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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

PROCEDIMIEMTO

GENERAL DE SOLDADURA

NOMBRE FECHA
Realizado poe
Verificado
Diseño

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

Aprobado

1.0 ALCANCE
1.1 La presente especificación comprende los requerimientos para
soldaduras de aceros estructurales, recipientes a presión y planchas de
acero en conjuntos soldados conforme a planos y especificaciones, y
conforme a las directrices del ingeniero.

2.0 CÓDIGOS, NORMAS Y REGLAMENTACIONES VIGENTES


2.1 La siguiente lista forma parte de la presente especificación. En todos
los casos, se aplican las últimas ediciones correspondientes a la fecha
de fabricación.

AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)

AWS D1.1/D1.1M:2002 Código de Soldaduras Estructurales (Acero)


AWS D1.3:98 Código de Soldaduras Estructurales (Planchas de Acero)
AWS A2.4:98 Simbología Estándar para Soldaduras, Soldaduras Fuertes y
Ensayos No Destructivos
AWS A3.0:2001 Términos y Definiciones Estándares para Soldaduras
AWS A5.1 Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldaduras por Arco Metálico Protegido
AWS A5.1 Especificación para Electrodos de Acero Inoxidable para
Soldaduras por Arco Metálico Protegido
AWS A5.1 Especificación para Electrodos de Acero de Baja Aleación para
Soldaduras de Arco Metálico Protegido
AWS A5.9 Especificación para Varillas y Electrodos Desnudos para
Soldaduras de Acero Inoxidable

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AWS 5.12 Especificación para Electrodos de tungsteno y de Aleación de


tungsteno para Corte y Soldadura por Arco
AWS 5.17 Especificación para Fundentes y Electrodos de Acero al Carbono
para Soldaduras por Arco Sumergido
AWS 5.18 Especificación para Fundentes y Electrodos de Acero al Carbono
para Soldaduras por Arco Protegido con Gas
AWS 5.20 Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldaduras por Arco con Núcleo de Fundente
AWS D9.1:2000 Código para Soldaduras de Chapa Metálica

CÓDIGO DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LA AMERICAN


SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME)
SECCIÓN IX Calificaciones de Soldaduras y Soldaduras Fuertes
SECCIÓN VIII DIV.I Recipientes a Presión
SECCIÓN V Ensayos No Destructivos

AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE (ANSI)


ANSI Z49.1 Seguridad en Procedimientos de Soldadura y Corte
ANSI B31.3 Tuberías de Plantas Petroquímicas y Refinerías

OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION (OSHA)


Todas las reglamentaciones vigentes (1910)
3.0 DEFINICIONES
3.1 El ingeniero, de acuerdo con la definición correspondiente a la
presente especificación, es el Ingeniero experto en el tema y
designado por la gerencia de SERVICOM CHILE SPA.
3.2 El acero estructural incluye, pero sin carácter limitativo, vigas y
viguetas armadas, vigas de anclaje, plataformas, pasarelas,
armazones estructurales, vigas de guía, escaleras de acero,
cáncamos, placas deslizables y montajes estructurales.
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3.3 Las soldaduras críticas que contienen presión incluyen, sin carácter
limitativo, colectores y conductos sometidos a presión superior a los
300 psi, intercambiadores de calor y otros equipos sometidos a
presión interna.
3.4 Las soldaduras de producción son aquellas soldaduras efectuadas en
cualquier componente durante el montaje final.
3.4.1 Las soldaduras críticas son las soldaduras que soportan carga
o a presión que pueden afectar la seguridad del personal o la
integridad estructural del diseño de la unidad.
3.4.2 Las soldaduras no críticas son las soldaduras secundarias,
que no afectan la seguridad del personal o la integridad
estructural del diseño de la unidad.
3.5 Los términos de soldaduras mencionados en la presente
especificación estarán de acuerdo con las definiciones establecidas
en la Sección IX del Código de Recipientes a Presión y Calderas de
ASME y en la AWS A3.0:2001 que se complementan con lo
establecido en AWS D1.1:2002.
4.0 REQUERIMIENTOS TÉCNICOS MÍNIMOS
4.1 La presente especificación comprende los requerimientos técnicos
mínimos para materiales y procedimientos de soldadura.
4.2 La presente especificación será utilizada como el requerimiento
mínimo para la producción y fabricación de los equipos de SERVICOM
CHILE SPA.
4.3 La presente especificación podrá ser utilizada conjuntamente con
otros códigos, normas y requerimientos según lo indicado en los
contratos y convenios.

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4.4 El ingeniero tomará las medidas necesarias con respecto a toda


pregunta que pudiere surgir sobre la calidad o aceptabilidad de los
materiales proporcionados y con respecto a toda pregunta que
pudiere surgir sobre la interpretación de la presente especificación y
planos.

5.0 CONSIDERACIONES GENERALES


5.1 La fabricación estará conforme a los planos, especificaciones y otros
requerimientos según lo establecido en los documentos de compra y
de ingeniería. En aquellos casos en que los criterios no estén
incluidos o requieran algún cambio, es necesario contar con la
aprobación del ingeniero.
5.2 No se permitirá realizar sustitución o cambio alguno de piezas en los
detalles o en las dimensiones sin la aprobación previa por escrito del
ingeniero.
5.3 La aprobación del ingeniero con respecto al diseño, planos de taller,
especificaciones de ingeniería y otros documentos, y/o derechos de
inspección o ensayos requeridos no liberarán a los subcontratistas
de toda responsabilidad con respecto a la integridad de los
materiales, mano de obra y producto final.
5.4 En los casos en que no se haga referencia a los requerimientos en
planos, órdenes de compra y/u otros documentos, esta
especificación será la norma mínima utilizada para la fabricación.
6.0 MATERIALES
6.1 Sólo se utilizarán los metales base especificados en los planos o
documentos de ingeniería.
6.2 Todos los metales suministrados deberán ser nuevos, a menos que
se establezca de otra manera, y satisfactorios según el criterio del
ingeniero. Todos los materiales serán sometidos a inspección, y si,
según el criterio del ingeniero, no cumplen con las especificaciones,
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deberán ajustarse a las mismas. Todo material que no esté de


conformidad con tales especificaciones será rechazado.
6.3 Las substituciones equivalentes sólo se efectuarán con la aprobación
por escrito del ingeniero. Las propuestas escritas en función de las
substituciones de grados, tipo, medidas, etc., del acero, en lugar de
aquellas establecidas podrán substituirse para ser estudiadas sólo si
el grado, tipo y medidas establecidas no están todavía disponibles.
Las aprobaciones por escrito (firmadas por el ingeniero) se
presentarán junto con la documentación correspondiente al
momento del envío.
6.4 Todo el material deberá manipularse con cuidado y de manera tal
que se eviten daños y deterioros a su resistencia, durabilidad o
aspecto.
6.5 Los materiales serán almacenados fuera de contacto con el suelo y
de manera tal que se minimicen los efectos de contaminación,
distorsión y deterioro.
6.6 Dos copias de los certificados de fábrica que incluyan las
propiedades mecánicas, químicas y físicas y los procesos de
tratamiento térmico, incluyendo el de templado, de todo acero a ser
utilizado serán presentadas, cuando sean requeridas, al
departamento de Control de Calidad y/o al ingeniero para su
aprobación previo a cualquier fabricación.

7.0 SOLDADURAS ESTRUCTURALES


7.1 REQUERIMIENTOS GENERALES
7.1.1 La presente especificación comprende los requerimientos de
soldadura en componentes de acero según lo establecido en
los planos.

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7.1.2 Las soldaduras se efectuarán mediante Soldadura por Arco


Metálico Protegido (SAMP), Soldadura por Arco Sumergido
(SAS), Soldadura por Arco Metálico con Gas (SAMG) o
Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente (SANF).
7.1.3 Los nuevos procesos y técnicas podrán utilizarse sólo con la
aprobación por escrito del ingeniero.
7.1.4 Las soldaduras de baja calidad o defectuosas no serán
aceptadas.
7.2 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
7.2.1 Sólo están permitidos los procedimientos de soldadura
calificados tanto para soldaduras de producción como para
soldaduras por puntos, ya sean sistemas de soldadura
manuales, semiautomáticos o automáticos. Todos los
soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos
estarán calificados de conformidad con los códigos y
requerimientos de soldadura aprobados.
7.2.2 Todos los equipos para soldadura y corte estarán en buenas
condiciones operativas e incluirán la instrumentación
necesaria para monitoreo y/o registro de corrientes de
soldaduras, velocidad de alimentación del alambre, presión
de corte, etc. La calibración del equipo se realizará al menos
una vez al año. El equipo defectuoso será rotulado o retirado
del área en donde se realizan las tareas de producción
certificadas.
7.2.3 El fabricante podrá utilizar un procedimiento de soldadura
precalificado, que cuente con antecedentes satisfactorios. Tal
procedimiento deberá ser adecuado y cumplir o exceder los
requerimientos establecidos en AWS D1.1.

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7.3 PREPARACIÓN
7.3.1 Las superficies a soldar deberán estar libres de humedad,
aceite, grasa, sarro de fábrica, herrumbre, galvanización o
cualquier otra sustancia extraña. La pintura en todo material
a soldar deberá eliminarse como mínimo 2 pulgadas desde
los bordes de las ranuras de la soldadura. Tal requerimiento
también es aplicable a superficies de soldaduras en ángulo.
7.3.2 La preparación de los bordes o ranuras en soldaduras de
metales base a soldar será lisa, uniforme y libre de rebabas,
rasgones, fisuras y otras discontinuidades que pudieren
afectar de manera adversa a la resistencia o calidad de la
soldadura.
7.3.3 No se aceptarán discontinuidades en los bordes de las placas
tales como escorias retenidas, productos de desoxidación,
venteaduras, sopladuras o inclusiones lineales que se
extiendan dentro de los bordes de chaflán de la soldadura
7.3.4 Las soldaduras temporarias que sirven como soporte en
construcciones y que se utilizan para facilitar la alineación
de montaje de placas o que mantienen tolerancias de
abertura serán sometidas a los mismos requerimientos de
soldadura que las soldaduras estructurales. Todas las
soldaduras temporarias serán eliminadas y la superficie
deberá quedar al ras con la superficie original.
7.3.5 Dos placas adyacentes a ser soldadas al tope, consideradas
soldaduras críticas, deberán presentar etiquetas en los
bordes de las placas que serán retiradas una vez
completada la soldadura a tope, paso siguiente será la
inspección. La remoción de las etiquetas se realizará
mediante corte por arco-aire o con soplete. La remoción de
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estas se realizará de la misma manera que las soldaduras


temporarias (7.3.4).
7.3.6 Las superficies producidas mediante corte por arco-aire
presentan altos contenidos de carbono, lo que es perjudicial
para la calidad de la soldadura. Tales superficies serán
amoladas a metal blanco previo a efectuar otras soldaduras.
Las superficies a las que no se pueda acceder para realizar
las tareas de amolado deberán limpiarse adecuadamente a
fin de eliminar el carbono.
7.3.7 Tanto la preparación de los bordes como el montaje final de
los componentes de acero deberán ser exactos con respecto
a todas las partes elaboradas conforme a los detalles de
juntas en fábrica aprobados y con los detalles de juntas de
procedimientos de soldadura. Los montajes finales
ensamblados fuera del cronograma de tolerancia aprobado
estarán sujetos a corrección.
7.3.8 Las piezas a unir mediante soldadura en ángulo deberán
estar lo más cercanamente posible una con la otra. La
abertura de la base no podrá exceder 3/16 pulgada. Si la
separación es superior a 1/16 pulgada, se deberá aumentar
el cateto por la cantidad total de separación. Si la
separación es superior a 3/16 pulgada, la soldadura se
realizará de conformidad con los procedimientos detallados
en la Sección 5.22.2 de AWS D1.1:2002.
7.3.9 No esta permitido efectuar tareas de soldadura hasta que la
alineación, espaciamiento y endurecimiento de la pieza o
estructura se hubieren completado.

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7.4 INICIOS Y DETENCIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA


7.4.1 Tanto los inicios como las detenciones en el proceso de
soldadura deberán amolarse en donde fuere necesario a fin de
mantener la calidad de la soldadura.

7.4.2 Las soldaduras no se iniciarán ni se detendrán en los ángulos


externos. Los ángulos externos estarán aislados con cinta, a
menos que se indique lo contrario.

7.4.3 Las pasadas múltiples deberán tener inicios y detenciones en


cascada (escalonados) a fin de reducir las concentraciones de
tensión. La distancia escalonada deberá ser de 3 pulgadas como
mínimo.

7.5 PENETRACIÓN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

7.5.1 La penetración completa en soldaduras en ranura deberá


indicarse en los planos o ser ejecutada conforme a los
procedimientos de soldadura calificados. A menos que se
establezca de otra manera todas las soldaduras a tope serán
soldaduras de penetración completa.
7.5.2 Todas las soldaduras en ángulo deberán figurar en los planos o
ser ejecutadas de conformidad con la medida mínima permitida
por AWS D1.1:2002, Tabla 5.8.

7.5.3 La penetración parcial en soldaduras en ranura deberá incluirse


en los planos y ser ejecutada de conformidad con AWS A2.4:98.

7.5.4 Todas las superficies de contacto deberán sellarse con una


soldadura de 1/8 pulgada como mínimo. Esto se utilizará
principalmente en equipos destinados a servicios offshore.

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7.6 TENSIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA

7.6.1 Se deberán tomar precauciones en las juntas que se estime


puedan presentar una contracción significativa. Por lo general
tales juntas se sueldan previo a aquellas juntas que pudieren
presentar una contracción menor.

7.6.2 Las juntas estarán diseñadas de tal manera que permitan


reducir las concentraciones de tensión.

7.6.3 Utilice metal de aporte para soldaduras con el conmensurado


que presente la menor resistencia elástica con respecto al
diseño de junta y del metal base. Al utilizar metal de aporte con
una resistencia elástica excesivamente alta se obtienen
concentraciones locales de tensión superiores.

7.6.4 Se deberá evitar el uso de soldaduras de mayor tamaño que lo


necesario para la transferencia de cargas.

7.7 TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y ENTREPASADAS

7.7.1 Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deberán


estar de conformidad con las especificaciones de procedimientos
de soldadura calificadas y con AWS D l.l:2002. Se deberá
controlar en todo momento durante el proceso de soldadura el
cronograma establecido de temperaturas de
precalentamiento/entre pasadas mínimas/máximas. Las
modificaciones o cambios al cronograma aprobado serán motivo
de rechazo.

7.7.2 La temperatura mínima establecida deberá mantenerse para una


distancia de 3 pulgadas como mínimo en toda dirección desde el

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punto de soldadura. La fuente de calor deberá tener la capacidad


de alcanzar y mantener temperaturas de precalentamiento
durante el proceso de soldadura.

7.7.3 Las secciones o montajes a precalentar deberán alcanzar una


temperatura mínima r previo a realizar cualquier soldadura por
puntos, soldadura de producción o soldadura de reparación.

7.7.4 Las temperaturas de precalentamiento serán monitoreadas


utilizando métodos aprobados durante la soldadura. Los
pirómetros de contacto y las varillas que indican la temperatura
(tipo lápiz) están permitidos. No está permitido el contacto del
área de ranura de la soldadura con las varillas indicadoras de
temperatura.

7.7.5 Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas mínimas


no podrán descender más de 25 °F (3,89 °C) por debajo de lo
establecido.

7.7.6 El calentamiento por llama (multi llama) será utilizado de


manera tal que no se produzcan zonas recalentadas.

7.7.7 No se podrán efectuar soldaduras cuando la temperatura


ambiente es de 0° F (- 17,80 °C) o inferior. Cuando la
temperatura de la pieza de trabajo es inferior a la temperatura
de precalentamiento mínima, se procederá al precalentamiento.
Las piezas de los materiales expuestos a la lluvia, nieve o
humedad elevada serán calentadas a fin de eliminar cualquier
signo de humedad. Siempre que sea necesario, se deberán
utilizar pantallas protectoras.

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7.8 REPARACIONES

7.8.1 La formación de arcos es considerada como daño local a la


superficie del metal base adyacente a la soldadura. La formación
de arco no está permitida. Las fisuras o imperfecciones causadas
por la formación de arco serán amoladas hasta lograr el alisado y
se deberá proceder a su verificación a fin de asegurar la solidez.

7.8.2 Siempre que las reparaciones en las soldaduras estén bajo


estudio, obsérvese que por lo general las reparaciones presentan
mayores limitaciones que la soldadura original.

7.8.3 El taller de fabricación notificará al ingeniero sobre cualquier


daño o formación de fisura que pudiera producirse durante la
fabricación. Las reparaciones a efectuarse en materiales dañados
o defectuosos deberán contar con la autorización del ingeniero.

7.8.4 El martilleo mecánico en cualquier soldadura está estrictamente


prohibido, como también lo está el uso de martillos de escoria
manuales, cinceles u otras herramientas de puntas o bordes
filosos. El uso de martillos para escoria, cinceles u otras
herramientas con puntas de radio, o herramientas vibratorias de
peso liviano tales como pistolas punta de aguja para eliminar
salpicaduras o escorias de soldadura no es considerado martilleo
mecánico y por lo tanto está permitido.
7.8.5 Los perfiles de soldadura y las condiciones de la superficie de la
producción final Ir" deberán cumplir con la normativa y la
reglamentación de la especificación de ingeniería y con AWS
D1.1:2002. La reparación de los perfiles y superficies soldados
se realizará según el criterio del ingeniero.

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7.9 METAL DE APORTE

7.9.1 Todo metal de aporte (electrodos de varilla, alambre desnudo,


alambre con núcleo de fundente, etc.) tendrá la capacidad de
producir soldaduras satisfactorias al ser utilizado por soldadores
calificados que emplean procedimientos de soldadura calificados.

7.9.2 El metal de aporte que no estuviere identificado estará prohibido


en todo tipo de soldaduras. El uso de cualquier metal de aporte
no identificable o que no estuviere marcado en la soldadura de
producción o en la calificación del procedimiento de soldadura
será motivo de rechazo.

7.10 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

7.10.1 Previo a dar comienzo a la soldadura de producción, se deberán


establecer los procedimientos detallados para llevar a cabo la
soldadura de varias partes de la estructura.

7.10.2 Las especificaciones de procedimientos de soldadura se


redactarán utilizando AWS D1.1:2002 o la Sección IX de ASME
como lineamientos y se detallarán correctamente. La
especificación para el procedimiento incluirá, sin carácter
limitativo, la siguiente información.

7.10.2.1 Alcance del trabajo permitido según el procedimiento

7.10.2.2 Metales base (especificaciones vigentes y características


relevantes)

7.10.2.3 Proceso y equipo de soldadura

7.10.2.4 Tipo y medidas de la soldadura

7.10.2.5 Tipo de corriente, características de la corriente y rango de


la corriente

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7.10.2.6 Tipo, tamaño, clasificación y composición de los electrodos


y metales de aporte de la soldadura. Especificar las
combinaciones de alambre/ fundente para soldadura por
arco sumergido

7.10.2.7 Preparación de las juntas y procedimiento de limpieza

7.10.2.8 Procedimiento de soldadura por puntos

7.10.2.9 Posiciones de soldadura vigentes

7.10.2.10 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas

7.10.2.11 Aporte calorífico y velocidad de soldadura

7.10.2.12 Preparación de la raíz previamente a efectuar la soldadura


desde el segundo lado

7.10.2.13 Secuencia de soldadura empleada para controlar


combaduras, distorsión y acumulación excesiva de
tensiones en juntas residuales.

7.10.2.14 Precalentamiento, calentamiento entre pasadas, post


calentamiento, métodos de retrogradación, deposición
simultánea y otros métodos de control planificados

7.10.2.15 Métodos de eliminación y remoción de discontinuidades en


soldaduras

7.10.2.16 Procedimientos de reparación de soldadura

7.10.2.17 Tratamiento térmico post soldadura

7.10.3 Las probetas de material apropiado serán soldadas de acuerdo


con el procedimiento que se esté calificando, y se enviarán
muestras para ensayo a un laboratorio de ensayos certificado
para su posterior verificación. Si las muestras para ensayo pasan
todas las pruebas, el laboratorio expedirá un certificado avalando
la calificación del procedimiento.

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7.10.4 Siempre que se realicen juntas de soldaduras entre metales base


de dos grados o tipos diferentes, se realizará una calificación del
procedimiento para la combinación correspondiente de metales
base, por más que ya existan procedimientos calificados para
cada metal base por sí mismo.

7.10.5 Por el contrario, un procedimiento calificado para efectuar


soldaduras de metales base diferente entre sí constituye una
calificación para efectuar soldaduras en cualquiera de los metales
base incluidos.

7.11 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

7.11.1 Todos los soldadores y operadores de soldadura serán calificados


mediante pruebas. Ningún miembro del personal que no
estuviere debidamente calificado podrá efectuar trabajos de
producción.

7.11.2 Las pruebas a las que serán sometidos los soldadores se llevarán
a cabo de conformidad con los requerimientos establecidos en la
Sección 4 de AWS D1.1:2002.

7.11.3 Se considerará que un soldador estará calificado a realizar sólo


aquellos procesos para los que ha aprobado una prueba
específica.

7.11.4 Un soldador que realice las tareas de soldadura para una


calificación de procedimientos de soldadura exitosa será
considerado calificado para tal procedimiento y proceso.

7.11.5 Las calificaciones de un soldador serán verificadas según


variables esenciales establecidas en la Sección 4 de AWS D
1.1:2002.

7.11.6 En la instalación en donde se realiza la fabricación se llevarán los

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

registros con las calificaciones de los soldadores, inclusive


certificados de las pruebas y todos los documentos pertinentes,
todo debidamente archivado. Las calificaciones de los soldadores
serán documentadas correctamente.

7.11.7 El período de vigencia de las calificaciones del soldador estará de


conformidad con la Sección 4.1.3.1 de AWS D1.1:2002.

7.11.8 Un soldador puede calificar nuevamente de acuerdo con los


requerimientos establecidos en AWS D1.1:2002.

7.11.9 Los soldadores que ejecuten soldaduras de producción


defectuosas deberán calificar nuevamente a fin de mantener su
certificación para dicho proceso en particular.

7.11.10 Cada uno de los soldadores y operadores de soldadura


certificados identificará todas las soldaduras críticas con su
número de identificación. El número de identificación podrá estar
marcado con pintura, marcador, tiza o metal y quedará
estampado en el sitio correspondiente

7.12 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR DE SOLDADURAS POR PUNTOS

7.12.1 Todos los soldadores de soldaduras por puntos serán calificados


según lo establecido en AWS D1.1.

7.12.2 Los soldadores que realizan soldaduras por puntos podrán


ejecutar soldaduras por puntos en componentes para soldaduras
de producción o para soldaduras no críticas según 10 indicado en
la presente especificación.

7.12.3 El representante de la instalación de fabricación será el


encargado de llevar los registros de los soldadores de soldaduras
por puntos.

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7.12.4 El soldador de soldaduras por puntos mantendrá las


calificaciones de acuerdo con lo establecido en 7.11.7

8.0 SOLDADURAS DE RECIPIENTES A PRESIÓN

8.1 REQUERIMIENTOS GENERALES


8.1.1 La presente especificación comprende los requerimientos para
soldaduras de componentes que contienen presión según 10
establecido en los planos.

8.1.2 Las soldaduras se llevarán a cabo mediante Soldadura por Arco


Metálico Protegido (SAMP), Soldadura por Arco Sumergido
(SAS), Soldadura por Arco Metálico con Gas (SAMG) o Soldadura
por Arco con Núcleo de Fundente (SANF).

8.1.3 Los nuevos procesos y técnicas podrán utilizarse sólo con la


aprobación por escrito del ingeniero.

8.1.4 Todas las soldaduras de recipientes a presión son criticas en


función de la integridad del equipo. Las soldaduras de baja
calidad o defectuosas no serán aceptadas.

8.2 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

8.2.1 Sólo están permitidos procedimientos de soldadura calificados


para soldaduras de producción, ya sea que se utilicen sistemas
de soldaduras manuales, semiautomáticas o automáticos. Todos
los soldadores, operadores de soldaduras y soldadores de
soldadura por puntos serán calificados conforme a un
procedimiento de soldadura aprobado.

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

8.2.2 Todos los equipos para soldadura y corte estarán en buenas


condiciones operativas e incluirán la instrumentación necesaria
para el monitoreo y/o registro de corrientes de soldaduras,
velocidad de alimentación del alambre, presión de corte, etc. La
calibración del equipo se realizará al menos una vez al año. El I
equipo defectuoso será rotulado o retirado del área en donde se
realizan las tareas de producción certificadas.

8.3 PREPARACIÓN

8.3.1 Las superficies a soldar deberán estar libres de humedad, aceite,


grasa, sarro de fábrica, herrumbre, galvanización o cualquier
otra sustancia extraña. La pintura en todo material a soldar
deberá eliminarse como mínimo 2 pulgadas desde los bordes de
las ranuras de la soldadura como mínimo. Tal requerimiento
también es aplicable a superficies de soldaduras en ángulo.

8.3.2 Las soldaduras por puntos que se utilicen serán de la misma


calidad que las soldaduras finales. Las soldaduras por puntos
podrán ser eliminadas o incorporadas dentro del conjunto
soldado.
8.3.3 Las discontinuidades que se observen durante el proceso de
soldadura podrán eliminarse mediante el método de amolado o
maquinado. Se podrá emplear el método de escopleo con gubia
por arco-aire siempre que el amolado se ajuste a la operación de
escopleo con gubia a fin de eliminar los depósitos de carbono.
8.3.4 Los montajes de soldadura serán soldados por puntos a fin de
mantener la pieza de acuerdo con lo establecido en la
especificación del procedimiento de soldadura.

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8.4 INICIOS y DETENCIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA

8.4.1 Tanto los inicios como las detenciones en el proceso de


soldadura con cordón deberán amolarse en donde fuere
necesario a fin de mantener la calidad de la soldadura. Las
soldaduras por puntos a ser incorporadas en el conjunto soldado
serán amoladas de tal manera que se logren empalmes alisados.
8.4.2 Las soldaduras con cordón serán escalonadas de tal manera que
sea posible obtener un plano de corte de 45°. En otras palabras
los inicios y las detenciones no se realizarán encima del cordón
anterior

8.5 PENETRACIÓN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

8.5.1 En los planos se deberá indicar la penetración completa en


soldaduras en ranuras. A menos que se establezca de otra
manera todas las soldaduras serán ejecutadas mediante
penetración completa. Si la soldadura que se aplica no es de
penetración completa, tal soldadura deberá ser revisada y
aprobada por el ingeniero.

8.6 TENSIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA

8.6.1 El metal de aporte utilizado para los componentes a soldar que


contienen presión será de una resistencia elástica tal que deberá
cumplir con o exceder la resistencia elástica de un material base.
El metal de aporte a utilizar se basará en la resistencia a la
corrosión, la resistencia elástica, los requerimientos de impacto
(si fuera necesario) y los requerimientos de dureza.

8.6.2 Las soldaduras deberán presentar refuerzos que no excedan


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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

3/32".

8.7 TEMPERATURAS DE PRECALENT AMIENTO y ENTRE PASADAS

8.7.1 Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deberán


estar conforme a los requerimientos de procedimientos de
soldadura. (Ver 7.7.1)
8.7.2 El monitoreo de las temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas se efectuará mediante métodos aprobados durante el
proceso de soldadura, según lo mencionado en 7.7 de la
presente especificación.
8.7.3 Las temperaturas de precalentamiento no podrán descender más
de 100° F (38 °C) por debajo de la temperatura establecida.
8.7.4 Las temperaturas entre pasadas no excederán la máxima
establecida.

8.8 REPARACIONES

8.8.1 Ver 7.8.1


8.8.2 Ver 7.8.2
8.8.3 Los perfiles de la producción y las condiciones de la superficie
finales deberán cumplir con la normativa y la reglamentación de
la especificación de ingeniería y con la Sección VIII División 1 de
la ASME. La reparación de los perfiles y superficies soldados se
realizará según el criterio del ingeniero.

8.9 METALES DE APORTE

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

8.9.1 Ver 7.9.1


8.9.2 Ver 7.9.2

8.10 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

8.10.1 Previo al comienzo de la soldadura de producción, los


procedimientos detallados para soldadura habrán sido
establecidos y calificados de acuerdo con el ingeniero y la
Sección IX de ASME.
8.10.2 Ver 7.10.2

8.11 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

8.11.1 Todos los soldadores y operadores de soldaduras deberán estar


calificados de conformidad con el Artículo m de la Sección IX de
ASME.
8.11.2 Se considerará que un soldador estará calificado a realizar sólo
aquellos procesos para los que ha aprobado una prueba
específica.
8.11.3 Las calificaciones de un soldador deberán verificarse según las
variables esenciales del Artículo m de la Sección IX de ASME.
8.11.4 Ver 7.11.6
8.11.5 Ver 7.11.7
8.11.6 Un soldador podrá calificar nuevamente de acuerdo con los
requerimientos descriptos en la Sección IX parte QW-320 de
ASME.
8.11.7 Ver 7.11.9 -7.11.10

9.0 SOLDADURAS DE PLANCHAS DE ACERO (Soldaduras de Uso


Estructural)
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

9.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

9.1.1 La presente especificación comprende los requerimientos de


soldadura de componentes de planchas de acero según lo
indicado en los planos o según lo establecido en AWS Dl.3:98.
9.1.2 Las soldaduras se ejecutarán mediante Soldadura por Arco
Metálico Protegido (SAMP), Soldadura por Arco Sumergido
(SAS), Soldadura por Arco Metálico con Gas (SAMG) o Soldadura
por Arco con Núcleo de Fundente (SANF).
9.1.3 Los nuevos procesos y técnicas podrán utilizarse sólo con la
aprobación por escrito del ingeniero.
9.1.4 Las soldaduras de baja calidad o defectuosas no serán aceptadas
en los componentes de planchas de acero.

9.2 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

9.2.1 Sólo están permitidos los procedimientos de soldadura calificados


para soldaduras de producción, ya sea que se utilicen sistemas
de soldaduras manuales, semiautomáticos o automáticos. Todos
los soldadores y operadores de soldadura serán calificados de
conformidad con un procedimiento de soldadura aprobado.
9.2.2 Todos los equipos para soldadura y corte estarán en buenas
condiciones operativas e incluirán la instrumentación necesaria
para el monitoreo y/o registro de corrientes de soldaduras,
velocidad de alimentación del alambre, presión de corte, etc. La
calibración del equipo se llevará a cabo al menos una vez al año.
El equipo defectuoso será rotulado o retirado del área en donde
se realizan las tareas de producción certificadas.

9.3 PREPARACIÓN

9.3.1 Las superficies a soldar deberán estar libres de humedad, aceite,

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

grasa, sarro de fábrica, herrumbre, galvanización o cualquier


otra sustancia extraña. La pintura en todo material a soldar
deberá eliminarse como mínimo 2 pulgadas desde los bordes de
las ranuras de la soldadura como mínimo. Tal requerimiento
también es aplicable a superficies de soldaduras en ángulo.
9.3.2 Las soldaduras por puntos que se utilicen serán de la misma
calidad que las soldaduras finales. La soldadura por puntos podrá
ser eliminada o incorporada dentro del conjunto soldado.
9.3.3 Las discontinuidades que se observen durante el proceso de
soldadura podrán eliminarse mediante el método de amolado o
maquinado.
9.3.4 Los montajes de soldadura serán soldados por puntos a fin de
mantener la pieza de acuerdo con lo establecido en la
especificación del procedimiento de soldadura

9.4 INICIOS Y DETENCIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA

9.4.1 Tanto los inicios como las detenciones de las soldaduras serán
amolados siempre que fuere necesario a fin de mantener la
calidad de la soldadura. La soldadura por puntos a ser aplicada
en el conjunto soldado serán las de amolado hasta lograr el
alisado en el montaje.

9.5 PENETRACIÓN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

9.5.1 En los planos se deberá indicar la penetración completa en las


soldaduras en ranuras. A menos que se establezca de otra
manera todas las soldaduras serán ejecutadas mediante
penetración completa. Si la soldadura que se aplica no es de
penetración completa, tal soldadura deberá ser revisada y
aprobada por el ingeniero.
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

9.5.2 Todas las soldaduras en ángulo deberán figurar en los planos o


deberán fabricarse de conformidad con AWS D 1.3.98 párrafo
2.3.3.
9.5.4 Todas las superficies de contacto deberán sellarse con una
soldadura de 1/8 pulgada como mínimo. Esto se utilizará
principalmente en equipos destinados a servicios offshore.

9.6 TENSIONES EN PROCESOS DE SOLDADURA

9.6.1 El metal de aporte utilizado en componentes de soldadura de


planchas de acero estarán de conformidad con AWS D 1.3: 98,
Tabla 1.1.
9.6.2 Las soldaduras tendrán refuerzos que no excederán 3/32".

9.7 TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASADAS

9.7.1 Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deberán


estar de conformidad con los requerimientos de la especificación
de procedimientos de soldaduras. (Ver 7.7.1)
9.7.2 El monitoreo de las temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas se efectuará mediante métodos aprobados durante el
proceso de soldadura, según lo mencionado en 7.7 de la
presente especificación.
9.7.3 Las temperaturas de precalentamiento no podrán descender más
de 50 °F (10 °C) por debajo de la temperatura establecida.
9.7.4 Las temperaturas entre pasadas no excederán la máxima
establecida.

9.8 REPARACIONES

9.8.1 Ver 7.8.1

25
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

9.8.2 Ver 7.8.2


9.8.3 Los perfiles de la producción y las condiciones de la superficie
finales deberán cumplir con la normativa y la reglamentación de
la especificación de ingeniería y con AWS Dl.3. La reparación de
los perfiles y superficies soldados se realizará según el criterio
del ingeniero.
9.9 METALES DE APORTE

9.9.1 Ver 7.9.1


9.9.2 Ver 7.9.2

9.10 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

9.10.1 Previo al comienzo de la soldadura de producción, los


procedimientos detallados para soldaduras habrán sido
establecidos y calificados de acuerdo con el criterio del
ingeniero y la AWS Dl.3:98

9.11 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

9.11.1 Todos los soldadores y operadores de soldadura serán


calificados de conformidad con AWS Dl.3:98.
9.11.2 Se considerará que un soldador estará calificado a realizar sólo
aquellos procesos para los que ha aprobado una prueba
específica.
9.11.3 Las calificaciones de un soldador deberán verificarse según las
variables esenciales de la Sección 4.7 de AWS Dl.3:98.
9.11.4 Ver 7.11.6
9.11.5 El período de vigencia de las calificaciones del soldador estará
de conformidad con la Sección 4.9 de AWS Dl.3:98.
9.11.6 Un soldador puede calificar nuevamente de acuerdo con los
requerimientos establecidos en AWS Dl.3:98.
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

9.11.7 Ver 7.11.9 -7.11.10


9.11.8 Un soldador u operador de soldadura calificado podrá efectuar
tareas de soldadura de planchas de acero no críticas de
acuerdo con AWS D1.1:2002 o con la Sección IX de ASME.

10.0 SOLDADURAS DE CHAPAS METÁLICAS (De uso no Estructural, p. ej.


Paneles de control)

10.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

10.1.1 La presente especificación comprende los requerimientos para


soldaduras de componentes de chapas metálicas según lo
indicado en los planos o según lo establecido en A WS
D9.1:2000.
10.1.2 Las soldaduras se ejecutarán mediante Soldadura por Arco
Metálico Protegido (SAMP), Soldadura por Arco Sumergido
(SAS), Soldadura por Arco Metálico con Gas (SAMG) o
Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente (SANF).
10.1.3 Los nuevos procesos y técnicas podrán utilizarse sólo con la
aprobación por escrito del ingeniero.
10.1.4 Las soldaduras de baja calidad o defectuosas no serán
aceptadas en los componentes de chapas metálicas.

10.2 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

10.2.1 Sólo están permitidos los procedimientos de soldadura


calificados para soldaduras de producción, ya sea que se
utilicen sistemas de soldaduras manuales, semiautomáticas o
automáticos. Todos los soldadores y operadores de soldadura
serán calificados de conformidad con un procedimiento de
soldadura aprobado.
10.2.2 Todos los equipos para soldadura y corte estarán en buenas

27
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Página 28 de 36

PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

condiciones operativas e incluirán la instrumentación necesaria


para el monitoreo y/o registro de corrientes de soldaduras,
velocidad de alimentación del alambre, presión de corte, etc.
La calibración del equipo se llevará a cabo al menos una vez al
año. El equipo defectuoso será rotulado o retirado del área en
donde se realizan las tareas de producción certificadas.

10.3 PREPARACIÓN
I
10.3.1 Las superficies a soldar estarán libres de humedad, aceite,
grasa, sarro de fábrica, herrumbre, galvanización o cualquier
otra sustancia extraña. La pintura en todo material a soldar
deberá eliminarse como mínimo 2 pulgadas desde los bordes
de las ranuras de la soldadura. Tal requerimiento también es
aplicable a superficies de soldaduras en ángulo.
10.3.2 Las soldaduras por puntos que se utilicen serán de la misma
calidad que las soldaduras finales. La soldadura por puntos
podrá ser eliminada o incorporada dentro del conjunto
soldado.
10.3.3 Las discontinuidades que se observen durante el proceso de
soldadura podrán eliminarse mediante el método de amolado o
maquinado.
10.3.4 Los montajes de soldadura serán soldados por puntos a fm de
mantener la pieza de acuerdo con lo establecido en la
especificación del procedimiento de soldadura.

10.4 INICIOS y DETENCIONES EN EL PROCESO DE SOLDADURA

10.4.1 Tanto los inicios como las detenciones en el proceso de


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DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Página 29 de 36

PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

soldadura con cordón deberán amolarse en donde fuere


necesario a fin de mantener la calidad de la soldadura. Las
soldaduras por puntos a ser incorporadas en el conjunto
soldado serán amoladas de tal manera que se logren
empalmes alisados.

10.5 PENETRACIÓN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

10.5.1. En los planos se deberá indicar la penetración completa en las


soldaduras en ranura. A menos Que se establezca de otra
manera todas las soldaduras serán ejecutadas mediante
penetración completa. Si la soldadura que se aplica no es de
penetración completa, la soldadura será revisada y aprobada
por el ingeniero.
10.5.2 Todas las soldaduras en ángulo deberán figurar en los planos o
deberán fabricarse de conformidad con AWS D 2000, párrafo
3.4.2.
10.5.3 Todas las superficies de contacto deberán estar selladas. Esto
se utilizará principalmente en equipos destinados a servicios
offshore.

10.6 TENSIONES EN PROCESOS DE SOLDADURA

10.6.1 El metal de aporte a utilizarse en componentes de soldadura


de chapas metálicas estará de acuerdo con el párrafo 2.2 de
AWS D9.1:2000 y Tabla Al del Anexo A.

10.7 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

10.7.1 Previo al comienzo de la soldadura de producción, los

29
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

procedimientos detallados para soldaduras habrán sido

establecidos y calificados de acuerdo con el criterio del

ingeniero y con AWS D9.1:2000.

10.8 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

10.8.1 Todos los soldadores y operadores de soldadura serán


calificados de conformidad con AWS D9.1:2000.

11.0 PROCESOS DE SOLDADURA ESPECÍFICOS

11.1 SOLDADURA POR ARCO METÁLICO PROTEGIDO (SAMP)

11.1.1 ELECTRODOS PARA SAMP

11.1.1.1 Los electrodos para SAMP deberán estar de


conformidad con los requerimientos de AWS A5.1,
Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldaduras de Arco Metálico Protegido, AWS A5.5,
Especificación para Electrodos de Soldaduras de Arco
Cubierto de Acero de Baja Aleación, o A5.4,
Especificación para Electrodos de Acero Inoxidable para
Soldaduras de Arco Metálico Protegido.

11.1.1.2 Todos los electrodos con recubrimiento de bajo


contenido de hidrógeno que estén de conformidad con
AWS A5.1 deberán ser adquiridos en cajas
herméticamente selladas o secados al menos durante
dos horas a temperaturas entre 500 y 800 °F (260 °C
y 427 °C) previo a ser utilizados.

11.1.1.3 Los electrodos con recubrimiento de bajo contenido de

30
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Página 31 de 36

PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

hidrógeno y que estén de conformidad con AWS A5.5


deberán ser adquiridos en cajas herméticamente
selladas o secados al menos durante una hora a
temperaturas entre 700 °F y 800 °F (371°C y 427°C)
previo a ser utilizados.

11.1.1.4 En el caso en que las cajas herméticamente selladas


muestren signos de daño, se procederá al secado de los
electrodos previo a ser utilizados.

11.1.1.5 Inmediatamente después de abrir las cajas


herméticamente selladas o de retirar los electrodos de
los hornos de secado, se procederá a almacenar los
electrodos en hornos a una temperatura de al menos
250°F (121°C).

11.1.1.6 Después de abrir las cajas selladas o de retirar los


electrodos del secado o de almacenarlos en hornos, el
tiempo de exposición de los electrodos en la atmósfera
no podrá exceder los tiempos que a continuación se
detallan:

ELECTRODO HORAS
A5.1 E70: XX máx. 4
AS.5 E70: XX máx. 4
E80: XX máx. 2
E90: XX máx. 1
E100: XX máx. 1/2
E110: XX máx. 1/2
11.1.1.7 Los electrodos que cumplen con la presente sección
serán resecados sólo una vez. No se podrán utilizar
electrodos que estén húmedos.

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

11.1.1.8 Cuando se los utilice para soldar aceros ASTM A514 o


A517, los electrodos de cualquier clasificación inferior a
E100XX serán secados al menos durante una hora a
temperaturas comprendidas entre 700° F y 800°F
(371° C y 427° C) previo a ser utilizados, ya sea que
fueren suministrados en una caja herméticamente
sellada o no.

11.1.1.9 Todo electrodo adquirido, cuando fuere necesario,


estará acompañado del certificado del fabricante. En
dicho certificado se indicará que los electrodos cumplen
con los requerimientos de la clasificación.

11.2 SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON GAS (SAMG) y POR ARCO
CON NUCLEO DE FUNDENTE (SANF)

11.2.1 ELECTRODOS

11.2.1.1 Los electrodos estarán de conformidad con AWS AS.18,


Especificación para Acero al Carbono Metales de Aporte
para Soldaduras por Arco Metálico Protegido; A5.20,
Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldaduras por Arco con Núcleo de Fundente, o A5.9,
Electrodos y Varillas Desnudos para Soldaduras de
Acero Inoxidable, según corresponda.
11.2.2 Un gas o una mezcla de gas utilizada como protección en SAMG
o SANF será de un grado de soldadura con un punto de rocío de
-400 F o inferior. El proveedor de gas proporcionará, cuando
fuere necesario, una certificación en la que se especifique que
el gas suministrado cumplirá con el requerimiento del punto de
rocío.

32
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Página 33 de 36

PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

11.3 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAS)

11.3.1 ELECTRODOS Y FUNDENTES

11.3.1.1 Los electrodos desnudos y los fundentes utilizados en


combinación para SAS de aceros estarán de
conformidad con los requerimientos de A WS A5.17,
Especificación para Electrodos y Fundentes de Acero al
Carbono para SAS.

11.3.1.2 El fundente que se utilice para SAS deberá estar seco y


libre de toda contaminación producida por impurezas,
escorias de fábrica u otra sustancia extraña.

11.3.1.3 El fundente proveniente de embalajes dañados será


descartado o se procederá a su secado a una
temperatura mínima de 2500 F (1210 F) durante una
hora previo a ser utilizado.

11.3.1.4 El fundente será introducido en el sistema de


distribución inmediatamente después de abrir la caja o,
en caso de utilizar una caja previamente abierta, se
descartará una pulgada de la parte superior

11.3.1.5 No se podrán utilizar fundentes que estén húmedos. No


se podrán reutilizar fundentes que hubieren sido
fundidos en soldaduras.

11.3.1.6 Los fundentes podrán ser reutilizados hasta en dos


oportunidades. El fundente que no fuere reutilizado
dentro de los 30 minutos será sometido al proceso de
resecado a una temperatura comprendida entre 250°F
y 300°F (121° C y 149 °C) durante dos horas.
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

11.4 SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (SATG)

11.4.1 MATERIALES DE APORTE

11.4.1.1 Los materiales de aporte deberán estar de conformidad


con AWS A5.9, Especificación para Electrodos y Varillas
Desnudos para Soldaduras de Acero Inoxidable o con
AWS A5.1S, Especificación para Metales de Aporte de
Acero al Carbono para Soldaduras por Arco Protegido
con Gas, según corresponda.
11.4.2 ELECTRODOS

11.4.2.1 Los electrodos estarán de conformidad con A WS A5.12,


Especificaciones para Electrodos de tungsteno para
Soldaduras por Arco.

11.4.3 Un gas o una mezcla de gas utilizado para protección en SATG


será de un grado de soldadura con un punto de rocío de -400
F o inferior. El proveedor de gas proporcionará, cuando fuere
necesario, una certificación en la que se especifique que el gas
suministrado cumplirá con el requerimiento del punto de rocío.

12.0 INSPECCIÓN

12.1 Como requerimiento mínimo todas las soldaduras deberán ser


visualmente inspeccionadas de acuerdo con el código vigente.

12.2.1 Los componentes de uso estructural serán inspeccionados de


acuerdo con la Sección 6, Parte C de AWS D1.1:2002.
12.1.2 Los componentes que contienen presión serán inspeccionados
de acuerdo con ASNI B31.3.
12.1.3 Los componentes de planchas de acero serán inspeccionados de
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

acuerdo con la Sección 6.1 de AWS D1.3:98.


12.1.4 Las chapas metálicas (de uso no estructural) serán
inspeccionadas de acuerdo con la Sección 6 de AWS D9.1:2000.

12.2 Cualquier otra inspección necesaria se efectuará según lo establecido


en el contrato, en los planos y documentos de SERVICOM CHILE SPA.
o cualquier otro código o norma vigente.

12.3 CALIFICACIÓN DEL INSPECTOR

12.3.1 Las calificaciones del inspector serán las establecidas en el


párrafo 6.1.4. de AWS D1.1:2002.

13.0 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL SUBCONTRATISTA

13.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

13.1.1 El subcontratista elaborará el equipo según lo establecido en los


planos de ingeniería y según lo detallado en la presente
especificación.
13.1.2 Cualquier discrepancia será elevada al ingeniero durante el
proceso de fabricación.
13.1.3 Previo al comienzo del proceso de fabricación, se le podrá
requerir al subcontratista que presente las Especificaciones de
los Procedimientos de Soldadura (EPS) y los Registros de
Calificaciones de los Procedimientos (RCP) a fin de ser
inspeccionados por el ingeniero.
13.1.4 El subcontratista deberá llevar los registros de las calificaciones
del soldador y operador de soldadura a fin de elevarlos a
representantes de SERVICOM CHILE SPA. para su revisión.
13.1.5 Los subcontratistas que se utilizan para el proceso de
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DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Página 36 de 36

PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA

fabricación serán auditados una vez al año.


13.1.6 El equipo fabricado por un subcontratista estará sujeto a
inspección por parte de SERVICOM CHILE SPA.

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