ANTOLOGÍA DE

OPERACIONES UNITARIAS I
IQM-051

LICENCIATURA EN INGENIERIA
QUÍMICA

CICLO 1

1
Presentación

El Ingeniero Mecatrónico es un profesional polifacético porque puede desempeñar cargos en

diferentes campos laborales. Debido a ello, se hace imperante que el estudiante de ingeniería tenga
dominio del inglés para cuando se convierta en profesional reciba buenas ofertas de trabajo. Pero
esto no es fácil, hay que motivar a los futuros ingenieros a que sientan interés por este idioma y es
por ello que en esta aventura del mundo del conocimiento en la que estamos inmersos tanto
docentes como estudiantes, es necesario que el docente despierte en sus estudiantes el interés por
el estudio de este idioma que es reconocido como el idioma universal para las comunicaciones.

El idioma inglés es una herramienta clave para el triunfo profesional, ya que nos permite
intercambiar con otras culturas a nivel mundial, por algo es considerado el idioma de las
comunicaciones. Con respecto al avance tecnológico, es indiscutible que el inglés se ha convertido
en el idioma de mayor uso en el mundo, cada día se emplea más en casi todas las áreas del
conocimiento y desarrollo humano.

Su aprendizaje ya no es un lujo, sino que es una necesidad. Por eso se dice que quien no domine esa
lengua estaría en desventaja con respecto a otros profesionales. En el campo laboral, si uno como
profesional conoce dicho idioma, se le abrirán prácticamente todas las puertas en este campo, ya
que serían muchas las ofertas de trabajo que les permitiría obtener fuentes de empleo muy bien
remuneradas. Dichas ofertas pueden ser, desde un empleo con salario medio hasta los más altos
niveles profesionales y gerenciales.

Hoy en día, cualquier investigador o profesional que quiera estar al día o acceder a libros
especializados necesita irremediablemente saber inglés para estar informado de los rápidos avances
que están teniendo lugar en su área de conocimiento, ya que el avance rápido de la tecnología en
todos los campos, llegan constantemente a las empresas ya sean nuevos equipos, aparatos e
instrumentos cuyas instrucciones de funcionamiento y mantenimiento suelen estar redactados en
su mayoría en inglés.

2
Temario

Unidad I. Flujo de fluidos compresibles .............................................................................................. 6

1.1 Relaciones fundamentales y flujo isoentrópico. ....................................................................... 6
1.1.1 Ecuación de Bernoulli ............................................................................................................. 7
1.1.2 Balance de energía total para flujo estacionario. .................................................................. 8
1.1.3 Balance de energía mecánica con fricción. ............................................................................ 9
1.1.4 Ecuación del estado gaseoso ideal. ...................................................................................... 10
1.1.5 Definición del número de Mach y velocidad del sonido. ..................................................... 11
1.1.6 Velocidad acústica y número de Mach para un gas ideal. ................................................... 13
1.1.7 Características de flujo isoentrópico (toberas y difusores).................................................. 13
1.1.8 Variación de la relación de presión con la distancia de la boquilla de entrada. .................. 15
1.1.9 Relación critica de presión. .................................................................................................. 15
1.1.10 Variación de las propiedades del gas durante el flujo. ...................................................... 16
1.1.11 Velocidad y velocidad másica............................................................................................. 16
1.2 Flujo adiabático e isotérmico con fricción. ............................................................................. 16
1.2.1 Características del flujo adiabático. ..................................................................................... 16
1.2.2 Ecuación para el flujo adiabático con fricción...................................................................... 17
1.2.3 Temperatura y entalpía de estancamiento. ......................................................................... 17
1.2.4 Variaciones de las propiedades del gas (T, P) durante el flujo adiabático. .......................... 18
1.2.5 Longitud máxima de conducción. ........................................................................................ 19
1.2.7 Características del flujo isotérmico con fricción. ................................................................. 20
1.2.8 Número de Mach y velocidad acústica para flujo isotérmico. ............................................. 20
Unidad II. Medidores de flujo y bombas ........................................................................................... 21
2.1 Clasificación de los medidores de flujo. .................................................................................. 21
2.2 Características principales y ecuaciones utilizadas en los medidores hidrodinámicos. ......... 22
2.2.1 Tubo Venturi......................................................................................................................... 22
2.2.2 Placa de orificio y diafragma. ............................................................................................... 23
2.2.3 Tubo de pitot. ....................................................................................................................... 24
2.2.4 Rotámetros y exclusas.......................................................................................................... 26
2.2.5 Características en el diseño o selección de los medidores. ................................................. 26
2.2.5.1 Usos, ventajas y desventajas............................................................................................. 26
2.3 Clasificación de los principales tipos de bombas. ................................................................... 27
2.4 Balance de energía mecánica en una bomba centrífuga. ....................................................... 37

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 2.4.1 Cálculo de potencia consumida por una bomba. ................................................................. 37
2.4.2 Cálculo de presión de descarga. ........................................................................................... 37
2.5 Presión Neta de Succión (NPSH), cavitación. .......................................................................... 38
2.6 Determinación de las curvas características de una bomba centrífuga, eficiencia, presión de
descarga y potencia consumida. ................................................................................................... 41
Unidad III. Fluidización ...................................................................................................................... 45
3.1 Fuerza de arrastre. .................................................................................................................. 45
3.2 Presión y fuerza de estancamiento. ........................................................................................ 45
3.3 Capa limite sobre cuerpos redondos. ..................................................................................... 46
3.4 Coeficientes de arrastre de formas comunes. ........................................................................ 47
3.5 Movimiento de particulas a través de fluidos. ........................................................................ 48
3.5.1 Mecanismos de movimiento de partícula. ........................................................................... 48
3.5.2 Ecuaciones de movimiento de particular a través de fluidos. ............................................. 49
3.6 Fluidización. ............................................................................................................................. 50
3.6.1 Mecanismos de fluidización. ................................................................................................ 50
3.6.3 Porosidad Máxima................................................................................................................ 50
3.6.4 Altura del lecho. ................................................................................................................... 51
3.6.5 Caída de presión en el lecho. ............................................................................................... 51
3.6.6 Expansión de lechos de fluidización. .................................................................................... 52
3.6.7 Rango de velocidades de fluidización. ................................................................................. 52
3.6.8 Aplicación. ............................................................................................................................ 53
Unidad IV. Reducción de tamaño ...................................................................................................... 53
4.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. ................................................................. 53
4.2 Criterios en la selección de reductores de tamaño................................................................. 54
4.2.1 Reducción primaria. ............................................................................................................. 54
4.2.2 Reducción intermedia. ......................................................................................................... 55
4.2.3 Reducción fina. ..................................................................................................................... 55
4.3 Aplicación. ............................................................................................................................... 57
4.3.1 Calculo de la potencia requerida por un reductor de tamaño............................................. 57
Unidad V. Separación de solidos ....................................................................................................... 58
5.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. ................................................................. 58
5.2 Tamizado. ................................................................................................................................ 60
5.2.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. .............................................................. 60

4
5.2.2 Cálculos de la eficiencia de separación. ............................................................................... 60
5.3 Flotación. ................................................................................................................................. 61
5.3.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. .............................................................. 61
5.4 Filtración.................................................................................................................................. 65
5.5 Ciclones. .................................................................................................................................. 68

5
Unidad I. Flujo de fluidos compresibles
1.1 Relaciones fundamentales y flujo isoentrópico.

Un flujo isoentrópico es un flujo que es a la vez adiabático y reversible. Es decir, no se añade calor
al flujo y no hay transformaciones de energía se producen debido a la fricción o el disipador efectos.
Para un flujo isoentrópico de un gas perfecto, varias relaciones se pueden derivar para definir la
presión, densidad y temperatura a lo largo de una línea de corriente.

Tenga en cuenta que la energía puede ser intercambiado con el flujo en una transformación
isentrópico, siempre y cuando esto no sucede como de intercambio de calor. Un ejemplo de un
intercambio sería una expansión isoentrópica o de compresión que implica el trabajo realizado en
o por el flujo.

El flujo interno de gases presenta algunas características peculiares que requieren un tratamiento
particular. En ellos, normalmente, varían tanto la densidad como la velocidad, aún siendo la sección
transversal de paso constante. Por ello resulta conveniente utilizar la velocidad de flujo de masa, G,
que sí permanece constante en régimen estacionario.

Por otro lado, los términos importantes de la ecuación del balance de energía, son el término
cinético, el de presión y el de rozamiento, resultando normalmente despreciable el de energía
potencial, dada la baja densidad de los gases.

La deducción de la ecuación general en este caso requiere partir de la ecuación diferencial para un
elemento de longitud "dL", la cual, sin los términos de energía potencial y trabajo mecánico sería:

Para integrar esta ecuación es preciso utilizar alguna ecuación de estado, f (P,v,T) = 0, que relacione
presión y volumen específico, (inverso de la densidad), para cada temperatura. En el caso más
sencillo de comportamiento de gas ideal se puede utilizar la expresión: P. V = (1/M).RT, con lo que
la integración de la ecuación anterior, introduciendo la velocidad de flujo de masa, G, y suponiendo
un valor medio de la temperatura, Tm, conduce a la expresión:

cuyos tres términos corresponden, respectivamente, al de variación de presión, variación de energía

cinética y pérdida de energía por rozamiento.

Para velocidades lineales bajas, (en la práctica inferiores a 35 m/s), la expresión anterior puede
simplificarse todavía más, obteniéndose la denominada "ecuación de Weymouth":

que, como puede observarse, es una forma modificada de la ecuación de Darcy-Weisbach.

6
1.1.1 Ecuación de Bernoulli

Una de las ecuaciones más utilizadas en mecánica de fluidos es la ecuación de Bernoulli:

Se demostrará que en el limite de números de Mach muy pequeños, la ecuación isoenergética e

isoentrópica para la presión se vuelve idéntica a la ecuación Bernoulli. Creando un criterio para
decidir si el flujo de un gas se puede tratar como incompresible. Considerando un flujo estacionario
sin esfuerzo cortante, trabajo en el eje o transferencia de calor. A estas condiciones, la presión de
estancamiento es constante. Se supondrá que los cambios en elevación son despreciables. Si el
fluido es incompresible, la presión en cualquier lugar se puede calcular a partir de la ecuación de
Bernoulli en la forma de presión (Flujo incompresible):

Si el fluido es compresible y un gas ideal, las presiones estáticas y de estancamiento están

relacionadas por medio de (Flujo compresible):

Si la consideración se restringe a números de Mach menores que 1, se puede expandir el término

del número de Mach es una serie infinita empleando el teorema binomial de Newton:

De la ecuación:

Se tiene:

Si el numero de Mach es pequeño, entonces M2/4 es pequeño comparado con 1 y se puede escribir
que:

7
En consecuencia, la ecuación Bernoulli es una aproximación a la relación de presión del flujo
isoenergetico e isoentropico para números de Mach pequeños. Lo preciso de esta aproximación
depende de lo pequeño del numero de Mach. La ecuación (5) muestra que a bajos números de Mach
el error es proporcional a M2/4. si se deseara limitar el error al emplear la ecuación Bernoulli para
el calculo de la presión a no más del 2 por ciento, entonces:

No hay nada especial en el error del 2 por ciento. Para estimaciones gruesas, un error del 5 por
ciento podría ser aceptable, en cuyo caso el número de Mach debe ser menor que 0.45. El criterio
más ampliamente utilizado para el límite entre el flujo compresible y el incompresible coloca el
umbral del número de Mach en 0.3: En general se puede suponer que un flujo con M < 0.3 sea
incompresible.

1.1.2 Balance de energía total para flujo estacionario.

Al igual que para los balances de masa, para los balances de energía hay que tener claro cual es el
sistema en el que se van a plantear, así como las corrientes de entrada y salida del mismo.

Consideremos el caso más simple representado en la figura con una única corriente de entrada y
otra de salida.

La energía puede intercambiarse en forma de calor, de trabajo, (se considerarán ambas magnitudes
en valor absoluto y prescindiremos de cualquier convenio de signos), y energía vinculada a los flujos
de masa; ésta última en dos apartados: a) energía vinculada a la masa propiamente dicha, (energías
interna, cinética y potencial), y b) energías o trabajos vinculados al propio flujo (para que se
produzca el flujo hace falta realizar un trabajo).

El balance quedaría para un tiempo diferencial dt:

(las letras minúsculas indican magnitudes másicas)

8
Para un tiempo finito, t:

Para varias corrientes de entrada y salida hay que poner sumatorios, pero no se pueden realizar
balances parciales de energía. Si el sistema está en flujo y estado estacionarios:

Finalmente, podemos referir la ecuación a la unidad de masa:

O en forma de incrementos:

Esta es la ecuación del balance de energía para sistemas abiertos, flujo y estado estacionarios y
referida a la unidad de masa.

En muchos sistemas, en los que los intercambios de trabajo son pequeños, el balance de energía
queda reducido a un balance de entalpía, ya que los términos de energías cinética y potencial son
pequeños en comparación con los entálpicos.

1.1.3 Balance de energía mecánica con fricción.

Volviendo a la ecuación general del balance de energía:

si se integra, a temperatura constante, para fluidos incompresibles, quedaría:

La fricción se manifiesta en esta ecuación por la desaparición de energía mecánica. En el flujo con
fricción, la magnitud no es constante, sino que disminuye siempre en la
dirección del flujo, generándose una cantidad de calor equivalente a la pérdida de energía mecánica.
Por ello se introduce el término , que representa toda la fricción
que se produce entre los puntos 1 y 2. Difiere de los términos anteriores en dos aspectos:

1. Los términos mecánicos representan condiciones para posiciones específicas, es decir, los
puntos de entrada y salida, 1 y 2, mientras que es la pérdida de energía mecánica entre
los puntos 1 y 2. Depende, por tanto, del camino seguido.
2. La fricción no es interconvertible con las restantes magnitudes, y tal como se ha definido,
su signo es siempre positivo, y aparece sumando a los términos con subíndice 2.

9
(Si lo ponemos en presiones, hay que poner un signo menos en el incremento).

Los problemas de fluidos normalmente llevan implícitos la consideración del trabajo de la bomba
necesaria para suministrar energía al fluido en movimiento. En la ecuación global, su signo es
siempre negativo.

Ahora bien, en ella también existe fricción, y, por tanto, todo el trabajo consumido por la bomba no
se introduce en el sistema. En la práctica, el weje, (que es el trabajo neto, ideal), se obtiene teniendo
en cuenta el rendimiento de la bomba:

Evidentemente, para poder aplicar la ecuación hará falta alguna expresión para determinar las
pérdidas por fricción.

1.1.4 Ecuación del estado gaseoso ideal.

La ley de Boyle se aplica a procesos que mantiene la temperatura y la masa de gas constantes, por
otro lado, la ley de Charles mantiene la presión y la masa de gas constante. Consideremos ahora un
proceso en el que cambie la presión el volumen y la temperatura.

Vamos a dividir el proceso en dos etapas, en la primera se mantiene constante la temperatura y en

el segundo la presión.

Apliquemos la ley de Boyle a la primera etapa:

Ahora aplicaremos la ley de Charles a la segunda etapa:

Igualando ambas ecuaciones:

A m = cte, siendo m la masa del gas se puede escribir:

10
Consideremos ahora la variación de la masa manteniendo constantes la presión y la temperatura

del gas, se llega a la relación: , como la masa está directamente relacionada con el número de

moles se puede escribir la ecuación anterior como: , donde n representa el número de

moles del gas.

La constante de proporcionalidad k, es una constante universal, llamada constante del gas ideal y
se acostumbra a representar por R. Así, la ecuación de estado de los gases ideales se puede escribir
como:

Donde R = 0.082 atml/Kmol = 8.314 J/molK = 1,987 cal/molK

Esta ley sólo es exacta en el límite de presión cero.

1.1.5 Definición del número de Mach y velocidad del sonido.

Uno de los parámetros mas importantes de los flujos unidimensionales que se presentan en el
análisis de flujo compresible, es el numero de Mach, M, el cual es la relación de la velocidad local
del flujo a la velocidad local del sonido dentro del fluido, o sea M = V/c, donde V es la velocidad
local, y c la velocidad del sonido. El numero de Mach es una de las medidas de la importancia que
tienen en un flujo determinado, los efectos de la compresibilidad. En el sentido de fuerzas, el
numero de Mach es la relación existente entre las fuerzas inerciales y las fuerzas originadas por la
compresibilidad del fluido. El numero de Mach es un termino constantemente utilizado por los
ingenieros aerodinámicos, para tratar el movimiento de los fluidos sobre los objetos.

El número de Mach recibió ese nombre en honor a Ernst Mach (1838 -1916), quien condujo los
primeros experimentos significativos relacionados con el vuelo supersónico en la universidad de
Praga, Alemania.

Regímenes de flujo según M:

Teniendo como base el numero de Mach se definen generalmente cinco regímenes de flujo, en la
siguiente forma:

 Régimen incompresible: El numero de Mach es pequeño en comparación con la unidad

(aproximadamente 0.2 en un gas perfecto). En esta clasificación, los efectos de
compresibilidad se consideran, generalmente insignificantes.
 Régimen subsónico: El numero de Mach es inferior a la unidad, pero tiene una magnitud
suficiente para quedar fuera de la clasificación del régimen de un flujo incompresible.
 Régimen transónico: El numero de Mach es muy cercano a uno, es decir varia de valores
ligeramente menores a la unidad y escasamente superiores a ella.
 Régimen supersónico: Es donde el numero de Mach es superior a la unidad.
 Régimen hipersónico: Es cuando el numero de Mach es muy superior a la unidad.

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Sin embargo, un avión que viaja con una velocidad de entre Mach 0.75 y Mach 1.20 tiene áreas en
su superficie que experimentan ambos tipos de flujo: subsónico y supersónico; los ingenieros
aerodinámicos se refieren a este régimen de vuelo (o escala de velocidades) con el nombre de
régimen transónico. Los cálculos del flujo del aire en esta área deben hacerse muy cuidadosamente.

Como se mide Mach:

Sea un objeto diminuto se desplaza en el aire a una velocidad V < c; el movimiento del objeto crea
perturbaciones de presión, las cuales se propagan esféricamente hacia el exterior a partir del objeto,
con una velocidad del sonido c. Si el objeto no estuviera en movimiento, los frentes de onda se
extenderían esféricamente, y tendría las posiciones que se ilustran a continuación, en intervalos
sucesivos de tiempo.

Los frentes de onda emergen para formar un frente plano y el fluido que esta delante de este frente
no recibe ningún efecto del movimiento de la partícula. Si por algún motivo la velocidad local es
mayor que la velocidad del sonido, las pulsaciones individuales se combinan para formar un patrón
cónico, como se ilustra a continuación:

A este patrón se le conoce con el nombre de cono de Mach. El fluido que esta por delante del cono,
no tiene ninguna perturbación, pero repentinamente sufre cambios de presión, temperatura y
densidad, conforme atraviesa el cono de Mach. Cuando un flujo atraviesa cambios repentinos a
atravesar una onda, a esta ultima se le denomina onda de choque. Se ha logrado hacer visibles los
gradientes de densidad en un flujo, utilizando un sistema óptico fotográfico, conocido con el nombre

12
de aparato de Schlieren. Para esto el modelo se debe montar en un túnel de viento o aerodinámico,
para que las ondas de choque sean claramente visibles.

Donde el numero de Mach se calcula como M =

1.1.6 Velocidad acústica y número de Mach para un gas ideal.

Las ecuaciones de una transformación isentrópica para un gas ideal son

Siendo la relación entre calor específico a presión constante y valor específico a volumen constante.
Para un gas ideal,

Como hemos supuesto que es independiente de la temperatura, también lo serán Cv y y. La relación

𝒅𝒑
( ) puede calcularse diferenciando la forma logarítmica de la Ecuación obteniéndose,
𝒅𝝆 𝒔

Sustituyendo este valor en la Ecuación se obtiene:

La segunda igualdad de la Ecuación se obtiene sustituyendo en la primera el valor de 𝝆 dado por la

Ecuación. Esta segunda igualdad indica que la velocidad de un gas ideal es función únicamente de
la temperatura. A partir de las Ecuaciones se obtiene para el cuadrado del número de Mach de un
gas ideal

1.1.7 Características de flujo isoentrópico (toberas y difusores).

Los fluidos, como gases y líquidos son portadores de energía, y durante su flujo por tubos, ductos,
canales, u otros medios de transporte, con frecuencia se desean convertir su energía en otra forma.

13
Por ejemplo, los gases a altas temperaturas, que contienen energía interna pueden acelerarse para
aumentar la energía cinética forzándolos a través de una restricción llamada tobera. Hay otros dos
tipos de toberas, toberas divergentes o difusores y toberas convergentes-divergentes o toberas de
Laval.

Idealmente las transformaciones del fluido en una tobera cumplirían las siguientes condiciones:

Son isoentrópicas (se trataría de un proceso reversible, sin pérdidas), y por tanto adiabáticas (no
hay una transmisión de calor del fluido a la tobera o al exterior).

Se mantendría en régimen estacionario (con lo cual, el flujo másico de fluido (compresible) que se
desplaza a lo largo de la tobera permanecería constante todo a lo largo de la misma).

Por tanto, se deben cumplir en cualquier punto de la tobera las siguientes dos condiciones:
𝟏
𝒉 + 𝒄𝟐 = 𝒉𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
𝟐
donde h es la entalpía y c la velocidad del fluido.

𝑮=𝝆∙𝑨∙𝒄
donde G es el gasto másico en cualquier punto (constante); ρ, la densidad del fluido en ese punto;
y A, la sección de paso en ese mismo punto.

De las anteriores ecuaciones se deduce que:

𝒅𝑨 𝒅𝒄 𝒄𝟐
= ∙ ( 𝟐 − 𝟏)
𝑨 𝒄 𝒂

donde a es la velocidad del sonido:

𝑪𝒑 𝟏
𝒂 = √ ∙ 𝒑 ∙ 𝟏/𝝆 = √𝜸 ∙ 𝒑 ∙
𝑪𝒗 𝝆

donde Cp y Cv son las capacidades caloríficas del fluido a presión y volumen contantes,
respectivamente; p es la presión del fluido en ese punto.

La ecuación nos puede dar una indicación del perfil que debe tener la tobera. Si se desea que la
velocidad del fluido aumente a lo largo de ella, se debe cumplir que dc>0. Entonces:

Si c<a (lo que ha de ocurrir al principio, en que el fluido empieza teniendo poca velocidad), entonces
dA<0, es decir: mientras la velocidad sea menor que la del sonido, para que el fluido siga
acelerándose, la sección ha de ir disminuyendo. Es lo que se denomina la parte convergente de la
tobera.

Si c>a (esto ocurrirá si el fluido se acelera lo suficiente como para superar la velocidad del sonido),
entonces dA>0. Es decir, si el fluido supera la velocidad del sonido, para que siga acelerándose, la
sección de la tobera ha de ser creciente. Es lo que se denomina la parte divergente de la tobera.

14
 Entre la parte convergente y divergente de una tobera, existe un punto en que se cumple que dA=0
(la sección permanecería constante) y en ese punto, denominado garganta de la tobera, la velocidad
del fluido es la del sonido c=a (se entiende que para ese fluido en esas condiciones).

Las conclusiones son que, para empezar la aceleración de un fluido, la tobera necesariamente ha de
ser convergente en su primera sección, pero si se quiere que la velocidad del fluido supere la del
sonido, debe tener una segunda sección divergente. En el punto entre ambas secciones, llamado
garganta de la tobera, la velocidad del fluido es la del sonido.

1.1.8 Variación de la relación de presión con la distancia de la boquilla de entrada.

En ausencia de fricción, el balance de energía mecánica se transforma sencillamente en

Sustituyendo en la Ecuación el valor obtenido e integrando desde su límite inferior correspondiente

al reservorio, en el cual 𝒑 = 𝒑𝟎 , 𝝆 = 𝝆𝟎 y 𝒖 = 𝟎 se obtiene.

Integrando y sustituyendo

Resulta conveniente expresar la Ecuación en función del número de Mach; para ello se sustituye el
valor de de la Ecuación en la Ecuación y el de por su valor deducido de la Ecuación

Despejando la relación de presiones en la Ecuación

1.1.9 Relación critica de presión.

La relación critica de presión, que se representa por se obtiene a partir de la Ecuación sustituyendo
en vez de p y tomando el valor 1,0 para el número de Mach

15
1.1.10 Variación de las propiedades del gas durante el flujo.

Las variaciones de densidad y temperatura de un gas en flujo isentrópico, están dadas por las
Ecuaciones. Las constantes se determinan a partir de las condiciones del reservorio. Se obtiene así:

Estas ecuaciones se aplican para el flujo sin fricción, tanto subsónico como supersónico, pero no
pueden utilizarse a través de un frente de choque.

1.1.11 Velocidad y velocidad másica.

Se halla calculando el producto de 𝝁 y 𝝆

1.2 Flujo adiabático e isotérmico con fricción.

1.2.1 Características del flujo adiabático.

El flujo a través de conducciones rectas de sección transversal constante, es adiabático cuando es

despreciable la transmisión de calor a través de la pared de la tubería. El caso típico es el de una
tubería larga en la cual entra el gas a una cierta presión y temperatura y fluye con una velocidad
determinada por la longitud y el diámetro de la tubería, así como por la presión a la salida. Para
conducciones largas y presiones de salida pequeñas la velocidad del gas puede llegar a ser igual a la
velocidad del sonido. Sin embargo, para un gas no es posible atravesar la barrera del sonido tanto
en la dirección del flujo subsónico como en la del supersónico; si el gas entra en la tubería a un
número de Mach mayor que la unidad disminuirá éste, pero no llegará a alcanzarse el flujo
subsónico. Si se intenta que el flujo de gas pase de subsónico a supersónico, o viceversa,
manteniendo una presión de descarga constante y alargando la tubería, se produce una disminución
de la velocidad de flujo de masa que impide tal variación. Este efecto recibe el nombre de
estrangulamiento.

16
1.2.2 Ecuación para el flujo adiabático con fricción.

𝒅𝒑 𝝆 𝒖𝒅𝒖 𝝆𝒖𝟐 𝒇𝒅𝑳

+ ∙ + ∙ =𝟎
𝑷 𝑷 𝒈𝒄 𝟐𝒑𝒄 𝒈 𝒓𝑯
Se desea obtener una forma integrada de esta ecuación. La forma integrada más útil es una que
contiene el número de Mach como variable dependiente y el parámetro de fricción como variable
independiente. Para realizarlo, se elimina el factor de densidad

Por otra parte

Sustituyendo

La integración formal de la Ecuación entre el punto de entrada a y el punto de salida b conduce a

1.2.3 Temperatura y entalpía de estancamiento.

La temperatura de estancamiento de un fluido con velocidad elevada, se define como la

temperatura que llegaría a adquirir el mismo si pasase adiabáticamente a velocidad cero sin
producir trabajo de árbol.

La relación entre la temperatura real del fluido, la velocidad del mismo y la temperatura de
estancamiento se halla por medio de la ecuación de la energía total y la ecuación de la entalpía
Vamos a tomar el punto a y el estado de referencia 0 como condición de estancamiento, y
representarla por el subíndice s. Por otra parte, se elige el punto b como el estado del gas que fluye,
y se representa ahora prescindiendo del subíndice. Puesto que el proceso es adiabático y Q = 0, la
Ecuación se transforma en:

17
Sustituyendo el valor de (𝑯 − 𝑯𝟎 )

La ecuación puede escribirse

siendo Hsd y Hsb las entalpías de estancamiento en los estados a y b respectivamente. Para un
proceso adiabático, Q = 0, Tsd = Tsb y la temperatura de estancamiento es constante.

1.2.4 Variaciones de las propiedades del gas (T, P) durante el flujo adiabático.

Para calcular las variaciones de presión, temperatura y densidad, resultan útiles las ecuaciones que
se presentan a continuación.

La relación de presiones para un flujo adiabático con fricción se obtiene por integración directa entre
los límites 𝒑𝒂 , 𝒑𝒃 y 𝑵𝑴𝒂,𝒂 𝒚 𝑵𝑴𝒂,𝒃

La relación de temperaturas se calcula a partir de la Ecuación teniendo en cuenta que 𝑻𝟎𝒂 = 𝑻𝟎𝒃

A partir de la forma de temperatura de la Ecuación para el número de Mach de un gas ideal

Sustituyendo

18
La relación de densidades se calcula a partir de la ecuación de estado de los gases ideales y las
relaciones de presiones y de temperaturas dadas por

1.2.5 Longitud máxima de conducción.

Para asegurar que las condiciones de un problema no están en contradicción con la imposibilidad
de atravesar la barrera del sonido, se necesita una ecuación que dé el valor máximo de 𝒇𝑳/𝒓𝑯 que
esté de acuerdo con un determinado número de Mach a la entrada.

Entonces, la longitud 𝑳𝒃 − 𝑳𝒂 representa la longitud máxima de conduc- ción que puede emplearse
para un valor determinado de 𝑵𝑴𝒂,𝒂 Esta longitud se representa por 𝑳𝒎𝒂𝒙 La Ecuación da entonces

Las ecuaciones correspondientes para 𝒑/𝒑∗ , 𝑻/𝑻∗ y 𝝆/𝝆∗ se obtienen a partir de las Ecuaciones
anteriores.

1.2.6 Velocidad máxima para flujo adiabático.

La velocidad másica se necesita para calcular el número de Reynolds, en la evaluación del factor de
fricción.

Puesto que, para el flujo a través de un área constante, G es independiente de la longitud, puede
calcularse la velocidad másica en cualquier punto en el que se conozcan las propiedades del gas.
Normalmente se emplean las condiciones a la entrada de la conducción.

19
1.2.7 Características del flujo isotérmico con fricción.

La temperatura de un fluido compresible, que circula a través de una conducción de sección

transversal uniforme, puede mantenerse constante mediante transmi- sión de calor a través de
pared de la conducción. Las tuberías largas, de pequeña sección y no aisladas, en contacto con aire,
transmiten el calor suficiente para que el flujo sea prácticamente isotérmico. Por otra parte, para
pequeños números de Mach, la distribución de presión en el flujo isotérmico es aproxima- damente
la misma que en el adiabático, para las mismas condiciones de entrada, y pueden utilizarse las
ecuaciones, más sencillas, del flujo isotérmico.

La velocidad máxima que se puede alcanzar en el flujo isotérmico es

Las dimensiones de 𝒂′ son las de velocidad. Comparando con la ecuación de velocidad acústica se
tiene que:

𝒂 = 𝒂′√𝜸

1.2.8 Número de Mach y velocidad acústica para flujo isotérmico.

De forma análoga a como se define el verdadero número de Mach, se puede definir también un
número de Mach isotérmico:
𝒖
𝑵𝒊 =
𝒂′
El parámetro 𝑵𝒊 juega, en el flujo isotérmico, el mismo papel que el número de Mach en el flujo
adiabático.

20
Unidad II. Medidores de flujo y bombas
Las medidas de flujo son muy importantes en todos los procesos industriales. La manera en la que
la razón de flujo se cuantifica depende de si la cantidad fluido es un sólido, líquido o gas. En el caso
de sólidos, es apropiado medir la razón de flujo de la masa, mientras que en el caso de líquidos y
gases, se mide el flujo normalmente en cuanto a razón de volumen. En unos casos, tal como medir
la cantidad de combustible usado en un cohete, es necesario medir la masa del líquido.

El flujo de masa de un fluido viene determinado mediante la medida simultánea del flujo de volumen
y la densidad del fluido, aunque una reciente alternativa disponible es el método de Coriolis. Debido
a que la medida del flujo de masa en fluidos no es una práctica habitual.

2.1 Clasificación de los medidores de flujo.

Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea directamente
(desplazamiento), bien indirectamente por deducción (presión diferencial, área variable, velocidad,
fuerza, tensión inducida, torbellino).

La razón de flujo de volumen es la forma apropiada de cuantificar el flujo de los materiales gaseosos,
líquidos o semi-líquidos (cuando partículas sólidas van suspendidas en un medio líquido). Los
materiales en estas formas son conducidos mediante tuberías, y los tipos de instrumentos más
comunes usados para medir dicho flujo de volumen son los siguientes:

 Presion diferencial
o Placa-orificio
o Tobera
o Tubo Venturi
o Tubo Pitot
o Tubo annubar
 Área variable
o Rotametro
 Velocidad
o Vertedero con flotador en canales abiertos
o Turbinas
o Sondas ultrasónicas
 Fuerza
o Placa de impacto
 Tensión inducida
o Medidor magnético
 Desplazamiento
o Disco giratorio
o Pistón oscilante
o Pistón rotativo
 Oscilante
o Medidor de frecuencia de termistancia o condensador o ultrasonidos

21
2.2 Características principales y ecuaciones utilizadas en los medidores
hidrodinámicos.

2.2.1 Tubo Venturi.

El tubo de Venturi se utiliza para medir la velocidad de un fluido incompresible. Consiste en un tubo
con un estrechamiento, de modo que las secciones antes y después del estrechamiento son A1 y A2,
con A1 > A2. En cada parte del tubo hay un manómetro, de modo que se pueden medir las presiones
respectivas p1 y p2. Encuentra una expresión para la velocidad del fluido en cada parte del tubo en
función del área de las secciones, las presiones y su densidad.

La ley de conservación de la masa establece que en un flujo estacionario toda la masa que entra por
un lado de un recinto debe salir por otro, lo que implica que la velocidad debe ser mayor en la parte
más estrecha del tubo

Por otro lado, la ley de Bernouilli establece que para dos puntos situados en la misma línea de
corriente se cumple

Si los dos puntos se encuentran a la misma altura la presión hidrostática es la misma para ambos,
por lo que

Reordenando términos

Sustituimos la ecuación de conservación de la masa

22
Análogamente

y el flujo volumétrico es

Si la diferencia de presiones se mide a partir de la diferencia de altura en dos manómetros, esto

queda

2.2.2 Placa de orificio y diafragma.

Es una obstrucción del área por la que pasa el líquido, ésta puede ser una placa con un orificio
circular.

23
Despreciando las pérdidas entre las secciones a y c, por el Teorema de Bernoulli se obtiene
(obviaremos la definición de variables):

Teniendo en cuenta la ecuación de continuidad en el caso de un líquido incompresible:

y haciendo:

se obtiene:

que, sustituida en la expresión de Vc, origina la relación siguiente:

donde la primera fracción tiene en cuenta la velocidad de llegada y la contracción de la vena.

Ventajas: Pueden utilizarse obstrucciones de distintas formas para medir la velocidad.

Desventajas: Es difícil de trabajar con fluidos con impurezas, porque puede obstruir el diafragma.
Puede utilizarse para flujos líquidos. Existe mucha pérdida de energía en el diafragma, ya que se
genera turbulencia.

2.2.3 Tubo de pitot.

El tubo de pitot se utiliza para establecer la velocidad del flujo a través de la medición de la presión
de estancamiento (la presión en una rama paralela a la dirección del flujo y ocluida en su otro
extremo que es igual a la suma de la presión estática y la presión dinámica. la presión estática es la
presión de un fluido medida en un punto. la presión total se mide en el extremo ocluido. el valor de
la presión dinámica que depende de la velocidad del flujo y su densidad se calcula por la diferencia
entre las medidas, en este caso con el desplazamiento del diafragma
Es utilizado para la medición del caudal, está constituido por dos tubos que detectan la presión en

24
dos puntos distintos de la tubería. Pueden montarse por separado o agrupados dentro de un
alojamiento, formando un dispositivo único. Uno de los tubos mide la presión de impacto en un
punto de la vena. el otro mide únicamente la presión estática, generalmente mediante un orificio
practicado en la pared de la conducción. Un tubo de pitot mide dos presiones simultáneamente, la
presión de impacto (pt) y presión estática (ps). La unidad para medir la presión de impacto es un
tubo con el extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El extremo del tubo que
mide presión estática es cerrado, pero tiene una pequeña ranura de un lado. Los tubos se pueden
montar separados o en una sola unidad. En la figura siguiente se muestra un esquema del tubo pitot

La ecuación de Bernoulli nos muestra:

La presión diferencial medida a través del tubo pitot puede calcularse utilizando la ecuación de
Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido

El tubo de Pitot se utiliza para medir presión total o de oclusión al tiempo que se mide la estática.
Resolviendo la ecuación de Bernoulli obtenemos la velocidad del flujo.

Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos. Por esta razón
los tubos pitot se utilizan se utilizan principalmente para medir presiones de gases, ya que, en este
caso, los cambios en la velocidad del flujo no representan un inconveniente serio. Partículas que
pueda tener el flujo.

Las aplicaciones de los tubos de pitot están muy limitadas en la industria, dada la facilidad con que
se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a medir. En general, se utilizan en
tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios, principalmente gases y vapores. Su precisión
depende de la distribución de las velocidades y generan presiones diferenciales muy bajas que
resultan difíciles de medir.

25
2.2.4 Rotámetros y exclusas.

Este consiste en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado dentro de un tubo cónico
vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al pasar el flujo de abajo hacia arriba levanta
el flotador con lo cual la posición de este será proporcional al flujo.

Para calcular la relación entre la posición del flotador y el flujo que pasa por el instrumento se aplica
la ecuación de Bernoulli entre el punto 1 ubicado debajo del flotador y el punto 2 ubicado encima
del flotador:

obteniendo la siguiente ecuacion para el calculo del caudal en un rotámetro: :

En esta ecuación aparece un término cuadrático entre el flujo (Q) y la posición del flotador (x), sin
embargo, la calibración de este instrumento es muy cercana a lo lineal ya que para valores prácticos
de a y df predomina el término lineal. En la práctica los tubos no se construyen exactamente cónicos
para eliminar la pequeña no linealidad que aparece.

2.2.5 Características en el diseño o selección de los medidores.

2.2.5.1 Usos, ventajas y desventajas.

Ventajas específicas de las placas orificio, las toberas y los tubos Venturi:

– El método ha sido utilizado durante muchos años y está bien aceptado.

– Son métodos estándar de ámbito mundial.
– Admiten la gama más grande de diámetros nominales.

26
 – La relación ß puede ser optimizada para obtener una señal máxima con una pérdida de
presión permanente mínima.
– Los métodos de cálculo son estandarizados y no es necesaria una calibración para cada
ñuido.
– Con placas orificio, el incremento de los precios con el tamaño (DN > 300/12″) es marginal.
– No poseen partes móviles.

Inconvenientes específicos de las placas orificio, las toberas y los tubos Venturi:

– El estándar no cubre los diámetros inferiores a DN 50 (2″).

– Son sensibles a las variaciones en el perfil de velocidades y a las turbulencias.
– No son aptos para aplicaciones higiénicas.

Ventajas específicas de los tubos Pitot:

– Método económico de medición de caudal, incluso en diámetros de tubería grandes.

– El método ha sido utilizado durante muchos años.
– Los diámetros nominales de DN 25 hasta 2.000 (1 hasta 80″) se hallan como estándares.
Longitudes especiales hasta 12 metros (40 pies).
– También,adecuado para conductos de sección rectangular.
– Fáciles de instalar (y pueden montarse a posteriori).
– Las pérdidas de carga son bajas en comparación con las placas orificio.
– Se pueden emplear tipos transversales para comprobar distorsiones en el perfil de
velocidades.

Inconvenientes específicos de los tubos Pitot:

– La exactitud no es tan buena como,la de las placas orificio.

– No son aptos para aplicaciones higiénicas.
– Un alineamiento correcto es fundamental.

Aplicaciones generales

Los medidores de presión diferencial se pueden emplear para medir una amplia gama de caudales,
tanto en líquidos como en gases o vapor. La gran cantidad de datos empíricos ha sido incorporada
a numerosos estándares. En consecuencia, este método de medición se acepta en la mayoría de
países y está ampliamente difundido. La medición de vapor y gases condensados a altas
temperaturas en sistemas secundarios continúa siendo su principal área de aplicación.

Los tubos Pitot son una alternativa viable a las placas orificio en situaciones en que las pérdidas de
presión deban mantenerse en el nivel más bajo posible, o en aplicaciones con diámetros nominales
grandes. Los ejemplos que se muestran a continuación representan dispositivos en uso para
medición del caudal de un gas condensado, agua caliente y sistemas de refrigeración.

2.3 Clasificación de los principales tipos de bombas.

La ciencia de la hidráulica se ha considerado desde los primeros días de la civilización humana. A

pesar de su antigüedad, la hidráulica se constituye en una de las ramas de la ingeniería civil con
mayor influencia en el desarrollo de las sociedades, porque a diario su utilización es vital para vencer

27
distintos obstáculos o para desarrollar diferentes actividades, sin importar que todavía presenta
algún grado de incertidumbre.

Algunas de las actividades en las cuales se utiliza la hidráulica son por ejemplo la irrigación de
cultivos y el suministro de agua para las comunidades en donde se hace indispensable el uso de
algunos dispositivos, en los que se encuentra la bomba hidráulica.

La definición de una bomba hidráulica que generalmente se encuentra en los textos es la siguiente:
“Una bomba hidráulica es un medio para convertir energía mecánica en energía fluida o hidráulica".
Es decir, las bombas añaden energía al agua.

Cuando se pretende desarrollar una clasificación de los diferentes tipos de bombas hidráulicas se
debe tener claridad en algunos términos para así poder evaluar los méritos de un tipo de bomba
sobre otro. Dichos términos son:

Amplitud de presión: Se constituyen en los límites máximos de presión con los cuales una bomba
puede funcionar adecuadamente. Las unidades son Lb/plg2.

Volumen: La cantidad de fluido que una bomba es capaz de entregar a la presión de operación. Las
unidades son gal/min.

Amplitud de la velocidad: Se constituyen en los límites máximo y mínimo en los cuales las
condiciones a la entrada y soporte de la carga permitirán a la bomba funcionar satisfactoriamente.
Las unidades son r.p.m.

Eficiencia mecánica: Se puede determinar mediante la relación entre el caballaje teórico a la

entrada, necesario para un volumen especifico en una presión especifica y el caballaje real a la
entrada necesario para el volumen especifico a la presión especifica.

Eficiencia volumétrica: Se puede determinar mediante la relación entre el volumen teórico de salida
a 0 lb/plg2 y el volumen real a cualquier presión asignada.

Eficiencia total: Se puede determinar mediante el producto entre la eficiencia mecánica y a la

eficiencia volumétrica.

Para que la clasificación de los diferentes tipos de bombas sea más amena se presenta a
continuación una tabla donde se muestran los criterios de clasificación de cada una de estas.

Amplitud Amplitud Eficiencia Eficiencia

BOMBAS Volumen
Presión Velocidad Volum. Total

Bomba de engrane
0 Lb/plg2 5 Gal/min 500 rpm 80 % 75 – 80 %
Baja Presión

Bomba engrane 1500

1500 Lb/plg2 10 Gal/min 1200 rpm 80 % 75 – 80 %
Lb/plg2

28
 Bomba engrane 2000
2000 Lb/plg2 15 Gal/ min 1800 rpm 90 % 80 - 85%
Lb/plg2

Bomba Paleta equilib.

1000 Lb/plg2 1.1 – 55 Gal/min 1000 rpm > 90 % 80 – 85 %
1000 Lb/plg2

> 85 %
2 2 – 120 Gal/min 90 %
Bomba Pistón Placa 3000 Lb/plg 1200–1800
empuje angular 5000 Lb/plg2 rpm > 80 %
7.5 – 41 Gal/min 90 %

6000 – 8000 2.9 – 4.2 1200 – 2200

Diseño Dynex 90 % > 85 %
Lb/plg2 Gal/min rpm
Las bombas se clasifican de la siguiente manera:

Bombas de volumen fijo o bombas de desplazamiento fijo.

Estas bombas se caracterizan porque entregan un producto fijo a velocidad constante. Este tipo de
bomba se usa más comúnmente en los circuitos industriales básicos de aplicación mecánica de la
hidráulica.

Bomba de engranes Simple.

Bombas de engranes o piñones.

La bomba de engranes se denomina también "caballo de carga" y se puede asegurar que es una de
las más utilizadas. La capacidad puede ser grande o pequeña y su costo variará con su capacidad de
presión y volumen. Además la simplicidad de su construcción permite esta ventaja de precio. Las
bombas de engranes exhiben buenas capacidades de vacío a la entrada y para las situaciones
normales también son autocebantes; otra característica importante es la cantidad relativamente
pequeña de pulsación en el volumen producido. En este tipo de bombas de engrane, el engranado
de cada combinación de engranes o dientes producirán una unidad o pulso de presión.

29
Bombas de engranes de baja presión.

Su funcionamiento es a grandes rasgos el siguiente: La flecha impulsora gira, los dos piñones como
están engranados, girarán en direcciones opuestas. La rotación es hacia el orificio de entrada desde
el punto de engrane. Conforme los dientes de los dos piñones se separan, se formará una cavidad y
se producirá un vacío en el orificio de entrada. Este vacío permitirá a la presión atmosférica forzar
el fluido al lado de entrada de la bomba. El fluido será confinado en el espacio entre los dientes del
engrane. La rotación continuada de los engranes permitirá que el fluido llegue hasta la salida.

Una desventaja de este tipo de bombas son los escapes o perdidas internas en la bomba producidas
en la acción o esfuerzo para bombear un fluido a presión. El desgaste de este tipo de bombas
generalmente es causado por operar a presiones arriba de la presión prevista en el diseño, aunque
también puede ser usado por cojinetes inadecuados.

Bombas de engranes de alta presión.

Los factores que mejoran la capacidad de una bomba para desarrollar un vacío alto en la admisión,
también producirán incrementos muy favorables en la eficiencia volumétrica y total de la bomba.

La capacidad relativamente alta de vacío en la admisión de las bombas de engrane, las ha hecho
más adaptables a los problemas que se presentan en el equipo móvil y para minería.

Bombas de engranes de 1500 lb/plg2. (Tándem)

También se les conoce como bombas de la serie "Commercial D". En este tipo de bombas se
incorporan engranes dentados rectificados con acabados lisos y con tolerancias muy cerradas. Estos
engranes tienen el contorno de los dientes diseñado para mejorar la eficiencia de la bomba y
disminuir el nivel de ruido en la operación.

Un mejoramiento adicional se ha logrado machihembrando los engranes con respecto al diámetro

y espesor. La aplicación de esta clase de controles de producción, permite el ensamblado de todas
las piezas operativas de la bomba con ajustes apretados y produce también los incrementos
convenientes de eficiencia.

La bomba de la serie D tiene bajas perdidas por escape. La reducción complementaria de escape
interior en las caras de los engranes es producida por un dispositivo desarrollado por la compañía
Commercial llamado placas de empuje de presión embolsada.

La presión embolsada proporcionada por los cierres de bolso permite que floten las placas de
empuje y mantengan un contacto uniforme con las caras de los engranes. Esta acción es controlada
por la presión de bombeo sobre una zona muy pequeña y esta indicada para aumentar el esfuerzo
de cierre conforme se aumenta la presión de la bomba.

El diseño de esta bomba ofrece una ventaja adicional al proporcionar la facilidad de que el volumen
producido pueda ser alterado al cambiar el tamaño de los engranes, además mediante la adición de
un cojinete central portador y un ensamblado de caja y engranes para cada unidad, hasta seis
unidades de bombeo pueden construirse para funcionar con una sola flecha de impulso.

30
 Bomba de engranes en Tándem Commercial Serie D.

Bomba de engranes de 2000 lb/plg2.

La bomba Commercial de la serie H esta indicada para tener un valor de presión máximo de 2000
lb/plg2, y para la mayoría de las bombas de la serie H es una versión mejorada y más pesada que la
unidad de serie D. Los fundamentos de operación son casi idénticos, pero ninguna de las partes es
intercambiable entre estos dos tipos de diseños.

El funcionamiento con las cargas mayores a presión de 2000 lb/plg2, ha exigido el uso de cajas mucho
más gruesas y resistentes. El cojinete impulsor principal TIMKEN es el único ofrecido en este tipo de
bombas. Los tamaños de engranes y cojinetes han sido aumentados hasta el máximo que el espacio
permite, y dichos engranes han sido modificados de la forma de engranes rectos de la serie D a
engranes helicoidales.

En este tipo de bombas se da la misma atención al acabado y a las tolerancias de tamaños y también
se utiliza el diseño de abolsado de la presión, funcionando aún la placa de empuje más pesada como
espiga y control de escapes o fugas terminales.

Una buena práctica de diseño seria sustituir una unidad de la serie D requerida para trabajar a 1500
lb/plg2 por una unidad de la serie H y en esta forma se conseguiría tener un sistema más seguro.

Bomba Commercial en Tándem de la Serie H.

Bomba de engranes de 2000 lb/plg2 – Serie 37-X.

Los cambios de diseño en el modelo 37-X confirman la existencia de la zona crítica analizada en
relación con los diseños de la serie D y serie H. Cojinetes verdaderamente masivos de trabajo pesado

31
y del tipo de baleros de corona han sustituido a los cojinetes de aguja marcados como inadecuados.
Para tener espacio para estos cojinetes agrandados se ha utilizado un concepto enteramente nuevo
sobre el diseño de los engranes para bombas. Los nuevos engranes tienen dientes rectos de tipo
involuta. Dichos dientes son más pocas en número, cortados más profundamente y más fuertes,
entregando más descarga por pulgada de anchura del engrane que los diseños ordinarios o
convencionales.

Se señala que la bomba 37-X puede constituir un avance importante en el diseño de bombas de
engranes. Durante muchos años la debilidad de los cojinetes de las bombas de engranes y las fallas
han constituido una plaga a los usuarios de esas unidades. Deberían realizarse reducciones de vital
necesidad en los costos de bombeo hidráulico mediante un decisivo mejoramiento de la duración
de los cojinetes de las bombas.

Bomba Commercial en Tándem de la Serie 37-X.

Bombas de paletas.

Bombas de paletas desequilibradas o de eje excéntrico.

Con este diseño un rotor ranurado es girado por la flecha impulsora. Las paletas planas
rectangulares se mueven acercándose o alejándose de las ranuras del rotor y siguen a la forma de
la carcasa o caja de la bomba. El rotor este colocado excéntrico con respecto al eje de la caja de la
bomba.

La rotación en el sentido de las manecillas del reloj del rotor en virtud de la mayor área que hay
entre dicho rotor y la cavidad de la caja, producirá un vacío en la admisión y la entrada del aceite en
los volúmenes formados entre las paletas.

La bomba mostrará desgaste interior de la caja y en las aristas de las paletas, causado por el
deslizamiento de contacto entre las dos superficies.

Este tipo de bomba tendrá la misma situación en lo que se refiere a la carga sobre los cojinetes que
el caso de las bombas de engranes.

32
 Bomba de Paletas desequilibradas.

Bombas de paletas equilibradas de 1000 lb/plg2 de presión.(Vickers)

La compañía Vickers Incorporated ha sido acreditada por haber desarrollado el diseño de bomba de
paletas equilibrada.

El balance hidráulico logrado en este diseño, permite a los cojinetes de las flechas dedicarse a la
carga de impulsión de la bomba. La carga hidráulica o de presión esta equilibrada y queda
completamente contenida dentro de la unidad de cartucho de la bomba. La unidad de cartucho esta
compuesta por, dos bujes, un rotor, doce paletas, un anillo de leva y una espiga de localización.

El sentido de la operación de esta bomba puede alterarse para ajustarlo a la necesidad que se tenga.
Al sustituir el anillo de levas con uno más grande o uno más pequeño, se pueden tener diversos
volúmenes de rendimiento o salida de la bomba, pero en ciertas conversiones, el rotor, las paletas
y el cabezal también deben cambiarse para acomodar el nuevo anillo.

Procurando incorporar un cabezal modificado o corregido y una flecha impulsora, podemos

construir una bomba Vickers en Tándem.

El tipo de diseño de esta bomba ha gozado de amplia utilización y aceptación en la industria de las
máquinas – herramientas y en otras aplicaciones similares de tipo estacionario.

Bomba de Paletas Vickers.

33
Bombas de Paletas equilibradas de 2000 lb/plg2 de presión. (Denison)

Las bombas de paletas Denison emplean la misma condición de equilibrio descrita en el análisis de
las bombas de paletas Vickers mediante la incorporación de dos orificios de admisión o entrada y
de dos orificios de salida con una separación de 180° .

Una diferencia en estos dos diseños consiste en que el valor de la presión máxima sube hasta 2000
lb/plg2 por medio de una construcción más pesada y de la alteración de los diseños de paletas y del
rotor para asegurar un contacto adecuado de las paletas en todo tiempo. Esta condición de contacto
constante de las paletas con el anillo de levas, permitirá a la unidad funcionar como bomba o como
motor sin alteración mecánica.

El balance hidráulico de la caja de bombeo y en este caso la carga equilibrada de las paletas, permite
a estas bombas funcionar durante periodos más prolongados con condiciones máximas de presión.

Las bombas de paletas equilibradas pueden ofrecer el sistema hidráulico más económico utilizable
para situaciones en donde el buen diseño no sufre limitaciones por falta de espacio y falta de control
operativo y de comprensión de las características de funcionamiento.

Bomba de Paletas Denison.

Bombas de pistón

Las bombas de pistón generalmente son consideradas como las bombas que verdaderamente
tienen un alto rendimiento en las aplicaciones mecánicas de la hidráulica. Algunas bombas de
engranes y de paletas funcionarán con valores de presión cercanos a los 2000 lb/plg2, pero sin
embargo, se les consideraran que trabajan con mucho esfuerzo. En cambio las bombas de pistón,
en general, descansan a las 2000 lb/plg2 y en muchos casos tienen capacidades de 3000 lb/plg2 y
con frecuencia funcionan bien con valores hasta de 5000lb/plg2.

Bomba de Pistón Radial.

La bomba de pistón radial, aloja los pistones deslizantes dentro de un bloque del cilindro que gira
alrededor de un perno o clavija estacionaria o flecha portadora.

34
En las bombas de pistón radial se logra una eficiencia volumétrica alta debido a los ajustes estrechos
de los pistones a los cilindros y por el cierre adecuado entre el bloque del cilindro y el perno o clavija
alrededor del cual gira.

Bombas de Pistón Axial.

Las bombas de pistón axial son las bombas más comunes que se encuentran. Las bombas de pistón
axial derivan su nombre del hecho que los pistones se mueven dentro y fuera sobre un plano
paralelo al eje de la flecha impulsora.

Bombas de Pistón de Barril angular.(Vickers)

Las varillas del pistón van conectadas al pistón con una junta socket de bola y también el bloque del
cilindro o barril va conectado a la flecha de impulsión por una junta combinada universal de
velocidad constante de tipo Williams.

Las cargas para impulsión de la bomba y las cargas de empuje por la acción del bombeo van
soportadas por tres cojinetes de bolas de hilera simple y un cojinete de bolas de hilera doble.

El arranque inicial de este tipo de bombas no debe intentarse hasta que su caja se haya llenado de
aceite, esto se denomina "cebado". Pero la bomba no se ceba para poder bombear sino para
asegurar la lubricación de los cojinetes y de las superficies de desgaste.

Este diseño de bomba ha dado un excelente servicio a la industria aeronáutica.

Bomba Vickers de Pistón de desplazamiento Fijo.

Bomba de Pistón de Placa de empuje angular.(Denison)

El diseño de este tipo de bombas incorpora zapatas de pistón que se deslizan sobre la placa de
empuje angular o de leva.

Esta bomba debe llenarse con aceite antes de arrancarla.

La contaminación causará raspaduras y pérdida ligera de eficiencia. La falta de lubricación causará

desgaste.

Bomba Diseño Dynex.

35
La placa de empuje angular se llama placa excéntrica, dicha placa va acuñada a la flecha impulsora
y esta soportada por cuatro hileras de cojinetes de bolas. Las principales cargas de empuje de
bombeo están a cargo de cojinetes colocados a cada lado de la placa excéntrica.

Este diseño de bomba ha tenido una utilización considerable en el equipo móvil.

La compañía fabricante Dynex señala que esta bomba ha mostrado una mayor compatibilidad con
respecto al polvo que las bombas normales de pistón. Las bombas Dynex son indicadas como de
mejor capacidad para resistir la contaminación del aceite y las ondas de presión mientras trabajan
a niveles bajos de ruido y con velocidades altas.

Bomba de Pistón axial Dynex.

Bombas de volumen variable.

La acción de bombeo de las bombas de volumen variable es a grandes rasgos similar a la acción de
bombeo de las bombas de volumen fijo.

Los volúmenes variables para bombas de engranes únicamente son utilizables si se varía la velocidad
de impulsión de la bomba. El factor de escape uniforme prohibe la eficiencia constante con
velocidad variable y elimina a las bombas de engranes para uso potencial de volumen variable.

Las bombas de paletas pueden adaptarse para producir volúmenes variables, pero las restricciones
de la conversión generalmente lo limitan. Una bomba de paletas de volumen variable no puede
ofrecer una carga hidráulica balanceada en la caja interna de bombeo. Los volúmenes variables
pueden conseguirse con bombas de paletas si se cambia la excentricidad del anillo de desgaste, en
relación al rotor y las paletas.

Las bombas de pistón son las mejores adaptadas para diseños de volumen variable, y las bombas
axiales de pistón generalmente son consideradas como las más eficientes de todas las bombas, y
son por sí solas las mejores para cualquier condición de volumen variable. Las bombas radiales de
pistón son también utilizables para producir volúmenes variables.

36
2.4 Balance de energía mecánica en una bomba centrífuga.

2.4.1 Cálculo de potencia consumida por una bomba.

La potencia teórica de una bomba hidráulica es:

Donde:

Pb es la potencia teórica de la bomba (en Vatios; 1 Hp = 745.7 Vatios)

ρ es la densidad del fluido (1,000 kg/m3 en el caso del agua)

g es la aceleración de la gravedad (generalmente se adopta: 9.81 m/s2)

γ es el peso específico del fluido

Q es el caudal (m3/s)

hb es la ganancia de carga en la bomba, o en otros términos, altura dinámica de la bomba (m)

Esta expresión puede deducirse fácilmente de la expresión general de la potencia:

La potencia real de una bomba es:

Donde:

η es el rendimiento de la bomba

Por tanto, la potencia real de la bomba tendrá que ser mayor a la teórica calculada para poder
satisfacer los requerimientos de caudal y altura necesarios.

2.4.2 Cálculo de presión de descarga.

Es la suma de:

1. Cabezal estático de descarga

2. Todas las pérdidas por fricción en la línea de descarga
3. La presión en la cámara de descarga (ejemplo: tanque cerrado)
4. Pérdidas por expansión súbita (como en la caja de agua de un condensador), entre otros.

Para una instalación existente, el cabezal total de descarga será la lectura correspondiente al

37
manómetro de la brida de descarga convertida a pie de líquido, en el punto de localización del
manómetro más el cabezal de velocidad en pie de líquido. Para estos sistemas las presiones son
manométricas, ℎ𝑒 representa las pérdidas de salida en el punto B y ℎ𝑓𝑑 representa las pérdidas por
fricción desde A hasta B

2.5 Presión Neta de Succión (NPSH), cavitación.

NPSH son las siglas formadas con las iniciales de la frase anglosajona: Net Positive Suction Head. En
castellano se traduce como altura neta positiva de aspiración y se trata de la diferencia entre la
presión del líquido en el eje del impulsor y la presión de vapor del líquido a la temperatura de
bombeo, o dicho de otra forma, es la presión absoluta mínima que debe haber a la entrada de la
bomba para evitar fenómenos de cavitación, y representa una de las características más
importantes para una bomba.

La cavitación causa la destrucción rápida del metal constituyente de los rodetes de las bombas y
turbinas, de los álabes, de los venturímetros y en ocasiones de las tuberías. Esto sucede cuando la
presión del líquido se hace menor que su tensión de vapor.

Si la bomba opera con una aspiración excesiva, la presión a la entrada puede disminuir hasta llegar
a alcanzar la tensión de vapor del agua. Se desprenderían entonces burbujas de vapor que, cuando

38
la presión se recupera, explotarían violentamente ocasionando graves daños en los mecanismos de
la bomba.

La zona de la bomba con menor presión es la sección de entrada, la boca de aspiración, justo antes
de los álabes del impulsor o rodete. Una vez que el fluido llega a los álabes empieza a aumentar su
presión a medida que recorre el impulsor hasta el difusor de salida. Es por ello que la erosión
producida por la cavitación se localiza justo en el inicio de los álabes, cuando se empieza a recuperar
la presión y las burbujas de vapor explotan.

Distinguiremos entre NPSH de la instalación o disponible (NPSHdisp) y NPSH de la bomba o

requerido (NPSHreq)

Para que una bomba funcione sin cavitación debe de cumplirse la relación siguiente, en la que se
añade 0,5 metros de seguridad:

NPSHdisp ≥ NPSHreq + 0,5

NPSH de la bomba o requerido (NPSHreq)

El valor de NPSHreq solamente depende de las características de la bomba y no de las características

de la instalación. Es variable para cada bomba, siempre es positivo y cambia según el caudal y el
número de revoluciones del motor. Los valores y las curvas son suministrados por la casa fabricante.
El valor de NPSHreq informa sobre la capacidad de aspiración de una bomba en un punto
determinado de su curva característica de funcionamiento: cuanto menor es el valor de NPSHreq
tanto mayor es su capacidad de aspiración.

NPSH de la instalación o disponible (NPSHdisp)

El valor de NPSHdisp depende de las características de la instalación y equivale a la reserva total de

presión por encima de la tensión de vapor del fluido y que se encuentra disponible en la zona de la
brida de aspiración de la bomba. Debemos de calcularlo. Este valor resume en un sólo concepto
todas las características de la instalación que influyen en la altura de aspiración de una bomba.

Una instalación de bombeo puede serlo en aspiración o bien en carga, dependiendo de si el nivel de
líquido a bombear se sitúa por debajo o por encima del eje de la bomba. La siguiente figura ayudará
a aclararlo.

El cálculo de NPSHdisp se puede realizar mediante las siguientes fórmulas.

Si la instalación es en carga:

Para una instalación en aspiración:

39
Donde,

pl es la presión sobre el líquido en el depósito de aspiración. Si el agua que se bombea se almacena

al aire libre, pl será la presión atmosférica. Este valor depende de la altura como se verá más
adelante.

pv es la presión de vapor del líquido. La tensión de vapor o presión de vapor a una temperatura
determinada equivale a la presión bajo la cual el agua comienza a desprender burbujas. En la tabla
siguiente se dan los valores.

Tabla 1: “Valores de la tensión de vapor y de la densidad del agua según la temperatura”

1 bar =10 mca.

Aunque se dan los valores de densidad para el rango de temperaturas, en los cálculos se toma el
valor único de 1.000 kg/m3 con independencia de la temperatura del agua.

ρ, la densidad del líquido, Para el agua es de 1.000 kg/m3

g, aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)

Ha o altura de aspiración en metros

ha es la pérdida de carga que se produce en el tramo de la aspiración.

Se observa que la única diferencia entre las dos fórmulas de cálculo anteriores radica en el valor de
la altura de aspiración (Ha). En los casos de instalación en carga este valor es positivo y para los
casos de instalación en aspiración es negativo, ya que, para estos últimos, se trata de un factor
evidentemente desfavorable, pues la máquina debe de vencer esta resistencia.

40
2.6 Determinación de las curvas características de una bomba centrífuga, eficiencia,
presión de descarga y potencia consumida.

El rendimiento de una bomba centrífuga se muestra mediante las curvas de rendimiento. Estas
curvas típicas se muestran en la figura 1. Detallan la altura, consumo de potencia, eficiencia y NPSH
en función del caudal.

Curvas de rendimiento típicas de una bomba centrífuga. Altura, consumo de potencia, eficiencia y
NPSH en función del caudal

Normalmente las curvas de bomba en los catálogos técnicos solo cubren una parte de la bomba.
Debido a esto, el consumo de potencia, valor P2, mostrado en los catálogos técnicos, sólo cubre la
potencia que se suministra a la bomba (ver figura 1). Lo mismo ocurre con el valor de eficiencia, que
solo cubre una parte de la bomba (η = ηP). En algunos tipos de bomba con motor integrado y, en
ocasiones con un convertidor de frecuencia integrado, por ejemplo, bombas con motor
encapsulado, la curva de consumo de potencia y la curva η cubren tanto el motor como la bomba.
En este caso, es el valor P1 el que se tendrá en cuenta.

En general, las curvas de la bomba están diseñadas de acuerdo a ISO 9906 Annex A, que especifica
las tolerancias de las curvas:

• Q +/- 9%,
• H +/-7%,
• P +9%
• η-7%.

41
Las curvas de consumo de potencia y eficiencia normalmente sólo cubren la parte de la bomba de la
unidad - es decir, P2 y ηP.

A continuación, se muetra una breve presentación de las diferentes curvas de rendimiento de la

bomba.

Altura, la curva QH

La curva QH muestra la altura que la bomba es capaz de desarrollar a un caudal determinado. La

altura se media en columna de metros de líquido [mLC]; normalmente la unidad aplicada es metros
[m]. La ventaja de utilizar esta unidad [m] como unidad de medida de la altura de la bomba es que
la curva QH no se ve afectada por el líquido que la bomba está manejando.

Fig. 3: Una curva típica QH de una bomba centrífuga; caudal bajo resulta en gran altura mientras
que caudal alto resulta en baja altura

42
Eficiencia, la curva η

La eficiencia es la relación entre el suministro de potencia y la cantidad de potencia utilizada

realmente. En el mundo de las bombas, la eficiencia ηP es la relación entre la potencia que entrega
la bomba al agua (PH) y la entrada de potencia al eje (P2 ):

donde:

• ρ es la densidad del líquido en kg/m3,

• g es la aceleración de gravedad en m/s2,
• Q es el caudal en m3/h y H es la altura en m.

Para agua a 20°C y con un Q medido en m3/h y H en m, la potencia hidráulica puede calcularse
como:

PH = 2.72 . Q . H [W]

Como se desprende de la curva de eficiencia, la eficiencia depende del punto de trabajo de la

bomba. Por eso, es importante seleccionar una bomba que cubra los requisitos de caudal y
asegurarse que la bomba trabaja en el área más eficiente.

Consumo de potencia, curva P2

La relación entre el consumo de potencia de la bomba y el caudal se muestra en la figura 5. La curva

P2 de la mayoría de las bombas centrífugas es similar a la que se muestra en la figura 5, donde el
valor P2 se incrementa cuando el caudal se incrementa.

Curva NPSH (Net Positive Suction Head)

El valor NPSH de una bomba es la presión mínima absoluta que debe tener en el lado de la aspiración
de la bomba para evitar la cavitación. Los valores NPSH se miden en [m] y dependen del caudal;
cuando el caudal aumenta, el valor NPSH también aumenta

2.7 Ventiladores.

Los ventiladores centrífugos son los ventiladores en los que el aire es impulsado por una turbina o
rodete que lo aspira por el centro y lo expulsa a través de sus álabes o palas. Así pues, el aire entra
al rodete de forma paralela a su eje y sale en dirección perpendicular al mismo, es decir en la
dirección de un radio, de ahí que en muchos países se les llame también ventiladores radiales.

De la propia definición se deduce que el conducto de aspiración y el de descarga deberán estar a

90º, lo cual no es muy adecuado cuando el ventilador centrífugo debe de instalarse en conducciones
en línea, en algunas ocasiones se puede aprovechar esta característica colocando el ventilador en
el punto en el que se requiera un cambio de dirección de 90º en las conducciones (nos ahorramos
un codo). Bien es cierto que los fabricantes diseñan ventiladores centrífugos “in line” en los que el
aire sale en la misma dirección que entra, para ello acoplan al ventilador los elementos necesarios
para re direccionar el aire de salida alineándolo con el de entrada.

Tipos de ventiladores centrífugos

43
Según el tipo de turbina o rodete que empleen, distinguiremos tres tipos de ventiladores
centrífugos: de pala radial, de álabe adelantado (forward) y de pala atrasada (backward).

Una característica común a todos los tipos de centrífugos es que, para un dimensionamiento
parecido y unas mismas rpms, dan más presión que los axiales.

Centrífugos con rodete de pala radial

En estos centrífugos las palas del rodete son rectas y alineadas según un radio, son el tipo menos
usado de centrífugos debido a unas pobres prestaciones en términos de eficiencia y ruido, sin
embargo, son muy adecuados para el trasiego de materiales granulares o pulverulentos porque los
álabes, al ser rectos no retienen esos tipos de materiales y permanecen limpios.

Centrífugos con rodete de álabe adelantado (forward)

Los rodetes de estos ventiladores disponen de muchos álabes de pequeña dimensión (anchura), su
forma suele ser del tipo de “media caña”. También se les conoce como del tipo “jaula de ardilla”.
Dan más caudal y menos presión que los del tipo pala atrasada y su eficiencia en términos de
consumo energético tampoco es tan buena. Son muy utilizados en ventiladores de tamaño pequeño
y medio (hasta potencias de motor de 3-5 kw) especialmente en usos residenciales y comerciales
donde el ruido sea un factor a tener en cuenta, en efecto, estos ventiladores al disponer de muchos
álabes producen relativamente poco ruido siendo éste multi frecuencia, lo cual es una característica
favorable porque es mucho mejor tolerado por el oído humano al no presentar “tonos puros” que
son los más molestos.

Otra particularidad positiva de este tipo de ventiladores es que el consumo desciende al bajar caudal
y subir la presión, esto es comúnmente aprovechado en las regulaciones de caudal por trampilla,
cuando estrangulamos el paso de aire porque se requiere menos caudal el consumo del ventilador
desciende, con lo que no hay ningún riesgo de quemar el motor.

Este tipo de centrífugos, en sus tamaños medios, están siendo afectados por las nuevas
reglamentaciones sobre eficiencia energética, dada su menor eficiencia que los de pala atrasada.
Los fabricantes están inmersos en mejorar su eficiencia a fin de cumplir normativas.

Centrífugos con rodete de pala atrasada (backward)

Los rodetes de estos ventiladores disponen de pocas palas curvadas en el sentido opuesto al giro
del rodete, de ahí el nombre de atrasadas.

Por contraposición a los de pala adelantada, ya han quedado reflejadas las principales características
de estos rodetes. Son el tipo más usado de los centrífugos, se puede decir que prácticamente es el
único tipo de rodete que se usa en potencias grandes dada la alta eficiencia que llegan a conseguir.

Una característica favorable de estos rodetes es que son auto limpiantes (algo similar a los de pala
recta) por lo que cuando el aire no es demasiado limpio, no se acumula suciedad en las palas, algo
que sí suele ocurrir con los de álabe adelantado.

Los ventiladores centrífugos se usan en multitud de aplicaciones: renovación de aire de viviendas y

locales, en unidades de tratamiento de aire, en recuperadores de calor, en agitación y recirculación

44
de aire en hornos y secaderos, en todo tipo de quemadores, para vehicular material pulverulento,
etc.

Unidad III. Fluidización

Se conoce como fluidización al proceso por medio del cual una corriente ascendente de fluido -ya
sea líquido, gas o ambos- se emplea para suspender partículas sólidas. El fluido circula por los huecos
de lecho, perdiendo presión. Si se aumenta progresivamente la velocidad del fluido, es mayor la
caída de presión y el rozamiento sobre las partículas individuales, por lo que éstas comienzan a
moverse y quedan suspendidas en el fluido.

3.1 Fuerza de arrastre.

El arrastre o fricción de fluido es la fricción entre un objeto sólido y el fluido (un líquido o gas) por
el que se mueve. Para un sólido que se mueve por un fluido o gas, el arrastre es la suma de todas
las fuerzas aerodinámicas o hidrodinámicas en la dirección del flujo del fluido externo. Por tanto,
actúa opuestamente al movimiento del objeto, y en un vehículo motorizado esto se resuelve con el
empuje. Si bien se habla generalmente de resistencia del aire, porque el aire es el medio a través
del cual se mueven los cuerpos, rigen las mismas consideraciones para otros gases e incluso líquidos.

Sin embargo, asumiremos que la fuerza de arrastre f y la velocidad v tienen la misma dirección, pero
sentidos opuestos. Esto es, consideraremos solamente objetos para los cuales la fuerza lateral es
cero, o despreciable.

La fuerza de arrastre, la que produce un fluido a un objeto en su seno, es una combinación de la

fuerza de inercia y de la de rozamiento. Para número de Reynolds bajos, domina la de rozamiento y
para altos, la de inercia.

La fuerza de arrastre podemos escribirla como:

en donde f(Re) es una función del número de Reynolds.

Para objetos grandes, la fuerza inercial es la dominante y definimos el coeficiente de arrastre como:

siendo A el área del objeto.

3.2 Presión y fuerza de estancamiento.

En la dinámica de fluidos, un punto de estancamiento es un punto en un campo del flujo donde la

velocidad local del fluido es el cero. Los puntos de estancamiento existen en la superficie de objetos
en el campo del flujo, donde el fluido se trae para descansar por el objeto. La ecuación de Bernoulli
muestra que la presión estática es la más alta cuando la velocidad es el cero y de ahí la presión

45
estática está en su valor máximo a puntos de estancamiento. Esta presión estática se llama la
presión de estancamiento.

La ecuación de Bernoulli aplicable al flujo incomprensible muestra que la presión de estancamiento

es igual a la presión dinámica más la presión estática. La presión total también es igual a la presión
dinámica más la presión estática tan, en flujos incomprensibles, la presión de estancamiento es igual
a la presión total. (En flujos comprimibles, la presión de estancamiento también es igual a la presión
total que proporciona el fluido que entra en el punto de estancamiento se trae para descansar
isoentropicamente.)

3.3 Capa limite sobre cuerpos redondos.

En mecánica de fluidos, la capa límite o capa fronteriza de un fluido es la zona donde el movimiento
de este es perturbado por la presencia de un sólido con el que está en contacto. La capa límite se
entiende como aquella en la que la velocidad del fluido respecto al sólido en movimiento varía desde
cero hasta el 99% de la velocidad de la corriente no perturbada.

La capa límite puede ser laminar o turbulenta; aunque también pueden coexistir en ella zonas de
flujo laminar y de flujo turbulento. En ocasiones es de utilidad que la capa límite sea turbulenta. En
aeronáutica aplicada a la aviación comercial, se suele optar por perfiles alares que generan una capa
límite turbulenta, ya que esta permanece adherida al perfil a mayores ángulos de ataque que la capa
límite laminar, evitando así que el perfil entre en pérdida, es decir, deje de generar sustentación
aerodinámica de manera brusca por el desprendimiento de la capa límite.

El espesor de la capa límite en la zona del borde de ataque o de llegada es pequeño, pero aumenta
a lo largo de la superficie. Todas estas características varían en función de la forma del objeto (menor
espesor de capa límite cuanta menor resistencia aerodinámica presente la superficie: ej. forma
fusiforme de un perfil alar).

46
Definiendo como capa límite la elevación por encima de la frontera que cubre una región del flujo
donde existe un gradiente de velocidad alto y, en consecuencia, efectos viscosos que se tienen en
cuenta; esta es difícilmente delimitable dentro de los perfiles que presentan los flujos.

Sin embargo, existen varias "definiciones" de la capa límite que son bastante útiles, como:

• -Considerar que el espesor es la distancia d desde la pared hasta donde la velocidad del
fluido es igual al 99% de la velocidad de la corriente libre.
• -El trabajo realizado por Blassius para calcular el espesor de d de la capa límite laminar se
basó en las ecuaciones de Navier–Stokes y las ecuaciones de continuidad donde después de
una solución analítica encontró :

3.4 Coeficientes de arrastre de formas comunes.

En dinámica de fluidos, el coeficiente de arrastre (comúnmente denotado como: cd, cx o cw) es una
cantidad adimensional que se usa para cuantificar el arrastre o resistencia de un objeto en un medio
fluido como el aire o el agua. Es utilizado en la ecuación de arrastre, en donde un coeficiente de
arrastre bajo indica que el objeto tendrá menos arrastre aerodinámico o hidrodinámico. El
coeficiente de arrastre está siempre asociado con una superficie particular.

El coeficiente de arrastre de cualquier objeto comprende los efectos de dos contribuciones básicas
al arrastre dinámico del fluido: el arrastre de forma y la fricción de superficie. El coeficiente de
arrastre de un perfil aerodinámico o hidrodinámico incluye también los efectos de la resistencia
inducida. El coeficiente de arrastre de una estructura completa como una aeronave incluye también
los efectos del arrastre de interferencia.

47
3.5 Movimiento de particulas a través de fluidos.

3.5.1 Mecanismos de movimiento de partícula.

Para que una partícula se mueva a través de un fluido se requiere la existencia de unad ifrerencia
de densidad entre la particula y el fluido. Por otra parte, se necesita una fuerza externa que
comnique a la particula un movimiento relativo respecto del fluido.

La fuerza extrena generalmente es la de gravedad, pero cuando la gravedad no es lo suficientemente

intensam se emplea la fuerza centrífuga, que puede llegar a ser varias veces aquella. Si las
densidades de la particula y el fluido son iguales, la fuerza de flotación, debido a la inmersión de la
particula en el fluido contrarrestará a cualquier fuerza externa por grande que sea, y la partícula no
se podrá mover en el seno del fluido. Cuando mayor sea la diferencia de densidad, tanto más eficaz
será el proceso.

Sobre una particula que se mueve a través de un fluido actúan tres fuerzas:

 una fuerza extrena de gravedad o centrifuga

 la fuerza de flotación que actua paralela a la fuerza externa, pero en dirección opuesta y
 la fuerza de frotamiento, que aparece siempre que existe movimiento relativo entre la
particula y el fluido.

48
3.5.2 Ecuaciones de movimiento de particular a través de fluidos.

La fuerza resultante que acuta sobre la particula es 𝑭𝒆 − 𝑭𝒃 − 𝑭𝑫 , la aceleración de la partíucla es

𝒅𝒖/𝒅𝒕 𝒎/𝒔𝟐 y por tanto:
𝒎 𝒅𝒖
∙ = 𝑭𝒆 − 𝑭𝒃 − 𝑭𝑫
𝒈𝒄 𝒅𝒕
La fuerza extrena puede ser expresada como el producto de la masa por la aceleración de la particula
a debida a esta fuerza:

𝑭𝒆 = 𝒎𝒂/𝒈𝒄
La fuerza de flotación es igual al producto de la msa del fluido que desplaza la partícula, por la
aceleración producida por la fuerza externa. El volumen de la particula y por consiguiente el de
fluido desplazada es igual a 𝑚/𝜌 𝑚3 , siendo 𝜌𝜇 la densidad de la partícula.
𝑚𝜌𝜇 𝑎
𝐹𝑏 =
𝜌𝑣𝑔𝑐
Finalmente, la fuerza de frotamiento es

𝐶𝐷 𝜇02 𝜌𝐴
𝐹𝐷 =
2𝑔𝑐
Siendo 𝐶𝐷 un coeficiente adimensional de frotamiento y 𝐴 en metros cuadrados, el área proyectada
por la particula sobre un plano perpendicular a la dirección del movimiento de la misma. Por otra
parte 𝜇𝑜 = 𝜇.

3.5.3 Velocidad Terminal.

En la sedimientación por gravedad, 𝑔 es constante. Por otra parte el frotamiento aumenta siempre
con la velocidad. La particula por tanto alcance rápidamente una velocidad constante que es la
máxima alcanzable en estas condiciones y que se denomia velocidad limite. Para la sedimentación
𝑑𝑢
por gravedad, se halla la ecuación de la velocidad límite 𝑢𝑖 haicendo 𝑑𝑡 = 0. Se tiene entonces

2𝑔(𝜌𝑝 − 𝜌)𝑚
𝑢𝑖 = √
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌

En el movimiento debido a una fuerza centrifuga, la velocidad depende del radio y la aceleración no
es constante, si la particula se mueve con respecto al fluido. Sin embargo, en muchos casos prácticos
en los que se emplea la fuerza centrífuga 𝑑𝑢/𝑑𝑡 es pequeño en comparación con los otros términos
y puede despreciarse y para un radio determinado definirse una velocidad limite mediante:

2𝑟𝑚(𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑢𝑖 = 𝑤 √
𝜌𝑝 𝜌𝐶𝐷 𝐴𝑝

49
3.6 Fluidización.

La fluidización es un proceso por el cual una corriente ascendente de fluido (líquido, gas o ambos)
se utiliza para suspender partículas sólidas. Desde un punto de vista macroscópico, la fase sólida (o
fase dispersa) se comporta como un fluido, de ahí el origen del término fluidización. Al conjunto de
partículas fluidificadas se le denomina también lecho fluidificado.

3.6.1 Mecanismos de fluidización.

En un lecho de partículas con flujo ascendente, la circulación de un gas o un líquido a baja velocidad
no produce movimiento de las partículas. El fluido circula por los huecos del lecho perdiendo
presión. Esta caída de presión en un lecho estacionario de sólidos viene dada por la ecuación de
Ergun. Si se aumenta progresivamente la velocidad del fluido, aumenta la caída de presión y el
rozamiento sobre las partículas individuales. Se alcanza un punto en el que las partículas no
permanecen por más tiempo estacionarias, sino que comienzan a moverse y quedan suspendidas
en el fluido, es decir, “fluidizan” por la acción del líquido o el gas. 3.6.2 Fluidización Batch.

Los materiales procesados en un secador o enfriador de lecho fluidizado flotan sobre un colchón de
aire o de gas. El aire de proceso se suministra al lecho a través de una placa distribuidora perforada
y fluye a través del lecho de sólidos a suficiente velocidad como para soportar el peso de las
partículas en estado fluidizado. Hay formación de burbujas, que se colapsan en el lecho fluidizado
de materiales promoviendo un intenso movimiento de partículas. En este estado, los sólidos se
comportan como un líquido hirviendo de caudal libre. Como resultado del contacto entre las
partículas individuales y el gas fluidizante, se obtienen índices de transferencia de masa y de calor
muy altos.

Características

 Proporciona tiempos de permanencia largos

 Proporciona un contacto estrecho entre los gases de secado/refrigeración y los productos
 Multizonas, velocidades, temperaturas, secado y refrigeración
 Opción para placas de lecho fácilmente extraíbles
 Puede diseñarse para circuito abierto, reciclado de gas parcial y SSD
 Flujo de pistón o mezcla
 Puede diseñarse con laterales rectos o con una cubierta ampliada
 Flexibilidad de tiempos de permanencia y temperaturas
 Opción para cemento o ladrillo refractario, y para material refractario lavable revestido de
metal
 Hasta un 90% de la energía térmica se puede suministrar/retirar si se instalan tubos de
intercambio de calor por contacto dentro de un lecho fluidizado profundo

3.6.3 Porosidad Máxima.

La porosidad del lecho se refiere a los espacios vacíos existentes dentro del lecho y está afectada
por ciertos factores. Aquellos aspectos que tienen mayor influencia sobre la porosidad del lecho
son: el tamaño, la forma y la rugosidad de las partículas, la relación existente entre el diámetro de

50
la partícula y el diámetro del lecho, y la rugosidad de las paredes de la columna. La porosidad
existente en los lechos uniformes es mayor que aquella de los lechos no uniformes. Para encontrar
numéricamente la porosidad del lecho es necesario encontrar primero la densidad del conjunto de
partículas, así como la densidad del lecho:

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 / 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 / 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
Ahora la ecuación siguiente sirve para obtener la porosidad del lecho e, y relaciona ambas
densidades.

Sin embargo, también se tiene la ecuación

donde:

 Lestático es la altura del lecho cuando se encuentra estático [cm]

 L es la altura que tiene el lecho cuando está fluidizando [cm]

3.6.4 Altura del lecho.

3.6.5 Caída de presión en el lecho.

La caída de presión (DP), es una característica que se da en las lechos fluidizados y que más allá de
la velocidad mínima de fluidización, se debe a ladensidad de las partículas contenidas en el lecho y
es expresada con la siguiente formula:

𝑑𝑃 = 𝐿𝑚𝑓 (1 − 𝜀𝑚𝑓 )(𝜌𝑠 − 𝜌𝑔 )𝑔

Donde;

Lmf = altura del lecho a la velocidad mínima de fluidización.

Εmf = vacío a la velocidad mínima de fluidización.

𝜌𝑠 = densidad de la partícula.

𝜌𝑔 = densidad del fluido.

g = aceleración de la gravedad.

51
3.6.6 Expansión de lechos de fluidización.

La teoría de las dos fases puede ser usada para explicar la expansión del lecho con la velocidad
superficial del gas. Asumiendo que todos los flujos superiores a Umf aparecen como flujo de
burbujas visible y definiendo:

 Uo - velocidad superficial del gas.

 β - fracción vacía de la burbuja.
 Ub - velocidad absoluta de la burbuja.
 Ubr - velocidad de la burbuja en la fluidización mínima.
 A - área de la sección transversal del lecho.

El porcentaje del flujo de masa del gas a través de la fase burbujeante puede ser oprimida como:

La fracción de la burbuja vacía es igual a:

Donde:

 L - altura del lecho

 L mf - altura del lecho a Umf.

Eliminando β y reordenando términos se obtiene lo siguiente:

3.6.7 Rango de velocidades de fluidización.

Una vez fluidizados, los lechos de partículas también pueden ser operados en una variedad de
diferentes regimenes de flujo, dependiendo del tamaño de partícula y densidad, presión del gas y
temperatura, velocidad de fluidización, profundidad del lecho, diámetro del lecho y construcción de
la rejilla para alimentar el fluido. Los regimenes de fluidización son: el burbujeante, el de burbujas
grandes y el turbulento

52
Staub y Canada, y otros investigadores han desarrollado mapas de regimenes de flujo a partir de
varios experimentos con varios lechos fluidizados. Estos mapas nos permiten visualizar el regimen
de fluidización en base a determinadas características del lecho fluidizado.

3.6.8 Aplicación.

Los lechos fluidificados tienen variedad de aplicaciones, entre las cuales se pueden mencionar:

 Clasificación mecánica de partículas según su tamaño, forma o densidad.

 Lavado o lixiviación de partículas sólidas.
 Cristalización.
 Adsorción e intercambio iónico.
 Intercambiado de calor en lecho fluidificado.
 Reacciones catalíticas heterogéneas (incluyendo la descomposición catalítica del petróleo).
 Combustión de carbón en lecho fluidificado.
 Gasificación de carbón en lecho fluidificado.
 Bioreactores de lecho fluidificado.

Unidad IV. Reducción de tamaño

4.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación.

La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos
es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La
compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce
tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se
usa para obtener tamaños prefijados.

La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos, gránulos de

partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino que
también se persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular comprendido
entre límites pre-establecidos

Porque se da el caso que un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para una operación
determinada, puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma
substancia

53
Por ejemplo: El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con
quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan atizadores mecánicos
en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los hornos se pueden llenar de carbón en
trozo.

1) Corte en tajos, rebanadas o rodajas

a) de grande a medio
b) de medio a pequeño
c) de pequeño a granular
2) Molienda a polvo, finura creciente:
a) Productos granulados > especies > harinas > néctares de fruta > azúcar en polvo > almidones
> pastas finas
3) Homogeneización y emulsión

4.2 Criterios en la selección de reductores de tamaño.

Requerimiento de energía

 La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño, dureza y otros
factores.
 La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza (compresión,
esfuerzo cortante e impacto) y otros factores, afectan la eficiencia y alcance del proceso de
reducción de tamaño.
 Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de energía o potencia
consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas formadas

4.2.1 Reducción primaria.

La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor

comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productosobtenidos se criban en un tamiz vibrante
con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el
consiguienteaumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.

La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o en

quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente de dos
planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de as cuales una es
fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior.

Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación

alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido. El mineral se carga en el espacio
comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los
trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula móvil, el mineral triturado cae por la abertura que
en la parte inferior forman las mandíbulas.

Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el
interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se

54
va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza
la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas.

4.2.2 Reducción intermedia.

Triturador de rodillo

Este equipo esta formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la alimentación
es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. La reducción de tamaño
que realizan es aproximadamente ¼ del diámetro inicial.

Triturador de cono

Su funcionamiento es similar al de un quebrantador giratorio, son muy utilizados para tamaños

intermedios.

La placa fija externa de trituración abre hacia fuera, de modo que la maquina se limpia por si misma
de material triturado. Dicha placa se levanta cuando un rozo de hierro u otro objeto de difícil
desplazamiento entra inadvertidamente en la zona de trituración.

En es trituradores la relación de reducción es de dos o tres veces la conseguida por los trituradores
de rodillo. Además, ocasionan un menor gasto de conservación.

Molinos de mazos

Es una maquina muy antigua para la reducción de tamaños intermedia y fina. La operación suele
llevarse a cabo con arrastre de los solidos finos en forma de suspensión por medio del agua, que
circula lentamente por los yunques o morteros. Este arrastre se realiza ya que el molino no cuenta
con una con un medio de descarga del producto molido.

Es uno de los aparatos mas flexibles ya que el cociente de reduccion de tamaño puede llegar hasta
del 150.

Molinos de martillos

Estos molinos constan de un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica.
Características:

 Reducen de 60 a 240 Kg del sólido por kilowatt- hora de energía consumida.

 Estas maquinas reducen de 0.1 1 15 toneladas/ h a tamaños mas finos que 200 mallas.

4.2.3 Reducción fina.

PREPARACIÓN DE MATERIALES PARA REDUCCION FINA Y ULTRAFINA:

Maquinas cortadoras

 Producen cubos cuadrados pequeños o piezas mas pequeñas.

 Principalmente en la preparación de material para molinos de ultrafinos.
 Se emplean en la fabricación de caucho.

55
EQUIPO DE REDUCCIÓN FINA Y ULTRAFINA

Molinos de martillos:

Consiste en una serie de martillos giratorios, que chocan con el material friccionándolo, lo que
ocasiona la reducción de tamaño.

Usos:

 Cerámica
 Molienda de minerales
 Recuperación de suelo
 Reciclaje industrial

MOLINOS DE CHORRO

Operación del equipo: Consiste en un lazo oval, donde las partículas que se quieren reducir se
mantienen suspendidas por medio de un fluido (aire comprimido o vapor sobrecalentado) que son
transportadas a gran velocidad, para lograr un efecto de frotación e impacto.

Características:

 Reducen hasta 1 ton/h de sólidos no pegajosos a partículas de media a 10 micras.

 Utilizan de 1-4 kg de vapor o 6-9 kg de aire por producto.
 Aceptan partículas de alimentación tan grandes como 12 mm.

MOLINOS AGITADOS

Características:

 Es un molino discontinuo no rotatorio que contiene un sólido como medio de molienda

(bolas, gránulos de arena, etc.)
 Tienen capacidad de 4 a 1200 L, llenos con un liquido en el q se encuentra suspendido el
medio de molienda.
 La columna de agitación generalmente se hace vibrar con una frecuencia de 20 Hz.
 Son especialmente útiles en la producción de partículas del tamaño de 1 micrómetro o más
finas.

MOLINOS DE COLOIDES

Se utiliza el corte del fluido intenso en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o
gotitas de liquido a fin de formar una suspensión estable o emulsión. La acción principal es la
disrupción de los racimos unidos o aglomerados.

Características:

 Rango de tamaño final de partícula de 2 a 5µm.

 Para molinos pequeños tiene una capacidad de 2 a 3 litros/min.
 La capacidad en molinos grandes es por arriba de 440 l/min.
 El aumento de temperatura durante la emulsión puede ser de 15 a 80ºC.

56
Usos:

 Principalmente en pigmentos de pinturas.

 Jarabes.
 Purés
 Ungüentos
 Grasas

4.3 Aplicación.

Los fines de la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las siguientes razones:

 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la estructura

del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de la caña de
azúcar.
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento
específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados, preparación de especies y
refino del chocolate.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento
o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.
 Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de tamaño más
pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como sucede en la
producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.

4.3.1 Calculo de la potencia requerida por un reductor de tamaño.

57
Unidad V. Separación de solidos
5.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación.

Existen diferentes Operaciones Unitarias de separación de sólidos que se utilizan en la industria. Son
más conocidas algunas como: Filtración, Sedimentación, Centrifugación o Tamización. En este
último caso se separan partículas sólidas entre sí. Pero también es interesante saber que existen
otras Operaciones en esta categoría:

Cribado:

Consiste en una criba o reja, generalmente metálica, que permite retener sólidos de diferente
tamaño que puedan ser arrastrados por una corriente líquida. Suelen ser resistentes y tener
aberturas no tan pequeñas para evitar que se obstruya el paso de líquido fácilmente. Un ejemplo es
una reja que se pone delante de una bomba que toma agua de un río para evitar que se dañen
partes mecánicas de esta. Otro ejemplo es una rejilla en el orificio de salida de una pileta de cocina
o baño.

Lixiviación:

Se la define como la operación unitaria por medio de la cual se elimina, por la aplicación de un
disolvente, un componente de una sustancia sólida. Este componente debe ser fácilmente soluble
en el disolvente empleado y luego será recuperado por precipitación o cristalización en una
operación posterior. Los equipos tienen un diseño adecuado de manera que permitan un buen
contacto entre el sólido y el disolvente.

58
El término lixiviación se emplea también para un caso NO industrial en donde el agua de lluvia
escurre a través del suelo y disuelve sustancias presentes en este que finalmente son los sólidos
disueltos presentes en las napas de agua. Si el lecho atravesado son residuos sólidos urbanos
enterrados podrían desprenderse por ejemplo metales de la tinta de diarios y revistas lo que
generaría una contaminación del agua subterránea.

Cristalización:

Un cristal es la forma más organizada de la materia no viva. En él los átomos o iones están dispuestos
formando redes espaciales en donde las distancias entre ellos son constantes y características del
mismo. Ejemplo de esto son los cristales del azúcar de mesa (sacarosa) o del Hidróxido de Sodio,
cuya forma responde a alguna de las formas geométricas en que se clasifican. Antes de su venta
algunos productos se acondicionan mediante cristalización.

Puede definirse a la cristalización como la separación de una sustancia pura desde una solución en
que está sea el soluto. Para lograr esto deben alcanzarse condiciones de sobresaturación a una
temperatura dada, de manera que parte del sólido precipite en forma de cristales. Sabemos que
cada sustancia tiene un valor de solubilidad en gramos en 100 gramos de un solvente dado y a una
cierta temperatura. Existen 2 formas de sobresaturar a una solución y así generar cristales:

a) disminuyendo la temperatura (excepto sales de Ca y Mg que precipitan a temp. alta))

b) b)evaporando parte del solvente (lo que cambia la relación de solubilidad)

Los equipos industriales con diferentes diseños tratan de lograr a) o b), procurando además hacerlo
en forma continua.

Flotación:

Esta operación permite separar sólidos de tamaño de partícula y densidad similares pero que tengan
metales diferentes en su composición (ejemplo diferentes sulfuros: ZnS, PbS y AgS). Se emplea
desde hace 100 años en minería y ahora también para desechos industriales. Consiste en lograr que
puestos juntos en una pileta con agua, y en la que se inyecta además aire, uno flote y otro precipite.
Esto no lo pueden lograr solos porque dada su densidad todos precipitarían.

Entonces se emplean diferentes reactivos capaces de adherirse por afinidad química a uno de los
minerales y formar una película alrededor de las partículas. Estos llamados colectores, junto con el
aire, forman espuma haciendo que el material suba a la superficie de la pileta saliendo por rebalse.
Mientras las restantes partículas decantan y se retiran por el fondo. Estas a su vez, si son de
diferentes compuestos, se llevan a una pileta similar donde con otro reactivo se lograr separarlas
de manera similar.

59
5.2 Tamizado.

5.2.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación.

El Tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla de
partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz. Las partículas de menor tamaño pasan por
los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo.

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de diferentes

productos. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los
molinos para observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos o
materias primas. El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará
parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que
exista vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices que
vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "Tamices Vibratorios". Las vibraciones
pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas usualmente son
transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los
tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

Como era de esperar, su principal uso es en harinas y granos.

Técnicas de tamización

 En serie
 En cascada
 Manual
 Vibracion
 Ultra sonidos

5.2.2 Cálculos de la eficiencia de separación.

60
5.3 Flotación.

5.3.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación.

Flotación. "Operación física unitaria", esto es, un método de tratamiento en el que predominan los
fenómenos físicos, que se emplea para la separación de partículas de una fase líquida. En otras
palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde
sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas.

Característica de la flotación

La flotación puede ser definida como un proceso de separación de partículas (o agregados) o gotas
vía adhesión a burbujas de aire. Las unidades burbujas - partículas (gotas) presentan una densidad
aparente menor al del medio acuoso y "levitan" o "flotan" hasta la superficie de un reactor (celda
de flotación) o interfase líquido/aire, de donde son removidos.

Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La
fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el
aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma
de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una
vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.

Tipos

Existen tres tipos de flotación natural, flotación ayudada y flotación inducida.

Flotación natural: Válido si la diferencia en la densidad natural es suficiente para la separación.

Flotación ayudada: Ocurre cuando se utilizan los medios externos para promover la separación de
las partículas que están flotando de forma natural.

61
Flotación inducida: Ocurre cuando la densidad de las partículas es artificialmente disminuida para
permitir que las partículas floten. Esto se basa en la capacidad de ciertas partículas sólidas y líquidas
para unirse con las burbujas de gas (usualmente aire) para formar <partícula-gas> con una densidad
menor que el líquido.

Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un agitador

mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las proporciones del tanque
varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. El fondo del tanque
debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían
las corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al diámetro del tanque.
Sobre un eje suspendido desde la parte superior, va montado un agitador. El eje está accionado por
un motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a través de una
caja de engranajes reductores.

Reactivos usados

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y

modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.

Pueden clasificarse en:

Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole
características de repelencia al agua (hidrofobicidad).

Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

1. Estabilizar la espuma

2. Disminuir la tensión superficial del agua

3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula

4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

Los reactivos Modificadores, por otro lado, tales como activadores, depresores o modificadores de
pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del material.

Mecanismos

Mecanismo de Flotación

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la partícula de
mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos
a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al
agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.

Los metales nativos, súlfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y
otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por
el agua. Se puede observar además que los minerales hidrofó bicos son aerofílicos, es decir, tienen

62
gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea,
no se adhieren normalmente a ellas.

En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas minerales de una

pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es un
compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las propiedades
iónicas, es decir, con carga eléctrica definida. La partícula queda cubierta por el colector que se
adhiere a su superficie por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte polar
propiedades hidrofóbicas.

El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de tamaño y

calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las burbujas requiere
que las primeras estén en constante agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina de flotación,
de modo que para realizar la unión con las burbujas son necesarios: a) su encuentro y b) condiciones
favorables para formar el agregado.

El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las separa es
muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene que superar
lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación de
la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no
flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas)

Principales variables operacionales

Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:

 Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies
minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.
 Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de
reactivos.
 Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las
pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación
de los consumos.
 Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene
influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
 Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
 Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata
de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se
obtendría el mejor resultado operacional.
 Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los
minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de
sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.

63
  Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se
utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene cantidades residuales de
reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas por este flujo
de recirculación.

Evaluación

Los índices de evaluación del proceso de flotación son: recuperación metalúrgica, recuperación en
peso, razón de concentración, razón de enriquecimiento.

 Recuperación metalúrgica: Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el

concentrado y la masa de material útil de la alimentación.

 Recuperación en peso: Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la

alimentación.

 Razón de concentración: Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de

concentrado.

 Razón de enriquecimiento: Es la razón entre la ley del componente deseado en el

concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.

Aplicaciones

Tratamiento de minerales (Separación diferencial de partículas minerales):

 Sulfuros, (Cu, Pb, Zn, Mo, etc.), Oxi-Minerales, (Mn, Nb, Arcillas, etc.), Minerales no
metálicos, fosfatos, fluorita, etc., Metales nativos: Au, Ag, Hg, Carbón "metalúrgico", Sales
soluble: KCl, NaCl, Yodo, Ácido Bórico.

 Beneficio (adecuación) de materias primas (pigmentos, caolín, arcillas para cerámica).

 Medio Ambiente (separación sólido/líquido o líquido/líquido).

 Tratamiento de compuestos orgánicos (plantas de extracción por solvente), aceites, grasas

y colorantes (ágatas).

 Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados (ver abajo), aniones (CN, CrO4,
AsO4, SO4, P04, MoO4, F), complejos y quelatos (galvanoplastia, siderúrgicas, industria
minero- metal-mecánica)

 Metales pesados "removibles" (recuperables) por flotación: Ag+1, Sn+2, As+3, Cr+3/Cr+6,
Au+2/Au+4 Be+2, Cd+2, Co+2, Ga+2, Ge+4, Hg+2, Pb+2, Mn+2, Ni+2, Cu+2, Zn+2, Sb+3,
Se+2.

 Separación de proteínas, impurezas en la industria del azúcar, separación de aceites, grasas,

tensoactivos (detergentes), remoción de olor y residuos sólidos de la industria de alimentos,
reciclado de plásticos, pigmentos, colorantes y fibras, Separación tinta-papel, gomas,
resinas, pigmentos de los "tonners" de las impresoras a láser, espesamiento de lodos
activados, microorganismos (algas, hongos, bacterias), metales en química analítica.

64
5.4 Filtración.

La filtración se considera como una operación unitaria y está comprendida las separaciones
mecánicas, basadas en diferencias físicas de las partículas se define como la separación de las
partículas sólidas suspendidas en un fluido forzándolas a pasar a través de un medio poroso, fibroso
o granular.

La filtración tiene por objeto lo siguiente:

a) Clarificación de sólidos

b) Recuperación de sólidos

c) Recuperación de líquidos

d) Recuperación de ambas fases

e) Filtración para facilitar otras operaciones como: presecado, lavado de materiales solubles
depositados en los sólidos, etc.

La filtración a escala industrial es similar a la que se realiza a escala de laboratorios: las

experimentaciones en un filtro, ilustran importantes aplicaciones de los principios básicos de la
dinámica de fluidos a través de los lechos granulares porosos estáticos y se lleva a cabo por la
diferencia de presión total entre la suspensión a filtrar, el medio filtrante y el filtrado obtenido;
existe además una resistencia ocasionada por el depósito de partículas sólidas sobre el medio
filtrante (torta) y que va incrementándose conforme la filtración avanza, hasta agotar el volumen
filtrante disponible. La filtración propiamente dicha es aquella que contiene más del 1% de sólidos
en volumen. Otro tipo importante de filtración es la usada para clarificar o “limpiar fluidos” que
contiene cantidades de sólidos relativamente pequeñas  0.15% en volumen.

Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluidos es mediante una fuerza impulsora, de
acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:

a) Filtros de gravedad

b) Filtros a vacío

c) Filtros de presión

d) Filtros centrífugos

FILTROS POR GRAVEDAD: En ellos la fuerza impulsora es la presión de la columna del líquido sobre
el medio filtrante. Esta fuerza está dada por la naturaleza. Por ejemplo: el filtro de arena abierto, de
muy poco uso industrial.

FILTROS AL VACÍO: La fuerza impulsora es la succión de lado del medio filtrante o salida del filtrado.
El diseño o construcción de estos filtros está basado en el método utilizado para producir vacío, así
como el tipo de descarga de sólidos, existiendo desde luego, limitaciones en la obtención de vacío,
donde las más sobresalientes son: la diferencia de presión está limitada por la altitud; la localización
de pérdidas de vacío o inundaciones con suspensión, las cuales son más difíciles de localizar.

65
Estos filtros están diseñados básicamente para operar en forma cíclica y continua. El tipo más simple
consiste de un tanque de fondo falso muy parecido al Buckner usado en el laboratorio instrumental,
a pesar de que este filtro es relativamente barato y fácil de operar, su capacidad es baja.

Para manejar grandes cantidades de suspensión, el filtro de hojas o el filtro de tambor rotatorio son
los más utilizados. El filtro de tambor rotatorio de compartimento múltiple es un ejemplo de
filtración continua, ya que cada compartimento pasa por el mismo ciclo de operación.

1. Formación de torta y separación de filtrado

2. Escurrimiento

3. Lavado de torta

4. Desprendimiento de torta

FILTROS A PRESIÓN: La fuerza impulsora es la presión dada por la fuerza motriz, estos filtros tienen
la ventaja de utilizar caídas de presión mayores que las empleadas en los filtros por gravedad y a
vacío, aunque esto no siempre resuelve los problemas en filtración, antes bien, pueden presentarse
otros como la compresibilidad de la torta o taponamiento del medio filtrante, lo que disminuye la
velocidad de filtración. Dentro de los filtros a presión, los más importantes son los de placas y
marcos o filtro prensa, como el que utilizara en esta práctica. Un filtro prensa consiste en dos barras
horizontales que sirven de soporte a las placas y marcos. Entre cada placa y marco se coloca el medio
filtrante que a su vez sirve de soporte a los sólidos entre cada marco. El número de placas y marcos
varía de acuerdo a la capacidad del filtro, y esto determinará el espesor de la torta. Todas las
unidades son prensadas por un tornillo de tal manera que no tenga fugas o el medio filtrante quede
arrugado. La suspensión se alimenta al filtro por un canal común que comunica con todas las
unidades y está diseñado de tal manera que la suspensión entra por los orificios de los marcos, se
retienen los sólidos dentro del mismo y el líquido separados (filtrado) pasa a través del medio y es
descargado por ductos especiales colocados en las placas.

El filtro prensa es un ejemplo de la filtración intermitente y las etapas que se llevan a cabo son las
siguientes:

1. Periodo de filtración y formación de la torta

2. Lavado de torta

3. Secado de torta

4. Descarga de la torta

5. Limpieza y separación para el siguiente ciclo

MEDIO FILTRANTE: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante, de hecho aún el más
ingenioso filtro es inútil sin un medio adecuado. Las características de un medio filtrante dependen
de las propiedades del material del que se fabrica y de las técnicas empleadas en su elaboración. La
selección de un medio filtrante, se realiza tomando en cuenta los siguientes puntos:

- Tamaño de la partícula retenida

66
- Permeabilidad o resistencia al flujo

- Relación entre oclusión del medio e incremento de resistencia al flujo

- Resistencia al calor, a la acción de productos químicos, a la abrasión y a la flexión

- Resistencia a la ruptura

- Estabilidad dimensional

- Facilidad de limpieza

TIPOS DE MEDIOS FILTRANTES: telas metálicas, telas naturales y sintéticas, placas de asbesto o
celulosa, hojas de papel de celulosa o de fibra de vidrio, sólidos sueltos, etc.

FILTRO AYUDA: Es un material finalmente dividido que no se compacta ni comprime por la presión
que ejerce el líquido al pasar a través de este tipo de materiales. Son agregados a suspensiones que
presentan problemas de comprensibilidad en la filtración, dificultad en la misma o por tamaño de
partículas muy pequeñas. Los requerimientos para un filtro ayudan son:

- Debe ser inerte

- Debe ser ligero

- Debe formar una torta porosa

Ejemplo del filtro ayuda: el más usado es la tierra de diatomácea; pero también se utiliza el carbón
activado, la pulpa de papel, etc.

SUSPENSIONES: Las suspensiones pueden clasificarse basándose en su concentración y/o en base a

la rapidez de filtración:

- De filtración rápida

- De filtración mediana

- De filtración lenta

- Diluidas

- Muy diluidas

ECUACIÓN GENERAL DE FILTRACIÓN: En un equipo de filtración es muy importante calcular su

capacidad, ello resulta al analizar la caída de presión a través del filtro y la forma como se opera el
equipo.

La ecuación general de filtración es la evaluación del gasto que puede manejar en función de la caída
de presión a través del filtro, posteriormente dicha ecuación se aplica a diferente tipos de operación
de los filtros y se deducen las ecuaciones de evaluación de capacidad correspondientes.

FUNDAMENTOS: El modelo sobre el cual se han desarrollado las ecuaciones teóricas y de diseño es:

q=P/r

67
El flujo de filtrado q obtenido, es el resultado de la fuerza impulsora P que necesita vencer la
resistencia r. El flujo del volumétrico se define como:

q=dV/d

Donde:

dV = incremento de volumen

d = incremento de tiempo

La resistencia al flujo r está por tres resistencias, las cuales están es serie y se manifiestan como
caídas de presión y son:

a) Resistencia de ductos y conexiones: en un filtro bien diseñado estas resistencias pueden

despreciarse al compararlas con la de la torta y la del medio filtrante.

b) Resistencia de la torta: tiene un valor de cero al inicio de la filtración y se incrementa con el

tiempo de filtración.

c) Resistencia del medio filtrante. Esta resistencia asociada con la de la torta es la resistencia total
del lecho. Ya que el flujo en serie, la caída de presión total en el filtro es igual a las caídas de
presión individuales.

Durante el lavado de la torta todas las resistencias incluyendo la de la torta, son constantes y la del
medio filtrante es generalmente despreciable.

La permeabilidad se define como propiedad de los cuerpos de dejarse atravesar por los líquidos o
gases. Puede expresarse como:

K= AL /  W (3)

Ó K = 1 / r (4)

Donde:

K = permeabilidad (m2)

A = área del medio filtrante (m2)

L = espesor del medio filtrante (m )

W = masa de la torta (kg)

 = resistencia específica de la torta ( m / kg )

r = resistencia del medio filtrante (m-1)

5.5 Ciclones.

Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las operaciones de separación de
partículas sólidas de una corriente gaseosa, además de poder emplearse para separar sólidos de

68
líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran sencillez estructural debido a que
no poseen partes móviles y a que apenas exigen mantenimiento.

Además, destaca el hecho de que, al hacer uso de fuerzas centrífugas en vez de gravitatorias, la
velocidad de sedimentación de las partículas se incrementa en gran medida haciéndose más efectiva
la separación.

IMPORTANCIA Y CARACTERÍSTICAS DE UN CICLÓN

• Los ciclones se emplean principalmente para la separación de sólidos de fluidos y utilizan la fuerza
centrífuga para efectuar la separación.

• La separación depende del tamaño y densidad de las partículas, por lo que los ciclones pueden
utilizarse para efectuar la separación sobre la base del tamaño, la densidad o de ambas.

CARACTERÍSTICAS DE UN CICLÓN

• Consta de un cilindro de pequeña altura, cerrado en la parte superior por un plato o disco y
en la inferior por un cono.
• El aire con su carga de sólidos se introduce tangencialmente por la parte superior de un
cilindro.
• La fuerza centrífuga actúa sobre las partículas sólidas y las lanza contra la pared y caen a la
parte cónica.
• Al entrar, el aire del ciclón fluye hacia abajo en una espiral ó vórtice adyacente a la pared.
Cuando el aire se aproxima al fondo cónico vuelve a subir en una pequeña espiral en el
centro del cono y del cilindro. Por consiguiente, se forma un vórtice doble. Las espirales
descendente y ascendente giran en el mismo sentido.

APLICACIÓN

• Se emplean para recoger serrín y polvos gruesos y toda clase de materiales no muy finos.
• Pueden utilizarse para separar materiales pesados o gruesos de polvos finos.
• Otras aplicaciones: secado de alimentos por rociado, equipos separadores de polvos
ambientales, separación de rocíos finos de gases.

CLASIFICACIÓN DE CICLONES

Ciclones de alta eficiencia

• Diseñados para alcanzar mayor remoción de las partículas pequeñas que los ciclones
convencionales
• Pueden remover partículas de 5 μm con eficiencias hasta del 90% pudiendo alcanzar
mayores eficiencias con partículas más grandes
• Tienen mayores caídas de presión (mayores costos deenergía)

Ciclones de alta capacidad

• Están garantizados para remover solamente partículas mayores de 20 μm, aunque en cierto
grado ocurra la colección de partículas más pequeñas.
• Alcanzan eficiencias de 80 a 95% en partículas de 5μm.

69