imprimante y de la
superficie que se esté imprimando. El material asfáltico deberá
21
distribuirse uniformemente por toda la superficie, aplicando la dosis

establecida con una tolerancia de ±15%. Se deberá verificar la tasa de
aplicación resultante cada 3.000 m 2 de imprimación o como mínimo,
una vez por día.
Si después de transcurrido el tiempo de absorción y secado establecido,

aún quedaran áreas con asfalto sin penetrar, el ITO podrá autorizar el
recubrimiento con arena, la que cumplirá con lo especificado en 5.2.2.
Por otra parte, toda área que no haya quedado satisfactoriamente
cubierta con la aplicación del riego, deberá tratarse en forma adicional
mediante riego manual. Si estas reparaciones no resultan satisfactorias
a juicio de la ITO, se procederá a escarificar en 10 cm la superficie
afectada, para volver a recompactar e imprimar.
Las estructuras, la vegetación y todas las instalaciones públicas o

privadas ubicadas en el área de trabajo, deberán protegerse
cubriéndolas adecuadamente para evitar ensuciarlas. Las protecciones
deberán mantenerse hasta que el asfalto haya curado completamente.
Las superficies imprimadas deberán conservarse sin deformaciones,

saltaduras, baches o suciedad, hasta el momento de colocar la capa
siguiente; Esta sólo podrá colocarse, una vez que se verifique que el
imprimante haya curado totalmente.
10. MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
En esta Sección se definen los trabajos de construcción de concretos

asfálticos mezclados en planta y en caliente, incluyendo la provisión de
materiales, la fabricación, los transportes, la distribución y la
compactación de la mezcla. Las mezclas de áridos cumplirán las
bandas granulométricas que dispongan las presentes especificaciones.
10.2. Materiales
10.2.1. Aridos
Los áridos deberán clasificarse y acopiarse separados en al menos

tres fracciones: gruesa, fina y polvo mineral (filler). Los materiales
deberán acopiarse en canchas habilitadas especialmente para
este efecto, de manera que no se produzca contaminación ni
segregación de los materiales. Las distintas fracciones deberán
ajustarse a los siguientes requisitos.
10.2.2. Fracción Gruesa

22
Deberá estar constituida por partículas chancadas, limpias y

tenaces que se ajusten a los requisitos que se indican en la tabla
siguiente según el tipo de mezcla que se especifique en el
proyecto.
TIPO DE MEZCLA
ASFÁLTICA
Capa Capa
ENSAYE MÉTODO
Superfici Binder
e (Intermedi
a)
Desgaste “Los Angeles”
35% 40% NCh 1369
(Máx.)
Partículas Chancada (Mín.)
(al menos 2 caras 70% 60% LNV 3
fracturadas)
Partículas Lajeadas (Máx.) 10% 10% LNV3
Adherencia Método Estático
95% 95% LNV 9
(Mín.)
10.2.3. Fracción Fina
La fracción que pasa por tamiz 5 mm (ASTM Nº 4), deberá estar

constituida por arenas naturales o provenientes de la trituración
de rocas o gravas. Sus partículas deberán ser duras, tenaces y
libres de arcilla o sustancias perjudiciales, debiendo cumplir con
los requisitos indicados en la tabla.
Para tránsito mayor de 106 EE el % de arenas naturales se limita a

15%. Para tránsitos menores de 106 EE el porcentaje se limita a un
25%. Estos porcentajes son referidos al total del agregado.
TIPO DE MEZCLA
ASFÁLTICA
Capa Capa
ENSAYE MÉTODO
Superfici Binder
e (Intermedi
a)
NCh 1517
Indice de Plasticidad NP NP
II
Adherencia
Mín. 0-5 Mín. 0-5 LNV 10
Riedel – Weber
10.2.4. Polvo Mineral (filler)
El filler deberá estar constituido por polvo mineral fino tal como
cemento hidráulico, o de preferencia polvo de roca, libre de
materia orgánica y partículas de arcilla, debiendo ser NP. Se
23
deberá utilizar según se requiera en la confección de las mezclas,

debiendo ajustarse a la granulometría que se señala en la tabla.
TAMIZ % QUE
PASA
(mm) (ASTM) EN PESO
0.630 Nº 30 100
0.315 Nº 50 55-100
0.080 Nº 200 70-100
10.2.5. Mezcla de Aridos
Los áridos combinados deberán cumplir con los requisitos

indicados en la tabla siguiente. Las distintas fracciones de áridos
deberán combinarse en proporciones tales que la mezcla
resultante cumpla con alguna de las bandas granulométricas
especificadas (densa, gruesa o fina); para el tipo de mezcla a
emplear de acuerdo con lo indicado en el proyecto.
TIPO DE MEZCLA
ASFALTICA
ENSAYE Binder METODO
Superfici
(intermedi
e
a)
Sales Solubles (Max.) 2% 3% NCh 1444
Equivalente de Arena 50% 45% NCh 1329
(Mín.)
Desintegración por Sulfato 15% 15% LNV 74
de Sodio (Max.)
Tabla de Requisitos para Aridos Combinados
TAMIZ % QUE PASA EN PASA

IV-20 IV-12
(Espesor (Espesor
(mm) (ASTM)
Capa 50 a Capa 40 a 50
100 mm) mm)
25 1” 100
20 ¾” 80-100 100
12.5 ½” --- 80-100
10 3/8” 60-80 70-90
5 Nº 4 48-65 50-70
2.5 Nª 8 35-50 35-50
0.630 Nª 30 19-30 18-29
0.315 Nª 50 13-23 13-23
0.160 Nº 100 7-15 8-16
0.080 Nº 200 0-8 4-10
Tabla de Bandas Granulometricas de Aridos: Granulometria Densa
Sólo para vías con tránsito < 1 x 106 EE
TAMIZ % QUE PASA EN PASA

24
III-20 III-12a
(Espesor (Espesor
(mm) (ASTM)
Capa 50 a Capa 40 a 50
100 mm) mm)
25 1” 100
20 ¾” 75-100 100
12.5 ½” --- ---
10 3/8” 45-70 75-100
5 Nº 4 30-50 35-55
2.5 Nª 8 20-35 20-35
0.630 Nª 30 5-20 10-22
0.315 Nª 50 3-12 6-16
0.160 Nº 100 2-8 4-12
0.080 Nº 200 0-4 2-8
Tabla de Bandas Granulometricas de Aridos: Granulometria Gruesa
Observaciones: Las bandas granulométricas III-20 o III-12ª se

podrán usar optativamente para binder o capa intermedia. La
banda granulométrica IV-12 es sólo para vías con tránsito < 1x10 6
EE
TAMIZ % QUE PASA

EN PASA
V-12
(mm) (ASTM) (Espesor
Capa 40 mm)
20 ¾” 100
12.5 ½” 85-100
10 3/8” ---
5 Nº 4 65-80
2.5 Nª 8 50-65
1.25 Nº 16 37-52
0.630 Nª 30 25-40
0.315 Nª 50 18-30
0.160 Nº 100 10-20
0.080 Nº 200 3-10
Tabla de Bandas Granulometricas de
Aridos: Granulometria Fina
La banda granulometrica V-12 no se acepta en calles, es sólo para

pasajes).
25
10.3. Cemento Asfáltico
10.3.1.Los cementos asfálticos deberán cumplir las especificaciones

indicadas a continuación:
GRADO DE
PENETRACIÓN
60 – 80
Mín. Máx. NCh
ENSAYOS SOBRE EL ASFALTO
ORIGINAL ( Poises)
Viscosidad absoluta 60 ºC Informar --- 2336
Viscosidad 135 º (Centistokes) Informar --- 2335
Punto de Ablandamiento ºC Informar --- 2337
Penetración, 25 ºC, 100 g. 5seg. 60 80 2340
(dmm)
Ductilidad, 25 ºC , 5 cm/mín. (cm) 100 2342
Solubilidad en tricloroetileno, (%) 99 2341
Punto de inflamación copa abierta 232º 2338
(ºC)
Ensayo de la mancha
Negativo 2343
Heptano – xilol máximo 20%
Indice de Penetración; IP -1 +1 2340
ENSAYOS SOBRE RESIDUO

RTFOT
2346
(Película delgada en horno
rotatorio)
Penetración, (% del original) 54
Pérdida por calentamiento, (%) --- 0.8
Ductilidad, 25 ºC, 5 cm/min (cm) 100
Viscosidad Absoluta 60 ºC (Pa .s) Informar
Indice de Durabilidad --- 3.5
Viscosidad Abs. a 60 ºC (RTFOT)
Indice de Durabilidad =
Viscosidad Abs. a 60 ºC (original)
10.3.2.Control requisitos al Cemento Asfáltico.
El constructor deberá entregar con cada partida fotocopia

proporcionada por la planta asfáltica de todos los requisitos
exigidos al cemento asfáltico en 4.3.1, junto al nomograma de
Heukelom correspondiente.
Será válido el certificado de la fábrica de cemento asfáltico.

26
10.4. Mezclas de Granulometrías Densas, Gruesas y Finas
Las propiedades de las mezclas se determinarán según el Método LNV

24 (Deformación plásticas de mezclas bituminosas usando el aparato
Marshall), y su diseño se realizará por método Marshall LNV Nº 46.
La mezcla asfáltica para carpeta de rodadura deberá cumplir con las

siguientes exigencias relativas al Método Marshall de diseño: (ASTM D.
1559)
Tránsito > Tránsito < CARPETA

106 EE 106 EE BINDER
Entre 9.000 y entre 6.000 y 8.000 –
Estabilidad (N)
14.000 9.000 12.000
Fluencia (0.25 mm) entre 8 y 14 entre 8 y 16 8 - 16
Kg Entre 2.400 entre 1.800 y
Estabilidad / Fluencia 1.800 – 4.200
cm y 4.300 4.200
Huecos en la mezcla 4%1 4%  1 (* ) 3–8%
Marshall (compactación 75 50 75
briquetas) golpes/cara golpes/cara golpes/cara
Vacíos Agregado Mineral,
13 % 14%
VAM (mínimo)
VFA (vacíos llenos de
65 – 75% 65 - 78 %
asfalto)
(*) Para mezcla V-12 se aceptará porcentaje de huecos entre 3 y 8.
El laboratorio determinará el diseño de la mezcla de trabajo y fijará

valores precisos para:
a) Banda de trabajo, que se definirá en base a las siguientes

tolerancias:
- Agregado que pasa tamices: N° 4 y mayores  5%

- Agregado que pasa tamices: N° 8 y 16  4%
- Agregado que pasa tamices: N° 30 y 50  3%
- Agregado que pasa tamices: N° 100 - 200  2%
b) Porcentaje óptimo de Cemento Asfáltico referido al peso total de los

agregados, con las siguientes tolerancias:
- Carpeta asfáltica ± 0.3%

- Binder (capa intermedia) ± 0.5%
c) El rango de temperatura de la mezcla al salir de la Planta.
d) Densidad y Estabilidad Marshall para el % óptimo de cemento

asfáltico.
27
e) La razón en peso entre el porcentaje que pasa la malla 200 y el

porcentaje de asfalto (en peso del total de los agregados de la
mezcla), el cual debe estar comprendido entre 0.6 y 1.2.
f) Temperatura de mezclado y temperatura de compactación.
El diseño de la mezcla asfáltica a utilizar en la obra (binder o carpeta

asfáltica), deberá ser informado mediante certificados por laboratorios
especializados con inscripción vigente MINVU y contar con V° B° de la
Inspección Técnica antes que el contratista inicie la fabricación de la
mezcla.
10.5. Procedimientos de Trabajo
10.5.1.Preparación de la Superficie
Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas asfálticas,

se deberá verificar que la superficie satisfaga los requerimientos
establecidos para Imprimación, si corresponde a una base granular
y para Riego de Liga, si es un pavimento existente.
10.5.2.Mezclas Asfálticas
a) Plan de Trabajo
El Contratista deberá proporcionar a la Inspección Fiscal para

su aprobación, previo a la colocación de las mezclas en las
obras, un plan detallado de trabajo, el que deberá incluir un
análisis y descripción de los siguientes aspectos:
b) Equipo disponible
Se deberá indicar la cantidad, estado de conservación y

características de los equipos de transporte, colocación y
compactación, incluyendo los ciclos programados para cada
fase.
c) Personal de Faenas
Se deberá presentar un organigrama detallando las áreas de

competencia y las responsabilidades de los jefes de fases o
faenas, así como el número de personas que se asignará a las
diversas operaciones.
28
d) Programación
Se deberá incluir el programa a que se ajustarán las

faenas de manera de asegurar la continuidad y secuencia de
las operaciones, y la disposición del tránsito usuario de la vía
de acuerdo a la normativa vigente del Manual de Señalización
de Tránsito y sus complementos.
10.6. Trasporte y Colocación
10.6.1.Requisitos Generales
Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en

camiones tolva convenientemente preparados para ese objetivo,
cubiertos con carpa térmica y distribuirse mediante una
terminadora autopropulsada.
La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca.

En ningún caso se pavimentará sobre superficies congeladas o con
tiempo brumoso o lluvioso, o cuando la temperatura atmosférica
sea inferior a 5ºC. Cuando la temperatura ambiente descienda de
10ºC o existan vientos fuertes deberá tomarse precauciones
especiales para mantener la temperatura de compactación.
No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de

la mezcla inferior a 120º C.
La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de

compactación no podrá ser inferior a 110º C.
El equipo mínimo que se deberá disponer para colocar la mezcla

asfáltica será el siguiente:
- Terminadora autopropulsada.
- Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado

al espesor de la capa a compactar.
- Rodillo neumático, con control automático de la presión de

inflado.
Equipos menores, medidor manual de espesor, rastrillos, palas,

termómetros y otros.
29
10.6.2.Compactación
Una vez esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la

superficie, la mezcla deberá compactarse hasta que alcance una
densidad no inferior al 97% ni superior al 102 % de la densidad
Marshall.
La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberá ser el

adecuado para alcanzar la densidad requerida dentro del lapso
durante el cual la mezcla es trabajable.
Salvo que la Inspección Fiscal ordene otra cosa, la compactación

deberá comenzar por los bordes más bajos para proseguir
longitudinalmente en dirección paralela con el eje de la vía,
traslapando cada pasada en un mínimo de 15 cm, avanzando
gradualmente hacia la parte más alta del perfil transversal.
Cuando se pavimente una pista adyacente a otra colocada
previamente, la junta longitudinal deberá compactarse en primer
lugar, para enseguida continuar con el proceso de compactación
antes descrito. En las curvas con peralte la compactación deberá
comenzar por la parte baja y progresar hacia la parte alta con
pasadas longitudinales paralelas al eje.
Los rodillos deberán desplazarse lenta y uniformemente con la

rueda motriz hacia el lado de la terminadora. La compactación
deberá continuar hasta eliminar toda marca de rodillo y alcanzar la
densidad especificada. Las maniobras de cambios de velocidad o
de dirección de los rodillos no deberán realizarse sobre la capa que
se está compactando.
En las superficies cercanas a aceras, cabezales, muros y otros

lugares no accesibles por los rodillos descritos, la compactación se
deberá realizar por medio de rodillos de operación manual, y de
peso estático mínimo 2 ton, asegurando el número de pasadas que
corresponda para alcanzar los requisitos de densidad exigidas.
Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá

verificar el cumplimiento de las siguientes condiciones:
- Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar

los aspectos climáticos y no se asfaltará si ellos no se
cumplen.
- La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de

materiales extraños.
- Se recomienda que la compactación se realice entre las

temperaturas de 110º C y 140º C.
- La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación

especificado.
30
- La superficie terminada no deberá presentar segregación de

material (nidos), fisuras, grietas, ahuellamientos,
deformaciones, exudaciones ni otros defectos.
10.7. Tolerancias y Multas
Una vez terminada la colocación de la mezcla, si ésta presentara

deficiencias en el espesor, la compactación, la lisura (High-low), la
regularidad de la superficie (IRI), o el contenido de asfalto, las áreas
involucradas estarán afectas a las multas que se señalan más adelante.
Cuando en un determinado sector de la vía correspondan multas por
más de una deficiencia, se aplicará la suma de las multas individuales
con un máximo de 100% sobre la cantidad de mezcla asfáltica afectada.
Para establecer el valor de las mezclas asfálticas afectadas, se

considerarán los metros cuadrados de mezcla asfáltica con deficiencias
y el precio unitario correspondiente del Presupuesto Compensado. Los
espesores y densidades, serán establecidos a partir de testigos, los
cuales se extraerán, según LNV-13 y LNV-14, a razón de uno por cada
500 m2 o fracción de pavimento. Alternativa: 75 ml de calle o pasaje. Los
contenidos de asfalto y granulometría de las capas, según LNV-11, se
verificarán cada 250 m 3 o fracción tomando muestra de la mezcla según
LNV-14.
Cuando se extraiga un testigo deberá rellenarse inmediatamente con

mezcla asfáltica.
La evaluación del grado de compactación, espesor y contenido de

asfalto se hará por muestras individuales. Los criterios de aceptación
serán los siguientes:
10.7.1.Densidad
La densidad de la muestra individual deberá ser mayor o igual a

97% de la densidad Marshall. En caso de incumplimiento de la
condición, se aplicará la siguiente tabla de multas:
% de MULTAS RESPECTO AL VALOR DE

COMPACTACIÓN CARPETA ASFALTICA AFECTADA
(Valor individual) Superficie y Binder (capa intermedia)
96% 10%
95% 25%
Menor a 95 y
Se rehará
Superior a 102%
Cada valor individual (testigo) representa 500 m2 de pavimento o

fracción si corresponde.
31
Se trabajará con números enteros y los decimales de 0.5 y

superior se aproximarán al entero superior y los decimales
inferiores a 0.5 al entero inferior. No se recibirán y se reharán los
pavimentos con densidad de compactación superior a 102 % de la
densidad Marshall.
Para los proyectos que no sean ejecutados con Financiamiento

Sectorial, no serán aplicables las multas por densidad, pero no se
recibirán los pavimentos que tengan una densidad inferior al 95%
o superior al 102%, en muestras individuales.
10.7.2.Espesores
En caso de incumplimiento se aplicará la siguiente tabla de

multas, teniendo en cuenta que se trabajará los valores con un
decimal:
ESPESORES MULTAS RESPECTO AL VALOR

MUESTRAS DE LA CARPETA ASFALTICA DE
INDIVIDUALES SUPERFICIE
*e > 0.99 ec ------
** 0.99 ec > e > 0.98 ec 5%
0.98 ec > e > 0.96 ec 15%
0.96 ec > e > 0.94 ec 25%
0.94 ec > e > 0.92 ec 35%
0.92 ec > e 100%, o se rehará
* e = espesor de la muestra
** ec = espesor contratado
Estas multas se aplicarán sólo a la capa de superficie. Cualquier

deficiencia que se detecte en las capas inferiores será suplida por
igual espesor de la capa superior. En la eventualidad de que la
capa de superficie no supla las deficiencias, se aplicarán las
multas señaladas sobre esta capa.

Sectorial, no serán aplicables las multas por espesor, pero no se
recibirán los pavimentos con un espesor menor igual al 92% del
espesor del proyecto.
10.7.3.Contenido de Asfalto
Se aceptará la muestra individual si su contenido de asfalto es

mayor o igual a Pb -0.3 % para la capa superficial y Pb –0.5 % para
el binder (capa intermedia), e inferior o igual a Pb +0.3 % para la
capa superficial y Pb +0.5 % para el binder (capa intermedia),
siendo Pb el porcentaje de asfalto de la dosificación visada por la
I.T.O.
32
Asimismo, ningún valor deberá ser inferior a Pb -0.5 % para la

capa superficial y Pb -0.7 % para el binder (capa intermedia), ni
superior a Pb +0.5 % para la capa superficial y Pb +0.7 % para el
binder (capa intermedia), en este caso el sector representativo de
dicha muestra se multará en un 100 % o se rehará.
En caso de incumplimiento se aplicará las tablas siguientes de

multas por exceso o por defecto:
CAPA ASFALTICA DE SUPERFICIE

VARIACIÓN ABSOLUTA DEL MULTAS RESPECTO AL
CONTENIDO DE ASFALTO (%) VALOR DE LA CAPA
(Muestra individual) ASFALTICA DE SUPERFICIE
 0.3 Pb -------
0.3 Pb < Pt  0.5 Pb 25%
> 0.5 Pb 100% ó se rehará
CAPA ASFALTICA BINDER (Capa Intermedia)

VARIACIÓN ABSOLUTA DEL MULTAS RESPECTO AL
CONTENIDO DE ASFALTO (%) VALOR DE LA CAPA
(Muestra individual) ASFALTICA DE BINDER
(capa intermedia)
Hasta menor o igual a 0.5 -------
Mayor a 0.5 y menor o igual a 0.7 25%
Mayor a 0.7 100% ó se rehará
Nota: La determinación del contenido de asfalto se hará de

muestras tomadas a pie de obra (LNV 14).

Sectorial, no serán aplicables las multas especificadas para
carpeta o binder (capa intermedia), pero no se recibirán las
carpetas en que la variación absoluta de su contenido de asfalto
en % sea superior a 0.5 y la variación absoluta de su contenido de
asfalto en % sea superior a 0.7 para el binder (capa intermedia).
10.7.4.Remuestreos
El contratista podrá solicitar remuestreos por cada uno de los

controles receptivos, debiendo considerar a su cargo el costo de la
toma de muestras y ensayes.
Las zonas representadas por los testigos deficientes, se

remuestrearán con la extracción de a lo menos igual cantidad de
testigos en discusión.
33
11. PAVIMENTOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO PARA CALZADA
11.1. General
Los hormigones deben cumplir con las exigencias establecidas en el

Código de Normas y Especificaciones Técnicas para Obras de
Pavimentación.
11.2. Resistencia
Resistencia a la flexotracción a los 28 días de edad, será de 42 Kg/cm 2.
El valor característico de la resistencia a la compresión de las probetas

de ensaye de arista 0,20 m., será de por lo menos 225 Kg/cm 2 a los 7
días y de 320 Kg/cm 2 a los 28 días.
11.3. Otras Especificaciones
Dosis mínima de cemento 340 Kg por m 3 de hormigón elaborado.
Tamaño máximo de los agregados gruesos: 1 ½ pulgada (3.8 cm.)
Cemento: Portland que garantice cumplir con la norma NCh 148 of. 68.
La marca de fábrica deberá estar inscrita en el Registro de marcas del
IDIEM.
Los agregados pétreos deberán cumplir, en general, con la norma INN

Nch 163 of. 79. La banda granulométrica que se adoptará en cada caso
deberá ser fijada por el laboratorio, de acuerdo a las muestras de cada
tipo de material.
Los agregados gruesos serán preferentemente material chancado.
La dosificación será fijada por el laboratorio.
11.4. Condiciones Ambientales
No se permite la ejecución de pavimentos durante lluvias, ni con

temperaturas ambientales inferiores a 5º C ni superiores a 30ª C., en el
hormigón.
11.5. Preparación de la Base Estabilizada
Previo a la colocación del hormigón, la base estabilizada se humedecerá

superficialmente con agua, evitando la formación de charcos.
34
11.6. Dimensiones
El pavimento tendrá una carpeta de rodado conformado por una losa de

hormigón del espesor y ancho indicados en los planos de proyectos.
Tendrá juntas transversales a una separación máxima de 4,50 m (4,0 m
en el caso de pasaje) y juntas longitudinales a una separación máxima
de 3,50 m, en todo caso las losas no deberán tener una superficie
superior a 12 m2.
11.7. Moldes
El hormigón al momento de la colocación deberá quedar restringido

lateralmente, ya sea por soleras, por la pared lateral de un pavimento
existente o moldes metálicos previamente cubiertos con desmoldante.
Serán de una pieza, con un espesor mínimo de 6 mm, altura igual al
espesor de la losa de hormigón, una longitud de 3,0 m y de sección
transversal que muestre en su parte central una saliente en forma
trapezoidal. Longitudinalmente los moldes deberán ser rectos, sin
curvaturas, deflexiones ni abolladuras u otros defectos, sin embargo,
para curvas con radios menores a 30 m podrán usarse moldes flexibles
horizontalmente o moldes curvos del radio adecuado. Adicionalmente el
contratista mantendrá en obra la cantidad de moldes adecuada de
acuerdo al avance de ésta y deberá asegurar entre moldes la linealidad
general, perfecto afianzamiento entre moldes y base y, entre moldes,
así como la entanqueidad y limpieza sucesiva de ésta luego de cada
uso.
En el caso de que algunas de las caras de la calzada vaya a quedar

restringida, al momento de vaciar el hormigón, por soleras, estas se
pintarán con desmoldante en la zona en contacto de calzada, a fin de
evitar la adherencia entre ambos y posterior agrietamiento transversal
de las soleras por efectos de las retracciones experimentadas por la
calzada.
11.8. Materiales
El cemento deberá cumplir los requisitos establecidos por al Norma NCh

148 of 68. Los áridos serán chancados, en a lo menos 3 fracciones
(grava, gravilla y arena) y que cumplan con los requisitos establecidos
por la Norma NCh 163 of. 77.
El agua de amasado será potable, en caso contrario, deberá cumplir con

los requisitos establecidos por la Norma NCh 1498 of. 82.
En caso de usar aditivos para el hormigón, estos contarán con la

aprobación previa de la ITO, y se basarán en antecedentes previos como
mezcla de prueba en obras de pavimentación.
Las barras de traspaso de cargas serán lisas de acero A44-28, de 20 mm

de diámetro en casos de ser requeridas, es decir, cuando se generen
35
juntas de construcción. Dichas barras deberán tener una longitud

mínima de 40 cm.
El compuesto de curado deberán cumplir con las Normas ASTM C309-58

o AASHTO M148-62, ser fabricados en base a resinas, reflejar mas del
60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secado en un tiempo
máximo de 30 min., y que se pueda aplicar sin desmedro en sus
propiedades aún en presencia de agua superficial. No se acepta
compuesto de curado en base a emulsiones.
La sierra para hormigón a usar podrá ser del tipo de hoja de sierra de
filo de diamante o de disco abrasivo, ambos refrigerados por agua.
Las tablillas a emplear en algunas juntas de contracción serán de fibro-

cemento u otro producto que no reaccione químicamente con el
cemento, tendrá un espesor de unos 6 mm, un ancho equivalente a 1/5
del espesor de la loza y 3,5 m de longitud. Esta tablilla deberá ser
retirada posteriormente, para permitir que las losas trabajen libremente.
El sello de junta deberá cumplir las normas AASHTO 173 – 74 y ASTM D

1850-51, que se capaz de experimentar una deformación equivalente al
100 % y con una adhesión tal que pueda dilatarse en 150 % sin
desprenderse. Pueden ser sellos asfálticos en caliente, o bien, siliconas.
El contratista presentara oportunamente a la ITO los catálogos

correspondientes de los aditivos, compuesto de curado y sellado de
juntas, quien expresamente autorizara su uso en la obra luego de
constatar que dicho producto satisface plenamente los requisitos
establecidos en estas Especificaciones Técnicas. A su vez, el contratista
mantendrá permanentemente durante la ejecución de la obra, visible
las etiquetas de los envases de los productos mencionados.
No se acepta cambios de tipo y calidad de materiales durante la

ejecución de la obra, salvo aceptación expresa de la ITO.
11.9. Almacenamiento de Materiales
El cemento se protegerá de la humedad en bodegas o silos evitándose

un almacenamiento mayor a 60 días.
Los áridos se acoplarán sobre una superficie firme y limpia separados en

fracciones, se evitara contaminaciones.
El agua de amasado se almacenará en estanques o depósitos limpios y

protegidos. Se evitará contaminación.
Los aditivos, compuestos de curado y sello de juntas, deberán

mantenerse en los envases originales cerrados evitando contaminación
y almacenados en bodegas.
36
Las sierras y tablillas se mantendrán en bodega cuidando cualquier

deterioro físico.
11.10. Medición de Materiales
El cemento se medirá en Kg. de material seco. Se acepta una tolerancia

máxima de +- 1 %.-
Los áridos se medirán en Kg. de material seco. Se acepta una tolerancia

máxima de un +- 3 % para cada fracción.-
Los aditivos líquidos se medirán en volumen y los aditivos en polvo en

peso. La tolerancia máxima será la indicada por el fabricante.-
11.11. Hormigón
11.11.1. Dosificación del hormigón de cemento hidráulico
La dosificación del hormigón de cemento hidráulico, en

pavimentos y obras anexas, todos los materiales serán según lo
señalado en el Punto 4.6.- que se medirán de acuerdo a lo indicado
en el Punto 4.8.- en todo caso deberá considerarse una dosis de
cemento mínima de 340 Kg. cem/m 3 de hormigón elaborado, en
base a cemento corriente. Se acepta un 10 % menos de
dosificación con el uso de cementos de alta resistencia
debidamente certificados por planta que cumpla con las normas
INN. El hormigón resultante deberá cumplir con los requisitos de
resistencia establecidos en el punto 3,12 y durabilidad de acuerdo
a lo establecido en la Norma NCh 170 Of. 84, en general se deberá
determinar la cantidad de cemento que satisfaga los valores de
resistencia mínimas que señalen las Especificaciones Técnicas
( E.T.E. ), la dosis mínima de agua que permita cumplir los
requisitos de docilidad y razón agua – cemento, y las proporciones
adecuadas de los áridos.
La dosificación de los materiales se expresa en Kg. de material

seco por m3 de hormigón elaborado, en las condiciones de la obra.
La cantidad de agua necesaria para cumplir el requisito de

docilidad se especifica en relación al peso de los áridos en
condición seca; esta cantidad deberá ajustarse en la obra,
considerando la humedad de los áridos, como se establece en el
Artículo 4.4.1 del Código de Normas y Especificaciones Técnicas de
Obras de Pavimentación.
La dosis de los áridos se especificara para la grava y la arena en

estado seco, de modo que las cantidades de materiales calculadas
permitan obtener un hormigón compacto, uniforme y no
segregable.
37
La medición de los materiales, luego de establecida la dosificación

a usar, se expresará en la forma siguiente;
a) Obras Mayores: Cuando en una obra (comuna) se ocupen a lo

menos 150 m3 de hormigón, o 50 m 3 en obras anexas, las
unidades de medida serán en peso.
b) Obras Menores: Cuando en una obra (comuna) se consuma

un volumen de hormigón inferior a los límites citados en punto
a), se permitirá la medición de los áridos en volumen, en
proporción equivalente a un saco de cemento. En este caso, los
equipos medidores de áridos serán y autorizados por la
Inspección Técnica, corrigiendo el volumen de arena, según su
esponjamiento.
El estudio de la dosificación del hormigón será de responsabilidad

exclusiva del contratista; para este fin, podrá emplearse el
procedimiento que se indica en el Artículo 4.3.3, del Código de
Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación.
Todo el Hormigón que se prepare en una central hormigonera, la

dosificación será también de responsabilidad del contratista,
independiente del contrato que este tenga con el proveedor. En
este caso, el hormigón deberá cumplir con lo dispuesto en la
Norma NCh 1.934, en todo aquello que no contravenga las
disposiciones del Código de Normas y Especificaciones Técnicas de
Obras de Pavimentación.
La dosis de cemento mínimo para estas obras será de 340

Kg./Cem/m3 de hormigón elaborado. El hormigón resultante deberá
cumplir con los requisitos de resistencia establecidos en el punto
4.12 y durabilidad de acuerdo a lo establecido en la Norma NCh
170 Of. 85.
11.11.2. Mezclado
El mezclado y posterior revoltura de los materiales será de tipo

mecánico, el tiempo de amasado dependerá del tipo y de la
velocidad de rotación del tambor mezclador, considerándose como
aceptable un tiempo de 90 segundos. Se podrá reducir este tiempo
de mezclado si se demuestra, mediante ensayos de uniformidad,
que el hormigón resultante es homogéneo, de acuerdo a la Norma
NCh 1.789. Toda mezcladora deberá tener, en un lugar visible, una
placa de fábrica que indique la capacidad del tambor, como
también la velocidad de rotación del tambor o de las paletas. El
equipo mezclador deberá ser aprobado por la inspección técnica la
cual comprobara su funcionamiento y la calidad del hormigón
elaborado, en especial su homogeneidad y uniformidad. Toda
planta de hormigón deberá estar equipada con un dispositivo de
medición de tiempo, que detenga automáticamente la rotación del
tambor al completarse el tiempo de revoltura especificado.
38
11.11.3. Transporte del hormigón a obra
En el transporte del hormigón a obra debe distinguirse el caso en

que este se amasa en la central hormigonera y aquel en que esta
operación se realiza durante el transito hacia la obra.
a) MEZCLADO EN CENTRAL: Su amasado se efectuará en la

central y su transporte se efectuara en camiones agitadores,
debiendo tener la docilidad establecida.
En la obra podrá ajustarse la docilidad si se hubieren

producido perdidas de agua por evaporación durante el
transporte; en este caso, se agregara el agua mediante un
chorro directo al interior del camión y se reamasara, hasta
recuperar la docilidad.
b) MEZCLADO EN TRANSITO: Los materiales serán pesados en

la central y amasados en camiones mezcladores. La docilidad
será ajustada antes de la descarga. En ningún caso se permitirá
agregar agua después que se haya iniciado la descarga, de tal
modo que si el hormigón, luego de descargado, no tuviera la
docilidad requerida, será rechazado.
Cuando el hormigón se elabore en central hormigonera, debe

disponerse en la obra de personal y equipo suficientes para
que la colocación del hormigón se efectué en un plazo máximo
de dos horas, luego de concluida la operación de mezclado.
Este plazo podrá aumentarse si se usan aditivos que
mantengan el cemento sin hidratarse, según las
recomendaciones del fabricante.
En las obras anexas, el hormigón premezclado se depositara

en un sitio (“cancha”) limpio y adecuado..,
Los equipos dispuestos para el transporte del hormigón deben

asegurar:
- Que no altere la uniformidad por perdida de lechada o de

mortero.
- Que no se produzcan segregaciones por movimientos y
operaciones bruscas.
No se permitirá el transporte del hormigón en camiones no

agitadores (camiones de volteo).
El control de eficiencia del transporte, su calidad y/o eficiencia se

determinara tomando muestras durante o al termino del recorrido.-
Se deberá controlar a lo menos uno de cada tres viajes,
efectuando los ensayes de asentamiento y resistencia a la
compresión de tales muestras similares tomadas de la mezcladora.
39
Se considera que el transporte es adecuado si no se obtiene una

disminución del asentamiento mayor a 2 cm., ni una resistencia
inferior al 95 % de los correspondientes valores obtenidos para las
muestras tomadas de la mezcladora.
Si el transporte no cumpliera con estas condiciones, deberá

modificarse el respectivo sistema con la aprobación de la
Inspección Técnica, o bien deberá modificarse la dosificación del
hormigón, hasta obtener el resultado requerido.
11.11.4. Equipo Vibrador
La cercha vibradora estará formada por una viga de acero que se

adapte al perfil tipo de la calzada con un dispositivo que regule el
espesor. La vibración producida deberá tener una frecuencia
mínima de 3.500 revoluciones por minuto y su intensidad deberá
ser lo suficiente para alcanzar hasta una distancia de 30 cm. en
dirección normal a la línea de acción del vibrador.
11.11.5. Colocación
El hormigón se extenderá a lo ancho de la faja por pavimentar,

mediante equipos mecánicos que aseguren un espesor uniforme
de la losa. Se permitirá el empleo de equipos manuales (paleo),
siempre que el hormigón se extienda en dos capas como mínimo,
y que la capa superior quede a lo menos 2 cm. por sobre el nivel
superior de moldes.
El equipo pavimentador podrá estar montado en un marco único, o

bien cada uno de los elementos en marcos independientes, la
colocación del hormigón en estructuras armadas, seguirá las
especificaciones técnicas de la norma NCh 170 y de la NCh 430,
cuando corresponda.
La temperatura del hormigón, inmediatamente antes de su

colocación, no deberá ser inferior a 10 º C ni superior a 32 º C.
11.11.6. Compactación del hormigón
La compactación se efectuará mediante cercha vibradora de

superficie completada con vibradores laterales de inmersión a
ambos lados de la losa, a una distancia de 30 cm. del molde y
alrededor de los insertos. La vibración deberá tener una frecuencia
mínima de 3.500 revoluciones por minuto y su intensidad deberá
ser la suficiente para alcanzar hasta una distancia de 30 cm., en
dirección normal a la línea de acción del vibrador. La forma de la
cercha deberá ajustarse al perfil transversal del pavimento.
40
La velocidad de avance de la cercha deberá ser reducida, de

manera que la compactación total se logre en una sola pasada.
El mortero sobrante, luego de la vibración, deberá eliminarse (NO

se reutiliza).
Excepcionalmente se podrá emplear un sistema parcialmente

mecanizado, deberá disponerse como mínimo de una cercha
vibradora, con iguales características a las señaladas
anteriormente, accionadas por motor a gasolina o eléctrico de la
potencia necesaria, provista de asas o mangos en ambos
extremos, para ser movida manualmente en dirección del avance
del hormigo nado.
11.11.7. Terminación y Alisado de la Superficie
El alisado del pavimento de HCV no podrá efectuarse a mano: será

obligatorio el uso de una máquina alisadora de pavimento
autopropulsado que deberá tener características que garanticen la
obtención de una superficie cerrada y lisa y ajustada al perfil
transversal; si el equipo alisador se apoya a uno o a ambos lados
sobre un pavimento existente, el Contratista deberá tomar las
precauciones para evitar que el paso del equipo deteriore o
marque el pavimento, para lo cual usará en caso necesario
láminas de goma, o montará el equipo en ruedas de goma.
En caso de haber diferencia con este, se deberá rectificar la

superficie, rellenando las depresiones con hormigón recién
mezclado que se compactará manualmente, o bien retirando el
exceso de material en los puntos altos.
Finalmente la superficie se terminará con la pasada de un

escobillón, para obtener una superficie rugosa. Las estrías que se
forman en la superficie del pavimento deben ser paralelas y de un
ancho no mayor a 1,5 mm. Esta operación se ejecutará luego que
haya desaparecido la lechada superficial del pavimento.
La superficie terminada no debe variar en más de 5 mm al ser

probada con una regla de 3 m. de largo. El contratista debe tener
en todo momento en la obra regla de aluminio de 3 m. de largo
para la verificación de la regularidad superficial.
La evaluación de la regularidad superficial se efectuará de la

siguiente manera:
a) Se aceptará de inmediato las losas del pavimento en donde se

obtenga diferencia o irregularidades inferiores a 5 mm.
b) Las losas que muestren irregularidades comprendidas entre 5

mm y 12 mm se someterán a un esmerilado, en las zonas
respectivas, con una herramienta aprobada, a fin de obtener
41
que dichas irregularidades se reduzcan a menos de 5 mm. Si

luego del esmerilado, no se ha logrado dicha reducción, se
aplicará una multa, en relación con el precio del m2. de calzada,
según la escala de la tabla siguiente:
TABLA DE MULTA POR IRREGULARIDAD

SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO
Medida de la Monto de la multa en
irregularidad superf. % precio losa pavim.
5 a 8 mm. 10%
9 a 12 mm. 20%
más de 12 mm. se rehace
c) De acuerdo a tabla, en las zonas con irregularidades mayores

de 12 mm., el pavimento deberá ser repuesto con cargo al
Contratista. Las losas afectadas deberán ser demolidas y
reconstituidas en su totalidad.
d) Las zonas rehechas deberán someterse al control de

regularidad superficial, en igual forma.
11.11.8. Curado
El curado del hormigón se efectuara inmediatamente a

continuación de la etapa anterior (también se aplicará a las
veredas). Este deberá haber sido completamente mezclado
previamente, no debiendo quedar rastro de decantación de
pigmentos en el momento de su uso. Para el mezclado se deberá
utilizar un agitador mecánico.
El compuesto del curado se aplicará a toda la superficie libre del

pavimento mediante pulverizadores. La relación de aplicación del
compuesto por unidad de superficie o el espesor de la membrana
deberá regirse por las indicaciones del fabricante, en todo caso
esta no podrá ser inferior a 0,2 1/m2. El procedimiento de
aplicación deberá asegurar la correcta aplicación de la dosis,
aceptándose una tolerancia de +/- 5%.
Al retirar los moldes laterales, los costados de las losas que

queden expuestas deberán ser protegidos inmediatamente con un
tratamiento de curado igual al aplicado a la superficie.
Complementariamente se recomienda el uso de techos móviles
que impidan la acción directa de los rayos solares, aumenten la
humedad relativa y disminuyan la velocidad del viento sobre la
superficie del hormigón, (esta recomendación tiene carácter de
obligatoria en las calzadas, en condiciones ambientales severas,
como ser, temperaturas ambiente superior a 25º C). Además se
deberá tener presente todo lo señalado en el Articulo N º 4.5.8 del
Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de
Pavimentación.
42
El contratista deberá mantener, durante todo el periodo de curado,

una constante observación del pavimento y estar atento para
reparar cualquier área en que la membrana de curado haya sufrido
deterioros.
11.12. Juntas
Se podrá construir los siguientes tipos de juntas; Contracción, Expansión

y Construcción. El pavimento en ambos lados de la junta deberá
presentar la misma lisura de las demás áreas de la calzada.
Cuando se construya una pista nuevas adyacente a otra ya construida,

la ubicación de las juntas transversales de contracción del nuevo
pavimento deberán coincidir con las existentes, a lo largo del eje o línea
de contacto, siempre que el espaciamiento entre las juntas del
pavimento existente sea de hasta cuatro (4.0) metros y existan barras
de amarre en el borde de contacto. En caso contrario, la materialización
de las nuevas juntas se hará cada cuatro (4.0) metros,
independizándose de la pista contigua mediante algún elemento
separador, colocado a lo largo de la junta que une ambos pavimentos.
11.12.1. Juntas Transversales de Contracción
Se construirán a una distancia no superior a 4.0 m. entre si,

coincidiendo en lo posible con las construidas en la fajas
adyacentes y formando ángulos rectos con el eje de la calzada. En
el caso que la distancia sea menor o igual a 1,0 m. la I. T. O.
determinará la ejecución de juntas.
Para la construcción de las juntas, se procederá en la siguiente

forma; dos de ellas se ejecutarán en el hormigón endurecido y una
tercera en el hormigón fresco, repitiéndose sucesivamente esta
operación.
a) Las juntas construidas en el hormigón fresco se formarán

insertando un elemento adecuado a la forma de la junta, que
puede ser una pletina de acero. El inserto se hará por vibración,
pudiendo retirarse de inmediato y reemplazarse por una tablilla
de asbesto cemento, que no reaccione químicamente con el
cemento. Luego se vibrara nuevamente los bordes de la junta,
evitando desviar la tablilla.- En ningún caso, se deberá construir
juntas a una distancia inferior a 2,0 m.
b) Las juntas construidas en el hormigón endurecido, se formarán

por aserrado. Esta operación deberá efectuarse una vez que el
hormigón haya endurecido lo suficiente, para evitar el
desgrane, pero antes que comience el agrietamiento; en todo
caso ninguna zona de pavimento debiera ser cortada antes de 9
hrs. o después de 14 hrs.
43
Se ejecutará primero un corte inicial (precorte) de un ancho

aproximado de 3,5 mm a 4,0 mm, y una profundidad equivalente a
¼ del espesor de la losa. Luego se efectuara un segundo corte,
utilizando como guía el precorte, mediante una sierra de mayor
espesor, para formar una ranura de aproximadamente 8 mm de
ancho, con una profundidad no superior a ¼ del espesor de la losa.
La sierra podrá ser del tipo de hoja con filo diamante o de disco
abrasivo, ambos refrigerados por agua.-
11.12.2. Juntas Transversales de Expansión.
Este tipo de juntas se consultan en los cruces de pavimentos,

cuando existan cambios de espesor y/o ancho brusco de
pavimento y cuando un pavimento quede en contacto con las
obras de arte o con las losas armadas de acceso a las obras de
arte y coincidentes con el término de faena diaria o pavimentos
antiguos. Las juntas estarán provistas de barras de transmisión de
carga de acero A44-28 H, lisas de 20 mm de diámetro y 40 cm de
longitud, espaciados a 30 cm. Se insertaran 20 cm en el hormigón
fresco y el resto de barra quedara cubierto con betún y envuelto al
polietileno que se retirará al momento de dar continuidad a la losa
de hormigón. Dentro de la junta se dispondrá de una tabla de 1 cm
de espesor, y sin torceduras ni defectos, impregnada con
desmoldante y provista de perforaciones para alojar las barras de
traspaso de cargas. La tabla se retirará cuando se continué con el
hormigón.
Las juntas transversales de expansión se construirían a las

distancias especificadas en el proyecto.
11.12.3. Juntas transversales de Construcción.
Estas juntas se dispondrán en los términos de faenas diarias,

debiendo coincidir con una junta transversal de construcción.
Estarán provistas de barras de transmisión de cargas, en la misma
forma que las juntas transversales de expansión, y en su
construcción se procederá en la misma forma que para dichas
juntas.
11.12.4. Juntas Longitudinales.
Estas juntas dividirán las calzadas en dos o mas fajas paralelas de

pavimento, la distancia máxima entre ellas será de 4 m. La junta
se materializará por medio de moldes laterales; estos deberán
tener una saliente a mitad de su altura, de forma trapezoidal;
deberán además estar provistos de perforaciones circulares para
dar paso a las barras de transmisión de carga, de las mismas
características a lo señalado en el punto 11.12.2.
44
Las barras de transmisión de cargas se colocaran en el hormigón

fresco, en la primera faja del pavimento, serán de acero sin
recubrimiento de betún ni polietileno; tendrán una longitud de 60
cm. y un espaciamiento de 70 cm., su diámetro será de 12 mm., el
acero será Grado A44 – 28 H con resaltes.
Una vez retirados los moldes, se lubricara prolijamente el borde de

las losas, de modo de asegurar su separación.
11.12.5. Esquinas Agudas.
Aquellas esquinas de losas que por efecto de su forma, resulten

formando ángulos inferiores a 90º sexagesimales, serán reforzadas
con 2 barras de 12 mm de diámetro dispuestos superiormente,
según se esquematiza en Lamina Nº 5 del Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación. En todo
caso, el ángulo agudo mínimo aceptable será de 60º, por lo tanto
deberá estudiarse previamente una adecuada disposición de
juntas.
11.13. Sellado de Juntas
Previo al sellado, cada junta deberá ser limpiada completamente de

todo material extraño, asimismo, las caras de las junta deberán
estar limpias y con la superficie seca cuando se aplique el sello.
Posteriormente se deberá colocar una imprimación asfáltica a la junta.
Se aplicará el sello con pistola de calafateo u otro equipo que garantice
uniformidad y continuidad en su colocación. La cantidad de sello será tal
que cubra la junta hasta unos 4 mm., bajo el nivel superior del
pavimento.
El material sellador no deberá ser colocado cuando la temperatura a la

sombra sea inferior a 10º C. El sellador asfáltico deberá cumplir con lo
especificado en la norma ASTM D3405 y LNV-57, lo cual deberá ser
certificado por un laboratorio autorizado por el Ministerio.
El sellante deberá presentar las siguientes características, al ser

sometido a ciclos repetidos de elongación y contracción, y de variación
de temperatura.-
- Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad.

- Adherencia con el hormigón.
- Elasticidad.
- No fluir de la Junta.
- Resistencia a los agentes Químicos y atmosféricos.
- Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes, y
resistencia a la acción de solventes aromáticos y alifáticos.
Es posible el uso de sellos en base a siliconas que cumplan con las

exigencias para sellos en base a asfaltos.
45
11.14. Gestión de Garantía de Calidad
La empresa contratista deberá disponer del equipamiento y personal

técnico necesario para realizar el autocontrol, o bien podrá entregar el
control a una Accesoria Privada, sin perjuicio del control fiscal
correspondiente. El contratista o la Accesoria deberá efectuar los
ensayes del control establecidos en el Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación; corresponderá a
la Inspección Técnica efectuar los ensayes para recepción y verificar los
ensayos de autocontrol cuando sea necesario.
Para dar cumplimiento a lo anterior, el contratista deberá implementar

un laboratorio de faena, con el equipo mínimo necesario para efectuar
los controles básicos del proceso y adoptar las medidas correctivas
oportunas.
Toda la información acerca de los ensayos y resultados del autocontrol,

que asegure el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas, debe
mantenerse debidamente identificada y registradas en la obra, para su
correspondiente verificación.
En las obras que esta considerada la permanencia estable de la

Inspección técnica, el profesional responsable podrá verificar la gestión
del laboratorio de faena, realizando ensayos selectivos que sirvan de
referencia para evaluar el trabajo de autocontrol. En estos casos, los
resultados obtenidos podrán servir para la aceptación y recepción de la
faena del proceso que corresponda.
11.14.1. Funciones y procedimientos del Autocontrol o del Control

de Asesorias Privadas del Contratista.
a) Funciones: La función principal de control es asegurar el

cumplimiento de las especificaciones técnicas en cada fase
constructiva, mediante un control sistemático que cubra todas
las etapas del proceso y que permita enmendar,
oportunamente y durante su ejecución, cualquier diferencia que
se detecte, con el menor costo posible.
b) Procedimientos: Previo al inicio de la construcción de las

obras, debe presentarse al Inspector Técnico, un listado del
personal, equipos y elementos, que dispondrá el Laboratorio de
Faenas, el que deberá corresponder a las necesidades de la
obra.
c) Personal: Debe cumplir con las exigencia de idoneidad y

capacidad técnica comprobada para desarrollar los trabajos,
debiendo acreditar experiencia en control de laboratorios, como
asimismo capacidad de análisis y de interpretación de la
gestión garantía de calidad, a fin de que este ponga énfasis en
la prevención de las deficiencias de calidad.- Los laboratorios
deben estar debidamente calificados, y acreditados.- Todos los
46
equipos deben cumplir con los requisitos de las normas oficiales

y disponer de los certificados de calibración vigente.
Para los fines del auto control se requiere el siguiente equipo

mínimo:
- Seis (6) moldes cúbicos de 200 mm de arista, o cilíndricos

de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura, o cúbicos
de 150 mm de arista, para ensayos de compresión.
- Tres (3) moldes primáticos de 150 mm x 150 mm x 530
mm, para ensayos de flexo tracción.
- Un (1) molde tronco – cónico de 100 x 200 x 300 mm
(cono de Abrams), para ensayos de trabajabilidad
(docilidad).
- Una (1) balanza de capacidad 20Kg. , sensibilidad 1g.
- Una (1) balanza analítica, capacidad máxima 3 Kg.
sensibilidad 0,1 g.
- Un (1) Anafe a gas licuado (cocinilla).
- Dos (2) probetas graduadas de 500 cm3 (material
plástico).
- Un (1) vibrador de inmersión de 40 mm de diámetro.
- Tres (3) pailas par secado.
- Tres (3) frascos de vidrio transparente de 200 a 300 cm3
de capacidad, para ensayos de materia orgánica.
- Tamices de malla de alambre de 1 ½” # 4. # 200 (serie
ASTM).
- Una (1) carretilla.
- Elementos necesarios para el laboratorio, tales como;
palas, planas, platachos, huinchas de medir, espátulas,
soda cáustica para materia orgánica, etc.
- Sala de ensayos, debe ser exclusivo, con la instalación de
los equipos señalados precedentemente, y con espacio
para la conservación y protección de las muestras de
hormigón, de dimensiones adecuadas; se debe disponer
de una instalación básica para el curado de las probetas.
- La documentación deberá incluir la dotación de los
elementos de consulta, como el Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación,
Especificaciones Técnicas de las Obras, Normas I. N. N.,
etc.
d) Registro de Información y datos: Además del registro de

todos los datos, el laboratorio debe llevar gráficos del control de
medidas, rangos, granulometrías, avance de obras, etc.,
debiendo informar a la Inspección técnica de al menos lo
siguiente:
- Los resultados de los ensayes y controles definitivos, de

parte de la obra terminada.
- Cuando se requiera certificación oficial de los ensayos.
- Si se requiere efectuar ensayos no especificados.
47
11.15. Ensayes
11.15.1. De flexotracción cada 700 m2. o fracción menor resultante

de hormigón.
11.15.2. De compresión: alternadamente cada 700 m2. o fracción

menor resultante una muestra fresca .
11.15.3. Se deberán extraer testigos endurecidos cada 1000 m2 de

calle y cómo mínimo uno por calle y pasaje. La ubicación será
definida por la I.T.O.
11.15.4. De áridos de acuerdo a norma: cada 700 m2. de hormigón.

Lo anterior no se hará exigible en el caso de Hormigones de
Planta.
11.15.5. Normas para la Extracción y Ensayes de Testigos y Control

de Espesores
a) Control de la resistencia mediante testigos: La extracción

se efectuara mediante broca con borde diamantado que tenga
un diámetro d = 0,5 h, altura o espesor de la estructura, pero
no inferior a 100 mm.
b) Cantidades: De acuerdo al punto 11.15.3.
c) Para determinar la Resistencia a la comprensión de los 28 días

de edad de una obra se multiplicará la Resistencia a la
Flexotracción del proyecto por el factor 7,80. Es decir, se acepta
la siguiente relación:
Resistencia cúbica a los 28 días = 7,8 x (Resistencia a la

flexotracción a los 28 días).
d) Al ser rechazado un determinado sector de pavimentos, al

contratista podrá solicitar a la Inspección Técnica un re-
muestreo, consistente en la extracción de un testigo por cada
sección de 200 m2 en que subdividirá dicho sector.
Si la resistencia a la compresión a cada uno de los testigos

fuere igual o superior a 270 Kg./cm 2, la Sección
correspondiente no será rechazada, sino queda afecta a multa
de un 30 %.-
Si la resistencia de un testigo fuere inferior a 270 Kg./cm 2,

deberá rehacerse la sección correspondiente.-
48
Todas estas exigencias se deberán cumplir mediante certificados

otorgados por laboratorios autorizados, siendo su resistencia
mínima a la flexotracción de 42 Kg./cm 2 a los 28 días de edad y su
resistencia mínima a la compresión de 320 Kg./cm 2 a los 28 días
de edad.
Se deberá ejecutar en forma obligatoria la extracción de testigo

para determinar la resistencia a la comprensión a los 28 días y de
ahí la resistencia característica de flexotracción, más la
determinación de espesores de los pavimentos de H. C. V.
11.16. Puesta en Servicio
Previo a la recepción final del pavimento el contratista rellenará las

perforaciones que se realicen en la losa como producto de la extracción
de testigos. Se rellenará hasta aproximadamente 3 cm bajo el nivel
superior de la losa con hormigón de igual dosificación al usado en la
calzada, más aditivo expansor tipo Intraplast. Los últimos 3 cm se
realizarán con mezcla asfáltica en frío.
El contratista deberá proveer todos los medios para proteger el

pavimento, tanto de sus propios equipos como del público en general.
Deberá destacar vigilantes y colocar la señalización y barreras que
resulten necesarias. Cuando los trabajos se realicen en calles con
transito, el Contratista deberá tener presente lo estipulado en las
disposiciones de seguridad.
El pavimento solo podrá ser entregado al transito cuando las juntas del
tramo están totalmente selladas, la superficie se encuentre limpia y la
resistencia de tracción por flexión del pavimento sea igual o superior al
75 % de la resistencia característica especifica.- En todo caso, la
apertura al transito solo podrá realizarse con la aprobación de la I. T. O.
Será responsabilidad del Contratista conservar todas las juntas

perfectamente limpias, retirando cualquier material que hubiere
penetrado, desde el momento en que el pavimento se haya entregado
al transito y hasta la recepción provisoria de las obras.
49
12. SOLERAS DE HORMIGON DE CEMENTO VIBRADO
Todas las soleras especificadas en los proyectos corresponden a soleras

nuevas, salvo indicación contraria, la que se presentará en planos de
proyecto.
12.1. Soleras Tipo “A”
12.1.1.Longitud
Tendrán una longitud de 0,90 m y su sección transversal será la de

un rectángulo de 16 cm de base y 30 cm de altura, recortando en
una de sus esquinas superiores un triángulo de 4 cm de base y 15
cm de altura.
12.1.2.Dosificación
La dosificación mínima será de 297,5 Kg de cemento por m³, de

hormigón elaborado y vibrado.
12.1.3.Ensayes
La fabricación de las soleras será controlada de acuerdo al ensaye

de muestras obtenidas del proveedor o del contratista. Se exigirá
como mínimo tres certificados de ensaye del proveedor,
correspondientes a un período no superior a los seis últimos meses
y, además, el laboratorio efectuará otros ensayes sobre muestras
tomadas de la partida comprada para la obra. En todo caso, el
número mínimo de muestras será igual a 5. Cada muestra estará
formada por tres soleras, que se someterán respectivamente a los
ensayes de flexión e impacto. Para las soleras tipo "A", los ensayes
se efectuarán en la siguiente forma:
a) Ensaye de flexión: Se aplicará una carga central de 1.000 Kg

sobre la solera colocada de modo que su cara posterior
descanse sobre los apoyos paralelos ubicados en una distancia
libre de 50 cm entre sí. Esta carga se irá aumentando
sucesivamente hasta alcanzar la ruptura.
b) Ensaye de impacto: Colocando la solera en la misma posición

que en el ensaye de flexión, se dejará caer en su centro un peso
de 3.200 gramos. Se empleará una altura de caída de 5 cm, la
que se irá aumentando sucesivamente de 5 en 5 cm hasta los
40 cm Desde esta altura, el aumento sucesivo será de un
centímetro cada vez, hasta alcanzar la ruptura.
Los valores mínimos aceptables que se obtengan de estos ensayes

50
a) Resistencia a la flexión:
- Valor promedio : 2.000

Kg.
- Mínimo : 1.800
individual Kg.
b) Resistencia al impacto:
- Valor promedio : 80 cm
- Mínimo : 70 cm
individual
12.2. Soleras Tipo “C”
12.2.1.Longitud
Tendrán una longitud de 0,50 m y su sección transversal será la de

un rectángulo de 10 cm de base y 25 cm de altura, recortando en
una de sus esquinas superiores un triángulo de 2 cm de base y 12
cm de altura.
12.2.2.Dosificación
La dosificación mínima será de 297,5 Kg de cemento por m³, de

hormigón elaborado y vibrado.
12.2.3.Ensayes
La fabricación de las soleras será controlada de acuerdo al ensaye

de muestras obtenidas del proveedor o del contratista. Se exigirá
como mínimo tres certificados de ensaye del proveedor,
correspondientes a un período no superior a los seis últimos meses
y, además, el laboratorio efectuará otros ensayes sobre muestras
tomadas de la partida comprada para la obra. En todo caso, el
número mínimo de muestras será igual a 5. Cada muestra estará
formada por tres soleras, que se someterán respectivamente a los
ensayes de flexión e impacto. Para las soleras tipo "C", los ensayes
se efectuarán en la siguiente forma:
c) Ensaye de flexión: Se aplicará una carga central de 1.000 Kg

sobre la solera colocada de modo que su cara posterior
descanse sobre los apoyos paralelos ubicados en una distancia
libre de 30 cm entre sí. Esta carga se irá aumentando
sucesivamente hasta alcanzar la ruptura.
d) Ensaye de impacto: Colocando la solera en la misma posición

que en el ensaye de flexión, se dejará caer en su centro un peso
51
de 3.300 gramos. Se empleará una altura de caída de 5 cm, la

que se irá aumentando sucesivamente de 5 en 5 cm hasta los
40 cm Desde esta altura, el aumento sucesivo será de un
centímetro cada vez, hasta alcanzar la ruptura.
Los valores mínimos aceptables que se obtengan de estos ensayes

c) Resistencia a la flexión:
- Valor promedio : 1.100

Kg.
- Mínimo : 1.000
individual Kg.
d) Resistencia al impacto:
- Valor promedio : 45 cm
- Mínimo : 40 cm
individual
12.3. Aceptación y Rechazo
Luego de obtenerse los valores individuales y promedios de las

resistencias, se procederá en la siguiente forma:
a) Se comprobará si estos valores están de acuerdo con los mínimos

individuales anteriormente señalados; en tal caso se aceptará la
partida.
b) Si en uno o más de los ensayes se hubiese obtenido valores

insuficientes, ya sea individuales o promedios, se repetirá dicho(s)
ensaye(s), tomando el doble número de muestras.
c) Se comprobará nuevamente los valores obtenidos en los ensayes.
d) Si estos valores cumplen con lo indicado en a), se aceptará la partida;

en caso contrario se rechazará.
12.4. Colocación de Soleras
Para su colocación se usará un emplantillado de 10 cm. de espesor

sobre base estabilizada de 10 cm., con dosificación de 170 Kg. de
cemento por m3 de hormigón elaborado. Este tendrá forma de L., de
modo que la solera apoye su cara inferior y posterior sobre él.
El emboquillado se hará con mortero de 425 Kg. de cemento por m 3 de

hormigón elaborado. La separación entre soleras será de 6 a 8 mm.
Se procederá a regar diariamente las juntas durante un período mínimo

de 7 días.
52
Debe considerarse el rebaje de soleras en todas las entradas de

vehículos.
12.5. En los casos de pavimentación de calles en que existe soleras o

soleras con zarpas, que se mantienen sin alteración, deberá
reemboquillarse las soleras, limpiarse y sellarse las grietas y juntas
en las zarpas, además deberá ejecutarse todos aquellos accesos
para vehículos que no se encuentren realizados a la fecha,
entendiéndose por esto que las obras que permiten la entrada de
vehículos, aceras, pavimentos de acceso, etc. No queden por sobre
los 10 cm. de la cabeza de la solera rebajada.
12.6. Deberá consultarse la ejecución de soleras rebajadas en cruce de

calles para permitir el paso de rodados de minusválidos aún cuando
las soleras sean existentes; debe considerarse construir el
pavimento de acera en el trapecio que constituye el paso de
minusválidos (aún cuando no haya aceras existentes), conectando
este trapecio con las aceras existentes.
El trapecio se construirá de conformidad a Anexo incluida en las

Bases.
12.7. Las soleras especificadas como “Soleras Nuevas”, deben cumplir con
lo estipulado en los puntos 12.1 y 12.2, además no deben presentar
reparaciones posteriores, ni desgaste superficial. La I.T.O. no
recepcionará obras con soleras que no cumplan con la condición
anterior.
12.8. Muestras
Se tomarán tres soleras por cada 600 unidades de soleras hechas en

fábrica como máximo. Una unidad se ensayará a la flexión y 2 unidades
se ensayarán al impacto.
12.9. Solerillas de H.C.V. de Alta Resistencia
La fabricación de las solerillas debe ajustarse al código de normas y

Especificaciones Técnicas del Serviu sobre soleras de hormigón vibrado
artículo 6.4, y deben tener las siguientes características:
53
a) Dimensiones
Deben tener un largo de 50 cm, una altura de 20 cm y un ancho de 6

cm. En la parte superior tendrán su canto redondeado.
b) Dosificación
La dosificación mínima será de 360 Kg cem/m 3 de hormigón

elaborado y vibrado, cuyo tamaño máximo del árido será ¾ pulgada.
c) Ensayes
Se hará un control a la compresión simple, cuya muestra estará

compuesta de 3 solerillas por cada 600 ml de solera fabricada y para
cantidades menores el número de solerillas será igual a 2 unidades
de la partida a colocar.
El ensayo a compresión simple se realizará en briquetas de diámetro

2 pulgadas, refrendadas en sus dos caras.
Los resultados de estos ensayos deben cumplir con las siguientes

resistencias:
- Resistencia compresión promedio (28 : 300 Kg/cm 2

días)
- Mínimo individual : 270 Kg/cm 2
d) Colocación
La cara superior redondeada de la solerilla deberá quedar 3 cm sobre

el borde del pavimento y la base de la solerilla se asentará sobre una
mezcla de hormigón de dosificación 255 Kg cem /m3 y un espesor
mínimo de 7 cm y además un respaldo de 10 cm que la envuelva en
su parte posterior hasta 3 cm antes del borde superior terminando en
un ángulo de 45°. La base sobre la cual se colocará esta solerilla,
deberá tener el nivel y la pendiente adecuada, a fin de que queden
perfectamente alineadas y se ajusten a las pendientes indicadas en
los planos. La junta entre las solerillas tendrá una separación máxima
de 1 cm y se emboquillarán con mortero cemento en proporción 1: 3
en volumen. Ver detalle en anexo adjunto.
e) Aceptación o rechazo
Se aplicará el procedimiento indicado en el punto 12.3.
Además son validos los puntos del 12.4 al 12.8.
13. ACERAS DE HORMIGON

54
Consistirán en losas de 0,07 m. de espesor uniforme y se ejecutarán por

sistema de compactación con pisón de madera o metálico, de un peso no
menor a 10 Kg, de superficie útil en su base no mayor a 225 cm 2. Se dejará
caer repetidamente desde cierta altura hasta que aparezca una capa de
lechada.
La base para las aceras será de 0,05 m. de espesor convenientemente

compactada con placa vibradora. El material será estabilizado.
La dosificación del hormigón será de 340 Kg-cemento/m 3 de hormigón

elaborado.
La resistencia cúbica a los 28 días será de 300 Kg/cm 2 a la compresión. El

tamaño máximo del árido será de 1” (2,54 cm).
El ancho de las aceras será variable y se indicará en los planos; sin embargo la
acera deberá dividirse en pastelones de modo que su mayor dimensión, en
cualquiera de sus dos direcciones principales no exceda de dos metros, ni su
superficie de 3 metros cuadrados. La junta entre dos pastelones consistirá en
una ranura de profundidad 3 cm y ancho 7 milímetros.
Cada 30 metros lineales deberá materializarse una separación entre pastelones

de 1,0 cm. de ancho a modo de junta de expansión. Los cortes y juntas se
rellenarán con arena.
La terminación de la superficie de la acera se hará con platacho metálico.
La terminación de los bordes de las juntas y de los costados de las aceras se

hará mediante un rodón metálico con un pequeño radio de curvatura, a fin de
redondear dichos bordes.
En las entradas de vehículos será de un mínimo de 10 cm y sus bases de 10

cm. En los pastelones adyacentes a pavimento de pasajes el espesor de las
aceras y sus bases será de un mínimo al espesor del pasaje.
Se ensayarán muestras del hormigón de las aceras cada 200 m 2 o fracción

menor cuando corresponda, mediante testigos endurecidos.
El curado de las aceras debe efectuarse según lo indicado en el punto 11.11.8.
Si se produce desnivel entre aceras existentes y pavimento nuevo deberán

demolerse como mínimo 2 m de aceras de modo de lograr un empalme con
una pendiente suave.
En caso de utilización de medios mecánicos para la compactación de las aceras

no se hará exigible el rodoneado de los bordes, se permitirá el corte con sierra
y cumpliendo con las restantes exigencias.
14. OBRAS DE AGUAS LLUVIAS

55
14.1. Movimiento de Tierra
Este capítulo comprende las obras de excavación tanto en zanjas o en

túneles para la colocación de las cañerías, como también el de las
cámaras de inspección, el relleno de las excavaciones y el retiro y
transporte de los excedentes que resulten.
La colocación de las cañerías se hará en zanjas abiertas y/o túneles,

cuando sea necesario. El fondo de la zanja se ha considerado igual al
diámetro nominal del tubo más 0,60 m.
En consideración a la posible existencia de napa subterránea y para que

se pueda lograr una ejecución satisfactoria de la obra, el contratista
deberá ejecutar los drenajes o agotamientos necesarios para construir
en seco.
14.1.1.Excavaciones en zanja
Se ejecutarán en terreno tipo II y III de la clasificación AGUAS

ARAUCANIA. Se debe incluir el agotamiento y entibación.
14.1.2.Rellenos en zanja
Se ejecutará de acuerdo a lo establecido en el Pliego de

Construcción de Alcantarillado, especialmente en lo que se refiere
a material de relleno, para evitar que las piedras grandes queden
en contacto con la cañería. Sólo se procederá al relleno con
autorización de la Inspección Técnica, la cual decidirá si se botan o
no los puentes de tierra dejados durante la excavación. Como
tolerancia máxima se aceptará que las primeras capas de relleno
tengan un espesor máximo de 0,30 m. El resto del relleno podrá
hacerse por capas hasta 0,50 m. Después de la colocación de cada
manto se deberá regar adecuadamente. El contratista deberá
entregar los rellenos bien consolidados, reconstituyéndose el
estado de compactación de las tierras.
Previa instalación de cañerías, se colocará una cama de apoyo de

arena gruesa de a lo menos 10 cm. de espesor y una DMCS del
90%.
El relleno lateral y superior, hasta una altura de 20 cm. por sobre

la clave deberá estar compuesto por arena gruesa o material
granular libre de piedras o materiales angulosos que puedan dañar
la tubería. Esta capa debe compactarse manualmente hasta el
90% de la DMCS.
Luego se procederá a rellenar por capas de material granular bien

graduado hasta 20 cm. por debajo del nivel de la subrasante, con
el 90% de la DMCS.
56
La capa de 20 cm. de subrasante deberá compactarse al 95% de la

DMCS.
Estas quedarán al nivel que tenía el terreno antes de abrir la zanja

o nivel de subrasante, salvo modificación autorizada por la
Inspección Técnica. El terreno deberá quedar en condiciones para
la pavimentación. Alrededor y debajo de los postes de líneas de
electricidad y teléfono. El terreno se compactará cuidadosamente
desde los costados. Se cubica el volumen del espacio por rellenar.
14.1.3.Retiro y Transporte de excedentes
El excedente se ha estimado en un 5% del volumen excavado más

el 110% del volumen desplazado por las instalaciones. Este se
transportará a los botaderos naturales aceptados por la Inspección
Técnica.
14.2. Sifones y Pasos de Agua
14.2.1.Materiales
La tubería tendrá un diámetro interior fijado por proyecto; será de

cemento comprimido y debe cumplir con las especificaciones de la
norma NCh 184 E of. 2001 según certificado del fabricante. Se
conectarán con mortero de 425 Kg. de cemento/m3. y tendrán un
dado de refuerzo en su contorno, según planos (cuando
corresponda), de hormigón de 255 Kg. de cemento/m3.
Las cámaras de entrada y salida de los sifones tendrán un radier

de espesor 10 cm. con hormigón de 255 Kg. cem/m3. Los muros
serán de albañilería de ladrillo fiscal (15 x 30 x 7,5 cm) unidos con
mortero 297,5 Kg. cem/m3. y serán estucados con terminación a
grano perdido, por todas sus paredes interiores y exteriores hasta
10 cm. bajo el nivel de terreno que quedará en definitiva según
planos. El espesor del estuco será de 2,5 cm. y su dosificación
será de 397 Kg. cem/m3. con hidrófugo. Las cámaras estarán
coronadas con una loseta armada según indicación de planos.
El terreno bajo radieres y dado de hormigón se compactará

previamente y sobre él se colocará una capa de ripio de 10 cm.
Previamente deberá efectuarse una limpieza completa extrayendo
materiales finos depositados hasta tocar terreno firme en un
mínimo de 30 cm. de profundidad.
14.2.2.Demolición de Obras Existentes
Toda antigua estructura que se indique, deberá demolerse y

transportar de inmediato los excedentes a botadero autorizado.
57
14.2.3.Puesta en Servicio
No se aceptará por ningún motivo el uso del sistema antes de

transcurrido 21 días del término de su construcción.
14.2.4.Curado de Estructura
El curado de la estructura en general se hará mediante por lo

menos 3 regadíos diarios.
14.2.5.Limpieza Canalización Existente
Las canalizaciones deben limpiarse aguas arribas y abajo de los

sifones para permitir el buen funcionamiento del sistema. En caso
de duda quién resolverá será el I.T.O.
14.3. Cámaras
Las cámaras de inspección tipo SERVIU se realizarán según

especificaciones indicadas el plano respectivo.
Las cámaras de inspección tipo “a” ó “b” se han designado y deberán

ejecutarse de acuerdo con la nomenclatura y especificaciones del plano
tipo HB del ex SENDOS y el cuadro de cámaras del proyecto, y se
ubicarán conforme al plano de detalle del mismo. Los radieres, pies
derechos, conos y chimeneas se ejecutarán con hormigón de 170
kg.cem/m 3 y de 225 kg.cem/m 3, en el caso de existir napa. La parte
interior de la cámara, que no lleve estuco, deberá quedar con una
superficie lisa. Las cámaras existentes en que se ejecuten
modificaciones deberán quedar terminadas con las mismas
características originales.
14.3.1.Tapas para cámaras de inspección
Las tapas se ejecutarán y colocarán de acuerdo con el plano tipo

de AGUAS ARAUCANIA HG e-1 y al cuadro de cámaras del proyecto.
Se incluye en este ítem la armadura de tapas de cámara con su
relleno de hormigón de 425 Kg.cem/m 3 estuco de 595 kg.cem/m 3
de argamasa y anillo de fierro fundido con un peso aproximado de
82 kg.
14.3.2.Escalones
Los escalines serán de fierro galvanizado de 20 mm, en

conformidad con el plano tipo HB e-1 de AGUAS ARAUCANIA S.A. y
se colocarán de acuerdo con el cuadro de cámaras del proyecto.
Se usará fe. galvanizado en baño rechazándose el electrolítico.
58
14.3.3.Fijación de Altura de Cámaras
Se acomodarán al nivel del perfil del proyecto, previo contacto con

ESSAR, para que efectúe la inspección correspondiente.
Las tapas y/o anillo de cámara de agua potable y/o alcantarillado

que se encuentren dañados, deberán ser reemplazados según lo
determine la I.T.O. SERVIU.
Cuando corresponda a Licitaciones SERVIU, se entenderá como

obligatorio ejecutar a su costa las condiciones antes descritas.
Asimismo cuando se deba intervenir en el cuerpo de la Cámara y
no solamente en su chimenea, en éste caso se entenderá que
corresponde a una Obra Extraordinaria y su procedimiento de
autorización de ejecución y valorización se ajustará al D.S. 236/02
de V. y U.
14.4. Sumideros
Se ejecutarán de acuerdo a planos tipo del Código de Normas y

Especificaciones Técnicas para Obras de Pavimentación del MINVU. Las
tuberías de conexión o de desagüe bajo calzada deberán ser de C.C.
14.5. Colectores
14.5.1.Descarga y control visual en la obra
Deben evitarse daños en los tubos y juntas por cadenas ganchos o

elevadoras inapropiados, no se podrán utilizar cadenas con garras
o ganchos.
En la descarga, los tubos y accesorios deben ser examinados,

prestando atención a los siguientes puntos:
- Juntas estropeadas.
- Grietas en el extremo macho y en la campana. Estas se pueden
detectar fácilmente utilizando un polvo fino como talco.
14.5.2.Almacenamiento en la obra
Dejar los tubos en el palet hasta su utilización. Almacenar los

accesorios, colocándolos sobre la campana.
Para los tubos sueltos se coloca un taco de madera debajo el

extremo liso para que la junta no toque el suelo. Se pueden apilar
los tubos sueltos alternando campana extremo liso como indicado
en el dibujo.
59
14.5.3.Colocación de los tubos
El fondo de la zanja se preparará de acuerdo con la pendiente

requerida para la conducción. El terreno "in situ" no deberá quedar
disgregado. Si, no obstante, quedase disgregado, habrá que
devolverle a su consistencia original mediante compactación o se
deberá restaurar la capacidad de carga original por algún método
apropiado.
El lecho de arena o grava arena deberá poseer un tamaño de

grano 0-20mm o de un grano quebrado con un tamaño de 0-
11mm.
El mínimo espesor del lecho deberá ser de:
 ≤ 450mm : 100mm + 1/10 del diámetro

 > 500mm : 100mm + 1/5 del diámetro
Se deberán limpiar todas las juntas.
Para diámetros de hasta 400mm, generalmente se puede utilizar

una palanca de hierro para hacer la presión.
Se deberá colocar un taco de madera entre la palanca y el tubo.
Se deberá compactar el lecho con una madera o similar para

conseguir la pendiente exacta y se deberán hacen los nichos para
las campanas.
Se inspeccionarán los tubos y las juntas para asegurarse de que

no están dañados.
Es imprescindible asegurarse de que el contacto entre el lecho y el

tubo es uniforme en toda su longitud Que no hay espacios vacíos
ni piedras en la zona del tubo. Se debe hacer huecos para
acomodar a las campanas.
Se compactará bien en la zona de los riñones, asegurando un

contacto uniforme sin vacíos y sin piedras.
Es absolutamente necesario evitar los siguientes defectos en la

ejecución:
- Colocar los tubos solamente con la campana en contacto con el

lecho.
- Colocar el tubo en un lecho de piedras o rocas.
15. EMPAREJAMIENTO VEREDONES

60
Debe consultarse esta obra entre solera y acera y entre acera y líneas de
cierro, igualmente en zona de bandejones. El terreno se dejará parejo libre de
terrones, bolsones u otras irregularidades.
En caso de desnivel entre aceras y soleras deberá formarse el talud necesario.
16. OTRAS OBRAS
Cualquier otra obra anexa que se deba considerar para la buena ejecución del
proyecto, cumplirá con lo especificado en el Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación del MINVU, y si este no la
especifica, SERVIU IX Región, determinará sus características.
17. EXTRACCION EXCEDENTE Y TRANSPORTE A BOTADERO
Luego de terminada la etapa de curado, el lugar deberá ser despojado y librado

de escombros, dejándolo perfectamente limpio. Los excedentes se
transportarán a botadero autorizado.
18. REUTILIZACION DE SOLERAS EXISTENTES
En los casos en que se considere reutilizar soleras existentes, extrayéndolas y

recolocándolas, esto podrá hacerse sólo con las soleras existentes que se
encuentren en buen estado, lo que será indicado expresamente en los
planos del proyecto y deberá ser ratificado por la I.T.O. SERVIU. En
estos casos las soleras faltantes y aquellas soleras existentes que se
encuentren dañadas o que resulten dañadas por efecto de la extracción,
deberán reemplazarse por soleras nuevas de H.C.V. Tipo A.
19. REPARACION DE BORDES DE CALZADA EXISTENTE
Si los bordes de la calzada existente, con los cuales debe empalmarse la

calzada proyectada, se encuentran dañados, debe considerarse el reemplazo
de las zonas dañadas ejecutando parches de bordes rectos del mismo material
de la calzada existente. Las dimensiones de los parches necesarios serán
definidos por la I.T.O. SERVIU.
20. ARRANQUES DE AGUA POTABLE
El Contratista deberá realizar todas las gestiones necesarias para que la

renovación de los arranques de agua potable que deban cambiarse, según lo
determine ESSAR S.A., sea ejecutada por los propietarios de las viviendas
61
correspondientes en forma previa a la realización de los trabajos de

pavimentación.
21. NORMAS GENERALES DE DISEÑO
21.1. En caso de que la obra no haya sido inspeccionada de acuerdo a las

actuales E.T., realizándose sus respectivas recepciones de subrasante y
bases, la I.T.O. tendrá la facultad de solicitar ensayos adicionales a costo
del contratista y en los laboratorios que la I.T.O. indique.
Automáticamente la garantía se ampliará por un período mínimo de 36
meses.
21.2. En caso que proyecto de pavimentación no indique cruces de pasajes

con pasaje, y cruces de pasajes con calle, éstos deben ejecutarse con
curva de R=4 m y se deberán confinar mediante solera rebajada.
21.3. En el caso de pavimentación de pasajes, debe considerarse en forma

obligatoria la reposición de aceras de HCV con un espesor de las aceras
y sus bases igual al espesor del pasaje, y con un ancho igual de las
veredas existentes, que empalman con pavimento de pasaje, en la
longitud que sea necesario, con un máximo de 4 m en total en cada
empalme de pasaje con aceras.
21.4. Las cantidades de obra indicadas en el presente anexo son solo

informativas, los oferentes deberán hacer sus propias cubicaciones y
contemplar todas las obras de calzadas, solerás, aguas lluvias, base,
movimiento de tierra, sumideros de aguas lluvias, protección de taludes,
etc., incluyendo todas las obras anexas y complementarias que
permitan la correcta ejecución y funcionamiento del proyecto, sin que
ello implique aumento de obra ni partidas extraordinarias, todo de
acuerdo a lo señalado en el D. S. Nº 236 / 02 de V. y U., que rigen estas
obras.
21.5. Las obras de modificación de redes producto del plan de mantención y

modernización de la empresa sanitaria se deberán coordinar con Aguas
Araucanía (o la Sanitaria respectiva), al comienzo de las obras, de tal
modo que no se retrasen las obras de pavimentación.
21.6. Los límites de los proyectos quedan definidos entre límites de calles u
obras existentes. Las obras adicionales que se deriven de existir error en
las longitudes informadas a través de los planos del proyecto o el
presente anexo deberán ser asumidas por el contratista. Lo anterior
considerando la instancia de consultas dispuesta para la licitación y que
el contratista confirma ser conocedor del terreno.
21.7. Para la recepción de calzadas de H.C.V. no se aceptarán paños de

pavimentos agrietados, por lo que deberá tener especial cuidado en los
procedimientos de curado, cortes, puesta en servicio, etc. Además los
pavimentos deben estar libres de “pisadas” o marcas que no son
propias de la calzada. De existir lo anterior, quedará a criterio de la I.T.O.
62
en conjunto con Asistencia Técnica de Pavimentos Participativos si

procede la reparación o demolición del paño. Cualquiera sea la causa
por que deba realizar la demolición y restitución de un paño de la
calzada este deberá ser completo, no se aceptará restitución de
“medios paños”.
21.8. Debe considerase rebaje de soleras frente a cada propiedad, esta tenga
o no acceso existente. Para aquellos que no sean existentes deberá
consultarse con el propietario sector definitivo para el rebaje. El acceso
quedará compuesto por 3 soleras rebajadas (aproximadamente 3 m) y
dos soleras extremas inclinadas, de acuerdo a lámina tipo.
21.9. Aquellos accesos vehiculares existentes que se deban demoler o

modificarse producto del las exigencias del proyecto deberán ser
restituidos por la empresa contratista sin que esto signifique un
aumento de obras.
21.10. Los veredones en tierra deben quedar a nivel de la cabeza de solera y el

material de relleno a utilizar debe ser apto para realizar jardines futuros,
esto es, debe estar libre de material ripioso u otro no adecuado para
tales fines.
21.11. Se deberá considerar el emparejamiento y compactación de aceras en

todo el tramo comprendido entre línea de edificación y cabeza de solera
(en el caso de pasajes entre líneas de edificación). En aquellos casos
donde exista maleza, pasto, árboles u arbustos, zanjas, etc., debe
contemplarse la limpieza, roce, compactación y/o relleno
correspondiente, de manera de entregar una obra completamente
limpia y bien presentada en toda su longitud.
21.12. La pendiente transversal de las aceras debe ser de 2% hacia la calle, de

modo de permitir la evacuación de estas hacia la cuneta.
21.13. Las rampas de minusválidos deben ser continuación de las veredas, por
lo que se deben incluir dos por esquina, es decir en un encuentro de dos
calles corresponde la construcción de 8 rampas. Cuando el encuentro de
2 calles sea en “T”, corresponde la construcción de 6 rampas. En caso
de encuentro o término de tramo licitado con calzadas existentes, se
debe contemplar la totalidad de las rampas faltantes.
21.14. Todas las soleras y zarpas existentes se deberán extraer y ser

entregadas a la municipalidad correspondiente, salvo que proyecto
indique otro fin.
63
21.15. El material de excedente producto de las excavaciones no podrá ser

utilizado como relleno, salvo que se constate su capacidad estructural
para tales fines a través de la certificación correspondiente. De no
utilizarse deberá ser llevado a botadero autorizado por la municipalidad
respectiva, quien podrá hacer uso de este material si así lo estimase.
21.16. Las rasantes de proyecto entregadas en los planos serán las oficiales
para las obras. El contratista deberá verificar que éstas se ajustan a las
condiciones del terreno al inicio de ellas, en el caso de que no se
ajusten, deberá proponer una rasante nueva en coordinación directa
con la Unidad de Pavimentación del SERVIU. Este trámite de
modificación será de exclusiva responsabilidad del Contratista y no
implicará ampliaciones de plazo.
21.17. De acuerdo al punto anterior si se generarán obras de aguas lluvias

adicionales y/o protección de taludes mediante pedraplén, por error en
información topográfica entregada por el contratista al momento de
definir rasante o por la NO coordinación con la Unidad de Pavimentación
previo al inicio de las obras, estas deberán ser asumidas por la empresa
constructora sin que esto signifique un aumento de obras.
21.18. Se deberá considerar la demolición y reposición de cuellos existentes

(desde línea de solera hasta el fin del radio en el caso de Calles y hasta
un largo de 3,0m en el caso de Pasajes), en todos los casos donde
debido a la rasante adoptada se presenten problemas de empalme, sin
que esto signifique un aumento de obra.
21.19. Se deberá considerar la modificación de cámaras existentes (subir o

bajar cámaras), en todos los casos que sea necesario producto de la
rasante adoptada, sin que esto signifique un aumento de obras.
21.20. Se deberá considerar la limpieza y el reacondicionar todo sumidero y/o

sifón existente en el tramo licitado. Se entiende por “reacondicionar” el
que los sumideros existentes queden de acuerdo a lámina de sumidero
Tipo SERVIU (Láminas T-1 y T-2).
21.21. Se debe considerar el reemplazo de la totalidad de tapas de cámaras

(aguas lluvias, alcantarillado, agua potable, etc) dentro del tramo a
ejecutar, por tapas nuevas, sin que esto signifique un aumento de
obras.
21.22. Se deberá considerar todo elemento necesario para la correcta

ejecución de las obras, es decir, utilización de moldajes especiales,
implementación de vigas de anclaje, etc. Cuando el proyecto así lo
requiera, sin que esto signifique un aumento de obras. Lo anterior
considerando la instancia de consultas dispuesta para la licitación y que
el contratista confirma ser conocedor del terreno.
21.23. Reposición de Pavimento
Para la demolición del pavimento existente a reponer, los bordes se cortarán en

planos verticales , dejándolos ásperos, sin nidos, limpios y con algunas de las
64
partículas de áridos expuestas; se deberá quitar con combo de 4 libras todo el

material suelto que esté sin resistencia; se cuidará que el estabilizado de los
paños vecinos no sufran daño; en todo caso, de haber con anterioridad o
producirse en ese momento vacíos o desmoronamiento de material, se
procederá a rellenar los huecos y a compactarlos con pisón manual. Las
dimensiones mínimas de reposición será de 2,0m x ½ calzada en el caso de
calles y de 2,0m x ancho calzada en el caso de pasajes.
Deberá considerarse la recolocación de la totalidad de las soleras adyacentes a

una reparación, suministrando aquellas que falten y reemplazando las que se
encuentren o que resulten dañadas por los trabajos.
Las aceras que resulten dañadas con motivo de los trabajos deberán rehacerse
por pastelones completos.
TEMUCO, FEBRERO DE 2007.

ET Serviu IX - Febrero de 2007

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1

Las obras de pavimentación objeto de la presente licitación deberán regirse por

2. REPLANTEO DEL PROYECTO

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Como norma general las cotas de alturas y distancias prevalecerán sobre el

3.1. Limpieza de Faja

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La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual

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Para este efecto deberá presentar los resultados obtenidos por el

3.5. Sub-Rasante Mejorada

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El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida, antes de

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3.6. Ensayes (Rellenos, Sub-rasante natural y sub-rasante mejorada)

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Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo

La ITO deberá verificar que el densímetro nuclear se encuentre

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de

densidad, que cumpla con el estándar de compactación

Todas aquellas zonas que registren un VIC inferior al de referencia

c) De graduación de la mezcla (Sub-rasante mejorada)

Un ensaye cada 150 m 3 o 1 ensaye cada 300 ml de calzada Con un

Un ensaye por calle o pasaje como mínimo. De detectarse

e) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del

El 100% de los controles exigidos deberán ser pagados por el

En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá ser

4. MEJORAMIENTO DE SUBRASANTE (GEOTEXTIL)

Si el proyecto lo especifica o las condiciones del terreno lo requieran, se deberá

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (NORMA ASTM D-4632) : 500,00 N

La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:

Esta sub-base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de

5.2. Otras Condiciones

Los agregados deberán cumplir las siguientes condiciones:

- Límite líquido máximo : 35%

El C.B.R. se medirá a O.2" de penetración en muestra saturada y

La sub-base granular deberá compactarse hasta obtener una densidad

En la capa de sub-base granular, se efectuará un ensaye de

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo

La ITO deberá verificar que el densímetro nuclear se encuentre

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de

Todas aquellas zonas que registren un VIC inferior al de referencia

Un ensaye por obra si el material proviene de una planta de áridos

d) Graduación y Límites de Atterberg

Un ensaye por obra si el material proviene de una planta de áridos

e) Desgaste “Los Ángeles”

Un ensayo por obra o según la procedencia del material.

f) Tolerancia de espesor y terminación superficial

Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10

g) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del

El 100% de los controles exigidos deberán ser pagados por el

En caso de contratos con asesoría a la inspección, este 30% podrá

h) Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe