MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE UN TABLERO DE MANDO A

DISTANCIA PARA MOTORES ESTRELLA-TRIANGULO

I. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria,

está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado
sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve
como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

"Si no sabéis a donde vais, probablemente acabaréis en otra parte" Lawrence J. Peter

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; esta

publicado con el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales
para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos
eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se
quiere llevar a la empresa interventora.

II. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

GENERALIDADES
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para
la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios
era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de
las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa
se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin
de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece
el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo,
la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la estrategia

de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante
prácticas innovadoras, económicas y seguras.
CONCEPTOS BÁSICOS
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis
del mantenimiento:

a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una

industria funcionen adecuadamente.
b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.
d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria
en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o
equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.
g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para
que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta,
para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de
falla o avería de una máquina o equipo.
j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina
o evaluar su situación y su desempeño.
k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en
estado operativo.
l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo.
m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un
periodo de tiempo.

MANTENIMIENTO
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos
e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente
de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
"El mantenimiento incide, por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción."
En consecuencia, la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones.
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con
el menor costo posible.

CANTIDAD DE MANTENIMIENTO.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una
industria.
a. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo
definidas por el fabricante.
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está en marcha y se
determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión,
etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.
"Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los equipos
en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos."
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que está
ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información
del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para
reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la
asignatura.

III. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

entre sí por el carácter de las tareas que influyen:

i. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

ii. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
 es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener
un problema.

iii. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa
de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados,
y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

iv. MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo
de buen funcionamiento fijado de antemano.

v. MANTENIMIENTO EN USO

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo
de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

IV. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE UN TABLERO DE MANDO A

DISTANCIA PARA MOTORES ESTRELLA – TRIANGULO

A continuación, se enumerará los pasos para hacer un adecuado mantenimiento

preventivo y predictivo para cualquier tipo de máquina industrial sea mecánica y
eléctrica, en este caso, será el de tableros de mando a distancia de motores estrella-
triangulo:

4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. DETERMINE LAS METAS Y OBJETIVOS

 El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo
es determinar exactamente —qué es lo que se quiere obtener del
programa—. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada
y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.

2. ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Decida qué tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento

preventivo. Que debe de incluir y donde debe de iniciar.

a) Maquinaria y equipo a incluir.

b) Áreas de operación a incluir.
c) Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de
mantenimiento preventivo.
d) Declare la posición del mantenimiento preventivo.
e) Medición del mantenimiento preventivo.
f) Desarrolle un plan de entrenamiento.
g) Reúna y organice los datos.

3. PARA ESTABLECER SU PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SIGA LOS SIGUIENTES PASOS:

 Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento

preventivo deben de estar en el listado de equipos.
 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de
mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe de generar
las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el
establecimiento de otros parámetros para su programa.
 Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de
trabajo de MP, su programa necesitará de códigos de oficios y
actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la
base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su
programa de MP.
 La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros
del MP por máquina, requiere para ello ingresar con anticipación
los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MP.
 Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos
en el sistema o en algún procesador que facilite su control de allí
que tenga que planear su codificación, también es buena idea
mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre
soluciones simples.
 Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha
seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en su
programa de MP, necesitará determinar qué frecuencia va a utilizar
en cada orden de trabajo que se ha de emitir.
 Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van
desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite,
reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.

Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas

de operación, piezas producidas, o bien emitir OT de inspección previa
a la ejecución del MP.

Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación

necesitara de un programa de tareas que soporte este tipo de MP.

Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo,

utilizar entonces un sistema basado en la confiabilidad de máquina,
sub-ensamble o componente, así como historiales de intervenciones.

 Calendario. Determinar un número de días entre las

inspecciones o ejecución de los MP. Usualmente la mayoría de
su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de
mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y
controlar.
 USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra
unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna
rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los
parámetros.
 CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores.
Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se
requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

4. PROCEDIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. (LISTADO DE

RUTINAS)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos

detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen
varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo
de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o
equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta
de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de
condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante,
recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros
individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar
procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En
algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar específico en la
máquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas
para planos, dibujos y fotografías.
4.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El saber cuándo una máquina se va a romper antes de que suceda la avería, es

muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de dicha
producción. Para determinar un problema en la máquina se aplica lo que se
denomina “mantenimiento predictivo”.
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que
se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se
decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima
eficiencia.
Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:

 Detección: Reconocimiento del problema.

 Análisis: Localización de la causa del problema.

 Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello es
necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una
máquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar
desde dos meses a una medición continua, según el tipo e importancia en el
proceso. Los puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede
ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la
maquinaria, serán lugares en los que se alojen rodamientos, ventiladores,
engranajes o uniones entre ejes. En los puntos a medir se tomarán valores de
velocidad, aceleración o desplazamiento, en función de la situación del punto y
de las características de la máquina.
El aparato utilizado será un
colector de datos junto con un
programa informático que
almacene los valores recogidos en
las revisiones rutinarias sobre los
elementos de la fábrica. A partir
de un histórico de datos de los
puntos de cada máquina es
posible detectar un problema
cuando la tendencia de valores
aumenta o se modifica
notablemente.

El siguiente paso es analizar el

problema detectado, una vez
que se ha encontrado éste, se
identifican sus posibles
causas. Este estudio es
complicado, depende en cada
caso del punto donde aparece
el defecto, la posición y el
entorno de la máquina. No
existen rasgos que
caractericen de una forma
 inequívoca una causa de exceso de vibración, si no que la experiencia, el sentido
común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así,
una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar
las acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento
adecuado para su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible
y que afecte de forma mínima el proceso de producción, aprovechando para ello
una parada o una situación en la que la carga de trabajo para la máquina sea
menor que en otras.

4.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE UN TABLERO DE

MANDO A DISTANCIA PARA MOTORES ESTRELLA – TRIANGULO.

Veamos en las siguientes figuras el tablero a mando a distancia de un motor

estrella triangulo en el cual se le debe dar un mantenimiento:

FIG. 01 tablero de control estrella triangulo de 60hp en 440 AC

FIG. 02 Arrancador estrella triangulo 60 hp. Sistemas eléctricos de arranques

Las características que presenta en este tablero de mando a distancia es lo que

se representa teniendo como componentes a un interruptor termomagnético,
temporizador, relé, contactores, etc.

A continuación, se presenta un esquema de este tablero:

Uno de los principales métodos de hacer el mantenimiento preventivo y
predictivo es de tener esquemas y planos de las instalaciones a mantener.

Es importante tener en cuenta las diferentes acciones que vamos a realizar:

La medición, evitar fugas eléctricas, corto circuitos, etc.

También se debe de tener la lista de todos los componentes en general:

 Para lo cual una vez hecho el análisis adecuado se procederá a señalar los
componentes a cambiar mediante una lista nombrarlos como esta:

V. CONCLUSIONES

 El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la

conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar
producción.
 El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
 Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno
de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
  En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes
de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
 En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los
diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados
a los ejes funcionales de la empresa.
 La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la
industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto
que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento
y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
 El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice
el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
 En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por
lo que el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de
fácil aplicación para mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se
encuentran a su cargo.

VI. BIBLIOGRAFÍA

Páginas web de mantenimiento industrial:

 http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-
mantenimiento-industrial/305-tipos-de-mantenimiento
 http://www.monografias.com/trabajos101/el-mantenimiento-industrial/el-
mantenimiento-industrial.shtml
 http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MA
NTENIMIENTO%20PREVENTIVO%20parte%201.pdf
 https://www.seas.es/blog/automatizacion/secuencia-para-realizar-un-buen-
mantenimiento-predictivo/

Libros Y Monografía:

 Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional,

Ecuador, 2004
 GARRIDO, Santiago García, Organización y gestión integral de mantenimiento,
España, Ed. Díaz de Santos, 2003
 MONTECELOS TRASHORRAS, Jesús, Desarrollo de instalaciones electrotécnicas
en los edificios, España, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.
 Manual HES, Operación y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008
 PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa,
1996
 Resumen conferencia modelo gerencial de mantenimiento- Fundamento
filosófico, Monterrey, Junio 5al 9 2006.
 Documentación de mantenimiento Central Hidroeléctrica Abanico, Ecuador,
2007.
VII. ANEXOS

LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en
aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento

preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero)
y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla
más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de
reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio,
entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta

clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de

Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a
las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará
una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada
de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse
claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales, según veremos más adelante.

MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable.
Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce
una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá
detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata
cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí
representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo
que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento

posibles.

A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no
suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos

que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir
si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías
que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de
cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos.
Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático
no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un
equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre
los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que
para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo,

en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar
la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una
nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está
en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los
que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La
razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción
que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener
estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que
supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos
años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el

objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en
muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el
equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual
debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido
que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y
volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las
pérdidas de producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de
la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número
de horas posible.

OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones
muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos
equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando
a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas

con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante,
distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para
el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al
Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo,
el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo
concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista
cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos

subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara,

pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son
precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de
lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma
más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya
entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos
suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.